GUIA - Reacondicionamiento de Pozos

Reacondicionamiento
de pozos. Dimas Reyes

Guía práctica sobre las actividades que involucran el
reacondicionamiento de pozos de petróleo y gas, con el
objetivo principal de exponer las estrategias para la
Por: Dimas Reyes reparación de pozos y evitar las pérdidas de producción
asociadas a las condiciones del sistema pozo-
Ingeniero de yacimiento.
Petróleo
Correo Electrónicos:
dreyes@upcovzla.com
dimas.reyes@gmaIl.com
27/02/2010
CURSO DE REACONDICIONAMIENTO DE POZOS / 2010
INTRODUCCIÓN
El reacondicionamiento de un pozo petrolero son todas las labores que se llevan a cabo
para cambiar o transformar el estado de un pozo productor, esto sucede cuando se presentan
situaciones donde se tenía un pozo productor por flujo natural, pero que al tener un
decrecimiento muy alto y rápido de la energía, es necesario que se le aplique algún mecanismo de
levantamiento para que siga y se mantenga la producción, o en el mejor de los casos aumente la
producción.
Por ejemplo, un pozo se inició como pozo productor por flujo natural pero al pasar del
tiempo se ha convertido en un pozo a flujo por levantamiento artificial por gas o bombeo
hidráulico o mecánico, lo cual implica una modificación del pozo, es decir, un
reacondicionamiento. Por otra parte, luego de adecuar el pozo a completaciones de
levantamiento artificial es necesario considerar el mantenimiento de las tasas de producción en
los volúmenes económicamente rentables disminuyendo la incidencia de problemas ocasionados
por la producción de arena, agua, gas y otros fluidos y/o materiales indeseados, evitando la
generación del daño de formación y en caso de existir este la reducción parcial o eliminación total
a través de las prácticas de estimulación.
Así mismo, el uso de registros de producción para el diagnóstico de las condiciones de los
pozos es de suma importancia ya que se brinda al ingeniero una vista amplia y precisa del
comportamiento del flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el fondo del pozo; a su vez hasta la
superficie, considerando los datos de presión, temperatura y caudal, por mencionar los más
importantes. De igual manera, el conocimiento implicado en la manipulación de herramientas de
utilizadas como equipos de guaya fina, tubería continua, empacaduras mecánicas, separadores de
gas de fondo, camisas, entre otros es primordial al momento de establecer un programa de
reacondicionamiento.
Es importante mencionar que, este reacondicionamiento trae consigo numerosos estudios

y evaluaciones que resultan ser muy costosas y de una manera u otra afectan la rentabilidad
económica. Por consiguiente, es necesario preparar programas cronológicos de operaciones que
describen la selección y la ejecución apropiadas de diversas tareas, ajustadas a una secuencia
técnica y seguridad requeridas para evitar accidentes.
El reacondicionamiento propuesto puede ser sencillo o complejo, según las condiciones y

estado físico del pozo y el contenido del programa a seguir, pero cabe destacar que un
reacondicionamiento sencillo puede tornarse complicado por imprevisiones.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
dimas.reyes@gmail.com
REACONDICIONAMIENTO DE POZOS
El reacondicionamiento y recompletación se refieren a todos aquellos trabajos que se

realizan a los pozos activos o inactivos, cuyo objetivo principal es mejorar las condiciones
productivas de los mismos (producción
producción de hidrocarburos e inyección de fluidos). Estos trabajos
modifican las condiciones de:
a. Pozo: Entre estas actividades se encuentran el cañoneo, control de arena, gas y

agua,, apertura o cierre de arenas, perforación de vent ventanas
anas horizontales
("Reentry") o verticales ("Redrill"), profundización, lavado de perforaciones,
cambios de método de producción, conversión de productor a inyector y
viceversa.
b. Yacimiento: Entre estas actividades se encuentran las estimulaciones con

inyección alternada de vapor, acidificación de zonas, bombeo de químicos,
fracturamiento y recañoneo.
Todas estas actividades antes mencionadas se pueden realizar con o sin taladro. Esto
depende de si el trabajo necesita el manejo de la tubería o si solo se necesita hacer uso de una
guaya fina.
Adicionalmente se plantean trabajos de servicios a pozos que se refieren a todos aquellos

