Lucrare de Diploma

INTRODUCERE
Maşini unelte şi operaţii de prelucrare la maşini unelte
Maşinile unelte sunt folosite la prelucrarea metalelor prin aşchiere.

Termenul tehnic de maşină unealtă defineşte o maşină de lucru care realizează un
proces tehnologic de prelucrare prin aşchiere. Ca urmare, maşina unealtă este o
maşină de lucru utilizată pentru generarea suprafeţelor prin aşchiere, în anumite
condiţii de precizie dimensională, calitatea suprafeţei şi productivitate. Condiţiile
de precizie dimensională şi calitate a suprafeţei conduc la maşini unelte
constructiv diferite, chiar dacă suprafeţele generate sunt identice ca formă.
Varietatea mare a formelor şi dimensiunilor pieselor folosite în construcţia
de maşini, aparate, utilaje şi instalaţii tehnologice, precum şi diversitatea de
materiale din care acestea sunt confecţionate, condiţiile impuse privind precizia
dimensională şi calitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere, cât şi volumul de
piese identice care se cer confecţionate într-o anumită perioadă de timp, a
reclamat proiectarea şi realizarea unei mari diversităţi de maşini unelte. Astfel,
actualmente în lume industria specializată în construcţia de maşini unelte produce
o paletă largă de maşini diferind între ele prin scop, capacitate de aşchiere,
precizie, mărime, grad de automatizare, etc.
Performanţele impuse maşinilor unelte sunt într-o dinamica permanenta,
schimbându-se calitativ şi cantitativ în fiecare an.
Principalele criterii de performanţă de care trebuie ţinut cont la maşini
unelte sunt capacitatea de producţie, siguranţa şi simplitatea exploatării, precizia
de prelucrare, dependabilitatea în fabricaţie şi întreţinere, costurile de producţie,
atât la fabricaţia maşinii cât şi în exploatare, cantitatea de material încorporata şi
estetica maşinii.
În funcţionarea maşinilor unelte distingem două mişcări caracteristice:
- o mişcare principală, care poate fi circulară sau rectilinie şi se
caracterizează prin viteza de aşchiere
-. o mişcare de avans care este realizată prin deplasarea continuă sau
intermitentă a piesei sau a sculei.
Maşinile unelte pot fi clasificate astfel:
 după felul mişcării principale - maşini unelte cu mişcare
principală circulară (strunguri, maşini de găurit, maşini de frezat,
maşini de filetat, etc.)
- maşini unelte cu mişcare principală
rectilinie (maşini de rabotat, maşini de mortezat, etc.)
 după felul mişcării de avans - maşini unelte cu avans continuu
(strunguri)
- maşini unelte cu avans intermitent
(maşini de rabotat, maşini de mortezat, şepinguri, etc.)
După natura suprafeţei de prelucrat (plană, cilindrică sau curbă) distingem:
 maşini pentru prelucrarea suprafeţelor plane (maşini de frezat,
şepinguri, raboteze, morteze, maşini de rectificat plan)
 maşini pentru prelucrarea suprafeţe rotunde (strunguri, maşini de
rectificat rotund)
 maşini pentru prelucrat găuri (maşini de găurit, maşini de
rectificat interior)
 maşini pentru prelucrat filet (maşini de frezat şi rectificat filet)
 maşini pentru tăiat roţi dinţate (maşini de frezat, maşini de
rabotat speciale, etc.)
 maşini pentru prelucrarea suprafeţelor curbe (maşini de copiat
prin strunjire).
În funcţie de criteriile tehnologice distingem următoarele tipuri de maşini
unelte:
 maşini unelte universale, folosite în general la producţia
individuala
 maşini unelte de mare productivitate, caracterizându-se prin
micşorarea universalităţii lor, prin mărirea rigidităţii şi
micşorarea numărului de trepte de viteză
 maşini unelte monooperaţie, care execută o anumită operaţie la o
anumită categorie de piese de diferite mărimi
 maşini unelte specializate, care execută anumite operaţii pentru
prelucrarea anumitor piese
 maşini unelte speciale, care sunt proiectate şi executate în mod
special pentru executarea unei anumite operaţii la o anumită
piesă
Maşinile unelte pot avea acţionari diferite cum ar fi:
o acţionarea pe grupe: acţionarea pe grupe a doua sau mai multe
maşini unelte se realizează cu ajutorul unor transmisii prin curele
acţionate în majoritatea cazurilor prin motoare electrice trifazate
(de obicei motoare asincrone); acţionarea pe grupe este
recomandată la acţionarea maşinilor unelte care necesita puteri
mici de 1 kW. Acest tip de acţionare este rar folosită deoarece
prezintă o serie de dezavantaje cum ar fi consum de energie
mărit, întreţinerea curelelor şi a transmisiilor este costisitoare.
o acţionarea individuala: este utilizată pe scară largă prezentând
avantaje cum ar fi: consumul de energie pentru acţionarea
maşinii unelte este proporţional cu timpul cât aceasta lucrează,
realizează independenţa maşinilor între ele şi uşurează instalarea
sau mutarea lor.
În prezent în industria specializată în construcţia de maşini unelte se
produc o varietate largă de maşini unelte diferind între ele prin scop, capacitate
de aşchiere, precizie, mărime, performanţe.
CAPITOLUL I
1. STADIUL ACTUAL AL TEMEI
1.1. MAŞINI DE RECTIFICAT PLAN

Operaţiile de finisare şi superfinisare necesare obţinerii unei precizii
dimensionale înalte şi a unei calităţi ridicate a suprafeţei se realizează printr-un
proces de abrazare. În majoritatea cazurilor aceste operaţii sunt precedate de
operaţii de degroşare, semifinisare şi de tratamente tehnice dar există şi situaţii în
care procesul de abrazare oferă unica metodă de prelucrare (prelucrarea
materialelor foarte dure). Una din aceste operaţii este şi operaţia de rectificare.
Maşinile de rectificat plan sunt destinate finisării suprafeţelor
plane(orizontale, frontale, verticale etc).
maşini de rectif. plan orizontale maşini de rectif. plan frontale
fig. 1
rectificare frontală rectificare ghidaje
fig. 1
În cadrul maşinilor de rectificat plan orizontal mişcarea de rotaţie a

corpului abraziv se poate obţine fie prin cuplarea directă a motorului pe axa
broşei de rectificare, fie prin utilizarea unei transmisii cu curele. Mişcarea de du-
te-vino a mesei (avansul longitudinal ) se poate realiza fie hidraulic fie
electromecanic.
Avansul longitudinal se mai poate realiza şi de la motorul electric de
turaţie variabilă MB, printr-o transmisie de curele dinţate şi un mecanism de
transformare , de tip şurub - piuliţă (sau melc cremalieră melcată).
Se mai şi utilizează motoare cu posibilităţi de reglare a turaţiei, dar
utilizează ca mecanism de transformare o curea lata 7, ale cărei capete sunt fixate
de masa maşinii.
Maşinile de rectificat plan vertical derivă din maşinile cu arbore orizontal
prin schimbarea poziţiei axului broşei. Maşinile de rectificat plan având arborele
principal vertical realizează o productivitate ridicată datorită creşterii zonei de
contact între piesă şi discul abraziv (fig.6). Maşina verticala pentru rectificarea
plană din fig.6 este destinată rectificării în producţia de serie mare. Rotaţia
discurilor se realizează de către motoarele electrice 1, prin transmisie cu curele
late 2, piesele cad din suportul 3, în locaşurile discului de antrenare 4, şi sunt
trecute printre discurile de rectificare. Adâncimea de rectificare se reglează cu
ajutorul servomotoarelor 9.
fig.6
1.2. MECANISMUL DE AVANS TRANSVERSAL ELECTRO-

MAGNETIC EXISTENT PE MAŞINA DE RTECTIFICAT INIŢIALĂ
Pe maşina de rectificat plan orizontal inţială există o metodă constructiva

de mecanism de avans transversal electromagnetic, care se compune dintr-un
motor electric de activare, un reductor şi un şurub conducător.
Motorul electric este asincron fapt pentru care s-au utilizat 2 cuplaje
electromagnetice care prin cuplare şi decuplare au realizat mişcarea intermitentă
a şurubului conducător. Descrierea funcţionării se va face pe baza planşei 1. Când
cuplajul electromagnetic GEM 1 s-a închis, cuplajul GEM 2 nu se va cupla şi
mişcarea de rotaţie s-e transmite la şurubul conducător. Astfel s-a realizat avansul
rapid la organul de lucru .
Când cuplajul GEM 1 nu este acţionat, iar GEM 2 atrage lamelele ce
realizează lanţul cinematic care dă avansul de lucru. Astfel roata Z1 nu se roteşte
cu arborele şi roata Z6 va fi roata dinţată care transmite mişcarea. Se realizează o
demultiplicare puternică din cauza numărului mare de trepte.
Mişcarea se transmite la Z6 care prin intermediul cuplajului GEM 2 va Ii
legat de arbore, şi astfel prin Z3, Z4, Z5 se transmite mişcarea de rotaţie lentă la
şurubul conducător.
Decuplarea avansului automat şi totodată cuplarea avansului manual se
realizează printr-un sistem mecano-hidraulic. Un motor hidraulic comandă
deplasarea manşonului prin intermediul căreia se realizează cuplarea cuplei G.
Când din motorul hidraulic presiunea scade, arcul iniţial comprimat aduce tija cu
ştiftul (respectiv şi manşonul) în poziţia din stânga şi astfel cuplajul G realizează
legătura dintre roata de mână şi arborele roţii dinţate Z10. Evident cuplajele
electromagnetice GEM1 şi GEM2 nu sunt cuplate
Această metodă prezintă o serie de dezavantaje, fapt pentru care se
propune schimbarea ei.
Dezavantajele ei sunt:
a) utilizarea electromagneţilor pentru comanda mişcării;
b) cuplarea şi decuplarea repetată a cuplajelor electromagnetice a dus la
uzura lor prematură;
c) după un timp de funcţionare relativ mic ele trebuiau schimbate;
d) din cauza cuplării mecano – hidraulice este nevoie şi de un sistem
hidraulic
e) acest mecanism era montat în batiul maşinii ceea ce cauza dificultăţi
la montare, verificare sau în timpul eventualelor reparaţii;
f) timpul aferent reparaţii1or şi întreţinerii creştea deoarece întregul
batiu trebuia demontat pentru a ajunge la mecanism;
g) utilizarea unui număr mare de roţi dinţate între arborele motor şi
arborele şurubului conducător a făcut să scadă considerabil randamentul.
Astfel se impune proiectarea unui mecanism care să înlăture aceste
neajunsuri şi să aducă funcţionarea maşinii la parametri superiori.
CAPITOLUL II
PROIECTAREA UNUI MECANISM DE AVANS

TRANSVERSAL PENTRU MAŞINI DE
RECTIFICAT PLAN
1. DESCRIEREA FUNCŢIOŢNĂRII MECANISMULUI
1.1. GENERALITĂŢI
Maşinile de rectificat plan sunt destinate prelucrării suprafeţelor plane,

verticale sau înclinate precum şi la rectificarea unor suprafeţe profilate, caz în
care se utilizează discuri de rectificat cu periferia profilată.
Rectificarea plană constituie în majoritatea cazurilor operaţia de finisare a
unor suprafeţe anterior degroşate prin frezare sau rabotare.
Dacă piesele prezintă adaosuri de prelucrare mici sau au suprafeţe cu crustă
dură, rectificarea poate fi utilizată atât pentru degroşare cât şi pentru finisare.
Maşinile de rectificat plan, din punct de vedere cinematic se aseamănă cu
restul maşinilor de rectificat.
Discul abraziv efectuează o mişcare de rotaţie, iar piesa este fixată pe masa
maşinii,
Avansul vertical este realizat de capul de rectificat, prin intermediul unei
roţi de mână cu disc gradat. Piesa execută mişcare pe direcţie longitudinală şi
transversală. La aceste maşini de rectificat, mişcarea relativă pe direcţie
transversală între discul abraziv şi piesă este soluţionată prin montarea mesei
maşinii pe o sanie transversală, susţinută pe ghidajele batiului.
Avansul transversal poate avea un caracter intermitent, executându-se la
unul sau la ambele capete de cursa ale mesei, sau continuu. Această mişcare
poate fi acţionată prin sisteme hidraulice, mecano - hidraulice, electro - hidraulice
sau prin motoare electrice pas cu pas.
1.2. PROIECTAREA MECANISMULUI DE AVANS

TRANSVERSAL
S-a impus proiectarea unui mecanism de avans transversal electromecanic

care să înlăture dezavantajele mecanismului existent pe maşină, astfel încât
acesta sa fie un subansamblu al maşinii, montabil separat şi prins cu şuruburi de
acesta.
S-a impus ca acest mecanism să aibă dimensiuni mici, greutate redusă,
siguranţă în funcţionare şi rapiditate în acţionare.
Mecanismul proiectat se compune dintr-un motor electric de acţionare - un
reductor de turaţii care realizează legătura la şurubul conducător,
Motorul electric de acţionare fiind un motor asincron, cuplarea mişcării
respective şi întreruperea ei se va realiza cu ajutorul unor scheme electrice.
Reductorul de turaţii (cu raportul de transmitere egal cu 10) se compune din 5
roti dinţate cu dinţi înclinaţi, fixe pe arbore.
Am ales ca roţile dinţate să fie cu dantură înclinată pentru că funcţionează
mai silenţios.
Roata Z5 este o roată compusă din două danturi, una exterioară angrenând
cu roata Z4 şi una interioară Z6, aceasta din urmă are doar un rol de cuplare.
Roata combinată se roteşte liber pe arbore, mişcarea transmiţându-se arborelui
principal prin cuplarea roţii Z7 cu Z6.
Roata dinţată Z7 este fixă pe o tijă prin intermediul unui ştift care are rolul
totodată de cuplare - decuplare a roţii de mână. Deoarece roata de avans fin
realizează legătura la arborele principal prin intermediul unui melc- roată
melcată, se impune decuplarea ei în cazul acţionării roţii melcate de către motor.
Roţile dinţate Z8-Z9 au acelaşi rol ca şi roţile Z5-Z6. roţile Z7 şi Z8 sunt
fixate de tija de acţionare astfel încât în momentul cuplării uneia, cealaltă
decuplează invers.
Arborele melcului şi a roţii de mână pentru avansul fin este montat intr-o
bucşă excentrică care se poate roti în jurul axei proprii. Axul melcului poate fi
scos astfel din angrenare. Limitatoarele materializate prin intermediul a două
ştifturi definesc unghiul maximal de rotaţie al arborelui.
Şurubul conducător va avea o construcţie specială şurub cu bile. Acest
şurub are o serie de avantaje faţă de un şurub obişnuit:
- randamentul mărit
randamentul în cazul şurubului cu bile (cele trei curbe de sus)

randamentul în cazul şurubului obişnuit (cele trei curbe de jos)
- frecare minimă
şurub clasic şurub cu bile frecarea în şurub obişnuit-sus
frecarea în
şurub cu bile-
jos
- robusteţea
- capacitatea de încărcare ridicată (având un comportament de
excepţie sub efectul sarcinii de încărcare)
În practica industriala şuruburile cu bile determină direct performanţele
unui echipament sau a unei maşini - unelte. Datorită noilor tehnici de prelucrare,
gama şuruburilor cu bile tinde să se extindă
tot mai mult spre dimensiuni sensibile
(diametre foarte mici de 2,3 mm).
Bilele pot fi confecţionate din
ceramică, sticlă, aluminiu, oţel ,oţel-inox,
cum şi partea filetată poate să se prezinte într-
ansamblul surub cu
o gamă de forme şi materiale. Totuşi profilul filetului este unul
bile
deosebit nefiind decât un elicoid cilindric (profilele adoptate în
general fiind ogival si semicircular sau circular).
profil ogival
Ansamblul şurub cu bile este alcătuit dintr-un ax filetat ce prezintă un

profil special, elaborat în condiţii de respectare a fenomenelor de conformitate de
la rulmenţi, bile prin care se transmite mişcarea, mai precis forţa necesară
piuliţei, care la rândul ei are un profil conjugat cu cel al filetului. Proprietatea
fundamentală care face acest ansamblu atât de căutat în aplicaţiile cu eforturi
mari, dar forţe de frecare mici, este contactul punctiform care se realizează între
piuliţă — bile — şurub. Pentru a putea transmite mişcarea bilele se deplasează în
zona de contact piuliţa - bile - şurub din interiorul piuliţei urmând o traiectorie
circulară spre a reveni din nou în zona contactului respectiv. Fenomenul poartă
denumirea de recirculare a bilelor.
Ansamblul şurub cu bile
Sistemul de recirculare a bilelor între piuliţă şi şurub poate fi:

 în interiorul piuliţei
 în exteriorul piuliţei
sistem de recirculare intern
sistem de recirculare extern
sistem de recirculare prin peretele piuliţei (extern)

