UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE SISTEMAS
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA

FUNDAMENTOS DE
MANTENIMIENTOS
PREVENTIVOS-
PREDICTIVOS

Profesor(a): Grupo:
Ramos, Carlos Sección 02

Maturín, Octubre del 2018

 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 4
3.1 Mantenimiento Preventivo............................................................................................. 5
3.1.1 Definición del Mantenimiento Preventivo ................................................................ 5
3.1.2 Categorías de Mantenimiento Preventivo ................................................................. 5
3.1.2.1 Mantenimiento Preventivo basado en las condiciones...................................... 5
3.1.2.2 Mantenimiento Preventivo con base en la Estadística y la Confiabilidad ........ 6
3.2 Mantenimiento Predictivo ............................................................................................. 8
3.2.1 Definición Mantenimiento Predictivo ...................................................................... 8
3.2.2 Ventajas del Mantenimiento Predictivo .................................................................... 9
3.2.3 Aplicación del Mantenimiento Predictivo .............................................................. 10
3.2.4 Diagrama de Flujo de Actividades del Mantenimiento Predictivo ......................... 11
3.2.5 Aspectos económicos del mantenimiento basado en el monitoreo ......................... 13
3.2.6 Metodologías y Tecnologías aplicadas al Mantenimiento Predictivo .................... 14
3.2.6.1 Metodología de las inspecciones. .................................................................... 14
3.2.6.2 Análisis de vibraciones ................................................................................... 15
3.2.6.3 Análisis de lubricantes .................................................................................... 15
3.2.6.4 Análisis por ultrasonido .................................................................................. 16
3.2.6.5 Análisis por árbol de fallas .............................................................................. 16
3.2.6.6 Análisis FMECA ............................................................................................. 17
3.3 Sistemas de Monitoreo ................................................................................................. 17
3.3.1 Definición de Sistemas de Monitoreo ..................................................................... 17
3.3.2 Sistemas comunes de monitoreo ............................................................................. 18
3.3.3 Características resaltantes de Sistemas de Monitoreo ............................................ 19
3.4 Sistemas inteligentes/ Expertos de diagnósticos ......................................................... 21
3.4.1 Elementos básicos de los sistemas de diagnósticos ................................................ 24
3.4.2 Clasificación de los Sistemas de Diagnósticos ....................................................... 25
3.5 Modelos para Decisiones de Reemplazo ..................................................................... 26
3.6 Elementos del Mantenimiento Planeado .................................................................... 28
3.7 Modelos Matemáticos para políticas óptimas de Mantenimiento Preventivo ........ 29
3.7 Reemplazo preventivo optimo basado en la edad (política tipo I) ............................ 30

2
3.8 Modelos de Inspección ................................................................................................. 33
3.8.1 Programa óptimo de inspección que minimiza el costo esperado para una sola
máquina ....................................................................................................................... 34
3.8.2 Modelo de maximización de utilidades para la inspección de una sola máquina ... 34
3.8.3 Modelo de inspección para minimizar el costo esperado con reparaciones
mínimas ....................................................................................................................... 35
CONCLUSIÓN ................................................................................................................... 36

3
 INTRODUCCIÓN

A través del tiempo el mantenimiento ha sufrido etapas de grandes cambios. En el

comienzo de la revolución industrial los propios operarios de las maquinarias eran quienes
se dedicaban a realizar todo tipo de reparaciones, luego el grado de complejidad fue
avanzando, ya no se trataba solamente de actividades correctivas, sino que, se vio la
necesidad de instituir estándares de confiabilidad que garantizaran la funcionabilidad de las
maquinarias y seguridad de los usuarios. Fue en este momento donde el mantenimiento da
un giro inesperado al mundo y la demanda de trabajadores del sector aumenta
exponencialmente.
Hoy en día, el desarrollo y optimización del motor productivo de las organizaciones
es uno de los objetivos fundamentales de la ciencia del mantenimiento. Las maquinarias
perecen y cumplen su ciclo de vida preestablecido, además, es posible el origen de fallas en
diferentes niveles independientemente del caso, es innegable la existencia de obstáculos en
todo proceso donde existan maquinarias que fomenten el rol principal de una organización.
Cuando ocurre una falla existen dos posibilidades una el funcionamiento inestable
de las instalaciones y dos, la paralización total, ambas opciones son causantes de riesgos
que generaran costos y perdidas a posteriori. Se debe recordar, que el principal objetivo y
preocupación es conservar las maquinarias e instalaciones durante el mayor tiempo posible
buscando la más alta disponibilidad, maximizando rendimiento y reduciendo los costos al
mayor grado posible. Dicho esto, es notoria la necesidad del mantenimiento donde
actualmente predominan los mantenimientos preventivos y predictivos. El primero consiste
en la intervención de la máquina a través de un proceso de planificación previa, que
garantiza su funcionamiento y disponibilidad, por otro lado, el predictivo se utiliza para
pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina.
Por consiguiente, en esta unidad se conocerá las diferentes estrategias y análisis
implementados en base a estos mantenimientos, comprenderá sus ventajas y desventajas,
así como también, el momento adecuado para aplicar, además, de los sistemas de
monitoreo, metodologías y tecnologías que se involucran. Para finalizar, obtendrá
información sobre los sistemas inteligentes y de diagnóstico incluyendo también los
modelos de reemplazo, inspección y cálculo de costos.

4
 3.1 Mantenimiento Preventivo

3.1.1 Definición del Mantenimiento Preventivo

Es la intervención de la máquina para la conservación de ella mediante la

realización de una reparación que garantice su buen funcionamiento y fiabilidad, antes de
una avería.

3.1.2 Categorías de Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se puede realizar según distintos criterios:

1. El mantenimiento programado: Donde las revisiones se realizan por tiempo,

kilometraje, horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un
automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presión de las
ruedas se revisa cada tres meses, el aceite del motor se cambia cada 10 000
km, y la correa de distribución cada 90 000 km.
2. El mantenimiento predictivo: Trata de predecir el momento en el cual se
deben efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el
periodo máximo de utilización antes de ser reparado.
3. El mantenimiento de oportunidad: Es aquel que se realiza aprovechando los
periodos de no utilización, evitando de este modo parar los equipos o las
instalaciones cuando están en uso. Volviendo al ejemplo de nuestro
automóvil, si utilizamos el auto solo unos días a la semana y pretendemos
hacer un viaje largo con él, es lógico realizar las revisiones y posibles
reparaciones en los días en los que no necesitamos el coche, antes de iniciar el
viaje, garantizando de este modo su buen funcionamiento durante el mismo.
3.1.2.1 Mantenimiento Preventivo basado en las condiciones

Cuando en la década de los 50 fue introducido por primera vez el CBM (Condition
Based Maintenance) por IRD Mechanalysis, fue bautizado por ésta como “Mantenimiento
Preventivo Basado en Condición” porque la diferencia con el mantenimiento Preventivo

5
tradicional era que en vez de hacer intervenciones en los equipos a intervalos fijos, se hacía
basándose en la condición en que se encontraba la máquina, es decir, actuar ante la
evidencia de necesidad.
La gran mayoría de las fallas no se presentan de manera brusca, en general las fallas
son el resultado de un periodo de desgaste progresivo, este proceso de desgaste es
cuantificable y desde el momento de la detección inicial de la falla puede evaluarse su
progreso y predecirse el momento del colapso con semanas, meses o años de anticipación,
esto es mantenimiento basado en la condición.