trabajos que se realizan a los pozos activos o inactivos, cuyo objetivo principal es mejorar las
condiciones productivas de los mismos (producción de hidrocarburos e inyección de fluidos), sin
modificar las condiciones físicas/ mecánicas del pozo y/o yacimiento. Entre estas actividades
tenemos: sacar las varillas y tuberías de producción, reemplazar el equipo subterráneo, trabajo de
limpieza de pozos, trabajos de inducción a producción, conexión del cabezal del pozo y los trabajos
de guaya.
TAREAS
EAS PARA REACONDICIONAMIENTO DE POZOS
Entre la variedad de tareas que puede tener un programa de reacondicionamiento, sin que
la lista que sigue sea exhaustiva, cabe mencionar las siguientes:
1. Estudio minucioso del archivo del pozo, para apreciar y dilucidarr sobre aspectos:
• Geológicos.
• Perforación original.
• Terminación original.
• Trabajos posteriores de limpieza, estimulación o reacondicionamiento.
• Estado físico actual y disposición de las sartas y otros aditamentos en el pozo.
2. Proposición y detalles del programa de reacondicionamiento y/o cambio de estado del pozo,
que deben incluir:
• Nuevos objetivos y razones técnicas y económicas que apoyan el programa.
• Detalles de las operaciones:
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a. Tipo de equipo requerido.

b. Tiempo de las operaciones.
c. Inversiones y/o costos.
d. Estado físico y condiciones mecánicas de las instalaciones dentro del pozo.
e. Tipo y características de los fluidos requeridos para la
limpieza/reacondicionamiento o perforación.
f. Control del pozo.
g. Extracción de sartas y otros aditamentos del hoyo.
h. Circulación del fluido y limpieza.
i. Recañoneos (intervalos).
j. Inyección de fluidos.
k. Forzamiento de arena.
l. Cementación forzada.
m. Taponamientos.
n. Corte y extracción de revestidor.
o. Abandono de la parte inferior del hoyo original.
p. Desportillar el revestidor.
q. Perforación direccional, de largo alcance, horizontal o inclinada.
r. Registros.
s. Núcleos.
t. Revestidores y cementación.
u. Pruebas.
v. Conclusión de las operaciones.
• Solicitudes previas de permisos ante los organismos gubernamentales, y

participaciones, reseñas, notas o informes posteriores sobre el resultado de las
operaciones.
ANÁLISIS DEL POZO PROBLEMA
Durante la vida productiva de los pozos de petróleo ocurren diferentes situaciones que
reducen su capacidad de producción, tales como: alta relación gas-liquido (RGL), alta producción
de agua (RAP), perdida de producción especifica, las cuales obligan al momento determinado a
clasificar al pozo como NO ECONÓMICO.
Cuando los pozos llagan a la categoría de pozos problemas, deberá llevarse a cabo un
análisis a fondo con las recomendaciones necesarias para cumplir con:
a. Reparación del pozo / Rehabilitación.

b. Continuar produciendo hasta su límite económico.
c. Mantener presión con inyección.
d. Operaciones de Recobro mejorado.
e. Abandono del pozo.
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Con base a lo anteriormente expuesto, se hace necesario formular la siguiente interrogante:
¿Cómo analizar un pozo problema?
El analizar un pozo problema puede incluir un estudio de yacimiento y en algunos casos de

tomar registros de producción, limpieza u otros trabajos pequeños, para obtener datos ya sea para
estudio del pozo o yacimiento.
Por ejemplo: en un yacimiento de empuje por gas disuelto, la saturación de gas aumenta a
medida que produce el pozo y a su vez disminuye la presión del yacimiento. Este gas liberado fluye
hacia el pozo, si la permeabilidad del mismo es vertical continúa, puede presentarse una
conificación de gas. La forma de corregir este problema es completando más abajo; es decir,
cementar y re-cañonear más abajo con el objetivo de reducir la RGP.
De aquí, la necesidad de mantener una constante “Planificación sobre los pozos por reparar”,
para lo cual se deben analizar los problemas específicos en cada pozo e identificar el tipo de
reparación que se ha de realizar para el mantenimiento o generación del potencial.
Factores que deben considerarse para identificar un pozo problema:
a. Problema aparente del pozo: Se analiza basándose en su comportamiento durante la vida

productiva.
b. Revisar historia del pozo: es la base principal para el diagnóstico del problema y la
recomendación del trabajo a realizar, se deben tomar en cuenta los siguientes puntos:
Completación Original: Se deben considerar los procedimientos utilizados en la

