Manpower Bombas Turbinas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
“CONTROL DE CALIDAD EN LABORES DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE
BOMBAS VERTICALES Y SUMERGIBLES DEL AREA DE RELAVES DE UNIDAD
MINERA CONSTANCIA – HUDBAY MINERALS”
Tesis presentada por el Bachiller:

AGUILAR FLORES YOSELINE PAOLA
Para obtener el Título Profesional de
INGENIERA METALURGISTA
AREQUIPA – PERU
2019
DEDICATORIA
A mis padres, hermana, amigos ya que

siempre estuvieron a mi lado
ofreciéndome todo su apoyo y
comprensión en el transcurso de mis
logros profesionales.
A mis maestros por todos los

conocimientos transmitidos; y a todas las
personas que pusieron su aporte para el
desarrollo de este trabajo final de
titulación.
AGRADECIMIENTO
La realización del presente estudio no

habría sido posible sin el apoyo de
distintas personas.
Agradezco al Ing. Ronald Edén Torres

Flores, quien se ha tomado el arduo
trabajo de transmitirme sus diversos
conocimientos, especialmente del campo
y de los temas que corresponden a mi
profesión.
PRESENTACIÓN
Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos, de la Universidad Nacional de

San Agustín de Arequipa.
Señor director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica.
Señores Miembros del Jurado.
De acuerdo a las normas y disposiciones del Reglamento de Grados y Títulos de la

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Facultad de Ingeniería de Procesos de la
Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa; es que pongo a su consideración la
Tesis Titulada “CONTROL DE CALIDAD EN LABORES DE MANTENIMIENTO
MECÁNICO DE BOMBAS VERTICALES Y SUMERGIBLES DEL AREA DE
RELAVES DE UNIDAD MINERA CONSTANCIA – HUDBAY MINERALS”, que de
ser aprobada me permitirá optar el Título Profesional de Ingeniero Metalúrgico.
AGUILAR FLORES YOSELINE PAOLA
Bachiller en Ingeniería Metalúrgica

ÍNDICE
CAPITULO I .................................................................................................................... 1
GENERALIDADES ......................................................................................................... 1
1.1. Antecedentes ..................................................................................................... 1
1.2. Planteamiento del problema.............................................................................. 1
1.3. Justificación ...................................................................................................... 2
1.4. Objetivos ........................................................................................................... 2
1.4.1. Objetivo general ................................................................................................ 2
1.4.2. Objetivos específicos ........................................................................................ 3
1.5. Unidad minera constancia – HUDBAY MINERALS ...................................... 3
1.6. Ubicación del servicio ...................................................................................... 4
1.7. Contratista MAMPOWER PROFESSIONAL SERVICES S.A. ...................... 5
1.7.1. Misión ........................................................................................................... 5
1.7.2. Visión ............................................................................................................ 5
1.7.3. Políticas ......................................................................................................... 6
1.7.3.1. Política del sistema integrado de seguridad .......................................... 6
1.7.3.2. Política de derecho a negarse a realizar un trabajo inseguro ................ 6
1.7.3.3. Política de alcohol y drogas .................................................................. 7
1.7.3.4. Política de desarrollo sostenible ........................................................... 8
1.7.3.5. Organigrama general............................................................................. 9

CAPITULO II ................................................................................................................. 10
MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 10
2.1. Reseña del mantenimiento .............................................................................. 10
2.1.1. ¿Qué es el mantenimiento? ......................................................................... 10
2.1.2. Historia y evolución del mantenimiento ..................................................... 12
2.1.3. Actividades ligadas al mantenimiento ........................................................ 14
2.1.4. Áreas de acción del mantenimiento ............................................................ 15
2.1.5. Organización del mantenimiento ................................................................ 15
2.1.6. Tipos y niveles de mantenimiento .............................................................. 16
2.1.6.1. Mantenimiento preventivo .................................................................. 17
2.1.6.1.1. Ventajas, inconvenientes, aplicaciones........................................... 17
2.1.6.2. Mantenimiento correctivo ................................................................... 18
2.1.6.3. Mantenimiento predictivo ................................................................... 18
2.2. Conceptos básicos de bombas......................................................................... 19
2.2.1. Definición de bomba ................................................................................... 19
2.2.2. Tipos de bombas ......................................................................................... 20
2.2.3. Utilización del equipo de bombeo .............................................................. 20
2.2.4. Bombas sumergibles ................................................................................... 21

2.2.5. Bombas verticales ....................................................................................... 21
CAPÍTULO III ................................................................................................................ 22
MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................................ 22
3.1. Mantenimiento preventivo .............................................................................. 22
3.1.1. Pasos para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo. ........... 23
3.1.2. Responsable por el mantenimiento preventivo ........................................... 26
3.1.3. Métodos para prevención de fallas. ............................................................ 27
3.1.4. ¿Qué equipos se deben inspeccionar? ......................................................... 29
3.1.5. ¿Qué partes deben inspeccionarse? ............................................................. 30
3.1.6. Frecuencia de las inspecciones ................................................................... 31
3.1.7. Elementos del programa de mantenimiento preventivo. ............................ 33
CAPÍTULO IV ............................................................................................................... 35
CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO ....................................................................... 35
4.1. Introducción .................................................................................................... 35
4.2. Calidad de mantenimiento .............................................................................. 37
4.3. El mantenimiento con relación a las normas ISO serie 9000 ......................... 38
4.4. Sistema de seguridad y salud ocupacional ...................................................... 40
CAPITULO V ................................................................................................................. 42
GESTIÓN ECONÓMICA DEL MANTENIMIENTO .................................................. 42
5.1. Introducción .................................................................................................... 42

5.2. Costos en mantenimiento ................................................................................ 44
5.3. Distribución de los costos ............................................................................... 48
CAPITULO VI ............................................................................................................... 50
EJECUCION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN RELAVES – HUDBAY50
6.1. Introducción .................................................................................................... 50
6.1.1. Descripción del proceso y operación. ......................................................... 51
6.2. Principales actividades para la implementación del plan de mantenimiento y

el control de la calidad ................................................................................................ 54
6.3. Administración del plan .................................................................................. 54
6.4. Inventario de instalaciones.............................................................................. 55
6.5. Identificación de equipos ................................................................................ 56
6.6. Registro de las instalaciones ........................................................................... 57
6.7. Programa específico de mantenimiento .......................................................... 58
6.7.1. Programa de mantenimiento de bombas del TMF ...................................... 58
6.7.2. Programa de mantenimiento de bombas del WRF ..................................... 59
6.7.3. Programa de mantenimiento de bombas sumergibles del MSP .................. 60
6.7.4. Programa de mantenimiento de bombas verticales del MSP ...................... 61
6.7.5. Programa de mantenimiento de bomba de poza de agua de procesos

– planta .................................................................................................................... 62
6.7.6. Programa de mantenimiento de bomba de poza de sedimentación área de

chancado – planta.................................................................................................... 63
6.7.7. Programa de mantenimiento de bomba de poza de agua de contacto
– planta. ................................................................................................................... 64
6.8. Programa de mantenimiento de bombas ......................................................... 65
6.8.1. Programa de mantenimiento de bombas del TMF ...................................... 65
6.8.2. Programa de mantenimiento de bombas del WRF ..................................... 66
6.8.3. Programa de mantenimiento de bombas sumergibles del MSP .................. 67
6.8.4. Programa de mantenimiento de bombas verticales del MSP ...................... 68
6.8.5. Programa de mantenimiento de bomba de poza de agua de procesos

– planta. ................................................................................................................... 69
6.8.6. Programa de mantenimiento de bomba de poza de sedimentación Area de

chancado. ................................................................................................................ 70
6.8.7. Programa de mantenimiento de bomba de poza de agua de contacto. ....... 71
6.9. Control del programa ...................................................................................... 72
6.10. Procedimiento específico de montaje y desmontaje de bombas verticales en

barcazas. ...................................................................................................................... 72
6.10.1. Personal requerido .................................................................................. 72
6.10.2. Equipos de protección personal .............................................................. 72
6.10.3. Equipo y herramientas ............................................................................ 73
6.10.4. Procedimiento ......................................................................................... 74
6.10.4.1. Actividades preliminares. ................................................................... 74
6.10.4.2. Traslado en embarcación con motor fuera de borda en cuerpo de

agua …………………………………………………………………………..74
6.10.4.3. Desmontaje de motor de bomba. ........................................................ 75
6.10.4.4. Desmontaje de bomba. ........................................................................ 76
6.10.4.5. Traslado de motor y/o bomba y otros elementos en barcaza

auxiliar………………………………………………………………………….76
6.10.4.6. Montaje de motor y bomba. ................................................................ 77
6.10.5. Restricciones ........................................................................................... 78
6.11. Implementación de documentos de trabajo .................................................... 78
6.12. Capacitación al personal de planeamiento y mantenimiento .......................... 85
6.13. Resumen de actividades de mantenimiento .................................................... 85
6.14. Cuadro anual de relación preventivo – correctivo. ......................................... 87
6.15. Disponibilidad de equipos .................................................................................. 91
6.16. Ejecución de mantenimiento área de mantenimiento ..................................... 96
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 97
RECOMENDACIONES ................................................................................................. 98
BIBLIOGRAFIA
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Ubicación de la unidad minera constancia. ....................................................... 4
Figura 2: Organigrama General de la empresa Manpower – 2018. .................................. 9
Figura 3: Avance del mantenimiento industrial por generaciones. ................................ 13
Figura 4: Tipos de mantenimientos. ............................................................................... 16
Figura 5: Reparación general basada en el tiempo. ........................................................ 28
Figura 6: Mantenimiento basado en las condiciones ...................................................... 29
Figura 7: Frecuencia óptima de las inspecciones............................................................ 32
Figura 8: Costos de las fallas. ......................................................................................... 36
Figura 9: Relación entre producción, calidad y mantenimiento. .................................... 37
Figura 10: La norma ISO 9001:2000. ............................................................................. 39
Figura 11: Evolución del mantenimiento........................................................................ 44
Figura 12: Costos en mantenimiento. ............................................................................. 45
Figura 13: Curvas de costo del mantenimiento con relación al tiempo. ......................... 47
Figura 14: Distribución de los costos en el mantenimiento. ........................................... 48
Figura 15: Flowsheet de aguas y relave. ......................................................................... 51
Figura 16: Descripción general de Bomba vertical. ....................................................... 52
Figura 17: Descripción general de Bomba vertical. ....................................................... 53
Figura 18: Registro de orden de trabajo de mantenimiento (OT). .................................. 80
Figura 19: Capacitación realizada por supervisión de mantenimiento MANPOWER. .. 85

LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Requisitos básicos para el adecuado control de costos en un departamento de

mantenimiento. ............................................................................................................... 49
Tabla 2: Cuadro de actividades para la implementación del plan de mantenimiento y el

control de la calidad. ....................................................................................................... 54
Tabla 3: Lista de Bombas sumergibles y verticales – HUDBAY................................... 55
Tabla 4: Identificación de Bombas sumergibles y verticales – HUDBAY. ................... 56
Tabla 5: Registros de historial de mantenimiento de Bombas........................................ 79
Tabla 6: : Hoja de inspección de Bomba Vertical. ......................................................... 81
Tabla 7: Hoja de inspección de Bomba Sumergible. ...................................................... 82
Tabla 8: ANEXO 1 Registro de datos accionados mecánicamente. ............................... 83
Tabla 9: ANEXO 2 Registro de datos accionados mecánicamente. ............................... 84
Tabla 10: Cuadro de mantenimiento 2016. .................................................................... 86
Tabla 11: Cuadro de mantenimiento 2017 ...................................................................... 86
Tabla 12: Cuadro de mantenimiento 2018 ...................................................................... 87
Tabla 13: Disponibilidad de bombas 2016. .................................................................... 91
Tabla 16: Ejecución de Programa de mantenimiento. .................................................... 96

LISTA DE GRAFICOS
Grafico 1: Mantenimiento de Bombas del WRF. ........................................................... 88
Grafico 2: Mantenimiento de Bombas del TMF. ............................................................ 88
Grafico 3: Mantenimiento de Bombas del MSP. ............................................................ 89
Grafico 4: Mantenimiento de Bombas de Planta. ........................................................... 90
Grafico 5: Disponibilidad de Bombas del WRF. ............................................................ 94
Grafico 6: Disponibilidad de Bombas del TMF. ............................................................ 94
Grafico 7: Disponibilidad de Bombas del MSP............................................................. 95
Grafico 8: Disponibilidad de Bombas de Planta. ............................................................ 95

INDICE DE ACRÓNIMOS Y TERMINOS
1. TMF: Tailings Management Facility (Facilidad de manejo de relaves). Tiene como

función ser la presa de relaves.
2. WRF: Waste Rock Facility (Planta de residuos de roca). Tiene como función ser una
poza de contención.
3. MSP: Main Sediment Pond (Poza principal de sedimentos). Tiene como función
Poza de sedimentos de aguas fluvial.
4. TPD: Tonelada por día.
5. PU: Pumb (bomba).
6. MBR: Mantenimiento basado en el riesgo.
7. AECC: Asociación española para el control de la calidad.
8. DIA: Diámetro
9. RPM: Revoluciones por minuto.
10. HH: Horas hombre.
11. OVERHAUL: Mantenimiento integral del equipo.
12. ROTOR: Es el componente que gira (rota) en una máquina eléctrica, sea ésta un
motor o un generador eléctrico. Junto con su contraparte fija, el estator, forma el
conjunto fundamental para la transmisión de potencia en motores y máquinas
eléctricas en general.
13. ESTATOR: El estator es la parte fija de una máquina rotativa y uno de los dos
elementos fundamentales para la transmisión de potencia (en el caso de motores
eléctricos) o corriente eléctrica (en el caso de los generadores eléctricos), siendo el
otro su contraparte móvil, el rotor. El término aplica principalmente a la construcción
de máquinas eléctricas y dependiendo de la configuración de la máquina.
14. ESTOPA: Forro para ejes giratorios. Consistentes en un anillo de sección
generalmente rectangular que, colocado en un alojamiento apropiado, se adapta
perfectamente, por deformación elástica, a las superficies en movimiento relativo,
garantizando su estanquidad.
15. HOROMETRO: Un Horómetro es un dispositivo que registra el número de horas
en que un motor o un equipo, generalmente eléctrico o mecánico ha funcionado
desde la última vez que se ha inicializado el dispositivo. Estos dispositivos son
utilizados para controlar las intervenciones de mantenimiento preventivo de los
equipos.
RESUMEN
El presente trabajo describe la implementación y seguimiento del programa de

mantenimiento preventivo de las bombas verticales y sumergibles del área de relaves
que intervienen en el proceso de producción de la Unidad Minera Constancia –
HUDBAY.
La implementación del programa de mantenimiento preventivo en Unidad Minera

Constancia – HUDBAY, tiene como objetivo realizar el aseguramiento de la calidad del
servicio de mantenimiento mecanico a las bombas verticales y sumergibles del área de
relaves con el propósito de garantizar la disponibilidad y operatividad de los equipos, de
una manera eficiente y segura.
Se realizó en primer lugar el diagnostico de la funcion del mantenimiento en la Unidad

Minera Constancia realizando un estudio cuidadoso de la información entregada para la
prestación del servicio de Mantenimiento de bombas verticales y sumergibles instalados
en la Zona de Relaves. Posteriormente se elaboro el modelo para la administración del
mantenimiento en la empresa. Este modelo cuenta con un sistema que permite llevar el
mantenimiento de una manera organizada y controlada. Durante el desarrollo de la
implementación se recolecto información de los registros históricos, inventarios,
codificación de los equipos y seguidamente se determino el índice de criticidad de los
equipos. Con base a la información recolectada se diseño el programa de mantenimiento
preventivo que esta conformado por el mantenimiento preventivo 1, mantenimiento
preventivo 2, monitoreo de condición 1 y overhaul.
El resultado que se obtiene, es el desarrollo de un Programa de Mantenimiento

Preventivo, que garantice la confiabilidad de los equipos o seguridad de
funcionamiento, y por supuesto el aumento de la capacidad de los equipos para
funcionar en un instante determinado y aumentar la capacidad de operar sin producir
daños materiales como laborales.
PALABRAS CLAVES: Calidad, Mantenimiento, Preventivo, Disponibilidad,

Implementación, Bombas Verticales, Bombas Sumergibles.
ABSTRACT
The present work describes the implementation and monitoring of the preventive
maintenance program of vertical and submersible pumps of the tailings area involved in
the production process of the Constance Mining Unit – HUDBAY.
Implementation of the preventive maintenance program in Unit Mining Constance –

HUDBAY, has as objective to carry out the assurance of the quality of the service of
maintenance Mechacanico to the vertical and submersible pumps of the area of tailings
in order to guarantee the availability and operativity of the equipments, in an efficient
and safe way.
First of all the diagnosis of the operation of the maintenance in the Mining Unit
Constance by conducting a careful study of the information delivered for the service of
Maintenance of vertical and submersible pumps installed in the tailings zone.
Subsequently, the model for the administration of maintenance in the company was
developed. This model has a system that allows maintenance to be carried out in an
organized and controlled way. collected from the historical records, inventories, coding
of the equipment and then the critical index of the equipment was determined. Based on
the information collected, the preventive maintenance program is designed, consisting
of preventive maintenance 1, preventive maintenance 2, condition 1 monitoring and
overhaul.
The result is the development of a Preventive Maintenance Program, which guarantees

the reliability of the equipment or safety of operation, and of course increasing the
ability of equipment to operate at a given moment and increase the ability to operate
without causing material damage such as labor.
KEY WORDS: Quality, Maintenance, Preventive, Availability, Implementation,

Vertical Pumps, Submersible Pumps.
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. Antecedentes
Las empresas están compuestas por diversos elementos como los equipos, las
instalaciones y edificaciones por medio de los cuales se pueden fabricar productos u
ofrecer servicios. Con el tiempo estos elementos van sufriendo una serie de
degradaciones, algunas causadas por el hombre y otras por el mismo ambiente; estas
degradaciones afectan la disponibilidad de los equipos, afectan negativamente la
productividad, incrementan los costos de mantenimiento y ponen a su vez en un
riesgo mayor la seguridad de los mismos trabajadores, de esta manera las empresas
no cumplen con los objetivos por los cuales fue establecida la organización. Por eso
todos los equipos y herramientas necesitan un uso adecuado y mantenimientos
permanentes que incrementen la vida útil de los mismos, para así poder cumplir con
determinados parámetros que van a llevar a un producto o servicio de calidad.
1.2. Planteamiento del problema
El área de relaves de la Minera Constancia – Hudbay desde el inicio de sus

