ENCUESTA A TODOS LOS ALUMNOS SOBRELA CLASE ANTERIOR

Haber hay que aclarar ahí 2 cosas, primero, alguno de sus compañeros menciona que se dijo,
que en plantas grandes cada producto químico debe tener su cuarto de almacén, ¿eso es
correcto?, no, hablamos de un almacén independiente a la sala de dosificación y que en ese
almacén se pueden tener varios productos, no es que cada producto va a tener su ambiente
exclusivo para él, eso no se dijo.

Su otro compañero hablo de un tiempo de retención de 5 minutos, que no recuerdo haber

hablado eso, pero es en un caso muy particular que vamos a ver ahora, porque el último punto
que no se había completado era el de dosificación.

DOSIFICACION (CONTINUACION)

Bien entonces habíamos indica allí que la dosificación de los productos químicos puede hacerse
mediante dosificadores que se llaman en seco y mediante dosificadores en solución, ¿Por qué
se denominan en seco?, porque la medición y la dosis que quiere aplicar, se realiza teniendo el
producto en seco, y cuando se habla de un dosificador en solución, se debe entender que la
dosificación se realiza a partir de un producto que ya está en solución, eso digamos es para
empezar a diferenciar ambos tipos de dosificadores. También es, algo que habíamos comentado
al respecto es que los productos químicos que llegan finalmente a aplicarse a la unidad de
mezcla rápida siempre van a llegar en solución, eso de hecho es una regla en realidad, no hay
un producto que usted aplique como solido directamente al agua. Entonces hablando de
dosificadores, en seco, hay 2 tipos, el denominado volumétrico y gravimétrico, y son los que
vamos a revisar digamos inicialmente.

Entonces ya habíamos visto este esquema, donde se muestra la tolva en la parte superior donde
se almacena el producto en seco y la parte inferior de la tolva es en donde tendríamos el
dosificador propiamente dicho que consiste en… bueno uno de los tipos de dosificadores
volumétricos es el que se conoce como tornillo giratorio, que no es otra cosa que un motor que
acciona un tornillo sin fin, y ese motor tiene una velocidad variable que usted lo va a ajustar en
función a la necesidad, entonces si gira a mas RPM, quiere decir que va a descargar más,
entonces aquí se observa esquemáticamente el tipo de dosificador, en donde se observa el
 motor, el tornillo sin fin, que está girando a una determinada velocidad y es ajustable, y deja
caer al tanque que está en la parte inferior, digamos 5 kg/h; y ese equipo tiene esas
características, o está diseñado para mantener esa dosificación que usted seleccionó. Entonces
varían las condiciones de calidad de agua en la planta, la dosis va a variar y obviamente usted
tiene que ajustar la dosis, entonces ajusta nuevamente el equipo a esa nueva dosis, y ese
producto en seco siempre va a estar cayendo a este tanque, tanque donde va a ingresar agua,
agua clarificada para disolver el producto y sale del tanque la solución, la solución del
coagulante, la solución de la cal o la solución del carbón activado (pues es un producto que se
maneja en seco), entonces así es la configuración de esta unidad.

Les mostraba en estos esquemas, algo un poco más detallado donde se observa: Este es un tanque, luego
tenemos el equipo donde esta una pequeña tolva más el dosificador, y sobre esta primera componente,
donde está el dosificador, sobre él se puede instalar como se aprecia, más tramos, de lo que vendría a ser
la tolva, y que usted agregue 1, 2 o 3 piezas adicionales, ¿qué va a implicar?, que usted tenga más volumen
de almacenamiento en la tolva, entonces finalmente en la parte superior como se va aquí, hay una tapa
por donde se agrega el producto en seco, y se llena pues toda la tolva. Entonces, estas piezas adicionales
(tramos), que voy a agregar va a depender del volumen de almacenamiento que se quiera conseguir,
normalmente estas tolvas deben tener un volumen suficiente para el consumo del día, entonces claro
está que va a depender del tamaño de su planta, de la dosis promedio de su planta para que usted haga
el cálculo y diga: “Yo necesito 5m3” de consumo al día, y para 5m3, ¿Qué tengo que agregar?, de repente,
esta primera pieza, más la segunda y suficiente, cada una de estas piezas tiene un volumen ya definido
por eso es que en el esquema aparecen esos arreglos.

Entonces, eso es un dosificador de tipo volumétrico, aquí una vista de esa parte inferior que yo
les decía, que vendría a ser esta cajita ¿no?, esta cajita o esta pieza de acá, donde está el motor
y en la parte inferior acciono un tornillo, su tornillo giratorio, el tornillo sin fin, usualmente de
acero inoxidable, que garantiza una dosificación constante que es lo importante, acá una vista
de una tolva, el motor que acciona el tornillo y en la parte inferior el tanque donde cae el
producto en seco, ingresa agua también, hay un agitador que lo va revolviendo para que se
disuelva el producto en solución, y una salida donde ya tenemos la solución preparada, aquí
también se observa que hay 2 tolvas, o sea siempre esto también es importante tomar en
cuenta, cuando se hacen estos diseños, se tiene que por cada producto químico, 2 dosificadores
de operación alternada, por seguridad claro está, y aquí en esta vista se aprecia.

Otra vista de otra planta donde también se manejan este tipo de dosificadores en seco, acá esta
la tolva, el equipo en la parte baja del tanque de preparación de la solución, como le decía,
dependiendo del tamaño de la planta, las tolvas de almacenamiento van a ser más altas y ocurre
usualmente que en un primer nivel donde está el tanque en la parte inferior, en la parte superior
parte (empieza) la tolva, pasa el techo y sigue la tolva, y en un segundo nivel, ahí es donde se
carga, donde se alimenta la tolva para el llenado.
Otra planta Igualmente con dosificadores volumétricos, Ahí están las tolvas, El dial para ajustar
la velocidad del motor Y el tanque aquí al costado ¿no?, En esta figurita anterior había en
realidad dos opciones ¿no? Uno en donde el dosificador está montado directamente sobre el
tanque ¿no?, Y la otra opción es donde dosificador está montado sobre un soporte Y el tanque
está al costado y En esta vista que se observa acá. Este es el caso en donde en la tolva está
montada directamente sobre el tanque, Y en esta otra tenemos aquí la tolva, el dosificador
montado sobre un soporte y al costado el tanque.
El tanque tiene su entrada de agua, su rebose, tiene su motor para agitar, y conseguir que se
disuelva el producto sólido Y una tubería de salida que aquí no se aprecia muy bien, sale una
tubería ya con la solución preparada.

Acá Está también La Tolva que ya hemos hablado y estas son una especie de compuerta, que
sirve por si se tiene la tolva en funcionamiento y el equipo está cargado, ya es difícil retirar el
material Entonces con esta especie de compuerta se empuja y cierra la tolva y divide la parte
superior con la inferior.
En esta otra imagen se aprecia que está realizando la calibración de equipo para verificar cuántos
kilogramos por hora descarga, en determinada posición del dial.