3.1.2.2 Mantenimiento Preventivo con base en la Estadística y la Confiabilidad

El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias,

para alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las
actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de
paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones
de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia.
Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25 %, reduce 30 %
los costos de mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y equipo hasta en un 50
%.
Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en el hecho
de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y cuarenta horas
laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los programas
se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento apropiado y un equipo
duradero.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no
sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene que ser
consciente de que esperar a que se produzca la avería es incurrir en unos costos
excesivamente elevados.

6
 Con base en el tiempo Con base en el uso

Tiempos Perdida de Pérdidas de Deficiencias en

muertos ganancias producción la calidad

El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en el

ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria de cualquier tamaño.

De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento eficiente de las

instalaciones y las máquinas, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para
conseguir otros objetivos como el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil
duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.

Para que tener un mantenimiento preventivo real, se deben tener estudios estadísticos,
pero para que los estudios estadísticos tenga valor se deben conocer el listado de fallas
inicialmente, este listado debiera ser entregado por el fabricante, pero esto no está
estandarizado por lo que se convierte en una tarea de la empresa que compra la maquinaria
(activo), la elaboración de esta lista entonces debe ser hecha con mucho cuidado y
necesitara su tiempo; en algunos casos se puede empezar con una lista proporcionada por
alguna otra empresa que tiene más años con el activo. La lista de fallas debe ser a nivel de
componente y básicamente debe incluir sus causas y sus efectos. Una vez que se tenga una
lista inicial se debe tener un formato para la recopilación de información muy bien hecho
para que se pueda tener una información precisa, adecuada y oportuna.

Es importante buscar datos validos recopilados, para ello se harán charlas a todos los
que recopilan e ingresen datos, adicionalmente se debiera hablar personalmente a cada
operario e ingeniero para que se motiven a recopilar e ingresar datos precisos. Este trabajo
debe ser cíclico, esto quiere decir que no se puede bajar la guardia, porque si tienen datos
inválidos nuestro mantenimiento preventivo sería un fracaso.

7
 El análisis de los datos tiene que ser básicamente estadístico, se utiliza la distribución
normal o la distribución weibull, eso inicialmente no influye, pero si es importante hacer
este análisis para poder plantear tiempos de mantenimiento para disminuir las averías.

Para medir la mejora, se mide el Costo y el MTBF por falla antes de la

implementación, o sea previo al uso de la estadística y luego después de un determinado
tiempo otra vez se mide el Costo y el MTBF por falla. Aquí si todo se hizo correctamente,
debe haber una diferencia mostrando la ganancia.

Luego debe haber un proceso de implementación del Mantenimiento Preventivo,

basado en los datos y análisis que van saliendo, esto permitirá una gran mejora del costo, el
MTBF por falla y el MTBF global. Se puede entonces fijar grados de confiabilidad y
grados de riesgo.

El Análisis de Confiabilidad de componentes, equipos y sistemas es el conjunto de

modelos matemáticos y gráficos que se usan para representar el comportamiento de los
sistemas y equipos y para modificar y mejorar el diseño, la operación y el mantenimiento
de los sistemas, equipos o componentes.

La confiabilidad se define como la probabilidad de que un componente o equipo lleve

a cabo su función adecuadamente durante un periodo dado y bajo condiciones de operación
constantes, un equipo es confiable cuando si se que funciona cada vez que se requiere y
hace bien el trabajo para el cual se requirió, de otra manera se dice que el equipo es
desconfiable.

3.2 Mantenimiento Predictivo

3.2.1 Definición Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla

de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda

8
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del
equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Son una serie de acciones que se toman y técnicas que se aplican con el objetivo de
detectar posibles fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que
estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que
ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero negativo.
Su misión es conservar un nivel de servicio determinado en los equipos programando las
revisiones en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se
interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener problemas.
Los últimos avances tecnológicos ya son utilizados en beneficio de las compañías
industriales y están dando paso a una nueva filosofía que está imponiéndose con los
sistemas de monitorización (automatizados y sistemas inteligentes expertos) para la
adquisición de parámetros indicadores del estado de la maquinaria.
La aplicación de los sistemas de adquisición y proceso de datos en continuo
representa una serie de ventajas frente a la tradicional recogida de datos manual. Las
modernas redes informáticas tejidas por las plantas industriales pueden trasladar la
información desde las máquinas, hasta donde se interpreta, reduciendo los costes de
operación de los sistemas y aumentando su fiabilidad, al contarse con abundante
información a un coste mínimo.
Persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo
de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en
ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

3.2.2 Ventajas del Mantenimiento Predictivo

• Reduce los tiempos de parada.

• Permite desarrollar planes de reemplazo de equipos.
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
9
 • Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma
periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento mecánico.
• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto.
• Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos
equipos.
• Facilita el análisis de las averías.
• Permite el análisis estadístico del sistema.

3.2.3 Aplicación del Mantenimiento Predictivo

Los pasos mínimos necesarios previos a la implantación del mantenimiento

predictivo son:
• Definir los objetivos y su impacto financiero que se pretenden lograr con el
mantenimiento predictivo.
• Seleccionar el equipo crítico. (Análisis de Criticidad): El análisis de criticidad es
una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario
mejorar la fiabilidad.
• Efectuar análisis de «Modos y efectos de Fallo» (AMEF)
• Determinar los parámetros factibles a monitorizar.
• Seleccionar la técnica y el método adecuados de mantenimiento predictivo.
• Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento
predictivo.
• Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo.
• Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo.
• Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento
predictivo.
• Dar el soporte oficial para el inicio del programa de mantenimiento predictivo.
10
 Es importante destacar que esto debe ser iterativo, es decir, esta serie de pasos deben
repetirse para cada mantenimiento predictivo.

3.2.4 Diagrama de Flujo de Actividades del Mantenimiento Predictivo

El siguiente diagrama de flujo representa las diferentes etapas y fases para implantar
un programa de mantenimiento predictivo en una planta industrial.