Operaciones no contaba con personal mecánico directo ni indirecto para la
realización del mantenimiento de sus bombas ni equipos, por lo cual optan por
1
contratar una primera empresa que se haga cargo del mantenimiento, la cual tuvo
problemas para poder establecer los objetivos, principalmente en el tema de
seguridad y calidad, por lo cual se cambia de empresa contratando a Manpower para
la ejecución del servicio, con dos objetivos principales poner operativos los equipos
que dieran problemas durante la producción y también la ejecución del plan de
mantenimiento mecánico con calidad y seguridad.
1.3. Justificación
Realizar un estudio cuidadoso de la información entregada por parte de Hudbay para

la prestación del servicio de Mantenimiento de Equipos Instalados en la Zona de
Relaves.
Realizar el control de calidad de los diferentes trabajos realizados a los equipos y

establecer el programa de mantenimiento del área de relaves.
Por lo expuesto consideramos que nuestra propuesta en competitividad asegura la

calidad y el cumplimiento del servicio de acuerdo a lo requerido por la operación.
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo general
Realizar el aseguramiento de la calidad del servicio prestado e implementación de

un programa de mantenimiento preventivo a las bombas verticales y sumergibles
del área de relaves. Así mismo prevenir y controlar los riesgos asociados al
servicio prestado, cumpliendo y respetando los procedimientos y estándares de
seguridad, manteniendo la calidad de nuestro trabajo, garantizando el
funcionamiento regular de las instalaciones y servicios, ofreciendo un ambiente
de trabajo seguro, saludable y libre de lesiones por lo cual desarrollaremos planes
y acciones destinadas a la identificación de peligros, evaluación y control de
riesgos en todas nuestras actividades.
2
1.4.2. Objetivos específicos
a) Realizar una gestión con respecto a la prevención y mantenimiento de las

bombas verticales y sumergibles del área de relaves, evitando el
envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones y disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.
b) Mejorar o prolongar la vida útil de las bombas verticales y sumergibles del

área de relaves, para la prevención de incidentes y accidentes, aumentando la
seguridad de los trabajadores.
c) Evitar detenciones inútiles o paradas de las bombas verticales y sumergibles

del área de relaves.
1.5. Unidad minera constancia – HUDBAY MINERALS
La empresa Hudbay Minerals S.A.C. el año 2011 adquirió Norsemont Mining Inc. y
su proyecto “Constancia de pórfidos de cobre”. Ubicada en los distritos de Chamaca
y Livitaca, provincia de Chumbivilcas, región Cusco siendo el metal principal: cobre
y secundarios: molibdeno y plata.
El 8 de agosto del año 2012, el Directorio de Hudbay aprobó una inversión de USD
1,500 millones para financiar el desarrollo y la construcción de su proyecto
Constancia en el Perú. En el tercer trimestre de 2013, con un avance sustancial de la
ingeniería de detalle, el Directorio aprobó un estimado revisado del costo de capital
para el proyecto de USD 1,700 millones.
La planta de procesamiento en Constancia está diseñada para procesar un

rendimiento nominal de 81,900 tpd de mineral y un rendimiento anual promedio de
29 millones de toneladas al año del tajo abierto Constancia.
Los productos principales de la planta concentradora son el concentrado de cobre y el

concentrado de molibdeno.
3
1.6. Ubicación del servicio
Hudbay Perú S.A.C., ubicada en la sierra Sur del Perú, en el departamento del Cusco,
Provincia y Distrito de Chumbivilcas, a 4500 m.s.n.m y a una distancia de 256 km de
la ciudad del Cusco, 343 km de la ciudad de Arequipa y 480 km del Puerto de
Matarani.
Figura 1: Ubicación de la unidad minera constancia.

(Fuente: Google earth).
 Propiedad: 100% propia
 Metales principales: Cobre
 Metales secundarios: Molibdeno.
 Tipo de extracción considerado: Tajo abierto
 Producción diaria de mineral 80k tpd
 Costo en efectivo por libra de Cu3 US$1.25/lb
4
 Capital de mantenimiento anual medio US$47 millones
 Vida de la mina 22 años
1.7. Contratista MAMPOWER PROFESSIONAL SERVICES S.A.
La empresa MAMPOWER PROFESSIONAL SERVICES S.A. cuenta con el

recurso humano calificado y comprometido además de los equipos para poder
realizar el servicio solicitado, uno de los principales pilares de la empresa es el
reclutamiento y selección de personal de mano de obre calificada.
En el año 2015 la empresa ingresa al sector Minero, realizando sus primeras

operaciones en la Unidad Minera Constancia – HUDBAY MINERALS, bajo el
concepto de servicios de mantenimiento preventivo y correctivo de equipos del área
de relaves, este ingreso nos ayudó a mejorar nuestros estándares y buscar mayor
eficiencia en el desarrollo de nuestras actividades.
Actualmente Manpower busca afianzarse en el rubro minero para ello está buscando
obtener acreditaciones que demuestren la forma cómo desarrollamos nuestros
proyectos y logramos nuestros objetivos planteados.
1.7.1. Misión
“Somos una empresa especializada en gestión humana brindando servicios de

reclutamiento de personal permanente, temporal o contratado; la evaluación y
selección de profesionales; capacitación; reinserción laboral; tercerización y
consultoría.”
1.7.2. Visión
“Liderar la creación y provisión de servicios y soluciones innovadoras de capital

humano que permitan a nuestros clientes triunfar en el cambiante mundo del
trabajo.”
5
1.7.3. Políticas
1.7.3.1. Política del sistema integrado de seguridad
En MANPOWER PROFESSIONAL SERVICES S.A. nos dedicamos a la

creación y provisión de servicios y soluciones innovadoras de Capital
Humano, que permitan a nuestros clientes triunfar en el cambiante mundo del
trabajo.
Bajo el enfoque de “Powering the future of work” buscamos:
1. La constante transformación de nuestros procesos apoyándonos en:

 El desarrollo tecnológico.
 La integración de nuestras marcas: Manpower, Manpower Group
Solutions y Experis.
 El desarrollo cultural y de nuestra gente.
2. Brindar las mejores condiciones de trabajo mediante:
 La protección y seguridad de todos nuestros colaboradores integrando
la prevención de lesiones, enfermedades o incidentes relacionados con
el trabajo.
 El cumplimiento de requisitos legales en seguridad y salud
ocupacional y otros que suscriban la organización.
3. La mejora continua que tiene como resultado:
 El crecimiento e innovación.
 La eficiencia y productividad.
 La fidelización y satisfacción de nuestros clientes, asociados y
candidatos.
1.7.3.2. Política de derecho a negarse a realizar un trabajo inseguro
MANPOWER PROFESSIONAL SERVICES S.A como empresa dedicada a

la creación y provisión de servicios y soluciones innovadoras de Capital
6
trabajo. Con el objetivo de minimizar la probabilidad de ocurrencia de
accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales, somos conscientes del
cuidado en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo de nuestros
colaboradores, por lo tanto; se hace de conocimiento y cumplimiento lo
siguiente:
 Los trabajadores están en el derecho de negarse a realizar una actividad,
cuyo análisis constituya un riesgo alto o intolerable, exponiéndolos a
daños con consecuencia de lesiones y/o enfermedades de trabajo.
 Es derecho de todo trabajador retirarse de cualquier lugar o zona de
trabajo al detectar un peligro de alto riesgo que atente contra su
seguridad y salud, dando aviso a su jefe inmediato para establecer
controles que aseguren que las condiciones sean corregidas. No podrán
reanudar las labores hasta que el riesgo sea insignificante o baja.
 En caso de que el trabajador considere que no ha sido debidamente
informado de los riesgos y requiera mayor orientación en materia de
seguridad para realizar sus labores, podrá negarse a realizar el trabajo
hasta que los riesgos hayan sido informados.
1.7.3.3. Política de alcohol y drogas

trabajo. Es consiente que el consumo habitual de alcohol y drogas puede
ocasionar un impacto negativo a tu salud y seguridad en el lugar de trabajo;
provocando riesgos tanto para el trabajador afectado como para sus
compañeros o terceros. Por tal motivo, mientras el trabajador este realizando
sus funciones para la empresa o cliente destacado, se considera necesario el
cumplimiento de los siguientes compromisos:
 Ningún trabajador deberá ingresar bajo los efectos del alcohol o drogas
a sus puestos de trabajo, cuando se detecte que este laborando en esas
7
condiciones; se deberá seguir las normas y procedimientos internos
para ser retirado del área de trabajo.
 Se llevará a cabo inspecciones no anunciadas de alcohol y drogas en las
instalaciones de la empresa o clientes, así mismo; cuando se detecte al
trabajador en aparente consumo; se podrá requerir que se sometan a
pruebas o exámenes médicos. El resultado positivo de la prueba o la
negativa a someterse a una prueba de alcohol y drogas, será motivo de
sanciones disciplinarias dispuestas en el reglamento interno de trabajo.
1.7.3.4. Política de desarrollo sostenible

trabajo. Es consciente de que nuestras actividades pueden causar un impacto
en las comunidades donde nuestros clientes se encuentran presentes. Por lo
tanto, tenemos el compromiso de promover la sostenibilidad integrando
aspectos sociales, económicos y ambientales en nuestro modelo de gestión, el
cual tiene como objetivo el comprometerse a:
 Actuar con respeto frente a las instituciones, autoridades, cultura y

costumbres locales; manteniendo una relación propicia con la población.
 Garantizar y promover el derecho de todo ciudadano a participar en la
definición de políticas y en la adopción de las normas relativas al medio
ambiente, la ecología y los recursos naturales.
 Fomentar preferentemente el empleo local, brindando las oportunidades
de capacitación requeridas.
 Cumplimiento de los requisitos legales aplicables, así como otros
requisitos que la empresa suscriba, y superación de los mismos en la
medida posible.
 El manejo de la mejora continúa para la prevención de los accidentes y
enfermedades laborales.
8
1.7.3.5. Organigrama general
Figura 2: Organigrama General de la empresa Manpower – 2018.

(Fuente: Manual de Funciones Manpower Professional Services S.A.)
9
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Reseña del mantenimiento
2.1.1. ¿Qué es el mantenimiento?
Se considera que mantenimiento es la serie de trabajos que deben ejecutarse en

algún equipo o planta, a fin de conservar el servicio para el que fue diseñado. La
naturaleza es infatigable en la creación; a cada instante nacen seres, asombrosas
máquinas vivientes, que deben ser mantenidas para que no perezcan; en este caso
las mismas máquinas atienden su propio mantenimiento al proveerse de alimento,
bebida, abrigo, etc. Para seguir subsistiendo. En lo que respecta a los equipos
diseñados por el hombre, hasta la fecha no se tienen los avances considerables en
este aspecto, pues, aunque existen artefactos que hacen la mayor parte del
mantenimiento a otros equipos de producción, en realidad hay personas que
integran el equipo de mantenimiento. El servicio es lo importante y no la
maquinaria que lo proporciona. Por lo tanto, se deben equilibrar en las labores de
mantenimiento los factores esenciales siguientes:
 Calidad económica del servicio.

 Duración adecuada del equipo.
10
 Costos mínimos de mantenimiento.
En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones

necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que permita
garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con la anterior
definición se deducen distintas actividades:
 Prevenir y/o corregir averías.
 Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.
 Aspecto económico (costes).
El mantenimiento también está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas

incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio
ambiente, un conocimiento creciente de la conexión existente entre el
mantenimiento y la calidad del producto, un aumento de la presión ejercida para
conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se
contienen los costes. Los cambios están poniendo a prueba el límite, las actitudes
y conocimientos del personal en todas las ramas de la industria.
El objetivo final del mantenimiento se puede sintetizar en los siguientes puntos:

 Evitar, reducir y reparar fallos de los bienes.
 Si un fallo no se puede evitar, disminuir sus efectos negativos.
 Hacer que las máquinas no fallen de forma incontrolada (prevenir los
fallos permite programar la parada de reparación).
 Incrementar la seguridad.
 Conservar los bienes en condiciones seguras y productivas.
 Reducir el estrés de los operarios en las líneas de producción.
 Reducir costes. En este sentido puede indicarse que el mantenimiento es de
forma general un servicio rentable, entendiendo por ello que sus costes son
inferiores a las pérdidas posibles por la no actuación.
 Optimizar la utilización de los recursos.
 Disminuir las pérdidas de producción (lucro cesante por la “no
producción”).
11
 Alargar la vida de los equipos.
Son misiones de mantenimiento:

 La vigilancia permanente y/o periódica.
 Las acciones preventivas.
 Las acciones correctivas (reparaciones).
 El reemplazamiento de maquinaria.
2.1.2. Historia y evolución del mantenimiento
Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de
preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor
importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta
1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. La
conservación que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo
mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban en caso de paro o falla
importante).
Así pues, nuestro gran problema es que no hemos captado el cambio que la
historia nos marca y seguimos llamando equivocadamente mantenimiento a una
labor que tiene dos facetas: la de preservar la maquinaria y la de mantener la
calidad del producto que ésta proporciona.
En cualquier caso, podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del
concepto de mantenimiento:
1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª

Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento
se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.
2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la

relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer
sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
12
3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios
CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el
Mantenimiento Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar
antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a
Producción en las tareas de detección de fallos.
4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla

como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión
del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen
los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros
departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente
al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de
que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo
que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada
caso al mínimo coste.
Figura 3: Avance del mantenimiento industrial por generaciones.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas

como:
 Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son
aceptables o no).
13
 Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
 Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
2.1.3. Actividades ligadas al mantenimiento
El mantenimiento, es una rama de la tecnología que pretende rectificar o corregir

un fallo o restablecer condiciones de operación normalizadas. Sin embargo, en su
denominación moderna se amplía el concepto dando una idea de relevancia según
el entorno o la importancia que este servicio tiene dentro de los procesos de
producción. Así, las actividades ligadas a un servicio de mantenimiento se pueden
dividir en:
 Técnicas / Operativas: Se actúa sobre el equipo en alguna forma.

 Administrativas / de control: Se diseñan programas o sistemas de control
y seguimiento, control de la calidad de las piezas y suministros, duración
de recambios, tiempos de deterioro, etc.
 De gestión: Evaluación de costes, informes, planificaciones, alcance del
preventivo, control de actuaciones, toma de decisiones, etc.
En general todas las empresas realizan las actividades anteriores, aunque
en empresas pequeñas estas tareas pueden estar asignadas a una única
persona. En tal caso, puede existir una normativa de actuación
protocolizada, aunque muchas veces queda a su criterio particular.
Por otra parte, indicar que mantenimiento y seguridad van íntimamente ligados, y
los aspectos de seguridad en relación con las personas suelen estar normalizados,
protocolizados o sometidos a obligaciones y restricciones de tipo legal que son de
obligado cumplimiento para el servicio de mantenimiento.
14
2.1.4. Áreas de acción del mantenimiento
De lo dicho hasta aquí se deducen las tareas de las que un servicio de

mantenimiento, según el contexto, puede ser responsable:
- Mantenimiento de equipos.
- Realización de mejoras técnicas.
- Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y
puesta en marcha.
- Recuperación y nacionalización de repuestos.
- Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.).
- Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios
(subcontratación).
- Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.
- Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
- Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.).
2.1.5. Organización del mantenimiento
Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos

aspectos que afectan a la estructuración del mantenimiento:
- Dependencia Jerárquica.
- Centralización/Descentralización.
a) Dependencia Jerárquica.
En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con departamentos
dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación o, integrados en la
producción para facilitar la comunicación, colaboración e integración.
b) Centralización/Descentralización
Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de
una sola cabeza para toda la organización ó, por el contrario, la existencia de
diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas ó
cualquier otro criterio geográfico. Del análisis de las ventajas e inconvenientes de
15
cada tipo de organización se deduce que la organización ideal es la
"Centralización Jerárquica junto a una descentralización geográfica".
La Centralización Jerárquica proporciona las siguientes ventajas:
 Optimización de Medios.
 Mejor dominio de los Costos.
 Procedimientos Homogéneos.
 Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo.
 Mejor Gestión del personal.
Mientras que la Descentralización Geográfica aportaría éstas otras ventajas:

 Delegación de responsabilidad a los jefes de áreas.
 Mejora de relaciones con producción.
 Más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos.
 Mejor comunicación e integración de equipos polivalentes.
2.1.6. Tipos y niveles de mantenimiento
Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan
resumidos:
Figura 4: Tipos de mantenimientos.
16
 El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar
averías.
 El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la
probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades:
 El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos
regulares de tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta
la criticidad de cada máquina y la existencia ó no de reserva.
 El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición,
subordinado a un acontecimiento predeterminado.
 El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se
refiere a las técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la
intervención antes de la aparición del fallo.
2.1.6.1.Mantenimiento preventivo
2.1.6.1.1. Ventajas, inconvenientes, aplicaciones.
a) Ventajas
 Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
 Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una
cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.
b) Inconvenientes
 No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
 Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.
c) Aplicaciones
 Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a
desgaste seguro.
 Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
17
2.1.6.2.Mantenimiento correctivo
2.1.6.2.1. Ventajas, inconvenientes, aplicaciones
a) Ventajas
 No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad
de análisis.
 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
b) Inconvenientes
 Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos
a la producción.
 Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la
necesidad de un “stock” de repuestos importante.
 Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo
disponible para reparar.
c) Aplicaciones
 Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el
coste total de las acciones preventivas.
 Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de
forma importante a la producción.
 Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la
mayoría de las industrias.
2.1.6.3.Mantenimiento predictivo
2.1.6.3.1. Ventajas, inconvenientes, aplicaciones.
a) Ventajas
 Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento
preventivo.
18
 Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e
instalaciones.
 Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
b) Inconvenientes
 Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis
costosa.
 No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por
el programa de vigilancia.
 Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido
entre dos medidas consecutivas.
c) Aplicaciones
 Maquinaria rotativa.
 Motores eléctricos.
 Equipos estáticos.
 Equipos eléctricos
 Instrumentación.
2.2. Conceptos básicos de bombas.
2.2.1. Definición de bomba
Es un dispositivo empleado para elevar el agua u otro líquido, puesto que son
herramientas que agregan carga al flujo y añaden energía a los líquidos,
intercambiando energía a través del movimiento de los álabes. Una bomba no
desarrolla ninguna energía propia. Simplemente transfiere la fuerza de una fuente de
energía, para poner en movimiento un líquido. Por ejemplo, un motor eléctrico
puede imprimir energía a una bomba para utilizar el agua ya sea por conducción
directa o por almacenamiento.
19
2.2.2. Tipos de bombas
Los tipos de bombas comúnmente utilizados para la entrega de fluido pueden

clasificarse de la siguiente forma:
a. Desplazamiento positivo:
 Rotatorias
 De engranajes
 De paleta
 De tornillo
 De cavidad progresiva
 De lóbulo o álabe
 Reciprocantes
 De pistón
 De inmersión
 De diafragma
b. Cinéticas
 o De flujo axial (centrífuga)
 De flujo axial (de impulsor)
 De flujo mixto
c. De propulsión o tipo ejecutor
2.2.3. Utilización del equipo de bombeo
Las bombas de agua dentro de un hogar o en la industria cumplen dos finalidades; la

primera es la de extracción de agua desde un pozo hasta una cisterna, y la segunda la
circulación del agua dentro del sistema de distribución. Para la extracción de agua de
los pozos se utilizan bombas sumergibles, y para la distribución dentro de la red se
utilizan bombas centrífugas o hidroneumáticas.
20
2.2.4. Bombas sumergibles
Se le conoce como bomba sumergible al tipo de bomba utilizada para extraer agua
de pozos mecánicos; la bomba sumergible tiene como característica que se encuentra
debajo del nivel del agua dentro del pozo. Tiene un motor eléctrico sellado que está
conectado por medio de cables especiales resistentes al agua; normalmente, posee
varios impulsores conectados en serie al motor y tiene un flujo axial.
Las bombas sumergibles y de cárcamo tipo turbina se utilizan en aplicaciones de
pozo profundo, sistemas de riego, sistemas contra incendio, abastecimiento de agua
potable a municipios e industrias en general.
2.2.5. Bombas verticales
Las bombas con eje de giro en posición vertical tienen, casi siempre, el motor a un
nivel superior al de la bomba, por lo que es posible, al contrario que en las
horizontales, que la bomba trabaje rodeada por el líquido a bombear, estando, sin
embargo, el motor por encima de éste.
21
CAPÍTULO III
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
3.1. Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es la ejecución de un sistema de inspecciones

periódicas programadas racionalmente sobre el activo fijo de la planta y sus equipos
con el fin de detectar condiciones y estados inadecuados de esos elementos que
puedan ocasionar circunstancialmente paros en la producción o deterioro grave de
máquinas, equipos o instalaciones, y realizar en forma permanente el cuidado de
mantenimiento adecuado de la planta para evitar tales condiciones, mediante la
ejecución de ajustes o reparaciones, mientras las fallas potenciales están en estado
inicial de desarrollo.
El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la disponibilidad y
confiabilidad del equipo llevando acabo un mantenimiento planeado, basado en las
inspecciones planificadas y programadas de los posibles puntos a fallar.
Una buena organización de mantenimiento que aplica el sistema preventivo obtiene
los siguientes beneficios:
 Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo
operan en mejores condiciones de seguridad puesto que se conoce mejor su
estado físico y condiciones de funcionamiento u operación.
22
 Vida útil. Una instalación sujeta a mantenimiento preventivo tiene una vida
útil mucho mayor que la que tendría con un sistema de mantenimiento
correctivo.
 Costo de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se
utiliza el mantenimiento preventivo en lugar del correctivo.
 Inventarios. Es posible reducir el costo de inventarios empleando el sistema
de mantenimiento preventivo, puesto que se determina en forma más precisa
los materiales de mayor consumo y se puede prever su uso en el tiempo.
 Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento
preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo,
por lo que se puede reducir al minimizar las emergencias.
 Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más
confiabilidad se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento
preventivo.
En resumen y considerando los costos directos e indirectos a mediano y largo plazo,

se estima que una sana combinación de mantenimientos correctivo y preventivo
puede reducir los costos en 40 a 50%. Hay que recordar que entre los costos
indirectos están: pérdida de prestigio por incumplimiento de programas de
producción y entregas, primas por accidentes, litigios y desmandas, desmotivación a
la calidad y productividad.
3.1.1. Pasos para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo.
Cualquier buen Ingeniero pueda establecer un programa de mantenimiento

preventivo con el fin de conservar la planta y equipo a mínimo costo, pero debe
aprender desde el principio, a examinar los efectos de todas las fases del programa
sobre los costos de manufactura.
El programa de mantenimiento preventivo debe ser hecho sobre medidas: medido
y cortado para satisfacer los requerimientos individuales. La razón es clara: no hay
23
dos plantas idénticas en tamaño, edad, localización, equipo y servicios; difieren en
organización, políticas de operación; personal. Los problemas de mantenimiento
preventivo son diferentes, así como los problemas del mantenimiento y no
responden al mismo tratamiento.
Esto no quiere decir que no haya parecido entre dos sistemas de mantenimiento
preventivo. Lo hay, pero se encuentra en objetivo y principios básicos, no en la
Ingeniería y el papeleo. EL papeleo o los sistemas que se apliquen son
importantes, pero puede costar más de lo que de debiera si es de la clase errada.
En general, para iniciar el establecimiento de un programa de mantenimiento
preventivo se pueden tener en cuenta los siguientes pasos:
a. Administración del plan.

El primer paso en el desarrollo de un programa completo de
mantenimiento preventivo consiste en reunir una fuerza de trabajo que
inicie y ejecute el plan. Se designará a una sola persona como jefe de la
fuerza de trabajo, además de que es esencial el compromiso de la dirección
para el cumplimiento exitoso del plan. Después de anunciar el plan y
formar la organización necesaria para el mismo, la fuerza de trabajo deberá
emprender la tarea de conformar el programa.
b. Inventario de las instalaciones.

El inventario de las instalaciones es una lista de todas las instalaciones,
incluyendo todas las piezas, de un sitio. Se elabora con fines de
identificación. Se deberá elaborar una hoja de inventario de todo el equipo
que muestre la identificación de éste, la descripción de la instalación, su
ubicación, tipo y prioridad (importancia).
c. Identificación del equipo.

Es esencial desarrollar un sistema mediante el cual se identifique de
manera única a cada equipo de la planta. Se deberá establecer un sistema
de códigos que ayude en este proceso de identificación. El código deberá
indicar la ubicación, tipo y número de máquina.
24
d. Registro de las instalaciones.
El registro de las instalaciones es un archivo (electrónico o en papel) que
contiene los detalles técnicos acerca de los equipos incluidos en el plan de
mantenimiento. Estos datos son los primeros que deben alimentarse al
sistema de información de mantenimiento. El registro del equipo (partida)
debe incluir el número de identificación, ubicación, tipo de equipo,
fabricante, fecha de fabricación, número de serie, especificaciones,
tamaño, capacidad, velocidad, peso, energía de servicio, detalles de
conexiones, detalles de cimiento, dimensiones generales, tolerancias,
número de plano de referencia, número de referencia para los manuales de
servicio, intercambiabilidad con otras unidades, etc.
e. Programa específico de mantenimiento.

Debe elaborarse un programa específico de mantenimiento para cada pieza
de equipo dentro del programa general. El programa es una lista completa
de las tareas de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. El
programa incluye el nombre y número de identificación del equipo, su
ubicación, número de referencia del programa, lista detallada de las tareas
que se llevarán a cabo (inspecciones, mantenimiento preventivo,
reemplazos), frecuencia de cada tarea, tipo de técnicos requeridos para
realizar la tarea, tiempo para cada tarea, herramientas especiales que se
necesitan, materiales necesarios y detalles acerca de cualquier arreglo de
mantenimiento por contrato.
f. Especificaciones del trabajo.

La especificación del trabajo es un documento que describe el
procedimiento para cada tarea. Su intención es proporcionar los detalles de
cada tarea en el programa de mantenimiento. La especificación del trabajo
deberá indicar el número de identificación de la pieza (equipo), ubicación
de la misma, referencia del programa de mantenimiento, número de
referencia de especificación del trabajo, frecuencia del trabajo, tipo de
25
técnicos requeridos para el trabajo, detalles de la tarea, componentes que
se van a reemplazar, herramientas y equipos especiales necesarios, planos
de referencia, y manuales y procedimientos de seguridad a seguir.
g. Programa de mantenimiento.
El programa de mantenimiento es una lista donde se asignan las tareas de
mantenimiento a períodos de tiempo específicos. Cuando se ejecuta el
programa de mantenimiento, debe realizarse mucha coordinación a fin de
balancear la carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de
producción. Esta es la etapa en donde se programa de mantenimiento
preventivo entra en ejecución.
h. Control del programa.

El programa de mantenimiento preventivo debe ejecutarse según se ha
planeado. Es esencial una vigilancia estrecha para observar cualquier
desviación con respecto al programa.
3.1.2. Responsable por el mantenimiento preventivo
En las circunstancias modernas actuales la continua introducción de equipos

mecánicos de servicios, de maquinaria perfeccionada y de nuevos métodos de
fabricación se agregan continuamente a las tareas del mantenimiento. La elección
de la maquinaria de producción es principalmente de la incumbencia del
Departamento de Producción, pero a menudo se consulta al Ingeniero de
Mantenimiento sobre la instalación, las necesidades de fuerza motriz y servicio y
sobre las especificaciones que afectan el mantenimiento.
Para que los costos de mantenimiento sean mínimos, es preciso que se aplique un
criterio de ingeniería competente tanto en la elección de la maquinaria como en la
disposición de la misma y en el desarrollo de herramientas eficientes y buenas
prácticas de mantenimiento.
El Ingeniero debe tener en cuenta para el éxito del programa de mantenimiento: el
tamaño de la planta, la capacidad de los inspectores, mecánicos y ayudantes,
26
adecuada ayuda de oficina y las condiciones presentes de la fábrica y su equipo.
3.1.3. Métodos para prevención de fallas.
La pregunta más crítica en el mantenimiento preventivo es: ¿Qué tarea o serie de

tareas deben realizarse para impedir una falla? Obviamente, si entendemos el
mecanismo de la falla real del equipo, podemos decidir qué tareas son lógicas para
impedir la falla y cuáles no son pertinentes.
Si el mecanismo dominante de falla se basa en el tiempo o se debe al desgaste, es

decir, si la probabilidad de la falla aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o
el uso, entonces las tareas de mantenimiento tienen que basarse en el tiempo. Si,
por otra parte, la probabilidad de una falla es constante independientemente del
tiempo, la edad o el uso, y existe una degradación gradual desde el principio de la
falla, entonces las tareas de mantenimiento pueden basarse en las condiciones. Las
tareas basadas en el tiempo se justifican si un restablecimiento o un reemplazo
periódicos de componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar
las funciones para las que fue creado.
Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce el
enfoque de prevención de fallas, se centran en la medición de un parámetro que
indique un deterioro o una degradación en el rendimiento funcional del equipo.
Las mediciones y las inspecciones mismas pueden programarse regularmente,
pero no las tareas de restauración. Estas mediciones pueden relacionarse
directamente con la operación de la máquina, como la vibración, la temperatura
durante el funcionamiento, el amperaje requerido, los contaminantes en el aceite
de lubricación o el nivel del ruido, o puede ser una medida sustituta de la
operación de la máquina, como la calidad del producto, sus dimensiones, patrones
de desgaste o composición. Si se consideran los rodamientos, por ejemplo, sólo un
pequeño porcentaje de éstos fallan realmente durante el servicio y, de hecho, por
lo general duran más tiempo que el equipo donde se instalan.
La mayoría de las fallas de los rodamientos ocurren debido a una lubricación

deficiente o inadecuada, a contaminantes sólidos o líquidos que entran en el
27
rodamiento, o a un inadecuado manejo o montaje. Cuando los rodamientos se
manejan, se montan, se alinean, se sellan y se lubrican correctamente y se
mantienen fuera de temperaturas extremas, su modo predominante de falla es la
fatiga (envejecimiento). Por lo tanto, el mantenimiento preventivo sin intrusión
con base en las condiciones es la elección lógica para el monitoreo de los
rodamientos.
El mantenimiento basado en el tiempo (por ejemplo, reparaciones generales) es

técnicamente factible si la pieza tiene una vida promedio identificable. La mayoría
de las piezas sobreviven dicha edad y la acción restablece la condición de la pieza
a su función deseada. El mantenimiento basado en las condiciones es
técnicamente factible si es posible detectar condiciones o funcionamiento
degradado, si existe un intervalo de inspección práctico, y si el intervalo de tempo
(desde la inspección a la falla funcional) es suficientemente grande para permitir
acciones correctivas o reparaciones. Las figuras 5 y 6 muestran cuándo se debe
emplear el mantenimiento basado en el tiempo o el mantenimiento basado en las
condiciones.
Figura 5: Reparación general basada en el tiempo.

(Fuente: Mantenimiento Mecánico de Equipos).
28
Intervalo de Intervalo de
inspección detección
Intervalo
Rendimiento funcional
Falla
incipiente neto
Nivel crítico
Tiempo
Figura 6: Mantenimiento basado en las condiciones.

(Fuente: Mantenimiento mecánico de equipos).
Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrán varias causas
posibles de falla, es necesario desarrollar una serie de acciones de
mantenimiento preventivo algunas basadas en condiciones y otras basadas en el
tiempo para el mismo equipo, y consolidar éstas en un Programa de
Mantenimiento Preventivo. El programa tendrá tareas agrupadas por
periodicidad (es decir, diaria, semanal o anualmente, por horas de operación,
por ciclos, etc.) y agrupadas por oficio (es decir, mecánico, electricista,
operador, técnico, etc.)
3.1.4. ¿Qué equipos se deben inspeccionar?
Esto depende principalmente de las condiciones especiales de cada planta.

Como regla general un buen programa de mantenimiento preventivo debe
incluir la mayor parte de las instalaciones físicas de la planta.
Para llegar a una decisión sobre el particular, se debe hacer un análisis global y
tomar como guías las respuestas que se dan a las siguientes preguntas:
 ¿Es un equipo vital? Si su falla causa una pérdida de producción mayor
29
a una vería costosa o daños al personal, se justifica incluirlo en el
programa de mantenimiento preventivo.
 ¿Hay equipos de emergencia o reemplazo en caso de falla? Es posible
poner en operación otro equipo para satisfacer la demanda de
producción. En tal caso la necesidad de incluir tales equipos en el
programa de mantenimiento preventivo depende de otros factores, tales
como costo de la reparación o el valor del equipo.
 ¿El costo del mantenimiento preventivo es mayor que el costo de la
parada de los equipos y los costos de reparaciones y reemplazo? Si el
valor de parar una maquinaria para reparar o corregir una falla
repetitiva no es menor que el costo total de la reparación, es difícil
certificar la utilización del mantenimiento preventivo.
 ¿La vida normal del equipo de mantenimiento preventivo excede las
necesidades de producción? Si el equipo ha de ser obsoleto antes de que
se arruine por completo, el Mantenimiento Preventivo puede ser un
gasto innecesario.
En el caso de equipo que no sea de operación la decisión de incluirlo en el

programa de mantenimiento preventivo puede guiarse por la siguiente
consideración:
Si la falta de mantenimiento o ajuste de un equipo va a producir, en caso de
una falla, daños personales o a otros equipos o problemas en la producción,
debe considerarse seriamente la posibilidad de incluirlo en el programa de
mantenimiento preventivo.
Para poder determinar que equipos se deben incluir, es indispensable saber con
qué maquinaria contamos, así que el primer paso a tomar es el de efectuar un
inventario de toda la maquinaria.
3.1.5. ¿Qué partes deben inspeccionarse?
Una vez decidido que equipo va a incluirse en el programa de mantenimiento

preventivo, el paso siguiente es determinar que partes de cada equipo necesitan
atención. En este estudio es donde se logra compaginar la teoría y la práctica
del mantenimiento preventivo.
30
Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar se determinan mediante
integración de la siguiente información:
 Recomendaciones de los fabricantes.

 Manuales de servicio emitidos para cada equipo.
 Experiencia del personal de mantenimiento en general.
 Listas de recomendaciones suministrados por los mecánicos que ajustan
regularmente los equipos; ellos pueden localizar una parte susceptible
de desgaste o de perder ajuste bajo las condiciones locales, que no
habían sido consideradas por el fabricante.
 Los registros históricos.
3.1.6. Frecuencia de las inspecciones
La decisión de cuán a menudo se debe inspeccionar probablemente tiene la

mayor incidencia en los costos y ahorros de un Programa de Mantenimiento
Preventivo. El exceso de inspección es un gasto innecesario y la falta de
inspección resulta en más paradas de emergencia y reemplazo prematuros de
repuestos y piezas. Un buen balance es necesario para obtener óptimos ahorros.
El primer paso para establecer y medir el mejor ciclo de frecuencia es un
análisis de Ingeniería de su equipo desde los siguientes puntos de vista:
 Edad, condiciones y valores. Los equipos más viejos y en pobres

condiciones necesitan servicios más frecuentes. Si los equipos están
listos para ser dados de baja o serán obsoletos en breve tiempo, será
más barato inspeccionar una base de la armadura en general y no en la
totalidad de las partes.
 Severidad del servicio. Aplicaciones más severas de equipo idéntico
requieren ciclos más cortos.
 Requerimiento de seguridad. Equipos con un alto potencial de riesgo
de accidentes requieren frecuencias altas de inspección.
31
 Horas de operación. Muchas casas constructoras sugieren ciclos de
frecuencia basados en días de ocho horas de trabajo; otras se basan en
el uso (tal como en el millaje). A veces se usan las dos bases, poniendo
en práctica la que se cumpla primero.
 Susceptibilidad de averías. Si le equipo está sujeto a vibraciones,
sobrecargas o abusos, este debe someterse a revisiones frecuentes del
estado o condición de funcionamiento.
 Susceptibilidad de desgaste. ¿Cuál es la exposición al mugre, fricción,
fatigas, esfuerzos o corrosión? ¿Cuál es el tiempo de vida esperado?
 Susceptibilidad a perder ajuste. Si las tolerancias dadas por la casa
constructora son muy precisas, es necesario acortar los ciclos de
inspección. También se evalúa que tanto afectará el mal ajuste o
desalineamiento la calidad del producto.
Figura 7: Frecuencia óptima de las inspecciones.