Estos dosificadores en Seco también pueden ser de tipo gravimétrico, ¿Cuál es la diferencia con
los volumétricos?, que el control de la dosificación este último caso es a través de una balanza,
o sea todo este sistema este último estamos hablando tiene incorporado una balanza para el
control de la dosis y son obviamente más caros que los anteriores o sea que el volumétrico.
Bueno eso han sido los dosificadores en Seco ahora vamos a hablar sobre los dosificadores en
solución y del cual habíamos indicado que Para este caso se prepara una solución y es a partir
de esa solución dónde vamos a contar con un dosificador Qué va a tomar esa solución ya
preparada para aplicar la dosis que uno necesita entonces Ahí vemos que este sistema
que llamamos dosificación en solución Se necesita tener un tanque, donde se agregue el sólido,
su agitador como se ve allí para conseguir la disolución y el tanque está conectado pues al
dosificador, entonces son dos formas diferentes de conseguir digamos la dosis.

Preguntas
1) Profesor en el caso en que usted mencionó las tolvas deberían tener un capacidad para poder
hacer pasar un volumen para un solo día, entonces ese volumen digamos que se podría obtener
viendo el día más desfavorable en el que se presente una turbiedad muy alta, entonces para ese
día en el que se presente esa turbiedad ¿se debería de tener ese volumen?
-Por lo menos sí ese volumen, vemos para un caudal que sería al final del periodo de diseño y
para una dosis promedio eso sería suficiente.

La dosificación en solución Puede realizarse por gravedad o por bombeo hace algunos años atrás
fabricaban unos dosificadores en solución por gravedad Ya lo dejaron de fabricar eran equipitos
como el que se aprecia acá pero Igualmente este dosificador en solución uno lo puede fabricar
artesanalmente es una forma de dosificación que igualmente funciona ¿no?, ¿en qué consistía
ese equipamiento?, Un tanquecito como se ve aquí, que es alimentado alimenta a la solución y
un flotador Para asegurar un nivel de agua siempre constante en esta caja en la parte inferior
una salida regulable a través de un dispositivo, una perilla llamemos, que se regula la abertura
de este orificio, tiene un orificio de salida y usted lo regula con una válvula de tipo aguja,
entonces si tenemos una carga constante de agua sobre un orificio cuya sección usted puede
variar, va a poder descargar caudal diferente. Entonces en eso consistían estos equipos. Aquí
una vista de ellos esto era lo que se disponía anteriormente.

BOMBAS DOSIFICADORAS

Ahora lo que más se usa: bombas dosificadoras, entonces si no tenemos el dosificadora

gravedad bombas dosificadoras van a cumplir la misma función no entonces aquí una vista del
tanque el tanque que hablábamos el tanque, su agitador, tuberías de alimentación de agua
clarificada para preparar la solución, Siempre tienen que haber dos tanques Aquí está el de
costado un tanque está operando y otro tanque está preparando la solución esa es una
condición indispensable en estos sistemas ya hemos hablado que siempre tienen que haber dos
bombas dosificadoras y esta es una vista de un dosificador a gravedad qué se puede fabricar de
forma artesanal Es simple consiste de un recipiente alimentación la tubería que alimenta la
válvula de flotador en la parte superior la otra válvula para controlar la salida del agua; son
opciones que se pueden implementar para la dosificación entonces la otra opción les decía que
es por bombeo, la configuración es la misma Siempre dos tanques cada uno con su agitador.

Como se ve aquí, la tubería que alimenta con agua para el llenado de los tanques, el agitador en
cada tanque en esa foto se ve el tanque vacío, el agitador, la succión de las bombas en la parte
inferior y una poza en el fondo del tanque para cualquier material inerte que se necesite eliminar
o después que se consume toda la solución, después de que se consume toda la solución hay
que limpiar el tanque si es que queda algún sedimento, esto se evacua y se llena nuevamente
con agua clarificada.

(Imagen) La misma sala de dosificación al fondo los dos tanques cada uno con su agitador y las
dos bombas dosificadoras dos bombas dosificadoras de operación alternada, uno opera y la otra
está en reserva.
Entonces a esto se refiere una dosificación de tipo de solución estas bombas dosificadoras
pueden ser de accionamiento de operación manual o pueden ser también de operación
automática o controlada a distancia.

(Imagen) Existen las dos opciones y finalmente las que son controladas a distancia como en este
caso, también tienen la acción manual porque no se puede tener un equipo que solamente
funcione de forma automática es decir que reciba sólo una señal, debe tener la opción manual
ante cualquier emergencia. Entonces esta perilla que se ve aquí arriba se usa para eso, se ajusta
a un porcentaje de apertura que disponen los equipos.
Esta es otra bomba dosificadora, esta es de operación manual, El operador viene aquí a esta
perilla, ajusta, y aquí tiene una escala, esta escala usualmente es de 0 a 100 de 0% hasta 100%,
entonces usted va a ajustar ahí la dosificación en función a la necesidad

Es importante que en todo sistema de dosificación en solución, tener la posibilidad de aforar

qué es lo que se está dosificando, haber, aquí tenemos la bomba, La succión es por la parte
inferior, y aquí tenemos la impulsión, la impulsión viene por acá y normalmente baja Y se va
pues al punto de mezcla. Pero aquí antes de bajar hago la derivación con una tee, un codo, una
válvula, otro codo y un ramo de tubería, y aquí abajo hay una válvula que no se si la puedan
apreciar, para cerrar la impulsión y todo lo que está bombeando la bomba en un determinado
momento se va por esta salida para ser evacuado, lo que están haciendo los operadores en la
imagen es aforar, La bomba está en un determinado porcentaje de apertura y vamos a ver si
efectivamente está bombeando lo que corresponde, según las calibraciones que se realizan a
estos equipos.

Entonces estas derivaciones para aforo es siempre bueno o necesario considerar en los
proyectos.
(Imagen) Otra planta con bombas dosificadoras, igualmente esta planta tiene tres bombas
dosificadoras, no es necesario llegar a ese extremo de tener dos de reserva con que tengamos
una es suficiente.

Entonces esas son los dos tipos de dosificadores, en solución y en Seco

Preguntas:

1. La imagen en donde se observan tres bombas hay la posibilidad de que sean dos
operación y una de reserva

-De haber la necesidad podría darse el caso pero no, de repente las bombas que dimensionaron
eran demasiado chicas y tienen que trabajar dos a la vez para satisfacer una demanda.

2. Ingeniero, para realizar la dosificación se necesita agua clarificada esa agua clarificada la
sacan de la misma planta?

-Lo que quiere decir en una planta hay toda una red de agua para abastecimiento una para
procesos y otra para consumo humano, pues hay servicios higiénicos, hay laboratorios hay
oficinas, entonces en una planta se tiene un sistema de agua que abastezca ambos usos, para
los procesos propios de la planta como lo es los tanques y para el consumo doméstico.

¿Cómo dimensionamos estos dosificadores?

Cualquier dosificador que usted necesita para una planta X, usted necesita calcular cuál es ese
Rango para la cual debe trabajar ese equipo, entonces hablamos de una capacidad máxima y
una capacidad mínima, porque es particular para cada planta, entonces ¿cómo calculamos esa
capacidad máxima?, Esa capacidad máxima a dosificar va a depender de la dosis máxima que
usted necesite aplicar y el caudal máximo de operación, el caudal máximo de operación es el
caudal al final del periodo de diseño, y la dosis máxima es algo que depende de la calidad del
agua.