11
 Fases de implantación del programa
Mantenimiento Predictivo Figura N°1

Recogida de datos

Valoración de
Condición

Acciones de
Reparación/Renovación

Fases Asistencia
Externa
Diseño de Rutinas
Inspección

No
N
Depuración
o

Si S
i
Asignación de Mantenimiento
Recursos Predictivo

Valoración del Mantenimiento

Beneficio programado
Situación Final revisiones generales

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 Las primeras etapas: recogida de datos, valoración de condición, acciones de
reparación renovación, diseño de rutinas de inspección, son muy importantes la primera vez
que implantamos un programa de mantenimiento predictivo puesto que es básico partir de
una buena información. En estas etapas es clave contar con asistencia externa que pueda
enriquecer el análisis con otras experiencias ajenas, incluso, a nuestro subsector industrial.
Posterior a esto viene una fase de depuración, en la cual partiendo de la información
proporcionada en la etapa anterior se determina si es necesario el mantenimiento predictivo.
En este proceso de depuración se aplican unas fases de evaluación que posteriormente nos
dará una situación final. En caso de que la depuración considere que no es necesario el
mantenimiento se devuelve el ciclo.
Si en la depuración se considera que es necesario el mantenimiento, aquí viene la
segunda parte de la implantación que es de ejecución y de asignación de recursos por parte
de la compañía y, más concretamente, de la Unidad de Mantenimiento. La información y
los resultados obtenidos, a lo largo de los diferentes ensayos que se realizan, es la base de la
eficacia del programa de mantenimiento predictivo en una planta. Posteriormente se valora
el beneficio de acuerdo al rendimiento de la máquina y se programan futuras revisiones
generales.
3.2.5 Aspectos económicos del mantenimiento basado en el monitoreo
El mantenimiento predictivo y el monitoreo de condición son dos herramientas
ampliamente utilizadas por los departamentos de mantenimiento en todo el mundo, como
una herramienta poderosa para una mayor productividad y competitividad. La selección de
la maquinaria para ser incluida en estos programas depende de un análisis de su criticidad,
su costo, sus requerimientos de seguridad y ambientales, la confiabilidad esperada y el
impacto de su falla.
El monitoreo de condición está enfocado en encontrar la causa del problema, para
poder controlarlo y ampliar la vida de la máquina, buscando que ésta no falle.
El uso correcto de este programa permite reparar los componentes problemáticos
antes de que se produzca una falla. El monitoreo de condición no sólo ayuda al personal de
la planta a reducir la posibilidad de una falla catastrófica, sino que le ayuda además a

13
encargar sus piezas por adelantado, programar la mano de obra y planificar otras
reparaciones durante las paradas.

Aspectos económicos del mantenimiento basado en monitoreo, este mantenimiento

permite:
• Minimizar las perdidas en producción por paradas no programadas.
• Reducir los costos de mantenimiento, reduciendo inventarios de partes de cambio.
• Disminuir la aparición de fallas imprevistas.
• Aumentar la confiabilidad de los activos.
• Enfocar el mantenimiento hacia las maquinas que lo requieran de forma específica y
eficaz.

3.2.6 Metodologías y Tecnologías aplicadas al Mantenimiento Predictivo

3.2.6.1 Metodología de las inspecciones.

El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas

comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía
para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la
condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser
operada y mantenida con seguridad y economía. Una vez determinada la factibilidad
y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el
paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean
indicativas de la condición de la máquina. De acuerdo a los objetivos que se
pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe
distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.
 Vigilancia de Máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.
Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala
es.
 Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Cuando los
valores que indican la condición de la maquina llegan a valores considerados
peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
14
  Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Su
objetivo es estimar cuánto tiempo más podría funcionar la máquina sin riesgo
de una falla catastrófica.

3.2.6.2 Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de vibración
tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el fabricante o por las
normas técnicas.
El interés de las vibraciones mecánicas llega al mantenimiento industrial de la mano
del mantenimiento preventivo y predictivo, con el interés de alerta que significa un
elemento vibrante en una máquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las
vibraciones a medio plazo. El interés principal para el mantenimiento deberá ser la
identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento
o máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que
ellas representan.

3.2.6.3 Análisis de lubricantes

Es un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al aceite usado en las
máquinas y equipos, que facilitan el control tanto del estado del lubricante, como de manera
indirecta permiten establecer el estado de los componentes.
Este análisis se ejecuta dependiendo de la necesidad.
Análisis Iniciales. Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del estudio de lubricación y permiten correcciones en la
selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación.
Análisis Rutinarios. Aplican para equipos considerados como críticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal
de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación
entre otros.
Análisis de Emergencia. Se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo
y/o lubricante, según:
 Contaminación con agua

15
  Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado

3.2.6.4 Análisis por ultrasonido

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el oído humano.
Ultrasonido pasivo. Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas
de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada. El
ultrasonido permite:

 Detección de fricción en máquinas rotativas.

 Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Detección de "arco eléctrico".
 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

3.2.6.5 Análisis por árbol de fallas

El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un
suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las
causas que han producido dicho accidente. Esta técnica consiste en un proceso deductivo
basado en las leyes del Algebra de Boole, que permite determinar la expresión de sucesos
complejos estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en
él. De esta manera, se puede apreciar de forma cualitativa, qué sucesos son menos
probables porque requieren la ocurrencia simultánea de numerosas causas. Consiste en
descomponer sistemáticamente un suceso complejo denominado suceso top (tope) en
sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos.
Se realiza esquemáticamente donde: el suceso top y los sucesos intermedios se
representan con rectángulos mientras que los sucesos básicos se representan mediante
círculos.

16
 3.2.6.6 Análisis FMECA
Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el
análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos
críticos (FMECA). La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable
que den lugar a fallos del conjunto. El FMEA define la función como la tarea que realiza un
componente y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La
técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:
 Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable:
 Efecto de fallo en el rendimiento.
 Severidad del fallo en el mecanismo.

3.3 Sistemas de Monitoreo

3.3.1 Definición de Sistemas de Monitoreo

Los sistemas de monitoreo son indispensables en las industrias, donde se pueden

implementar con el objetivo de optimizar los recursos disponibles, así como un apropiado
uso del agua en los sistemas hidráulicos de abastecimiento, centros de consumo o
descargas, donde es necesario medir y/o conservar constantes algunas magnitudes, como la
presión de una línea de abastecimiento, el nivel de una cisterna o el gasto instantáneo en
una estación de re-bombeo.

Normalmente los operadores llevan a cabo un control manual de las variables,

utilizando instrumentos como manómetros, válvulas manuales etc., control que antes era
suficiente; la gradual escasez de agua y los altos costos de energía para la potabilización de
la misma, exigen la automatización y el monitoreo de ciertas variables, sin la intervención
humana para evitar el desperdicio y la sobreexplotación del recurso.
El monitoreo generalmente significa ser consciente del estado de un sistema, para
observar una situación de cambios que se pueda producir con el tiempo, o sea que no
interviene ninguna cuestión manual o automatizada sobre el control de las variables, es
únicamente la visualización de los cambios en la instrumentación según las condiciones del
sistema; este monitoreo puede realizarse con el personal y sus herramientas en mano, o bien

17
con la intervención automática de los equipos de instrumentación integrados con
dispositivos de transmisión a través de redes locales o remotas, que envíen información a
un monitor o a un panel de administración de las variables.
Entonces en lo que respecta a los sistemas de monitoreo, se puede decir que el
monitoreo de datos es el seguimiento a determinadas acciones que podemos cuantificar y
que nos arrojarán datos relevantes para la estrategia; y el análisis de datos es la base de la
optimización de la estrategia, que nos permite modificar, continuar o establecer nuevas
directrices, sin perder de vista el objetivo final.

