FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

INDUSTRIAL PUCALÁ S.A.C

“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y

SALUD OCUPACIONAL PARA LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD
LABORAL EN LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR EN LA EMPRESA
INDUSTRIAL PUCALÁ S.A.C”

Estudiantes:

CÓRDOVA SÁNCHEZ RONNY

Período de Prácticas:

01 mayo – 12 julio

Pimentel, julio del 2019

[Fecha] i
Tabla de contenido
I. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 4
II. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................ 5
III. OBJETIVOS............................................................................................................................... 6
3.1. Objetivo General................................................................................................................. 6
3.2. Objetivos específicos .......................................................................................................... 6
IV. EMPRESA ................................................................................................................................. 6
4.1. DATOS DE LA EMPRESA ...................................................................................................... 7
4.2. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA........................................................................................ 9
4.2.1. HISTORIA DE LA EMPRESA .............................................................................................. 9
4.2.2. ÉPOCA DE LA HACIENDA ............................................................................................. 9
4.2.3. ÉPOCA COOPERATIVA............................................................................................... 10
4.2.4. ÉPOCA DE PRIVATIZACIÓN ....................................................................................... 10
5. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................... 13
5.1. CAÑA DE AZÚCAR ............................................................................................................. 13
5.2. AZUCAR .................................................................................................................................. 14
5.3. TERMINOLOGÍA UTILIZADA EN LA INDUSTRIA AZUCARERA ........................................... 15
5.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL AZÚCAR ......................................... 17
5.5. PROCESO DE ELABORACION DE AZUCAR DE LA EMPRESA INDUSTRIAL PUCALA S.A.C. 18
6. DIAGNÒSTICO ........................................................................................................................... 28
6.1 IMPLEMENTACIÓN DE MEJORA. ............................................................................................. 34
6.1.1 Requisitos Generales ................................................................................................ 34
Política de Seguridad y Salud Ocupacional .............................................................................. 34
6.1.2 Planificación del Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional ................................. 35
6.3 Verificación del Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional........................................... 42
6.4 Resultados......................................................................................................................... 42

[Fecha] ii
TABLA DE FIGURAS
Figura 1: Ubicación de la empresa Industrial Pucalá. ............................................................ 8
Figura 2: Organigrama de la empresa Industrial Pucalá S.A.C. Recuperado del área de
gerencia de fábrica de la empresa Industrial Pucalá S.A.C. ................................................. 12
Figura 3: Diagrama de bloques del proceso de elaboración del azúcar rubia. Recuperado del
área de elaboración de la empresa Industrial Pucalá S.A.C ................................................. 17
Figura 4: Descarga de la caña ............................................................................................... 18
Figura 5: Batería de machete ................................................................................................ 19
Figura 6: Nivelador de caña.................................................................................................. 19
Figura 7: Vista de trapiche.................................................................................................... 20
Figura 8: Balanza de jugo mezclado..................................................................................... 21
Figura 9: Calentadores de jugo. ............................................................................................ 22
Figura 10: Clarificador Door ................................................................................................ 23
Figura 11: Filtros rotatorios. ................................................................................................. 23
Figura 12: Evaporadores a cuádruple efecto, batería Flecher .............................................. 24
Figura 13: Vacumpanes o tachos .......................................................................................... 25
Figura 14: Cristalizadores..................................................................................................... 26
Figura 15: Centrifugas de masa 1ra ...................................................................................... 26
Figura 16: Tanque de mieles ................................................................................................ 27
Figura 17: Centrifuga de masa 2da. ...................................................................................... 27
Figura 18: falta de compromiso de orden y limpieza. .......................................................... 28
Figura 19: condiciones desfaborables de trabajo. ................................................................. 28
Figura 20: falta de señalizaciones y especificaciones. ......................................................... 29
Figura 21: Operarios se encuentran en peligro ..................................................................... 30
Figura 22: falta de guardapolvo de seguridad en seccion mecánica. trapiche ..................... 30
Figura 23: condiciones inseguras en sarandas de azucar. ..................................................... 31
Figura 24: EPPS deteriorados. .............................................................................................. 31
Figura 25: Falta de EPPS. ..................................................................................................... 31
Figura 26: Escacez de mangueras de seguridad y deterioradas. ........................................... 32
Figura 27: extintores contra incendios vencidos. ................................................................. 32
Figura 28: extintor en lugar inapropiado. ............................................................................. 32
Figura 29: Proceso de un sistema de gestion de seguridad y salud en el trabajo. ................ 34
Figura 30: Diagrama de flujo de elaboración Matriz IPERC ............................................... 35
Figura 31: PREPARACION DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIA DE INCENDIO.. 38
Figura 32: PREPARACION DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIA DE SISMOS. ..... 39
Figura 33: PREPARACION DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIA DE DERRAMES.
.............................................................................................................................................. 40
Figura 34: PREPARACION DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIA DE DERRAMES.
.............................................................................................................................................. 41

[Fecha] iii
 I. INTRODUCCIÓN

el presente estudio tuvo como objetivo principal realizar un sistema de gestión de

seguridad y salud ocupacional en la empresa Industrial Pucalá S.A.C., mediante la
elaboración de programas teniendo en cuenta los lineamientos que permiten un adecuado
entendimiento de la política expresada, cumpliendo con las normas de seguridad y la
responsabilidad por la función de control de riesgos.

Luego de una descripción general de la empresa, se procedió a realizar un diagnóstico al

Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, el cual nos evidenció un bajo
porcentaje en la implementación, por ende, realizamos la identificación de peligros y
evaluación de los riesgos, planteándose los controles operacionales, los cuales fueron
control de ingeniería, control administrativo y control de equipos de protección personal,
para disminuir los riesgos importantes y moderados. Posteriormente, se establece el plan
juntamente con los programas de capacitación y entrenamiento, inspecciones, señalización,
plan de contingencias.