Entonces en base a esos dos parámetros es que se fijan esas condiciones, tanto máxima como
mínima, caudal mínimo y dosificación mínima entonces existe un rango de trabajo, en base a
ese rango de trabajo usted elige un dosificador. Claro está que usted no va a elegir el equipo
exactamente para ese rango de trabajo, siempre debemos tener un margen de seguridad y
finalmente escogemos el tamaño comercial de la bomba que satisfaga nuestras necesidades.

Cuando se trata de dosificadores en seco, se explicó que los componentes vendrían hacer La
Tolva, y el dosificador que está en la parte inferior de La Tolva y más abajo o en la parte inferior
el tanque en la cual se prepara la solución, Entonces la capacidad de La Tolva es para 24 horas,
¿Cómo seleccionamos el dosificador? Lo acabamos de mencionar, tenemos que escoger un
Rango, calculamos un Rango de trabajo en base a los caudales y las dosis que se van a manejar
en la planta.

¿Cómo dimensionamos el tanque de la solución?, ese tanque debe garantizar un tiempo de

retención entre 5 a 10 minutos.

SISTEMA DE DOSIFICACION EN SECO

Estos son los criterios para el dimensionamiento de estos dosificadores en Seco, son equipos
mecánicos, necesitan energía eléctrica, necesitan mantenimiento, dependiendo de los
materiales que se utilice necesitan accesorios que hay que tomar en cuenta, uno de ellos es la
instalación de los vibradores en las tolvas, sobre todo cuando se maneja cal, porque la cal es un
polvo bastante fino, lo que suele ocurrir es que la cal se va a pegar en las paredes de la tolva Se
le va a pegar a las paredes de la tolva y pueden llegarse a casos donde esa caja que veíamos
hace un rato, que tiene un tornillo, esa cal puede pegarse a las paredes y puede llegar a que el
tornillo esté girando y no se agregue nada al tanque. Entonces es ocurre cuando el material es
bastante fino, con el carbón activado también ocurre lo mismo, entonces se instalan unos
vibradores en la tolva que cada cierto tiempo mueven la tolva, y se desprenderá eso que se pegó
y siempre esta caja estará llena de producto y por lo tanto siempre va a estar dosificando.

También hay unos extractores de polvo sobre todo cuando se instala en la parte superior unos
atrapapolvos debido al uso de sulfato aluminio y cal que son polvos muy finos, es como un
extractor de aire que atrapa todo el polvo y todo este polvo regresa a la tolva, o al silo o en todo
caso al sitio donde se almacenan los productos a granel.

Entonces esos son dispositivos o accesorios complementarios (los vibradores y las extractores
de polvo).

Aquí se ve cálculo sobre lo que acabamos de indicar, hay un caudal que se entiende que sería
el caudal al final del periodo diseño, hay una dosis mínima y máxima, calculamos el peso
máximo a dosificar o la cantidad máxima a dosificar Qué sería igual a ese caudal máximo y para
esa dosis máxima que también en algún momento se va a tener que aplicar y para la dosis
mínima aquí se ha puesto el caudal digamos inicial y calcularíamos entonces esa condición
mínima a dosificar. Entonces nosotros necesitamos un dosificador que puedan garantizar ni
desde 21.6 kg por hora hasta 86.4 kg por hora, entonces usted no va a encontrar en el mercado
un equipo exactamente de esa capacidad y también usted no puede adquirir un equipo
exactamente entre ese rango, en los extremos máximo y mínimo debe haber un margen de más
o menos un 30%.
Entonces luego se calcula el consumo promedio del día, este consumo es 1296 kg por día.
Entonces para la densidad, tenemos que la tolva debe garantizar un volumen de
almacenamiento de 1.34 m3, entonces para esta necesidad, usted va a colocar sobre el
dosificador las piezas que le decía, hasta alcanzar el volumen del día.

Entonces luego considerando una dosis promedio calculamos el tiempo de retención que debe
ser por lo menos 5 minutos, tomando en cuenta la concentración de la solución al 3% que es lo
que encontré como dosis óptima en el laboratorio, Entonces yo necesito preparar esta solución
al 3%, Y para estas dosis promedio y el caudal de operación de la planta, Haciendo los cálculos
concluimos que se necesita un tanque de por lo menos 150 litros, esos 150 litros es para
garantizar mínimo los 5 minutos.
Y hemos indicado que deben haber dos equipos dosificadores de uso alternado y esos equipos
como verán se seleccionan siempre en función al requerimiento de la planta.

SISTEMA DE DOSIFICACION POR SOLUCION

Ahora revisaremos las consideraciones para diseñar, un sistema de dosificación por

solución, ya hemos identificado los componentes, tanques para preparar la solución y los
dosificadores que pueden ser por bombeo o por gravedad, como en el mercado no tenemos los
dosificadores a gravedad son las bombas los equipos que vamos a utilizar.

Siempre tienen que haber dos tanques por cada producto químico, uno de los tanques estará
operando en determinado momento mientras que el otro se está preparando, se estará
limpiando porque ha estado en operación previamente, luego se limpia, se llena de agua, se le
agrega el producto en seco y agitar para que se disuelva.

Además de ello el volumen y la capacidad de ese tanque debe corresponder para un tiempo de
alrededor de un turno de operación y un turno de operación es del personal entonces hablamos
de 8 horas de trabajo y para ese tiempo se prefiere realizar el diseño de esos tanques,
dependiendo del tamaño de la planta, en ese tanque podemos nosotros preparar la solución a
la concentración óptima. En la medida que la planta va aumentando de tamaño o de caudal esos
volúmenes de los tanques para un turno de 8 horas van a crecer, van a crecer y van a ser
bastante grandes y entonces allí conviene preparar las soluciones a concentraciones más altas
por encima de la concentración óptima.

Entonces cuando preparamos la solución a una concentración más alta lo que vamos a generar
es que ese volumen se reduzca del tanque y también la capacidad de las bombas dosificadoras
se van a reducir, pero como sabemos que la concentración óptima no es ni 10% ni 12% ni 20%
ni 30%, esta solución o dosificación que hemos realizado a una concentración alta, antes que
llegue a la mezcla rápida, tendremos que diluirla agregando agua, la vamos a diluir hasta la
concentración óptima.

CALCULO

Aquí se observa unas consideraciones para el cálculo que vamos a precisar:

El caudal máximo, para la dosis máxima, hay una dosis máxima y mínima Entonces calculamos
el promedio Y tenemos una dosis promedio, Con el caudal máximo de operación Entonces eso
nos va a permitir calcular un caudal, la solución.

Aquí hay una ecuación que es importante recordarla, no es otra cosa que un balance de masas,
el caudal de operación de la planta por con la dosis que usted necesita aplicar a esa agua va a
ser igual al caudal de la solución del producto químico que vamos a aplicar por la concentración
de la solución: QxD= qxc.