3.3.2 Sistemas comunes de monitoreo

 Los problemas son comunes en las organizaciones, especialmente cuando se trata de

tecnología y sistemas: fallas, problemas y situaciones críticas suelen surgir hasta en
las situaciones menos esperadas.

 La monitorización de redes y sistemas describe la acción de revisión y análisis

continuo de la red y los ordenadores de una organización para evitar fallos y errores
pequeños hasta catastróficos, esta actividad crea informes en forma de notificación
para los administradores y en caso de ser preciso, crear un reporte para solucionar
situaciones críticas mostradas en la monitorización.

 Un sistema de monitorización se resume en productividad, y es uno de los puntos

críticos que todo departamento de informática debe tener: permite el desempeño y el
orden de todos los recursos tecnológicos de la organización, tales como el ancho de
banda, tiempos, acceso a servidores, velocidad, uso de memoria RAM, uso de CPU,
direcciones IP, actualizaciones de sistema, velocidad de ventiladores y voltajes,
controles, pérdida de información, pérdida de emails, control de malware y más.

 Los tipos de sistemas de monitorización varían en naturaleza y eficacia, cada uno es

diseñado para atender problemas múltiples dentro de la red y los servidores.
Algunos de ellos van desde el análisis e inspección con rutinas automáticas hasta las

18
 pruebas físicas para realizar comprobaciones de hardware, sin embargo todos
buscan el buen funcionamiento de la organización y reducir la cantidad de errores
potenciales.

 Actualmente muchos sistemas de monitorización, ya sean basados en software o

hardware, son creados con estructura flexible para atender cada una de las
necesidades de la organización, así como cada una de sus aplicaciones, protocolos y
cantidad de elementos en el sistema.

3.3.3 Características resaltantes de Sistemas de Monitoreo

 Alertas instantáneas: es la opción de respuesta a eventos de manera rápida y

sencilla.

 Notificaciones multiplataforma: la opción para recibir notificaciones sobre el

sistema vía email, SMS, redes sociales o vía telefónica.

 Plugins para aplicaciones: agregados al sistema de monitoreo para

necesidades específicas.

 Análisis en tiempo real.

 Gráficas interactivas.

 Creación de reportes.

 Intervalos de revisión frecuentes: revisión de condiciones en determinado

tiempo.

 Historial de monitorización.

19
  Cuentas para administradores y múltiples usuarios.

 Opción para compartir análisis de monitoreo y reportes.

 Beneficios de usar un sistema de monitorización:

 Ayuda a mantener la credibilidad: un buen sistema de monitorización siempre

habla bien del funcionamiento de la organización.

 Incrementar la eficiencia: los administradores del sistema y los usuarios

pueden enfocarse a otras actividades ya que el monitor se encarga de avisar y
alertar cuando atención es necesaria.

 Reducción de costos: la solución de problemas de manera preventiva ayuda a

reducir los costos ocasionados, incluyendo equipo de staff, hardware y
software.

Un punto importante a considerar dentro de la elección de software de monitorización

es la opción de alertas inteligentes que asignen prioridad a servicios específicos y claves
para la organización, tales como ordenadores dedicados, servidores, aplicaciones.

Definitivamente el sistema de monitorización permite desarrollar el desempeño y la

disponibilidad de la organización desde muchas perspectivas. Perder el tiempo y afectar las
operaciones de la organización no son opciones de efectividad: al final se trata de la
reputación de la empresa y confiabilidad de los usuarios, en pocas palabras el sistema de
monitorización es la solución para mejorar la calidad de los servicios, incrementar el orden
y asegurar el éxito tecnológico.

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 3.4 Sistemas inteligentes/ Expertos de diagnósticos

Un sistema inteligente es un programa de computación que reúne características y

comportamientos asimilables al de la inteligencia humana o animal.
La expresión "sistema inteligente" se usa a veces para sistemas inteligentes
incompletos, por ejemplo, para una casa inteligente o un sistema experto.
Un sistema inteligente completo incluye "sentidos" que le permiten recibir
información de su entorno. Puede actuar, y tiene una memoria para archivar el resultado de
sus acciones. Tiene un objetivo e, inspeccionando su memoria, puede aprender de su
experiencia. Aprende cómo lograr mejorar su rendimiento y eficiencia.
Para que un sistema inteligente pueda ser considerado completo, debe incluir diversas
funcionalidades que incluyan:
• Inteligencia: Hay muchas definiciones de "inteligencia". Para usos prácticos usamos
esta: La inteligencia es el nivel del sistema en lograr sus objetivos de los sistemas
inteligentes.

• Sistematización: Un sistema es parte del universo, con una extensión limitada en

espacio y tiempo. Las partes del sistema tienen más, o más fuertes, correlaciones con otras
partes del mismo sistema; que con partes fuera del sistema.

• Objetivo: Un objetivo es una cierta situación que el sistema inteligente quiere

lograr. Normalmente hay muchos niveles de objetivos, puede haber un objetivo principal y
muchos objetivos secundarios.

• Capacidad sensorial: Un sentido es la parte del sistema que puede recibir

comunicaciones del entorno. Se necesitan los sentidos para que el sistema inteligente puede
conocer su entorno y actuar interactivamente.

• Conceptualización: Un concepto es el elemento básico del pensamiento. Es el

almacenamiento físico, material de información (en neuronas o electrones). Todos los

21
conceptos de la memoria están interrelacionados en red. La capacidad de conceptualizar
implica el desarrollo de niveles de abstracción.

• Reglas de actuación: Una regla de actuación es el resultado de una experiencia o el

resultado de interpretar la propia memoria. Relaciona situación y consecuencias de la
acción.

• Memoria: La memoria es un almacenaje físico de conceptos y reglas de actuación.

Esto incluye la experiencia del sistema.

• Aprendizaje: El aprendizaje es probablemente la capacidad más importante de un

sistema inteligente. El sistema aprende conceptos a partir de la información recibida de los
sentidos. Aprende reglas de actuación a base de su experiencia. La actuación, a veces hecha
al azar, se almacena con su valor. Una regla de actuación aumenta en valor si permitió el
logro de un objetivo. El aprendizaje incluye la fijación de conceptos abstractos, a base de
ejemplos concretos y la creación de conceptos compuestos que contienen los conceptos de
partes de un objeto. El aprendizaje también es la capacidad de detectar relaciones (patrones)
entre la parte "situación" y la parte "situación futura" de una regla de actuación.