1.3. SCHEMA CINEMATICA SI DL MONTARE A
MECANISMULUI DL AVANS TRANSVERSAL PE MASINA DE
RECTIFICAT PLAN. FUNCTIONAREA.
Motorul electric comandat pe cale electrică va executa un număr de rotaţii

după care se opreşte. Prin intermediul angrenajelor Z1-Z7 această rotaţie se
transmite arborelui principal şi respectiv şurubului conducător. Proporţional cu
numărul de rotaţii a şurubului se va deplasa piuliţa şi respectiv sarcina mesei
maşinii.
Mărimea acestei deplasări este comandată prin intermediul schemei
electrice.
Când se apasă pe butonul avansului rapid, motorul funcţionează în regim
asincron şi astfel se întrerupe mişcarea intermitentă, rezultând una continua. Pe
maşină, în exterior va apare un selector de avans prin intermediul căruia se
comandă schema electrică şi respectiv numărul de rotaţii a motorului. Când se
acţionează manual, tija T trebuie trasă şi astfel se rea1izează contactul dintre
roata interioara Z9 şi cea exterioară Z5 şi totodată întrerupe contactul între motor
şi arborele principal.
Pentru acţionarea avansului transversal se utilizează un motor trifazat cu
două turaţii (1500 şi 3000 rot/min) şi o putere de 0,6/0,75 kW.
Pentru realizarea mişcării intermitente, precum şi a mişcării continue a
saniei cu un singur motor. Serviciul Electronică - Automatizări a conceput un
circuit de comandă electronică, care realizează acţionarea motorului asincron în
regim pas cu pas.(vezi fig. 7)
1.4. AVANTAJELE MECANISMULUI PROIECTAT FAŢA DE
MECANISMUL EXISTENT PE MAŞINA
După cum s-a amintit la începutul acestei lucrări, mecanismul de avans

electromecanic proiectat va înlătura toate neajunsurile existente pe maşină şi va
avea caracteristici superioare acestuia.
Astfel s-a conceput un mecanism care să constituie un subansamblu
separat, independent al maşinii. El poate fi asamblat separat, reglat şi încercat pe
un stand şi apoi se montează cu ajutorul unor şuruburi pe batiul maşinii, (astfel
încât nu trebuie demontat batiul maşinii). Utilizarea şurubului cu bile creşte
randamentul considerabil ceea ce înseamnă utilizarea mai eficientă a energiei
electrice.
S-au eliminat cuplajele electromagnetice şi comanda mişcării intermitente
s-a realizat prin intermediul unei scheme electronice, ceea ce are avantajul
rapidităţii răspunsului la comandă şi siguranţa în funcţionare.
Cuplarea, respectiv decuplarea avansului manual se realizează cu ajutorul
unei tije cu acţionare mecanică. Această soluţie are principalul avantaj
simplitatea şi siguranţa.
1.5. ALEGEREA MATERIALELOR

Alegerea materialelor pentru roţile dinţate se va face având în vedere
puterea motorului electric de acţionare. Deoarece principalele materiale utilizate
pentru confecţionarea roţilor dinţate este oţelul carbon de calitate (STAS 880-88)
sau oţelurile aliate (STAS 791-88) şi având în vedere că roţile dinţate trebuie să
reziste la un număr mare de cuplări - decuplări, cat şi faptul că trebuie sa
transmită mişcarea în ambele sensuri, se va alege pentru execuţia lor oţelul aliat
4OCrlO.
Arborii se execută din oţeluri carbon obişnuite sau oţeluri carbon de
calitate. Pentru arborii intermediari s-a ales oţelul carbon de calitate OLC45
(STAS 880-88). Deoarece arborele de intrare este corp comun cu pinionul, va fi
executat din 4OCrlO ca şi rotile dinţate. Arborele principal se va executa din
OLC60 pentru ca este arborele cel mai solicitat.
Cuplajul cu gheare se execută din fontă. Se impune totodată ca duritatea
flancului pinionului să fie ceva mai mare ca duritatea flancului roţi conduse
pentru a preveni pericolul gripării suprafeţe1or flancurilor active şi pentru a
asigura pinionul o durată de funcţionare apropiată de cea a roţii cu care
angrenează.
Elementele asamblării şurub - piuliţă, (şurub, piuliţă, şi bile) sunt executate
din oţel OLC60X, tratate superficial la o duritate de 58 - 61 HRC.
Fig.7
CAPITOLUL III
CALCULE DE DIMENSIONARE ŞI VERIFICARE A

PRINCIPALELOR SUBANSAMBLE
1. ALEGEREA MOTORULUI ELECTRIC
Din considerentul că un motor electric asincron, funcţionând în regim de

motor pas cu pas asigură un randament mult mai mare decât motoarele acţionate
prin alte căi, şi faptul că în industrie motoarele asincrone sunt cele mai
răspândite, s-a ales un motor asincron. Acest motor prezintă avantajul că este
economic atât din punct de vedere constructiv cât şi funcţional.
Având în vedere că se utilizează un singur motor electric şi pentru avansul
de lucru şi pentru avansul rapid fără posibilitatea de multiplicare a turaţiei pe cale
mecanică la trecerea din regim de lucru la regim rapid, se va alege un motor
electric asincron cu două turaţii, astfel încât dacă masa are o mişcare în regim
rapid se va utiliza turaţia mai mare. Acest lucru ajută la creşterea rentabilităţii
pentru că se reduce timpul auxiliar.
Consultând mecanismele de avans transversal electromecanice existente pe
maşina se constată că motorul de acţionare are puterea de sub 0,6 kW.
Deoarece turaţia cel mai frecvent utilizată este de 1500 rot/min se va alege
din cataloage un tip de motor cu caracteristici superioare acestora.
Astfel s-a ales motorul asincron cu două turaţii cu 1500/3000 rot/min şi
puterea
P = 0,6/0,75 [kW] cu simbol 90S.
2. VERIFICAREA MOTORULUI ELECTRIC
Schema principală va fi următoarea:
Verificarea motorului constă în determinarea momentului dat de momentul

de inerţie al maselor în mişcare, calcularea puterii cu ajutorul acestuia şi
compararea acestei valori a puterii cu valoarea adaptată.
Momentul rezistent al sistemului se va compune din două momente: unul
dat de ansamblul forţelor care acţionează asupra şurubului şi unul dat de masele
în mişcare.
Astfel:
M R = M1 + M 2
( F + µ ⋅ G) ⋅ P
M1 =
2 ⋅ π ⋅η
unde:
- F - forţa de aşchiere, în acest caz se va lua F = 500 [N] (din cartea
maşinii)
- µ G = µ mg - este forţa de frecare dată de greutate, unde:
- m = 300 [kg]
- g = 9,8 [m/s2]
- µ = coeficientul de frecare (0,11 - 0,15 din [4] pag. 118
η = randamentul mecanismului = 0,9 la şurub cu role
Datele caracteristice ale şurubului conducător se iau din [15] pag. 88 tab. 2.22.
Astfel:
P=9
D = 24
(500 + 9,8 ⋅ 0,11 ⋅ 300) ⋅ 0,009 ⋅ P

M1 = = 1.31048 [Nm]
2 ⋅ π ⋅ 0,9
ω2
M 2 = Irdr (relaţie cunoscută de la acţionări electrice)
2
2 ⋅π ⋅ n
ω=
60
2 ⋅ π ⋅ n1 2 ⋅ π ⋅ 1500
ω1 = = = 157,07 [rad/s]
60 60
2 ⋅ π ⋅ n 2 2 ⋅ π ⋅ 3000
ω2 = = = 314,15 [rad/s]
60 60
Irdt = IMe + Itr + Işurub
Momentul de inerţie al motorului electric de acţionare se va alege din

catalog.
I Me = 1,25 ⋅10 −4 [kgm2]
2 2
 P   0,09  −4
Itr = m ⋅   = 300 ⋅   = 6,155 ⋅ 10 [kgm2]
 2 ⋅ π   2 ⋅ π 
m1 2  d 2  1 d2 d4
Isurub = ⋅ R =  ρ ⋅ ⋅ π ⋅ l  ⋅ ⋅ =ρ⋅ ⋅π ⋅ l
2  4  2 4 32
24 4
Isurub = 7850 ⋅ ⋅ π ⋅ 0,35 ⋅ 10 −12 = 0,08949 ⋅ 10 − 4 [kgm2]
32
I rdt = 1,25 ⋅ 10 −4 + 6,155 ⋅ 10 −4 + 0,8949 ⋅ 10 −4 = 8,2999 ⋅ 10 −4 [kgm2]
157,07 2
M 21 = 8,2999 ⋅ 10 − 4 = 10,227 [Nm]
2
−4 314,15 2
M 22 = 8,2999 ⋅ 10 = 37,9095 [Nm]
2
se va calcula şi cu n1 = 1500 rot/min şi cu n2=3000 rot/min
MR1 = M1 + M2=1,31 + 10,227 = 11,537 [Nm] = 11,37 [daNm]
MR2 = M1 + M2 = 1,31 + 37,9095 = 39,219 [Nm] = 392,19 [daNm]
Momentul motorului va fi:

Mr
Mm =
10
Puterea motorului se va calcula cu relaţia:
P Mm ⋅ n Mr ⋅ n
Mm = 9550 ⋅ ⇒P= =
n 9550 95500
11,537 ⋅ 1500
P1 = = 0,1812 [kW]
95500
39,2 ⋅ 1500
P2 = = 0,69 [kW]
95500
Aceste valori găsite arată că s-a ales un motor corespunzător.

3. CALCULUL DE DIMENSIONARE A REDUCTORULUI
3.1. RAPORTUL DE TRANSMITERE ŞI CALCULUL

NUMĂRULUI DE DINŢI
Raportul de transmitere total: IT = 10

Reductorul fiind compus din trei trepte, raportul de transmitere va fi:
I T = i I + i II + i III = 4 ⋅ 2,25 ⋅ 1,1 = 10
Dar se ştie că:

z2
i=
z1
Pe baza acestor formule se vor calcula numărul de dinţi la roţile dinţate.

Astfel:
z1 = 25
z 2 = i I ⋅ z1 = 100
z 3 = 40
z 4 = i II ⋅ z 3 = 2,25 ⋅ 40 = 90
z 5 = i III ⋅ z 4 = 1,1 ⋅ 90 = 100
3.2. RANDAMENTUL
Randamentul angrenajelor cu dinţi înclinaţi cilindrici:

η = 0,95 - 0,99 %
Randamentul lagărelor cu rulmenţi:
η rol = 0,99 %
Randamentul motorului electric:
η ME = 0,85 - 0,99 %
Randamentul şurubului cu role:
η = 0,8 - 0,9 %
3.3. CALCULUL MOMENTULUI DE TORSIUNE
Momentul de torsiune se calculează cu formula:

Pi ⋅ ηi
Mt = 95500 ⋅
ni
în care:
- P - este puterea motorului de antrenare în [kW]
- η i - este randamentul treptei anterioare
- ni - este turaţia arborelui de antrenare în [rot/min]
Deoarece motorul electric de antrenare are două turaţii se va calcula

momentul de torsiune în ambele cazuri şi se va dimensiona reductorul cu
momentul de torsiune mai mare.
Astfel:
P1 ⋅ η1
Mt1 = 95500 ⋅
n1
unde:
- η1 = η ME ⋅ η rol ⋅ η rd = 0,96 ⋅ 0,99 2 ⋅ 0,96 = 0,9032
2
- n1 = 1500 [rot/min]
- P1 = 0,6 [kW]
0,6 ⋅ 0,9032
Mt1 = 95500 ⋅ = 34,5 [daN cm] = 3450 [Nmm]
1500
Respectiv:
P2 ⋅η 2
Mt 2 = 95500 ⋅
n2
unde:
- η 2 = η 1 = 0,9032
-n2 = 3000 [rot/min]
- P2 = 0,75 [kW]
0,75 ⋅ 0,9032
Mt 2 = 95500 ⋅ = 21,56 [daN cm] = 2156 [Nmm]
3000
Dimensionarea reductorului se va face pe baza momentului de torsiune Mt1

= 3450 [Nmm]
M t 2 = M t1 ⋅ η rol
2
⋅ η Ro ⋅ i I = 3450 ⋅ 0,99 2 ⋅ 0,96 ⋅ 4 = 12984,36 [Nmm]
M t 3 = M t 2 ⋅ η rol
2
⋅ η Ro ⋅ i II = 27488,09 [Nmm]
M t 4 = M t 3 ⋅ η rol
2
⋅ η Ro ⋅ i III = 28449,79 [Nmm]
3.4. ÎNCLINAŢIA ELICEI PE DIAMETRUL DE DIVIZARE
Înclinaţia elicei pe diametrul de divizare se caracterizează prin unghiul β .

În literatura de specialitate se recomandă ca β = 4o - 30o
S-a adoptat β = 18o
Se apreciază β = β 0 = 18o - unde β 0 unghiul de înclinare de referinţă a
dintelui.
3.5. NUMĂRUL DE DINŢI AI ROŢII ECHIVALENTE
Calculele de dimensionare în continuare se vor face pe baza relaţiilor

prezentate în [4] tab. 10.12. pag. 558.
Astfel numărul de dinţi ai roţii echivalente se va calcula cu formula:
z
zv =
cos 2 β 0
25
z v1 = = 27,73
cos 2 18 o
100
z v5 = = 110,93
cos 2 18 o
40
z v3 = = 44,375
cos 2 18 o
90
zv4 = = 99,84
cos 2 18 o
100
z v5 = = 110,93
cos 2 18 o
3.6. COEFICIENTUL DE DEPLASARE AL PROFILULUI ÎN PLAN
NORMAL
Pentru alegerea coeficienţilor de deplasare a profilului literatura de

specialitate indică tabele sau conture de blocare. Astfel s-a ales în funcţie de
numărul de dinţi a roţii echivalente din [2]:
X 1n = 0,290707
X 2 n = −0,11846
X 3n = 0,566117
X 4 n = −0,014519
X 5 n = −0,045699
3.7. COEFICIENTUL DE DEPLASARE AL PROFILULUI ÎN PLAN

FRONTAL
Coeficientul de deplasare a profilului în plan frontal se va calcula cu

relaţia:
X t = X n ⋅ cos β o = X n ⋅ cos18 o
Înlocuind:
X t1 = X n1 ⋅ cos β o = 0,290707 ⋅ cos18 o = 0,2760046
X t 2 = X n 2 ⋅ cos β o = −0,11846 ⋅ cos18 o = −0,1124689
X t 3 = X n 3 ⋅ cos β o = 0,566117 ⋅ cos18 o = 0,5374862
X t 4 = X n 4 ⋅ cos β o = −0,014519 ⋅ cos18 o = −0,0137847
X t 5 = X n 5 ⋅ cos β o = −0,045699 ⋅ cos18 o = −0,0433877

3.8. UNGHIUL NORMAL AL CREMALIEREI DIN SECŢIUNEA
FRONTALĂ
Pentru calculul unghiului α ot se va calcula cu relaţia:

tgα 0 n
tgα ot =
cos β 0
în care α on = 20o
tgα ot tg 20 o
tgα ot = = = 0,383354
cos β 0 cos18 o
de unde:
α ot = arctg(0,383354) = 20,9747 = 20o58'29"
3.9. UNGHIUL DE ANTRENARE ÎN SECŢIUNEA NORMALĂ
Unghiul de antrenare în secţiunea frontală va fi:

 X + X 2t 
invα t = invα ot + 2 ⋅  1t  ⋅ ⋅tgα ot
 z1 + z 2 
în care: invα ot = 0,17259315892
Treapta 1:
z1 =25
z2 = 100
 0,2760046 + ( − 0,1124689 ) 
invα t1 = 0,17259315892 + 2 ⋅   ⋅ tg 20,972 = 0,173718
 25 + 100 
de unde α t1 = 21o01' = 21,016

Treapta 2:
z3 = 40
z4 = 90
 0,5374862 + ( − 0,0137847 ) 
invα t 2 = 0,17259315892 + 2 ⋅   ⋅ tg 20,974 = 0,1356816
 40 + 90 
de unde α t2 = 21o05' = 21,083
Treapta 3
z4 = 90
z5 = 100
 − 0,0137847 + ( − 0,0433877 ) 
invα t 3 = 0,17259315892 + 2 ⋅   ⋅ tg 20,974 = 0,172364
 90 + 100 
de unde α t3 = 20o57' = 20,97
3.10. CALCULUL MODULULUI DIN SECŢIUNEA NORMALĂ
Modulul din secţiunea normală se va calcula din relaţiile de rezistenţă şi se

standardizează după STAS 822-81. Astfel:
2 ⋅ M t ⋅ C F ⋅ cos 2 β o ⋅ cos 2 α t i + 1 2
mn = 3 ⋅ K Hβ ⋅ K C2 ⋅ K M2 din [4] pag. 565
z ⋅ σ Ha ⋅ cos α 0t ⋅ψ m
2 2 2
i
În care:
- CF = 1,1…1,4 - coeficient de siguranţă
- β 0 = 18o
-ψ M = 8…10 - coeficient referitor la modul, se alege din [4] pag. 550,
tab.10.9.
- Kβ H = 1 - factorul lungimii minime de contact pentru sarcină constantă
- KC = 1,67 - este factorul punctului de rostogolire şi s-a ales din [4] pag.
564, fig.10.32.
daN
- KM = 85,7 ⋅ 10 [ ] - este factorul de material şi s-a ales din [4] pag.
mm 2
548, tabelul 10.8. în funcţie de materialul roţilor dinţate.(s-a ales pt. roţile dinţate
materialul oţel aliat 40Cr10)
-σ Ha = 1320 [N/mm2] - pentru 40Cr10
Treapta 1:
- Mt2 = 12984,36 [Nmm]