Entonces para ese caudal máximo y esa dosis promedio, si he decidido preparar la solución al
10% en peso que equivale a 100000 miligramos por litro un caudal promedio de bombeo de la
bomba dosificadora sería 11.4 m3/día, Entonces ese es el caudal de bombeo para un caudal de
agua cruda de 300 litros/s y una dosis promedio de 44 miligramos por litro a partir de una
solución al 10% en peso, la concentración óptima en este ejemplo es 2%. Entonces si nosotros
hubiésemos preparado la solución al 2% en el tanque, Haciendo la misma operación, el caudal
de bombeo ya no va a ser 11.4 metros cúbicos al día sino 57 metros cúbicos al día estamos
hablando de otra bomba entonces de una capacidad 5 veces mayor.

¿Cómo calculamos ese volumen del tanque?

el volumen del tanque debe ser un volumen para un tiempo de alrededor de un turno de
operación de ocho horas, Entonces en este ejemplo tenemos este caudal promedio al Día de
11.4, y se ha considerado aquí un tiempo de operación de 8.42 horas y eso nos ha resultado un
volumen de 4 metros cúbicos, y esos cuatro metros cúbicos me permiten además calcular la
cantidad de sólido que se tiene que agregar para una concentración al 10%, tenemos que
agregarle 400 kilogramos, Si hubiésemos puesto 8 horas exactas como turno de operación Eso
nos hubiese salido 300 y tantos, Entonces al operador usted no le va a decir Échale por ejemplo
376.4 kilos, nosotros lo que buscamos es una cantidad de peso que equivalga a un múltiplo de
la masa de las bolsas que se venden comercialmente, como las bolsas vienen entre 25 a 50
kilogramos es por esa razón que se decidió por 400 kilogramos; tendríamos allí 8 bolsas,
entonces hay que ajustar las horas para poder tener esa condición de operación con 400
kilogramos.

Lo que hay que calcular es cuánta agua le tenemos que agregar porque estamos diseñando el
sistema para un 10%, sin embargo la concentración óptima es 2% entonces esa solución que
vamos a estar bombeando en promedio Tiene 11.4 para 10%, para 2% seria 57; entonces el agua
que habría que agregarle sería la diferencia de caudales, para alcanzar la solución al 2%. Esto
tiene que ser antes de que se lleve a la mezcla rápida.

Recomendaciones adicionales:
En el caso de dosificadores a gravedad que se pueden fabricar artesanalmente, por obvias
razones tiene que haber un desnivel entre la salida del dosificador y el difusor de la mezcla rápida

Tienen que haber dos tanques por cada sustancia química los dosificadores también

La tubería de succión nunca va al piso del tanque por lo menos sobre unos 10 centímetros del
fondo.

La cantidad de agua a aplicar para la división que hablamos hace un momento hay que tener
en cuenta que el cálculo que hicimos en el ejemplo es para una condición promedio no es que
la planta siempre va a estar trabajando a ese caudal constante de dilución, Eso varía en función
al caudal de tratamiento y en función a la dosis, Entonces hay que ajustar con un rotámetro
dependiendo de las condiciones de operación Por eso hay que tener previamente todas estas
instalaciones.

En la imagen Se observa una manera de obtener la solución que consiste en una caja de acero
inoxidable acuérdense que la solución de coagulante es ácida, puede ser de fibra de vidrio que
resiste también la corrosión, entonces por un tubo llega la solución de sulfato de aluminio
concentrada y por el otro tubo llega el agua, todo esto pasa por debajo de una plancha que se
observa y el otro lado sale la solución ya diluida.

Esta es una de las formas bastante sencillas de realizar esa dilución. Antes de la mezcla rápida.

Esa caja de dilución está acá, por gravedad viene a la zona de mezcla rápida el tubo difusor.

Esta es otra planta que tiene un sistema similar, llega la solución concentrada en la tubería más
grande viene el agua, se mezclan ambos pasa por debajo de debajo de esta pantalla de fibra de
vidrio, Y aquí al costado aparecen…, hay unas ranuras que son unos vertederos todos están
nivelados a la misma altura y hay 6 cajas, entonces ¿qué está ocurriendo acá?, acá la bomba está
dosificando para el caudal total de la planta, llega a esta caja, además de diluirse, a la
concentración óptima, reparte el caudal en 6 partes, ¿por qué?, porque hay 6 módulos de
tratamiento.
Y cada una de estas cajas recibe una el mismo caudal que la otra, y esa solución, digamos que
acá se ve, hay 6 tuberías que bajan, acá hay otras 6 tuberías que bajan, 3 van para un lado, 3
para el otro, porque tiene 6 mezcladores.

Por aquí hay 6 tuberías que bajan, por acá hay 6, porque hay otro tanque para hacer la misma
operación de dilución en el caso de polimeros. Es una alternativa bastante simple que facilita
repartir caudales, dosificación en plantas que tienen varios módulos, porque en estricto alguien
dice, tengo 6 módulos de tratamiento, entonces se requieren 12 bombas dosificadoras, No es
necesario. Una sola bomba bombea el concentrado se diluye y lo reparte, en este caso 6 partes.
Esta es otra vista de una planta que también funciona de esa forma, es para polímeros acá al
fondo hay dos tanques, aquí dos bombas dosificadoras, esas bombas impulsan la solución a esta
caja, aca vemos la caja acá se ven los dos tanques de preparación, cada uno con sus agitadores
y las bombas dosificadoras están acá al costado, entonces bombean a esta caja y esta caja
reparte, aquí Igualmente hay 6 vertederos y 6 salidas que van a 6 mezcladores.

Aquí solamente reparten no diluyen en la anterior además de diluir también repartían.

Entonces son soluciones muy comunes que funcionan muy bien y esto evita que tengamos una
gran cantidad de bombas innecesarias en el caso de plantas que tienen varios módulos.

Vista de otras plantas, las de dosificaciones en solución, aqui hay como 4 o 6 tanques, hay una
pasarela arriba, están los agitadores, cerca de 4 y como otros 2 tanques más, además están los
agitadores, 2 tanques, 2 bombas dosificadoras; este es un dosificador gravimétrico, la tolva, el
dosificador y esta plataforma que es una balanza y el dial de la balanza para fijar la cantidad a
dosificar en base a conocer el peso.

Acá otra foto en el que se observa el estado en que se encuentran unas plantas, este de aquí era
un dosificador a gravedad sin embargo el óxido ya es evidente.
MEZCLA RAPIDA

Vamos a hablar entonces sobre la mezcla rápida, algunos conceptos ya se conocen de la mezcla
rápida, debido a querer explicar un poco más la coagulación. Entonces la mezcla rápida la
podemos definir como un proceso que tiene como objetivo mezclar en forma homogénea e
instantánea el coagulante en el agua cruda. Con el fin de lograr la desestabilización coloidal, ese
es el gran reto de la mezcla rápida.

Volúmenes muy pequeños son los que usualmente se agregan, a un agua cruda para lograr una
mezcla homogénea e instantánea.

Se había indicado ya, cuando se explicó el concepto de coagulación, y se dijo que la coagulación
tiene 2 etapas, y que la mezcla rápida era la primera, y en esa primera etapa lo que se conseguía
era la desestabilización coloidal, y explicamos los mecanismo y todo lo demás.

