Capitolul 1 Principii generale ale tehnologiei prelucrarilor mecanice

Capitolul 1

1. PRINCIPII GENERALE ALE TEHNOLOGIEI

PRELUCRĂRILOR MECANICE

1.1. Sistemul tehnologic de prelucrare mecanică

Sistemele tehnologice de prelucrare mecanică se încadrează în categoria

mai largă a sistemelor tehnologice de fabricare a maşinilor, utilajelor, instalaţiilor
cu diverse destinaţii, aparatelor, instrumentelor, mijloacelor de transport şi
comunicaţii etc, ce pot fi cuprinse în sintagma “produse mecanice”, a căror
fabricare presupune: obţinerea semifabricatelor, prelucrarea mecanică, aplicarea
tratamentelor termice şi asamblarea, fiecare stadiu constituind un proces
tehnologic realizat într-un sistem tehnologic corespunzător.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanică este componenta
procesului tehnologic care cuprinde totalitatea acţiunilor ce conduc la modificarea
formei, dimensiunilor şi caracteristicilor suprafeţelor semifabricatelor pentru
obţinerea piesei finite. Prelucrarea mecanică se realizează în majoritatea cazurilor
prin îndepărtare de material − prelucrare prin aşchiere − dar există şi procedee
de prelucrare prin redistribuirea materialului realizată prin deformare plastică la
rece.
Sistemele tehnologice complexe de prelucrare mecanică au în
componenţa lor subsisteme prin care se realizează anumite procedee de prelucrare
mecanică ( strunjire, frezare, găurire etc.). şi sunt constituite din: maşină-unealtă,
dispozitivul de prindere a semifabricatului, sculele, dispozitivele de prindere
a sculelor şi semifabricatul ce se transformă prin prelucrare în piesă. Pentru
executarea unei prelucrări mecanice este necesară instalarea (orientarea şi
fixarea) semifabricatului şi sculelor în poziţii relative bine determinate, reglarea şi
comanda maşinii-unelte pentru realizarea mişcărilor relative sculă-semifabricat

5
TEHNOLOGII DE FABRICATIE 2

corespunzătoare obţinerii formei dimensiunilor şi caracteristicilor prescrise

suprafeţelor ce se prelucrează. In sistemele clasice aceste acţiuni sunt realizate de
un operator uman, iar în cele mai moderne de către calculatoare şi roboţi sau
manipulatoare industriale. Luând în considerare factorul uman ca prezenţă activă
în oricare sistem fie el manual sau automat, se utilizează conceptul de sistem
operaţional tehnologic de prelucrare (SOT-P) format din componenta
tehnologică (cunoscută şi sub denumirea de sistem MUDSP (maşină-unealtă-
dispozitive-scule-piesă)) şi componenta umană.

1.2. Structura procesului tehnologic de prelucrare

mecanică

La stabilirea structurii unui proces tehnologic în general, se ţine seama de

elementele care rămân neschimbate pe parcursul desfăşurării unor acţiuni.
Structura cea mai completă o au procesele tehnologice de prelucrare prin aşchiere
care cuprind următoarele subdiviziuni: operaţia, aşezarea (poziţia), faza,
trecerea, mânuirea şi mişcarea; relaţiile de incluziune dintre acestea sunt
prezentate în figura 1.1.
Operaţia este partea procesului tehnologic de prelucrare ce cuprinde
totalitatea acţiunilor ce se desfăşoară într-un SOT-P asupra unui obiect al muncii
pentru transformarea directă a acestuia din semifabricat într-un produs cu anumite
caracteristici măsurabile ce poate fi piesă finită sau semifabricat pentru
prelucrările ulterioare. Definiţia rămâne valabilă şi în cazul în care se prelucrează
simultan mai multe semifabricate.
Aşezarea, respectiv poziţia sunt componente ale operaţiei ce cuprind
totalitatea acţiunilor ce se realizează la o singură orientare a piesei faţă de
maşina-unealtă. Denumirea de aşezare se utilizează în cazul maşinilor-unelte la
care schimbarea orientării piesei presupune o nouă fixare a acesteia, iar denumirea
de poziţie se utilizează în cazul maşinilor la care piesa se fixează o singură dată
într-un dispozitiv ce asigură schimbarea orientării acesteia pe toată durata
prelucrărilor. Înlocuirea aşezărilor cu poziţii (ceea ce înseamnă utilizarea
maşinilor semiautomate sau automate) contribuie la creşterea productivităţii prin
eliminarea timpilor necesari fixării piesei după fiecare aşezare.