4
 II. JUSTIFICACIÓN
- Conveniencia:
La investigación a realizarse es conveniente para la empresa Industrial Pucalá S.A.C., pues requiere
definir una estructura organizativa, responsabilidades, procedimientos que le permita mejorar la
gestión de seguridad y salud en el trabajo.
- Social :
Esta investigación tiene importancia social ya que servirá como guía para las empresas azucareras
que deseen conocer los beneficios de contar con un plan de seguridad y salud de los trabajadores
y así puedan aplicarlo según el departamento o el área requerida, las cuales presentan procesos
parecidos.
- Económico:
El diseño e implementación del plan se seguridad y salud de los trabajadores para la empresa
Industrial Pucalá S.A.C permitirá obtener beneficios económicos debido al ahorro de las pérdidas
por accidentes, los días perdidos en la empresa, horas de paradas, así mismo evitará sanciones y/o
multas por entidades fiscalizadoras hacia la empresa Industrial Pucalá S.A.C.
- Técnica:
Este plan de seguridad y salud en el trabajo es una herramienta básica para proteger el capital
humano de posibles lesiones o enfermedades ocupacionales, brinda información sobre el uso
correcto de equipos de seguridad industrial, mejora en la productividad reduciendo tiempo
perdido por accidentes.

5
 III. OBJETIVOS
3.1. Objetivo General
Diseñar un plan de seguridad y salud en el trabajo para disminuir los riesgos laborales en el
departamento de trapiche en la empresa Industrial Pucalá S.A.C.

3.2. Objetivos específicos

- Describir de forma general a la empresa Industrial Pucalá S.A.C.
- Realizar el diagnóstico general del sistema de seguridad y salud en el trabajo en la
empresa Industrial Pucalá S.A.C.
- Realizar la identificación de peligros, evaluación de riesgos y tomar medidas de control
mediante la matriz (IPERC) en el departamento de trapiche en la empresa Industrial
Pucalá S.A.C.
- Diseñar e implantar un plan de seguridad y salud en el trabajo en formación general,
específica y de emergencias para los trabajadores, maquinarias y equipos del
departamento de trapiche en la empresa Industrial Pucalá S.A.C.

IV. EMPRESA

Industrial Pucalá S.A.C. es una empresa dedicada a la elaboración de azúcar y alcohol,

perteneciente a la Provincia de Chiclayo, Departamento de Lambayeque.

Su meta, es producir y comercializar azúcar de caña y otros bienes de negocio, con estándares de
calidad mediante la optimización de los procesos, por ello debe lograr niveles de rentabilidad y

6
competitividad global para ser una empresa líder en el norte de modo que pueda contribuir al
crecimiento económico del país.

Industrial Pucalá S.A.C. debe apuntar a un óptimo funcionamiento de su sistema productivo, a la

fabricación de un producto final de calidad con producción máxima, dentro de los múltiples
factores que involucran la maximización de la producción es llevar a cabo el mantenimiento
periódico de cada equipo que conforma el sistema y capacitando periódicamente también al
personal que labora en la empresa, asegurando así un personal calificado.

4.1. DATOS DE LA EMPRESA

RAZON SOCIAL: Industrial Pucalá S.A.C.

RUC: 20437281646

GERENTE GENERAL: Maxs Deyvis Ayora Inoñan

DIRECCIÓN: Av. Pioneros de Rochdale Nro. S/n – Pucalá – Chiclayo – Lambayeque -

Perú

UBICACIÓN

Pucalá está situada en la parte norte de la costa peruana, al este de la provincia de Chiclayo;
exactamente a 30.1 kilómetros de esta ciudad y a 800.1 kilómetros de la capital del Perú:
Lima.
Sus coordenadas geográficas son: 6º 35’ a 6º 48’ latitud sur; y de 79º 21’ a 79º 41’ latitud
oeste.

7
Políticamente pertenece a la provincia de Chiclayo, departamento y región Lambayeque.

Figura 1: Ubicación de la empresa Industrial Pucalá.

MISIÓN
Constituir una empresa líder enfocada en el bienestar de sus colaboradores mediante la
creación de planes y estrategias, solventadas en procesos y tecnología adecuada, dirigidos a
satisfacer los requerimientos del competitivo mercado azucarero. Fomentando un ambiente
de paz laboral, responsabilidad social y mejora en la calidad de vida.

VISIÓN
Ser la empresa líder en el sector azucarero nacional, mediante procesos y tecnología de
vanguardia que garanticen productos de calidad, higiene y distribución oportuna a nuestros
clientes. Actuando con responsabilidad social y ambiental para aportar con un significativo
ejemplo al desarrollo regional.
VALORES
Todos los miembros de la familia Agro Pucalá S.A.A., estamos comprometidos en mantener
la siguiente conducta: respeto, orden, disciplina, responsabilidad, solidaridad, etc., así como
desarrollar las cualidades de ingenio e iniciativa.

8
POLÍTICAS DE LA EMPRESA
- Agro Pucalá S.A.A es una empresa dedicada a la siembra, cosecha, proceso de
producción y venta de azúcar rubia doméstica, así como de sus derivados: alcohol,
melaza y bagazo.

- Compromiso de satisfacer los requisitos y exigencias de nuestros clientes,

relacionados con las características de calidad, higiene, atención y entrega oportuna
de los productos que elaboramos.

- Incentivamos el trabajo en equipo en procesos de mejora continua y renovación

tecnológica en las diferentes áreas funcionales; promoviendo en su personal el
espíritu de iniciativa, creatividad y desarrollo económico sostenible, basándose en el
respeto a los valores de la organización, en armonía con el medio ambiente.

- Satisfacer las necesidades de los clientes; manteniendo coherencia entre lo que se dice
y lo que se hace.

- Práctica permanente de los principios de orden, respeto, disciplina, responsabilidad,

equidad, solidaridad, iniciativa y creatividad.

- Cuidado de la ecología y el medio ambiente (suelo, aire y agua)

- Satisfacer las necesidades de los clientes; manteniendo coherencia entre lo que se dice
y lo que se hace.

4.2. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

4.2.1. HISTORIA DE LA EMPRESA

Agro Pucalá S.A.A., desde 1908 a la fecha ha pasado por tres grandes etapas: Época de Hacienda
(1908 – 1969), Época Cooperativa (1970 – 1999) y Época de Privatización (1999 – a la fecha).

