Bachiller: Ariadna Maiz C.

I: V-27296901
Respuestas:

1.
 Ferrita:

Es una solución sólida intersticial de Carbono en una red cúbica

centrada en el cuerpo de Hierro.

- Admite hasta un 0,025 % de Carbono en solución a la temperatura

eutectoide.
- Es el constituyente más blando del acero, su resistencia es de 28
Kg/mm2 (2,7 MPa).
- Es ferromagnético siendo su temperatura de Curie 768ºC. A partir de
esta temperatura hasta los 910ºC su comportamiento es
paramagnético, por lo que antigua y equivocadamente se le creyó
otra fase denominándosele hierro beta (Feβ).

 Cementita:

Es el carburo de hierro Fe3C con un contenido fijo de carbono del 6,67%.

- Es el constituyente más duro y frágil del acero alcanzando una

dureza de 68 HRC (700 Brinell).
 - Cristaliza en la red ortorrómbica.

- La morfología de la cementita es muy variada siendo destacables

algunas estructuras típicas. Se consideran las siguientes en los
aceros:

a) Cementita libre, no asociada con otras fases suele aparecer en

los aceros hipereutectoides, como Cementita Proeutectoide,
formando una red continua que enmarca una estructura granular
formada por colonias de perlita.

b) Cementita Eutectoide, que forma parte de la Perlita.

 Perlita:

Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de

Ferrita y Cementita, compuesta por el 88% de Ferrita y 12% de
Cementita, contiene 0,8% de Carbono.

- Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80

kg/mm2 y un alargamiento del 15%.
- El nombre de Perlita se debe a las irisaciones que adquiere al
iluminarla, parecidas a las perlas.
- La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la Austenita
por debajo de la temperatura Eutectoide.

 Austenita:

Consiste en átomos de hierro con estructura FCC y átomos de carbono

en los sitios intersticiales. Presenta menor suavidad y ductilidad que la
ferrita. Es una fase no magnética.

Referencias bibliográficas: Diapositiva Clase 9. Diagrama Fe-C. Constituyentes de

los Aceros; http://www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m210031/Tema%2013.pdf

2. Los diagramas TTT (Tiempo-Temperatura-Transformación) son una

herramienta que nos permite estudiar los tratamientos térmicos como el
temple.

La curva TTT indica el tiempo que tarda una fase en descomponerse

isotérmicamente en otras fases a diferentes temperaturas.
Permite prescribir la realización de tratamientos térmicos.
Estos gráficos permiten conocer las transformaciones que se desarrollan en
las aleaciones cuando se realizan los tratamientos térmicos.
El término transformación indica las distintas estructuras microcristalinas que
van apareciendo en la medida que se produce la variación de la temperatura y
el tiempo (expresado en forma logarítmica por conveniencia).
Todos los aceros aleados tienen una relación específica entre las propiedades
mecánicas y la velocidad de enfriamiento, cada una de las aleaciones cuenta
con curvas características determinadas principalmente por su contenido de
 carbono. En estos gráficos además se indica la dureza expresada en unidades
de Rockwell C.

Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo

y l a t e m p e r a t u r a requeridos para una transformación isotérmica. Los
diagramas TTT son gráficas que representan la temperatura frente
al tiempo (normalmente en escala logarítmica). S o n m u y ú t i l e s p a r a
entender las transformaciones de un acero que se enfría
isotérmicamente. Así, por ejemplo, en el caso del acero, y más concretamente
para la fase austenita, que es inestable debajo de la temperatura de
transformación eutectoide, se necesita saber cuánto tiempo requerirá para
empezar a transformarse a una temperatura subcrítica específica,
cuánto tiempo precisará para estar completamente trasformada y cuál
será la naturaleza del producto de esta transformación.