Se ha indicado también que en función a la calidad del agua, existen 2 mecanismos que van a
predominar dependiendo de la turbiedad, aguas turbias se van a coagular por el mecanismo de
la adsorción y la neutralización de la carga, y para el cado de coagulación de aguas claras, por
barrido.
Se explicó también que la reacción de la formación de los productos de hidrolisis se da en
fracciones de segundo, y de ahí la necesidad que en esas fracciones de segundos, se logre
mezclar esos productos de hidrolisis con todo el agua cruda. Porque esos productos de hidrolisis
que tienen carga positiva van a desestabilizar los coloides que tienen carga contraria.

Los hidróxidos se forman posteriormente en un tiempo mayor, alrededor de 7 segundos.

Lo anterior hace referencia a la parte química de la coagulación, sin embargo también existe la
parte física, y eso ocurre en el mezclador, entonces esa parte física que es importante tomar en
cuenta para lograr esa mezcla instantánea y homogénea, que se consigue en el mezclador
rápido, allí debemos de garantizar condiciones de la intensidad de la agitación del agua y
condiciones también de tiempo de retención, que vendrían a ser los 2 parámetros que controlan
el proceso de la mezcla rápida.
Entonces cómo aseguramos condiciones de mezcla, eso se asegura midiendo o diseñando esa
unidad, para garantizar en términos cualitativos, una adecuada agitación del agua, y también un
tiempo de retención adecuado, que ya sabemos que ese tiempo adecuado son tiempo
cortísimos.

Esa intensidad de agitación del agua, se mide a través de un parámetro, el gradiente de

velocidad.

Gradiente de velocidad tiene unidad de segundo a la menos uno (s-1), y es en base a este
parámetro, que vamos a medir, si la agitación del agua es suficiente, entonces es importante
analizar cómo se define ese parámetro de gradiente de velocidad.

Haber, gradiente de velocidad, cómo deducimos ese parámetro, lo que se tiene aquí es un
elemento de fluido infinitesimal, el fluido es agua, un cubo de agua infinitesimal, y ese cubo o
elemento de fluido en los planos inferior y superior, existe una diferencia de velocidad, una
velocidad v abajo y arriba un v más delta de v, eso quiere decir que esa diferencia de velocidad
estaría generando una especie de giro, turbulencia.

¿Qué más se puede decir de ese elemento de fluido?

Cuál es esa potencia que se va a tener en estas caras de este elemento de fluido, hablamos en
los planos x y z, sabemos que la definición de potencia es fuerza por velocidad (la variación en
sí), si aplicamos esta ecuación, fuerza es igual a la tensión de cizallamiento que equivale a tau
por el área, entonces ese sería igual a la fuerza que tendríamos aplicada en esta superficie.

SI lo llevamos a la ecuación 1, tendremos que potencia es igual a fuerza que es esfuerzo cortante
(tau) por el área, por la variación de velocidad.
Entonces allí se hace el artificio de multiplicar por la unidad (dy/dy), eso permite introducir el
volumen dentro de la ecuación 2, que es igual al tau por el volumen del elemento de fluido, por
una variación de velocidad respecto al eje y, está expresado de forma diferencial. Entonces ¿qué
cosa es variación de velocidad respecto del eje y?, es la gradiente de velocidad. Podemos
reacomodar los términos, volumen pasa al primer término y tenemos la ecuación 3, esto es
gradiente de velocidad y si además consideramos estas condiciones de un fluido newtoniano,
donde el esfuerzo cortante es función de la viscosidad y del gradiente de velocidad, entonces la
ecuación 3 la podemos modificar introduciendo esta igualdad….

Entonces se tuvo una energía (antes y después del resalte hidráulico)=h, se ha disipado la energía
en ese reactor y nos va a servir para calcular la potencia en la ecuación de gradiente de
velocidad(Potencia hidráulica/volumen; caudal/volumen es la inversa del tiempo), introducimos
la ecuación 3 en la 2 y tenemos la ecuación 4 y la ecuación general de gradiente de velocidad le
vamos dando forma. Y finalmente tenemos una nueva ecuación que aplicaría para el caso de
unidades hidráulicas.

Peso específico, viscosidad, perdida de carga, tiempo retención(tener en cuenta las unidades
métricas).

Coagulación por absorción y barrido:

• Entonces cuando el agua coagula por absorción, es importante respetar las exigencias de
gradiente y tiempo. Es decir, para el caso de los mezcladores hidráulicos, de resalto, el gradiente
que optimiza la mezcla va de 700 a 1300. Y los tiempos son de segundos. Entonces, si el agua
está coagulando por absorción(aguas turbias), el MEZCLADOR DEBE DISEÑARSE PARA ESAS
CONDICIONES DE GRADIENTE Y TIEMPO.

• Entonces si el agua coagula por barrido, en la mezcla rápida, los canales de gradiente y tiempo
pasan a segundo plano; entonces cobran mayor importancia los efectos químicos de la
coagulación. Estos efectos químicos son … hidróxidos(van a atrapar al coloide). Entonces el
gradiente y tiempo de mezcla no son tan importantes.
Mezcla rápida en resalto hidráulico: 700 a 1300

Valores de gradiente de velocidad:

<700 : Muy bajo

<1300 a 3000>: No es recomendable (condiciones de mezcla no tan buenas)

<3000 a 5000>: Aceptable en otro tipo de mezcladores(mezcladores ine…)

>5000: Demasiado alto (no conviene porque gradiente muy alto retarda el tiempo de inicio de
formación el floculo)

Pregunta de alumno: Si se quiere llevar a cabo el método de barrido, seria a través de .. y no con
otros. Rta: En la practica, el hecho que no se exija condiciones de gradiente y tiempo(el cual se
le puede dar). En una mezcla por barrido no esta diciendo que no lo hagamos con los mismos
parámetros del tiempo, lo que se esta viendo es que podría tener gradientes diferentes a los
rangos optimos. Pero no te vas a complicar la vida, diseñando otro mezclador. Los diseños se
deben hacer para esa condición.

Pregunta del profe: Entonces en lugar de hacer la coagulación por barrido, que haría?. Respuesta
de alumnos: aumento de cantidad de partículas, filtración directa. Respuesta del profe: Filtracion
directa por absorción.

Entonces gradiente es de 700 a 300, tiempo es de segundos a 7 segundos(máximo, que es

coagulación por barrido).

Factores que influyen en la mezcla rápida

Cuando hablamos de coagulación, se sabe que implica mezcla y floculación. Entonces estas
primeras características corresponden a la calidad del agua que ya se había comentado. La
mezcla rápida viene a ser la parte física de la coagulación.

1) Sistema de aplicación de coagulantes.-Hablamos como afecta, secuencia de aplicación de las

sustancias químicas.

Pregunta del profe: ¿A qué se refiere esa secuencia de aplicación de sustancias químicas?.
Respuesta: Dependiendo de la calidad del agua, se puede usar varios productos para
coagulación: ayudantes de floculación, sulfato de aluminio, cloruro férrico..