- i12 = 4 = iI
- z1 = 25
-α t1 = 21,016
-ψ m = 10
- CF = 1,4
- KC = 1,61
2 ⋅ M t 2 ⋅ C F ⋅ cos 2 β o ⋅ cos 2 α t1 i12 + 1 2

mn1 = 3 ⋅ ⋅ K Hβ ⋅ K C2 ⋅ K M2
z1 ⋅ σ Ha ⋅ cos α 0tψ m
2 2 2
i12
2 ⋅ 12984,36 ⋅ 1,4 ⋅ cos 2 (18 0 ) ⋅ cos 2 (21,016) 4 + 1

mn1 = 3 ⋅ ⋅ 85,7 2 ⋅ 10 ⋅ 12 ⋅ 1,612 = 0,91
25 2 ⋅ 1320 2 ⋅ cos 2 (20,974) ⋅ 10 4
[mm]
se rotunjeşte la mn1STAS = 1 [mm]

Treapta 2:
- Mt3 = 27488,09 [Nmm]

- i34 = 9/4 = 2,25 = iII
- z3 = 40
-α t2 = 21,083
-ψ m = 10
- CF = 1,4
- KC = 1,61
2 ⋅ M t 3 ⋅ C F ⋅ cos 2 β o ⋅ cos 2 α t i34 + 1 2

mn 2 = 3 ⋅ ⋅ K Hβ ⋅ K C2 ⋅ K M2
z 3 ⋅ σ Ha cos α 0t ⋅ψ m
2 2 2
i34
2 ⋅ 27488,09 ⋅ 1,4 ⋅ cos 2 (18 0 ) ⋅ cos 2 (21,083) 13

mn 2 = 3 ⋅ ⋅ 85,7 2 ⋅ 10 ⋅ 12 ⋅ 1,612 = 0,902
40 ⋅ 1320 ⋅ cos (20,974) ⋅ 10
2 2 2
9
[mm]
se rotunjeşte la mn2STAS = 1 [mm]
Treapta 3:
- Mt4 = 28449,79 [Nmm]

- i45 = 10/9 = 1,1 = iIII
- z4 = 90
-α t3 = 20,97
-ψ m = 10
- CF = 1,4
- KC = 1,68
2 ⋅ M t 4 ⋅ C F ⋅ cos 2 β o ⋅ cos 2 α t i45 + 1 2

mn3 = 3 ⋅ ⋅ K Hβ ⋅ K C2 ⋅ K M2
z 4 ⋅ σ Ha cos α 0t ⋅ψ m
2 2 2
i 45
2 ⋅ 28449,79 ⋅ 1,4 ⋅ cos 2 (18 0 ) ⋅ cos 2 ( 20,97) 19

mn3 = 3 ⋅ ⋅ 85,7 2 ⋅ 10 ⋅ 12 ⋅ 1,68 2 = 0,585
90 2 ⋅ 1320 2 ⋅ cos 2 (20,974) ⋅ 10 10
[mm]
deoarece roata z4 angrenează şi cu z3 şi cu z5 se impune ca modulul pentru

treapta 2 şi 3 să fie acelaşi astfel: mn3STAS = 1 [mm]
3.11. CALCULUL MODULULUI ÎN SECŢIUNEA FRONTALĂ
Modulul în secţiunea frontală se va defini ca raportul dintre modulul

normal standardizat şi cosinusul unghiului de înclinare a elicei pe cilindrul de
divizare, astfel:
mn
mt =
cos β 0
Deoarece modulul în secţiunea normală la cele trei trepte este acelaşi mn =

1 rezultă că şi mt va fi acelaşi:
1
mt = = 1,0532686 [mm]
cos18 0
3.12. COEFICIENTUL DE MODIFICARE A DISTANŢEI AXIALE
Coeficientul de modificare a distanţei axiale se calculează cu relaţia:
z1 + z 2  cos α ot 
yt = ⋅  − 1
2  cos α t 
Treapta 1:
z1 = 24
z2 = 100
z1 + z 2  cos α ot  24 + 100  cos(20,974) 
y t1 = ⋅  − 1 = ⋅  − 1 = 0,0175845 [mm]
2  cos α t  2  cos(21,016) 
Treapta 2:
z3 = 40
z4 = 90
z3 + z 4  cos α ot  40 + 90  cos(20,974) 
yt 2 = ⋅  − 1 = ⋅  − 1 = 0,0475553 [mm]
2  cos α t  2  cos(21,083) 
Treapta 3:
z4 = 90
z5 = 100
z 4 + z5  cos α ot  90 + 100  cos(20,974) 
yt 3 = ⋅  − 1 = ⋅  − 1 = −0,0152438 [mm]
2  cos α t  2  cos( 20,97 ) 
3.13. CALCULUL DISTANŢEI AXIALE
Distanţa dintre arbori (distanţa axială) se determină utilizând formula:

z1 + z 2 cos α 0t
a = mt ⋅ ⋅
2 cos α t
unde mt = 1,0532686 [mm] pentru toate cele trei trepte.
Treapta 1:
z1 + z 2 cos α 0t 25 + 100 cos 20.974

a1 = mt ⋅ ⋅ = 1,0532686 ⋅ ⋅ = 65,848 [mm]
2 cos α t 2 cos 21,016
se va rotunji la a1 = 66 [mm]
Treapta 2:
z1 + z 2 cos α 0t 40 + 90 cos 20.974

a 2 = mt ⋅ ⋅ = 1,0532686 ⋅ ⋅ = 68,9125 [mm]
2 cos α t 2 cos 21,083
Treapta 3:
z1 + z 2 cos α 0t 90 + 100 cos 20.974

a 3 = mt ⋅ ⋅ = 1,0532686 ⋅ ⋅ = 100,044 [mm]
2 cos α t 2 cos 20,95

3.14. CALCULUL COEFICIENTULUI DE SCURTATE A
ÎNĂLŢIMII DINŢILOR
Pentru aceasta se aplică formula:
ψ t = Xt1 + Xt2 - yt
Treapta 1:
ψ t1 = Xt1 + Xt2 - yt1 = 0,2760046+(-0,112468)-0,0174840 = 0,1459521
Treapta 2:
ψ t2 = Xt3 + Xt4 - yt2 = 0,5374862+(-0,0137847)-0,0475553 = 0,419286
Treapta 3:
ψ t3 = Xt4 + Xt5 - yt3 = -0,01378475374862+(-0,0433877)-0,0152438 =

-0,0419286
Dar deoarece z4 angrenează cu z3 şi z5 se va adopta ψ t3 =ψ t2
3.15. CALCULUL ÎNĂLŢIMII DINŢILOR
Înălţimea dinţilor în cazul angrenajelor cu dinţi înclinaţi va fi:

 ψt 
h = mn ⋅  2,25 −  pentru fon = 1 şi won = 0,25 din STAS 821-75
 cos β 0 
Astfel pentru:
- angrenajul z1 - z2
 ψ t1 
 = 1 ⋅  2,25 −
0,1459521 
h1 = mn ⋅  2,25 −  = 2,0962 [mm]
 cos β 0   cos18 0 
- angrenajul z3 - z4
 ψ t2 
 = 1 ⋅  2,25 −
0,4761452 
h2 = mn ⋅  2,25 −  = 1,7489 [mm]
 cos β 0   cos18 0 
Din considerentul că roata z4 este roată intermediară între roata z3 şi roata

z5, înălţimea dinţilor celor trei roţi trebuie să fie aceeasi. Deci h3 = h2
h3 = 1,17489 [mm]
3.16. CALCULUL DIAMETRELOR CERCURILOR DE DIVIZARE
Diametrul cercului de divizare se calculează cu formula:
d = mt ⋅ z
utilizând formula vom avea:
d1 = mt ⋅ z1 = 1,0532686 ⋅ 25 = 26,331715 [mm]

d 2 = mt ⋅ z 2 = 1,0532686 ⋅ 100 = 105,32686 [mm]
d 3 = mt ⋅ z 3 = 1,0532686 ⋅ 40 = 42,130744 [mm]
d 4 = mt ⋅ z 4 = 1,0532686 ⋅ 90 = 94,794174 [mm]
d 5 = mt ⋅ z 5 = 1,0532686 ⋅ 100 = 105,32686 [mm]
3.17. CALCULUL DIAMETRELOR CERCURILOR DE BAZĂ
Diametrul cercului de bază se calculează cu formula:
d b = mt ⋅ z ⋅ cos α 0t
d b1 = mt ⋅ z1 ⋅ cos α 0t = 1,0532686 ⋅ 25 ⋅ cos( 20,974 ) = 24,587 [mm]

d b 2 = mt ⋅ z 2 ⋅ cos α 0t = 1,0532686 ⋅ 100 ⋅ cos( 20,974 ) = 98,3482 [mm]
3.18. CALCULUL DIAMETRELOR CERCURILOR DE

ROSTOGOLIRE
Diametrul cercurilor de rostogolire se calculează cu formula:
cos α 0t
d w = mt ⋅ z ⋅
cos α t
Folosind relaţia de mai sus, vom avea:

cos α 0t cos( 20,974 )
d w1 = mt ⋅ z1 ⋅ = 1,0532686 ⋅ 25 ⋅ = 26,339066 [mm]
cos α t1 cos( 21,016 )
cos α 0t cos( 20,974 )

d w 2 = mt ⋅ z 2 ⋅ = 1,0532686 ⋅ 100 ⋅ = 105,35648 [mm]
cos α t1 cos( 21,016 )
cos α 0t cos( 20,974 )

d w 3 = mt ⋅ z 3 ⋅ = 1,0532686 ⋅ 40 ⋅ = 42,161567 [mm]
cos α t 2 cos( 21,083)
cos α 0t cos( 20,974 )

d w 4 = mt ⋅ z 4 ⋅ = 1,0532686 ⋅ 90 ⋅ = 94,836527 [mm]
cos α t 2 cos( 21,083)
cos α 0t cos( 20,974 )

d w 5 = mt ⋅ z 5 ⋅ = 1,0532686 ⋅ 100 ⋅ = 105,30994 [mm]
cos α t 3 cos( 21,095)
3.19. CALCULULDIAMETRELOR CERCURILOR EXTERIOARE
Diametrul cercurilor exterioare se calculează cu formula:
d a = mt ⋅ [ z + 2 ⋅ ( f 0 t + X t − ψ t ) ]
unde f 0t = f on ⋅ cos β 0 = 1 ⋅ cos18 o = 0,9494253
Înlocuind vom avea:
d a1 = mt ⋅ [ z1 + 2 ⋅ ( f 0t + X t1 − ψ t1 ) ]
= 1,0532686 ⋅ [ 25 + 2 ⋅ ( 0,9494254 + 0,2760046 − 0,145952 ) ] = 28,60567
[mm]
d a 2 = mt ⋅ [ z 2 + 2 ⋅ ( f 0 t + X t 2 − ψ t 1 ) ]
= 1,0532686 ⋅ [100 + 2 ⋅ ( 0,9494254 + ( − 0,1124689 ) − 0,145952 ) ] = 106,78249
[mm]
d a 3 = mt ⋅ [ z 3 + 2 ⋅ ( f 0 t + X t 3 − ψ t 2 ) ]
= 1,0532686 ⋅ [ 40 + 2 ⋅ ( 0,9494254 + 0,5374862 − 0,4761462 ) ] = 44,25995
[mm]
d a 4 = mt ⋅ [ z 4 + 2 ⋅ ( f 0 t + X t 4 − ψ t 2 ) ]
= 1,0532686 ⋅ [ 90 + 2 ⋅ ( 0,9494254 + ( − 0,0137847 ) − 0,47617462 ) ] = 95,76211
[mm]
d a 5 = mt ⋅ [ z 5 + 2 ⋅ ( f 0 t + X t 5 − ψ t 2 ) ]
= 1,0532686 ⋅ [100 + 2 ⋅ ( 0,9494254 + ( − 0,0433877 ) − 0,4761462 ) ] = 106,26338
[mm]
3.20. CALCULUL DIAMETRUL CERCURILOR INTERIOARE
Diametrul cercurilor interioare se calculează cu formula:
d f = mt ⋅ [ z + 2 ⋅ ( f 0t + wt − xt ) ]
unde w0t = won ⋅ cos β 0 = 0,25 ⋅ cos18 o = 0,2373
d f 1 = mt ⋅ [ z1 + 2 ⋅ ( f 0t + wt − xt1 ) ] =
[mm]
= 1,0532686 ⋅ [ 25 − 2 ⋅ ( 0,9494254 + 0,2373 − 0,2760046) ] = 24,41312
d f 2 = mt ⋅ [ z 2 + 2 ⋅ ( f 0t + wt − xt 2 ) ] =
[mm]
= 1,0532686 ⋅ [100 − 2 ⋅ ( 0,9494254 + 0,2373 + 0,112469 ) ] = 102,58994
d f 3 = mt ⋅ [ z 3 + 2 ⋅ ( f 0t + wt − xt 3 ) ] =
[mm]
= 1,0532686 ⋅ [ 40 − 2 ⋅ ( 0,9494254 + 0,2373 − 0,5374862) ] = 40,76293
d f 4 = mt ⋅ [ z 4 + 2 ⋅ ( f 0t + wt − xt 4 ) ] =
[mm]
= 1,0532686 ⋅ [ 90 − 2 ⋅ ( 0,9494254 + 0,2373 + 0,0137847 ) ] = 92,26511
d f 5 = mt ⋅ [ z 5 + 2 ⋅ ( f 0t + wt − xt 5 ) ] =
[mm]
= 1,0532686 ⋅ [100 − 2 ⋅ ( 0,9494254 + 0,2373 − 0,0433877 ) ] = 102,73546
3.21. CALCULUL GRADULUI DE ACOPERIRE
Gradul de acoperire în cazul angrenajelor cilindrice cu dinţi înclinaţi se

calculează cu formula:
ra21 + rb21 + ra22 + rb22 − a ⋅ sin α t + b ⋅ tgβ ⋅ cos α 0t

ε γ = εα + ε β =
π ⋅ mt ⋅ cos α 0t
da
unde: ra =
2
db
rb =
2
b = 10 lăţimea roţii (constructiv)
Treapta 1:
( )
14,302832 + 12.29352 + 53,39122 − 49,27412 − 66 ⋅ sin( 21,016) + 10 ⋅ tg 18o ⋅ cos( 20,974)
εγ1 =
π ⋅ 1,053686 ⋅ cos( 20,974)
= 2,35886 > 2
Treapta 2:
ε γ 2 = 2,2195 > 2
Treapta 3:
ε γ 3 = 2,29458 > 2
3.22. COTA PESTE N DINŢI
Numărul N de dinţi peste care se calculează lungimea se va determina din

[11] pag. 289 tab. 9.3.
Pentru:
Z1=25 ZV1=27,73 N1 = 3
Z1=100 ZV2=110,93 N2 = 12
Z3=40 ZV3=44,372 N3 = 4
Z4=90 ZV4=99,84 N4 = 11
Z5=100 ZV5=110,93 N5 = 12
Se va calcula pentru roata plană imaginară din secţiunea N-N:
W N = mn ⋅ [ ( N − 0,5) ⋅ π + 2 ⋅ x ⋅ tgα 0 n + Z v ⋅ invα 0 n ] ⋅ cos α 0 n
W N 1 = 1 ⋅ [ ( 3 − 0,5) ⋅ π + 2 ⋅ 0,290707 ⋅ tg 20 + 27,73 ⋅ inv 20] ⋅ cos 20 = 7,96734
W N 2 = 1 ⋅ [ (12 − 0,5) ⋅ π + 2 ⋅ ( − 0,11846 ) ⋅ tg 20 + 110,93 ⋅ inv 20] ⋅ cos 20 = 35,42215
W N 3 = 1 ⋅ [ ( 4 − 0,5) ⋅ π + 2 ⋅ 0,5661174 ⋅ tg 20 + 44,372 ⋅ inv 20] ⋅ cos 20 = 11,34115
W N 4 = 1 ⋅ [ (11 − 0,5) ⋅ π + 2 ⋅ ( − 0,014519 ) ⋅ tg 20 + 99,84 ⋅ inv 20] ⋅ cos 20 = 32,38575
W N 5 = 1 ⋅ [ (12 − 0,5) ⋅ π + 2 ⋅ ( − 0,045697 ) ⋅ tg 20 + 110,93 ⋅ inv 20] ⋅ cos 20 = 35,47187