Hoy en día, muchas corporaciones están emprendiendo cambios en sus procesos

industriales, los dispositivos de control juegan hoy en día un papel muy importante en el
control de estos procesos, siempre que su selección sea la más adecuada para los procesos
industriales. No se trata de que la planta es vieja o nueva para realizar los cambios de
tecnología, primero hay que estudiar cuales son los dispositivos más apropiados para su
reemplazo y ¿por qué?
La comunicación digital entre los dispositivos finales de control y los sistemas
proporcionan, el medio para el monitoreo de condiciones del estado de los dispositivos en
una planta de proceso. Por ejemplo, en los sistemas de monitorización, el concepto de
mantenimiento predictivo está basado en el estatus del monitoreo y ejecutado justo a
tiempo a los dispositivos finales de control garantizando un diagnóstico de fallo seguro;
pudiendo con el estatus, el responsable de mantenimiento asignar los recursos antes de una

22
parada de planta. Además, los sistemas de monitoreo pueden ser manejados a control
remoto con ayuda de tecnología de Internet.
Todos los sistemas de monitoreo inteligentes actuales están basados en tecnología:
A. HART (acrónimo en inglés de highway addressable remote transducer) es un
protocolo abierto de uso común en los sistemas de control, que se emplea para
la configuración remota y supervisión de datos con instrumentos de campo)
B. PROFIBUS (Estándar de comunicaciones basado en buses de campo que
permite la comunicación e automatización entre diversos dispositivos
industriales y de monitoreo capaces de transmitir señales análogas como
presión, temperatura, humedad, etc.)
C. FIELDBUS (Sistema de redes de comunicación industrial capaces de
controlar dispositivos en tiempo real)
Estas soluciones inteligentes son ampliamente utilizadas y sus capacidades son
mejoradas constantemente por sus creadores, dichas soluciones permiten a los gerentes del
mantenimiento reducir costos y complejidad en la operación de sus actividades, asegurando
disponibilidad y exactitud al mismo tiempo.
Diagnóstico Organizacional
Se puede definir al diagnóstico organizacional como un proceso analítico que permite
conocer la situación real de la organización en un momento dado para descubrir problemas
y áreas de oportunidad, con el fin de corregir los primeros y aprovechar las segundas
posteriormente.
Un diagnóstico no aporta soluciones, aunque alerta sobre ciertas amenazas o puntos
perfectibles, como así también muestra fortalezas y oportunidades. Cuando una
organización vive una situación no deseada, es probable que se deba a la toma de
decisiones partiendo de un diagnóstico incompleto o equivocado. Generalmente se trata de
interpretaciones parciales y subjetivas.
Sin embargo, no se trata de buscar reafirmar lo conocido, sino, poner luz a lo que se
desconoce o no se ve. En este sentido, el diagnostico se convierte en una poderosa
herramienta para los gerentes del mantenimiento, ya que sirve como guía para la toma de
decisiones futuras, incluso, podría motivar un cambio de los objetivos perseguidos o las

23
estrategias utilizadas dentro y fuera de la industria. Además, es la base imprescindible para
la planificación integral del mantenimiento de la organización.
No obstante, el nivel de complejidad en la conservación funcional de los equipos
industriales está en aumento cada día, ya no basta solo con diagnosticar y planificar rutinas
de mantenimiento. La demanda en la durabilidad ha creado un nuevo paradigma que tiene
como inicio la implementación de nuevas estrategias de mantenimiento tecnológicas
basadas en tiempo real, capaces de detectar y corregir errores al instante, en caso contrario,
notifican al personal físico de la planta para que tome las actitudes pertinentes.
Con la ayuda de las nuevas tecnologías es posible desarrollar un concepto de
diagnóstico simple y poderoso sin perder ningún dato. Este concepto está basado en la
incorporación de instrumentación inteligente a una red de autodiagnóstico. Es decir, con
esta tecnología el diagnóstico es simple y poderoso. Este concepto está basado en la
incorporación del uso de dispositivos inteligentes al elemento final de control (Válvula de
Control).
Los dispositivos inteligentes con el componente de software controlan
automáticamente los elementos finales de control en operaciones automatizadas y se
comunican mediante la red entre ellos.

3.4.1 Elementos básicos de los sistemas de diagnósticos

Para evaluar la condición del equipo, los operadores y el personal de mantenimiento

acostumbran confiar en sus propios sentidos: tacto (temperatura, vibración, desgaste);
olfato (temperatura, contaminación); vista (vibración, temperatura, alineación); oído (ruido,
vibración, cavitación, desgaste); gusto (contaminación); y ese “sexto sentido”, que
actualmente duplica como sistemas expertos de diagnóstico. El objetivo de la inspección
era buscar una señal de falla inminente, de manera que la reparación pudiera planearse,
programarse y completarse para minimizar el impacto en las operaciones y el costo total.
La dificultad clave en el empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la
recopilación de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopilación de datos y su
interpretación, y la cantidad de tiempo disponible para reaccionar después que se determina
la condición. Los sistemas de diagnóstico se han extendido en todos los sectores
industriales durante las últimas décadas.
24
 Un sistema experto o sistema inteligente de diagnóstico está compuesto mínimamente
por los siguientes 4 aspectos:
1. La base de conocimientos.
2. Mecanismo de inferencia.
3. Memoria de trabajo (base de hechos).
4. Interfaces (con el usuario, con el desarrollador y con otros sistemas).

3.4.2 Clasificación de los Sistemas de Diagnósticos

Los sistemas de diagnósticos se encuentran clasificados de la siguiente manera:

 Basado en reglas previamente establecidas:

Los sistemas basados en reglas trabajan mediante la aplicación de reglas,
comparación de resultados y aplicación de las nuevas reglas basadas en situación
modificada. También pueden trabajar por inferencia lógica dirigida, bien empezando con
una evidencia inicial en una determinada situación y dirigiéndose hacia la obtención de una
solución, o bien con hipótesis sobre las posibles soluciones y volviendo hacia atrás para
encontrar una evidencia existente (o una deducción de una evidencia existente) que apoya
una hipótesis en particular.

 Reglas Si-entonces:
Las reglas “si.. entonces..” son el principal tipo de conocimiento usado en Sistemas
Expertos, donde dichas normas se utilizan para capturar razonamiento de expertos que
emplean a menudo.

 Basado en casos:
El razonamiento basado en casos es el proceso de solucionar nuevos problemas
basándose en las soluciones de problemas anteriores. El Razonamiento basado en casos es
una manera de razonar haciendo analogías.

25
 • Basados en redes Bayesianas:
Es un modelo gráfico probabilístico (un tipo de modelo estadístico) que representa un
conjunto de variables aleatorias y sus dependencias condicionales a través de un gráfico
acíclico dirigido (DAG por sus siglas en inglés que significa Directed Acyclic Graph).