Entonces puede haber diferentes calidades de agua, donde lo único que necesite el agua sea el
coagulante. Claro está, que usted no lo aplicara al inicio del salto hidráulico, con su tubo difusor
de manera que en la longitud donde se realice el resalto hidráulico se asegurar la mezcla(es una
condición). Pueden haber otros casos donde el agua no tenga la suficiente alcalinidad, aquí se
agregara el anión ionizante(CAL) para tengamos la aplicación del cobre. Lo primero que se tiene
que aplicar es la cal, y luego el cobre. Y el otro caso seria, donde tengamos un agua difícil que
tratar y por lo tanto se necesite un ayudante de cobre; entonces en otro difusor independiente
que lleve la mezcla rápida y ese difusor es el que vamos a colocar en el último tercio de ….. En el
primero está en el inicio del salto hidráulico y el siguiente es inmediatamente después. Por
obvias razones siempre el hidrolizante va primero que el coagulante.

2) Se debe asegurar una dosificación constante.- Esto se encarga el equipo de dosificación.-

Usted selecciona una dosis y el equipo le dosifica la dosis constante y si las condiciones de
dosificación varian, el equpo se ajusta para que dosifique una nueva dosis.
3) La distribucion de la solución de los productos químicos se realicen en forma uniforme en
toda la sección. Se refiere a tener el tubo difusor en todo el ancho del canal, de tal manera que
a través de multiples orificios se descargue el producto. Entonces facilita enormemente las
condiciones de mezcla. Condiciones que se deben buscar para que sea una mezcla
INSTANTANEA y HOMOGENEA.

Pregunta de alumno: Porque en el dibujo del resalto hidráulico hay una grada?. Rpta: Más
adelante les diré.

- ¿Quéremos asegurar una buena mezcla?: Ya sabemos que existen gradientes que optimizan el
proceso y tiempos de retención a tomar en cuenta.

4) El tipo de mezclador: Explicar tipos y ventajas del mezclador

5) Tubo difusor: Importante para asegurar una buena mezcla. En la imagen(hay una planta con
3 difusores(A, coagulante y ayudante). Esta comparación de eficiencia de tipos de mezcladores
se hizo varias décadas atrás. Se analizaron 2 tipos de mezcladores:

a) Mezcladores en línea.-

Es un tubo, por un orificio se inyecta el coagulante, hay un chorro que ingresa a la tubería y
se mezclan aguas abajo del punto de aplicación.

b) Retromezcladores

Es una caja, hay un agitador. Ingresa el agua, y ese agitador se encarga de conseguir la mezcla.
En todo mezclador además del gradiente y tiempo. El gradiente de velocidad al cual nos
hemos referido, es un gradiente que debe estar uniformemente repartido en el volumen del
reactor. Y para el caso del mezclador eso no ocurre, el mayor gradiente de velocidad esta
cerca de la paleta, y lejano de la paleta tenemos mayor gradiente.

Y que pasa con el volumen que esta en la parte inferior o en las esquinas?. Rpta: Es un volumen
que tendrá un tiempo de retención alto. Entonces vamos a tener espacios muertos.

Si hablamos de la mezcla rápida que tiene tiempos de retención(segundos o tiempos <1seg en

aguas que recurren por succion). Si tenemos tiempos de 5, 10 seg son tiempos altos para la
mezcla rápida. Entonces en esta investigación de varias décadas, y se compraron otros
dispositivos(de diferente configuración), vemos siempre el tubo con un disco de varios orificios
de salida, y accesorios para provocar turbulencia.

Entonces analizado como se comporta la tasa de aglomeración aparente que vendría a ser la
velocidad a la que se forman los floculos en función del gradiente de velocidad. Y digamos que
los diferentes mezcladores en línea tienen curvas positivas a diferencia del retromezclador,
entonces el retorm. a medida que el gradiente aumentaba, la taza de aglomeración aparente
disminuye. Entonces para los otros dispositivos sufren condiciones mas favorables. Entonces el
tema esta en las características hidráulicas de un mezclador. En realidad los tiempos de
retención son muy grandes para los requeridos en mezcla rápida y además el gradiente de
velocidad no es un gradiente que se define uniformemente en todo el reactor sino que se
concentra alrededor de las paletas y también hay volúmenes muertos que se generan alrededor
de los bordes inferiores alejados.

6) Condiciones hidráulicas desfavorables para una buena mezcla. Entonces la conclusión es que
los mezcladores en línea son mas convenientes y de alguna manera puede gráficamente el
coagulante, pasa el flujo y se mezcla y no hay la posibilidad que parte de esta agua permanezca
un tiempo mayor. El flujo sigue pasando, algo que no ocurre en mezclas

7) Según resalto hidráulico.- Es un mezclador en línea(SI). Este es un canal, viene el agua y genera
resalto.