Referencias Bibliográficas: http://cienciaymateriales.blogspot.com/2013/04/44-

para-que-se-utilizan-los-diagramas.html;
http://cienciamateriales.foroactivo.com/t115-32-curva-ttt-que-indica-que-utilidad-
tiene; https://www.academia.edu/13450069/diagramas_t_t_t

3. El tratamiento térmico de recocido es el proceso mediante el cual se calienta

el acero por encima de las temperaturas de transformación a la fase austenítica
seguida de un enfriamiento lento. El resultado de este lento enfriamiento es el
de obtener un equilibrio estructural y de fase en los granos del metal.
Dependiendo del porcentaje de carbono; luego del recocido se pueden obtener
diversas estructuras tales como Ferrita+Cementita en los aceros
Hipoeutectoides; Perlita en los aceros Eutectoide; y Perlita+Cementita en los
aceros Hipereutectoides.

El objeto del recocido es destruir los estados anormales de los metales y

aleaciones. El fin principal de los recocidos es ablandar el acero para poder
trabajarlo mejor y eliminar tensiones internas por la deformación en frío del
metal.

El recocido total es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada en

frío retorna a una red cuyo estado se halla libre de tensiones por medio de la
aplicación de calor. Este proceso se efectúa totalmente en estado sólido y
puede dividirse en las tres etapas siguientes: recuperación, recristalización y
crecimiento del grano.

Recuperación
La deformación plástica que ha sufrido un metal provocó la operación de
esfuerzos internos que distorsiona la red cristalina incrementando la dureza y
disminuyendo la ductilidad del metal. Si llevamos la muestra de metal a una
temperatura superior a la ambiental, pero por debajo de la temperatura de
austenización; las propiedades mecánicas de este no variarán en gran medida
lo que es cónsono con la mínima variación de la microestructura del metal.
Siendo el único efecto apreciable el del alivio de los esfuerzos internos
productos de la deformación plástica. Cuando calentamos el metal las
dislocaciones se mueven y reagrupan mientras que los esfuerzos residuales
 se reducen. Durante esta etapa aumenta relativamente la conductividad
eléctrica del metal tratado.

Recristalización
Si el calentamiento continúa, el grano original donde están presente las
dislocaciones dará lugar a granos de menor tamaño que estarán libres de
imperfecciones y de esfuerzos residuales. Estos nuevos granos no presentan
la forma alargada de los granos originales, sino que son más uniformes en sus
dimensiones. Esta parte del proceso tiene como fin último el refinar el tamaño
del grano, eliminando las tensiones internas y disminuyendo la heterogeneidad
estructural, el recocido contribuye a mejorar las propiedades de plasticidad y
viscosidad en comparación con las obtenidas después de fundido forjado o
laminado. El proceso de recristalización requiere elevar la temperatura por
debajo del cual no se dará el proceso de recristalización, mas esta temperatura
no es un valor definido sino una temperatura aproximada que recibe el nombre
de temperatura de tecristalización definida como "La temperatura aproximada
a la que un material altamente trabajado en frío se recristaliza por completo en
una hora".

A mayor cantidad de deformación previa, menor será la temperatura necesaria

para iniciar el proceso de la Recristalización debido a la mayor distorsión y a la
mayor cantidad de energía interna disponible. Si aumentamos el tiempo de
recocido lograremos disminuir la temperatura de Recristalización. Si la
intensidad del trabajo en frío es similar en dos muestras; aquella que presente
el grano más fino introducirá un mayor endurecimiento por deformación en el
metal y, por lo tanto, menor será la temperatura de Recristalización que en
aquella de grano mayor. Si la deformación en frío ocurre a una temperatura
menor en una muestra que en otra, mayor será el grado de deformaciones
introducidas disminuyendo efectivamente la temperatura de recristalización
para cierto tiempo de recocido que en la otra muestra.

Referencias Bibliográficas: https://www.ecured.cu/Recocido_del_acero

4. Llamamos “ACERO TEMPLADO” al acero que le hemos realizado un

tratamiento térmico de endurecimiento, mejorando las propiedades mecánicas
de nuestras herramientas, aumentando la resistencia mecánica y dureza, pero
también su fragilidad.