(Fuente: Mantenimiento mecánico de equipos).
De la figura 7 podemos apreciar que el nivel económico óptimo puede ser el

tener una cierta cantidad de tiempo de parada de producción el cual estará dado
al analizar el costo de mantenimiento contra el costo de paradas: de la
consideración de estos costos y su suma se puede también establecer el nivel de
mantenimiento que dará el máximo retorno económico.
32
De la gráfica podemos además deducir:
 La ausencia total de horas de parada o una cantidad muy baja de ellas
produce unos costos de mantenimiento muy altos, lo cual indica que la
planta está sobremantenida y que su mantenimiento es antieconómico.
 Un costo de mantenimiento muy bajo está indicando que hay exceso de
horas de parada y por consiguiente un alto costo de paradas de
producción.
 Por último, se deduce que demasiado mantenimiento puede ser costoso
como muy poco mantenimiento.
3.1.7. Elementos del programa de mantenimiento preventivo.
El sistema de papelería es básico para un adecuado funcionamiento del

programa de mantenimiento preventivo.
Se debe tratar de utilizar un sistema que sea:
 Fácil de instalar.
 Fácil de entender.
 Fácil de administrar.
 Reportar economía para la fábrica.
Sobre esta base se recomienda un sistema que utiliza los siguientes elementos:
 Ficha técnica: Registro permanente de los datos físicos o

especificaciones de la maquinaria o equipo y su instalación. Estas
deben ser cuidadosamente archivadas pues forman la base del sistema.
 Registros históricos: Es de primordial importancia que todas las
reparaciones y ajustes más significativos sean registrados con el
propósito de disponer de una información para propósito de análisis de
mantenimiento efectuado, pues solamente conociendo lo que ha pasado
se pueden tomar medidas correctivas para mejorar las operaciones y
reducir los costos de mantenimiento en el futuro.
33
 Ficha de mantenimiento preventivo: Resume las actividades de
lubricación, mantenimiento mecánico y eléctrico, con sus respectivas
frecuencias.
 Hojas de inspección: Simultáneamente con la determinación de los
equipos y las partes que deben inspeccionarse, hay necesidad de
desarrollar una lista en la cual se anotan todos los puntos que se van a
chequear en el equipo, para evitar que alguna tarea sea omitida por
desconocimiento u olvido en la ejecución de las actividades de
mantenimiento.
 Ordenes de trabajo: Es el formato que se utiliza para lograr la
ejecución el programa de mantenimiento. En ella se van anotando los
trabajos que hay que efectuar en cada máquina y el tiempo estimado
para ejecutarlo. Una vez cumplida la orden son devueltas al
Departamento de Mantenimiento con el dato de quien hizo el trabajo,
cuanto tiempo gasto y que materiales fueron utilizados.
 Tarjetas de costos: Esta tarjeta se abre a cada máquina de la fábrica y
en ella se van anotando los costos de la mano de obra, materiales y
costos indirectos.
 Manual de instrucciones: En este manual se consignan todas las
instrucciones sobre cada operación de mantenimiento.
 Manual de mantenimiento preventivo: Es indispensable elaborar un
manual en el que se consignan todas las normas y procedimientos que
el Departamento de Mantenimiento exige.
34
CAPÍTULO IV
CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO
4.1. Introducción
A pesar de las múltiples iniciativas que se han propuesto en estos años, la realidad
en el mantenimiento ha sido muy simple, y la práctica diaria nos ha enseñado que
todavía hay mucho por hacer respecto a la calidad. Está contrastado, que
aproximadamente el 60% de los errores en mantenimiento que provocan fallas,
han aparecido de forma similar en operaciones o etapas anteriores.
A este importante problema de falta de auténticas medidas preventivas eficaces,
que debieran haberse adoptado para que los problemas de calidad no vuelvan a
producirse, se añade otro gran problema y es que pocas empresas tienen realmente
analizados los costes de no-calidad. Es frecuente que los análisis de fallas y las
medidas determinadas tras los mismos para su eliminación en un futuro, cuentan
siempre con el interrogante de cuál es la rentabilidad de su implantación, al no
conocer el auténtico coste de los fallos.
Solo un 15% de las empresas en Occidente, conoce los costos reales de las fallas.
A pesar de que se haya hecho mucho hincapié, en la necesidad de gestionar la
calidad en todo el proceso, se sigue con innumerables inspecciones finales, en las
operaciones de mantenimiento, tratando de asegurar la calidad a base de
exhaustivos protocolos de pruebas finales, listas de control (check list), etc.
35
En el gráfico de la figura 8, se ha representado una escala decimal, habitualmente
utilizada para exponer la importancia de anticiparnos a los defectos de
mantenimiento, en las fases preliminares a la ejecución, antes de la entrega del
equipo o sistema revisado nuevamente a Producción o Explotación.
Figura 8: Costos de las fallas.
El mantenimiento es un sistema que opera en paralelo con la función de

producción. La principal salida de la producción es el producto deseado con un
cierto nivel de calidad, que es definida por el cliente. Conforme continúa el
proceso de producción, se genera una salida secundaria, a saber, la demanda de
mantenimiento, que es una entrada al proceso de mantenimiento. La salida del
mantenimiento es un equipo en condiciones de dar servicio. Un equipo con buen
mantenimiento aumenta la capacidad de producción y representa una entrada
secundaria a producción
36
Por lo tanto, el mantenimiento afecta la producción al aumentar la capacidad de
producción y controlar la calidad y la cantidad de la salida. La figura 9 ilustra las
relaciones entre producción, calidad y mantenimiento.
PRODUCCIÓN
Calidad del producto
CALIDAD
Condición del equipo
MANTENIMIENTO
Figura 9: Relación entre producción, calidad y mantenimiento.
Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazados de

productos, puede ayudar a identificar cuáles máquinas requieren una investigación
para determinar las causas de problemas de calidad. Una vez que se investigan las
máquinas, se tomará una medida de acción correctiva para remediar el problema. La
medida puede dar por resultado una modificación de la política actual de
mantenimiento y de la capacitación de la fuerza de trabajo de un oficio particular.
4.2. Calidad de mantenimiento
Cuando hablamos de Calidad o de Excelencia en mantenimiento, es conveniente

definir con exactitud a que nos estamos refiriendo. Por Calidad en Mantenimiento
debemos entender lo siguiente:
“Máxima disponibilidad al mínimo coste”
37
Si desmenuzamos este ambicioso objetivo en pequeñas metas menores, nos
encontramos que Máxima Disponibilidad al Mínimo Coste significa, entre otras
cosas:
 Que dispongamos de mano de obra en la cantidad suficiente y con el nivel de

organización necesaria.
 Que la mano de obra esté suficientemente cualificada para acometer las tareas
que sea necesario llevar a cabo.
 Que el rendimiento de dicha mano de obra sea lo más alto posible.
 Que dispongamos de los útiles y herramientas más adecuadas para los
equipos que hay que atender.
 Que los materiales que se empleen en mantenimiento cumplan los requisitos
necesarios.
 Que el dinero gastado en materiales y repuestos sea el más bajo posible.
 Que se disponga de los métodos de trabajo más adecuados para acometer las
tareas de mantenimiento.
 Que las reparaciones que se efectúen sean fiables, es decir, no vuelvan a
producirse en un largo periodo de tiempo.
 Que las paradas que se produzcan en los equipos como consecuencia de
averías o intervenciones programadas no afecten al Plan de Producción, y por
tanto, no afecten a nuestros clientes (externos o internos).
 Que dispongamos de información útil y fiable sobre la evolución del
mantenimiento que nos permita tomar decisiones.
4.3. El mantenimiento con relación a las normas ISO serie 9000
La primera publicación de las normas ISO 9000 fue en 1987, con tres normas que se
han utilizado mucho: las ISO 9001, 9002 y 9003. Si bien el origen de estas normas
tuvo su principal exponente en las relaciones cliente-proveedor, muy focalizadas en
la industria fabril, desde su origen fueron fácilmente implementables en
mantenimiento, puesto que, una de ellas, concretamente la ISO 9002, se generó
desde su origen como una normativa guía para los servicios, reservándose la ISO
9001 para actividades fabriles que incorporasen diseño y la ISO 9003 para sistemas
más dedicados a asegurar la calidad en procesos de inspección, de auditoría y de
38
ensayos finales. Estas normas se complementaban con la ISO 9004, dedicada a reglas
generales para la implantación de sistemas de gestión de calidad.
Muy recientemente, en el año 2000, a través del Comité Técnico ISO/TC 176, las
normas ISO 9001, ISO 9002 y ISO 9003, revisadas y actualizadas todas ellas en
1994, pasaron a ser sustituidas por una única norma ISO 9001 que aglutina en si
misma los procesos y procedimientos de las anteriores, incorporando un cambio
conceptual importante, al estipular determinados procesos, basados en la satisfacción
de los clientes, destinatarios de los mismos y con base en la preliminar definición de
los requerimientos de dichos clientes. En resumen, todo el proceso interno al
Departamento de Mantenimiento que nos ocupa está basado en la ISO 9001 y debe
fundamentarse en un flujo de entradas de requerimientos de clientes, para dar su
servicio de mantenimiento basado en la búsqueda de dicha satisfacción, según el
siguiente flujograma (ver figura 10).
Figura 10: La norma ISO 9001:2000.
Como puede observarse, las entradas al sistema (los requisitos) parten de los clientes,
y las salidas (los productos y Servicios) confluyen en los clientes. El enfoque, por
tanto y una vez identificado el cliente externo e interno., se basa en ellos
abandonando la idea de crear indicadores propios para evaluar nuestra gestión y
buscando la evaluación y satisfacción del destinatario de nuestra actividad.
39
4.4. Sistema de seguridad y salud ocupacional
La seguridad se ocupa de los efectos agudos de los riesgos, es decir, de los

accidentes, mientras que la salud ocupacional trata las enfermedades ocupacionales.
La salud ocupacional es entendida como la salud del trabajador en su ambiente de
trabajo. Pero, el concepto de salud, no sólo comprende la salud ocupacional, sino
también la salud del trabajador fuera de su ambiente laboral.
La salud del trabajador considera no sólo los accidentes de trabajo y las
enfermedades ocupacionales, lo hace además con las patologías asociadas al trabajo
y las derivadas en su vida fuera de su centro.
La responsabilidad por la seguridad e higiene en el trabajo en el Perú es un tema de
los sectores públicos. Por ejemplo, los Ministerios de Energía y Minas, Producción o
Salud, tienen la responsabilidad de crear normas y disposiciones en el tema de
seguridad e higiene, y generar mecanismos de control de los mismos. De igual
manera la responsabilidad y el control se pierden en gran medida. Esto origina que
algunos sectores como el minero formal tengan muy en cuenta reglamentos y
dispositivos legales, mientras que en otros simplemente no tienen control.
Los riesgos de seguridad y salud ocupacional que se consideran, involucran la
siguiente taxonomía:
 Riesgos de seguridad: Son los riesgos que se presentan en el contacto con

maquinaria e infraestructura, así como en los procesos y procedimientos
involucrados, vinculados a las mismas. Tenemos entonces riesgos de origen
mecánico (contacto con elementos móviles, de corte, de presión, etc.), riesgos
de origen térmico (contacto con elementos o sustancias calientes), riesgos de
origen eléctrico, riesgos de origen ergonómico (posturas, sobreesfuerzos,
entre otros) y todos aquellos vinculados con los procesos y la maquinaria e
infraestructura.
 Riesgo físico: Es el riesgo ocasionado por la presencia de agentes físicos. Los

agentes físicos pueden ser: ruido, temperatura, presiones extremas,
radiaciones, rayos láser, microondas. Es necesario que el personal
responsable se familiarice con estos agentes físicos y comprenda sus efectos
40
nocivos potenciales. Los efectos nocivos de los agentes físicos, se pueden
sentir inmediatamente o después de largos períodos de tiempo.
 Riesgo químico: Es el riesgo que se presenta por el uso de sustancias

químicas, que tienen el potencial de crear problemas graves en la salud, por
un uso inadecuado. Estas sustancias pueden ser: polvos, fibras, humos
metálicos, humos, neblinas, aerosoles, gases, vapores, etc.
 Riesgo biológico: Es la exposición a agentes biológicos, que pueden

representar una amenaza para los empleados, debido a la posible exposición
de agentes infecciosos. Entre los agentes que ocasionan infecciones se
incluyen las bacterias, los virus y en menor grado los hongos y los parásitos.
Los peligros biológicos se pueden transmitir al empleado mediante la
inhalación, la inyección, la ingestión o el contacto con la piel. La mayor
concentración del riesgo relacionado con los peligros biológicos, está en el
campo de la investigación y el tratamiento médico, así como en los trabajos
de laboratorio, el procesamiento de alimentos y la agricultura.
 Incendio y explosión: Por la magnitud de la gravedad de este peligro, lo

hemos considerado como un criterio independiente de los demás riesgos
mencionados. Este peligro se presenta cuando se utilizan sustancias que
generan gases o vapores, que, al contacto con sustancias combustibles,
pueden producir incendio o explosión.
41
CAPITULO V
GESTIÓN ECONÓMICA DEL MANTENIMIENTO
5.1. Introducción
La contabilidad de costes ha sido relacionada tradicionalmente con la determinación

de los precios de los productos de las empresas (costo + beneficio) y, de ahí, que la
contabilidad de costos en mantenimiento, haya sido muy a menudo una asignatura
pendiente de un gran número de empresas industriales, pues se ha considerado como
un “costo indirecto” más. Como es obvio, a medida que los requisitos de
competitividad de las empresas se han ido incrementando, a la determinación de los
costes de los productos, sobre todo para intentar reducir los mismos, se ha unido el
estudio y establecimiento de costes de otras unidades de actividad. Este es el caso de
mantenimiento que, a pesar de ser un segmento importantísimo en todo proceso
industrial y con gran repercusión económica, no ha sido hasta hace poco objeto de
estudio en detalle, desde el punto de vista financiero y contable.
Además de la mejora de la competitividad antes tratada, basándose, entre otras

iniciativas, en la reducción de los costos integrales de producción, el análisis de los
costes totales de los ciclos de vida de las inversiones, ha exigido también a las
empresas analizar no sólo los costos ya conocidos de primera adquisición, sino
42
aquellos otros que repercuten muy directa e intensamente en el coste de toda su vida
productiva: costos de capacitación, costos de mantenimiento, costos de utilización y,
por último, costos de retirada y eliminación.
Es obvio que, para poder disponer de los datos de costos segregados, hay que
disponer de un sistema organizado y diseñado para ello y que, en el caso de
Mantenimiento, no es tan obvio como para la contabilidad analítica de la empresa.
Asimismo, la recogida de datos de costos es una labor difícil en Mantenimiento, pues
obliga a los operarios de dicho servicio y a sus mandos a un trabajo adicional, para el
que no suelen estar acostumbrados en muchas empresas: recogida y registro del
tiempo que dedican a cada trabajo, reflejo de los materiales invertidos, codificación
de las órdenes de trabajo según su catalogación, control de tiempos muertos, cuadros
y curvas de aprendizaje, etc. Para ello es absolutamente imprescindible no sólo la
concientización y rigurosidad de los propios trabajadores, sino el tener claramente
establecida una dinámica de trabajo basada en programaciones y controles de
actividades con órdenes de trabajo y rutas.
Es imprescindible que se vaya erradicando la idea de que el mantenimiento es un

gasto general y, como tal, sólo precisa de una contabilización global y no separada.
Esto es un grave error, pues al igual que el costo integral de producción se desagrega
en cuentas analíticas muy específicas, el mantenimiento debe ser objeto de una
separación similar. Un gran número de las iniciativas, que se planteen como líneas de
mejora de mantenimiento, van a justificarse o no sobre la rentabilidad de las mismas,
entendiendo como tal el número de horas de paro que evitan, la mayor disponibilidad
que proporcionan, la mejora del servicio prestado. Todo ello precisa de ratios y, a su
vez, dichos ratios necesitan ser cuantificadas desde el punto de vista contable. De la
rigurosidad del responsable de Mantenimiento en la exposición y justificación de sus
propuestas, dependerá en gran medida la viabilidad y aceptación de las mismas por
parte de la Dirección.
Hay que huir del prorrateo de gastos del Departamento de Mantenimiento a

Producción, pues ello implica que la naturaleza del proceso de fabricación es lo
único importante y que el resto de departamentos auxiliares no tienen prácticamente
43
nichos de mejora. Asimismo, hay que huir de los informes vacíos y poco rigurosos
contablemente, de propuestas de inversión, reformas en las maquinarias o en las
instalaciones, sin análisis de rentabilidad y de amortización. Las acciones se deben
hacer o no basándose en su rentabilidad económica, salvo en casos excepcionales
muy concretos relativos a intereses estratégicos, de sostenibilidad, seguridad y salud
laboral, o de cuestiones similares poco cuantificables, que serán los menos. Como
resumen de este apartado se presenta la figura 11, donde se intenta reflejar las tres
visiones sobre la evolución conceptual de los costos en mantenimiento, que
culminará en una visión avanzada que se fundamentará en integrar e interrelacionar
ratios y técnicas económicas.
Figura 11: Evolución del mantenimiento.
5.2. Costos en mantenimiento