6
 Capitolul 1 Principii generale ale tehnologiei prelucrarilor mecanice

Fig.1.1. Structura procesului tehnologic de prelucrare mecanică

Faza este componenta operaţiei ce se realizează în cadrul unei aşezări

(poziţii) ce cuprinde totalitatea acţiunilor pentru prelucrarea unei suprafeţe (sau a
mai multora simultan) cu o sculă (sau mai multe simultan) şi un anumit regim de
aşchiere. Invariabilitatea parametrilor regimului tehnologic se referă la faptul că
operatorul uman în cazul maşinilor-unelte clasice nu intervine asupra elementelor
de conducere ale maşinii sau nu se realizează o nouă secvenţă de program în cazul
maşinilor automate. Parametrii regimului de aşchiere pot fi schimbaţi în cursul
unei faze în cazul sistemelor automate adaptive (se reglează viteza de aşchiere
astfel încât rămâne constantă puterea consumată) sau la prelucrarea automată a
suprafeţelor profilate realizate prin modificarea continuă a vitezelor de avans.
Fazele corespunzătoare prelucrării unei suprafeţe cu o sculă sunt faze
simple, iar cele corespunzătoare prelucrării simultane a mai multor suprafeţe sunt
faze compuse.
Trecerea este acea parte a fazei pe parcursul căreia are loc îndepărtarea
unui singur strat de material de pe suprafaţa ce se prelucrează, adică are loc o
singură deplasare relativă sculă-piesă în sensul avansului. Deplasarea este
realizată de sculă în majoritatea cazurilor, dar există şi unele prelucrări (frezare,
rabotare) la care mişcarea de avans este realizată de piesă.
Mânuirea cuprinde toate mişcările pe care le efectuează operatorul pentru
un scop bine definit cum ar fi: fixarea piesei, fixarea sculelor, reglarea vitezei de
avans, reglarea turaţiei etc.
Mişcarea este cel mai simplu element măsurabil în timp al activităţii unui

7
TEHNOLOGII DE FABRICATIE 2

operator şi reprezintă orice deplasare sau luare de contact efectuată de acesta în

timpul realizării mânuirilor.
Mânuirea şi mişcarea sunt acţiuni auxiliare pe care le execută operatorul
uman în vederea realizării unei operaţii.

1.3. Tipurile de producţie şi particularităţile acestora

Desfăşurarea proceselor de producţie este influenţată de un ansamblu de

factori interdependenţi dintre care mai importanţi sunt: cantitatea produselor
fabricate (volumul producţiei), complexitatea constructivă şi tehnologică a
acestora, stabilitatea în timp a fabricaţiei, caracterul utilajelor, sculelor şi
dispozitivelor, modul de amplasare a utilajelor, productivitatea fabricaţiei,
calificarea muncitorilor şi nivelul de elaborare a documentaţiei tehnologice.
Ierarhizarea sistemelor de producţie pe baza trăsăturilor cele mai generale, a
condus la următoarele trepte de diferenţiere: producţia individuală, producţia de
serie şi producţia de masă.
Producţia de unicate sau individuală se întâlneşte în cazul fabricării
unei piese sau unui număr redus de piese de tipuri foarte diferite. Nu se poate
evidenţia un ciclu de fabricaţie deoarece repetarea fabricării se face aleator, sau la
intervale mari de timp. Datorită eterogenităţii producţiei se folosesc utilaje şi
dispozitive cu caracter universal, iar amplasarea lor se face pe tipuri de maşini.
Productivitatea muncii este redusă, iar muncitorii trebuie să aibă calificare
ridicată. De obicei documentaţia tehnologică este sumară şi se întocmeşte pe baza
experienţei acumulate la fabricarea anterioară a altor produse similare. Toate
aceste caracteristici conduc la un cost ridicat al fabricaţiei.
Producţia de serie se întâlneşte în cazul în care volumul producţiei
permite fabricarea pieselor pe loturi ce se repetă cu regularitate după un anumit
interval de timp. Tipologia pieselor este redusă ceea ce permite utilizarea atât a
maşinilor cu caracter universal cât şi a celor specializate, amplasarea lor
realizându-se fie pe tipuri de maşini, fie pe grupe de piese sau combinat.
Productivitatea muncii este mai ridicată, iar calificarea muncitorilor poate fi mai
redusă, tinzând spre o anumită specializare. Costul fabricaţiei în producţia de serie
este mai redus decât în cazul producţiei individuale.