Entendemos por TEMPLE el enfriamiento brusco del acero.

El tratamiento térmico del templado consta de tres pasos:

a) Se calienta el acero a una temperatura elevada:

o En el caso de los aceros hipoeutectoides: unos 30 – 50 °C
superior a A3. Recordando que A3 es la temperatura obtenida del
diagrama de Hierro Carbono para la transformación alotrópica de
autenita en ferrita para un acero de esa composición.
o En el caso de los aceros eutectoides e hipereutectoides: 30 – 50
°C por encima de A1 siendo A1 la temperatura de eutectoide
obtenida del diagrama Hierro Carbono.
b) Se mantiene la temperatura anterior el tiempo necesario para que ésta se
homogenice en todo el volumen de la pieza a templar (este tiempo se
estima experimentalmente para cada pieza, aunque se puede calcular
aproximadamente).
c) Se enfría el sistema en un medio adecuado a una velocidad superior a la
crítica de temple con objeto de obtener una estructura martensítica, y así
mejorar la dureza y resistencia del acero tratado.

Los factores que rigen el proceso de temple son la temperatura, el tiempo de

calentamiento y la velocidad de enfriamiento. Tradicionalmente, la variación de
la velocidad de enfriamiento se ha logrado mediante la utilización de diferentes
medios como el agua, aceites minerales, aceites orgánicos, metales fundidos
y otros.

 Agua. Debe evitarse que el agua se caliente durante el temple, debido

a que puede prolongarse la primera etapa del enfriamiento. El agua
enfría muy rápidamente la superficie, con lo que se forma una corteza
muy dura y se crean tensiones internas peligrosas que pueden deformar
o romper las piezas.
 Soluciones salinas. Añadiendo al agua una determinada cantidad de
sales de temple, el enfriamiento es más rápido y por lo tanto más
enérgico, debido no solo al mayor calor específico de las soluciones
respecto al agua pura, sino también porque debido a la evaporación, las
soluciones salinas cristalizan y sus cristales, dada las altas
temperaturas estallan rompiendo el velo de vapor que circunda la pieza.
 Aceites. Los aceites animales y vegetales con el uso continuo a
determinada temperatura se descomponen, espesan y se vuelven
gomosos dando temples bastante irregulares. Además, son caros y de
olor desagradable. Los mejores aceites para el temple son los minerales
obtenidos por destilación fraccionada del petróleo. El aceite caliente
tiene más poder refrigerante (30 - 40 oC) que el frío, por ser más fluido.
Este tipo de temple produce deformaciones y tensiones internas
notablemente inferiores a los del agua y soluciones salinas. Un buen
aceite de temple debe poseer las propiedades siguientes: Volatilidad no
muy elevada. Temperatura de inflamación y combustión lo más elevada
posible. Gran resistencia a la oxidación.
 Plomo. Posee gran conductividad térmica por lo cual el calentamiento
del baño se hace bastante rápido. Enfría con relativa rapidez las piezas
que se templan, su aumento del peso específico es inconveniente pues
las piezas flotan y hay que preparar dispositivos especiales para que se
introduzcan en el baño. Como el plomo se oxida fácilmente hay que
evitar que la superficie del baño se encuentre en contacto con la
atmósfera cubriéndolo con pequeños trozos de carbón vegetal. Los
baños de plomo se emplean raras veces. Contienen frecuentemente
azufre cuando están sucios y es necesario por esta razón fundirlos. El
plomo es bastante volátil a las temperaturas requeridas para tratamiento
térmico. El plomo puede adherirse tenazmente a piezas que contengan
dientes o ranuras pequeñas e impide que se endurezcan estos lugares
con el temple. Por esta razón es necesario desengrasarlas con mucho
 cuidado. El empleo del plomo es cada vez más limitado frente a los
baños de sales debido a la toxicidad de sus vapores,
independientemente de que no forme cascarilla y su enfriamiento sea
mucho más estable que los baños de sales.
 Gases. Para muchos aceros basta enfriar al aire tranquilo para que se
forme martensita. Aunque este tipo de enfriamiento es el que provoca
menos distorsiones, también como contrapartida produce cierta
oxidación superficial. En lugar de aire pueden usarse gases protectores
o inertes. Ejemplo Amoniaco craquizado o el gas de ciudad quemado.
Utilizando estos gases en los hornos y como medios de temple, se
obtienen piezas templadas brillantes.
 Sales fundidas. Están constituidas por cantidades variables de sodio,
potasio, bario, etc, en forma de cianuros y sus componentes. Son
utilizados como medios de enfriamiento y sustituyen con ventaja al
aceite y al plomo fundido. Las sales se emplean en un intervalo de
temperaturas entre 150 - 600ºC. Se utilizan para enfriar las piezas
durante el temple y para calentar durante el revenido. Algunos se utilizan
para el calentamiento y fundamentalmente para el tratamiento
térmoquímico. Las sales fundidas presentan muy alta temperatura de
transición. Con respecto a la severidad de temple, se comportan muy
semejante al aceite pudiendo considerarse los efectos equivalentes. La
agitación aumenta la severidad de temple por la difusión del calor.