perforación de las zonas productoras, incluyendo los fluidos utilizados, trabajos de
cementación (ubicar cuello flotador y tope del cemento), fecha de Completación e
intervalos cañoneados (tipo de cañón y su penetración) y detalle de la Completación final
(tubería de producción, empacaduras, revestidores y accesorios).
Trabajos posteriores: se analizan con detalle todos los trabajos ejecutados en el

pozo, motivo por el cual fue ejecutado, fluidos utilizados, estimulaciones, detalle de
tubería de producción y resultado de los trabajos.
Historia de producción: Representa el comportamiento de producción del pozo,

pruebas de producción actual de petróleo, agua y RGP. Se reportan todos los cambios
como estranguladores usados, métodos de producción y acumulación de petróleo, agua y
gas.
Presión del yacimiento: Se estudia el comportamiento de la presión del

yacimiento, los cambios de producción en conjunto a la variación de energía disponible en
el reservorio. Se compara la historia de presión del pozo problema con la misma de los
demás pozos del yacimiento.
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c. Diagnóstico del equipos de producción

producción: Conocer las condiciones de operación de un
equipo de producción es necesario ya que muchas veces el bajo rendimiento de
determinados pozos se debe a un mal funcionamiento de dicho equipo, lo cual se corrige
sin requerir de entrada de un taladro de reacon
reacondicionamiento.
d. Condición Mecánica: Verificar el estado mecánico del pozo mediante la revisión de
trabajos anteriores en los cuales se hayan corrido herramientas de calibración del
revestidor y que se realizaran pruebas de presión en el anular.
e. Pozos Vecinos: Se revisan los problemas asociados a los pozos vecinos, los trabajos
realizados en los historiales y su comportamiento de producción antes y después de cada
trabajo. Su posición estructural, zonas abiertas a producción y correlaciones de la del pozo
en estudio, zonas aisladas por problemas de agua y/o gas.
f. Análisis y estudios a partir de pruebas y registros de producción: Se analizan mapas
estructurales, isópacos, isobáricos, porcentaje de agua y sedimento (%AyS), se analizan los
registros de producción, pruebas de restauración de presión, caída de presión, pruebas de
inyectividad, análisis del agua, pruebas de comunicación, chequeos de fondo y análisis de
muestras de sedimentos.
g. Análisis de datos geológicos: Se ubica la posición estructural del pozo en el yacimiento, se
realizan análisis estratigráficos de los cortes transversales, identificación de los contactos
agua petróleo (CAP) y gas petróleo (CGP) analizando a su vez las correlaciones.
h. Consideraciones de yacimiento: En estas consideraciones se deben en tomar en cuenta los
datos de permeabilidad, porosidad, saturación de agua, permeabilidad relativa, naturaleza
de la roca del yacimiento, efectividad de los diversos mecanismos de empuje, futuro
pronóstico del comportamiento del yacimiento y proyecciones de recuperación
segundaria.
i. Análisis Económico: Este análisis es muy importante y necesario para la planificación y
elaboración de los trabajos a realizarse al pozo ya que es el área donde se consideran los
factores esenciales en el análisis de los proyec
proyectos. Las tasas de flujo y el rendimiento de
pago de los trabajos a realizarse en los pozos se utilizan frecuentemente para estudiar la
rentabilidad de la las inversiones.
Después de estudiar los puntos importantes para la identificación de pozos candidatos

candidato a ser
sometidos a trabajos de reacondicionamiento o rehabilitación se plantea el siguiente esquema:
Pozo Problema
Bajas tasas de Alta producción Alta producción Problemas

producción / Inyección de agua de gas mecánicos.
Técnicas para el
control de arena
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ANÁLISIS DE PROBLEMAS DE POZOS CON BAJA TASA DE PRODUCCIÓN / INYECCIÓN.
Los problemas asociados a las bajas tasas de producción / inyección; según sea el caso,
pueden resultar dependientes de varios factores a nivel de yacimiento o del mismo pozo en
cuestión, que alteran el vínculo normal en el sistema pozo-yacimiento, estos factores son:
• Baja permeabilidad de la formación.