Al igual que ocurre en cualquier proceso productivo, el primer aspecto importante de
desglose en la contabilidad de mantenimiento, debe referirse a saber cuáles son los
costos directos y cuales los indirectos de nuestra actividad. Esta premisa no es
siempre fácil en un Departamento de Mantenimiento. Usualmente los insumos de
materiales, o gastos en fungibles, más los costos indirectos, serían los
correspondientes a mandos intermedios, gastos de administración, gastos
informáticos y otros de carácter general, como los de logística, limpieza, etc. Es, no
44
obstante, importante detallar que cualquier costo directo o sobre todo indirecto,
depende de la base o unidad de costo con la que se relaciona y del criterio contable
establecido.
También, al igual que la Producción, en Mantenimiento hay que hablar de costos
variables y costos fijos. Costos variables son aquellos que tienden a variar en
proporción directa con el nivel de actividad de nuestro Departamento de
Mantenimiento; por ejemplo, el sueldo del jefe de mantenimiento. Ver figura12.
Figura 12: Costos en mantenimiento.
Es preciso también subrayar que, si los costos de manteniendo se relacionan con los
costos por unidad de producto producido, los mismos variarán de acuerdo con el
nivel de producción. Los costos fijos del Departamento de Mantenimiento, se
acumularán independientemente de nuestro nivel de actividad. Sin embargo, los
costos variables no se acumularán si no existe actividad, dado que ésta es únicamente
la que los causa.
45
Como es sabido, el costo total en cualquier departamento, es la suma del costo fijo y
del costo variable. La importancia de la separación de los costos variables y de los
costos fijos es lógica, ya que podremos actuar sobre unos u otros de muy diferente
manera. Por ejemplo, podremos mejorar los costos de mantenimiento, haciendo que
nuestros operarios trabajen a un ritmo superior, necesitando una plantilla directa para
el mismo trabajo, pero también podremos reducir los costes de nuestro
mantenimiento, reduciendo el nivel de mandos intermedios o de gastos indirectos.
Desde el punto de vista de la administración del mantenimiento, uno de los factores

más importantes es el costo. Por eso el Ingeniero tiene que analizar y profundizar
respecto a los costos de mantenimiento a fin de conocer su manejo y control,
evitando así el crecimiento de estos.
El costo total de una parada de equipo, es la suma del costo del mantenimiento, que
incluye los costos de mano de obra, repuestos, materiales, combustibles y
lubricantes, y el costo de indisponibilidad que incluye el costo de pérdida de
producción (horas no trabajadas), debido a: mala calidad del trabajo, falta de equipos,
costo por emergencias, costos extras para reorganizar la producción, costos por
repuestos de emergencia: penalidades comerciales e imagen de la empresa.
Experiencias de evaluación del costo de indisponibilidad muestran que este
representa más de la mitad del costo total de la parada.
En el aspecto de costos, el mantenimiento correctivo a lo largo del tiempo, se

presenta con la configuración de una curva ascendente, debido a la reducción de la
vida útil de los equipos y la consecuente depreciación del activo, pérdida de
producción o calidad de los servicios, aumento del stock de materia prima
improductiva, pago de horas extras del personal de ejecución del mantenimiento,
ociosidad de mano de obra operativa, pérdida de mercado y aumento de riesgos de
accidentes.
La implantación de un programa de mantenimiento preventivo, buscando la

prevención o predicción de la falla, presenta una configuración de costos invertida,
con tasa negativa anual del orden de 20% y tendencia a valores estables. La inversión
46
inicial en el mantenimiento preventivo es mayor que el de mantenimiento correctivo
y no elimina totalmente las fallas aleatorias, cuyo alto valor inicial es justificado por
la inexperiencia del personal de mantenimiento que, al actuar en el equipo, altera su
equilibrio operativo. Con el pasar del tiempo y al ganar experiencia, el
mantenimiento preventivo tiende a valores reducidos y estables. La suma general de
los gastos del mantenimiento identificado como preventivo a partir de un
determinado tiempo, pasa a ser inferior al de mantenimiento correctivo. Ver figura
13.
Figura 13: Curvas de costo del mantenimiento con relación al tiempo.
Consecuentemente los beneficios del mantenimiento preventivo solamente ocurrirán

a partir del momento en que las áreas comprendidas entre las curvas de
mantenimiento correctivo y con preventivo, antes y después de ese punto sean
iguales. Si la vida útil de los equipos de la instalación es menor que el tiempo de
obtención del beneficio, el mantenimiento preventivo pasa a ser económicamente
inadecuado.
La preparación previa del grupo de ejecución del mantenimiento preventivo reduce

los costos iniciales del mantenimiento, sin embargo, el aumento de la inversión para
47
la formación de ese grupo poco altera el resultado económico del período de
generación de ingresos o beneficios.
5.3. Distribución de los costos
Además de los conceptos contables anteriormente expuestos, es importante para un

jefe de Mantenimiento conocer el costo integral de su actividad. Dicho costo integral,
recoge de forma global la mejor o peor gestión del mantenimiento en una empresa y
tiene como tal, no sólo el coste que históricamente se incorporaba como prorrateo al
coste de producción, sino el coste fijo, más variable anteriormente expuesto y el
coste de fallos. Para terminar de concretar dicho costo integral como costo fijo, más
variable, más costos de fallos y paralizaciones, habría que añadir las pérdidas
energéticas ocasionadas por averías imputables a mantenimiento y otros costos,
como las posibles sanciones gubernativas y pérdidas de producción e imagen futuras.
Y la pregunta que siempre debe hacerse un responsable de Mantenimiento, es si
dispone de una herramienta contable, suficientemente desagregada para responderse
a cuestiones tan simples, aparentemente como la siguiente: si aumento las
actuaciones preventivas, ¿en qué medida disminuirá el coste del mantenimiento
correctivo y de las paradas de producción?
Figura 14: Distribución de los costos en el mantenimiento.
Si somos capaces de contestar este aparente simple cuestionario, tenemos un real

domino de nuestro departamento y de sus costes.
48
Tabla 1: Requisitos básicos para el adecuado control de costos en un departamento de
mantenimiento.
REQUISITOS BASICOS
 Hay que disponer debidamente codificadas todas las maquinas e
instalaciones.
 Se debe disponer de árboles de despiece por grupos funcionales y
subsistemas para implantar costes desagregadamente.
 Los centros de coste o de contabilidad deben poderse interrelacionar (costes
de correctivo por máquina, preventivo por sistema, etc.).
 Los repuestos deben estar codificados y valorados.
 La mano de obra debe conocerse y poderse imputar, tanto los tiempos de
actividad como los de paro, etc.
 Debe haber una información rápida y certera de imputaciones y
desviaciones respecto al presupuesto.
 Deben lanzarse ordenes de trabajo para cualquier actividad, con tiempos
predeterminados o graduales cuando sea posible.
 El proceso de programación, lanzamiento y cierre o cambio de ordenes
deben ser potente per ágil asumido en la planta.
49
CAPITULO VI
EJECUCION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN RELAVES –

HUDBAY
6.1. Introducción
El área de relaves de la Minera Constancia – Hudbay desde el inicio de sus

Operaciones no contaba con personal mecánico directo ni indirecto para la realización
del mantenimiento de sus bombas ni equipos, por lo cual optan por contratar una
primera empresa que se haga cargo del mantenimiento la cual tuvo problemas para
poder establecer los objetivo principalmente en el tema de seguridad y calidad, por lo
cual se cambia de empresa contratando a Manpower para la ejecución del servicio, con
dos objetivos principales poner operativos los equipos que dieran problemas durante la
producción y también la ejecución del plan de mantenimiento mecánico con calidad y
seguridad.
50
6.1.1. Descripción del proceso y operación.
Figura 15: Flowsheet de aguas y relave.
51
Figura 16: Descripción general de Bomba vertical.
Escala 1:5
52
Figura 17: Descripción general de Bomba vertical.
Escala 1:5
53
6.2. Principales actividades para la implementación del plan de mantenimiento y el
control de la calidad
Tabla 2: Cuadro de actividades para la implementación del plan de mantenimiento y el

control de la calidad.
Cliente: HUDBAY PERU

Gerencia: Operaciones - Mantenimiento
1,0 Determinación de la administración.
1,1 Inventario de Instalaciones.
1,2 Listado de sistemas y equipos (Inventario de instalaciones o equipos).
1,3 Recopilación de DATOS TÉCNICOS para cada tipo de equipo
(Identificación de equipos).
2,0 Implementación del mantenimiento preventivo.
2,1 Determinación de los parámetros a monitorear.
2,2 Elaboración de formatos de inspección Check list.
2,3 Implementación de las inspecciones semanal y mensual
3,0 Implementación del CONTROL DE CALIDAD
3,1 Recopilación de reportes de inspección
3,2 Capacitación del personal
6.3. Administración del plan
Estará a cargo de la supervisión de Manpower Mantenimiento Mecánico, secundado

por los líderes Mecánicos y con el apoyo de todos los mecánicos de mantenimiento
especializados en bombas.
54
6.4. Inventario de instalaciones
Tabla 3: Lista de Bombas sumergibles y verticales – HUDBAY.
LISTA DE BOMBAS SUMERGIBLES Y VERTICALES – HUDBAY
Instalaciones: Unidad Minera Constancia - Hudbay

Área: Relaves
Administrador: Manpower Professional Services S.A.
DESCRIPCION DEL
ITEM EQUIPO TIPO UBICACIÓN CRITICIDAD
SISTEMA
East Tailings Management
1 BOMBA VERTICAL TMF 1
Facility TMF
Facility TMF
Facility TMF
Facility TMF
5 Process Water Pond BOMBA SUMERGIBLE PLANTA 2
6 Process Water Pond BOMBA SUMERGIBLE PLANTA 2
WRF Containment Pond
7 BOMBA VERTICAL WRF 3
(Waste Rock Facility)
8 BOMBA VERTICAL WRF 3
9 Contact Water Pond BOMBA SUMERGIBLE PLANTA 4
10 Contact Water Pond BOMBA SUMERGIBLE PLANTA 4
11 Main Sediment Pond BOMBA SUMERGIBLE MSP 5
14 Main Sediment Pond BOMBA VERTICAL MSP 6
15 Main Sediment Pond BOMBA VERTICAL MSP 6
Crushing Area Sediment
16 BOMBA SUMERGIBLE PLANTA 7
Pond
17 BOMBA SUMERGIBLE PLANTA 7
Pond
Fuente: Elaboración propia.
55
6.5. Identificación de equipos
Tabla 4: Identificación de Bombas sumergibles y verticales – HUDBAY.
IDENTIFICACION DE BOMBAS SUMERGIBLES Y VERTICALES – HUDBAY
Instalaciones: Unidad Minera Constancia - Hudbay

Área: Relaves
Administrador: Manpower Professional Services S.A.
DESCRIPCION DEL
ITEM SISTEMA TAG MARCA TIPO UBICACIÓN
SISTEMA
1 2663 2663-PU-358 PEERLESS VERTICAL WRF
2 2663 2663-PU-359 PEERLESS VERTICAL WRF
East Tailings
3 5550 Management Facility 5551-PU-345 PEERLESS VERTICAL TMF
TMF
East Tailings
TMF
East Tailings
TMF
East Tailings
TMF
7 2420 Main Sediment Pond 2421-PU-354 TSURUMI SUMERGIBLE MSP
10 2672 Main Sediment Pond 2672-PU-530 PEERLESS VERTICAL MSP
11 2672 Main Sediment Pond 2672-PU-531 PEERLESS VERTICAL MSP
12 4112 Process Water Pond 4112-PU-336 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA
13 4112 Process Water Pond 4112-PU-337 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA
14 4122 4122-PU-340 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA
Pond
15 4122 4122-PU-341 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA
Pond
16 4132 Contact Water Pond 4132-PU-342 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA
17 4132 Contact Water Pond 4132-PU-343 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA
56
6.6. Registro de las instalaciones
Lista de bombas sumergibles y verticales – HUDBAY
LISTA DE BOMBAS SUMERGIBLES Y VERTICALES - HUDBAY
Instalaciones:Unidad Minera Constancia - Hudbay

Area: Relaves
Administrador:
Manpower Professional SA
SISTEMA DESCRIPCION DEL SISTEMA EQUIPO MARCA TIPO MODELO UBICACIÓN OC POTENCIA DESCRIPCION DIA IMPULSORDIA DESCARGA RODAMIENTO RADIAL AXIAL TIPO FRAME POTENCIA VELOCIDAD
WRF Containment Pond DOUBLE ROW ANGULAR
2663 2663-PU-358 PEERLESS VERTICAL 14MD-5 WRF DS-091 218 kw Q= 500 m3/h, @ 122 mca 239 x 284 mm OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM GEF 54 95 KV 1778 RPM
(Waste Rock Facility) CONTACT BALL BEARING
WRF Containment Pond SINGLE ROW DEEP
2663 2663-PU-359 PEERLESS VERTICAL 14MD-5 WRF DS-091 218 kw Q= 500 m3/h, @ 122 mca 239 x 284 mm OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM GEF 55 95 KV 1778 RPM
(Waste Rock Facility) GROOVE BALL BEARIN
East Tailings Management DOUBLE ROW ANGULAR
5550 5551-PU-345 PEERLESS VERTICAL 14MD-6 TMF DS-091 320 kw Q= 583 m3/h, @ 156 mca 244 x 292 mm 12" ANSI FF OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM GEF 56 150 KW 890 RPM
Facility TMF CONTACT BALL BEARING
East Tailings Management SINGLE ROW DEEP
5550 5551-PU-346 PEERLESS VERTICAL 14MD-6 TMF DS-091 320 kw Q= 583 m3/h, @ 156 mca 244 x 292 mm 12" ANSI FF OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM GEF 57 150 KW 890 RPM
Facility TMF GROOVE BALL BEARIN
East Tailings Management DOUBLE ROW ANGULAR
5550 5551-PU-347 PEERLESS VERTICAL 14MD-6 TMF DS-091 320 kw Q= 583 m3/h, @ 156 mca 244 x 292 mm 12" ANSI FF OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM 72 150 KW 890 RPM
Facility TMF CONTACT BALL BEARING
East Tailings Management SINGLE ROW DEEP
5550 5551-PU-348 PEERLESS VERTICAL 14MD-6 TMF DS-091 320 kw Q= 583 m3/h, @ 156 mca 244 x 292 mm 12" ANSI FF OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM 72 150 KW 890 RPM
Facility TMF GROOVE BALL BEARIN
DOUBLE ROW ANGULAR
2420 Main Sediment Pond 2421-PU-354 TSURUMI SUMERGIBLE LH8110-69 MSP DS-088 102 kw Q= 225 m3/h, @90 mca OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM GEF 54 32 KW 3746 RPM
CONTACT BALL BEARING
DOUBLE ROW ANGULAR
DOUBLE ROW ANGULAR
SINGLE ROW DEEP
2672 Main Sediment Pond 2672-PU-530 PEERLESS VERTICAL 12LD-2 MSP DS-091 32 kw Q= 200 m3/h, @ 44 mca 218 x 239 mm OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM 70 95 KV 1778 RPM
GROOVE BALL BEARIN
DOUBLE ROW ANGULAR
2672 Main Sediment Pond 2672-PU-531 PEERLESS VERTICAL 12LD-2 MSP DS-091 32 kw Q= 200 m3/h, @ 44 mca 218 x 239 mm OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM 70 96 KV 1778 RPM
S3.45.A200.2010.8.72 DOUBLE ROW ANGULAR
4112 Process Water Pond 4112-PU-336 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA DS-055 113.8 kw Q= 1729 m3/h, @ 19.4 mca 510 MM DN450 OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM 72 150 KW 890 RPM
M.D.510.Q.N.D.61H.Z CONTACT BALL BEARING
S3.45.A200.2010.8.72 SINGLE ROW DEEP
4112 Process Water Pond 4112-PU-337 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA DS-055 113.8 kw Q= 1729 m3/h, @ 19.4 mca 510 MM DN450 OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM 72 150 KW 890 RPM
M.D.510.Q.N.D.61H.Z GROOVE BALL BEARIN
Crushing Area Sediment S1.45.A80.420.4.58L.C DOUBLE ROW ANGULAR
4122 4122-PU-340 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA DS-055 28.3 kw Q= 558 m3/h, @9.83 mca 264 MM DN200 OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM GEF 54 32 KW 3746 RPM
Pond .264.Q.N.D CONTACT BALL BEARING
Crushing Area Sediment S1.45.A80.420.4.58L.C SINGLE ROW DEEP
4122 4122-PU-341 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA DS-055 28.3 kw Q= 558 m3/h, @9.83 mca 264 MM DN200 OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM GEF 54 32 KW 3746 RPM
Pond .264.Q.N.D GROOVE BALL BEARIN
S2.40.A80.1270.4.70M DOUBLE ROW ANGULAR
4132 Contact Water Pond 4132-PU-342 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA DS-055 63.5 kw Q= 750 m3/h, @ 23.7 mca 294 MM DN200 CL150 OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM 70 95 KV 1778 RPM
.D.330.Q.N.D.Z CONTACT BALL BEARING
S2.40.A80.1270.4.70M SINGLE ROW DEEP
4132 Contact Water Pond 4132-PU-343 GRUNDFOS SUMERGIBLE PLANTA DS-055 63.5 kw Q= 750 m3/h, @ 23.7 mca 294 MM DN200 CL150 OY SKF AB FILAND GRUNDFOS SCIM 70 95 KV 1778 RPM
.D.330.Q.N.D.Z GROOVE BALL BEARIN
57
6.7. Programa específico de mantenimiento
6.7.1. Programa de mantenimiento de bombas del TMF
DESCRIPCION DE TIPO DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2

MP01 100 horas MP02 4000 horas
Verificación de parámetros de operación. Inspección intrusiva de la bomba.
Limpieza de componentes. Inspección intrusiva del motor.
Ajuste de pernos. Cambio de anillos de desgaste.
Inspección de fugas en tuberías y conexiones. Revisión del alineamiento Motor - Bomba.
Prueba estática del motor.
Prueba dinámica del motor.
MONITOREO DE CONDICION 1 OVERHAUL

MC01 400 horas OH01 12000 horas
Muestreo de aceite. Cambio de impulsor.
Engrase de rodamientos. Cambio de sello mecánico.
Análisis Vibracional. Cambio de eje, acoplamiento y rodamientos.
Análisis Termográfica. Cambio de partes internas del motor.
58
6.7.2. Programa de mantenimiento de bombas del WRF


Análisis Termográfico. Cambio de partes internas del motor.
59
6.7.3. Programa de mantenimiento de bombas sumergibles del MSP

Verificación de parámetros de operación. Cambio de aceite.
Limpieza de componentes. Engrase de rodamientos.
Inspección de fugas en tuberías y conexiones. Inspección intrusiva de la bomba.
Cambio de sello mecánico.
Cambio de anillos de desgaste.
OVERHAUL
OH01 12000 horas
Cambio de impulsor.
Cambio de rodamientos y manguito.
Cambio de rotor y estator.
Cambio de placa de protección catódica.
60
6.7.4. Programa de mantenimiento de bombas verticales del MSP


Análisis Termográfico. Cambio de partes internas del motor.
61
6.7.5. Programa de mantenimiento de bomba de poza de agua de procesos – planta

Limpieza de componentes. Inspección intrusiva de la bomba.
Inspección de fugas en tuberías y conexiones. Cambio de sello mecánico.
Inspección y ajuste de la distancia del impulsor.
OVERHAUL
OH01 12000 horas
Cambio de impulsor.
62
6.7.6. Programa de mantenimiento de bomba de poza de sedimentación área de chancado – planta.