• Sistemas expertos difusos:

Los Sistemas Expertos difusos se desarrollan usando el método de lógica difusa, la
cual trabaja con incertidumbre. Esta técnica emplea el modelo matemático de conjuntos
difusos, simula el proceso del razonamiento normal humano permitiendo a la computadora
comportarse menos precisa y más lógicamente que las computadoras convencionales. Este
enfoque es utilizado porque la toma de decisiones no es siempre una cuestión de blanco y
negro, verdadero o falso; a veces involucra áreas grises y el término “quizás”.

3.5 Modelos para Decisiones de Reemplazo

El reemplazo es una política óptima que debe seguirse en lo relacionado a elementos

que se desgastan, que pierden eficiencia o que están sujetos a fallas o muerte.
Ahora bien, el análisis de reemplazo es una comparación de dos activos uno con que
se cuenta y otro que puede ser considerado como reemplazo del activo que ya se posee. El
reemplazo de un activo se proyecta antes del momento de su venta por el deterioro físico u
obsolescencia.
Se dice que se analiza un reemplazo, cuando comparamos alternativas entre mantener
un cierto equipo en operación o sustituirlo por otro que desempeñe la misma función por un
costo esperado más bajo y hablamos del retiro de un equipo, cuando el equipo en
funcionamiento actual va a dejar de operar por alguna razón (obsoletismo, ampliación etc.)
y se le va a sustituir por otro de diseño mejorado o simplemente no hay sustitución,
dejándose cancelada la función que desempeñaba.
Se pueden presentar modelos de reemplazo por desgaste los cuales comprenden a
aquellos que pierden eficiencia frente al proceso de evolución técnica y modelos por falla o
muerte.

26
  Modelos de reemplazo por falla o muerte:
Este modelo entra en acción cuando equipos o recursos de la organización alcanzan
su periodo de vida útil y muere o cuando alguno de estos presenta fallas catastróficas y
tienen que ser reemplazados por uno nuevo.

 Modelos de reemplazo por deterioro:

Los elementos que se deterioran deben ser sometidos a reparaciones, generalmente
cada vez de un mayor costo, a medida que transcurre el tiempo de uso. Ejemplo:
computadoras, equipos eléctricos, etc. El problema consiste en un balance entre el costo
derivado de la adquisición de un nuevo equipo y el costo de mantenimiento de la eficiencia
del equipo existente o del costo originado por la pérdida de su eficiencia. Para este modelo
hay que tener en cuenta la política de reemplazo que se fija como óptima la política que
minimice el valor actual de todos los costos futuros que estén en relación con las diversas
políticas de reemplazo proyectadas.

 Modelo de reemplazo por deterioro: CTP

Si no se tiene en cuenta el valor del dinero a lo largo del tiempo, se usa el costo anual
promedio para determinar el periodo en el cual es conveniente reemplazar. Se calcula el
promedio anual de la inversión del nuevo equipo menos el valor de la reventa del equipo
anterior en el periodo n, más los costos de operación y mantenimiento durante los n
periodos.

 Modelo de reemplazo por deterioro: CAE

Si se tiene en cuenta el valor del dinero a lo largo del tiempo (tasa de interés), se usa
el costo anual equivalente (CAE) para determinar el periodo en el cual es conveniente
reemplazar.
El criterio para decidir el reemplazo de un equipo por otro nuevo estará dado al
comparar el costo anual equivalente del equipo nuevo con el costo marginal de seguir
operando el equipo viejo por un periodo adicional. Permite conocer la vida útil económica
de un equipo nuevo.

27
 3.6 Elementos del Mantenimiento Planeado

El mantenimiento planeado o planificado es un tipo de mantenimiento que se

caracteriza por ser programado, este mantenimiento busca la optimización de los
mantenimientos de una instalación, siguiendo unas pautas metodológicas bien definidas. La
planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es para limitar,
evitar y corregir fallas. Este concepto hace referencia a que el objetivo del mantenimiento
no es solo mantener los equipos sino mejorar la calidad mediante modificaciones de diseño
que mejoren la fiabilidad y la mantenibilidad de los equipos. De esta manera el PM engloba
el mantenimiento correctivo, preventivo y la gestión de la calidad.
No existen elementos específicos para este mantenimiento ya que cada empresa ha de
desarrollar su propio mantenimiento planeado de acuerdo con sus necesidades, teniendo en
cuenta el tipo de actividad industrial que desarrolla, el tipo de maquinaria con la que opera,
la dimensión de la empresa, los recursos humanos de los que disponen, el estilo
corporativo, de ahí que los indicadores a aplicar para medir la eficiencia del sistema del
mantenimiento serán aquellos que mejor reflejan las propiedades de la empresa, los más
representativos para la misma, por lo que no podrán desarrollar modelos generales a seguir.
Sus principios son:
1. Definir los objetivos.
2. Determinar en donde se está frente a los objetivos.
3. Desarrollar premisas acerca de las condiciones futuras.
4. Análisis de las posibles alternativas de acción.
5. Implementar el plan y evaluar los resultados.

Este proceso de planeación resulta ser una variante de los procesos de toma de
decisiones para la solución a los problemas de las diversas áreas de la organización y en el
caso del mantenimiento resulta de suma importancia, porque es el área responsable de los
activos físicos y por lo tanto de la operación y continuidad de los procesos productivos.
A la hora de hacer la tarea de planear o planificar las actividades, se puede contar con
una serie de herramientas que facilitan dicha tarea, entre ellas están la Gráfica de Gannt,
dónde se describen el tiempo de duraciones de las tareas para gráficamente tener una mejor

28
visión de las mismas, también el método de barras, que no es más que una mejora de la
gráfica de Gannt. El método del camino crítico recurre a un diagrama de flechas que
representa las interrelaciones de los distintos trabajos de un proyecto.

3.7 Modelos Matemáticos para políticas óptimas de Mantenimiento

Preventivo

Antes de todo, se definen varias políticas de mantenimiento preventivo para

sistemas que están sujetos a fallas estocásticas y se formulan los modelos matemáticos para
determinar el nivel óptimo de cada política.

En la literatura, se han examinado ampliamente dos políticas básicas de

mantenimiento preventivo propuestas por Barlow y Hunter. Estas son las políticas basadas
en la edad y en el reemplazo a intervalos constantes, las cuales se conocen respectivamente,
como políticas tipo I y tipo II. Los planteamientos de las políticas, sus modelos y
generalización se presentan en las secciones subsecuentes. La notación siguiente es
necesaria para la formulación de los modelos:

𝑪𝒑 = Costo del mantenimiento preventivo.

𝑪𝒓 = Costo del mantenimiento conectivo (fallas)

𝒇(𝒕) = Función de densidad de probabilidad de tiempo hasta la falla (f.d.p.)