• Baja presión del yacimiento.
• Daño de formación.
• Taponamiento en la vecindad del pozo.
• Alta viscosidad del petróleo.
• Excesiva contra-presión sobre la formación.
• Inadecuado sistema de levantamiento artificial.
• Mal dimensionamiento del sistema de levantamiento artificial.
Esquemáticamente es posible clasificar los problemas de baja tasa tomando en cuenta un

diagnóstico previo para la apropiada selección de los trabajos de reacondicionamiento y/o
rehabilitación en los pozos candidatos.
ESQUEMA DE SELECCIÓN DE POZOS CANDIDATOS.
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Para la identificación, es importante el análisis del comportamiento de la producción de

los pozos y su tendencia de agotamiento de presión y disminución de tasa producida.
Comúnmente, se realizan gráficos de producción respecto al tiempo y asociando estas variables a
los trabajos realizados a los pozos complementar los diagnósticos que permitan concluir con
decisiones efectivas para el mejoramiento de la producción. Los registros de volúmenes de fluido
producido respecto al tiempo muestran el momento de cambio en la tendencia de declinación de
producción como se muestra en la siguiente figura.
A su vez, el análisis del sistema pozo – yacimiento a través de técnicas como análisis
NODAL para el cálculo de caídas de presión y reconocimiento de las restricciones al flujo de fluidos
desde el fondo hasta los equipos en superficie, esto ayuda a comprender con anticipación como
en un sistema ideal se deberían de comportar los fluidos y las presiones.
En análisis de presiones a lo largo del camino del fluido (desde el reservorio hacia la
superficie) es uno de los puntos más importantes a la horade analizar la performance de un pozo y
optimizar la producción de un reservorio. Este análisis de las caídas de presión en los distintos
puntos del sistema forma parte del llamado Análisis Nodal (marca registrada de Flopetrol
Johnston, una división de Schlumberger).
La siguiente gráfica representa las caídas de presión a lo largo de las distintas partes del
sistema de Producción.
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La perdida de energía en forma de presión a trav

través
és de cada componente, depende de las
características de los fluidos producidos y, especialmente, del caudal de flujo transportado en el
componente.
En base a lo anteriormente expuesto, se exige un conocimiento global de las tres fases de

transito del sistema
ema de producción, que serian: Yacimiento, Pozo y líneas de superficie.
ANÁLISIS DE PROBLEMAS DE POZOS CON ALTA PRODUCCIÓN DE AGUA
En los campos maduros, el agua suele percibirse como un mal necesario. Si bien el agua a
menudo impulsa la producción primaria e interviene en la producción secundaria, el exceso de
agua producida
roducida representa un pasivo y un costo significativos para las compañías productoras de
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petróleo y gas. Hoy en día, el mejoramiento de las técnicas de manejo de la producción de agua
permite minimizar el volumen de agua llevado a la superficie, convirtiendo el excedente de agua
producida de residuo en recurso.
El control de la producción de agua constituye un importante desafío para los ingenieros

de yacimientos y de reacondicionamiento de pozos. Para reducir el corte de agua e incrementar la
vida útil del pozo, se utilizan diversas técnicas. La clave para encontrar una solución satisfactoria
consiste en definir el origen del agua y evaluar su contribución en la producción de petróleo. El
agua producida se puede considerar beneficiosa o perjudicial. El agua beneficiosa barre un
volumen de petróleo y arrastra con ella una cantidad substancial de crudo. El volumen de agua
beneficiosa está determinado por el costo de su eliminación. Por el contrario, el agua perjudicial
inhibe la producción de petróleo, si bien por lo general, se la puede reducir si se logra identificarla.
En algunos casos se realizan interpretaciones erróneas, y se diagnostica la elevación del contacto
agua–petróleo, lo cual puede provocar el abandono prematuro del yacimiento.
Manteniendo la metodología aplicada el siguiente diagrama expone las causas y los

orígenes comunes de la alta producción de agua.
ESQUEMA DE ALTA PRODUCCIÓN DE AGUA / DIAGRAMA CAUSA EFECTO
Diez tipos específicos de problemas asociados con el agua se muestran por grado de
complejidad. El corte de agua elevado puede ser el resultado de uno o más tipos de problemas. La
información ya disponible debería utilizarse primero para diagnosticar los problemas relacionados
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con el exceso de agua producida. La resolución de los problemas menos complejos en primer
término permite mitigar el riesgo y reducir el tiempo requerido para la recuperación de la
inversión.
(1) Fuga en la tubería de producción, la tubería de revestimiento o el empacador. Los registros

de producción, tales como los registros de temperatura e inyectividad, pueden ser
suficientes para diagnosticar estos problemas. Las soluciones habitualmente incluyen la
inyección forzada de fluidos de aislamiento y el aislamiento mecánico.
Petróleo
Agua
(2) Flujo detrás de la tubería de revestimiento. Las fallas en la cementación primaria o la