8
 Capitolul 1 Principii generale ale tehnologiei prelucrarilor mecanice

In funcţie de mărimea loturilor de fabricaţie şi a repetabilităţii acestora în

timp, există trei forme ale producţiei de serie: serie mică, serie mijlocie şi serie
mare.
Producţia de serie mică se caracterizează prin loturi mici de fabricaţie ce
se repetă la intervale mari de timp, existând şi discontinuităţi ale ciclului de
fabricaţie şi al perioadei de repetare a loturilor.
Producţia de serie mare se caracterizează prin stabilitatea lucrărilor care
se execută pe locurile de muncă. Loturile de fabricaţie se succed cu regularitate,
tipologia pieselor este redusă ceea ce conduce la creşterea ponderii utilajelor
specializate şi utilizarea unor metode mai eficiente de organizare, cu consecinţele
care decurg de aici (creşterea productivităţii şi reducerea costurilor)
Producţia de serie mijlocie întruneşte caracteristici specifice atât
producţiei de serie mare, cât şi producţiei de serie mică.
Producţia de masă se întâlneşte în cazul unui volum al producţiei foarte
mare constituit dintr-un singur tip de piesă, sau câteva tipuri asemănătoare.
Fabricaţia este astfel organizată încât la fiecare loc de muncă se execută aceleaşi
operaţii sau faze, ceea ce permite utilizarea maşinilor specializate deservite de
muncitori cu calificare redusă sau de roboţi. Continuitatea producţiei creează
premisele realizării liniilor automate de fabricaţie deoarece cheltuielile de
investiţii se vor repartiza pe un număr foarte mare de piese.
Documentaţia tehnologică este foarte complexă, deoarece procesul
tehnologic trebuie astfel structurat încât durata fiecărei operaţii sau faze să fie
aceeaşi sau un multiplu al ritmului producţiei R, definit prin relaţia:
F
R= aη, (1.1)
N
în care Fa este fondul anual de timp al utilajelor , N – programul anual de
fabricaţie, η – coeficientul de utilizare a maşinilor (η = 0,90…0,95)
Stabilirea tipului producţiei se poate face orientativ în funcţie de volumul
producţiei şi de masa unei piese, aşa cum este arătat în tabelul 1.1.
Fabricaţia prin prelucrare mecanică având un caracter complex şi dinamic,
încadrarea într-un anumit tip de producţie este dificil de realizat, de cele mai
multe ori coexistând simultan mai multe tipuri de producţie la nivelul diferitelor
procese tehnologice, sau chiar în cadrul aceluiaşi proces, ceea ce a condus la
necesitatea stabilirii unor criterii de determinare a caracterului producţiei pentru

9
TEHNOLOGII DE FABRICATIE 2

fiecare operaţie de prelucrare

Dacă pentru o piesă oarecare s-a stabilit ritmul producţiei R cu ajutorul
relaţiei (1.1) iar o anumită operaţie i are durata efectivă τι, atunci se defineşte
indicatorul ki cu relaţia:
R
ki = (1.2.)
τi
In tabelul 1.2. sunt date limitele valorilor lui ki pe baza cărora se poate
încadra o operaţie i într-un tip de producţie.
Tabelul 1.1. Stabilirea tipului producţiei

Volumul producţiei, buc/an Limitele

Tipul
pentru piese având masa mp: indicatorului
producţiei
< 5kg 5…10 kg 10…100 kg ki
Individuală până la 100 până la 10 până la 5 −
Serie mică 100…500 10…200 5…100 >20
Serie mijlocie 500…1000 200…500 100…300 10…20
Serie mare 1000…50000 500…5000 300…1000 1…10
De masă peste 50000 peste 5000 peste 1000 ≤1