4.2.2. ÉPOCA DE LA HACIENDA

9
Se caracterizó por la presencia del “hacendado”, “gamonal” o “patrón”, que era la suprema
autoridad de la hacienda. Él tenía la facultad exclusiva para administrar su empresa de la forma
que mejor le pareciera. Él decidía quién debía trabajar en su hacienda, en qué puesto de trabajo,
cuánto debía ganar y hasta el tipo de castigo que debía imponérsele al trabajador que
resquebrajaba su autoridad.
De allí que se diga que las haciendas en sus inicios fueron centros de explotación de mano de
obra; en la que los hacendados no sólo tenían en propiedad las tierras, sino la vida misma de las
personas.

4.2.3. ÉPOCA COOPERATIVA

Por Decreto Supremo Nº 46-70-AG, del 03 de marzo de 1970, se declaró la afectación de la

Sociedad Agrícola Pucalá Ltda. S.A., en virtud del Decreto Ley Nº 17716 (Ley de Reforma Agraria).
La Hacienda Pucalá se convirtió en Cooperativa Agraria de Producción Pucalá Limitada Nº 36 (CAP.
PUCALÁ LTDA. Nº 36).
En esta fecha se constituyó el Comité Especial de Administración del Complejo Agroindustrial
Pucalá S.A.; quienes después dieron pase para que administren la empresa al Consejo de
Administración, Consejo de Vigilancia y Comités Especializados de Campo, Fábrica, Administración
y Servicios.
La mala administración de los trabajadores que administraron la empresa a través de los Consejos
y la mala política del gobierno central, fueron determinantes para que Pucalá, al igual que otras
empresas azucareras del país, poco a poco fueran entrando en una severa crisis social, económica
y financiera, que determinó el cambio de modelo empresarial: de ser cooperativa pasar a empresa
privada, en virtud del Decreto Legislativo Nº 802, dado por el gobierno de Alberto Fujimori
Fujimori, el 12 de marzo de 1999.

4.2.4. ÉPOCA DE PRIVATIZACIÓN

Según Fujimori, el propósito el Decreto Legislativo Nº 802 o Ley de Reactivación y Saneamiento

Socio-Económico de las Cooperativas Azucareras era subsanar la crisis existente en dichas
empresas.

10
Pero la verdadera intención de este gobierno fue privatizar a las cooperativas, para deshacerse de
ciertos compromisos o cargas sociales; y a la vez, que el Estado pueda ser objeto de préstamos de
la Banca Internacional.
Varias empresas azucareras como Paramonga, Cartavio, Chucarapi, San Jacinto, Laredo y Pucalá,
agobiados por la severa crisis social, económica y financiera por la que atravesaban, optaron por
transferir sus acciones a inversionistas mediante OPAs o subastas públicas.
Sin embargo, dichos inversionistas resultaron ser viles estafadores (Jaime Mur Campoverde, Carlos
Daniel Roncal Miñano y Ernesto Flores Vílchez), que ayudados por Decretos de Urgencia del
gobierno central, se apropiaron ilícitamente de las acciones y patrimonio de los incautos
azucareros, mediante fraudulentas e ilegales subastas. Estas estafas masivas, dieron lugar a sendas
luchas reivindicativas por parte de los afectados. Pucalá se puso a la cabeza de esta estoica lucha,
que la inició desde septiembre de 1999 y aún continúa en el terreno judicial, de la cual damos
cuenta más adelante.

11
 Organigrama

Figura 2: Organigrama de la empresa Industrial Pucalá S.A.C. Recuperado del área de gerencia de fábrica de la empresa Industrial Pucalá S.A.C.

12
5. MARCO TEÓRICO

5.1. CAÑA DE AZÚCAR

Es una gramínea tropical perenne con tallos gruesos y fibrosos que pueden crecer entre 3 y 5
metros de altura. Éstos contienen una gran cantidad de sacarosa que se procesa para la obtención
de azúcar. La caña de azúcar es uno de los cultivos agroindustriales más importantes en las
regiones tropicales. (Ramírez,2018)

Las proporciones respecto a su composición varían según los tipos de caña sin embargo en
términos generales pueden ser como se indica en la Tabla 1.

Tabla 1
Composición de la caña de azúcar y de los sólidos del jugo
Caña triturada CAÑA (%)
Agua 73 – 76
Sólidos 24 – 27
Sólidos solubles 10 – 16
Fibra (seca) 11 – 16
Componentes del jugo Solidos solubles (%)
Azúcares 75 – 92
Sacarosa 70 – 88
Glucosa 2–4
Fructuosa 2–4
Sales 3,0 – 4,5
Inorgánicos 1,5 – 4,5
Orgánicos 1,0 – 3,0
Ácidos orgánicos 1,5 – 5,5
Ácidos carboxílicos 1,1 – 3,0
Aminoácidos 0,5 – 2,5
Otros azúcares no orgánicos
Proteínas 0,5 – 0,6
Almidón 0,001 – 0,050
Gomas 0,30 – 0,60
Ceras, grasa, fosfátidos 0,005 – 5,0
Nota. Recuperado de “Manual del azúcar de caña” p. 47 por Chen.J.(2000). México D.F.: Limusa S.A.

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 Tabla 2
Carbohidratos que se encuentran en las diferentes partes de la caña de azúcar
Porción del Extracción del Análisis del guarapo (mg/ ml)
Parte total (%) jugo (%)

Almidón Polisacáridos Sacarosa Fructuosa Glucosa

solubles
Lámina foliar 11,1 40,0 0,32 5,40 7,72 3,75 6,76

Vaina de la 4,3 38,6 0,05 4,03 14,20 3,33 5,92

hoja
Envoltura 2,0 48,2 0,09 5,58 6,85 7,56 13,60
foliar
Punta del 1,6 47,6 0,08 5,90 14,82 12,94 17,52
tallo
Caña triturable

Primeros 60
cm 14,0 69,3 0,07 1,81 130,46 6,88 9,84
superiores
Segundos 60 14,8 71,3 0,06 1,45 154,88 5,38 6,08
cm
Terceros 60 17,8 73,6 0,04 1,47 181,85 3,63 4,04
cm
Cuartos 60 19,5 71,1 0,03 1,30 185,10 3,06 2,80
cm
Cepa 9,3 65,3 0,07 2,01 152,50 3,01 5,94
Raíces 1,3 27,2 0,00 1,28 8,76 1,25 2,50

Hojas 4,3 37,1 0,00 5,42 0,00 0,00 0,00

muertas
Nota. Recuperado de Chen. J.(2000)

5.2. AZUCAR

Perafán (2009) define el azúcar como un endulzante de origen natural, sólido, cristalizado,
constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, obtenidos a partir de la caña de
azúcar (Saccharum officinarum L) o de la remolacha azucarera (Beta vulgaris L) mediante
procedimientos industriales apropiados. La caña de azúcar contiene entre 8 y 15% de
sacarosa.

