2.

5Proceso de obtención de la fibra optica

Técnicas de fase líquida

Aquí el proceso se inicia a partir de obtener los materiales a mezclaren estado lo más puro posible,
de hecho ya comercialmente pueden encontrarse productos de alta pureza (1 parte de impurezas
en 109 ), gran parte del precio del proceso radica en esta fase. Los materiales típicos son óxidos
(SiO2, GeO2,B2O2 y Al2O3) y carbonatos (Na2CO3, K2CO3, CaCO3 y BaCO3, ) que se descomponen
como óxidos en el proceso de fabricación. Todos estos compuestos han sido secados
adecuadamente para reducir en lo posible la aparición de iones OH. Una vez que ya tenemos los
materiales en estado puro se trata de obtener una mezcla uniforme y libre de burbujas, se puede
conseguir el índice de refracción deseado mediante el intercambio iónico de los componentes
durante el proceso de fundido y mezclado. Este proceso se produce a temperaturas entre los 900 y
13000 C y se hace en el interior de un recipiente de silice (cuyo punto de fusión es mucho más
elevado). Los problemas en esta fase vienen dados por: la contaminación ambiental que puede
incorporase a la mezcla en ambientes de alta pureza donde se elimine este problema hay
incorporaciones de material del recipiente a la mezcla. Un ejemplo del método citado puede verse
en la figura 4.1. Este último problema puede solucionarse mediante el uso de recipientes de
platino, o bien, cambiando el sistema de elevación de temperatura, en lugar de utilizar el
calentado mediante hornos se utilizan los sistemas de radiofrecuencia que serán absorbidos (y por
lo tanto calentarán) por materiales iónicos, que es el caso de la mezcla mientras que no calentarán
el recipiente, de esta forma queda una película de la mezcla sobre el recipiente que aisla la parte
líquida del silice. Una vez conseguida la mezcla esta se enfría y nos quedan grandes cilindros del
material del núcleo de la fibra. Asímismo se hacen cilíndros huecos del material que va a ser la
envoltura.

Figura 4.1: Sistema de fase líquida para obtención de preformas para fibra óptica
 4.3.1 Manufacturado de la fibra

Por último nos queda el proceso de estirado. La primera fase consiste en introducir el
material del núcleo (cilindro macizo) en el interior de la envoltura (cilindro hueco) teniendo en
cuenta que los tamaños de los cilindros son de algunos cm de diámetro. Ahora los dos cilíndros
concéntricos pasan a través de un horno que va a colapsar la estructura y a partir de una semilla se
empezará a tirar del extremo, la velocidad con la que se tire fijará el grosor del hilo que
extraigamos, la conjunción del horno más el tirado forma la fibra. Aquí hay que cuidar que el
proceso de tirado sea muy uniforme al igual que el proceso del desplazamiento de los cilíndros
iniciales sobre el horno. El principal peligro de este proceso es que aparezcan inhomogeneidades
en la intercara entre nucleo y envoltura como, por ejemplo, elementos extraños o burbujas. El
proceso puede verse gráficamente en la figura 4.2. Hay nuevos métodos que evitan la fabricación
de los cilindros iniciales y consisten en el método del doble recipiente (figura 4.3). En este método
tendremos dos recipientes uno dentro del otro, en el interior estrá la mezla del núcleo y en el
exterior el de la envoltura, ambos recipientes tienen una salida en la parte inferior y las dos son
concéntricas, al salir la temperatura disminuye y se solidifica formándose la fibra y al igual que
anteriormente ahora el diámetro de la fibra se regulará mediante la velocidad con que se tire para
obtener la fibra. En este método puede (al contrario que con el anterior) fabricarse fibra de índice
gradual mediante la difusión entre ambos compuestos en la zona de solidificación de la mezcla, de
todas formas no puede obternerse el perfíl deseado ya que este viene forzado por el método de
fabricación. Se han conseguido atenuaciones del orden de entre 1 y 3 dB/Km y dispersiones de
alrededor de 1-6 ns/Km. La gran ventaja es que el método de producción es contínuo con lo que
pueden obtenerse fibras de cualquier longitud.

Figura 4.2: Formación de una fibra por estirado de preformas.