OVERHAUL
OH01 12000 horas
Cambio de impulsor.
63
6.7.7. Programa de mantenimiento de bomba de poza de agua de contacto – planta.

OVERHAUL
OH01 12000 horas
Cambio de impulsor.
64
6.8. Programa de mantenimiento de bombas
6.8.1. Programa de mantenimiento de bombas del TMF
hud bay miner al s

BOMBA DE PRESA DE RELAVES ESTE
MARCA: PEERLESS MODELO: 14MD-6 CANT. EQUIPOS: 4
PLAN ANUAL 2018
CONDICION DEL SISTEMA

MANTENIMIENTO
VECES POR AÑO
1000 horas
1100 horas
1200 horas
1300 horas
1400 horas
1500 horas
1600 horas
1700 horas
1800 horas
1900 horas
2000 horas
2100 horas
2200 horas
2300 horas
2400 horas
2500 horas
2600 horas
2700 horas
2800 horas
2900 horas
3000 horas
3100 horas
3200 horas
3300 horas
3400 horas
3500 horas
3600 horas
3700 horas
3800 horas
3900 horas
4000 horas
COSTO ANUAL
100 horas
200 horas
300 horas
400 horas
500 horas
600 horas
700 horas
800 horas
900 horas
ELECTRICISTA
LUBRICADOR
FRECUENCIA
PREDICTIVO
MECANICO
HH AL AÑO
DURACION
COSTO HH
TIPO DE
HH POR
TAREA
TAREA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
TAG EQUIPO DESCRIPCION H H # PER # PER # PER # PER H H $/H $
Mantenimiento Preventivo 1 MP01 100 On 2.0 3.0 6.0 87.6 525.60 7.50 3942.00 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Monitoreo de Condicion 1 MC01 400 On 2.0 1.0 1.0 1.0 6.0 21.9 131.40 9.00 1182.60 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5551-PU-345 BOMBA DE PRESA DE RELAVES ESTE
Mantenimiento Preventivo 2 MP02 4000 Off-Eq 12.0 2.0 2.0 1.0 60.0 2.2 131.40 7.50 985.50 1
Overhaul OH01 12000 Off-Eq 18.0 3.0 2.0 90.0 0.7 65.70 7.50 492.75 0.3
408.00
24.00
24.00
24.00
48.00
24.00
24.00
24.00
48.00
24.00
24.00
24.00
48.00
24.00
24.00
24.00
48.00
24.00
24.00
24.00
48.00
24.00
24.00
24.00
48.00
24.00
24.00
24.00
48.00
24.00
24.00
24.00
48.00
24.00
24.00
24.00
48.00
24.00
24.00
24.00
Total de horas x año 1708.2
Total de horas x mes 142.4
Total de horas x semana 32.85
% ocupacion x semana 64.00%
Costo total x año 13205.7
65
6.8.2. Programa de mantenimiento de bombas del WRF
hud bay miner al s

BOMBA DE POZA DE CONTENCION WRF
MARCA: PEERLESS MODELO: 14MD-5 CANT. EQUIPOS: 2
PLAN ANUAL 2018

MANTENIMIENTO
VECES POR AÑO
1000 horas
1100 horas
1200 horas
1300 horas
1400 horas
1500 horas
1600 horas
1700 horas
1800 horas
1900 horas
2000 horas
2100 horas
2200 horas
2300 horas
2400 horas
2500 horas
2600 horas
2700 horas
2800 horas
2900 horas
3000 horas
3100 horas
3200 horas
3300 horas
3400 horas
3500 horas
3600 horas
3700 horas
3800 horas
3900 horas
4000 horas
COSTO ANUAL
100 horas
200 horas
300 horas
400 horas
500 horas
600 horas
700 horas
800 horas
900 horas
ELECTRICISTA
LUBRICADOR
FRECUENCIA
PREDICTIVO
MECANICO
HH AL AÑO
DURACION
COSTO HH
TIPO DE
HH POR
TAREA
TAREA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
BOMBA DE POZA DE CONTENCIÓN Monitoreo de Condicion 1 MC01 400 On 2.0 1.0 1.0 1.0 6.0 21.9 131.40 9.00 1182.60 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2663-PU-358
WRF Mantenimiento Preventivo 2 MP02 4000 Off-Eq 12.0 2.0 2.0 1.0 60.0 2.2 131.40 7.50 985.50 1
BOMBA DE POZA DE CONTENCIÓN Monitoreo de Condicion 1 MC01 400 On 2.0 1.0 1.0 1.0 6.0 21.9 131.40 9.00 1182.60 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2663-PU-359
WRF Mantenimiento Preventivo 2 MP02 4000 Off-Eq 12.0 2.0 2.0 1.0 60.0 2.2 131.40 7.50 985.50 1
204.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
66
6.8.3. Programa de mantenimiento de bombas sumergibles del MSP
hud bay miner al s

BOMBA AUXILIAR DE POZA PRINCIPAL DE SEDIMENTACION
MARCA: TSURUMI MODELO: LH8110-69 CANT. EQUIPOS: 3
PLAN ANUAL 2018

MANTENIMIENTO
VECES POR AÑO
1000 horas
1100 horas
1200 horas
1300 horas
1400 horas
1500 horas
1600 horas
1700 horas
1800 horas
1900 horas
2000 horas
2100 horas
2200 horas
2300 horas
2400 horas
2500 horas
2600 horas
2700 horas
2800 horas
2900 horas
3000 horas
3100 horas
3200 horas
3300 horas
3400 horas
3500 horas
3600 horas
3700 horas
3800 horas
3900 horas
4000 horas
COSTO ANUAL
100 horas
200 horas
300 horas
400 horas
500 horas
600 horas
700 horas
800 horas
900 horas
ELECTRICISTA
LUBRICADOR
FRECUENCIA
PREDICTIVO
MECANICO
HH AL AÑO
DURACION
COSTO HH
TIPO DE
HH POR
TAREA
TAREA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
BOMBA AUXILIAR DE POZA
2421-PU-354 Mantenimiento Preventivo 2 MP02 4000 Off-Eq 12.0 2.0 1.0 1.0 1.0 60.0 2.2 131.40 7.50 985.50 1
PRINCIPAL DE SEDIMENTACION
288.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
18.00
67
6.8.4. Programa de mantenimiento de bombas verticales del MSP
hud bay miner al s

BOMBA DE POZA PRINCIPAL DE SEDIMENTACION
MARCA: PEERLESS MODELO: 12LD-2 CANT. EQUIPOS: 2
PLAN ANUAL 2018

MANTENIMIENTO
VECES POR AÑO
1000 horas
1100 horas
1200 horas
1300 horas
1400 horas
1500 horas
1600 horas
1700 horas
1800 horas
1900 horas
2000 horas
2100 horas
2200 horas
2300 horas
2400 horas
2500 horas
2600 horas
2700 horas
2800 horas
2900 horas
3000 horas
3100 horas
3200 horas
3300 horas
3400 horas
3500 horas
3600 horas
3700 horas
3800 horas
3900 horas
4000 horas
COSTO ANUAL
100 horas
200 horas
300 horas
400 horas
500 horas
600 horas
700 horas
800 horas
900 horas
ELECTRICISTA
LUBRICADOR
FRECUENCIA
PREDICTIVO
MECANICO
HH AL AÑO
DURACION
COSTO HH
TIPO DE
HH POR
TAREA
TAREA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
BOMBA DE POZA PRINCIPAL DE Monitoreo de Condicion 1 MC01 400 On 2.0 1.0 1.0 1.0 6.0 21.9 131.40 9.00 1182.60 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2672-PU-530
SEDIMENTACION Mantenimiento Preventivo 2 MP02 4000 Off-Eq 12.0 2.0 2.0 1.0 60.0 2.2 131.40 7.50 985.50 1
BOMBA DE POZA PRINCIPAL DE Monitoreo de Condicion 1 MC01 400 On 2.0 1.0 1.0 1.0 6.0 21.9 131.40 9.00 1182.60 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2672-PU-531
SEDIMENTACION Mantenimiento Preventivo 2 MP02 4000 Off-Eq 12.0 2.0 2.0 1.0 60.0 2.2 131.40 7.50 985.50 1
204.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
24.00
12.00
12.00
12.00
68
6.8.5. Programa de mantenimiento de bomba de poza de agua de procesos – planta.
hudbay miner al s
BOMBA DE POZA DE AGUA DE PROCESOS
MARCA: GRUNDFOS MODELO: S3-45-A200 CANT. EQUIPOS: 2
PLAN ANUAL 2018

MANTENIMIENTO
VECES POR AÑO
1000 horas
1100 horas
1200 horas
1300 horas
1400 horas
1500 horas
1600 horas
1700 horas
1800 horas
1900 horas
2000 horas
2100 horas
2200 horas
2300 horas
2400 horas
2500 horas
2600 horas
2700 horas
2800 horas
2900 horas
3000 horas
3100 horas
3200 horas
3300 horas
3400 horas
3500 horas
3600 horas
3700 horas
3800 horas
3900 horas
4000 horas
COSTO ANUAL
100 horas
200 horas
300 horas
400 horas
500 horas
600 horas
700 horas
800 horas
900 horas
ELECTRICISTA
LUBRICADOR
FRECUENCIA
PREDICTIVO
MECANICO
HH AL AÑO
DURACION
COSTO HH
TIPO DE
HH POR
TAREA
TAREA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
BOMBA DE POZA DE AGUA DE
PROCESOS
PROCESOS
192.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
69
6.8.6. Programa de mantenimiento de bomba de poza de sedimentación Area de chancado.
hudbay miner al s
BOMBA DE POZA DE SEDIMENTACION AREA DE CHANCADO
PLAN ANUAL 2018

MANTENIMIENTO
VECES POR AÑO
1000 horas
1100 horas
1200 horas
1300 horas
1400 horas
1500 horas
1600 horas
1700 horas
1800 horas
1900 horas
2000 horas
2100 horas
2200 horas
2300 horas
2400 horas
2500 horas
2600 horas
2700 horas
2800 horas
2900 horas
3000 horas
3100 horas
3200 horas
3300 horas
3400 horas
3500 horas
3600 horas
3700 horas
3800 horas
3900 horas
4000 horas
COSTO ANUAL
100 horas
200 horas
300 horas
400 horas
500 horas
600 horas
700 horas
800 horas
900 horas
ELECTRICISTA
LUBRICADOR
FRECUENCIA
PREDICTIVO
MECANICO
HH AL AÑO
DURACION
COSTO HH
TIPO DE
HH POR
TAREA
TAREA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
BOMBA DE POZA DE Mantenimiento Preventivo 1 MP01 100 On 2.0 3.0 6.0 87.6 525.60 7.50 3942.00 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4122-PU-340 SEDIMENTACION AREA DE Mantenimiento Preventivo 2 MP02 4000 Off-Eq 12.0 2.0 1.0 1.0 1.0 60.0 2.2 131.40 7.50 985.50 1
CHANCADO Overhaul OH01 12000 Off-Eq 18.0 3.0 2.0 90.0 0.7 65.70 7.50 492.75 0.3
BOMBA DE POZA DE Mantenimiento Preventivo 1 MP01 100 On 2.0 3.0 6.0 87.6 525.60 7.50 3942.00 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4122-PU-341 SEDIMENTACION AREA DE Mantenimiento Preventivo 2 MP02 4000 Off-Eq 12.0 2.0 1.0 1.0 1.0 60.0 2.2 131.40 7.50 985.50 1
CHANCADO Overhaul OH01 12000 Off-Eq 18.0 3.0 2.0 90.0 0.7 65.70 7.50 492.75 0.3
192.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
70
6.8.7. Programa de mantenimiento de bomba de poza de agua de contacto.
hud bay miner al s

BOMBA DE POZA DE AGUA DE CONTACTO
PLAN ANUAL 2018

MANTENIMIENTO
VECES POR AÑO
1000 horas
1100 horas
1200 horas
1300 horas
1400 horas
1500 horas
1600 horas
1700 horas
1800 horas
1900 horas
2000 horas
2100 horas
2200 horas
2300 horas
2400 horas
2500 horas
2600 horas
2700 horas
2800 horas
2900 horas
3000 horas
3100 horas
3200 horas
3300 horas
3400 horas
3500 horas
3600 horas
3700 horas
3800 horas
3900 horas
4000 horas
COSTO ANUAL
100 horas
200 horas
300 horas
400 horas
500 horas
600 horas
700 horas
800 horas
900 horas
ELECTRICISTA
LUBRICADOR
FRECUENCIA
PREDICTIVO
MECANICO
HH AL AÑO
DURACION
COSTO HH
TIPO DE
HH POR
TAREA
TAREA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
CONTACTO
CONTACTO
192.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
12.00
71
6.9. Control del programa
El responsable de llevar el correcto control del programa, así como de la veracidad de

los datos hasta la implementación total del programa será el Supervisor de
Mantenimiento Mecánico de Manpower Professional Services S.A.
6.10. Procedimiento específico de montaje y desmontaje de bombas verticales en

barcazas.
Este procedimiento aplica a todos los trabajadores de Manpower y socios estratégicos

que estén involucrados en la Maniobras de Montaje y Desmontaje de Bombas
Verticales en barcazas.
6.10.1. Personal requerido
 01 Supervisor de Operaciones
 01 Ingeniero de Seguridad
 01 Operador de Grúa
 01 Rigger
 03 Técnicos Mecánicos
 01 Andamiero
 01 Vigía
 01 Operador de embarcación con motor fuera de borda
6.10.2. Equipos de protección personal
 Casco de seguridad.
 Lentes de seguridad.
 Chaleco de seguridad.
 Tapones de Oído y/o Orejeras.
 Zapatos de Seguridad con punta de acero
 Guantes Anticorte, badana y de nitrilo
 Ropa de agua según las condiciones climáticas.
72
 Chalecos salvavidas. (Nivel I y nivel III)
 Barbiquejo.
 Careta facial
 Ropa de cuero
 Careta de soldar
 Arnés de Seguridad
 Lentes para usar equipo de oxicorte
6.10.3. Equipo y herramientas
 Grúa
 Aparejos de izaje
 Juego de llaves de mixtas
 Pistola eléctrica o a batería
 Juego de dados con encastre de ½”
 Destornilladores
 Llaves Allen, francesa, inglesa.
 Alicate universal
 Vernier (pie de rey)
 Alicate seeger
 Martillo de goma 2 lb.
 Amoladora
 Llave de golpe
 Alicate de presión
 Juego de limas
 Eslingas, sogas.
 Grilletes,
 Sello mecánico, estopas y acoplamientos.
 01 Aros salvavidas
 01 Binoculares
 02 Cuerdas de 30 m
 02 Radios portátiles
 01 Extintor
73
 Tecles de 3 ton
 Generador eléctrico
 Máquina de soldar
 Equipo Oxicorte
6.10.4. Procedimiento
6.10.4.1. Actividades preliminares.
 Supervisión de Manpower coordinara con la Supervisión de

Mantenimiento y de Operaciones de Hudbay para determinar los detalles
del trabajo.
 Antes de realizar la tarea el Supervisor se cerciorará que todo el personal
que intervenga en la tarea haya recibido la difusión de la matriz IPERC y
el PETS correspondiente.
 Coordinación con mantenimiento y operaciones para el Aislamiento
Bloqueo y Etiquetado del equipo a intervenir (líder de bloqueo).
 Movilización e Inspección, traslado y descarga de herramientas, equipos
y materiales a la zona de trabajo.
 Evaluación de controles y riesgos en la zona de trabajo y verificar que las
herramientas y equipos cumplen con los estándares.
 Llenado del IPERC continúo por todo el personal involucrado.
 Se avisará al centro de control el ingreso del personal al cuerpo de agua
según estándar STD –SSO – 014.
 Coordinar con supervisor de HBP para el armado de andamios.
 Coordinar con personal electricista para la desconexión del motor.
6.10.4.2. Traslado en embarcación con motor fuera de borda en

cuerpo de agua.
 El ingreso al cuerpo de agua en cualquier embarcación será solo si el

personal cuenta con la capacitación del curso de rescate “Hombre al
Agua”.
74
 El operador de la embarcación tendrá la Capacitación de “Operación de
embarcación con motor fuera de borda”.
 En ningún caso se permitirá que una sola persona se movilice en
Catamarán y/o Zodiac o permanezca en una barcaza. Siempre será
obligatorio que se consideren como mínimo 2 personas.
 Tener como EPP obligatorio el chaleco salva vidas para ingreso a cuerpo
de agua.
 Abordar el Catamarán y/o Zodiac o barcaza auxiliar evitando el exceso
de peso según diseño de la embarcación.
 Llegando al punto de trabajo o barcaza se tendrá que volver a evaluar
peligros y riesgos para poder ejecutar un próximo traslado.
6.10.4.3. Desmontaje de motor de bomba.
 Ingresaran mecánicos para el armado de andamios de requerirse.