creación de un espacio intersticial debido a la producción de arena pueden hacer que el
agua fluya detrás de la tubería de revestimiento en el espacio anular. Los registros de
temperatura o de activación de oxígeno permiten detectar el flujo de agua detrás de la
tubería de revestimiento. Los fluidos de aislamiento pueden proporcionar una solución.
Petróleo
Agua
(3) Contacto agua/petróleo (CAP) desplazado en sentido ascendente. Habitualmente, este

fenómeno está asociado con la presencia de permeabilidad vertical limitada,
generalmente inferior a 1 mD. Con permeabilidades verticales más altas, el fenómeno de
conificación (7) es más probable. En los pozos verticales, el problema puede resolverse
mediante el aislamiento mecánico de la parte inferior del pozo. En los pozos horizontales,
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no existe ninguna solución en la zona vecina al pozo y es probable que se requiera un pozo
de re-entrada.
Petróleo
Agua
(4) Capa de alta permeabilidad sin flujo transversal. La presencia de una barrera de lutitas por
encima y por debajo de la capa productora suele ser la causa de esta condición. La
ausencia de flujo transversal facilita la resolución de este problema mediante la aplicación
de fluidos de aislamiento rígidos o de aislamiento mecánico ya sea en el pozo inyector o
en el pozo productor.
(5) Fisuras entre el pozo inyector y el pozo productor. En formaciones fisuradas naturalmente,
el agua puede incursionar rápidamente en los pozos de producción. El problema puede ser
confirmado a través de pruebas de presiones transitorias y trazadores entre pozos. La
aplicación de un fluido de aislamiento en el pozo inyector de agua puede ser efectiva sin
afectar adversamente las fisuras que contribuyen a la producción de petróleo.
Productor
Inyector
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(6) Fisuras o fracturas y una capa de agua subyacente (conificación 2D). Se produce agua
desde una zona de agua subyacente a través de fisuras naturales. Un problema similar
ocurre cuando las fracturas hidráulicas penetran verticalmente en una capa de agua. La
aplicación de fluidos de aislamiento puede resultar efectiva para este problema.
Petróleo
Agua
(7) Conificación o formación de cúspide. La producción acarrea agua hacia arriba, en dirección
al pozo. Una capa de gel colocad por encima del cono puede resultar efectiva en lo que
respecta a retardar el proceso de conificación. No obstante, para lograr efectividad, se
requiere habitualmente un radio de colocación del gel de 15 m [50 pies] como mínimo, lo
que a menudo limita la viabilidad económica del tratamiento. Como alternativa con
respecto a la colocación de gel, se puede perforar un nuevo pozo lateral cerca del tope de
la formación, aumentando la distancia desde el contacto agua/petróleo y reduciendo la
caída de presión, elementos ambos que reducen el efecto de conificación. La aplicación de
una técnica de producción de drenaje dual también puede ser un tratamiento efectivo.
Capa de Gel
Agua
(8) Barrido areal pobre. Este problema suele estar asociado con la heterogeneidad de la
permeabilidad areal pobre o con la anisotropía; resulta particularmente severo en
ambientes con canales de arena. Una solución es desviar el agua inyectada fuera del
espacio poral ya barrido. Otra forma de acceder al petróleo no barrido es agregando
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tramos laterales de drenaje a los pozos existentes o mediante la perforación de pozos de

relleno.
Acuífero
(9) Capa segregada por gravedad. En capas prospectivas potentes, con buena permeabilidad
vertical, el agua, proveniente de un acuífero o bien de un proyecto de inyección de agua,
es segregada por gravedad y barre solamente la parte inferior de la formación. El
aislamiento de los disparos inferiores en los pozos de inyección o producción a menudo
sólo tiene efectos marginales; en última instancia predomina la segregación por gravedad.
Si se produce esta situación, los pozos de producción experimentarán conificación. Es
improbable que los tratamientos con gel proporcionen resultados duraderos. Para acceder
al petróleo no barrido puede resultar efectiva la perforación de pozos de drenaje laterales
adicionales. Los fluidos de inundación viscosos energizados, la inyección de gas o la
utilización alternada de ambas técnicas también puede mejorar la eficiencia de barrido
vertical.
(10) Capa de alta permeabilidad con flujo transversal. A diferencia del caso sin flujo transversal
(4), la presencia de flujo transversal impide la implementación de soluciones que
modifican los perfiles de producción o de inyección sólo en la zona vecina al pozo. La
utilización de gel de penetración profunda puede proporcionar una solución parcial.
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ANÁLISIS DE PROBLEMAS DE POZOS CON ALTA PRODUCCIÓN DE GAS
La producción excesiva de gas en pozos de petróleo deriva principalmente de las

características del yacimiento, la distribución de fluidos en el medio poroso y del mecanismo de
empuje original. Convencionalmente se conoces las fuentes principales como:
• Gas disuelto en el petróleo.