Referencias Bibliográficas:
https://laboratoriodeforja2.wordpress.com/2016/12/26/el-temple/; http://e-
ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/4750/4911/html/4_temple.ht
ml;
http://www.ingenieriamecanica.cujae.edu.cu/index.php/revistaim/article/viewFile/395/
735

5. Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en

general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales
con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. La
importancia de los tratamientos térmicos a los procesos
productivos que llevamos a cabo hoy en día en nuestro entorno, son
fundamentales para un mejor comportamiento de las piezas en sus
funciones y una mayor vida útil, ya que un mal tratamiento o una pieza sin
tratamiento, no puede ser considerada fiable para realizar una función de
alto impacto sin contar con sus propiedades específicas. E n ba rco s,
ve h ícu lo s u a viones n o pu ede habe r ma rge n d e e rro r po rqu e se
p u ed e n p e rd e r vid a s, e s po r e so que e st o s t ra t am ie nto s e n e l
a ce ro de b en continuar existiendo y desarrollando para mejorar aún más las
propiedades.

Referencias Bibliográficas:
https://www.coursehero.com/file/p2svlq6/IMPORTACIA-La-importancia-de-los-
tratamientos-térmicos-a-los-procesos/
 6. Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está
compuesta de dos o más elementos metálicos sólidos.

Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos como Fe (hierro),

Al (aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama
de metales que se pueden alear. El elemento aleante puede ser no metálico,
como: P (fósforo), C (carbono), Si (silicio), S (azufre), As (arsénico).

Se clasifican:

 Por su composición
Tiene en cuenta el elemento que se halla en mayor proporción
(aleaciones férricas, aleaciones base cobre, etc.) Cuando los aleantes
no tienen carácter metálico suelen hallarse en muy pequeña proporción,
mientras que, si únicamente se mezclan metales, los aleantes pueden
aparecer en proporciones similares.

 Por el número de elementos

Se pueden distinguir aleaciones binarias como
el cuproníquel, ternarias (alpaca)... Hay aleaciones en las que
intervienen un elevado número de elementos químicos, si bien en
pequeñas cantidades.

 Por su estructura
Sustitucional: son aquellas aleaciones en las que los átomos del
elemento en menor proporción (metal soluto) ocupan o sustituyen
lugares en los que antes se encontraban átomos del elemento en mayor
proporción (metal solvente).
Intersticial "sustitución derivada de otra red": es aquella en la cual
los átomos de soluto se colocan en los espacios intersticiales
del metal (disolvente). Es condición necesaria que el átomo de soluto
sea suficientemente pequeño para que al ocupar su posición no altere
notablemente la energía del cristal.