3.23. ARCELE DINŢILOR PE CERCURILE DE DIVIZARE
Se va utiliza formula:
π ⋅ mt
St = + 2 ⋅ mt ⋅ X t ⋅ cos α 0t
2
π ⋅ 1,0532686
S t1 = + 2 ⋅ 1,0532686 ⋅ 0,2760046 ⋅ cos 20 = 1,877
2
π ⋅ 1,0532686
St 2 = + 2 ⋅ 1,0532686 ⋅ 0,1124689 ⋅ cos 20 = 1,5636
2
π ⋅ 1,0532686
St3 = + 2 ⋅ 1,0532686 ⋅ 0,5374862 ⋅ cos 20 = 2,0885
2
π ⋅ 1,0532686
St 4 = + 2 ⋅ 1,0532686 ⋅ ( − 0,0137847 ) ⋅ cos 20 = 1,6433
2
π ⋅ 1,0532686
St5 = + 2 ⋅ 1,0532686 ⋅ ( − 0,0433877 ) ⋅ cos 20 = 1,6194
2
4. VERIFICAREA ANGRENAJELOR DIN REDUCTOR
4.1. VERIFICAREA LA PRESIUNEA DE CONTACT
2 ⋅ C F ⋅ M t 2 i1 + 1
σ H = K C ⋅ K Hβ ⋅ K M ⋅ ⋅ ≤ σ Ha
b ⋅ d w21 i1
Treapta 1:
2 ⋅ C F ⋅ M t 2 iI + 1
σ H 1 = K C ⋅ K Hβ ⋅ K M ⋅ ⋅
b ⋅ d w21 iI
unde KC, KHβ , KM, CF au aceeaşi semnificaţie ca şi la calculul modulului.
2 ⋅ 1,4 ⋅ 12984,36 ⋅ 10 4 + 1
σ H 1 = 1,61 ⋅ 1 ⋅ 1,85 ⋅ ⋅ = 1116,736 [N/mm2] < σ Ha
10 ⋅ 26,339066 2 4
Treapta 2:
2 ⋅ C F ⋅ M t 2 i II + 1
σ H 2 = K C ⋅ K Hβ ⋅ K M ⋅ ⋅
b ⋅ d w2 2 i II
2 ⋅ 1,4 ⋅ 27488,09 ⋅ 10 13
σ H 2 = 1,61 ⋅ 1 ⋅ 85,7 ⋅ ⋅ = 1091,16 [N/mm2] < σ Ha
10 ⋅ 42,161567 2 9
Treapta 3:
2 ⋅ C F ⋅ M t 3 i III + 1
σ H 3 = K C ⋅ K Hβ ⋅ K M ⋅ ⋅
b ⋅ d w2 3 i III
2 ⋅ 1,4 ⋅ 2849,79 ⋅ 10 19
σ H 3 = 1,61 ⋅ 1 ⋅ 85,7 ⋅ ⋅ = 590,454 [N/mm2] < σ Ha
10 ⋅ 94,863527 2 10
4.2. VERIFICAREA LA ÎNCOVOIERE
Angrenajele se verifică la încovoiere utilizând formula:
Ft ⋅ C F
σp = ⋅ K F ⋅ K pβ ≤ σ pa
d w1
în care:
2 ⋅ M t1
Ft =
d w1
Înlocuind:
2 ⋅ M t1 ⋅ C F
σp = ⋅ K F ⋅ K pβ ≤ σ pa
2 ⋅ mn ⋅ d w1
β0
- K pβ = 1 − = 0,8475 este factor de înclinare a dintelui din [4], pag.566.
120
- KF - factorul de formă, se determinat în funcţie de numărul de dinţi
ai roţii echivalente din [4], pag.552, fig. 10.27.
-σ pa = 185 [N/mm2] pentru 40Cr10
Treapta 1:
CF = 1,4
Mt1 = 3450 [Nmm]
b = 10 [mm]
mn = 1 [mm]
dw1 = 26,339066 [mm]
KF = 2,33
Kpβ = 0,8475
2 ⋅ M t1 ⋅ C F
σ p1 = ⋅ K F ⋅ K pβ
2 ⋅ mn ⋅ d w1
2 ⋅ 3450 ⋅ 1,4
σ p1 = ⋅ 2,33 ⋅ 0,8475 = 72,423 [N/mm2] < σ pa
2 ⋅ 10 ⋅ 1 ⋅ 26,339066
Treapta 2:
2 ⋅ M t2 ⋅ CF
σ p2 = ⋅ K F ⋅ K pβ
2 ⋅ mn ⋅ d w 2
2 ⋅ 3450 ⋅ 1,4
σ p1 = ⋅ 2,13 ⋅ 0,8475 = 155,66 [N/mm2] < σ pa
2 ⋅ 10 ⋅ 1 ⋅ 42,161567
pentru că:
CF = 1,4
Mt1 = 3450 [Nmm]
b = 10 [mm]
mn = 1 [mm]
dw1 = 42,161567 [mm]
KF = 2,13
Kpβ = 0,8475
Treapta 3:
2 ⋅ M t2 ⋅ CF
σ p2 = ⋅ K F ⋅ K pβ
2 ⋅ mn ⋅ d w 2
2 ⋅ 3450 ⋅ 1,4
σ p1 = ⋅ 2,13 ⋅ 0,8475 = 155,66 [N/mm2] < σ pa
2 ⋅ 10 ⋅ 1 ⋅ 42,161567
pentru că:
CF = 1,4
Mt1 = 3450 [Nmm]
b = 10 [mm]
mn = 1 [mm]
dw1 = 42,161567 [mm]
KF = 2,13
Kpβ = 0,8475
5. CALCULUL ARBORILOR DIN REDUCTOR
5.1. CALCULUL ARBORELUI CU PINION
5.1.1. Predimensionarea arborelui ţinând cont doar de solicitarea la

răsucire (torsiune):
π ⋅d3 16 ⋅ M t
M t = Wp ⋅τ a = ⋅τ a ⇒ d = 3
16 π ⋅τ a
Arborele fiind executat din oţel aliat 40Cr10, se va lua :τ a =250 [N/mm2]
din [3] pag. 33 şi pag. 40.
Mt1 = 3450 [Nmm]

16 ⋅ 3450
d =3 = 4,1268 [mm]
π ⋅ 250
Se alege capătul de arbore din STAS ca fiind φ 17 mm.
5.1.2. Dimensionarea pe baza încovoierii şi răsucirii
Pentru aceasta va trebui să determinăm momentul de torsiune şi de

încovoiere ce acţionează pe arbore. Se va pleca de la calculul forţelor din
angrenaje:
2M
- forţa tangenţială: Ft1 = d = 262,04 [N]
t1
w1
- forţa radială: Fr1 = Ft1 ⋅ tgα t = 100,67 [N]
- forţa axială: Fa1 = Ft1 ⋅ tgβ 0 = 86,66 [N]
a)- determinarea reacţiunilor în plan orizontal H:

Fr1 ⋅ l1 100,67 ⋅ 39
H B ⋅ l − Fr1 ⋅ l1 = 0 HB = = = 36,433 [N]
l 106
Fr1 ⋅ l 2 100,67 ⋅ 67
H A ⋅ l − Fr1 ⋅ l 2 = 0 HA = = = 64,238 [N]
l 106
Verificarea reacţiunilor:
H A + H B − Fr1 = 0 64,238 + 36,433 = 100,67 [N]
Variaţia momentelor în plan orizontal:
M iAH = 0
M i1H = H A ⋅ l1 = H B ⋅ l 2 = 2441,04 [N]
M iBH = 0
b)- determinarea reacţiunilor în plan vertical V:
Ra + Fa1 = 0 R A = Fa1 = 86,66 [N]
R A = RB
d w1
V A ⋅ l − Ft1 ⋅ l 2 − Fa1 =0
2
d w1 26,339
Ft1 ⋅ l 2 + Fa1 ⋅ 262,04 ⋅ 67 + 86,66 ⋅
VA = 2 = 2 = 178,0749 [N]
l 106
d w1
V B ⋅ l − Ft1 ⋅ l1 − Fa1 =0
2
d w1 26,339
Ft1 ⋅ l1 − Fa1 ⋅ 262,04 ⋅ 39 + −86,66 ⋅
VB = 2 = 2 = 83,96414 [N]
l 106
Verificarea reacţiunilor din proiecţia pe verticală:
V A + V B − Ft1 = 0 178,0759 + 83,96414 - 246,55 = 0
Variaţia momentelor în plan vertical:
M iAV = 0
M i1 AV = −V A ⋅ l1 = −178,07591 ⋅ 38 = −6766,884 [Nmm]
d w1 26,339
M i1BV = M i1 AV + M 1 = M i1 AV + Fa1 ⋅ = −6766,6884 + 86,66 ⋅ = 5625,993
2 2
[Nmm]
M iBV = 0
Momente rezistente:
M irez = M iH2 + M iV2
M iArez = 0
M i1 Arez = M i21H + M i21 AV = 7193,7066 [Nmm]
M i1Brez = M i21H + M i21BV = 6132,7394 [Nmm]
M iBrez = 0
Momentele echivalente se calculează cu relaţia:
σ aiIII
M ech = M 12 + (α ⋅ M t ) 2 ; α=
σ aiII
din [4] pag. 40 s-a ales pentru 40Cr10:

- σ aiIII = 125 {N/mm2]
- σ aiII = 185 {N/mm2]
σ aiIII
α= = 0,6759
σ aiII
M Aech = M iA2 + (α ⋅ M t1 ) 2 = 2331,0615 [Nmm]
M 1 Aech = M i21 A + (α ⋅ M t1 ) 2 = 7561,9626 [Nmm]
M 1Bech = M i21B + (α ⋅ M t1 ) 2 = 6960,7328 [Nmm]
M Bech = M iB2 + (α ⋅ M t1 ) 2 = 2331,0615 [Nmm]

Calculul diametrelor arborelui pe baza momentului echivalent:
32 ⋅ M ech
d =3 [mm]
π ⋅ σ aiIII
32 ⋅ 2331,0615
dA = 3 = 5,748 [mm]
π ⋅ 125
32 ⋅ 7561,9626
d1 = 3 = 8,559 [mm]
π ⋅ 125
32 ⋅ 2331,0615
dB = 3 = 5,748 [mm]
π ⋅ 125
5.1.3. Calculul rigidităţii arborelui
Calculul rigidităţii arborelui constă în determinarea tangentei şi a săgeţii la

arborele solicitat.
Pentru acesta se folosesc relaţiile:
E IZ = ( tgϕ − tgϕ 0 ) = Ω ox
E IZ = ( v − v 0 − x ) ⋅ tgϕ 0 = −l 2 ⋅ Ω 0 x din [10 ], pag. 206
Unde:
- Ω 0x - reprezintă aria diagramei din origine până în punctul x
- S0x - momentul static al diagramei de momente fata de origine.
π ⋅d2 π ⋅ 17 4
I z = 32 = = 8199,655
32
iar tgϕ 0 si v0 se vor determina din condiţiile de reazeme.
 M + M 1A 
Ω A1 = l1 ⋅  A  = 187967,46
 2 
 M + M 1B 
Ω B1 = l1 ⋅  B  = 297875,11
 2 
Ω AB = Ω A1 + Ω B1 = 485842,57
Poziţia centrului de greutate se va determina pe baza cunoştinţelor din

mecanică:
Ω A1 ⋅ l1 + Ω1B ⋅ l 2
e= - este abscisa centrului de greutate a figurii cuprinse
Ω AB
între A şi B
l1 2 ⋅ M 1 A + M A
e1 = ⋅ = 22,34 [mm]- relaţie cunoscută din [16] pentru arii sub
3 M 1A + M A
formă de trapez
l 2 2 ⋅ M B + M 1B
e2 = ⋅ + l1 = 66,188 [mm]-
3 M 1B + M B
E = 2,1 106 [daN/mm2] = 2,1 106 [N/mm2]
Revenind la centrul de greutate a figurii plane, înlocuind şi efectuând

calculele de rigoare se obţine:
e = 49,223 [µ m] de la punctul A
tgϕ 0 şi v0 sunt constante de integrare şi se determină din condiţiile de

reazeme:
X=0 V=0 S0x = 0 V0 = 0
X=1 V=0 S0x = SAB = eΩ AB
S OX 49,233 ⋅ 485842,57
tgϕ 0 = = = 0,0001322
E ⋅ I Z ⋅ l 2,1 ⋅ 10 5 ⋅ 8199,655 ⋅ 105
de unde tgϕ 0 = 0,00001322 rad < tgϕ max
ϕ max dat de literatura de specialitate este 10-3 [rad]
În punctul A:
tgϕ A = ϕ 0 = 0,0001322
VA = V0 = 0
În punctul 1:
tgϕ 1 = 0
e1 ⋅ Ω A1
V1 = + l t ⋅ tgϕ A = 0,0004775 [mm] < Vadmis
E ⋅ IZ
VB = 0
5.1.4 Calculul rulmenţilor de pe arborele pinion
În funcţie de arbore s-a ales rulmentul cu role conice 30203 cu capacitatea

dinamică:
C = 3600 daN
Forţele radiale din rulmenţi vor fi:
Fr'1 = H A2 + V A2 = 208,2825 [N]
Fr'2 = H B2 + VB2 = 73,565 [N]

iar forţa axială din rulment:
Fa'1 = Fa = 86,6614 [N]
Fa
= 0,416 < e e = 0,43
Fr
în tabele se indică X = 1, Y = 0, V = 1 (se roteşte inelul interior)

Sarcina dinamică echivalentă se calculează cu relaţia:
P = V ⋅ X ⋅ Fr' + Y ⋅ Fa'
Înlocuind avem:
P = 1 ⋅ 1 ⋅ 208,2825 + 0 ⋅ 246,55 = 208,2825 [N]
60 ⋅ n ⋅ LN
L=
10 6
unde:
- Ln = 12000 ore de funcţionare
- n = 3000 [rot/min]
60 ⋅ 3000 ⋅ 12000
L= = 2160 milioane de rotaţii
10 6
În funcţie de durabilitatea L a rulmentului se alege din [4] pag.375
C
tab.7.49. raportul = 10,1 , de unde:
P
P = 10,1 ⋅ C = 10,1 ⋅ 208,2825 = 2108,65325 [N]
C < Cadmis, deci rulmentul a fost ales corespunzător.
5.1.5. Calculul la oboseală a arborelui
Calculul la oboseală constă din determinarea coeficientului de siguranţă şi

compararea lui cu valoarea admisă. La arborii solicitaţi la încovoiere şi torsiune,
coeficientul de siguranţă se va determina cu relaţia:
1
C=
1 1
2
+ 2
Cσ Cτ
unde:
σ −1
Cσ =
β kσ σ
⋅ σ + −1 ⋅ σ n
ε n ⋅γ σ σC
τ −1
Cτ =
β kτ τ
⋅ τ + −1 ⋅ τ n
ε n ⋅γ τ τC
conform [4] pag. 203 relaţia 6.11. si 6.12.
Pentru oţelul aliat 40Cr10:
σ -1 = 88 [daN/mm2] τ -1 = 88 [daN/mm2]
σ r = 88 [daN/mm2] τ r = 88 [daN/mm2]
σ -1 = 100 [daN/mm2] τ -1 = 60 [daN/mm2]

σ m = 100-120 [daN/mm2] τ m = 60-72 [daN/mm2]
σ C = 80 [daN/mm2] τ C = 48 [daN/mm2]
σ υ = 30 [daN/mm2] τ υ = 20,8 [daN/mm2]
Coeficientul de calitate se alege în funcţie de starea suprafeţei, din [4], fig

I-14, pag. 761 în acest caz γ = 0,9.
Coeficientul dimensional ε m se alege din [4], fig. I-12, pag. 760 pe baza
diametrului şi tipului solicitării. Astfel ε m = 0,93.
Concentratorii β kσ şi β kτ se aleg din [4], fig. I-56, pag. 756.
-β kσ = 1,5
-β kτ = 1,3
Toate aceste valori s-au determinat pentru secţiunea 2 de pe arbore.
Valorile rezistenţelor admisibile se înlocuiesc în [daN/cm2]
8800
Cσ = = 0,868421
1,5 8800
⋅ 3000 + ⋅ 1000
0,9 ⋅ 0,95 8000
5300
Cτ = = 1,06249
1,3 5300
⋅ 2080 + ⋅ 6500
0,9 ⋅ 0,95 4800
C = 1,48732
Ca = 1,3…1,5
5.2. CALCULUL ARBORELUI 2
Arborele este executat din OLC 45 STAS 880-80

π ⋅d3 16 ⋅ M t
M t = Wp ⋅τ a = ⋅τ a ⇒ d = 3
16 π ⋅τ a
Arborele fiind executat din oţel OLC45, se va lua :τ a = 120 [N/mm2] din
[3], pag. 33.
Mt2 = 12984,36 [Nmm]
16 ⋅ 12984,36
d =3 = 8,198 [mm]
π ⋅ 120
Se alege capătul de arbore din STAS ca fiind φ 17 [mm]


angrenaje:
2⋅M
- forţa tangenţială: Ft 2 = d = 246,464
t2
[N]
w2
2 ⋅ M t2
Ft 3 = = 615,933 [N]
d w3
- forţa radială: Fr 2 = Ft 2 ⋅ tgα t = 95,018 [N]

Fr 3 = Ft 3 ⋅ tgα t = 237,459 [N]
- forţa axială: Fa 2 = Ft 2 ⋅ tgβ 0 = 81,5 [N]