După metoda de organizare a producţiei se deosebesc:

a) Producţia fără flux la care piesele se fabrică pe loturi pentru fiecare
operaţie tehnologică, utilajele fiind amplasate pe grupe de maşini de acelaşi fel;
această grupare nu ţine seama de succesiunea operaţiilor de prelucrare deoarece
fiecare grupă de maşini este destinată unei game variate de piese, care se execută
după tehnologii diferite. principalul dezavantaj al metodei îl constituie existenţa
unor trasee complicate de transport al semifabricatului de la un loc de muncă la
altul, precum şi necesitatea depozitării interoperaţionale a pieselor.
b) Producţia în flux la care utilajele sunt dispuse în ordinea realizării
operaţiilor prevăzute în procesul tehnologic, piesele fiind transferate imediat după
prelucrare la operaţia următoare cu ajutorul unor instalaţii speciale de transport,
acest complex de utilaje şi mijloace de transport constituind linia în flux. Liniile în
flux pentru prelucrare mecanică pot fi organizate în diferite variante: pentru
prelucrarea unei singure piese, pentru prelucrarea a două piese perechi (dreapta-
stânga) şi pentru prelucrarea simultană sau succesivă a mai multor piese similare
din punct de vedere tehnologic.

10
 Capitolul 1 Principii generale ale tehnologiei prelucrarilor mecanice

Cele mai mari productivităţi şi cele mai reduse costuri se obţin prin
organizarea producţiei în flux. Principalul dezavantaj al metodei îl constituie lipsa
de flexibilitate, adaptarea la fabricarea unui nou produs fiind foarte dificilă sau
chiar imposibilă datorită specializării utilajelor.

1.4. Tehnologicitatea construcţiilor mecanice

Tehnologicitatea construcţiilor mecanice este o caracteristică complexă

care arată măsura în care fabricarea lor se poate realiza în cantitatea şi la calitatea
cerute cu costuri minime, iar în condiţiile date satisfac cerinţele funcţionale de
exploatare, întreţinere şi reparare impuse.
Tehnologicitatea se asigură din faza de proiectare prin luarea în
considerare la alegerea formelor constructive, a materialelor, a caracteristicilor
fizico-mecanice ale acestuia, a preciziei şi calităţii suprafeţelor, a modului de
cotare a desenelor de execuţie etc. pe lângă cerinţele funcţionale şi a aspectelor
tehnologice. Tehnologicitatea construcţiei se îmbunătăţeşte şi se definitivează în
cursul procesului de realizare a prototipului, a încercărilor efectuate pentru
omologarea produsului şi în procesul de realizare a seriei zero.
Tehnologicitatea este o categorie evolutivă ce se modifică odată cu
progresul tehnic, iar la un anumit nivel al acestuia se modifică în funcţie de
programul de producţie şi condiţiile de fabricaţie. O anumită construcţie (de piesă
sau maşină) poate fi tehnologică în cazul fabricaţiei în condiţiile unei producţii
individuale, dar complet netehnologică în condiţiile unei producţii de serie. O
anumită configuraţie de piesă poate fi netehnologică în cazul în care materialul
impune un semifabricat deformat plastic la cald, dar este tehnologică în cazul
unui material ce permite obţinerea semifabricatului prin turnare.
Cerinţele de tehnologicitate se asigură prin:
- utilizarea “drumului minim” la realizarea unui ansamblu prin folosirea
unui număr minim de piese cât mai simple obţinute printr-un număr minim de
operaţii;
- unificarea, standardizarea şi tipizarea pieselor şi subansamblelor;
- unificarea bazelor constructive, tehnologice, de măsurare şi de montare :
- evitarea unor lanţuri lungi de dimensiuni;