𝑭(𝒕) = Distribución de tiempo hasta la falla del equipo o sistema; es la integral de
𝑓(𝑡) desde −∞ hasta 𝑡.

𝒓(𝒕) = Función de tasa de fallas

𝑵(𝒕𝒑 ) = Número de fallas en el intervalo (0, 𝑡𝑝 ); 𝑁(𝑡𝑝 ) es una variable aleatoria

𝑯(𝒕𝒑 ) = Número esperado de fallas en el intervalo (0, 𝑡𝑝 )

𝑹(𝒕) = Confiabilidad o función de sobrevivencia.

𝑴(𝒕𝒑 ) = Valor esperado de la distribución truncada con una f.d.p. 𝑓(𝑡) t r un c ad a en

𝑡𝑝

29
 𝑡𝑝
𝑴(𝒕𝒑 ) = ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 / (1 − 𝑅(𝑡𝑝 ))
−∞

𝑬𝑪(𝒕𝒑 ) = Costo esperado por ciclo

𝑼𝑬𝑪(𝒕𝒑 ) = Costo esperado por unidad de tiempo

3.7 Reemplazo preventivo optimo basado en la edad (política tipo I)

Una política tipo I se define de la siguiente manera: llevar a cabo un reemplazo preventivo
después de 𝑡𝑝 , horas de operación continúa sin falla; 𝑡𝑝 puede ser finito o infinito. En caso
de un 𝑡𝑝 infinito, no se programa ningún mantenimiento preventivo (reemplazo). Si el
sistema falla antes de que hayan pasado 𝑡𝑝 horas, efectué el mantenimiento (reemplazo) en
el momento de la falla y reprograme el mantenimiento preventivo después de 𝑡𝑝 horas de
operación. . En esta política se supone que el sistema queda tan bien como si estuviera
nuevo después de efectuar el mantenimiento preventivo (reemplazo). Esta política es ade-
cuada para un equipo sencillo o una sola unidad en el que la reparación al momento de la
falla (o reemplazo) podría corresponder muy cercanamente a una reparación general. Un
ejemplo de este tipo de equipo es un tubo de vacío. Esta política se ilustra en la figura 1.a.
En esta situación hay dos ciclos de operaciones. En un ciclo, el equipo opera hasta el
momento del mantenimiento preventivo (reemplazo) 𝑡𝑝 ; y en el segundo ciclo, el equipo
falla antes del mantenimiento planeado.

El objetivo del modelo de esta sección es determinar el 𝑡𝑝 óptimo, que corresponde al

𝑡𝑝 , en el que el reemplazo preventivo se lleva a cabo después de que el equipo ha operado
continuamente durante 𝑡𝑝 horas sin falla. El modelo determina el 𝑡𝑝 que reduce al mínimo
el costo total esperado del mantenimiento preventivo y del correctivo por unidad de tiempo
de la siguiente manera:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

𝑈𝐸𝐶(𝑡𝑝 ) =
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

30
Reemplazo Reemplazo Reemplazo Reemplazo
por falla. Preventivo. por falla. preventivo.

𝑡𝑝
𝑡𝑝

Tiempo

Figura 1.a Ciclos de la política I.

31
 Extensiones de las políticas I y II
Nguyen y Murthy generalizaron las dos políticas básicas de mantenimiento
preventivo propuestas por Barlow y lunter. Su política tipo I es apropiada para un solo
sistema, como un motor o un televisor, y su política tipo II es apropiada para un sistema de
elementos múltiples, como los focos de una fábrica. Las políticas se describen de la
siguiente manera:
La política tipo I se define como sigue: reemplace el sistema después de (k — 1)
reparaciones. En el caso de un sistema sometido a (i — 1) reparaciones, éste se repara (o se
reemplaza si i = k) en el momento de la falla o a la edad 𝑇𝑖 , (𝑇𝑖 , es el número de horas desde
la última reparación o reemplazo), según lo que ocurra primero.
La política tipo II se define como sigue: reemplace el sistema después de (k — 1)
reparaciones. En el caso de un sistema sometido a (i — 1) reparaciones, éste siempre se
repara (o reemplaza si i = k) a la edad 𝑇𝑖 , En caso de falla, se efectúa una reparación
mínima.
En caso de que k = 1, las dos políticas anteriores se reducen a las propuestas por
Barlow y Hunter, que se presentaron en las secciones anteriores_ Las dos políticas
anteriores se caracterizan por k y 𝑇𝑖 , i = 1,……, k, donde 𝑇𝑖 es la edad de mantenimiento.
Política general óptima de tipo I
En el siguiente modelo, los costos de mantenimiento consisten en el costo de
reemplazo 𝐶𝑅 , el costo de mantenimiento preventivo 𝐶𝑝 , y el costo de mantenimiento
correctivo (por falla) 𝐶𝑓 .

El modelo que minimiza el costo esperado por unidad de tiempo es:

(𝑘 − 1)𝐶𝑝 + 𝐶𝑅 + 𝐶𝑓 + ∑𝑘𝑖=1 𝐹𝑖 (𝑇𝑖 )
𝑼𝑬𝑪 [𝒌, 𝑻𝒊 … . . . 𝑻𝒌 ] = ∞
∑𝑘𝑖=1 ∫ 𝐹̅𝑖 (𝑡) . 𝑑𝑡
0

La política óptima consiste en seleccionar k y las edades del mantenimiento {𝑇𝑖 (𝑘)},
i = 1,….., k de manera que se minimice 𝐶[𝑘, 𝑇𝑖 , … . , 𝑇𝑘 ].

32
 Política general óptima de tipo II
En el caso de la política general tipo II, el costo de mantenimiento incluye el costo de
reemplazo, el costo del mantenimiento preventivo y las reparaciones mínimas
(mantenimiento correctivo).
El costo total esperado por unidad de tiempo para la política general tipo II está dado
como:
𝑇
(𝑘 − 1)𝐶𝑝 + 𝐶𝑅 + 𝐶𝑓 ∑𝑘𝑖=1 ∫0 𝑖 𝐹̅𝑖 (𝑇𝑖 ) . 𝑑𝑡
𝑼𝑬𝑪 [𝒌, 𝑻𝒊 … . . . 𝑻𝒌 ] = ∞
∑𝑘𝑖=1 ∫0 𝐹̅𝑖 (𝑡) . 𝑑𝑡

En donde 𝑟𝑖 (𝑡) es la tasa de fallas en el momento t para un sistema sometido a (i — 1)

reparaciones. La función de costos en puede reducirse utilizando técnicas de optimización
para obtener la política óptima.