14
 5.3. TERMINOLOGÍA UTILIZADA EN LA INDUSTRIA AZUCARERA

Rein (2012) define las siguientes terminologías utilizadas en la industria azucarera:

 Agotamiento: Aplicado a la masa cocida, representa los gramos de sacarosa
presentes en forma cristalina por cada 1 00 gramos de sacarosa.
 Agua de imbibición: Agua caliente añadida al último molino para recuperar la
sacarosa.
 Agua dulce: Aguas de lavado o aguas que contienen una baja cantidad de azúcar.
 Azúcares invertidos: Mezcla de partes aproximadamente iguales de glucosa y
fructuosa (monosacáridos) que resulta de la hidrólisis de la sacarosa (inversión).
 Azúcares reductores: Generalmente se refiere y/o interpreta como azúcares
invertidos, determinados midiendo el contenido de sustancias reductoras
mediante análisis de laboratorio.
 Bagacillo: Fracción fina del bagazo obtenida mediante tamizado o separación
neumática, generalmente usado como ayuda filtrante.
 Bagazo: Residuo de la caña que sale del molino después de la extracción del jugo.
 Brix: Medida de los sólidos disueltos en azúcar, jugo, licor o jarabe utilizando un
refractómetro, también conocidos como sólidos secos refractométricos. Para
soluciones que contienen únicamente azúcar y agua, Brix = %en masa de azúcar.
 Cachaza (torta de filtro): Material retenido y descargado por los filtros que se
encargan de filtrar los lodos del clarificador.
 Calandria: Intercambiador de calor de tubos o placas encontrado en los
evaporadores y tachos.
 Caña Planta: Es aquella caña de azúcar que ha sufrido el primer corte, después
de su ciclo de maduración.
 Caña Soca: Es aquella cuyo número de cortes es mayor y se inicia después del
primer corte.
 Conglomerado: Dos o más cristales que crecen unidos durante la cristalización
al vacío en tachos.
 Corte de templa: Descargar parte de la masa cocida de un tacho, reteniendo un
pie de templa sobre el cual se alimentaran más jarabe o miel para la cristalización.

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 Falso grano: Cristales pequeños indeseables.
 Fibra: Estructura fibrosa insoluble seca de la caña. Generalmente es referida a
todo el material insoluble que llega con la caña a la fábrica, incluyendo por lo
tanto el suelo u otra materia extraña.
 Imbibición: Proceso de añadir agua o jugo al bagazo para mejorar la extracción
de jugo en el molino siguiente.
 Jarabe o meladura: Jugo concentrado obtenido en los evaporadores.
 Jugo clarificado: Jugo proveniente ele los clarificadores, también conocido
como jugo claro.
 Jugo diluido o crudo: También se conoce como jugo mezclado (de molinos) o
jugo preliminar (de difusores). Es el jugo absoluto mezclado con los jugos
provenientes de los molinos y el agua de dilución.
 Materia extraña: Incluye toda hoja y cogollo de caña, barro, tierra, raíces,
piedras y metales entregados con la caña.
 Masas cocidas: Son mezclas de cristales de azúcar con mieles obtenidas en los
tachos al vacío, por concentración de los mismos. También se le conoce con el
nombre de templas.
 Miel o melaza: Licor madre que se separa de los cristales mediante
centrifugación.
 Pie de templa: Contenido de masa cocida que se retiene o es transferido a un
tacho para iniciar una templa o cocimiento.
 Pol: Se entiende por pol a todos los azucares solubles existentes en el jugo de
caña, obtenido mediante la lectura directa en el polarímetro o sacarímetro.
 Pureza: Indica la proporción o por ciento de azúcar cristalizable en el total de
solidos disueltos en una solución.
 Semilla: Existen tres clases de semilla, semilla de purga o magma para pies de
templa de primera y segunda, la semilla de cristalización para los pies de templa
de agotamiento (tercera) y la semilla de choque o jalea que es un azúcar
pulverizado que se introduce al tacho para impulsar la cristalización.

16
 5.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL AZÚCAR

Figura 3: Diagrama de bloques del proceso de elaboración del azúcar rubia. Recuperado del área de elaboración de la
empresa Industrial Pucalá S.A.C

17
5.5. PROCESO DE ELABORACION DE AZUCAR DE LA EMPRESA
INDUSTRIAL PUCALA S.A.C.

a) Pesaje y recepción de la caña

La caña que ingresa a la fábrica por medio de los trailes con capacidad de 30 tns es pesada en la
balanza de plataforma de 80 Toneladas de capacidad que está constituido por 8 sensores de 18
metros de largo por 4 de ancho, se transporta utilizando grúas a las mesas alimentadoras que
posee una capacidad de 80 toneladas y que sirven de almacenamiento transitorio a la caña, para
ser enviados a través de conductores al siguiente subproceso.

Figura 4: Descarga de la caña

b) Lavado y preparación de la caña

La caña pesada es vaciada a la mesa n° 01 o mesa n° 02 de 75 a 80 toneladas de capacidad,
mediante una grúa hilo 30 toneladas de izaje.
La caña se transporta a lo largo de la mesa y descarga al conductor N° 02 donde recibe el primer
lavado, empleando agua, al final del conductor N° 2, se encuentra el Carding drum para remover la
caña, separar la tierra y paja.