11
TEHNOLOGII DE FABRICATIE 2

- utilizarea în construcţiile noi a unor elemente proiectate pentru produse

fabricate anterior, dacă aceasta nu frânează progresul tehnic;
- utilizarea conceptului de modularizare a construcţiilor complicate prin
împărţirea acestora în unităţi ce pot fi executate şi montate independent;
- impunerea unor prescripţii raţionale, justificate pe baza analizei
condiţiilor de exploatare, privind: materialele folosite, caracteristicile acestora,
precizia şi calitatea suprafeţelor;
- crearea posibilităţii utilizării unor dispozitive simple în procesul de
fabricaţie şi control;
- crearea premiselor introducerii mecanizării şi automatizării fabricaţiei.
In cazul proceselor tehnologice de prelucrare mecanică cerinţele de
tehnologicitate sunt cele aplicate pieselor, şi se referă în special la stabilirea
formelor constructive, preciziei şi rugozităţii suprafeţelor care permit realizarea
pieselor fără dificultăţi şi cu costuri minime. Câteva cazuri tipice de rezolvare a
problemelor de tehnologicitate a formei suprafeţelor pieselor sunt prezentate în
tabelul 1.2.
Proiectarea formei pieselor astfel încât să se respecte şi cerinţele de
tehnologicitate contribuie la îmbunătăţirea fabricaţiei în principal prin
următoarele: reducerea duratei prin prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe,
creşterea preciziei, simplificarea controlului, creşterea productivităţii prelucrării,
simplificarea construcţiei sculelor şi prevenirea ruperii acestora, simplificarea
construcţiei dispozitivelor etc.
Pe lângă îndeplinirea cerinţelor legate de forma pieselor, tehnologicitatea
se mai asigură şi prin alte cerinţe cum ar fi:
- reducerea la minimul necesar a suprafeţelor prelucrate prin utilizarea
unor semifabricate cu precizie ridicată;
- evitarea prevederilor excesive de precizie ridicată şi rugozitate mică;
fiecare suprafaţă să aibă precizia şi rugozitatea cerute de rolul lor funcţional şi de
condiţiile de mediu;
- asigurarea posibilităţii utilizării sculelor dispozitivelor şi verificatoarelor
(SDV-uri) standardizate;
- asigurarea posibilităţii prelucrării dintr-un număr minim de aşezări;
- asigurarea posibilităţii utilizării sculelor cu rigiditate mare şi asigurarea
accesibilităţii acestora la suprafeţele de prelucrat.

12
 Capitolul 1 Principii generale ale tehnologiei prelucrarilor mecanice

Tehnologicitatea pieselor se analizează înaintea proiectării procesului

tehnologic de prelucrare şi se îmbunătăţeşte prin modificarea documentaţiei de
execuţie numai de către proiectant, la propunerea tehnologului.
Tabelul 1.2. Exemple de rezolvare a problemelor de tehnologicitate a pieselor
Cerinţa Forma constructivă
tehnologică Netehnologică Tehnologică
Suprafeţele plane
întinse cu condiţii
deosebite de
planeitate să fie
discontinui

Suprafeţele plane
de pe aceeaşi faţă a
unei piese să fie
coplanare

Alezajele cu
precizie ridicată şi
rugozitate mică să
fie pătrunse

Alezajele coaxiale
din pereţii
carcaselor să aibă
diametrele
crescătoare dinspre
interiorul carcasei

Evitarea canalelor
de pană sau
canelurilor la
alezajele înfundate

13
TEHNOLOGII DE FABRICATIE 2

Tabelul 1.2. (continuare)

Cerinţa Forma constructivă
tehnologică Netehnologică Tehnologică

Asigurarea unei
suprafeţe plane
perpendiculare pe
axa burghiului la
executarea găurilor

Evitarea alezajelor
cu axe oblice

1.5. Scheme cinematice de aşchiere

Pentru simplificarea construcţiei maşinilor-unelte se utilizează de obicei

scheme cinematice de aşchiere care au la bază mişcări rectilinii sau de rotaţie, sau
diferite combinaţii ale acestora. Se folosesc scheme cu maxim trei mişcări
principale, care pot fi împărţite în opt grupe: grupa 1 – o mişcare de translaţie;
grupa 2 – două mişcări de translaţie; grupa 3 – o mişcare de rotaţie; grupa 4 – o
mişcare de translaţie şi una de rotaţie; grupa 5 – două mişcări de rotaţie; grupa 6 –
două mişcări de translaţie şi una de rotaţie; grupa 7 – două mişcări de rotaţie şi o
mişcare de translaţie; grupa 8 – trei mişcări de rotaţie.
In funcţie de elementul care execută mişcarea principală (piesa sau scula),
de raportul între vitezele mişcărilor, de constanţa sau intermitenţa mişcărilor, de
construcţia sculei, pe baza unei scheme cinematice pot fi realizate mai multe
metode de prelucrare. Astfel, uzual se utilizează scheme de aşchiere din grupa 1
(la rabotare, mortezare, broşare), grupa 4 (la strunjire, găurire, filetare, frezare,
rectificare plană etc) şi grupa 7 (la danturare, rectificare cilindrică, frezarea
filetelor etc).