(Condicional)
 Antes de realizar el izaje en el desmontaje o montaje de la bomba se
realizará el lastreado de la barcaza para evitar posibles volcamientos.
(Estará a cargo de personal capacitado en lastreo)
 Realizar la instalación de equipos de izaje para la maniobra de retiro en el
motor y/o bomba realizando una retenida como seguridad a la estructura
de la barcaza y de esa manera evitar que la carga pendule.
 Retiro de tuerca y/o perno de acoplamiento de motor a bomba
 Realizar el retiro del eje acoplamiento motor bomba.
 Desacoplar el motor de la base retirando pernos y/o tuercas base motor.
 Retirar el espaciador motor bomba.
 Desmontaje del motor con apoyo de Grúa y/o grúa puente.
 Disponer de motor de forma que esta no se balancee en zona destinada de
acuerdo a lastreado.
75
6.10.4.4. Desmontaje de bomba.
 Retirado el motor de la bomba se puede ejecutar el desmontaje de la

bomba.
 Desmontar la tubería del lado de succión y descarga usando las
herramientas y llaves, amarradas con driza, mantener comunicación
constante entre los trabajadores.
 Retirar Tuercas de la base de la bomba que está en la barcaza en sí.
 Realizar el izaje de bomba.
6.10.4.5. Traslado de motor y/o bomba y otros elementos en

barcaza auxiliar.
 Desmontados el motor y la bomba se procederá a trasladarlos hacia la

barcaza auxiliar que los llevará a tierra firme para su posterior
inspección.
 Para trasladar los elementos considerar el peso de diseño de transporte de
la Barcaza Auxiliar para no tener dificultades y accidentes.
 Primeramente, la barcaza auxiliar tendrá que ser lastreado de acuerdo a
las cargas a trasladar. (Estará a cargo de personal capacitado).
 La Barcaza Auxiliar deberá estar con amarras convenientes a la barcaza
para su estabilidad y evitar posibles accidentes, (hundimiento, volcadura
de embarcación, daño o pérdida de la propiedad y caída de personal a
poza).
 Realizar la maniobra de izaje de la Barcaza del TMF a la Barcaza
auxiliar.
 Para poder posicionar bien los elementos en la Barcaza Auxiliar apoyar
la maniobra poniendo tecles en los brazos de la Barcaza Auxiliar.
 Ubicar las cargas en forma distribuida en la Barcaza Auxiliar.
 Asegurar con pernos y cuerdas bien sujetadas los elementos a trasladar.
 Trasladar la Barcaza Auxiliar hacia tierra firme a una velocidad lenta
para evitar balanceos debido a oleajes bruscos.
76
 Coordinar entre operador de Barcaza auxiliar y rigger el posicionamiento
de ambos equipos (grúa y barcaza auxiliar)
 Realizar la maniobra de izaje de barcaza auxiliar a tierra (operador grúa y
rigger), de la bomba para su traslado al taller.
 Para el traslado de Tierra hacia la Barcaza auxiliar realizar el mismo
procedimiento considerando lo indicado líneas arriba.
6.10.4.6. Montaje de motor y bomba.
 Una vez en el punto de trabajo, descender de la embarcación (barcaza

auxiliar) y realizar la maniobra de montaje de bomba utilizando los tecles
en la pluma de la barcaza.
 Empezar con el montaje de bombas vertical, de lado de succión y
descarga usando las herramientas y llaves adecuadas amarradas con
driza, realizar el alineamiento, mantener comunicación constante entre
los trabajadores.
 Montar el espaciador motor bomba hacia la base Superior de la bomba
vertical.
 Preparar y realizar el izaje del motor. Una vez estabilizada en la
plataforma, mantener los vientos adecuados para el equilibrio de ésta.
 Acoplar el motor a la base del espaciador motor bomba.
 Realizar el montaje del acoplamiento motor bomba (verificar la altura de
la tuerca en el eje motor, para que evitar que los impulsores toquen el
envolvente).
 Retirar maniobra de izaje, equipos y herramientas de lugar de trabajo,
(barcaza) para su retiro en Catamarán o barcaza auxiliar.
 Coordinar con personal electricista HBP para la reconexión del motor.
 Comunicación con personal mecánico y operaciones de relaves para
realizar el desbloqueo del equipo intervenido.
 Coordinar con Mantenimiento y/o Operaciones para la prueba de
Servicio y entrega a operaciones.
 Desalojar todo el personal hacia barcaza auxiliar, Catamarán y/o Zodiac,
alejarse prudentemente de la barcaza
77
 Verificar visualmente sobre algún evento u problemas que pueda tener
dicha bomba.
 Orden y Limpieza de las áreas de trabajo en todo momento de la tarea.
 Una vez que el funcionamiento del equipo este sin problemas, el personal
se retirará del punto de trabajo hacia la orilla.
 Cierre de permisos y fin de la tarea.
 Comunicar al centro de control la salida del personal del cuerpo de agua.
6.10.5. Restricciones
a. Ante la presencia de tormentas eléctricas, en alerta amarilla, naranja o roja,

todo el personal abordara la embarcación (Catamarán o Zodiac), para
retirarse, retornando a tierra firme y refugiándose puntos permitidos. En
alerta roja todo el personal permanece en refugios autorizados.
b. Por ningún motivo el personal iniciara el trabajo sin las autorizaciones
correspondientes.
c. Por ningún motivo el personal realizará la actividad sino se presentan las
condiciones adecuadas para un trabajo seguro.
d. El personal no podrá por ningún motivo pararse o sobrepasar la berma de
seguridad que se encuentra en la poza.
e. No se permitirá el trabajo de colaboradores que no tengan acreditaciones en
cursos de alto riesgo como el operador de camión grúa, Rigger, curso de
hombre al agua, operación de embarcaciones menores.
f. No se realizará el trabajo si no se está capacitado en el pets.
g. Se deberá tener la presencia permanente de la supervisión.
6.11. Implementación de documentos de trabajo

Para mejora en el seguimiento de equipos y aumentar la disponibilidad previniendo
fallas se implementó documentos como registros back log, registro de orden de
trabajo, hoja de inspección.
78
Registros Backlog: Los registros backlog nos ayudaran tener un historial de
mantenimiento de todos equipos, así mismo podremos verificar el estado actual y
fallas anteriores para obtener futuros diagnósticos predecibles.
Tabla 5: Registros de historial de mantenimiento de Bombas.
FECHA: 15/01/2016
HISTORIAL DE MANTENIMIENTO DE BOMBAS UNIDAD OPERATIVA: HUDBAY
RESPONSABLE: SUP. OP.
COD TIPO DE TIPO DE FECHA DE HORA DE HORA DE
N° OT TAG MODELO FECHA DE FIN HOROMETRO SISTEMA SUB SISTEMA DESCRIPCION DE EVENTO
MPW BOMBA MANTTO INICIO INICIO FIN
SP-26591 MP-135 2663-PU-358 VERTICAL 14MD-5 CORRECTIVO 8/01/2017 07:30 9/01/2017 14:00 14235 SISTEMA DE TRANSMISION EJE DE MOTOR CAMBIO DE EJE DE MOTOR
SP-26592 MP-136 2663-PU-359 VERTICAL 14MD-5 CORRECTIVO 18/06/2017 07:30 19/06/2017 14:00 9855 SISTEMA DE TRANSMISION EJE DE BOMBA CAMBIO DE EJE DE BOMBA
SP-26593 MP-137 5551-PU-345 VERTICAL 14MD-6 CORRECTIVO 11/12/2016 07:30 13/12/2016 12:00 21243 SISTEMA DE IMPULSION IMPULSOR CAMBIO DE IMPULSORES
SP-26597 MP-141 2421-PU-354 SUMERGIBLE LH8110-69 CORRECTIVO 21/11/2017 07:30 22/11/2017 15:00 7665 SISTEMA DE IMPULSION IMPULSOR CAMBIO DE IMPULSORES
SP-26600 MP-144 2672-PU-530 VERTICAL 12LD-2 CORRECTIVO 10/06/2017 07:30 12/06/2017 13:00 8760 SISTEMA DE TRANSMISION EJE DE BOMBA CAMBIO DE EJE DE BOMBA
SP-26601 MP-145 2672-PU-531 VERTICAL 12LD-2 CORRECTIVO 15/03/2017 07:30 16/03/2017 14:00 8760 SISTEMA DE TRANSMISION EJE DE BOMBA CAMBIO DE EJE DE BOMBA
SP-26602 MP-146 4112-PU-336 SUMERGIBLE S3.45.A200.2010.8.72M.D.510.Q.N.D.61H.Z CORRECTIVO 11/09/2017 07:30 12/09/2017 14:00 15330 SISTEMA DE IMPULSION IMPULSOR CAMBIO DE IMPULSORES
SP-26603 MP-147 4112-PU-337 SUMERGIBLE S3.45.A200.2010.8.72M.D.510.Q.N.D.61H.Z CORRECTIVO 4/11/2016 07:30 6/11/2016 16:00 15330 SISTEMA DE IMPULSION IMPULSOR CAMBIO DE IMPULSORES
SP-26604 MP-148 4122-PU-340 SUMERGIBLE S1.45.A80.420.4.58L.C.264.Q.N.D CORRECTIVO 2/12/2017 07:30 3/12/2017 17:30 5475 SISTEMA DE IMPULSION IMPULSOR CAMBIO DE IMPULSORES
SP-26605 MP-149 4122-PU-341 SUMERGIBLE S1.45.A80.420.4.58L.C.264.Q.N.D CORRECTIVO 25/04/2017 07:30 26/04/2017 14:00 5475 SISTEMA DE IMPULSION IMPULSOR CAMBIO DE IMPULSORES
SP-26606 MP-150 4132-PU-342 SUMERGIBLE S2.40.A80.1270.4.70M.D.330.Q.N.D.Z CORRECTIVO 15/10/2017 07:30 15/10/2017 15:00 9855 SISTEMA DE IMPULSION IMPULSOR CAMBIO DE IMPULSORES
SP-26607 MP-151 4132-PU-343 SUMERGIBLE S2.40.A80.1270.4.70M.D.330.Q.N.D.Z CORRECTIVO 3/05/2017 07:30 3/05/2017 14:00 9855 SISTEMA DE IMPULSION IMPULSOR CAMBIO DE IMPULSORES
79
Figura 18: Registro de orden de trabajo de mantenimiento (OT).
(Fuente: Programa de Ejecución de Trabajos – HUDBAY).
80
Hoja de Inspección: Se elaboró las distintas hojas de inspección para cada tipo de bomba, así tener una mayor certeza de su estado.
Tabla 6: Hoja de inspección de Bomba Vertical.
HOJA DE INSPECCION DE BOMBA VERTICAL
FAMILIA DEL EQUIPO: BOMBA VERTICAL TAG DEL EQUIPO:

RESPONSABLE: FECHA: REV. 0 FORMATO: Anexo 3a
Descripcion de Tareas OK NO OK APLICA/NO APLICA Medida OBSERVACIONES
1. Verificar la presion de descarga en el manometro.
2. Verificar el caudal de descarga en el flujometro.
3. Verificar el amperaje de operación.
4. Verificar el voltaje de operación.
5. Revisar presencia de fugas de agua por válvulas, tuberías y
conexiones.
6. Revisar fuga excesiva en el sello mecánico.
7. Revisar la placa base de la bomba y los pernos de fijación.
8. Verificar manualmente el ajuste de pernos en conexiones
bridadas.
9. Observar el estado de la pintura en bomba, tuberias y
accesorios.
10. Limpieza externa de bomba, tuberias y accesorios.
11. Verificar el estado de intrumentos de medición.
12. Verificar ruido anormal en el entorno de la bomba.
13. Revisar el estado de las guardas.
14. Verificar el nivel de aceite.
15. Revisar el estado de la caja de conexiones del motor.
16. Verificar el estado de la barcaza
17. Inspeccionar que la rejilla de succion no esté obstruída.
81
Tabla 7: Hoja de inspección de Bomba Sumergible.
HOJA DE INSPECCION DE BOMBA SUMERGIBLE
FAMILIA DEL EQUIPO: BOMBA SUMERGIBLE TAG DEL EQUIPO:

RESPONSABLE: FECHA: REV. 0 FORMATO: Anexo 3b
Descripcion de Tareas OK NO OK APLICA/NO APLICA Medida OBSERVACIONES
1. Verificar la presion de descarga en el manometro.
2. Verificar el caudal de descarga en el flujometro.
3. Verificar el amperaje de operación.
4. Verificar el voltaje de operación.
5. Revisar presencia de fugas de agua por válvulas, tuberías y
conexiones.
6. Revisar la placa base de la bomba y los pernos de fijación.
7. Verificar manualmente el ajuste de pernos en conexiones.
8. Observar el estado de la pintura en bomba, tuberias y
accesorios.
9. Limpieza externa de bomba, tuberias y accesorios.
10. Verificar el estado de manometros.
11. Verificar ruido anormal en el entorno de la bomba.
12. Revisar el estado de las guardas.
13. Revisar el estado de la caja de conexiones del motor.
14. Verificar el estado de las boyas.
82
Tabla 8: ANEXO 1 Registro de datos accionados mecánicamente.
REGISTRÓ DE DATOS DE EQUIPOS ACCIONADOS MECANICAMENTE
NUMERO DE TAG/DESCRIPCION:
DATOS DE PLACA DEL EQUIPO(Condiciones Nominales)
FABRICANTE: MODELO:
N° SERIE: TIPO:
TAMAÑO: CAPACIDAD:
Rotación: CW  CCW 
DATOS DE OPERACION DEL EQUIPO (Condiciones Nominales)
CABEZA NETA POSITIVA SUCCION (NPSHR): TEMPERAURA DE SUCCION:
CABEZA TOTAL DIAMICA (TDH): TEPERATURA DE DESCARGA:
TEMP. MAXIMA ADMISIBLE DEL RODAMIENTO:
VELOCIDAD: RPM
DE: NDE:
N° de la CURVA DE LA BOMBA SEGUN PRUEBA EN FABRICA DN (Adjuntar al registro):
Velocidad Crítica (s): 1era: 2da 3ra:
DATOS OPERACIONALES: ADJUNTAR HOJAS ADICIONALES, SEGUN SE REQUIERA PARA PERMITIR AGREGAR PARAMETROS MONITOREADOS Y TIEMPO
DE GIRO.
Tiempo (0) (0:10) (0:20) (0:30) (0:40) (0:50) (1:00) (1:10) (1:20) (1:30)
Param. : : : : : : : : : :
Rod. DE. Temp. Unid:
Rod. NDE Temp. Unid:
Presión SucciónPresión: Unid:
Presión Dif. Rejilla dP
Presión Desc: Unid:
Flujo: Unid:
Temp. Fluido.: Unid:
Corr. Motor: Unid: (A)
(B)
(C)
Motor voltaje: Unid:
Veloc. Rot. (rpm)
Presión Atmósf: Units:
LISTA DE CHEQUEO
1. La partida del equipo es suave, sin indicios de rozamientos o piezas sueltas 
1. Sin la presencia de señales audibles de cavitación a través del rango chequeado de operación por este procedimiento.  
2. El sello/empaquetadura de fugas ha sido ajustado y está dentro de las recomendaciones y/o límites del fabricante. 
Diseño: Unidades: Max. Permitido: Unidades:
3. La detención del equipo es suave, sin fricciones o piezas sueltas 
4. Los niveles de vibración del equipo están dentro de los límites permitidos establecidos por el fabricante del equipo o por los criterios  
especificados
5. Si no se instaló por la ejecución de la prueba, aislar y bloquear el equipo e instalar la protección del acoplamiento  
6. Restablecer cualquier modificación Temporal. Si una modificación Temporal no puede ser restablecida, incluirla en el Registro de
Modificaciones Temporales y notificar al Supervisor de Operaciones de la modificación. Proveer información acerca de cualquier monitoreo
adicional requerido o cambios a procedimientos de operación requeridos dada la instalación de la modificación.
Supervisor Notificado: Fecha/Hora:
7. Anotar todas las deficiencias menores que no afecten la operación del equipo para incluirlas en el listado de temas pendientes.  
CALCULOS: ADJUNTAR HOJAS ADICIONALES SI SE REQUIERE
CALCULO DE RENDIMIENTO
Actual Diseño Actual Diseño Actual Diseño Actual Diseño
Cabeza Neta Positiva disponible en succión (NPSHA)
Cabeza Total Dinámica (TDH)
Potencia Requerida del Accionador (Driver)
Caudal de Flujo
83
Tabla 9: ANEXO 2 Registro de datos accionados mecánicamente.
REGISTRÓ DE DATOS DE EQUIPOS ACCIONADOS MECANICAMENTE
EQUIPO DE MEDICION Y PRUEBA

INSTRUMENTO DE FABRICANTE/MODEL FECHA LIMITE
NUMERO M&TE/TAG
PRUEBA O CALIBRACION
MODIFICACIONES PARA PRUEBA

INSTALADA RESTABLECIDO
MODIFICACION SUPERVISOR DEL SUPERVSIOR DEL
SISTEMA / FECHA SISTEMA / FECHA
VALIDACION DE LA PRUEBA
El rendimiento nominal del equipo cumple las especificaciones de diseño SI  No 
Los parámetros operacionales del equipo están dentro de los límites establecidos por la fábrica;
SI  No 
En el caso en que el equipo no está materialmente en cumplimiento con el rendimiento, iniciar un Reporte de
Deficiencia de acuerdo con los requerimientos del fabricante.
COMMENTARIOS
Realizado por (Nombre/Firma) Fecha
Supervisor (Nombre/Firma) Fecha
Revisado por (Nombre/Firma) Fecha
84
6.12. Capacitación al personal de planeamiento y mantenimiento
 Se realizó la capacitación al personal técnico especializado en la reparación de los

equipos.
 Se capacito al personal técnico para una mejor distribución y organización de los
trabajos programados.
 Se capacito a todo el personal de mantenimiento en temas de seguridad a las
labores que realizan en sus áreas (Trabajos en caliente, trabajos en altura, espacios
confinados).
 Se capacito al personal en el correcto llenado de formatos y de la importancia de
obtener una información confiable.
Figura 19: Capacitación realizada por supervisión de mantenimiento MANPOWER.