18
Seguidamente pasa al conductor n° 03, donde recibe el segundo lavado con agua caliente y
en dicho conductor está instalado un nivelador de caña y luego pase por la batería de
machetes para cortar la caña a determinadas dimensiones y facilitar su preparación.

Figura 5: Batería de machete

La caña cortada es transportada al conductor N° 4, donde se encuentra ubicado el Nivelador

y el tercer juego de machetes realizando un trabajo complementario al N° 2 machetero,
mejorando de esa manera la preparación de la caña, consiguiendo así una masa homogénea
facilitando su desintegración.

Figura 6: Nivelador de caña

El conductor N° 4, en la parte superior dispone de un Kicker que regula la entrada de la

caña trozado por los machetes al desfibrador, lográndose que la caña quede desfibrada
facilitando de esta manera la extracción de la sacarosa (el jugo de la caña) en el trapiche o
planta de extracción.
El desfibrador descarga al conductor N°5 y está a la vez descarga al 1er Molino.

19
c) Molienda de la caña.
El trapiche consta de 5 molinos accionados por Turbinas a Vapor de 450 Psi y 680 0F a
4500 RPM y por medio de reductores de baja a 6 RPM para el giro de los molinos, cada
molino está formado por 03 masas que tiene la función de realizar la compresión entre las
masas de los molinos obteniendo una mejor eficiencia en la extracción del jugo, en el
quinto molino se le adiciona el agua de imbibición a una temperatura aproximado de 900,
para facilitar la extracción de la sacarosa de la caña; y a su vez los jugos pobres de los
molinos sirven de imbibición a los molinos 4, 3 y 2.

Figura 7: Vista de trapiche

Del quinto molino sale el bagazo que es trasladado a los calderos y el sobrante a la Colca bagacera
(stock) mediante los conductores N° 1, 2, 3, 4 y 5 de bagazo.

20
d) Pesado de jugo mezclado
El jugo mezclado es colado en el filtro DSM separando el bagazillo que retorna al Conductor N° 4,
el jugo mezclado es bombeado a una balanza automática marca Flecher de 6 toneladas de
capacidad el cual tiene un contómetro para contabilizar las pesadas.
El jugo pesada pasa al tanque encalado que se encuentra debajo de la balanza vaciándose
automáticamente cada vez que llega a un peso de 6 tons.

Figura 8: Balanza de jugo mezclado

e) Encalado
Después del pesado se le adiciona la lechada de cal hasta obtener un pH de 8.0-8.2, iniciando el
tratamiento químico y el acondicionamiento.
La lechada de cal se prepara en tanques mezcladores, en los cuales se mezcla la cal viva con agua
condensada hasta obtener una concentración de 8 a 10 0Baumé. Esta lechada se bombea hasta el
tanque dosificador de lechada de cal.
Después de pesado, el jugo mezclado recibe la cal en forma de lechada, iniciando el tratamiento y
el acondicionamiento de la purificación del jugo crudo.
El tanque de encalado además de recibir jugo que cae de la balanza, también recibe el jugo filtrado
proveniente de los filtros rotatorios al vacío.

21
f) Calentamiento del jugo mezclado.
El jugo encalado pasa por una fase de calentamiento para acelerar la limpieza del jugo mezclado,
elevando la temperatura por encima del punto de ebullición de 105 0C a través de 6 calentadores
llamados intercambiadores de calor de casco y tubo, de manera que, el vapor pasa por el casco y
el jugo mezclado por los tubos.

Figura 9: Calentadores de jugo.

g) Clarificación
El jugo encalado luego de pasar por los calentadores pasa a través de un tanque flash, para
eliminar gases e incondensables y disminuir la velocidad del jugo con la que llega de los
calentadores, previo al ingreso a los clarificadores se le añade el floculante a base de polímeros de
alto peso molecular, para ayudar a la formación rápida de flóculos, los cuales precipitan hacia el
fondo del clarificador, y por la parte superior sale el jugo limpio con un pH de 7.0 – 7.2, que pasa
por el tamiz para luego ser bombeados a los evaporadores, el lodo formado por las impurezas
precipitadas es llamada cachazas, por medio de bombas de diafragma se succiona la cachaza y sale
por la parte inferior y es enviados a los filtros por vacío.

22
 Figura 10: Clarificador Door

Los jugos clarificados antes de entrar a los evaporadores son colados sobre una malla fija de 80
MESH para eliminar el bagacillo existente.

h) Filtración de cachaza
La cachaza que proviene del tanque de clarificación de jugos, es un lodo con sacarosa y es
necesaria su recuperación, por lo cual se emplea filtros rotatorios al vacío.
La cachaza que llega del clarificador es almacenada en un equipo llamado Minkler; donde se
mezcla el bagacillo para formar una masa más maciza que facilite la filtración, posteriormente es
bombeada hacia los filtros rotatorios al vacio donde se recupera la sacarosa en el jugo derivado;
por lo tanto, ese jugo es bombeado al tanque encalado.
La torta de cachaza que sale del filtro es conducida por medio de un sinfín a una tolva y que sirven
de abono a los campos.

Figura 11: Filtros rotatorios.

23
i) Evaporación
Los evaporadores están dispuestos en series constituyendo un múltiple efecto para elevar la
concentración y obtener un jarabe de 60 a 65o brix aprox.
El sistema de evaporación a quíntuple efecto consta de 11 evaporadores en serie, teniendo cuatro
cuerpos para el primer efecto (pre-evaporadores); el pre Squier, el pre BMA, el pre Mc Neil, y el
pre francés. Luego están secundados por dos baterías de evaporadores a cuádruple efecto, una
batería es de marca Fletcher y la otra Babcock & Wlcox (batería Francés), con cuatro evaporadores
cada una.
El vapor de escape, provenientes de los Turbogeneradores y de las Turbinas de los Molinos
(Trapiche) 30 Psi y 302 0F, entra al pre – evaporador y el vapor vegetal que sale del Pre es 15 Psi y
260 0F, entra al primer efecto; de igual manera el jugo clarificado se va concentrado en serie,
desde el 1er efecto hasta el 4to efecto, de donde el concentrado (jarabe) que es bombeado a la
sección VACUM PANES o Tachos para la cristalización del azúcar.
El vapor que ingresa al 1er Efecto se condensa para retornar como aguas condensadas a los
calderos.
El vapor del agua del jugo clarificado que se ha evaporado sirve como elemento calefactor del 2do
efecto condensándose a su vez y retornando el agua a los calderos; así como el vapor del jugo del
2do efecto sirve para evaporar el agua del jugo del 3er Efecto, condensándose para retornar sus
aguas a los calderos y así sucesivamente.