3.8 Modelos de Inspección

El principal propósito de las inspecciones es obtener información útil acerca del

estado de una pieza de equipo o un sistema técnico más grande. Los inspectores recopilan
información sobre indicadores útiles como desgaste de rodamientos, lecturas de
calibradores, vibraciones, restos de aceite y la calidad del producto. La información sobre
estos indicadores puede utilizarse para predecir fallas del equipo y planear acciones
adicionales de mantenimiento dependiendo del estado del equipo. Las inspecciones son útiles y
pueden conducir a lo siguiente:

 Reparaciones menos extensas de fallas potenciales si se detectan antes de que

aten un daño complementario.
 Planeación y acciones correctivas apropiadas de manera que puedan realizarse en
momentos en que ocasionen la menor alteración a las operaciones del sistema.

El mantenimiento basado en las condiciones (MBC) ha sido ampliamente aceptado en

los últimos años, debido a que permite que las decisiones de mantenimiento se basen en el
estado del equipo. Esto conduce a un mantenimiento más eficaz en costos reduciendo
reparaciones innecesarias, mantenimientos generales y reemplazos. El método MBC depende

33
del monitoreo y análisis de los datos obtenidos de un sistema de operaciones. El monitoreo y
las inspecciones continuas proporcionan al MBC la información necesaria acerca del estado
del equipo. La frecuencia de las inspecciones y el nivel de monitoreo dependen del costo de la
inspección y el beneficio que ésta logre al proporcionar información correcta acerca del
estado del sistema y su capacidad para predecir la inminencia de una falla. Por lo tanto, las
decisiones de inspección son importantes para el éxito de cualquier programa de mantenimiento
predictivo. En esta sección se presentarán varios modelos que ayudan a determinar la
frecuencia de las inspecciones.

3.8.1 Programa óptimo de inspección que minimiza el costo esperado para una
sola máquina

Una pieza de equipo se utiliza como parte de un proceso de producción. El equipo se

encuentra ya sea en buen estado o en estado de falla. Es posible detectar el estado de un
equipo mediante la inspección de sus productos u otros indicadores. Cuando se detecta una
falla, el equipo es regresado a un buen estado mediante mantenimiento y el ciclo de
producción comienza otra vez en un horizonte infinito. El modelo de esta sección
determinará el programa óptimo de inspección que minimice el costo total esperado por
unidad de tiempo asociado con la inspección, el mantenimiento y la no detección del equipo
que haya fallado. En cierto sentido, este modelo es equivalente a reemplazar el equipo cuando
se detecta una falla. La política de inspección consistir en realizar una inspección en los
momentos x l, x2, x3, hasta que se detecta una tafia. Cuando se detecta una falla, el equipo es
llevado a una nueva condición mediante mantenimiento, y el ciclo de producción comienza nue-
vamente con un horizonte infinito.

3.8.2 Modelo de maximización de utilidades para la inspección de una sola

máquina

En esta sección se determina la frecuencia de inspecciones para una máquina sujeta a

falla empleando un modelo que maximiza la utilidad por unidad de tiempo. Este modelo ha
sido desarrollado por Liariga In El modelo está formulado pan una máquina que tiene una
distribución de fallas generales. Las inspecciones revelarán las condiciones de la máquina y
pueden dar un resultado que se reduzca la severidad de las fallas. La reparación de una
34
máquina que ha fallado hace que se incurra en un costo de reparación C. El costo de
inspección es C., y p es la utilidad por unidad de tiempo cuando la máquina está operando.
La pregunta a la que da respuesta el modelo: ¿Qué tan seguido debe inspeccionarse esta
máquina para maximizar la utilidad?

3.8.3 Modelo de inspección para minimizar el costo esperado con reparaciones

mínimas

Una sola máquina se utiliza en un proceso de producción. Cada ciclo de producción

comienza con una máquina nueva (o una a la que se le dio un mantenimiento general para
llevarla a una condición de tan buena como nueva). Después de un período de producción,
el proceso podría pasar a un estado fuera de control, que es equivalente a una falla de la
máquina. Cuando el proceso cambia a un estado fuera de control, se realiza una acción de
mantenimiento (reparación mínima) sobre la máquina para que el proceso quede bajo
control. La inspección se realiza en los momentos T, para observar el estado de la máquina
(el proceso) a fin de emprender una acción de mantenimiento apropiada. Se consideran tres
tipos de costos: el costo de reemplazo o reparación general, el costo de inspección, el costo
de reparación y el costo aumentado por unidad de tiempo de funcionar en un estado fuera
de control. El objetivo es determinar el valor óptimo de Ri y Ti, i = 1, 2,..., n, de manera
que se minimice el costo total esperado de operación por unidad de tiempo. Las
suposiciones del modelo son las siguientes:

1. La vida de la máquina es una variable aleatoria con función de densidad de

probabilidad f(t).
2. Los tiempos de reparación son insignificantes y la reparación lleva de nuevo a la
máquina a un estado dentro de control. Las reparaciones no cambian la distribución de la
falta (es decir, las reparaciones son minimas).

35
 CONCLUSIÓN

Según lo anteriormente expuesto, dentro de la organización del mantenimiento son

muy conocidos e implementados el mantenimiento preventivo y predictivo los cuales a su
vez se subdividen en categorías como 1) Mantenimiento programado 2) Mantenimiento de
oportunidad 3) Mantenimiento basado en las condiciones 4) Mantenimiento en base a la
estadística y confiabilidad.
Básicamente, el preventivo está orientado a planificar un momento adecuado para dar
origen al reemplazo de un componente, evitando así detenciones de producción altamente
costosas y reduciendo el tiempo que normalmente esto conllevaría sino existe una
planificación en su contraparte, el predictivo es más analítico se basa en datos y variables
de estado y operatividad como la temperatura, energía y vibración previamente establecidas
gracias a las investigaciones o metodologías implementadas.
En la gama de análisis y metodologías de inspección y monitoreo tenemos 1) Análisis
de vibración 2) Análisis de lubricantes 3) Análisis por ultrasonido 4) Análisis por árbol de
fallas 5) Análisis FMECA. Generalmente, estos análisis son utilizados para obtener una
indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que
pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. Para lograrlo, el monitoreo
combina diferentes métodos que permiten definir la información que se requiere, recabar
dicha información, analizarla y compartirla con los actores involucrados en el proyecto para
luego tomar las decisiones correctas.
Las empresas u organizaciones del sector industrial actuales se enfatizan en cumplir
con una cantidad finita de determinado producto por día, muchas incluso son más exigentes
llevándolo solo a horas esto se define como las políticas de producción empresarial por la
cual cada empresa se rige. Sin embargo, existen organizaciones que solo buscan aumentar
sus intereses económicos olvidándose de resguardar sus instalaciones, adoptando así una
mentalidad a corto plazo que puede llevar a situaciones muy perjudiciales no solo
económicamente sino también legal y éticamente.
En síntesis, una buena planificación de mantenimiento seguido de una eficaz
implementación son factores claves para toda organización industrial, al cumplir con la

36
disponibilidad, fiabilidad, vida útil y ajuste de presupuesto de las instalaciones
definitivamente el mantenimiento es un aliado necesario para toda empresa u organización.

37