14
 Capitolul 1 Principii generale ale tehnologiei prelucrarilor mecanice

1.6. Tipuri de scule şi metode obţinere a dimensiunilor

Sculele utilizate la prelucrările mecanice sunt extrem de diverse,

clasificarea lor putându-se realiza după mai multe criterii, cele mai generale fiind:
natura părţii active (scule cu muchii de aşchiere (metalice sau metalo-ceramice)
şi scule din materiale abrazive), şi modul de realizare a suprafeţei, (scule
dimensionale şi scule profilate).
Sculele dimensionale sunt scule la utilizarea cărora mişcările principale
transmise de mecanismele maşinii-unelte sculei şi piesei determină numai viteza
de aşchiere şi avansul, forma şi dimensiunile suprafeţei prelucrate fiind cele ale
sculei respective (burghie, alezoare, adâncitoare, broşe, tarozi, filiere etc.)
Sculele profilate sunt scule la utilizarea cărora mişcările principale
transmise de mecanismele maşinii-unelte sculei şi piesei determină viteza de
aşchiere şi avansul continuu, iar împreună cu mişcările auxiliare – forma
suprafeţei prelucrate; dimensiunile suprafeţei se obţin prin poziţionarea (reglarea)
corespunzătoare a sculei. Denumirea de sculă profilată este convenţională,
deoarece prin modificarea raportului vitezelor mişcărilor cu aceeaşi sculă se pot
obţine diferite forme ale suprafeţei prelucrate (de exemplu, la strunjire cu un cuţit
pentru filetat se pot obţine şi suprafeţe cilindrice, în funcţie de viteza de avans)
Realizarea unei prelucrări mecanice presupune reglarea maşinii-unelte ce
cuprinde reglarea cinematică − stabilirea regimului de aşchiere, a lungimii
curselor şi succesiunii mişcărilor organelor de lucru – şi reglarea tehnologică –
stabilirea poziţiei dispozitivelor şi sculelor în funcţie de conţinutul fazelor
operaţiei şi dimensiunile ce trebuie realizate la prelucrarea respectivă.
Dimensiunile cerute pieselor se pot obţine prin următoarele metode:
1) Metoda prelucrării pieselor după trasaj constă în verificarea
corespondenţei semifabricatului cu desenul piesei şi trasarea pe piesă a unor
repere ce indică limitele prelucrării mecanice. Metoda cere calificare ridicată
operatorilor iar precizia obţinută şi productivitatea sunt relativ scăzute. Se aplică
la prelucrarea pieselor de dimensiuni mari şi în producţia unicat sau individuală.
2) Metoda prelucrării după aşchii de probă constă în prelucrarea prin
aşchiere a unei porţiuni mici din suprafaţa piesei, verificarea prin măsurare a
dimensiunii obţinute şi corectarea poziţiei sculei în funcţie de rezultatele obţinute.
Precizia ce se poate obţine depinde de precizia mijloacelor de măsurare, de

15
TEHNOLOGII DE FABRICATIE 2

calificarea operatorului şi de calitatea tăişului sculei (grosimea minimă a aşchiei

ce poate fi îndepărtată). Productivitatea este scăzută, metoda aplicându-se în cazul
producţiei individuale şi producţiei de serie mică.
3) Metoda de prelucrare a pieselor prin reglare la dimensiune constă
în stabilirea unei poziţii determinate a piesei şi sculei faţă de maşină (ce se
menţine pentru toate piesele din lot pe durata prelucrării) şi prelucrarea seriei de
piese fără măsurători. Reglarea se realizează fie prin prelucrarea în condiţiile
respective a unor piese de probă ale căror dimensiuni se controlează în timpul
prelucrării stabilindu-se astfel poziţia corectă a piesei şi a sculei, fie cu ajutorul
unor etaloane, înainte de începerea prelucrării. Poziţionarea piesei se realizează cu
ajutorul unor dispozitive speciale sau elemente de limitare, iar pentru controlul
deplasării sculelor, maşina trebuie să fie dotată cu limitatori de cursă.
Utilizarea metodei reglării la dimensiune permite reducerea timpului de
prelucrare şi utilizarea unor operatori mai puţin calificaţi pentru urmărirea
prelucrărilor; sunt necesare însă scule şi dispozitive speciale, operatori calificaţi
pentru reglare, şi prevederea unor secvenţe de control interoperaţional. Metoda se
aplică în cazul producţiei de serie şi producţiei de masă.
4) Metoda de prelucrare a pieselor cu obţinerea automată a
dimensiunilor constă în folosirea de dispozitive automate care asigură reglarea
maşinii şi obţinerea dimensiunilor cerute piesei. Astfel se foloseşte reglarea
automată continuă a maşinii-unelte utilizând dispozitive ce corectează reglarea în
funcţie de dimensiunile ce se obţin în timpul prelucrării, precum şi maşini-unelte
cu comandă program. In mod tradiţional metoda se aplica la producţia de serie
mare şi de masă, dar odată cu extinderea utilizării maşinilor cu comandă numerică
ea se aplică şi în cazul producţiei de serie mică sau chiar individuale.

