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Lubricación
Expositor
LUIS EDUARDO BENÍTEZ HERNÁNDEZ
MBA, IM, Profesor titular, Maestro universitario
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
Lima 19 y 20 de septiembre de 2012
Contenido
1. Definición de “Análisis de falla”
7. Conclusiones
1. DEFINICIÓN
Se dice que una pieza o un elemento mecánico ha
fallado cuando cae dentro de uno de los tres
siguientes casos:
A. Queda Totalmente Inservible
Desgaste disparejo causado por una desalineación Debido a un torque de apriete menor al
entre el eje y sus alojamientos, para corregir este tipo indicado por el fabricante, el cojinete tiende
de falla se deben verificar las dimensiones y a moverse dentro de su alojamiento,
tolerancias de los elementos. (zonas brillantes).
G. Sobrecargas y abusos en el servicio
Condiciones de velocidad
Cargas
Temperatura
Medio Ambiente
Mantenimiento adecuado
Operación adecuada de los equipos
Períodos de ajuste
Causas Generales de fallas
Condiciones inapropiadas de servicio
Una causa frecuente de fallas en servicio, es la operación de equipos
bajo condiciones anormalmente severas de velocidad, carga,
temperatura, ambiente químico o sin un adecuado mantenimiento.
4. Ensayos Mecánicos:
Tiene el objetivo de verificar y detectar cambios en las propiedades mecánicas
en servicio. Entre los mas usados se tienen los siguientes:
• Tracción.
• Dureza y Microdureza.
• Impacto.
5. Examen Macroscópico de la fractura:
Su atención se centra en examinar la superficie de fractura con el objetivo de:
• Localizar los sitios de iniciación de grieta, su forma y tamaño.
• Caracterizar la textura de la fractura y observar marcas que sugieran un
mecanismo de factura (amplitud de las zonas marcadas en la superficie,
textura de la superficie de falla, presencia de grietas o focos de
fracturas, otras observaciones como entallas, manchas …)
SECUENCIA GENERAL DE UN ANALISIS DE FALLA
6. Examen Microscópico
En el cual se busca determinar:
• La microestructura del material.
• La concentración, distribución y morfología de las inclusiones no
metálicas.
• Presencia de microgrietas.
• Una posible modificación en la estructura del material por
efecto de las condiciones de operación.
• Presencia de elementos extraños
• Existencia de discontinuidades
• Tratamientos térmicos mal ejecutados
• Presencia de concentradores de esfuerzos
SECUENCIA GENERAL DE UN
ANALISIS DE FALLA
7. Inspección de la falla
Para hallar el origen de una falla se debe tener un amplio
conocimiento sobre:
8. Análisis Químico:
Permite identificar y verificar la composición del material
especificado.
9. Cálculos de Diseño:
Estos cálculos se hacen de acuerdo a las condiciones de operación
encontradas y a los niveles de resistencia determinados por los
ensayos mecánicos.
SECUENCIA GENERAL DE UN
ANALISIS DE FALLA
10. Análisis de la información
Plantear una hipótesis
Contrastar con los datos de la falla
Analizar opiniones de expertos
Dar soluciones para cada caso
Implementar correcciones necesarias
Debido a las imperfecciones presentes en cualquier superficie, el área de contacto real entre
estas en principio es muy pequeña, los esfuerzos resultantes en las asperezas serán muy
elevados y fácilmente excederán el limite de fluencia del material. De esta forma al incrementarse
la fuerza se incrementa el área de contacto hasta que se llaga a un valor sostenible de esfuerzo.
Finalmente el área real de contacto es una relación entre la fuerza aplicada y el limite de fluencia
elástico a compresión. “EL AREA DE CONTACTO REAL PARA UN MATERIAL DE UNA
RESISTENCIA PARTICULAR BAJO UNA MISMA CARGA SIEMPRE SERA LA MISMA”.
Fricción
Efecto de la rugosidad sobre la fricción
En general se tiene una relación débil cuando se tiene 10µin ≤ Ra ≤ 50 µin.
– Ra < 10 µin: el coeficiente de fricción aumenta hasta un factor de 2,
debido a un incremento en el área real de contacto.
– Ra > 50 µin: el coeficiente de fricción aumenta debido al aumento de la
energía necesaria para vencer la interferencia entre las asperezas.
Grietas
Cráteres
Erosión en la
Es la pérdida lenta de material superficie de
fricción
en las superficies de fricción
de los mecanismos lubricados,
como resultado de la
contaminación del lubricante
con partículas sólidas ó
metálicas. Desgaste erosivo al trabajar el aceite con un
código ISO 4406 de contaminación mayor que
el recomendado
DESGASTE EROSIVO
• Es producido por una corriente de partículas
abrasivas, muy común en turbinas de gas, tubos
de escape y de motores.
• Este tipo de desgaste entre dos superficies
lubricadas, siempre estará presente ya que
ningún aceite es completamente limpio aún
cuando cumpla con los estándares de limpieza
de la Norma ISO 4406 para aceites nuevos y
usados.