(Fuente: Elaboración propia).
6.13. Resumen de actividades de mantenimiento

Se tiene el siguiente cuadro de mantenimiento preventivo y correctivo correspondiente
al año 2016, 2017 y 2018.
85
Tabla 10: Cuadro de mantenimiento 2016.
CUADRO DE MANTENIMIENTO 2016
ITEM TAG TIPO UBICACIÓN DISPONIBILIDAD PREVENTIVOS CORRECTIVIOS TOTAL
1 2663-PU-358 VERTICAL WRF 92.86% 6 6 12
2 2663-PU-359 VERTICAL WRF 90.00% 4 7 11
3 5551-PU-345 VERTICAL TMF 97.00% 3 4 7
4 5551-PU-346 VERTICAL TMF 97.00% 1 5 6
5 5551-PU-347 VERTICAL TMF 97.00% 3 4 7
6 5551-PU-348 VERTICAL TMF 97.00% 3 4 7
7 2421-PU-354 SUMERGIBLE MSP 87.50% 4 7 11
10 2672-PU-530 VERTICAL MSP 80.00% 7 15 22
11 2672-PU-531 VERTICAL MSP 80.00% 11 13 24
12 4112-PU-336 SUMERGIBLE PLANTA 87.50% 11 13 24
Se puede apreciar que se tiene menor disponibilidad de equipo debido al mayor

mantenimiento correctivo.
Tabla 11: Cuadro de mantenimiento 2017

1 2663-PU-358 VERTICAL WRF 94.29% 8 3 11
2 2663-PU-359 VERTICAL WRF 92.00% 6 4 10
3 5551-PU-345 VERTICAL TMF 98.00% 5 1 6
4 5551-PU-346 VERTICAL TMF 98.00% 3 2 5
5 5551-PU-347 VERTICAL TMF 98.00% 5 1 6
6 5551-PU-348 VERTICAL TMF 98.00% 5 1 6
10 2672-PU-530 VERTICAL MSP 84.00% 9 10 19
11 2672-PU-531 VERTICAL MSP 84.00% 15 7 22
86
Tabla 12: Cuadro de mantenimiento 2018
1 2663-PU-358 VERTICAL WRF 95.00% 8 2 10
2 2663-PU-359 VERTICAL WRF 93.00% 6 3 9
3 5551-PU-345 VERTICAL TMF 98.50% 5 0 5
4 5551-PU-346 VERTICAL TMF 98.50% 5 0 5
5 5551-PU-347 VERTICAL TMF 98.50% 5 0 5
6 5551-PU-348 VERTICAL TMF 98.50% 5 0 5
10 2672-PU-530 VERTICAL MSP 93.75% 9 5 14
11 2672-PU-531 VERTICAL MSP 93.75% 12 3 15
Se puede apreciar que se tiene una mayor disponibilidad debido al mayor

mantenimiento preventivo que se viene realizando.
6.14. Cuadro anual de relación preventivo – correctivo.
En el siguiente cuadro se puede apreciar la diferencia entre el número de

mantenimiento preventivo y correctivo, del año 2016, 2017 y 2018, de cada bomba
respectivamente.
Como se mencionó anteriormente para una mejor disponibilidad operativa de los
equipos se debe realizar mayor programación de mantenimiento preventivo tales como
inspecciones programadas lo que nos llevara a identificar futuras fallas.
87
Grafico 1: Mantenimiento de Bombas del WRF.
BOMBA PU-358 BOMBA PU-359

15 15
12 11
10 11 10 10
10 9
8 8 7
6 5 6 6
5 4 4
3 3
2
0 0
2016 2017 2018 2016 2017 2018
Total Correctivo Preventivo Total Correctivo Preventivo
Grafico 2: Mantenimiento de Bombas del TMF.

8 8
7
6 6 6 6
5 5 5 5 5
4 4 4
3 3
2 2 2
1 1
0 0 0 0
2016 2017 2018 2016 2017 2018

8 8
7 7
6 6 6 6
5 5 5 5
4 4 4 4
3 3
2 2
1 1
0 0 0 0
2016 2017 2018 2016 2017 2018
88
Grafico 3: Mantenimiento de Bombas del MSP.

12 12
11 11
10 10 10 10
9 9
8 8
7 7
6 6 6 6 6 6
4 4 4 4 4 4
3 3
2 2
0 0
2016 2017 2018 2016 2017 2018

12 25
10 10 22
20 19
9 9
8 8
15 15 14
6
5 5 10 10
4 4 4 9 9
7
2 2 5 5
0 0
2016 2017 2018 2016 2017 2018
BOMBA PU-531
30
25 24
22
20
15 15 15
13
10 11
7 6
5
3
0
2016 2017 2018
Total Correctivo Preventivo
89
Grafico 4: Mantenimiento de Bombas de Planta.

30 25
25 22
24 20 19
22
20 15 15 14
15 15 15
13 12 10 10
9 9
10 11
7
7 5 5
5
3
0 0
2016 2017 2018 2016 2017 2018

12 15
11
10 10 10 12
8 10 10
7 9 9
6 6 6 8
4 4 4 4 5 5 5
4
2 2
0 0
2016 2017 2018 2016 2017 2018

12 12
11
10 10 10 10
9 9
8 8 8 8
7
6 6 6 6
5
4 4 4 4 4 4
3
2 2 2
0 0
2016 2017 2018 2016 2017 2018
90
6.15. Disponibilidad de equipos
Se tiene los siguientes cuadros de disponibilidad por bombas de acuerdo a los años
2016, 2017 y 2018.
Tabla 13: Disponibilidad de bombas 2016.
DISPONIBILIDAD 2016
ITEM TAG TIPO UBICACIÓN T PROG T PARADA DISPONIBILIDAD
1 2663-PU-358 VERTICAL WRF 70.00% 5.00% 92.86%
2 2663-PU-359 VERTICL WRF 50.00% 5.00% 90.00%
3 5551-PU-345 VERTICAL TMF 100.00% 3.00% 97.00%
4 5551-PU-346 VERTICAL TMF 100.00% 3.00% 97.00%
5 5551-PU-347 VERTICAL TMF 100.00% 3.00% 97.00%
6 5551-PU-348 VERTICAL TMF 100.00% 3.00% 97.00%
7 2421-PU-354 SUMERGIBLE MSP 40.00% 5.00% 87.50%
10 2672-PU-530 VERTICAL MSP 50.00% 10.00% 80.00%
11 2672-PU-531 VERTICAL MSP 50.00% 10.00% 80.00%
12 4112-PU-336 SUMERGIBLE PLANTA 80.00% 10.00% 87.50%
91
DISPONIBILIDAD 2017
1 2663-PU-358 VERTICAL WRF 70% 4.00% 94.29%

2663-PU-359 VERTICL WRF 50% 4.00% 92.00%
2
5551-PU-345 VERTICAL TMF 100% 2.00% 98.00%
3
5551-PU-346 VERTICAL TMF 100% 2.00% 98.00%
4
5551-PU-347 VERTICAL TMF 100% 2.00% 98.00%
5
5551-PU-348 VERTICAL TMF 100% 2.00% 98.00%
6
2421-PU-354 SUMERGIBLE MSP 40% 4.00% 90.00%
7
8
9
2672-PU-530 VERTICAL MSP 50% 8.00% 84.00%
10
2672-PU-531 VERTICAL MSP 50% 8.00% 84.00%
11
4112-PU-336 SUMERGIBLE PLANTA 80% 8.00% 90.00%
12
13
14
15
16
17
92
DISPONIBILIDAD 2018
1 2663-PU-358 VERTICAL WRF 70.00% 3.50% 95.00%
2 2663-PU-359 VERTICAL WRF 50.00% 3.50% 93.00%
3 5551-PU-345 VERTICAL TMF 100.00% 1.50% 98.50%
4 5551-PU-346 VERTICAL TMF 100.00% 1.50% 98.50%
5 5551-PU-347 VERTICAL TMF 100.00% 1.50% 98.50%
6 5551-PU-348 VERTICAL TMF 100.00% 1.50% 98.50%
10 2672-PU-530 VERTICAL MSP 80.00% 5.00% 93.75%
11 2672-PU-531 VERTICAL MSP 80.00% 5.00% 93.75%
93
 En el 2018 la disponibilidad en la mayoría supera el 90% debido al incremento
de mantenimiento preventivo, que previnieron futuras fallas.
Grafico 5: Disponibilidad de Bombas del WRF.
Disponibilidad Bombas WRF
92.86% 94.29% 95.00%

90.00% 92.00% 93.00%
100%
90%
80%
70%
60%
50%
PU-358 PU-359
2016 2017 2018
Grafico 6: Disponibilidad de Bombas del TMF.
Disponibilidad Bombas TMF

98% 99% 97% 98% 99%
97% 97% 98% 99% 97% 98% 99%
100%
90%
80%
70%
60%
50%
PU-345 PU-346 PU-347 PU-348
2016 2017 2018

94
Grafico 7: Disponibilidad de Bombas del MSP.
Disponibilidad Bombas MSP
100% 94% 94%

94% 94% 94%
90%
88% 90% 90%
88% 88%
90%
84% 84%
80% 80%
80%
70%
60%
50%
PU-354 PU-355 PU-356 PU-530 PU-531
2016 2017 2018
Grafico 8: Disponibilidad de Bombas de Planta.
Disponibilidad Bombas PLANTA
100% 94% 94% 94% 94% 94% 94%

90% 90% 92% 92%
88% 90% 90%
88%
90% 87% 87%
83% 83%
80%
70%
60%
50%
PU-336 PU-337 PU-340 PU-341 PU-342 PU-343
2016 2017 2018
95
6.16. Ejecución de mantenimiento área de mantenimiento
Se tiene el siguiente cuadro de programación y ejecución de mantenimiento donde se

refleja el cumplimiento del mantenimiento programado, los mantenimiento no
realizados o no ejecutados se debieron a que no alcanzaron el horómetro establecido
esto debido a la falla mecánica, operacional entre otros.
Tabla 16: Ejecución de Programa de mantenimiento.
EJECUCION DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MANPOWER PROFESSIONAL SERVICES S.A.

Enero - Julio
SERVICIO PROGRAMADO SERVICIO EJECUTADO

COD TIPO DE % DE
ITEM TAG MP1 MC1 MP2 O MP1 MC1 MP2 O
MPW BOMBA EJECUCION
100 400 4000 4000 100 400 4000 4000
01 MP-135 PU-358 VERTICAL X X X X X X X X 100%
07 MP-141 PU-354 SUMERGIBLE X X X X X X 100%
10 MP-144 PU-530 VERTICAL X X X X X X X 75%
11 MP-145 PU-531 VERTICAL X X X X X X X 75%
14 MP-148 PU-340 SUMERGIBLE X X X X X 75%
16 MP-150 PU-342 SUMERGIBLE X X X X X 75%
MP1: MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1
MC1: MONITOREO DE CONDICION 1
MP2: MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2
O: OVERHAUL
 Nota: No se ejecutaron los mantenimientos debido a que no cumplieron con el

horómetro establecido.
96
CONCLUSIONES
Una vez obtenidos los resultados y contrastando con los objetivos se llegó a
determinar las siguientes conclusiones:
1. La empresa contratista MANPOWER PROFESSIONAL SERVICES S.A. evaluo

sus lineamientos, herramientas y controles para poder realizar una gestión exitosa
en la implementación del programa de mantenimiento peventivo de las bombas
verticales y sumergibles del area de relaves de la Unidad Minera Constancia –
HUDBAY para mejorar la disponibilidad de los equipos cuando sean requeridos.
2. Se aplico y desarrollo correctamente el programa de mantenimiento preventivo que

ayudara notablemente en la vida útil de las bombas verticales y sumergibles del
área de relaves de la Unidad Minera Constancia, así mismo se proveerá y
disminuirá la tendencia de incidentes y accidentes que retrasen las labores de la
Empresa contratista.
3. De acuerdo al estudio y análisis realizado se deduce que en el 2016 se tiene mayor

mantenimiento correctivo que el preventivo, no llegando a una disponibilidad
mayor al 90%. En cambio, en el año 2018 se tiene un correctivo inferior al
preventivo, obteniéndose una disponibilidad mayor al 90%. Y que a mayor
preventivo mayor disponibilidad de las bombas verticales y sumergibles, que viene
a hacer el objetivo de la empresa de satisfacción al cliente.
4. El mantenimiento preventivo/predictivo disminuyen las pérdidas e incrementar las

utilidades para la empresa; con lo cual se mejora las condiciones laborales
incrementando la productividad.
97
RECOMENDACIONES
1) Capacitación al personal técnico en manejo de equipos de detección de fallas

(equipo de vibración, termografía), e interpretación y análisis de fallas.
2) Practicar una comunicación efectiva entre el área de mantenimiento y logística

(almacén), para el aseguramiento de los repuestos y accesorios necesarios para
los mantenimientos.
98
BIBLIOGRAFIA
1. Cavalcanti, Migdaliz (2006) Adaptación de un programa de mantenimiento productivo

total y aplicación de un sistema de indicadores de efectividad global de los equipos
para una compañía minera. (Tesis de Ingeniero Industrial) Lima: Universidad Peruana
de Ciencias Aplicadas.
2. Belen, Maria. 2008. Aplicación del analisis para una géstion de mantenimiento.
España: universidad de murcia, 2008.
3. Bernardo, Manuel. 2010. Mantenimiento enfocado en la produccion. Bogota: Grupo
Aliaga, 2010.
4. Bohórquez, George. 2012. Implementación del mantenimiento predictivo para las
facilidades del proceso. Bucaramanga: Grupo Rivera, 2012.
5. Caceres, Brando. 2004. Como incrementar la competitividad mediante estrategias.
Bogota: Aciem, 2004.
6. Crespo, Andres. 2012. Ingenieria de mantenimiento y fiabilidad en la gestión de un
activo. Sevilla: Ingeitan, 2012.
7. Amendola, Luis José. Organización y gestión del mantenimiento: Mantenimiento
como negocio" balanced scorecard". PMM Institute for Learning, 2012.
8. Ramos Parra, Henry Miguel. Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
RCM para plantas de asfalto UACF-19. Tesis Ingeniero Mecánico, Universidad San
Antonio Abad del Cusco. 2011.
9. Poveda Guevara, Alejandro José. Aplicación de la metodología de mantenimiento
centrado en la confiabilidad para el desarrollo de planes de mantenimiento. Tesis
Ingeniero Mecánico, Escuela Superior Politécnica del Litoral, Facultad de Ingeniería
Mecánica y Ciencias de la Producción, Guayaquil Ecuador. 2011.
10. Solares Zaraceño, Byron Eleazar. Mejora del programa de Mantenimiento preventivo
en las bombas impulsadoras de concreto. Tesis para optar el título Ingeniero Mecánico
Industrial Universidad de San Carlos de Guatemala, 2006.
11. Blanco Bustamante, Carlos Enrique. Mantenimiento centrado en la confiablidad MCC
en tractores agrícolas John Deere 6403DT. Tesis Ingeniero Mecánico. Universidad
San Antonio Abad del Cusco, 2014.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

“CONTROL DE CALIDAD EN LABORES DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE

BOMBAS VERTICALES Y SUMERGIBLES DEL AREA DE RELAVES DE UNIDAD

MINERA CONSTANCIA – HUDBAY MINERALS”

Tesis presentada por el Bachiller:

A mis padres, hermana, amigos ya que

A mis maestros por todos los

La realización del presente estudio no

Agradezco al Ing. Ronald Edén Torres

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos, de la Universidad Nacional de

Señor director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica.

Señores Miembros del Jurado.

De acuerdo a las normas y disposiciones del Reglamento de Grados y Títulos de la

AGUILAR FLORES YOSELINE PAOLA

Bachiller en Ingeniería Metalúrgica

1.1. Antecedentes ..................................................................................................... 1

1.2. Planteamiento del problema.............................................................................. 1

1.3. Justificación ...................................................................................................... 2

1.4. Objetivos ........................................................................................................... 2

1.4.1. Objetivo general ................................................................................................ 2

1.4.2. Objetivos específicos ........................................................................................ 3

1.5. Unidad minera constancia – HUDBAY MINERALS ...................................... 3

1.6. Ubicación del servicio ...................................................................................... 4

1.7. Contratista MAMPOWER PROFESSIONAL SERVICES S.A. ...................... 5

1.7.1. Misión ........................................................................................................... 5

1.7.2. Visión ............................................................................................................ 5

1.7.3. Políticas ......................................................................................................... 6

1.7.3.1. Política del sistema integrado de seguridad .......................................... 6

1.7.3.2. Política de derecho a negarse a realizar un trabajo inseguro ................ 6

1.7.3.3. Política de alcohol y drogas .................................................................. 7

1.7.3.4. Política de desarrollo sostenible ........................................................... 8

1.7.3.5. Organigrama general............................................................................. 9

MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 10

2.1. Reseña del mantenimiento .............................................................................. 10

2.1.1. ¿Qué es el mantenimiento? ......................................................................... 10

2.1.2. Historia y evolución del mantenimiento ..................................................... 12

2.1.3. Actividades ligadas al mantenimiento ........................................................ 14

2.1.4. Áreas de acción del mantenimiento ............................................................ 15

2.1.5. Organización del mantenimiento ................................................................ 15

2.1.6. Tipos y niveles de mantenimiento .............................................................. 16

2.1.6.1. Mantenimiento preventivo .................................................................. 17

2.1.6.1.1. Ventajas, inconvenientes, aplicaciones........................................... 17

2.1.6.2. Mantenimiento correctivo ................................................................... 18

2.1.6.2.1. Ventajas, inconvenientes, aplicaciones........................................... 18

2.1.6.3. Mantenimiento predictivo ................................................................... 18

2.1.6.3.1. Ventajas, inconvenientes, aplicaciones........................................... 18

2.2. Conceptos básicos de bombas......................................................................... 19

2.2.1. Definición de bomba ................................................................................... 19

2.2.2. Tipos de bombas ......................................................................................... 20

2.2.3. Utilización del equipo de bombeo .............................................................. 20

2.2.4. Bombas sumergibles ................................................................................... 21

CAPÍTULO III ................................................................................................................ 22

MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................................ 22

3.1. Mantenimiento preventivo .............................................................................. 22

3.1.1. Pasos para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo. ........... 23

3.1.2. Responsable por el mantenimiento preventivo ........................................... 26

3.1.3. Métodos para prevención de fallas. ............................................................ 27

3.1.4. ¿Qué equipos se deben inspeccionar? ......................................................... 29

3.1.5. ¿Qué partes deben inspeccionarse? ............................................................. 30

3.1.6. Frecuencia de las inspecciones ................................................................... 31

3.1.7. Elementos del programa de mantenimiento preventivo. ............................ 33

CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO ....................................................................... 35