Figura 12: Evaporadores a cuádruple efecto, batería

Flecher

El vapor del agua del material del último Efecto, es conducido a un condensador Barométrico
donde por la acción del agregado de agua fría es “condensado”, utilizándose una parte para el

24
lavado de la caña y el remanente es conducido a una poza de enfriamiento para su recuperación
como agua fría y su reutilización como tal para la fábrica.
Los evaporadores eliminan alrededor de 75 % de agua contenido en el jugo clarificado, saliendo
como jarabe.

j) Cocimiento y cristalización.
La sacarosa contenida en el jarabe se cristaliza en equipos llamados Vacuum Pans o tachos, que
trabajan a presión de vacío a 25 psi, obteniéndose tres clases de masas cocidas: el primer
cocimiento se lleva a cabo en tachos de primera (miel 1ra) tacho N°8, donde se obtiene masa
cocida A, en la cual se logra el azúcar de primera, en el tacho N°7 de segunda (miel 2da), se
obtiene masa cocida B, en los tachos de tercera N°1,2,3 la masa cocida C.
Las masas cocidas son mezclas formadas por cristales de azúcar y miel, en lo que se le inyecta 5 kg
de azúcar blanca y 7 litros de alcohol de primera (jalea) para formar el grano, además se le añade
agua caliente para disolver la sacarosa (granos más diminutos).

Figura 13: Vacumpanes o tachos

Luego que las masas cocidas llegan a una consistencia máxima en el tacho, se descarga en los
cristalizadores, por lo tanto, ocurre un enfriamiento llevándose a cabo la cristalización en
movimiento mediante unos agitadores moviendo la masa cocida a baja velocidad, llegando a una
temperatura ambiente lo cual hace que la menor solubilidad aumente la cristalización.
En la planta existen 15 cristalizadores.

25
 Figura 14: Cristalizadores

k) Centrifugación
La centrifugación consiste en separar la miel de los cristales de azúcar formados en la fase de
cocimiento y cristalización.
En esta fase se llevan a cabo tres operaciones de centrifugación: centrifugación de la masa 1ra,
masa 2da y masa 3ra.
Cuando la masa 1ra y 2da llega en zona de centrifugación se obtiene el miel de primera y azúcar
comercial de primera y segunda, donde el azucar se descarga a unos transportadores o
conductores de tornillos sin fin, donde es conducido a unos elevadores de cangilones.

Figura 15: Centrifugas de masa 1ra

La miel de primera que se obtiene en la centrifugación son almacenados en unos tanques: 5

tanques de miel de 1ra y 4 tanques de miel de 2da; para luego ser aprovechados en el proceso
de cocimiento.

26
 Figura 16: Tanque de mieles

En la centrifugación de la masa 3ra, se separa la semilla y la miel de 3ra llamada también melaza,
donde la semilla es almacenada en unos tanques semilleros. La melaza es previamente pesada y
enviada a los tanques de almacenamiento para luego ser bombeada a la planta de alcohol.

Figura 17: Centrifuga de masa 2da.

l) Envasado de azúcar
Los dos tipos de azúcar el de 1ra y 2da se mezclan formando un solo producto por medio de un
espiral sin fin, es transportada a las tolvas de recepción, las cuales están las balanzas para el
envasado.
El azúcar es envasado en bolsas de papel de 50 kg., para conservar el azúcar es necesario reducir
la humedad que contiene, y tiene que estar a una temperatura adecuada.

27
6. DIAGNÒSTICO
En la empresa Industrial Pucalá SAC existe una baja productividad debido al tiempo
perdido, ausencia del personal, que se dan a raíz de los accidentes, incidentes y/o
enfermedades ocupacionales que ocurren por condiciones y actos inseguros así como por
factores personales o de trabajo por lo que se decidió realizar un análisis de lo que ocurre y
la situación actual de la empresa a través de su análisis.

Figura 18: falta de compromiso de orden y limpieza. Figura 19: condiciones desfaborables de
trabajo.

28
 Figura 20: falta de señalizaciones y especificaciones.

En la figura 18, 19 Y 20 se evidencia algunas de la causas de la baja productividad; falta de

señalizaciones y especificaciones, condiciones desfavorables de trabajo y falta de
compromiso y limpieza, las cuales ocasionan accidentes, incidentes y enfermedades
ocupacionales y con ello ocasionando pérdida de tiempo en la jornada laboral y a la vez
perjudicando la productividad y esto es debido a que no existe un SGSSO para disminuir
y/o evitar que se materialice y de esta forma no perjudicar la productividad en la empresa.

29
Figura 21: Operarios se encuentran en peligro

Figura 22: falta de guardapolvo de seguridad en seccion mecánica. trapiche

En la figura 21 y 22 muestra que los trabajadores se encuentran en condiciones inseguras

por falta de instalaciones de guardas de seguridad en torno que se encuentra en sección
mecánica, área trapiche, por lo consiguiente se le solicita programar instalaciones de
guardas de seguridad para asi poder reducir accidentes dentro de esta área mencionada.

30
 Figura 23: condiciones inseguras en sarandas de azucar.

Figura 25: Falta de EPPS.

Figura 24: EPPS deteriorados.

En la figura 23, 24 y 25 se evidencia algunas de la causas de la baja productividad; los

operariosen algunos casos no cuentan o se encuentran deteriorados los EPP’s, esto conlleva
a que los operarios no se sienten respaldados por parte de la empresa, las cuales ocasionan
accidentes, incidentes y enfermedades ocupacionales laborales y con ello ocasionando

31
pérdida de tiempo en la jornada laboral y a la vez perjudicando la productividad y esto es
debido a que no existe un SGSSO para disminuir y/o evitar que se materialice y de esta
forma no perjudicar la productividad en la empresa. Para entender mejor lo que está
pasando y la ocurrencia de los accidentes, incidentes y enfermedades ocupacionales se
decidió usar los formatos del Sistema propuesto para saber con mayor precisión la situación
actual de la empresa

Figura 27: extintores contra incendios vencidos.