 Por su peso
Las aleaciones ligeras contienen como elemento principal el aluminio o
el magnesio.

Referencias Bibliográficas: https://es.wikipedia.org/wiki/Aleación; http://mauricio-

docentedeldamian.blogspot.com/2011/10/aleaciones-definicion-clasificacion.html;
https://es.wikipedia.org/wiki/Aleación_sustitucional;
https://es.wikipedia.org/wiki/Aleación_intersticial

7.
Referencias Bibliográficas: https://www.monografias.com/docs111/practicas-
operativas-cvg-bauxilum-alumina-ppt/practicas-operativas-cvg-bauxilum-alumina-
ppt.shtml; http://www.monografias.com/trabajos-pdf4/optimizacion-proceso-
produccion-cooperativa-los-dos-luices-venalum/optimizacion-proceso-
produccion-cooperativa-los-dos-luices-venalum.pdf

8. Las principales aleaciones utilizadas en la industria son:

 Álnico: Aleación formada principalmente de cobalto, aluminio y níquel,

aunque también puede contener hierro, cobre y en ocasiones titanio. Su
uso principal es en aplicaciones magnéticas. Las aleaciones de álnico
son ferromagnéticas y se usan para hacer imanes permanentes. Antes
del desarrollo de imanes de tierras raras en la década de 1970, fueron
el tipo más fuerte de imán.
 Acero: aleación de hierro y carbono donde el carbono no supera el 2.1%
en peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente
porcentajes entre el 0.2% y el 0.3%. Porcentajes mayores que el 2% de
carbono dan lugar a las fundiciones aleaciones que al ser quebradizas
y no poderse forjar a diferencia de los aceros, se moldean.
 Alpaca: aleación ternaria compuesta por zinc, cobre y níquel, con un
color y brillo parecido al de la plata. Las aleaciones que contienen más
de un 60% de cobre son monofásicas y se caracterizan por su ductilidad,
y por la facilidad para ser trabajadas a temperatura ambiente, la adición
de níquel confiere una buena resistencia a los medios corrosivos.
 Cobre: aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero
constituye su base y el segundo aparece en una proporción de entre el
3 y el 20%.
  Constantán: aleación generalmente formada por un 55% de cobre y un
45% de níquel (Cu55Ni45). Se caracteriza por tener una resistencia
eléctrica constante en un amplio tango de temperaturas, es uno de los
materiales más utilizados para la fabrcación de monedas.

Referencias Bibliográficas:
https://es.scribd.com/document/346321829/Principales-Aleaciones-Utilizadas-en-La-
Industria

9. El proceso de laminación es un método de conformado mediante el cual el acero se

somete a temperaturas promedio de 1160ºC en un horno, durante
aproximadamente dos horas, posteriormente sufre reducciones sucesivas en un tren
de laminación continuo, como resultado de pasar a través de las cajas
compuestas por cilindros de laminación, se forman los productos requeridos, de
acuerdo a un diseño específico.


Laminación en caliente.
Se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente
dendrítica (con forma de cristal metálico), la cual incluye granos
grandes y no uniformes, por lo cual la estructura es más frágil y
contiene porosidades. Se debe realizar a una temperatura mayor a la
temperatura de recristalización del metal; permitiendo transformar la
estructura colada en una estructura laminada. Se lleva a cabo para
aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se manejan
temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión. Los
primeros productos de laminado en caliente, son la palanquilla y el
planchón.
 Laminación en frío.
El proceso de laminado en frío se lleva a cabo a temperatura ambiente.
A diferencia del proceso de laminación en caliente, produce láminas y
tiras con un acabado superficial mejor debido a que no hay presencia de
calamina. Además, se tienen mejores tolerancias dimensionales y
mejores propiedades mecánicas debidas al endurecimiento por
deformación.
Referencias Bibliográficas: https://es.scribd.com/doc/49858834/PROCESO-DE-
LAMINACION

10.
a) Acero:

Proceso de formado en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a una
temperatura mayor que la de recristalización.

- Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo

- Menores esfuerzos
- Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son
trabajados en frío

 Laminación:
 Es un proceso de forja continua que consiste en modificar una masa de
acero haciéndola pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido
inverso.

 Forjado:

Es un método de manufactura de piezas metálicas, que consisten en la

deformación plástica del acero, ocasionada por esfuerzos impuestos
sobre él, ya sea por impacto o por presión.

 Extrusión:

El material se encuentra a una temperatura entre la de fusión y la de

cristalización, se comprime fuertemente contra una matriz de forma,
fluyendo a través de ella, adquiriendo la forma de la sección recta del
orificio de la matriz. Se realiza en prensas generalmente horizontales,
accionadas hidráulicamente.

 Embutido:

El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de acero sobre un

dado y luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón
que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina.

Trabajo en frío
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación.

- Mejor precisión
- Mejores tolerancias
- Mejores acabados superficiales
- Mayor dureza de las partes
- Requiere mayor esfuerzo

 Extrusión:

Se obliga a una porción del acero, colocada en el fondo de la matriz, a

deformarse plásticamente, extendiéndose entre las paredes de ésta y
las del punzón que la comprime.

 Estampación:

Actualmente es posible estampar en frío aceros aleados bajo ciertas

condiciones; éstas consisten básicamente en un recocido previo y una
preparación superficial de las superficies. Así mismo, es imprescindible
usar prensas hidráulicas, de ciclo de trabajo ampliado, que permiten
dosificar al máximo el esfuerzo deformador.
  Laminación:

Estos procesos se emplean para hacer láminas finas de los aceros más
blandos, la mayor parte del laminado se realiza en laminadoras de
cuatro rodillos, y de racimo o de planetario.

 Forja:

Estos términos se refieren a los métodos de trabajo en frío por una

naturaleza de compresión o impacto de causa que el acero fluya de
alguna forma determinada con el diseño de los dados.

b) Aluminio:

OBJETIVO
Medir la temperatura del aluminio de forma rápida, precisa y no destructiva
en procesos de:

- Calentamiento del tocho, el émbolo y lingote.

- Extrusión

 Precalentamiento previo a procesos de conformado del aluminio.

En procesos de forja, laminación o extrusión, el tocho de aluminio se
calienta hasta adquirir la temperatura adecuada en cada caso. En el
forjado, el control de la temperatura es esencial debido a que la pieza que
queremos obtener se calienta a una temperatura próxima a la de fusión
del aluminio. De la misma forma si queremos conseguir una alta
producción en líneas de prensas automatizadas, es necesario un control
muy preciso de la temperatura para aumentar la velocidad del proceso y
acortar los ciclos.

 Extrusión del aluminio

La temperatura afecta de manera determinante y es uno de los parámetros
críticos que incide directamente en la velocidad de avance del prensado y
en la calidad del producto resultante. Tanto el émbolo como la matriz de
la prensa se calientan previamente, pero durante el proceso de
conformado y debido a la fricción se genera también calor. El perfil de
aluminio obtenido no debe estar excesivamente caliente a la salida de la
prensa por la posible formación de grietas o lágrimas. Además, una
excesiva temperatura del perfil afecta al desgaste prematuro de la matriz.
Monitorizar la temperatura de una forma no destructiva, rápida y fiable es
esencial para conseguir y mantener un estricto control de calidad del
producto obtenido.

c) Cobre:

 Trefilado: Se denomina trefilado al proceso de adelgazamiento del

cobre a través del estiramiento mecánico que se ejerce al mismo al
partir de alambrón de 6 u 8 mm de diámetro con el objetivo de producir
cables eléctricos flexibles con la sección requerida.
 Laminación: Una de las propiedades fundamentales del cobre es
su maleabilidad que permite producir todo tipo de láminas desde
grosores muy pequeños, tanto en forma de rollo continuo como en
planchas de diversas dimensiones, mediante las instalaciones de
laminación adecuadas.