Mecanismo de Erosión
a.) Abrasión en Pequeño
ángulo de Incidencia
b.) Superficie en fatiga
durante baja velocidad y un
ángulo excesivo de
incidencia
c.) Fractura frágil o
deformación plástica
múltiple durante la
velocidad mediana, gran
ángulo de incidencia.
e.) Erosión macroscópica
con efecto secundario
f.) Estructura atómica en
degradación por impacto
de átomos
DESGASTE POR CAVITACIÓN
Piñon
• Desgaste adhesivo incipiente Eje
• Desgaste adhesivo crítico rayado
DESGASTE POR ADHESIÓN
Pequeños puntos de soldadura
Superficie trasferida del metal mas blando
El desgaste por adhesión ocurre cuando todo el material que se encuentra entre las rugosidades o irregularidades
microscópicas de dos superficies opuestas, es desplazado. El contacto entre las dos superficies provoca la
aparición de puntos de soldadura en las rugosidades, como se muestra en la figura.
Cuando las rugosidades comienzan a moverse, los puntos de soldadura se rompen, por regla general,
asimétricamente, extrayéndose material de la superficie de menor resistencia.
Cuando se produce un gran número de puntos de soldadura al mismo tiempo, las superficies no pueden moverse
y el componente queda bloqueado.
DESGASTE ADHESIVO
• Es el proceso por el cual se transfiere
material de una a otra superficie durante
su movimiento relativo, como resultado
de soldado en frío en puntos de
interacción de asperezas, en algunos
casos parte del material desprendido
regresa a su superficie original o se
libera en forma de virutas o rebaba.
Proceso de la transferencia del
metal debido a la adherencia
Diagrama Esquemático de la Formación de
una partícula de transferencia adhesiva
Modelo alternativo de la deformación y
adhesión de un contacto áspero
Ejemplos de una Película de
Material Adhesivo
•Deficiencia de aditivos
de extrema presión.
•Viscosidad baja o alto
torque.
•Falla en el sistema de
lubricación.
•Alta velocidad y alta
temperatura.
CAUSAS DEL DESGASTE
ADHESIVO
El desgaste adhesivo se puede presentar como resultado de:
Operación por debajo de la velocidad nominal por
largo tiempo.
Uso de aceites de una viscosidad menor que la
requerida.
Baja presión del aceite en sistemas circulatorios.
Capacidad de carga insuficiente de los aditivos
antidesgaste ó EP.
Temperaturas de operación superiores a las de
diseño.
Desgaste Abrasivo
Picado moderado en un
diente de engrane
EN ENGRANAJES
Macro picado o Descascarado.
Picado severo, en el cual grandes trozos •Mismas causas del picado pero mas
de material se desprenden de la severas.
superficie
Desgaste por Corrosión
Es el deterioro de la superficie
de fricción por la acción
química de los ácidos
resultantes del proceso de
oxidación del aceite, de la
contaminación de éste con agua Puntos
de
ó con ácidos del proceso ó del Corrosión
medio ambiente.
DESGASTE CORROSIVO
• Originado por la influencia del medio
ambiente, principalmente la humedad,
seguido de la eliminación por abrasión,
fatiga o erosión, de la capa del compuesto
formado. A este grupo pertenece el
Desgaste por oxidación. Ocasionado
principalmente por la acción del oxígeno
atmosférico o disuelto en el lubricante,
sobre las superficies en movimiento.
Efectos de la Película de Óxido
en la Superficie de Fractura
Ejemplo de Desgaste Corrosivo
EN ENGRANAJES
Deformación Plástica
• Arrugamiento
Presenta forma de olas o escamas
perpendiculares a la dirección de
deslizamiento.
Algunas causas
•Viscosidad baja del lubricante.
•Baja velocidad.
•Ausencia o deficiencia de aditivos
de extrema presión en el lubricante.
•Torque continuado de operación
superior al recomendado.
EN ENGRANAJES
Desgaste Abrasivo
Se puede presentar en engranes cuando se
encuentran presentes partículas abrasivas
entre las superficies de los flancos de contacto.
Por lo general este tipo de desgaste es
originado por contaminación del lubricante con
partículas extrañas de alta dureza. Cuando se
tiene un picado severo las partículas
desprendidas pueden causar abrasión.
Algunas causas
•Lubricante con partículas.
•Viscosidad y bajo torque.
•Baja velocidad.
•Dureza baja de la capa endurecida.
•Gran diferencia de entre las durezas
los engranes acoplados.
Conclusiones
Las fallas dejan pistas para encontrar su origen
El diseñador y el ingeniero de mantenimiento deben conocer la
teoría de fallas para interpretar adecuadamente estas pistas
El ingeniero de mantenimiento debe conocer el funcionamiento
cinemática de los elementos de las maquinas
Toda maquina tiene unos niveles normales de ruido, vibración y
temperatura
Es necesario entrenar a los operarios para que den aviso cuando
estos niveles se modifiquen: ¡Es el primer aviso de una falla
futura!
Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se hace un
minucioso análisis para determinar las causas que la originaron
y aplicar los correctivos del caso.
GRACIAS
Por su amable atención
lebenitezh@unal.edu.co