Figura 26: Escacez de mangueras de

seguridad y deterioradas.
Figura 28: extintor en lugar inapropiado.

32
En la figura 26, 27 y 28 muestra que existe una escacez de extintores contra incendios de
seguridad, en otras áreas hay extintores vencidos y en mal estado, y también manqueras de
seguridad y deterioradas en lo cual se surgiere que:
Los equipos de prevención y protección contra incendios deben de contar con
señalizaciones, ubicada en parte superior.
Solicitar insistentemente extintores al área de logística para las diferentes áreas de la
empresa. Extintores de buena calidad para que no haya dificultades en la hora de ser
utilizada.

También se sugiere capacitar al personal sobre el uso adecuado de extintores contra

incendios, contratando bomberos altamente capacitados para cumplir dicha labor.

En sección de turbinas se sugiere instalar una bomba contra incendios porque no basta con
extintores, ya que es una zona en donde puede ocurrir mayores incendios, y no haya tiempo
perdido en el proceso de producción.

33
6.1 IMPLEMENTACIÓN DE MEJORA.
Imprentar y describir una serie de mejoras que permitan a la empresa en sus diferentes
áreas, reducir los riesgos, que causan accidentes e impactan en la empresa en términos de
productividad. Para Implementar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional
bajo las Normas OSHAS 18001, éstas deben contar con los siguientes elementos:

Figura 29: Proceso de un sistema de gestion de seguridad y salud en el trabajo.

6.1.1 Requisitos Generales

El requisito general de las Normas OSHAS 18001, norma bajo la cual se pretende
desarrollar la mejora, es que la empresa establezca y mantenga un Sistema de Gestión
de Seguridad y Salud Ocupacional.

Política de Seguridad y Salud Ocupacional

Es el punto de partida ya que en ella la empresa se compromete a la prevención de
riesgos laborales en que se debe considerar que los trabajadores son lo más
importante, comprometiéndose a cuidarlo y salvaguardar su integridad.

34
 6.1.2 Planificación del Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional
Dentro de los elementos que veremos en este punto para el desarrollo y cumplimiento
de la norma, tenemos los siguientes:

a. Identificación de Peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles

(IPERC):
Para este punto se evaluará cada puesto de trabajo para identificar los peligros que se
pueden encontrar, evaluar los riegos y la implantación de medidas de control,
procedimiento que se muestra:

Figura 30: Diagrama de flujo de elaboración Matriz IPERC

Estos pasos son importantes para realizar una correcta elaboración de la Matriz
IPERC para prevenir accidentes, incidentes y enfermedades ocupacionales. Además
se elabora un Mapa de riesgos en la cual se conoce los posibles peligros.

35
b. Objetivos:
En este punto la empresa debe poner claramente los objetivos al que quiere llegar
siempre poniendo objetivos claros y alcanzables. Los objetivos se establecieron al
principio de la tesis, lo que se busca es demostrar que la implementación del sistema
de seguridad y salud ocupacional va incrementar la productividad de la empresa
debido al óptimo rendimiento de los trabajadores al brindar condiciones de trabajo
segura.

c. Programa de SSO
El programa de seguridad y salud ocupacional va a tener como misión alcanzar los
objetivos trazados; asimismo, permiten establecer procedimientos para controlar
situaciones inseguras o de riesgo, accidentes laborales y enfermedades ocupacionales
tal y que por medio de actividades se logren salvaguardar la integridad de los
trabajadores y ofrecerles condiciones seguras.

6.2 Implementación y Operación

Esta fase tiene como objetivo la ejecución de todas las actividades relacionadas para
alcanzar el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.

a. Recursos, funciones, responsabilidad y autoridad

La empresa y el sistema requieren establecer las obligaciones y responsabilidades a
sus trabajadores, para ello, la norma OHSAS e ISO, indican que la alta dirección
debe definir los roles y funciones de cada uno de los integrantes para asegurarse del
buen funcionamiento del sistema se seguridad y salud ocupacional.

b. Competencia, formación y toma de conciencia

El programa de capacitación y sensibilización es el elemento de soporte más
importante dentro del SGSSO. La empresa industrial Pucalá SAC, donde se
establecerá criterios de tal modo que asegure que el personal está debidamente
seleccionado, entrenado, capacitado para realizar las labores asignadas y toma de

36
 conciencia del personal en temas relacionados con la seguridad y salud ocupacional.
Desde la perspectiva de la seguridad y la salud ocupacional, la capacitación se
orienta en los siguientes aspectos:
- Inducción
- Capacitación
- Entrenamiento
- Re-entrenamiento

c. Control Operacional
Para este paso la organización ya debe haber identificado las operaciones y
actividades que están relacionados con los peligros ya encontrados para el cual será
necesaria la implementación de controles para poder gestionar el riesgo.

d. Preparación y Respuesta ante emergencias

La empresa se deberá comprometer con la seguridad de sus trabajadores y de las
comunidades elaborando un Plan de Respuesta y Emergencia con la finalidad de estar
preparado ante incidentes significativos potenciales con o sin pérdida, ante ello la
especialización de brigadas de emergencia conformara la fuerza de rescate y el Plan
de Emergencias el patrimonio de la organización como se muestra:

37
 PLAN DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS – INDUSTRIAL PUCALÁ SAC.

Figura 31: PREPARACION DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIA DE INCENDIO.

38
 PLAN DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS – INDUSTRIAL PUCALÁ SAC.

Figura 32: PREPARACION DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIA DE SISMOS.

39
 PLAN DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS – INDUSTRIAL PUCALÁ SAC.

Figura 33: PREPARACION DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIA DE DERRAMES.

40
PLAN DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS – INDUSTRIAL PUCALÁ SAC.

Figura 34: PREPARACION DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIA DE DERRAMES.