1.7. Orientarea (bazarea) pieselor

Caracteristica generală a construcţiilor mecanice este aceea că fabricarea şi

funcţionarea lor este condiţionată pe de o parte de o geometrie riguroasă a
pieselor componente, iar pe de altă parte de asigurarea poziţionării lor precise în
ansamblul respectiv. Obţinerea unei anumite geometrii a pieselor presupune ca în
timpul operaţiilor de prelucrare semifabricatele să aibă anumite poziţii relative
bine determinate faţă de scule. Pe scurt, atât în procesul tehnologic de prelucrare

16
 Capitolul 1 Principii generale ale tehnologiei prelucrarilor mecanice

cât şi la montaj, trebuie realizată orientarea (bazarea) pieselor, realizată prin

intermediul bazelor.
Bazele sunt elemente de referinţă de tip plan, dreaptă sau punct faţă de
care se stabilesc relaţii de orientare între elementele geometrice ale unei piese la
prelucrarea sau măsurarea acesteia, sau între piesele ce formează un ansamblu la
montaj şi în funcţionare.
După rolul pe care îl au, bazele se împart în baze constructive, baze de
montaj (asamblare), baze de măsurare şi baze tehnologice.
Bazele constructive (B.c.) sunt suprafeţele, liniile sau punctele utilizate ca
elemente de referinţă la proiectarea pieselor sau ansamblurilor.
Bazele de montaj (B.mj.) sunt suprafeţele pieselor care determină poziţia
piesei considerate faţă de alte piese ale ansamblului la montarea acestuia.
Bazele de măsurare (B.m.) sunt suprafeţele faţă de care se determină
dimensiunile sau poziţia suprafeţei ce se prelucrează
Bazele tehnologice (B.t.) sunt suprafeţele piesei care determină poziţia
semifabricatului faţă de partea activă a sculei la faza de prelucrare ce se execută.
In funcţie de modul de utilizare în timpul prelucrării piesei, bazele
tehnologice se împart în: baze tehnologice de reazem, baze tehnologice de
verificare, şi baze tehnologice de reglare.
Bazele tehnologice de reazem (B.t.rz) sunt suprafeţele piesei cu care
aceasta se află în contact cu suprafeţele dispozitivelor de fixare sau masa maşinii-
unelte la prelucrările realizate prin metoda reglării la dimensiune (fig1.2). In cazul
prelucrărilor prin metoda aşchiilor de probă aceste suprafeţe îndeplinesc numai
rolul de suprafeţe de reazem, orientarea piesei fiind realizată prin alte metode.
Bazele tehnologice de verificare (B.t.v) sunt suprafeţele piesei de la care se
face verificarea poziţiei acesteia la instalarea pe maşina-unealtă sau la reglarea
sculei în cazul prelucrărilor prin metoda aşchiilor de probă. In cazul utilizării
B.t.v. suprafeţelor de reazem nu li se cer condiţii speciale de precizie, şi nu sunt
necesare dispozitive speciale; precizia instalării semifabricatului depinde de
precizia cu care se face verificarea poziţiei acestuia.
Baza tehnologică de reglare (B.t.rg) este suprafaţa ce constituie bază de
măsurare pentru suprafeţele prelucrate simultan cu aceasta şi este legată de o
B.t.rz. printr-o dimensiune (dimensiunea a1 în fig. 1.3). Utilizarea B.t.rg.
presupune prelucrarea cu scule multiple (trei freze montate pe acelaşi ax în

17
TEHNOLOGII DE FABRICATIE 2

exemplul din fig. 1.3) ceea ce conduce la reducerea numărului de faze şi la

creşterea preciziei prelucrării deoarece valoarea dimensiunii a2 depinde exclusiv
de precizia diametrelor frezelor.

Fig. 1.2. Baze tehnologice de reazem

a − la prelucrarea unei suprafeţe plane; b – la prelucrarea unei piese cilindrice

Fig. 1.3. Bază tehnologică de reglare (B.t.rg.)