 Figura 4.3: Método del doble recipiente para procesado de fibra contínua
Técnicas de fase vapor

Este tipo de proceso se utiliza para conseguir vidrios ricos en silice, con alta transparencia y
óptimas propiedades ópticas. Los materiales de partida son compuestos volátiles (gases o líquidos
o sólidos con alta presión de vapor) que pueden ser purificados como en el caso anterior hasta
niveles de impurezas por debajo de 109 . La modificación del índice de refracción se consigue
mediante la adición de materiales que no forman parte de la silice como por ejemplo T iO2, GeO2,
P2O5, Al2O3, B2O3 y F cada uno de ellos causa distintos efectos en el índice de refracción. En una
cámara de reacción se mexclan de forma gaseosa los formantes de la silice, los dopantes y
oxígeno, se producen reacciones químicas formándose los compuestos sólidos deseados, la
deposición de estos compuestos tiene lugar sobre un sustrato o en la paredes de un tubo hueco y
se va formando capa tras capa el material deseado, como podemos controlar la deposición por
capas, esto nos va a permitir, cambiando la composición de los gases, llegar a los perfiles de índice
de refracción que se hayan calculado previamente. Un ejemplo de la vvariación de los índices de
refraccíon con la concentracin de ´ dopante puede verse en la figura 4.4. Hay varias técnicas que
aprovechan el proceso antes citado cada una con sus ventajas e inconvenentes, vamos a
describirlas someramente.

4.4.1 Proceso de oxidación externa en fase vapor (OVPO).

Consiste en pasar los compuestos en fase vapor a través de una llama generada por una reacción
O-H, de esa forma los vapores se hidrolizan en la llama y se van depositando sobre un tubo fino y
frio, el tubo va girando constantemente y se va depositando la película por capas, el espesor de
estas capas se puede regular mediante la velocidad de deposición y la velocidad de giro. Como ya
hemos dicho cambiando el tipo de gases va cambiando la película pudiendo formarse el perfil
deseado (figura 4.5 a). Una vez depositado el material (se deposita un espesor de varios cm) este
queda en forma de masa porosa, de ella tiene que extraese el tubo interno que sirvió como base
de deposición y posteriormente hay que cristalizar el cilíndro hueco para eliminar la porosidad y
por tanto el aire que pueda contener (figura 4.5 b). Finalmente se pasa a través de un segundo
horno donde ya se estira para conseguir la fibra cerrando el hueco interno y dejando la fibra en su
estado final (figura 4.5 c).

Los problemas que plantea esta técnica son varios, el primero es que la eliminación del agua no es
total y quedan trazas que contribuyen a la atenuación, ésta puede eliminarse si el proceso de
compactado se realiza en presencia de Cl que elimina mejor el agua. El segundo de los problemas
es que queda una depresión en el índice de refracción en el centro de la fibra al eliminar el agujero
central, también la eliminación del tubo interno genera microfracturas que posteriormente
actuaran en favor de la dispersión Mie. Como problema final tenemos que es un proceso por lotes
por lo que la dimensión final de la fibra queda limitado aunque se han conseguido fibras de 250Km
4.4.3 Deposición química de vapor modificada (MCVD).

La deposición química de vapor es utilizada en los procesor decrecimiento de una capa aislante
deSiO2 en la industria de los circuitos integrados y se traslado a los procesos de fabricación de
fibra óptica. Consiste en la utilización de un compuesto muy votatíl del Si, tipicamente SiH4 que
entra en contacto con oxígeno y forma el SiO2 y agua que se evapora, pero hace falta una
superficie inicial donde se produzca la reacción. En el caso de la producción de fibra, esta
superficie es el interior de un tubo de silice frio, las moleculas de gas que viajan en el interior del
tubo forman partículas vitreas que se 4.5. FIBRAS DE FLUORUROS 49

Figura 4.6: Proceso de deposición de vapor axial.

depositan en las paredes del tubo. El tubo puede ser la envoltura de la fibra o una simple
estructura de soporte que no va a participar en el guiado óptico. El núcleo se va formando por
capas moviendo axialmente el horno sobre el tubo contenedor, finalmente la estructura
resultante que es hueca pasa por otro horno se colapsa y se forma la fibra resultante (figura 4.7).
Esta es la técnica que se usa predominantemente en la actualidad, tiene como ventajas la reducida
contaminación con agua y que al realizarse el proceso en una zona limpia las impurezas debidas al
ambiente se reducen radicalmente. Mediante este tipo de fibras es usual la obtención de
atenuaciones de 0.35dB/Km y anchos de banda en fibra graduales multimodo que rozan los
5GHzKm. Su problema es que es una técnica que utiliza el procesado por lotes limitando así la
longitud máxima de las fibras.
2.6Aplicación de la fibra Optica
Aplicaciones
Su uso es muy variado: desde comunicaciones digitales y joyas, pasando por sensores y
llegando a usos decorativos, como árboles de Navidad, veladores y otros elementos similares.
Aplicaciones de la fibra monomodo: Cables submarinos, cables interurbanos, etc.