41
6.3 Verificación del Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional

a. Investigación de accidentes, incidentes y enfermedades ocupacionales Acciones

correctivas y preventivas.
El propósito de mejora de investigación de accidentes, incidentes y enfermedades
ocupacionales es asegurar el oportuno reporte e investigación de accidentes que
ocasionen lesiones o daños personales incluyendo los costos propios en dicho
accidente. El comité de Seguridad y Salud en el Trabajo estará a cargo de la
investigación de los accidentes e incidentes que se presenten. Para su desarrollo es
necesario suministrar la información necesaria relacionada con la recolección,
procesamiento y análisis de la información

b. Acciones correctivas y preventivas.

De las investigaciones realizadas se efectuarán las acciones correctivas para que se
tomen las medidas y precauciones del caso para evitar las condiciones inseguras
presentadas.

6.4 Resultados
A continuación, se muestran la comparación de la disminución de los accidentes y
su nivel de riesgo.

Elaboración de la Matriz IPERC (Identificación de Peligros, Evaluación y

control de Riesgos) de todos los puestos de trabajo de Sirius.

La elaboración de la Matriz IPERC se realiza en conjunto con todos los responsables

de áreas, y lo más importante con la participación de los trabajadores; ya que ellos
conocen las actividades diarias que realizan y a los peligros que están expuestos
diariamente al realizar las tareas en sus puestos de trabajo.
Es por ello que para elaborar la matriz IPERC, se realizan 3 pasos: Identificación,
Evaluación y Control de los peligros y riesgos; los cuales de describirán a
continuación y posteriormente se adjuntaran los cuadros de la implementación de la
Matriz General de Sirius, así como también la de algunos puestos de trabajo.

42
 Identificación de Peligros.- Cada responsable de área y/o unidades en coordinación
con el Supervisor de SST debe identificar los peligros asociados a las actividades
que realizan en cada uno de los puestos o zonas donde labora el personal a su cargo
con la participación de los mismos, en el Formato Identificación de Peligros,
Evaluación y Control de Riesgos (GI002-FOGI), donde se identifica el peligro, el
riesgo que pueda ocasionar, se evalúa el nivel del riesgo y finalmente se aplican los
controles para eliminar y/o minimizarlos el peligro.

Luego de culminada la identificación de peligros y evaluación de riesgos, los

responsables de las áreas y/o Supervisores Residentes de Sirius en las unidades
operativas mineras, entregarán al Supervisor de SST los registros respectivos, quien
procederá a consolidar la información, considerando que, a partir de dos peligros
iguales en diferentes áreas, se considerará como un peligro Significativo Global de
la organización.

Evaluación de los Riesgos.- El Supervisor de SST, procederá a evaluar los riesgos,

para ello la evaluación de riesgos se realizará, considerando los criterios de frecuencia
y severidad definido en la metodología que se describe en la Matriz de Evaluación de
Riesgos y que se detalla a continuación:

a. Área de trapiche.

43
44
45
46
b. Área de elaboración

47
48
c. Calderas.

49
50
 Resumen de indicadores IPERC
Total de riesgos = 104 Pesos de valoración Indicador
Subtotal/ Total de
Ítem Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Subtotal Riesgos
Persona expuestas 75*1 26*2 3*3 136 1.31

Procedimientos de trabajo 60*1 41*2 3*3 151 1.45

Capacitation 57*1 47*2 0*3 151 1.45

Frecuencia de exposición al riesgo 9*1 27*2 66*3 261 0.4

Riesgo - Severidad 24*1 78*2 26*3 258 2.48

En la tabla anterior podemos identificar que las valoraciones de nivel 2 y nivel 3

disminuyeron ya que ahora existe capacitaciones y correctas formas de procedimiento de
trabajo y esto significa que existe control para la prevención de riesgos de accidentes,
incidentes o enfermedades ocupacionales por ello riesgo para que ocurran ya no son tan
significativos.

Resumen de indicadores IPERC

Pesos de
Ítem Cantidad Peso de V. * Cantidad Porcentaje
Valoración
1 Importante 34 34 0.34
2 Moderado 45 90 0.45
3 Tolerable 20 60 0.20
TOTAL 99 184 1
RESULTADO 1.858585859

En la tabla anterior podemos identificar que la magnitud de riesgo intolerables ya no

existen ya que se pudieron controlar, si bien existe riegos importantes 34 % y moderado
45% estos se pueden controlar, esto quiere decir que existe control para la prevención de
riesgos de accidentes, incidentes o enfermedades ocupacionales y el riesgo para que
ocurran ya no tan significativos.

51
ANEXOS:

ANEXO 1:
EXTINTORES
EN FÁBRICA

52
 ANEXO 2: FORMATO DE EXTINTORES.

Tipo
Ítem Ubicación Código Capacidad Estado Fecha de Vencimiento Observación
PQS/ ABC CO2
Falta señalización,
1 Laboratorio LAB-02 X --- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 gancho de soporte y
poca visibilidad
2 Maestranza/fundición MA-07 X --- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 Falta señalización.
3 Maestranza / oficina MA-08 X --- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 Falta señalización.

4 Maestranza / pañol MA-12 X --- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 Falta señalización.

5 Taller eléctrico TE-13 X --- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 Falta señalización.
6 Caldero N° 3 y N° 4 CAL-16 X ---- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 Falta señalización.
Falta señalización y base
7 Caldero N°4 CAL-15 X ---- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 de soporte. Precinto de
seguridad roto
8 Caldero N°5 CAL-14 X ---- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 Falta señalización.
9 Patio de Toyota MA-17 X ---- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 Falta señalización.
10 Trapiche (lado de ollas) TRA-53 X --- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 Falta señalización.
11 Trapiche (lado de ollas) TRA-53 X --- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 Falta señalización.

Falta señalización y sin

gancho de soporte.
12 Casa de fuerza TC-52 X --- 12 Kg Bueno Octubre del 2018
Lectura de manómetro:
Recharge

13 Balanza BAL-40 X --- 12 Kg Bueno Octubre del 2018 Falta señalización.

Falta señalización y
14 Grupos electrógenos TG-39 X --- 12 Kg Bueno Octubre del 2018
gancho de soporte.

53
54