Fa 3 = Ft 3 ⋅ tgβ 0 = 203,7 [N]
Verificarea reacţiunilor:
H A + H B − Ft1 − Fr 3 = 0 (proiecţia în plan vertical)
246,1102 + 237,812 - 246,464 - 237,459 = 0
M iAH = 0
M i 2 H = H A ⋅ l1 = 6420,924 [Nmm]
M i 3 H = H B ⋅ l 3 = 6152,755 [Nmm]
M iBH = 0
b)- determinarea reacţiunilor în plan vertical V:
Ra + Fa 2 − F3 = 0 R A = Fa 3 − Fa 2 = 122,19 [N]
R A = RB
d w2 d
V A ⋅ l − Fa 2 − Fr 2 ⋅ ( l 2 + l 3 ) − Ft 3 ⋅ l 3 − Fa 3 ⋅ w3 = 0
2 2
d w2 d
Fa 2 + Fr 2 ⋅ ( l 2 + l3 ) + Ft 3 ⋅ l3 + Fa 3 ⋅ w3
VA = 2 2 = 353,14179 [N]
l
d w3 d
V B ⋅ l + Fa 2 ⋅ − Ft 3 ⋅ ( l1 + l 2 ) − Fr 2 ⋅ l1 + Fa 2 ⋅ w 2 = 0
2 2
d w3 d
Ft 3 ⋅ ( l1 + l 2 ) − Fa 2 + Fr 2 ⋅ l1 − Fa 3 w 2 = 0
VB = 2 2 = 357,85104 [N]
l
Verificarea reacţiunilor din proiecţia pe verticală:
V A + V B − Fr 2 − Ft 3 = 0
353,14179 + 357,841 - 95,018 - 615,933 = 0
Variaţia momentelor în plan vertical:
M iAV = 0
M i 2 AV = −V A ⋅ l1 = −9534,8283 [Nmm]
d w2
M i 23V = M i 2 AV + M a 2 = −V A ⋅ l1 + Fa 2 ⋅ = −5241,0282 [Nmm]
2
M i 3 BV = −V B ⋅ l 3 = −8946,275 [Nmm]
d w3
M i 32V = M i 3 BV + M a 3 = VB ⋅ l 3 + Fa 3 ⋅ = −4652,1128 [Nmm]
2
M iBV = 0
Momente rezistente:
M iArez = 0
M i 2 Arez = M i22 H + M i22 AV = 11495,269 [Nmm]
M i 23rez = M i22 H + M i232V = 8288,3437 [Nmm]
M i 32 rez = M i23 H + M i232V = 7713,5302 [Nmm]
M i 3rez = M i23 H + M i23 BV = 10857,82 [Nmm]

M iBrez = 0

M ech = M 12rez + (α ⋅ M t ) 2
σ aiIII
α=
σ aiII
din [4], pag. 40 s-a ales pentru OLC45:

- σ aiIII = 105 [N/mm2]
- σ aiII = 155 [N/mm2]
σ aiIII
α= = 0,6774
σ aiII
M Aech = M iArez
2
+ (α ⋅ M t ) 2 = α ⋅ M t = 8795,6055 [Nmm]
M 2 Aech = M i22 Arez + (α ⋅ M t ) 2 = 14474,266 [Nmm]
M 23ech = M i223rez + (α ⋅ M t ) 2 = 12085,15 [Nmm]
M 32 ech = M i232 rez + (α ⋅ M t ) 2 = 11698,77 [Nmm]
M 3 Bech = M i232 rez + (α ⋅ M t ) 2 = 13973,365 [Nmm]
M Bech = M iBrez
2
+ (α ⋅ M t ) 2 = α ⋅ M t = 8795,6055 [Nmm]

32 ⋅ M ech
d =3 [mm]
π ⋅ σ aiIII
32 ⋅ M Aech
dA = 3 = 9,4847 [mm]
π ⋅ σ aiIII
32 ⋅ M 2 Aech
d2 = 3 = 11,197 [mm]
π ⋅ σ aiIII
32 ⋅ M 3 Bech
d3 = 3 = 11,067 [mm]
π ⋅ σ aiIII
32 ⋅ M Bech
dB = 3 = 9,4847 [mm]
π ⋅ σ aiIII
5.2.3. Calculul rulmenţilor de pe arborele 2
În funcţie de arbore s-a ales rulmentul cu role conice 30203 cu capacitatea

dinamică:
C = 3600 daN
Fa1 = Fa 3 − Fa 2 = 122,19036 [N]

Fr1 = H A2 + V A2 = 426,339 [N]
Fr 2 = H B2 + V B2 = 434,31276 [N]
Pentru verificarea rulmentului trebuie calculată capacitatea dinamică a

rulmentului respectiv dat de sarcina dinamică echivalentă şi durabilitatea ei.
Această valoarea se compară cu valoarea dată în cataloage. Astfel:
C
= L10 din [16], pag. 71
P
L10 se alege din [4] pag. 375

în funcţie de L, care se calculează cu ralaţia:
60 ⋅ n ⋅ Lh
L=
10 6
unde:
n1
n= = 750 [rot/min]
iz
Ln = 12000 ore , din [4], pag.374, tab.7.84
60 ⋅ 750 ⋅ 12000
L= = 540 milioane de rotaţii
10 6
L10 = 6,64
C
= 6,64
P
P = V ⋅ X ⋅ Fr' + Y ⋅ Fa'
Fa'
În care X şi Y se aleg în funcţie de ' = 0,2866
Fr
e = 0,43
X = 1, Y = 0, V = 1 din [16], pag.72, tab. 5.4.
Înlocuind avem:
P = 434,31279 , de unde:
P = P ⋅ L10 = 2883,8369 [N] < Ca
5.2.4. CALCULUL RIGIDITĂŢII ARBORELUI 2
Calculul rigidităţii arborelui constă în determinarea tangentei medii de

deformare şi compararea ei cu valoarea admisă prescrisă în literatura de
specialitate.
Pentru acesta se foloseşte metoda grafo-analitică.
 dv 
EI Z ⋅  − ⋅tgϕ  = −Ω 0 x
 dx 
EI Z ⋅ ( v − v0 − x ⋅ tgϕ ) = − S 0 x
π ⋅ d 4 π ⋅ 17 4
IZ = = = 8199,655
32 32
unde: - E = 2,1 ⋅ 10 5 [N/mm2]

- Ω 0x - reprezintă aria diagramei din origine până în punctul x.
- S0x - momentul static al diagramei de momente faţă de origine.
tgϕ 0 si v0 se vor determina din condiţiile de reazeme.

X=0 V=0 S0x = 0 V0 = 0
X=1 V=0 − E ⋅ I Z ⋅ I ⋅ tgϕ 0 = − S 01 = -e ⋅ Ω 01
e ⋅ Ω AB
tgϕ 0 =
E ⋅ IZ ⋅l
Ω AB = Ω A2 + Ω 23 + Ω 3 B
 M + Me 
Ω A2 = l1 ⋅  1  = 314143,27
 2 
 M + M3 
Ω 23 = l 2 ⋅  2  = 368656,19
 2 
M + MB 
Ω 3 B = l3 ⋅  3  = 284612,12
 2 
Înlocuind:
Ω AB = 967411,29

mecanică:
∑m i ⋅ ri
rx = i =1
n
∑m i =1
i
Aplicând această formulă la o figura plană cu aria Ω AB se obţine:
e=
∑Ω ⋅e i i
=
Ω A2 ⋅ l 2 + Ω 3 B ⋅ l3
∑Ω i Ω AB
l1 2 ⋅ M 2 A + M A
e1 = ⋅ = 14,598 [mm]- relaţie cunoscută din [16], pag. 275,
3 M 2A + M A
anexa 1
l 2 2 ⋅ M B + M 23
e2 = ⋅ + l1 = 42,416 [mm]
3 M 3B + M B
l3 2 ⋅ M B + M 3 B
e3 = ⋅ + l1 + l 2 = 71,447 [mm]
3 M 3B + M B
Înlocuind:
e = 41,914 [mm] de A
Revenind la tgϕ 0 avem:
41,914 ⋅ 967411,59
tgϕ 0 = = 0,0002977
2,1 ⋅ 10 5 ⋅ 8199,655 ⋅ 83
de unde tgϕ 0 = 0,00002977 rad < tgϕ max = 10-3 [rad]

În punctul A:
X=0
VA = 0
tgϕ A = ϕ 0 = 0,0001322
În punctul 2
X = l1
tgϕ 1 = 0
Ω A2 = 314143,27
− Ω AB − 314143,27
tgϕ 2 = + tgϕ 0 = + 0,0002977 ⇒
E ⋅ IZ 2 ⋅ 10 5 ⋅ 8199,65
tgϕ 2 = 0,0001062
S0x − e2 ⋅ Ω 02
V2 = − + l1 ⋅ tgϕ 0 = + l1 ⋅ tgϕ 0 = 0,00052442 [mm] <Vadmis ,0249[mm]
E ⋅ IZ E ⋅ IZ
V2 = 0,00052442 < Vadmis = 0,0249 [mm]
În punctul 3:
X = l3
Ω 3 B = 284612,13
− Ω 3B
tgϕ 3 = + tgϕ 0 = 0,0001242 ⇒
E ⋅ IZ
tgϕ 3 = 0,0001062rad < ϕ max = 10 −3 rad
− e3 ⋅ Ω 3 B
V3 = + l 3 ⋅ tgϕ 0 = 0,00054399 [mm] < Vadmis =0,0249 [mm]
E ⋅ IZ
V3 = 0,00054399 < Vadmis = 0,0249 [mm]
În punctul B:
VB = 0
tgϕ B = ϕ 0 = 0,0002978
5.3. CALCULUL ARBORELUI 3

π ⋅d3 16 ⋅ M t
M t = Wp ⋅τ a = ⋅τ a ⇒ d = 3
16 π ⋅τ a
Arborele fiind executat din oţel aliat OLC45, se va lua: τ a =120 [N/mm2]
din [3] pag. 33 şi pag. 40
Mt3 = 27488,09 [Nmm]
16 ⋅ 27488,09
d =3 = 10,52 [mm]
π ⋅ 120
Se alege capătul de arbore din STAS ca fiind φ 17 mm

angrenaje:
2M
- forţa tangenţială: Ft 4 = d = 579,529
t4
[N]
w4
- forţa radială: Fr 4 = Ft 4 ⋅ tgα t = 223,42416 [N]
- forţa axială: Fa 4 = Ft 4 ⋅ tgβ 0 = 191,66089 [N]
a) determinarea reacţiunilor în plan orizontal H:
Ft ⋅ l1
HB = = 404,97 [N]
l
Ft 4 ⋅ l 2
HA = = 174,55 [N]
l
Verificarea reacţiunilor
H A + H B − Ft 4 = 0
404,97 + 174,55 − 579,529 = 0 [N]

M iAH = 0
M i1H = H A ⋅ l1 = H B ⋅ l 2 = 10124,25 [N]
M iBH = 0
b) determinarea reacţiunilor în plan vertical V:
Ra + Fa 4 = 0 R A = Fa 4 = 191,66089 [N]
d w4
V A ⋅ l − Fr 4 ⋅ l 2 − Fa 4 =0
2
d w4
Fr 4 ⋅ l 2 − Fa 4 ⋅
VA = 2 = 176,824 [N]
l
d w4
V B ⋅ l − Fr 4 ⋅ l1 − Fa 4 =0
2
d w4
Fr 4 ⋅ l1 − Fa 4 ⋅
VB = 2 = 46,599 [N]
l
Verificarea reacţiunilor din proiecţia pe verticală se obţine:
V A + V B − Fr 4 = 0
176,824+46,599-223,423 = 0
Variaţia momentelor în plan vertical V:
M iAV = 0
M i 4 AV = −V A ⋅ l1 = −10255,792 [Nmm]
d w4
M i 4 BV = M i 4 AV + M 1 = −V A ⋅ l1 + Fa 4 ⋅ = −1164,975 [Nmm]
2
M iBV = 0
Momente rezistente:
M iArez = 0
M i 4 Brez = M i24 H + M i24 BV = 10191,055 [Nmm]
M iBrez = 0

M ech = M 12 + (α ⋅ M t ) 2
σ aiIII
α= din [4] pagina 40 s-a ales pentru OLC45:
σ aiII
- σ aiIII = 105 [N/mm2]

- σ aiII = 155 [N/mm2]
σ aiIII
α= = 0,6774
σ aiII
M Aech = M iA2 + (α ⋅ M t 4 ) 2 = α ⋅ M t 4 = 18620,432 [Nmm]
M 4 Aech = M i24 A + (α ⋅ M t 4 ) 2 = 23545,747 [Nmm]
M 4 Bech = M i24 B + (α ⋅ M t 4 ) 2 = 21226,825 [Nmm]
M Bech = M iB2 + (α ⋅ M t 4 ) 2 = α ⋅ M t 4 = 18620,432 [Nmm]
32 ⋅ M ech
d =3 [mm]
π ⋅ σ aiIII
32 ⋅ 18620,432
dA = 3 = 12,178 [mm]
π ⋅ 105
32 ⋅ 23545,747
d4 = 3 = 13,169 [mm]
π ⋅ 105
32 ⋅ 18620,432
dB = 3 = 12,178 [mm]
π ⋅ 105
5.3.3. Calculul rulmenţilor de pe arborele 2
Fax = Fa 4 = 131,66 [N]
Fr'1 = H A2 + V A2 = 248,464 [N]
Fr'2 = H B2 + V B2 = 407,6422 [N]
Fr'2 407,64
Fa' 2 = 0,5 ⋅ = 0,5 ⋅ = 254,77 [N]
y2 0,8
Fa'1 = Fa' 2 − Fax = 63,116 [N]
Fa' 2 Fa'1
= 0,624 = 0,254 e = 0,43
Fr'2 Fr'1
Capacitatea dinamică a rulmentului se calculează cu formula:

C
= L10
P
L10 se alege din [4] pag. 375 în funcţie de

60 ⋅ n3 ⋅ Lh
L=
10 6
unde:
n2 n 3000
n3 = = 1 = = 333,33 [rot/min]
i 2 i1 ⋅ i2 4 ⋅ 2,25
60 ⋅ 333,33 ⋅ 12000
Lh = = 240 milioane de rotaţii
10 6
C
= L10 (240) = 5,18
P
C = L10 (240) ⋅ P
C = 5,18 ⋅ P
P = X ⋅ Fr 2 + Y ⋅ Fa 2 = 0,4 ⋅ 407,622 + 1,4 ⋅ 254,77 = 519,7268 [N]
C = 5,18 ⋅ 519,7268 = 2691,184 < C a
C a = 3600 pentru rulmentul cu role tip 30203
5.3.4. Calculul rigidităţii arborelui

Calculul rigidităţii arborelui constă în determinarea săgeţii şi a tangentei
fibrei medii deformate şi compararea ei cu valoarea admisă impusă de literatura
de specialitate.
Pentru aceasta se folosesc relaţiile:
E IZ = ( tgϕ − tgϕ 0 ) = Ω ox
E IZ = ( v − v 0 − x ) ⋅ tgϕ 0 = −l 2 ⋅ Ω 0 x din [10 ], pag. 206
Unde:
- Ω 0x - reprezintă aria diagramei din origine până în punctul x.
- S0x - momentul static al diagramei de momente faţă de origine.
π ⋅d2 π ⋅ 17 4
I z = 32 = = 8199,655
32
iar tgϕ 0 şi v0 se vor determina din condiţiile de reazeme.
 M + M 1A 
Ω A1 = l1 ⋅  A  = 187967,46
 2 
 M + M 1B 
Ω B1 = l1 ⋅  B  = 297875,11
 2 
Ω AB = Ω A1 + Ω B1 = 485842,57

mecanică:
Ω A1 ⋅ l1 + Ω1B ⋅ l 2
e= - este abscisa centrului de greutate a figurii cuprinde
Ω AB
între A şi B
l1 2 ⋅ M 1 A + M A
e1 = ⋅ = 22,34 [mm] - relaţie cunoscută din [16] pentru arii sub
3 M 1A + M A
formă de trapez.
l 2 2 ⋅ M B + M 1B
e2 = ⋅ + l1 = 66,188 [mm]-
3 M 1B + M B
E = 2,1 106 [daN/mm2] = 2,1 106 [N/mm2]
Revenind la centrul de greutate a figurii plane , înlocuind şi efectuând

calculele de rigoare se obţine:
e = 49,223 [µ m] de la punctul A
tgϕ 0 -si v0 sunt constante de integrare şi se determină din condiţiile de

reazeme:
X=0 V=0 S0x = 0 V0 = 0
X=1 V=0 S0x = SAB = eΩ AB
S OX 49,233 ⋅ 485842,57
tgϕ 0 = = = 0,0001322
E ⋅ I Z ⋅ l 2,1 ⋅ 10 5 ⋅ 8199,655 ⋅ 105
de unde tgϕ 0 = 0,00001322 [rad] < tgϕ max
În punctul A:
tgϕ A = ϕ 0 = 0,0001322
VA = V0 = 0
În punctul 1:
tgϕ 1 = 0
e1 ⋅ Ω A1
V1 = + l t ⋅ tgϕ A = 0,0004775 [mm] < Vadmis
E ⋅ IZ
VB = 0
6. VERIFICAREA PENELOR
Datorită faptului că se introduc în locaşurile lor cu cap radial, penele

paralele transmit momente numai pe feţele laterale.
Momentul ce poate fi transmis este:
D 2⋅Mt
Mt = F ⋅ ⇒F=
2 D
Penele paralele se verifică la:
a) presiune de contact - după formula din [4], pag. 88, relaţia 4.13:
4⋅Mt
pc = ≤ pa
h⋅l ⋅ D
b) forfecare - după formula din [4], pag.88, relatia 4.13:
2⋅Mt
τ ef = ≤ τ af
b⋅l ⋅ D
Pe arborele 2 s-a utilizat o pană A6x6x40 unde:

- h = 6 [mm]
- b = 6 [mm]
- l = 40 [mm]
- d = 20[mm] - diametrul arborelui 2 în zona unde se montează pana
- presiunea de contact admisibilă pa = 53 - 67 [N/mm2]
- efortul unitar la forfecare admisibilă τ af = 48-80 [N/mm2]
Aceste valori s-au luat din [3], pag.39 în funcţie de materialul penei
respectiv OL60
- Mt2 = 12984,36 [Nmm]
4 ⋅ 12984,36  N 
pc = = 10,82  ≤ pa
6 ⋅ 40 ⋅ 20  mm 
2
2 ⋅ 12984,36  N 
τ ef = = 5,41 ≤ τ af
6 ⋅ 40 ⋅ 20  mm 
2
Pe arborele 3 s-a montat o pană paralelă A6x6x22. Verificarea ei se face

analog.
- h = 6 [mm]
- b = 6 [mm]
- l = 22 [mm]
- d = 20[mm] - diametrul arborelui 3 în zona unde se montează pana
- Mt3 = 27488,09 [Nmm]
4 ⋅ 27488,09  N 
pc = = 41,648 2 
≤ pa
6 ⋅ 22 ⋅ 20  mm 
2 ⋅ 27488,09  N 
τ ef = = 20,8243 ≤ τ af
6 ⋅ 22 ⋅ 20  mm 
2
7. VERIFICAREA CUPLAJULUI CU GHEARE
La cuplajul cu Z gheare asupra unei singure suprafeţe de contact

acţionează o forţa tangenţială :
M tc
F=
Dm
⋅Z
2
în care
P ⋅ η ME 0,75 ⋅ 0,96
- M tc = 95500 ⋅ = 95500 ⋅ = 3667,2 [Nmm]
n 1500
- Dm = 46,5 [mm] - este diametrul mediu al suprafeţei de contact
- Z = 3 - numărul de gheare
Înlocuind:
3667,2
F= = 52,576 [N]
23,25 ⋅ 3
Presiunea de contact pe suprafaţa ghearei având adâncimea de contact şi
De − Di
lăţimea de va fi:
2
F
P= ≤ Pa
De − Di din [4], pag. 421, relaţia 8.11
⋅a
2
unde: - De = 63 [mm]
- Di -= 30 [mm]
- a = 10 [mm]
52,576
P= = 0,31864
63 − 30 [N/mm2]
⋅ 10
2
deoarece sarcina nu se repartizează uniform şi pentru a permite deplasări
axiale sub sarcină se iau presiuni de contact relativ mici: Pa = 20-25[N/mm2]
Cuplajul cu gheară va rezista la presiunea de contact
În cadrul verificării la încovoiere se consideră că forţa concentrată
acţionează la capătul ghearei. Efortul unitar maxim de încovoiere va fi la baza
ghearei.
F ⋅a
σi = ≤ σ ai = 25...30
De − Di h 2 [N/mm2]
⋅
2 6
unde h = 23,25 [mm]

52,576 ⋅ 10  N 
σi = = 0,35368 ≤ σ ai
63 − 30 23,25  mm 
2 2
⋅
2 6
8. CALCULUL ŞURUBULUI CONDUCĂTOR
Şurubul conducător va fi un şurub cu bile.

Profilul şurubului conducător este circular, deci şurubul se va dimensiona
în mod obişnuit, pe baza momentului de torsiune.
Momentul de torsiune va fi:
Mt4 = 28449,79 [Nmm]

2 ⋅ M t4
F= din [4], pag. 117, relaţia 4.30.
d ⋅ tg ( β m + ϕ )
unde:
- F - este forţa axială care se determina pe baza calculelor de rezistenţă:
β ⋅F 4⋅ β ⋅ F π ⋅ d 2 ⋅ σ ac
σ ac = = ⇒ F =
π ⋅d2 π ⋅d2 4⋅ β
2
Înlocuind în valoarea forţei axiale şi exprimând diametrul se obţine:
8 ⋅ β ⋅ M t4 8 ⋅ β ⋅ M t4
d3 = ⇒d =3
tg ( β m + ϕ ) ⋅ π ⋅ σ ac tg ( β m + ϕ ) ⋅ π ⋅ σ ac
unde:
- β = 1,25…1,3 din [4], pag.135, tab. 21
-β m = 4o…5o din [4], pag. 118
- tgϕ = µ ⇒ϕ = arctg(µ ) = 6,27…8,53
µ = 0,11…0,15 din[4], pag.118, tab. 4.19
-σ ac = 80…120 [N/mm2] din [3], pag.39, pentru OLC60
Astfel după înlocuire se obţine:
8 ⋅ 1,25 ⋅ 28449,79
d =3 = 16,293 [mm]
tg (12) ⋅ π ⋅ 100
Pe baza acestui diametru se alege din [20], pag. 88, tab. 2.22 şurubul cu
bile.
8.1. CALCULUL TURAŢIEI CRITICE
Se utilizează relaţia din catalogul firmei "Transral" pentru turaţia critică:
p ⋅ d0
N C = 402 ⋅ 10 5 ⋅
L2
unde:
- p = 0,009 [m] - este pasul
- d0 = 0,023 [m] este diametrul interior
- L = 0,050 [m] - este lungimea piuliţei
Înlocuind:
0,009 ⋅ 0,023
N C = 402 ⋅ 10 5 ⋅ = 33285,6 [rot/min]
0,05 2
N C = 33285,6 [rot/min]
8.2. CALCULUL RANDAMENTULUI
Se utilizează relaţia din catalogul firmei "Transral" pentru calcularea

randamentului:
1
ρ=
d0
1+ k ⋅
p
unde:
- k=0,0,0325 - este un coeficient în funcţie de felul rezemării
Înlocuind obţinem:
1
ρ= = 0,9233
0,023
1 + 0,0325 ⋅
0,009
ρ = 0,9233
9 CALCULUL ROŢILOR DINŢTE DIN AFARA

REDUCTORULUI
Roata dinţată z7 angrenează cu dantura interioara z6.

Asemănător z9 cu z8 (tot dantura interioară).
Aceste roţi au rol doar de cuplare. Din acest motiv ele vor fi cu dantură
dreaptă.
Deoarece ambele angrenaje îndeplinesc acelaşi rol şi transmit acelaşi
momente, ele vor avea construcţie identică. Se va dimensiona angrenajul z6 - z7,
iar angrenajul z8 - z9 va avea aceleaşi caracteristici. Se adopta ca număr de dinţi z6
= z7 = 50
9.1 CALCULUL MODULULUI
Modulul se calculează din relaţia condiţiei de rezistenţă a angrenajului:
2 ⋅ M t4 i +1
m=3 ⋅ IV ⋅ C F ⋅ K C2 ⋅ K M2 din [4], pag. 565
z ⋅ σ Ha ⋅ψ m i IV
2
5
2
unde:
- Mt4 = 28449,79 [Nmm]
- KC- =1,61 - este factorul punctului de rostogolire şi s-a ales din [4], pag.
564, fig. 10.32
- KM = 85,7 10 [N/mm2] - este factorul punctului de rostogolire şi s-a ales
din [4], pag. 548, fig. 10.8 funcţie de materialul roţii dinţate {oţel aliat 40Cr10)
ψ M = 8…10 - coeficient legat de modul din [4], pag. 550, tab.10.9.

- iIV = z6/z7 = 50/50 = 1
-σ Ha =1320 [N/mm2]
2 ⋅ 28449,79 1 + 1
m=3 ⋅ ⋅ 1,12 ⋅ 1,612 ⋅ 85,7 2 = 0,9069 [mm]
50 ⋅ 1320 ⋅ 8 1
2 2
Se adoptă mSTAS = 1 [mm]

Calculele de dimensionare se vor face pe baza relaţiilor din [11], pag.304.
9.2. CALCULUL DISTANŢEI AXIALE
z7 − z6 50 − 50
a = m⋅ = 1⋅ =0
2 2
9.3. CALCULUL DIAMETRULUI CERCURILOR INTERIOARE
d f 6 = 2 ⋅ r f 6 = m ⋅ [ Z 6 + 2 − 0,5] = 1 ⋅ [ 50 + 2 − 0,25] = 52,5 [mm]
d f 7 = 2 ⋅ r f 7 = m ⋅ [ Z 7 − 2 − 0,5] = 1 ⋅ [ 50 − 2 − 0,25] = 47,5 [mm]
9.4. CALCULUL DIAMETRULUI CERCURILOR EXTERIOARE
d a 6 = 2 ⋅ ra 6 = m ⋅ [ Z 6 − 2] = 1 ⋅ [ 50 − 2] = 48 [mm]
d a 7 = 2 ⋅ ra 7 = m ⋅ [ Z 7 + 2] = 1 ⋅ [ 50 + 2] = 52 [mm]
9.5. CALCULUL DIAMETRULUI CERCURILOR DE DIVIZARE
d 6 = 2 ⋅ r6 = m ⋅ Z 6 = 1 ⋅ 50 = 50 [mm]
d 7 = 2 ⋅ r7 = m ⋅ Z 7 = 1 ⋅ 50 = 50 [mm]
9.6. CALCULUL GRADULUI DE ACOPERIRE
Gradul de acoperire în cazul angrenajelor interioare se calculează cu

expresia dată în [11] pag. 303:
ra27 − rb26 − ra22 − rb27 + a ⋅ sin α

ε=
π ⋅ m ⋅ cos α 0
unde:
d b 6 m ⋅ Z 6 ⋅ cos α 0 46,98
- rb 6 = = = = 23,49 [mm]
2 2 2
d b 7 m ⋅ Z 7 ⋅ cos α 0 46,98
- rb 7 = = = = 23,49 [mm]
2 2 2
26 2 − 23,49 2 − 24 2 − 23,49 2 + 0
ε= = 2,1083 > 2
π ⋅ 1 ⋅ cos 20
9.7. COTA PESTE N DINŢI
Numărul de N de dinţi peste care se calculează lungimea se va determina

din [11], tab. 9.3., pag. 289.
Pentru: Z6 = Z7 = 50 N=6
W N = m ⋅ [ ( N − 0,5) ⋅ π + 2 ⋅ x ⋅ tgα 0 + Z v ⋅ invα 0 ] ⋅ cos α 0
W N = 1 ⋅ [ ( 6 − 0,5) ⋅ π + 0 + 50 ⋅ inv 20] ⋅ cos 20 = 19,8645 [mm]
10. CALCULUL ANGRENAJULUI MELCAT
Deoarece roata condusă este cea care pune în funcţiune arborele (prin
intermediul roţilor z7 şi z6. cu dantură interioară) ea va trebui să transmită acelaşi
moment ca şi roata z5.
Astfel momentul transmis este:
M t 4 = 28449,79 [Nmm]
Numărul de dinţi se adoptă:

z10 = 100
Melcul va avea un singur început:

z1 = 1
Deoarece puterea dezvoltata de un muncitor puterea dezvoltata de un

muncitor respectiv turaţia acesteia nu poate depăşi turaţia si greutatea motorului
electric de acţionare, prin analogie cu roata Z10 se va alege modulul normal
ma =1
Dimensionarea se va face pe baza relaţiilor din [4], pag. 589, tab. 10.16.
- Unghiul elicei medii de referinţă γ 0:

z10
tgγ 0 =
q
unde:
- q - este coeficientul diametral care se alege din STAS în funcţie de
ma = 1 ⇒
q = 16 din STAS 6345 - 75
1
tgγ 0 = = 0,0625
16
γ 0 = 3,576 = 3 0 43 ' 34 "
- Numărul de dinţi a roţii echivalente:

z10 100
zV = = = 100,586
cos γ 0 cos 3 43' 34"
3 3 0
- Diametrul de referinţă a melcului:

d11 = m x ⋅ q = 1 ⋅ 16 = 16 [mm]
- Diametrul cercului de divizare a roţii:

d10 = m x ⋅ z10 = 1 ⋅ 100 = 100 [mm]
- Diametrul cercului de rostogolire:

d w11 = m x ⋅ q = 1 ⋅ 16 = 16 [mm]
d w11 = m x ⋅ z10 = 1 ⋅ 100 = 100 [mm]
- Distanţa axială:
mx 1
a= ⋅ ( q + z10 ) = ⋅ (16 + 100 ) = 58 [mm]
2 2
- Diametrul cercurilor exterioare:

d a10 = m x ⋅ ( z10 + 2 ⋅ f 0 ) = 1 ⋅ (100 + 2 ⋅ 1) = 102 [mm]
d a11 = m x ⋅ ( q + 2 ⋅ f 0 ) = 1 ⋅ (16 + 2 ⋅ 1) = 18 [mm]
unde:
- f0 = 1
- w0 = 0,25
- Înălţimea dintelui
h = m x ⋅ (2 ⋅ f 0 + w0 ) = 1 ⋅ ( 2 ⋅ 1 + 0,25) = 2,25 [mm]
10.1 CALCULUL MODULULUI
Modulul se calculează din relaţia condiţiei de rezistentă a angrenajului:
2 ⋅ M t4 i +1
m=3 ⋅ iv ⋅ C F ⋅ K C2 ⋅ K M2 din [4] pag. 565
Z ⋅ σ Ha ⋅ψ m iiv
2
5
2
In care:
- Mt4 = 28449,79 [Nmm]
- KC- =1,61 - este factorul punctului de rostogolire si s-a ales din [4]
pag.564, fig. 10.32
- KM = 85,7 [N/mm2] - este factorul punctului de rostogolire si s-a ales din
[4] pag.548 fig. 10.8 funcţie de materialul roti dinţate {otel aliat 40Cr10)
-ψ M = 8…10 - factor sau coeficient legat de modul. S-a ales din [4] pag.
550, tab.10.9.
- i1v = z6/z7 = 50/50 = 1
-σ Ha =1320 [N/mm2]
2 ⋅ 28449,79 1 + 1
m=3 ⋅ ⋅ 1,12 ⋅ 1,612 ⋅ 85,7 2 = 0,9069 [mm]
50 ⋅ 1320 ⋅ 8 1
2 2
CAPITOLUL IV
4.1. Itinerarului tehnologic.
4.2. Calculul adaosului de prelucrare la strunjire.

4.2.1. Calculul adaosului de prelucrare pentru rectificare.
Operaţia precedentă fiind strunjirea de finisare

Adaosul de prelucrare se calculează cu relaţia:
2 A p min = 2( R z −1 + S ) + 2 ρi2−1 + εi2−1
unde: Apmin - adaosul de prelucrare minim

Rz - înălţimea neregularităţilor profilului
S - adâncimea stratului superficial defect
ρ - abaterile spaţiale de instalare a suprafeţei de prelucrare
ε i - eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrare
Rz = 25µ m
S = 0 deoarece rectificarea se face după tratament termic

Calculul abaterii spaţiale
ρ = K ⋅ ρsf
K – coeficient de micşorare a abaterii la operaţia de finisare.