Comunicaciones con fibra óptica

La fibra óptica se emplea como medio de transmisión en redes de telecomunicaciones ya que
por su flexibilidad los conductores ópticos pueden agruparse formando cables. Las fibras
usadas en este campo son de plástico o de vidrio y algunas veces de los dos tipos. Por la baja
atenuación que tienen, las fibras de vidrio son utilizadas en medios interurbanos.

Sensores de fibra óptica[editar]

Generalmente, se hace una distinción básica entre sensores intrínsecos y sensores
extrínsecos. En el sensor intrínseco, la fibra en sí misma es el elemento sensorio. En el caso
del sensor extrínseco, la fibra se utiliza para transferir las señales de un sensor remoto a un
sistema electrónico que procesa las señales.
Las fibras ópticas se pueden utilizar como sensores para medir: deformación, temperatura,
presión, humedad, campos eléctricos o magnéticos, gases, vibraciones y otros parámetros. Su
tamaño pequeño y el hecho de que por ellas no circula corriente eléctrica les dan ciertas
ventajas respecto a los sensores eléctricos.
Se han desarrollado sensores de fibra óptica para la temperatura y presión de pozos
petrolíferos. Estos sensores pueden trabajar a mayores temperaturas que los sensores de
semiconductores.
Los sistemas sensores fotónicos por fibra óptica tienen o pueden tener cuatro partes
fundamentales:

 El sensor o transductor.
 El interrogador, que emite y recibe la señal óptica.
 El cable óptico.
 Acopladores, multiplexores, amplificadores o conmutadores ópticos (opcional).
El interrogador genera una señal óptica, que se guía por el cable óptico del sensor. Cuando
una magnitud, como la presión, temperatura, flujo, etc. se aplica al sensor, los parámetros
fundamentales de la luz, tales como la intensidad o longitud de onda, se cambian. La luz
retorna modificada a través del cable hasta el interrogador, donde se mide cuidadosamente
para determinar la cantidad de cambio en la onda de luz. Se utilizan algoritmos para convertir
la señal óptica en una señal electrónica calibrada que puede estar conectada a un sistema de
control de procesos, a un sistema de adquisición de datos, o para una visualización en tiempo
real. Si es necesaria una etapa de multiplexado son indispensables nuevos componentes,
como pueden ser uno o varios acopladores, o multiplexores en longitud de onda,
amplificadores ópticos o un conmutador de fibra óptica.

Iluminación
Otro uso que se le da a la fibra óptica es la iluminación de cualquier espacio. En los últimos
años las fibras ópticas han empezado a ser muy utilizadas debido a las ventajas que este tipo
de iluminación representa:
 Ausencia de electricidad y calor: Esto se debe a que la fibra sólo tiene la capacidad de
transmitir los haces de luz, además de que la lámpara que ilumina la fibra no está en
contacto directo con la misma.
 Se puede cambiar el color de la iluminación sin necesidad de cambiar la lámpara: Esto se
debe a que la fibra puede transportar el haz de luz de cualquier color sin importar el color
de la fibra.
 Por medio de fibras, con una sola lámpara se puede hacer una iluminación más amplia:
Esto es debido a que con una lámpara se puede iluminar varias fibras y colocarlas en
diferentes lugares.

2.7 Produccion de fibra óptica a nivel Nacional

Furukawa
Fyco
Oritec

2.8Produccion de fibra óptica a nivel

nacional

BRASIL
La industria de la fibra óptica en Brasil es un proyecto que comenzó hace 14 años, cuando la
empresa Telecomunicaciones Brasileras S.A. (Telebrás) adoptó una serie de políticas de desarrollo
industrial nacional en diferentes áreas de las telecomunicaciones consideradas estratégicas. Estas
incluyen, además de las comunicaciones ópticas, la transmisión digital, la comunicación por
satélite, equipo de conmutación temporal para división de tiempo y los componentes electrónicos
y materiales.