• Capa de gas primaria o segundaria.
• Flujo de gas por encima o por debajo de zonas de petróleo.
Para el caso de problemas de pozos con alta producción de gas, la metodología para
diagnosticar y controlar el gas, se realiza de manera similar al problema de la producción de agua,
con la diferencia de que se realizan análisis cromatograficos de muestras de gas a fin de definir el
patrón del mismo. Las curvas de Chan no solo sirven para detectar la procedencia del agua en los
pozos, sino también para el gas, simplemente graficando la RGP y la pendiente de la RGP versus el
tiempo. Estas graficas permiten determinar de cierta manera la conificación del gas (mucho más
problemática que el agua, ya que el gas es una fase no continua) y una evaluación superficial de la
eficiencia de barrido del gas sobre el petróleo.
Para estos casos, de altos caudales de gas producido se plantea el siguiente diagrama
causa – efecto, de manera de canalizar las posibles soluciones al problema.
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Ing. Dimas Reyes
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ESQUEMA DE ALTA PRODUCCIÓN DE AGUA / DIAGRAMA CAUSA EFECTO
Para los casos de altas producciones de gas, las soluciones se enfocan l igual que la
producción de agua en reacondicionar el sistema, bien sea en el pozo, en el yacimiento o
controlando las tasas de producción.
ANÁLISIS DE PROBLEMAS DE POZOS CON ALTA PRODUCCIÓN DE ARENA
Este problema es motivado a la presencia de formaciones (Arenas) poco o no consolidadas

y de granos muy finos, a su vez de causas diferentes de consecuencias como: Taponamiento,
reducción de permeabilidad relativa, reducción del diámetro de la tubería de producción, daños
en el equipo de producción, corrosión en la tubería de producción, entre otros.
En algunos casos, pueden producirse pequeñas cantidades de arena de formación sin que
ello acarree efectos adversos significativos. Sin embargo, en la mayoría de las situaciones, la
producción de arena se traduce en una disminución de la productividad y/o en un exceso de
mantenimiento del equipo de fondo y de superficie. Asimismo, la producción de una cantidad
suficiente de arena podría ocasionar fallas prematuras en el pozo y el equipo utilizado en el
mismo.
Naturaleza de la producción de arena
Las condiciones que pueden originar la producción de arena y el estado en que

probablemente se encuentre la formación por fuera de la tubería de revestimiento, una vez
producida dicha arena, se determinan con base en los factores que inciden en el inicio de la
producción de arena. Estos factores deben describir tanto la naturaleza del material de la
formación como las fuerzas que ocasionan la falla en la estructura de la misma.
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CIV. 204-707
La resistencia de una arenisca está determinada por:
• La cantidad y el tipo de material de cementación que mantiene la cohesión de los

granos.
• Las fuerzas de fricción existentes entre los granos.
• La presión del fluido en los poros de la roca.
• Las fuerzas de presión capilar.
Diversos investigadores se han dedicado a estudiar el tipo de falla que tiene

probabilidades de ocurrir en la arenisca. Algunos trabajos realizados en Exxon1 señalan que la
naturaleza de un túnel de perforación colapsado es indicio de que se producirá una falla por
cizallamiento cuando se rebase la resistencia a la compresión de la roca.
En general, la resistencia a la compresión de una roca se encuentra determinada

fundamentalmente por las fuerzas de fricción intergranulares, por lo que la resistencia de la roca
se incrementará a medida que aumente el esfuerzo de confinación que se ejerza sobre la misma.
En caso de que falle la matriz de la roca alrededor de un túnel de perforación, la roca se
encontrará en un estado no confinado de esfuerzo, por lo que la producción de arena debería
relacionarse con la resistencia a la compresión no confinada de la roca.
Efectos de la producción de arena
Los efectos de la producción de arena son casi siempre perjudiciales para la productividad
a corto y/o a largo plazo del pozo. Si bien algunos pozos normalmente experimentan una
producción de arena dentro de límites “manejables”, estos pozos constituyen la excepción y no la
regla. En la mayoría de los casos, tratar de manejar los efectos de una producción severa de arena
a lo largo de la vida del pozo no representa una opción operativa económicamente atractiva o
prudente.
(1) Acumulación en los equipos de superficie. Si la velocidad de producción es lo