K = 0,003
ρ sf – abaterea semifabricatului brut
ρ sf = 0,2mm = 200 μm
ρ = 0,003 ∙ 200 = 0,6 μm
Calculul erorii de instalare
ε i = (ε 2f + ε b2 )
0,5
ε f – eroarea de fixare a piesei

ε f = 35µ m
ε b – eroarea de bazare a piesei
ε b – 0 pt. prindere în universal cu 3 bacuri
ε i = 35µ m
2 A p min = 2( 25 + 0 ) + 2 0,6 2 + 35 2
2Apmin = 120 μm
2Apnom = 2Apmin + T
dmax = dimax + 2Apnom
dnom = dmax (rotunjit)
dmin = dnom - T
unde: Apnom – adaosul de prelucrare nominal
T – toleranţa la faza de prelucrare precedentă
dmin – diametrul minim
dmax – diametrul maxim
dnom – diametrul nominal
T = 37μm - de pe desenul piesei
2Apnom = 120 + 37 = 157 μm
dmax = 17,035+ 0,157 = 17,192mm
dnom = 17,2mm
dmin = 17,2 - 0,037 =17,163mm
Operaţia de strunjire de rectificare se execută la cota ∅ 17,2 −0, 037 [mm]
0
4.2.2. Calculul adaosului de prelucrare la strunjirea de finisare

Operaţia precedentă este strunjirea de degroşare
Rz = 63µ m
S = 60µ m
ρ =K∙ρ sf
K = 0,06 pentru operaţia de degroşare

ρ sf = 200µ m
ρ = 0,06 ∙ 200 = 12µ m
ε i = 70µ m
T =84µ m
2 A p min = 2( 63 + 60 ) + 2 12 2 + 70 2
2Apmin = 288 + 84 = 372µ m

dmax = 17,2 + 0,372 = 17,572mm
dnom = 17,6mm
dmin = 17,6 - 0,084 = 17,516mm
Operaţia de strunjire de finisare se execută la cota ∅ 17,6 −0, 084 [mm]
0
4.2.3. Calculul adaosului de prelucrare la strunjirea de degrosare

Operaţia precedentă a strunjire de degroşare.
Rz = 63µ m
S = 60µ m
ρ = 0,2mm
ε i = 70µ m
2 A p min = 2( 63 + 60 ) + 2 200 2
+ 70 2
2Apmin = 669,79µ m
T =210µ m
2Apnom = 669,79 + 210= 879,79µ m
dmax = 17,6 + 0,879 = 18,478mm
dnom = 18,5mm
dmin = 18,5 - 0,21 = 18,29mm
Operaţia de strunjire de degrosare se execută la cota ∅ 18,5 −0, 21 [mm]
0
4.3 Calculul adaosului de prelucrare pe suprafaţa Ф20
4.3.1. Calculul adaosului de prelucrare pentru rectificare
T = 46μm - de pe desenul piesei

2Apnom = 120 + 46 = 166μm
dmax = 20,046 + 0,166 = 20,212mm
dnom = 20,3mm
dmin = 20,3 - 0,046 =20,254mm
Operaţia de strunjire de rectificare se execută la cota ∅ 20,3 −0, 046 [mm]
0
4.3.2. Calculul adaosului de prelucrare la strunjirea de finisare

Operaţia precedentă este strunjirea de degroşare
2Apmin = 372µ m
dmax = 20,3 + 0,372 = 20,672mm
dnom = 20,7mm
dmin = 20,7 - 0,084 = 20,616mm
Operaţia de strunjire de finisare se execută la cota ∅ 20,7 −0, 084 [mm]
0
4.3.3. Calculul adaosului de prelucrare la strunjirea de degrosare

Operaţia precedentă a strunjire de degroşare.
2Apnom = 879,79µ m
dmax = 20,7 + 0,879 = 21,57mm
dnom = 21,6mm
dmin = 21,6 - 0,21 = 21,39mm
Operaţia de strunjire de degrosare se execută la cota ∅ 21,6 −0, 21 [mm]
0
4.4.Calculul adaosului de prelucrare pe suprafaţa Ф24

4.4.1 Calculul adaosului de prelucrare la strunjirea de degrosare
Operaţia precedentă este laminarea.
Rz = 125µ m
S = 120µ m
ρ = 0,2mm
ε i = 320µ m
2 A p min = 2(125 +120 ) + 2 200 2
+ 320 2
2Apmin = 1734,71µ m
T =1200µ m
2Apnom = 1734,71 + 1200 = 2934,71µ m
dmax = 24,2 + 2,93471 = 27,134mm
dnom = 27,2mm
dmin = 27,2 - 1,2= 26mm
Se va alege bară laminată Ф 28 din STAS 333-87
4.4.2 Calculul adaosurilor de prelucrare frontală.

.
Rzi-1+Si-1=0,2 [mm].
ρ i-1 =0,1·D[mm].
ρ i-1 = 2,8 [mm].
ε I =0
2⋅ Api.min. = 2⋅ ( Rz i-1 + Si-1 ) + 2⋅ ( ρ i-1 +ε i)
2 ⋅ A pinom = 2 ⋅ 2,8 + 2 ⋅ 0,2 = 6 [mm]
Toleranţa la lungimea de debitare este de 540 [µ m]

T 540
Ai = − =− = −270
2 2
2 ⋅ A pinom = 2 ⋅ A pi min + Ai = 6 + − 0,27 = 6,27 [mm]
Lungimea nominală pentru debitare este:
Lnom = 85,3 + Api nom ⇒ Lnom = 85,3 + 6,27 = 91,57 [mm]
Lungimea nominală se rotunjeşte : Lnom = 92 [mm]
Valoarea reală a adaosului nominal este:

2 ⋅ A pinom = 92 − 85 ,3 = 6,7 [mm]
Pentru fiecare suprafaţă frontală adaosul este: A pinom = 3,35 [mm]
4.5 Calculul parametrilor regimului de aşchiere.
4.5.1 Operaţia nr. 2 - strunjire frontală.
Alegerea sculei.
Industria constructoare de maşini foloseşte în majoritatea lucrărilor de
strunjire, cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice.
Astfel avem un cuţit având parametrii ai părţii aşchietoare:

- unghiul de atac principal: χ = 45 
- unghiul de atac secundar: χ1 = 45 

Scula aşchietoare aleasă este: cuţit 25x25 STAS 6376-80/P20
Alegerea adâncimii de aşchiere.
Pentru adaosuri simetrice, adâncimea de aşciere se va calcula cu relaţia:
t = Ap [mm]
în care:Ap-este adaosul de prelucrare.
t = 3 ,35 [mm]
Alegerea avansului.
s-a ales avansul pentru operaţia de strunjire:
sales = 0,12 [mm/rot] pt.MU SN400
Viteza de aşchiere.
Cv
n1
⋅ K 1 ⋅ K 2 ⋅ K 3 ⋅ K 4 ⋅ K 5 ⋅ K 6 ⋅ K 7 ⋅ K 8 ⋅ K 9 ⋅ K 10
v = T m ⋅ t x ⋅ s y ⋅  HB 
v v
 
 200 
în care: Cv = 257 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului

prelucrat si ale materialului sculei ;
T = 90 min -durabilitatea sculei aşchietoare pentru prelucrarea oţelului cu
scule din carburi metalice;
m = 0,125 - exponentul durabilităţii ;
s = 0,12 mm/rot - avansul de aşchiere;
HB = 200- duritatea materialului de prelucrat exprimată în unităţi Brinell;
xv = 0,18 - exponentul adâncimii de aşchiere ;
yv = 0,20 - exponentul avansului ;
n1 = 1,75 exponentul duritatii materialului;
K1 = coeficient ce tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului;
ξ 0 , 08
 q   25 ⋅ 25 
K1 =   =  =1
 20 ⋅ 30   600 
q = 25x25 - secţiunea transversală a cuţitului;

ξ = 0,08 = coeficient in functie de materialul de prelucrat ;
K2 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal χ ;
ρ 0,3
 45   45 
K2 =   =   =1
χ  45 
ρ = 0,3 - exponent in functie de natura materialului prelucrat ;

K3 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar χ 1 ;
0 , 09 0 , 09
 a   15 
K3 =   =  = 0,974
 χ1   45 
a = 15 pentru scule armate cu plăcute dure ;

χ 1= 45°
K4 = coeficient ce ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului
cuţitului;
µ 0 ,1
r  0,5 
K4 =   =  = 0,750
2  2 
r = 0,5 mm - raza la vârf a plăcutei;

µ = 0,1 pentru prelucrarea de degrosare.
K5 = coeficient ce ţine seama de influenţa materialului sculei;
K5 = 0,850
K6 = coeficient ce ţine seama de materialul de prelucrat;
K6 = 1
K7 = coeficient ce ţine seama de modul de obţinere a semifabricatului;
K7 = 1
K8 = coeficient ce tine seama de starea stratului superficial al
semifabricatului
K8 = 1
K9 = coeficient ce ţine seama de forma suprafeţei de degajare;
K9 = 1
K10 = coeficient de corecţie pentru strunjire frontală.
K10 = 1,01
257
v= 1, 75
⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 0,9 ⋅ 0,75 ⋅ 0,85 ⋅1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1,01 = 126 ,3
90 0 ,125
⋅ 3,35 0 ,18
⋅ 0,12 0 , 25  200 
⋅ 
[m/min]
 200 
Turatia.
1000 ⋅ v 1000 ⋅126 ,3
n = π ⋅D = = 1435 ,8 [rot/min ]
π ⋅ 28
Din cartea maşinii SN 400 s-a ales o turaţie n = 1000 rot/min;

Recalculând viteza rezultă:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 28 ⋅ 1000
v= = = 87 ,96 [m/min ]
1000 1000
Puterea efectivă la strunjire se calculează cu relaţia:

Fz ⋅ v
Ne = kW
6000
Fz = C4 ⋅ tX1 ⋅ sY1 ⋅ HBn1 [daN]

în care:C4 = 35,7
HB = 200- duritatea materialului de prelucrat exprimată în unităţi Brinell;
X1 = 1
Y1 = 0,75
n1 = 0,35
Fz = 15,57 [daN];
15 ,57 ⋅ 87 ,96
Ne = = 0,228 [kW]
6000
Puterea necesară la motorul de acţionare:

N e < η ⋅ N mu
unde: η = 0,8 - randamentul maşinii unelte;

Nmu = 7,5 [kW]
0,228 < 0,8 ⋅ 7,5 = 6 [kW]
4.5.2 Operaţia de strunjire de degroşareФ24

Alegerea sculei.
Industria constructoare de maşini foloseşte în majoritatea lucrărilor de
strunjire, cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice.
Scula aşchietoare aleasă este: cuţit 25x25 STAS 6381-80/P20

Alegerea adâncimii de aşchiere.
Pentru adaosuri simetrice, adâncimea de aşciere se va calcula cu relaţia:
2 ⋅ Ap 3
t= =
2 2
t = 1,5 [mm]
Alegerea avansului.
S-a ales avansul pentru operaţia de strunjire:
Sales = 0,4 [mm/rot],din cartea maşini unelte
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei cuţitului

b ⋅ h 2 ⋅ Rai
Fz =
6⋅ L
unde: L – lungimea cuţitului în consolă

L=1,5 h =40mm
Rai = rezistenţa admisibilă la încovoiere al mat. din care este
confecţionat cuţitul
Rai = 20 daN/mm2
25 3 ⋅ 20
Fz = = 130 ,2daN
6 ⋅ 40
Forţa principală de aşchiere se determină cu relaţia

Fz = C 4 ⋅ t x1 ⋅ s y1 ⋅ HBn1
C4 – coeficient în funcţie de materialul prelucrat şi materialul sculei
C4 = 35,7
t – adâncimea de aşchiere; t = 1,5mm
s – avansul de aşchiere; s = 0,4mm/rot
x1, y1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere
x1 = 1
y1 = 0,75
HB – duritatea materialului prelucrat
HB = 310
n – exponentul durităţii materialului prelucrat
n = 0,35
Fz = 35,7 ∙ 1, 51 ∙ 0,4 0,75 ∙ 2000,35
Fz = 16,87da N.
h
b ⋅ h  Rai
S=
y  L
6 ⋅ C 4 ⋅ t x1 ⋅ HBn1
 25 
25 ⋅   ⋅ 200
S=
y  40  = 3,22mm / rot
6 ⋅ 35,7 ⋅ 1,5 ⋅ 200 0,35
Avansul ales de noi rezistă din punct de vedere al rezistenţei cuţitului.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din

carbură metalică
8,3 ⋅ c 1,8
s=
t 0 , 3 ⋅ Rm
unde: c – grosimea plăcuţei din carbură metalică c = 6mm

Rm = rezistenţa la rupere la tracţiune a materialului prelucrat
daN/mm2; Rm = 70 daN/mm2
t – adâncimea de aşchiere
t = 1, 5mm
8,3 ⋅ 61,8
s= = 2,64 mm / rot
1,5 0,3 ⋅ 70
Verificarea din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa

mecanismului de avans
Ft
S= y1 mm / rot
0,34 ⋅ C 4 ⋅ t x1 ⋅ HBn1
Ft – forţa tangenţială pe care o poate suporta dintele
Ft = π ∙ m ∙ b ∙ y ∙ Rai
Unde: m – modulul roţii dinţate

m = 2,5mm
Y – coeficient de formă al dintelui
Y = 0,088
B – lăţimea dintelui pinionului
B – 20mm
Rai – rezistenţa admisibilă la încovoiere a materialului
Rai = 87N
Ft = π ∙ 2,5 ∙ 20 ∙ 0,088 ∙ 87 = 1202,6 N.
1202 ,6
s = 0, 75 = 3,3mm / rot
35 ,7 ⋅ 0,34 ⋅1,5 ⋅ 20 0,3
.Verificarea din punct de vedere al rigidităţii piesei

Această verificare nu se face deoarece L/D < 7
L – lungimea piesei
L = 85mm
D = 24mm
85
< 7 ⇒ 3,54 < 7
24
Nu necesită această verificare.
Viteza de aşchiere.
Cv
n1
⋅ K1 ⋅ K 2 ⋅ K 3 ⋅ K 4 ⋅ K 5 ⋅ K 6 ⋅ K 7 ⋅ K 8 ⋅ K 9
v = T m ⋅ t x ⋅ s y ⋅  HB 
v v
 
 200 
în care: s = 0,4 mm/rot - avansul de aşchiere;

ξ 0 , 08
 q   25 ⋅ 25 
K1 =   =  =1
 20 ⋅ 30   600 
q = 25x25 - secţiunea transversală a cuţitului;

ξ = 0,08 = coeficient in functie de materialul de prelucrat ;
ρ 0, 3
 45   45 
K2 =   =   = 0,81
χ  90 
ρ = 0,3 - exponent in functie de natura materialului prelucrat ;

0 , 09 0 , 09
 a   15 
K3 =   =  = 1,1
 χ1  5
a = 15 pentru scule armate cu plăcute dure ;

χ 1= 5°
µ 0, 2
r 2
K4 =   =  =1
2
  2
r = 2 mm - raza la vârf a plăcutei;

µ = 0,1 pentru prelucrarea de degrosare.
K5 = 0,850
K6 = 1 ]
K7 = 1,2
K8=1
K9 = 1
294
v= 1, 75
⋅1 ⋅ 0,81 ⋅1,1 ⋅ 1 ⋅ 0,85 ⋅1 ⋅1,12 ⋅1 ⋅1 = 182
90 0 ,125
⋅1,5 0 ,18
⋅ 0,4 0 , 35  200 
⋅ 
[m/min]
 200 
Turatia.
1000 ⋅ v 1000 ⋅182
n= π ⋅ D = = 2413 [rot/min ]
π ⋅ 24
Se adoptă o turaţie, n = 1000 rot/min.

Recalculând viteza rezultă:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 24 ⋅1000
v= = = 75,39 [m/min ]
1000 1000
Puterea efectivă la strunjire se calculează cu relaţia:

Fz ⋅ v
Ne = kW
6000
16 ,87 ⋅ 75 ,39
Ne = = 0,21 [kW]
6000
Puterea necesară la motorul de acţionare:

N e < η ⋅ N mu
unde: η = 0,8 - randamentul maşinii unelte;

Nmu = 7,5 [kW]
0,21 < 0,8 ⋅ 7,5 = 6 [kW]
4.6 Calculul normei de timp.
La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se urmăreşte

realizarea unor consumuri minime de timp, atât pentru fiecare operaţie în parte
cât şi pentru întreg procesul tehnologic. Ca unitate de măsură pentru munca
depusă la realizarea unei piese vom folosi norma de timp. Norma de timp Nt
reprezintă timpul necesar executării unei lucrări sau operaţii de către unul sau mai
mulţi muncitori, în anumite condiţii tehnico-organizatorice.
Structura normei tehnice de timp este următoarea:
T pi
Tn = Tb + Ta + Ton+Td+ [19, rel.3.1,pag.47]
n
în care:
Tn-este timpul normat pe operaţie;
Tb - timpul de bază;
Ta - timpul auxiliar;
Ton - timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice;
Td - timpul de deservire tehnică şi organizatorică a locului de muncă;
Tpî -timpul de pregătire incheiere;
n - numărul pieselor din lot;
Cu excepţia timpului de bază Tb care se poate determina analitic, ceilalţi
timpi sunt de obicei daţi tabelar în literatura de specialitate.
Top = Tb + Ta
Top - este timpul operativ
Top = Topi + Tp-d
unde:
Topi - este timpul operativ incomplet;
Tp-d - este timpul de prindere desprindere a piesei.
Tdt - timpul de deservire tehnică a locului de muncă;
Tdo - timpul de deservire organizatorică a locului de muncă;
4.6.1 Calculul normei de timp la operaţia de strunjire de degroşare
Tpî = 10 [min] [19, tab.12.6, pag.349]
l + l1 + l 2
tb = ⋅i [min]
n⋅s
în care:
l = 34– este lungimea de strunjire, în mm;
l1- lungimea de angajare a sculei, în mm;
t
l1 = tg χ
+1 [mm] [19,tab.12.1, pag.347]]
t =1,5 mm, adâncimea de avans;

χ = 450 - unghiul de atac principal;
l2 = 3 - lungimea de ieşire a sculei, în mm;
n - turatia arborelui principal, în rot/min
s – avansul, în mm/rot
i - nr de treceri;
1,5
l1 = tg 45
+1,5 = 3 [mm]
34 + 3 + 3
tb = 1000 ⋅ 0,4
⋅1 = 0,1 [min]
Ta =ta1+ta2+ta3 [min] [ 19,tab.11.1, pag.279]

ta1 - timp ajutător pentru comanda maşinii
ta1 = 0,05+0,02+0,03+0,17+0,09=0,36 [min] [19, tab.12.21, pag.361]

ta2 – timp ajutător legaţi de faza de la prelucrare
ta2 = 0,05+0,05+0,07+0,05 =0,22[min] [19, tab.12.22, pag.362]
ta3 –timp ajutător pentru măsurători de control
ta3 =0,16 [min] [19, tab.12.24, pag.357]
Ta = 0,74 [min]
tdt = 2% t b [19 ,tab.12.26, pag.362]
tdo = 1% tef
tdt =2% 0,1 = 0,002 [min]
tdo =1% (0,1+0,74) = 0,0084 [min]
Ton = 3,5% tef [19, tab.12.27, pag.365]
Ton = 3,5% (0,1+0,74) = 0,029 [min]
10
Tn = + 0,1 + 0,74 + 0,002 + 0,0084 + 0,029 = 1,37 [ min ]
20
4.6.2 Calculul normei de timp la operaţia de strunjire frontală.
Tpî=4,8+6,13 = 10,93 [min] [19 ,tab.11.18, pag.229]

a) Strunjire frontală.
l + l1 + l 2
tb = ⋅i [min]
n⋅s
în care:
l = 12 – este lungimea de strunjire, în mm;
l1- lungimea de angajare a sculei, în mm;
t
l1 = tg χ
+1 [mm] [19, tab.12.1, pag.345]
t =3,35 mm, adâncimea de avans;