Brasil ha desarrollado tres familias de fibra óptica para diversas aplicaciones:(9) la de vidrio-vidrio
(monomodo) para telecomunicaciones; la de vidrioplástico para telemetría y comando; y la de
plástico-plástico para iluminación de campos. La fibra monomodo, desarrollada en el CPqD, se ha
venido instalando en escala considerable en las troncales urbanas de las principales ciudades (Sao
Paulo, Rio de Janeiro, Brasilia y Belo Horizonte), con capacidad para transmitir 480 canales de voz,
aunque pueden atender casos especiales de 1920 canales. La fibra para control de procesos se ha
instalado en hidroeléctricas (ltaipú por ejemplo) y, finalmente, la fibra destinada a señales de luz,
está satisfaciendo la demanda de iluminación quirúrgica y tableros de automóviles.

El desarrollo de la industria brasileña de fibras ópticas está claramente diseñado para satisfacer no
sólo la demanda interna sino para competir en los mercados internacionales.
MÉXICO

El terremoto que el 19 de septiembre de 1985 sacudió a la ciudad de México puede considerarse

como el acontecimiento que intensificó el desarrollo de proyectos para instalar fibra óptica en este
país. A unos minutos del sismo el director del TELMEX (la compañía telefónica mexicana) recibió el
siguiente informe: "Están perdidos treinta años de telefonía, se nos cayeron las centrales de larga
distancia, se nos cayeron las microondas y por otra parte, todos los circuitos del norte con el sur
del país están caídos".(10) Con el derrumbe de los edificios en donde estaban las centrales
telefónicas de larga distancia, la Ciudad de México quedó incomunicada del resto del país y del
mundo. Una vez concluidos los trabajos de emergencia, se decidió construir cuatro nuevas
centrales telefónicas digitales para larga distancia, cada una de ellas capacitada para asumir el
control maestro del sistema en caso de que alguna sufriera daño. Estas centrales (San Juan,
Vallejo, Morales y Estrella) fueron interconectadas con fibra óptica e inauguradas en agosto de
1986. A partir de entonces la empresa telefónica dio a conocer otras tres etapas para la instalación
de fibras ópticas que incluyen enlaces entre canales de la Ciudad de México y además rutas
interurbanas entre la capital de la República y ciudades de otras entidades federativas como
Puebla, Guanajuato y Morelos.(11)

También antes del terremoto de 1985, Televisa, la empresa de televisión privada, había importado
cable de fibra óptica francés para enlazar el tramo que va de su central de video en Avenida
Chapultepec a sus oficinas de Cablevisión en Río de Loza, e igualmente comenzaba a introducir
esta tecnología para transportar las señales de televisión de algunas estaciones terrenas hacia
repetidoras ubicadas en el interior de la República.

En síntesis, las aplicaciones que hasta el momento se han hecho de la fibra óptica en México son
telefonía, televisión y control de procesos.

En el panorama mexicano aparecen también varios centros de investigación estatales,

universitarios y de empresa; unos dedicados a investigación básica y otros dedicados al desarrollo
de equipos transmisores optoelectrónicos. Entre ellos cabe mencionar al Instituto de
Investigaciones Eléctricas (IIE), a la Universidad Nacional Autónoma de México, al Centro de
Investigación Científica y de Educación Superior de Ensenada, al Departamento de Ingeniería
Eléctrica del Centro de Investigación y Estudios Avanzados del Instituto Politécnico Nacional, y al
Centro de Investigación Tecnológica de Telmex.

ARGENTINA

En 1982 se pone en marcha en Buenos Aires el llamado cinturón digital que consta de seis
centrales tándem enlazadas con fibra óptica. Para este proyecto de la Empresa Nacional de
Telecomunicaciones, que cubre 320 kilómetros, fueron contratadas la compañía NEC, misma que
suministró la mayor parte de los equipos, y la Sumitomo, empresa japonesa que además de
poseer tecnología de cable se dedica a la fabricación de máquinas de empalme. Cabe señalar que
para la instalación de este cinturón digital en la Capital Federal, se efectuó una licitación ganada
por la NEC, empresa asociada con la argentina Pecom S.A. En Argentina está instalada también la
firma Pírelli que importa la fibra óptii ea y produce el cable.(13)
Bibliografia
http://www.iuma.ulpgc.es/users/jrsendra/Docencia/Com_Opt_I/download/Com_Opt_I/Temario/f
abricacion.pdf

https://es.wikipedia.org/wiki/Fibra_%C3%B3ptica

http://dialogosfelafacs.net/wp-content/uploads/2012/01/21-revista-dialogos-puede-america-
latina-producir-fibras-opticas.pdf