Analizând problema bazării în general, se poate constata că asimilând

piesa cu un solid rigid, poziţia sa este determinată dacă se preiau cele şase grade
de libertate (trei translaţii şi trei rotaţii), care într-un sistem rectangular de
referinţă se realizează prin şase coordonate (două câte două perpendiculare între
ele). In cazul unei piese cele şase coordonate pot fi asimilate cu şase puncte de
reazem ce se repartizează în funcţie de întinderea şi rolul atribuit suprafeţelor
piesei. Situaţiile întâlnite în practică se pot reduce la trei cazuri simple: piesă
paralelipipedică, piesă cilindrică lungă şi piesă cilindrică scurtă. Repartizarea
punctelor de reazem şi rolul suprafeţelor pentru fiecare caz sunt prezentate în
figura 1.4.
Instalarea semifabricatului în vederea prelucrării presupune realizarea

18
 Capitolul 1 Principii generale ale tehnologiei prelucrarilor mecanice

bazării (orientării) piesei în raport cu scula astfel încât să se asigure dimensiunile

cerute şi fixarea în poziţia respectivă. Bazarea pentru obţinerea anumitor
dimensiuni nu implică întodeauna preluarea tuturor gradelor de libertate; de
exemplu, la prelucrarea suprafeţei plane conform schiţei din figura 1.5a a este
suficientă preluarea a numai trei grade de libertate pentru realizarea dimensiunii h,
la prelucrarea canalului conform schiţei din fig.1.5b trebuie preluate cinci grade
de libertate pentru realizarea dimensiunilor h1 şi b1, şi numai la prelucrarea
conform schiţei din fig.1.5c trebuie preluate şase grade de libertate fiind impuse
dimensiunile l, h2 şi b2.

Fig. 1.4 Preluarea gradelor de libertate

a − la o piesă paralelipipedică; b − la o piesă cilindrică lungă; c − la o piesă cilindrică scurtă

Alegerea bazelor şi succesiunea folosirii acestora influenţează precizia

formei şi poziţiei reciproce a suprafeţelor care se prelucrează, construcţia
dispozitivelor de fixare, productivitatea şi costul prelucrării.
In mod evident, fixarea piesei în cele trei cazuri implică preluarea tuturor
gradelor de libertate. Dacă numărul punctelor de reazem este mai mare de şase,
piesa se va deforma sub acţiunea forţelor exterioare aplicate pentru a o face să ia
contact cu toate punctele de reazem; de aceea dispozitivele de fixare trebuie
concepute astfel încât fiecare suprafaţă să îndeplinească rolul ce i s-a atribuit
(suprafaţă de reazem, de ghidare sau de aşezare). In cazul pieselor mai puţin
rigide pot fi utilizate reazeme suplimentare reglabile care să împiedice deformarea
piesei în timpul procesului de aşchiere; aceste reazeme suplimentare sunt dispuse
de obicei pe suprafeţele de aşezare sau pe cele de dublă ghidare.
Punerea în evidenţă în documentaţia tehnologică a modului de orientare şi
de fixare a pieselor se face prin folosirea unor semne convenţionale; în tabelul 1.3
se prezintă o simbolizare generalizată şi o serie de simboluri derivate pe care sunt
marcate cu ajutorul unor puncte înnegrite numărul gradelor de libertate ce pot fi

19
TEHNOLOGII DE FABRICATIE 2

preluate. In reprezentările curente, în schiţele aşezărilor sau fazelor din

documentaţia tehnologică simbolurile respective se plasează pe suprafaţa prin care
se materializează baza tehnologică. Schema de instalare a semifabricatului este
constituită din totalitatea simbolurilor prin care se reprezintă orientarea şi fixarea,
corespunzător preluării celor şase grade de libertate.

Fig 1.5. Preluarea gradelor de libertate în funcţie de dimensiunile ce trebuie obţinute la

prelucrarea prin reglare la dimensiune:
a − respectarea unei dimensiuni; b – respectarea a două dimensiuni; c – respectarea a trei dimensiuni

Tabelul 1.3. Simbolizarea instalării semifabricatelor

Semnificaţia simbolului Simbolul Simbolurile derivate
generalizat
Orientarea după o bază materializată
printr-o suprafaţă plană
Orientarea după o bază materializată
printr-o suprafaţă cilindrică
Orientarea după o bază materializată
printr-o suprafaţă conică
Orientarea după o bază materializată
printr-o suprafaţă sferică

Fixare principală

Fixare prealabilă sau mobilitate

Orientare şi fixare simultană

Rezemare suplimentară

20