χ = 450 - unghiul de atac principal;
l2 = 1 - lungimea de ieşire a sculei, în mm;
n - turatia arborelui principal, în rot/min
s – avansul, în mm/rot
i - nr de treceri;
3,35
l1 = tg 45
+1,65 = 5 [mm]
12 + 5 +1
tb = 1000 ⋅ 0,12
= 0,15 [min]
Ta =ta1+ta2+ta3 [min] [19, tab.11.1, pag.279]

ta1 - timp ajutător pentru comanda maşinii
ta1 = 0,05+0,02+0,03+0,17+0,09=0,36 [min] [19, tab.12.21, pag.361]

ta2 – timp ajutător legaţi de faza de la prelucrare
ta2 = 0,05+0,05+0,07+0,05 =0,22[min] [19, tab.12.22, pag.362]
ta3 –timp ajutător pentru măsurători de control
ta3 =0,16 [min] [19, tab.12.24, pag.357]
Ta = 0,74 [min]
tdt = 2% t b [19, tab.12.26, pag.362]
tdo = 1% tef
tdt =2% 0,15 = 0,003 [min]
tdo =1% (0,15+0,74) = 0,0089 [min]
Ton = 3,5% tef [19, tab.12.27, pag.365]
Ton = 3,5% (0,15+0,74) = 0,031 [min]
10
Tn = + 0,15 + 0,74 + 0,003 + 0,0089 + 0,031 = 1,43[ min ]
20
4.6.3 Calculul energiei consumate la operaţia de strunjire frontală.
0,15 ⋅ 0,228
E= 60
= 0,00056 [kWh]
4.6.4. Calculul energiei consumate la operaţia de strunjire
0,1 ⋅ 0,21
E= 60
= 0,00046 [kWh]
4.7.Calculul preţului de cost la operaţia de strunjire
Calculul preţului de intreprindere şi de vânzare a piesei se face parcurgând

urmatorii paşi:
1.Timpul de prelucrare Nt
- este norma tehnică la operaţia considerată în ore;
2.Retribuţia orară a muncitoruluiRo
- se stabileste în funcţie de categoria de încadrare în muncă a
muncitorului.
3.Cheltuieli cu salariile
Cs = ∑ ( Tti ⋅ R oi ) [lei];
Unde:
Tti – timpul total de prelucrare, în ore;
Roi – retribuţia orară a muncitorului, în lei/h;
Tt1 –timpul de prelucrare pentru operaţiile care necesită muncitor cu
categorie de încadrare I (la debitare)
categorie de încadrare II (la strunjire)
categorie de încadrare III(la rectificări, la danturare, la rodare)
Roi= 20000 lei/h – pentru muncitor din categoria a II- a
1,37 +1,43
Cs = ⋅ 20000
60
Cs =648 lei
4. Cota de asigurări sociale
C.A.S. = 23,33% · Cs
C.A.S. = 23,33% · 648=151,41 lei
5. Asigurări de sănătate
A.S. = 7% · Cs lei
A.S. = 7% · 648 = 45,36 lei
6.Contribuţia la învăţământul de stat
C.Î.S.=2 %· Cs
C.Î.S. =2% · 648= 12,96 lei
7.Contribuţia la fondul de solidaritate cu persoanele cu handicap
CSOL= 3% · CS
CSOL=3% ·648 =19,44 lei
8.Contribuţia la fondul de şomaj
C.F.S. = 5% ·CS
C.F.S. = 5% ·648 = 32,4lei
9. Contribuţia la fondul de risc şi accidente
C.R.A. = 3% ·CS
C.R.A. = 3% ·648= 19,44lei
10. Cheltuieli cu munca vie
Cmv = Cs +C.A.S. + A.S.+C.Î.S.+CSOL + C.F.S. + C.R.A.
Cmv =648+151,41+45,36+12,96+19,44+32,4+19,44 =929,01 lei
11. Cheltuieli comune ale secţiei
Ccs = 280% · Cmv
Ccs = 280% · 929,01 =2601,228 lei
12. Cost de secţie

Cs = Cmv + Ccs
Cs = 929,01 +2601,228=3530,238lei
13. Cheltuieli generale ale firmei
Cg = 25% ·Cs
Cg = 25% · 3530,238=882,55 lei
14. Cost de uzină
Cu = Cs + Cg
Cu = 3530,238+882.55 =4412,78lei
15 Profitul
P = (5 · · · 15)% ·Cu
P = 5% · 4412,78=220,63 lei
16. Preţ de producţie
Pp = C u + P
Pp = 4412,78+ 220,63 =4633,41 lei
17. Preţ de livrare al piesei
Pl = Pp + T.V.A. [lei];
Pl = Pp + 19% · Pp [lei];
Pl = 4633,41 +19%·4633,41
Pl=5513,75 lei
CAPITOLUL V
ELEMENTE DE ESTETICĂ INDUSTRIALĂ, PROTECŢIA

MUNCII, CONDIŢIILE ERGONOMICE
În construcţia de maşini se impune ca producţia să fie mare, să corespundă

calitativ, şi să aibă un preţ de cost scăzut, să corespundă din punct de vedere
estetic, ergonomic şi al protecţiei muncii.
Se menţionează că estetica şi ergonomia contribuie la o mai bună eficienţă
economică, în sensul că se manifestă o eleganţă a formei şi culorii, acestea
ducând la o mai mare plăcere a muncitorului de a lucra, astfel că în final se va
mării şi productivitatea muncii.
Se mai menţionează mărimea indicelui de utilizare a maşinii, reducerea
consumului energiei electrice, creşterea durabilităţii maşinilor între reparaţii, căci
o maşină estetică şi ergonomică este uti1izată şi păstrată cu o mai mare grijă de
către muncitor.
În ceea ce priveşte estetica maşinilor - unelte, acestea trebuie să
îndeplinească unele condiţii ca împletirea frumosului cu utilul, având ca scop
fundamental uşurarea muncii, protecţia muncitorului contra accidentelor, crearea
unor stări plăcute, de satisfacere, pentru eliminarea sau reducerea oboselii fizice.
Realizarea acestor cerinţe se obţine, în general, printr-o intensă automatizare,
care uşurând munca fizică permite creşterea muncii intelectuale, creşterea atenţiei
şi a posibilităţii de a reacţiona mai repede în cazurile neprevăzute.
Satisfăcând cerinţele automatizării în lumina esteticii maşinilor unelte
înseamnă folosirea, Ia exterior, a unor manete, roţi de mană, panouri de comandă,
butoane uşor manevrabile, dispuse la îndemână.
Trebuie avut în vedere că muncitorul lucrează zi de zi 8 ore la aceeaşi
maşină unealtă şi că formele acesteia, butucănoase sau nu, finisate sau
zgrunţuroase, le priveşte sau ia contact cu ele mereu, ceea ce poate avea influenţe
psihice negative sau pozitive, influenţe care se răsfrâng asupra modului său de
lucru şi în final asupra calităţii produselor pe care le confecţionează pe maşina -
unealtă respectivă.
O problemă importantă, relevată de estetica industrială se referă la culorile
în care sunt vopsite maşinile unelte. Referindu-ne la acoperirea şi colorarea
suprafeţelor pieselor componente în frecare, aceasta le face atât în scopuri
decorative - estetice cât ăi funcţionale ca de exemplu protecţia anticorozivă,
acoperiri pentru micşorarea coeficientului de frecare, etc.
Culoarea se alege în funcţie de maşina respectivă, precum şi în funcţie de
faptul dacă este plasată în hală sau în aer liber. Din acest punct de vedere există
culori ca alb, negru sau gri, care sunt mai puţin agresive, mai discrete şi astfel
mai agreate de muncitori, deoarece între diferite culori şi compararea anului în
producţie există o legătură strânsă care se poate manifesta prin acţiuni pozitive
sau negative, ca de exemplu, accelerarea ritmului de lucru, respectiv întârzieri în
efectuarea lucrării.
În acest sens, având în vedere cele indicate mai sus se recomandă:
- în ateliere mici maşini în albastru.
- în hale mari se recomandă culori ca portocaliu, galben sau roşu.
- pentru munci monotone care cer migală se preferă culoarea roşie care este
în acelaşi timp şi un stimul.
- pentru muncile care cer un efort nervos sau intelectual, se recomandă
culorile pastelate, asociate cu elemente decorative.
- în sectoarele calde se utilizează verde şi albastru chiar dacă halele sunt
mari
- în hale mari, deschise şi friguroase se aplică culori care dau senzaţia de
căldură ca roşu sau portocaliu.
- în hale 390 motoare se prefera culori nesaturate.
- în medii uscate se recomandă verde şi albastru, deoarece sunt apropiate
de culoarea apei.
- în medii umede se utilizează culoarea nisipului şi galben, respectiv
portocaliu deschis.
În concluzie se poate afirma că ambianta culorilor se face pentru a exista
un echilibru între natura efortului fizic sau intelectual şi efectul pe care-l are
acesta asupra reacţiilor din subconştientul omului.
Protecţia muncii impune unele norme care au drept scop ocrotirea
personalului muncitor de eventualele accidente. În munca pe maşini - unelte în
funcţiune există multe surse de accidentare dintre care se amintesc următoarele:
 prezenţa unor muchii proeminente.
 prezenţa aşchiilor şi a prafului abuziv.
 neechilibrarea pieselor în mişcare de rotaţie.
 posibilitatea electrocutării.
Fată de aceste surse de accidentare trebuiesc luate o serie de măsuri:
o proiectantul trebuie să conceapă în mod corespunzător
echilibrarea pieselor în mişcare de rotaţie.
o prevenirea accidentelor datorită posibilităţii de electrocutare,
care constă în primul rând din legarea maşinii unelte de pământ iar
iluminatul pe maşina se face sub 24V.
o trebuie să existe un sistem de decuplare a manetelor respectiv
roţilor de mâna (a avansului manual) în cazul acţionării de la motor. În
caz contrar ele rotindu-se odată cu arborele (la o rotaţie cu turaţie mare)
ar prezenta o sursă de accidentare.
o trebuie evitat sursele de zgomot. Zgomotul este adesea cauza
oboselii a nervozităţii muncitorului, fapt care face să scadă cantitativ şi
calitativ rezultatele producţiei.
Pentru acestea se pot aplica unele măsuri ca:
 echilibrarea sau amortizarea forţelor parazite care se pot produce într-
un mecanism.
 utilizarea unor roţi dinţate cu dinţi înclinaţi în loc de roţi dinţate cu
dinţi drepţi.
 executarea cu precizie şi rugozitate mică a suprafeţelor cuplelor de
frecare, care pot produce zgomot, ca de exemplu roţile dinţate, şi a
echilibrare precisă a maselor.
 alegerea mai prejudicioasa a materialelor.
 evitarea sau proiectarea corectă a suprafeţelor care pot provoca vibraţii.
Aspectele ergonomice au drept scop economisirea mişcării şi reducerea
oboselii muncitorului. În timpul deservirii maşinii, muncitorul deseori oboseşte,
oboseala ce provine din risipa de forţă musculară datorită modului cum sunt
executate mişcările. Cu cât mişcările sunt mai greoaie, cu atât oboseala creşte.
Studiile ergonomice privind natura mişcărilor în timpul lucrului pe maşină
au dus la următoarele principii:
- mâinile trebuie eliberate de orice sarcină.
- mişcări1e trebuie să fie cât mai uşoare, scurte şi cât mai rare în
măsura în care situaţia respectivă o permite.
- mărirea randamentului maşinilor, trebuie să conducă la
îmbunătăţirea securităţii muncii, adică producţie şi productivitate
mărită, care nu trebuie făcute cu riscuri de accidentare în muncă.
- muncitorul trebuie să poată lucra pe scaun sau în picioare după
dorinţă, observând astfel întregul proces de producţie.
- manivelele, roţile de manevră trebuie să fie uşor de mânuit şi
accesibile.
- trebuie evitat controlul muscular şi mintal al mişcărilor.

Lucrare de Diploma

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Lucrare de Diploma

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

INTRODUCERE

Maşini unelte şi operaţii de prelucrare la maşini unelte

Maşinile unelte sunt folosite la prelucrarea metalelor prin aşchiere.

1. STADIUL ACTUAL AL TEMEI

1.1. MAŞINI DE RECTIFICAT PLAN

maşini de rectif. plan orizontale maşini de rectif. plan frontale

În cadrul maşinilor de rectificat plan orizontal mişcarea de rotaţie a

1.2. MECANISMUL DE AVANS TRANSVERSAL ELECTRO-

Pe maşina de rectificat plan orizontal inţială există o metodă constructiva

PROIECTAREA UNUI MECANISM DE AVANS

1. DESCRIEREA FUNCŢIOŢNĂRII MECANISMULUI

Maşinile de rectificat plan sunt destinate prelucrării suprafeţelor plane,

1.2. PROIECTAREA MECANISMULUI DE AVANS

S-a impus proiectarea unui mecanism de avans transversal electromecanic

randamentul în cazul şurubului cu bile (cele trei curbe de sus)

şurub clasic şurub cu bile frecarea în şurub obişnuit-sus

Ansamblul şurub cu bile este alcătuit dintr-un ax filetat ce prezintă un

Ansamblul şurub cu bile

Sistemul de recirculare a bilelor între piuliţă şi şurub poate fi:

sistem de recirculare extern

sistem de recirculare prin peretele piuliţei (extern)

Motorul electric comandat pe cale electrică va executa un număr de rotaţii

După cum s-a amintit la începutul acestei lucrări, mecanismul de avans

1.5. ALEGEREA MATERIALELOR

CALCULE DE DIMENSIONARE ŞI VERIFICARE A

1. ALEGEREA MOTORULUI ELECTRIC

Din considerentul că un motor electric asincron, funcţionând în regim de

Schema principală va fi următoarea:

Verificarea motorului constă în determinarea momentului dat de momentul

(500 + 9,8 ⋅ 0,11 ⋅ 300) ⋅ 0,009 ⋅ P

Irdt = IMe + Itr + Işurub

Momentul de inerţie al motorului electric de acţionare se va alege din

I Me = 1,25 ⋅10 −4 [kgm2]

I rdt = 1,25 ⋅ 10 −4 + 6,155 ⋅ 10 −4 + 0,8949 ⋅ 10 −4 = 8,2999 ⋅ 10 −4 [kgm2]

MR1 = M1 + M2=1,31 + 10,227 = 11,537 [Nm] = 11,37 [daNm]

MR2 = M1 + M2 = 1,31 + 37,9095 = 39,219 [Nm] = 392,19 [daNm]

Momentul motorului va fi:

Aceste valori găsite arată că s-a ales un motor corespunzător.

3.1. RAPORTUL DE TRANSMITERE ŞI CALCULUL

Raportul de transmitere total: IT = 10

I T = i I + i II + i III = 4 ⋅ 2,25 ⋅ 1,1 = 10

Dar se ştie că:

Pe baza acestor formule se vor calcula numărul de dinţi la roţile dinţate.

z 5 = i III ⋅ z 4 = 1,1 ⋅ 90 = 100

Randamentul angrenajelor cu dinţi înclinaţi cilindrici:

3.3. CALCULUL MOMENTULUI DE TORSIUNE

Momentul de torsiune se calculează cu formula:

Deoarece motorul electric de antrenare are două turaţii se va calcula

Dimensionarea reductorului se va face pe baza momentului de torsiune Mt1

Înclinaţia elicei pe diametrul de divizare se caracterizează prin unghiul β .

3.5. NUMĂRUL DE DINŢI AI ROŢII ECHIVALENTE

Calculele de dimensionare în continuare se vor face pe baza relaţiilor

Pentru alegerea coeficienţilor de deplasare a profilului literatura de

3.7. COEFICIENTUL DE DEPLASARE AL PROFILULUI ÎN PLAN

Coeficientul de deplasare a profilului în plan frontal se va calcula cu

X t 2 = X n 2 ⋅ cos β o = −0,11846 ⋅ cos18 o = −0,1124689

X t 3 = X n 3 ⋅ cos β o = 0,566117 ⋅ cos18 o = 0,5374862

X t 4 = X n 4 ⋅ cos β o = −0,014519 ⋅ cos18 o = −0,0137847

X t 5 = X n 5 ⋅ cos β o = −0,045699 ⋅ cos18 o = −0,0433877

Pentru calculul unghiului α ot se va calcula cu relaţia:

3.9. UNGHIUL DE ANTRENARE ÎN SECŢIUNEA NORMALĂ

Unghiul de antrenare în secţiunea frontală va fi:

în care: invα ot = 0,17259315892

de unde α t1 = 21o01' = 21,016