 Fundición de piezas: El cobre puro no es muy adecuado para fundición

por moldeo porque produce galleo. Este fenómeno consiste en que
el oxígeno del aire se absorbe sobre el cobre a altas temperaturas y
forma burbujas; cuando después se enfría el metal, se libera el oxígeno
de las burbujas y quedan huecos microscópicos sobre la superficie de
las piezas fundidas.

Sus aleaciones sí permiten fabricar piezas por cualquiera de los

procesos de fundición de piezas que existen dependiendo del tipo de
pieza y de la cantidad que se tenga que producir. Los métodos más
usuales de fundición son por moldeo y por centrifugado.

Se denomina fundición por moldeo al proceso de fabricación de piezas,

comúnmente metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir
un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se
solidifica. El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un
material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con
arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad
que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido

El proceso de fundición centrifugada consiste en depositar una capa de

fundición líquida en un molde de revolución girando a gran velocidad y
solidificar rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del
molde o coquilla. Las aplicaciones de este tipo de fundición son muy
variadas.
 Forjado: El forjado en caliente de una pieza consiste en insertar en un
molde una barra de metal, calentarla a la temperatura adecuada y
obligarla a deformarse plásticamente hasta adoptar la forma del molde.
La ventaja de forjar en caliente es que se reduce la potencia mecánica
que debe suministrar la prensa para la deformación plástica.

 Mecanizado: Las piezas de cobre o de sus aleaciones que van a

someterse a trabajos de mecanizado por arranque de viruta tienen en
su composición química una pequeña aportación
de plomo y azufre que provoca una fractura mejor de la viruta cortada.
Asimismo, las herramientas que se utilizan suelen ser integrales de
metal duro, con recubrimientos especiales que posibilitan trabajar con
avances de corte muy elevados. Los recubrimientos y materiales de
estas herramientas son muy resistentes al desgaste, pueden trabajar
a temperaturas elevadas, de ahí que no sea necesario muchas veces
 su refrigeración, tienen un coeficiente de fricción muy bajo y consiguen
acabados superficiales muy finos y precisos

 Calderería: Se llama calderería a una especialidad profesional de la

rama de fabricación metálica que tiene como función principal la
construcción de depósitos aptos para el almacenaje y transporte de
sólidos en forma de granos o áridos, líquidos y gas, así como todo tipo
de construcción naval y estructuras metálicas. Gracias a la excelente
conductividad térmica que tiene la chapa de cobre se utiliza para
fabricar alambiques, calderas, serpentines, cubiertas, etc.

 Embutición: Se denomina embutición al proceso de conformado en

frío por el que se transforma un disco o piezas recortada, según el
material, en piezas huecas, e incluso partiendo de piezas previamente
embutidas, estirarlas a una sección menor con mayor altura.

 Estampación: Se conoce con el nombre de estampación a la

operación mecánica que se realiza para grabar un dibujo o una
leyenda en la superficie plana de una pieza que generalmente es
de chapa metálica. Las chapas de cobre y sus aleaciones reúnen
condiciones muy buenas para realizar en ellas todo tipo de grabados.

 Troquelado: Se denomina troquelado a la operación mecánica que se

realiza para producir piezas de chapa metálica o donde sea necesario
realizar diversos agujeros en las mismas. Para realizar esta tarea, se
utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta
sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia.

Referencias Bibliográficas: https://prezi.com/ufayi8e8umw9/procesos-de-

conformado-del-acero/; https://www.umi.es/index.php/soluciones/temperatura/176-
aplicacion-en-el-conformado-del-aluminio;
https://es.wikipedia.org/wiki/Cobre#Productos_del_cobre

11. Las palanquillas son cargadas en Hornos de Recalentamiento y llevadas a

temperatura de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la
oxidación generada, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el
acero para ser transformado mecánicamente en los Laminadores de
Alambrón y de Barras, para obtener el Alambrón y las Barras con Resaltes
(Cabillas), respectivamente.