suficientemente rápida para transportar arena hacia arriba por la tubería de producción,
esta arena podría quedar atrapada en el separador, el calentador-tratador o la tubería de
producción. Si el volumen de arena que permanece atrapada en alguna de estas áreas es
suficientemente grande, será necesario efectuar una limpieza para que el pozo pueda
producir eficazmente. Con el fin de restablecer la producción, habrá que cerrar el pozo,
abrir el equipo de superficie y extraer manualmente la arena. En este caso, no sólo
deberán considerarse los costos de limpieza, sino también aquellos que genera el
diferimiento de la producción.
(2) Acumulación en el fondo. Si la velocidad de producción no es suficientemente elevada
como para arrastrar arena hasta la superficie, ésta podría quedar bloqueada en la tubería
de producción o caer y empezar a llenar el interior de la tubería de revestimiento. Tarde o
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temprano, el intervalo productor podría quedar totalmente cubierto de arena. Cualquiera

que sea el caso, la tasa de producción disminuirá hasta que el pozo esté totalmente
arenado y la producción se detenga.
(3) Erosión del equipo de fondo y de superficie. En pozos altamente productivos, los fluidos
que circulan a gran velocidad y transportan arena pueden erosionar excesivamente tanto
el equipo de fondo como el de superficie, lo que implica la necesidad de efectuar trabajos
frecuentes de mantenimiento para reemplazar los equipos dañados.
(4) Colapso de la formación. Los fluidos producidos podrían arrastrar consigo grandes
volúmenes de arena hacia fuera de la formación. Si la velocidad de producción de arena es
suficientemente elevada y el proceso se extiende por un lapso largo de tiempo, se
desarrollará un vacío detrás de la tubería de revestimiento, el cual continuará
ampliándose a medida que se produzca más arena. Cuando el vacío se torna lo
suficientemente grande, la lutita suprayacente o la arena de formación que se encuentra
por encima dicho vacío podrían colapsar hacia él, debido a la falta de material que
proporcione soporte. Cuando se produce este colapso, los granos de arena se reordenan
para crear un nivel de permeabilidad inferior al que originalmente existía.
Causas de la producción de arena
El material sólido que se produce en un pozo puede constar tanto de finos de formación
(generalmente no considerados parte de las características mecánicas de la formación) como de
sólidos que soportan la carga. Generalmente, la producción de finos no puede evitarse y, más
bien, resulta beneficiosa. Es preferible que los finos se desplacen libremente, a través de la
formación o de un empaque con grava instalado, en lugar de que éstos se taponen. El factor crítico
para evaluar el riesgo de producción de arena de un pozo en particular consiste en definir si la
producción de partículas que soportan la carga puede mantenerse por debajo de un nivel
aceptable a las tasas de flujo y condiciones de producción que, de acuerdo a lo previsto, harán que
la producción del pozo sea la deseada.
La lista que se presenta a continuación resume muchos de los factores que inciden en la
tendencia de un pozo a producir arena:
• Grado de consolidación.
• Reducción de la presión de poro a lo largo de la vida del pozo.
• Tasa de producción.
• Viscosidad del fluido del yacimiento.
• Aumento de la producción de agua durante la vida del yacimiento.
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Técnicas para el control de arena.
Existen muchas técnicas para controlar la producción de arena en pozos, las cuales van
desde simples cambios en las prácticas de operación hasta costosas completaciones, tales como
consolidación de arena y empaque con grava. El método de control seleccionado depende de las
condiciones específicas del sitio, las prácticas operativas y factores económicos. Algunas de las
técnicas existentes para el control de arena son:
• Mantenimiento y rehabilitación de pozos.
• Modificación de la tasa de flujo.
• Prácticas selectivas de Completación.
• Consolidación plastica.
• Colocación con alta energía de resina.
• Grava recubierta con resina.
• Forros ranurados o rejillas sin empaque con grava.
• Forros ranurados o rejillas con empaque con grava.
ANÁLISIS DE PROBLEMAS MECÁNICOS EN POZOS
Los problemas mecánicos están relacionados con los equipos utilizados en la Completación
del pozo, esto es importante ya que a partir de su desempeño optimo se pueden evitar de la mejor
manera los problemas de agua, gas y arena. La mayoría de los campos petroleros cuentan con
pozos cuyos equipos marcan periodos de tiempo prolongados de uso desde su instalación, una de
las técnicas más utilizadas para evitar estos problemas es el diseño adecuado de las instalaciones y
la selección optima de las tecnologías aplicadas, ya que como se ha mencionado anteriormente
esto puede interferir en el desempeño del pozo y los volúmenes de hidrocarburos extraídos
durante la vida productiva del pozo.
Para mencionar los problemas mecánicos más comunes que se presentan en los pozos se
establece el siguiente cuadro de causa-efecto:
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PROBLEMAS MECÁNICOS EN LOS POZOS