QUE PARTE DEL RESALTO HIDRAULICO SE QUEDE UN TIEMPO MAYOR?. IMPOSIBLE

Entonces esos retromezcladores en verdad, para el caso de mezcla en una planta no son buenos
o eficientes, razón por la cual en los proyectos siempre de plantas, mezcla rápida pensamos en
resalto hidráulico. Aquí en la tabla, es una tabla que hace una compilación de las diferentes
opciones que podría, algunas desventajas de una con respecto de otra, para que se pueda usarse
como mezcladores, entonces se habla de unidades mecánicas hidráulicos, unidades mecánicas
retromexcladores nada que ver; hidráulicos ¿qué opciones tenemos para conseguir una mezcla
hidráulica? Resalto hidráulico del cual se ha estado hablando, y ¿cómo se consigue eso?
Mediante una canaleta parshall, en un canal con fondo inclinado, en vertederos rectangulares,
por ejemplo, triangulares también, que también se puede conseguir el resalto. Mezcladores en
línea; bueno resalto sigue siendo en línea, solo que aquí no se jala, para hacer referencia a unos
dispositivos, llamados difusores o inyectores; unidades estáticas, que vamos a ver luego, estos
dispositivos no generan resalto hidráulico, pero si ofrece condiciones de mezcla; se tiene caídas,
que puede ser a través de un orificio, o un vertedero triangular; contracciones, un Venturi;
reducciones orificios cerrados, se tiene en una tubería, en línea de difusión o líneas de bombeo,
en un codo de una línea de conducción o línea de impulsión donde hay perdida de carga;
entonces todas esas opciones existen y hay otras también. Si se quiere diseñar algunas de ellas,
entonces se tiene que verificar, que se den las condiciones de gradiente y tiempo, nada mas que
eso, pues ya se sabe que existen condiciones optimas de gradiente. Algunas figuras sobre esas
opciones que existen, retromezcladores, de los cuales ya hemos visto que no son buenas
dispositivos de mezcla aun cuando tenga compartimientos, cuando tengan buffer, en realidad
los tiempos de retención que usted considera aquí son bastante altos, y como se sabe para
mesclas rápidas no se necesita tiempos altos. Mezcladores mecanizados en línea, poseen
mejores configuraciones, de instalar en una tubería un agitador como esto, aparte que en la
parte mecánica consume energía y el tema de mantenimiento que se expresa en temas de costo
¿no? Se puede generar un resalto hidráulico, sì, y esto seda a través de una rampa o un canal
con fondo inclinado, en donde cae el agua , se genera un resalto hidráulico y lo utilizo para
mezcla; los resaltos hidráulicos por lo general van en canaletas parshall que trabajen con
descarga libre, en donde pasa el agua por la garganta sale, y al pasar por la garganta genera un
resalto hidráulico; una caída, sì, puede ser de un vertedero, en donde cae el agua y genera otra
vez el resalto hidráulico; ¿Qué mas se tiene como dispositivos de mezcla? Los difusores, que son
unidades en línea, en donde estos dispositivos son como una canal, en donde hay varios tubos
verticales con orificios, en donde el coagulante entra al tubo y por esos orificios se descarga en
el agua cruda, lo que va a ocurrir es que viene un flujo en un canal, se encuentra con el orificio
donde sale el coagulante, entonces eso finalmente permite una mezcla adecuada. Explica la
pizarra: este es un canal, obviamente que tiene que estar sumergido, porque la idea es que el
coagulante se entregue por los orificios al agua cruda, aquí no hay resalto hidráulico, pero por
los múltiples orificios que están cubriendo toda la sección del canal entonces se genera una
mezcla, ¿esos difusores podrían estar en un sistema cerrado? Sì, el mismo concepto, es decir
colocar n orificios de salida que cubra toda la sección media, hay ecuaciones para ello, donde se
verifica condiciones de mezcla. La desventaja de estos dispositivos va por el hecho de que usted
no sabe si los orificios están libres u obstruidos, porque el orificio va a estar, va a alojar al flujo
de agua por lo tanto va a ir en un sentido, entonces puede venir una bolsa plástica y la obstruye,
una hoja de árbol se obstruye y por lo tanto, el coagulante no va a salir por esos puntos.
Inyectores que vienen también a ser mezcladores en línea que consisten en tener orificios
radiales dispuestos en los accesorios de manera que esos múltiples orificios que se ven allí, van
a provocar que cada uno de esos orificios, que son como nubes de coagulantes, que van a pulir
todas las secciones de la tubería, ósea salen esos chorritos y cubren toda la sección, no son
opciones que se suelan usar en las plantas. Otra se llaman, que son mezcladores en línea
también, que se llaman mezcladores estáticos, es un niple de tubería que interiormente lleva
accesorios o alabes de tal manera que cuando el agua pasa por ahí genera toda una turbulencia,
entendiéndose que inmediatamente antes del inicio de este tramo se aplica el coagulante, el
producto químico, y toda esa mezcla en todo el tramo, entre brida y brida, sería lo que llamamos
la longitud de mezcla, que equivaldría a esta longitud (hace referencia a la pizarra). Claro que
estas longitudes y diámetros, depende del caudal que se quiera, son sistemas patentados;
entonces esas son las diferentes opciones que existen, en el caso de las plantas, el diseño es con
resalto hidráulico.

Vamos a revisar los criterios de diseño de los mezcladores rápidos, específicamente de los
mezcladores rápidos, que son con los cuales vamos a incidir; ya se habló del rango óptimo de
gradiente, de 700 a 1300 porque en este caso corresponde a los resaltos hidráulicos, los tipos
de mezclas, dependiendo del tipo de coagulación, que ya se revisó en la teoría; y también ahí se
habla de un gradiente en la interconexiones, entonces en la zona de mezcla, ya se hizo
referencia, que estaríamos considerando, gradientes de velocidad de 700 a 1300, y esas
interconexiones que se refiere allí, se refiere al tramo que hay desde la salida de la mezcla rápida
hasta el ingreso del floculador: entonces se tiene la mezcla rápida, esto vendría a ser el tramo
del canal de interconexión, y tbn se tendría la unidad de floculación, entonces las indicaciones
de diseño nos dice que el canal de interconexión debe de diseñarse para un gradiente alrededor
de 100s-1, entonces lo que se busca es que ese gradiente vaya decreciendo, adelantando de los
que más adelante veremos que en el floculador el gradiente variara maso menos alrededor de
70 a 20 s-1, entonces ese gradiente va a ir disminuyendo progresivamente, entonces si hacemos
un recorrido del agua desde la mezcla al floculador, vamos a tener que en el mezcla el gradiente
es alto, en el canal de interconexiones disminuye y en el floculados vamos a tener diferentes
valores; opciones que me permiten conseguir un resalto hidráulico, entonces se tiene a los
canales con cambio de pendiente, comúnmente denominado rampas, canaletas parshall,
vertederos rectangulares también, entonces todas ellas sì pueden generar un resalto hidráulico;
los difusores e inyectores a nivel de planta de no es digamos, no son opciones que se usan,
entonces se puede ir ya fijando unidades que vana ser tomados en cuanta en el diseño de las
plantas, o canaletas o canal con cambio de pendiente, o vertederos triangulares o rectangulares,
ya se habló de eso; el gradiente, el tiempo digamos menor a un segundo, o alrededor de un
segundo son los tiempos que se tomara en cuenta. Y aquí aprovechamos para introducir otro
parámetro a tomar en cuanta en el diseño, y es el número de freude que es un numero
adimensional, en donde lo que se va a calcular, o caracterizar al resalto hidráulico es su
estabilidad, se dice que se busca un resalto hidráulico estable, y para que ese resalto hidráulico
sea estable, entonces ese número de freude debe de variar, entre 4.5 a 9, entonces cuando se
hace un diseño de un mezclador, una de las verificaciones que se realiza es el número de freude
que debe de variar entre 4.5 a 9. Nota: la canaleta parsharll es la excepción a la regla, donde el
número de freude, no va a ser posible conseguir *** a los más 2 a 3, y eso se acepta!, se acepta
como valido solo para las canaletas, porque En la canaleta parshall aún con ese número de
Froude entre 2 y 3, corresponden a resaltos hidráulicos un poco débiles, aún con ese número de
Froude se consigue gradientes de mezcla aceptables. Esos vendrían a ser los valores de los
diferentes parámetros que se van a tomar en cuenta para el diseño.

Entonces,¿En un resalto hidráulico que tenemos verificar?

En un resalto hidráulico (ver figura), observamos la sección 1 es el incio del resalto y sección 2
fin del resalto , h1 y h2 son los tirantes en cada una de las secciones de ese resalto hidráulico,
h1 y h2 se denominan las alturas conjugadas y obedecen a una relación que es la siguiente

En esa relación está el número de Froude en la sección 1, este se calcula en términos de la

velocidad y el tirante en la sección 1 y este sería la primera ecuación que se debe tener en cuenta
en el resalto hidráulico.

Otra cosa que deberíamos indicar que un resalto hidráulico se va a producir una pérdida de
carga, esa pérdida de carga es una energía que me interesa calcular, porque eso válida la
ecuación de gradiente de velocidad, que más adelante se utilizará y uno de los términos que se
necesita es la energía que se ha disipado en ese reactor (el reactor vendría a ser toda la zona de
mezcla),entonces esta pérdida de carga se puede calcular en un resalto hidráulico en función de
las alturas conjugadas

También, me interesa calcular longitud del resalto. Entre la sección 1 y 2 vamos a tener una
longitud que va a ser igual a la siguiente ecuación:

Todas estas dimensiones son calculables, pues existen en cuestiones que van a permitir el
cálculo .