Referencias Bibliográficas: http://www.sidor.com/la-nueva-sidor-54/produccion-

del-acero; http://www.sidor.com/la-nueva-sidor-54/produccion-del-acero/sistema-
productivos
12. Entre las ventajas y desventajas del proceso de cizallado se encuentran:

- El corte por cizallado presenta ventajas desde un doble punto de

vista: economía de tiempo y economía de material.
- El material no se mecaniza por arranque de virutas.
- Las superficies separadas requieren solamente poco trabajo de
afinamiento.
- El proceso de cizallamiento se desarrolla rápidamente.
- La realización del corte se puede hacer de forma lineal o curva.

La cizalla es una máquina similar a la plegadora, que, en lugar de estar

dotada de una estampa de plegado, lleva una estampa de corte destinada a
ser utilizada para los metales en láminas. Si lo que se desea es cortar piezas
macizas, deberá usarse la sierra para metales, ya sea del tipo cinta, disco o
tronzadora.

Al trabajar con una cizalla existen factores de riesgo:

- Atrapamientos por objetos en movimiento.

- Caída de objetos durante el transporte manual de las piezas o en su
apilamiento.
- Cortes con objetos afilados.
- Descarga eléctrica por contacto con elementos activos o contacto
accidental con las masas.

Algunas medidas preventivas serían:

 - Estas máquinas deben tener un paro de emergencia y la disposición
de los mandos debe ser tal que el operario pueda distinguirlos y
manipularlos fácilmente.
- Utilizar ropa de trabajo ajustada y efectuar las operaciones de
mantenimiento, reparaciones o limpieza con la máquina parada.
- Proteger los elementos móviles (volantes, ejes, etc.), así como los
mandos de accionamiento, para impedir una marcha accidental,
utilizando pulsadores empotrados o mando de pedal con capuchón
protector.
- Utilizar dobles mandos de seguridad (evitará que el operario
introduzca las manos en la zona de atrapamiento cuando la máquina
esté funcionando).
- Poner la condición de rearme en los mandos.
- Dotar a la máquina del dispositivo antirrepetición (mecanismo que
evita la repetición del ciclo).
- Y, por último, colocar resguardos de enclavamiento y detectores de
presencia o en su defecto, otro tipo de resguardos que se adecúen
a los trabajos a realizar y que limiten la accesibilidad al punto de
operación, deteniendo el ciclo de la máquina o bien impidiendo el
acceso físico al mismo. Es importante situarlos a suficiente distancia
de la zona peligrosa de tal manera que cumplan la función que tienen
encomendada, reducir la peligrosidad de la máquina.

Referencias Bibliográficas: https://prezi.com/pvdtcvf-rjac/cizallado/;

http://asociacionmetal.com/factores-riesgo-sector-del-metal-conformado-del-metal

13. La extrusión de aluminio es un proceso en el que el metal es tratado

térmicamente y empujado a través de una matriz para crear un perfil con el
formato y los parámetros de diseño deseados por el fabricante.

Esta fabricación requiere tolerancias estrictas para garantizar la

interconexión precisa con otras partes, pues los perfiles de aluminio pueden
diseñarse para ensamblarse y producir piezas y estructuras más fuertes.

Así, la fabricación de un producto de aluminio utilizando el proceso de

extrusión, ayuda a producir de una manera más rentable una forma muy
precisa.

En función del proceso de extrusión, material utilizado y temple realizado,

se obtendrán diferentes características mecánicas de los perfiles y
diferentes calidades en los acabados, lo que nos permite poder realizar
productos con multitud de aplicaciones en construcción (ventanas, puertas,
...), fabricación de maquinaria, industria médica, automoción, aviación, etc.

Referencias Bibliográficas:
http://www.gestiondecompras.com/es/blog/fabricacion-de-perfiles-de-aluminio-
extrusion