Qué más me interesa conocer, el tiempo de retención . Para calcular el tiempo de retención,
dividimos la longitud entre velocidad promedio, pues conozco de longitud y puedo considerar la
velocidad promedio en la sección 1 y 2 ; otra forma para hallar la el tiempo de retención es con
la relación volumen / caudal, ya que tenemos un volumen que es el de la zona de mezcla y
también tenemos el caudal de operación que es conocido.

Ya teniendo todas las ecuaciones puedo hallar la gradiente de velocidad, de la siguiente forma:
Pregunta: El hp que está en la gradiente de velocidad hidráulica es la misma que esta en la
fórmula de potencia

DISEÑO DE UN MEZCLADOR

El diseño de mezcladores es un proceso iterativo.

El paso 1 es definir una geometría el mezclador, teniendo una altura la rampa y una longitud de
la rampa y un ancho de la rampa, esto son el punto de partida es asumiendo una geometría,
claro está que va tener como dato el caudal que pasará.

El paso 2 es determinar todas las características hidráulicas antes del resalto hidráulico, es decir
en la sección 1 (velocidad, tirante de agua, número de Froude), el número de Froude debe ser
entre 4.5 - 9 esto para garantizar un resalto estable.

El Paso 3 es luego determinar todas las características hidráulicas al término del resalto
hidráulico, es decir, en la sección 2 (velocidad, tirante de agua, pérdida de carga, longitud de
resalto), con estos datos podrá tener información suficiente para verificar si cumple los
gradientes hidráulicos y tiempo de retención recomendados.

Si se verifica que el gradiente hidráulico está entre 700-1300 y el tiempo de retención está
alrededor de 1 segundo, eso quiere decir que la geometría que se ha asumido para ese caudal
cumple las condiciones de mezcla, si no cumple las condiciones de mezcla se empieza de nuevo
variando los valores para una nueva geometría de la rampa.

Se muestra un esquema de una de las unidades que + se suele utilizar, pues es de simple
construcción y se adecua bien para caudales grandes y pequeños

Entonces el agua cae por la rampa y se produce resalte hidráulico. se tiene la siguiente ecuación

V12
E1 =Eo = +h1
2g …..(1)

Eo: es la energía total antes arriba antes del resalto X: longitud de la rampa, L: Longitud del
resalto

Se tiene que por conservación de energía que Eo es igual a la energía cinética en 1, más la energía
potencial en 1. Aquí se están despreciando las pérdidas de carga por la fricción en la rampa.
 Q q
h1 = =
Se puede decir que h1 es el tirante de agua en la sección 1 es BV1 V1 , pues caudal entre

velocidad es área y el área entre el ancho es el tirante, al caudal entre el ancho le llamamos
caudal específico que se simboliza con “q”. Si sustituimos la fórmula del h1 en la ecuación 1
tenemos:

V12 q 2g Eo θ
+ = Eo V1 = 2 . COS( )
2g V1 , resolviendo vamos a tener la velocidad en 1: 3 3

Podemos encontrar la velocidad en 1 en términos de la energía total, el coseno de teta es el

ángulo de inclinación de la rampa. Esto se realiza por que luego de haber escogido la geometría
de la rampa se requiere las características hidráulicas antes del resalto hidráulico y una de estas
características es la velocidad.

Ya se los había adelantado pero aquí en el cuadro se los muestro, el número de Froude que se
recomienda es de 4.5-9 pues garantiza un resalto hidráulico estable. Aunque la canaleta Parshall
es la excepción a la regla pues acepta números de Froude entre 2-3.

Ahora veamos este ejemplo en donde se aplican estos criterios que les he mencionado, por
ejemplo para el Q=300 lps, asumimos datos de la geometría el ancho del canal (b), la longitud
de la rampa (x) y el Eo que corresponde a la altura de la rampa y para esas condiciones se
procede a calcular el caudal específico o unitario (q), que es Q/b, el valor del ángulo de
inclinación de la rampa o el valor de teta, para luego encontrar la velocidad al inicio del resalto,
esta velocidad al inicio del resalto me permite a su vez calcular el número de Froude que este
ejemplo nos está saliendo un F= 4.62. Antes de continuar, tengamos en cuenta que para el
diseño de la rampa además de la geometría y el caudal, otro dato de partida que se asume al
inicio es el Número de Froude, ese se escoge en el rango recomendado que es de 4.5-9, luego
de resolver usted hace la comprobación, si aún sigo con un número de Froude en el rango de
4.5-9, pues si aún sigo en ese rango seguimos avanzando y calculamos el tirante en la sección 2
(h2) con la ayuda de las alturas conjugadas, también calculamos la longitud del resalto (L), la
pérdida de carga (ha), el volumen de la zona de mezcla y con esa información se va poder calcular
el gradiente de velocidad, si esta entre los 700-1300, entonces estamos en el rango adecuado.
Luego se calculó en tiempo de mezcla que es Volumen entre caudal, en esta caso es igual a 2.76
s que está en el rango de 1-3 s que se recomienda.

Aquí nos pasamos del paso 14 al paso 24, pues también se debe de cumplir la igualdad Eo+h3
=hp+h2, h3 es el tirante de agua del vertedero que se genera en rampa más el Eo que es la altura
de la rampa, debe ser igual al tirante de agua al termino del resalto (h2) más la pérdida de carga
(hp). Si cumple con la igualdad, tiene su mezclador diseñado.

Además al término del resalto hidráulico que tiene longitud L, toca colocar una grada que debe
tener 1/6 o 1/5 de h2, el propósito de esa grada es confinar el resalto hidráulico en esa longitud,
eso es lo que aparece en el paso 15.

Para terminar esta parte en el paso 17 al 23, lo que se hace es dimensionar el tubo difusor, claro
que si usted tiene 3 productos va tener que dimensionar lo 3 tubos difusores. Estos dispositivos
se dimensionan como en el ejemplo; para el ancho de la zona de mezcla se va tener un tubo el
cual se desea calcular el diámetro de la tubería y saber cuántos orificios vamos a colocar, el
diámetro de los orificios y la separación de los mismos de manera que la distribución de caudal
sea uniforme.
Entonces existe una relación que es el número de orificios por el área de las orificios dividido
entre el área de la tubería debe ser menor igual a 0.46, para que exista una distribución
adecuada; si no aplica esta ecuación es una que se deduce de esta anterior que es la velocidad
de en la tubería (Vt) entre la velocidad en los orificios (Vo) sea menor igual a 0.46 y esta es la
que aparece en el ejemplo.

El caudal “q” que ingresa por la tubería es el caudal promedio de solución por aplicar
q=Q.Dósis/Concentración, además se propone una separación entre los orificios (e) de 0.10 m,
un diámetro de orificios de ½” y como de la prueba de jarras se tiene da dosis óptima y la
concentración de la solución podemos hallar q, se encuentra el número de orificios (N) en el
difusor que es el ancho entre la separación de los orificios, con estos datos puedo tener la
velocidad en los orificios (Vo) y con la ayuda de la relación de menor o igual a 0.46 encontramos
la velocidad en la tubería(Vt), así mismo calculamos la sección del difusor y encontramos el
diámetro comercial del difusor.

EXAMEN PARCIAL EMPIEZA A LAS 4.30PM EL SÁBADO 12/10.