CAUSA DIAGNÓSTICO TRABAJO A REALIZAR
• Falla en el Revestidor: • Comportamiento de la • Sacar Completación y
Revestidor corrido o roto. producción: Pruebas de cambiar tubería rota.
• Fallas en tubería: Hueco en Completación, Medidas de • Colocación de un “Pack
tubería, juntas mal THP, Medidas de CHP. Off”: Hueco en tubería
enroscadas, entre otros. Mediciones acústicas de nivel menos a 2pies.
• Empacaduras desasentadas: de fluido. • Sacar Completación y
Comunicación entre zonas. • Pruebas selectivas de sustituir empacaduras.
• Tapón filtrado: producción. • Colocar un “Casing
Comunicación entre zonas • Pruebas de filtración de en Patch”: Hueco en
no deseadas. empacaduras: Identificación revestidor.
• Falla de equipos de de empacaduras • Cementar Revestidor:
bombeo: Bajo desempeño o desasentadas. Mediciones Hueco en revestidor.
daños severos de equipo de acústicas de nivel de fluido. • Optimización integral
fondo de SLA. • Banderola: Identificación de del SLA: Remplazo de
• Bajo desempeño de profundidad de hueco en equipos de fondo.
válvulas de LAG: Calibración tubería. Mediciones acústicas
inadecuada, mal de nivel de fluido.
espaciamiento, otros. • Registros PLT: Identificación
de filtrado de tapones.
Mediciones acústicas de nivel
de fluido.
• Diagnóstico integral del SLA.
TIPOS DE REACONDICIONAMIENTO DE POZOS
Durante la fase productiva de los pozos se efectúan trabajos adicionales que tienen por
finalidad mantener o aumentar la eficiencia de producción o inyección según sea la naturaleza del
pozo. Estos trabajos pueden clasificarse como:
1. Reacondicionamientos.
a. Temporales.
Son aquellos trabajos que se realizan en el pozo mediante dispositivos mecánicos
que permiten la apertura o cierre de intervalos en un mismo horizonte productor
o para cambiar de horizontes productores.
b. Permanentes.
Son aquellos trabajos adicionales efectuados al pozo que ocasionen cambios del
horizonte productor ó en el intervalo productor de dicho pozo; a este tipo de
trabajos se le llama “REHABILITACIÓN”.
2. Estimulaciones.
a. Reactivas.
b. No reactivas.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
3. Reparaciones.
a. Reparaciones Mayores.
Este tipo de trabajos se realiza con taladro en sitio y consiste en sacar la tubería
de producción, con el propósito de corregir fallas como: Mala cementación, Aislar
Zonas, Eliminar Zonas productoras de agua y/o gas.
b. Reparaciones Menores.
El objetivo principal es trabajar el pozo sin la necesidad de sacar la tubería de
producción. En este tipo de reparación se pueden incluir trabajos como:
Estimulaciones, Cambios de zona, Cañoneo adicional o re-cañoneo, Trabajos de
pesca, Apertura de pozos, Cambio de método de producción, Cambio de
reductor, Trabajos para individualizar el pozo (LAG, líneas de flujo, entre otros),
Limpieza, Optimizar levantamiento artificial por gas, Reemplazar bombas de
succión y/o varillas de bombeo, entre otras prácticas.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• “Petroleum Production Systems” Michael J. Economides, Daniel Hill D., Ehlig –

Economides. 1994.
• “Manual de Reacondicionamiento de Pozos” Ing. Luis Rodríguez, Msc. La Universidad
del Zulia. 2008.
• “Introduction to Well Testing” Schlumberger – Wireline and Testing. 1998.
• “Control de Agua” Oilfield Review. 2000.
• “ArtificiaLift Methods” Kermit E. Brown. The University of Tulsa. Vol 04, 1984.
• “Modern Sandface Completion Practices” William K. Ott, P.E. and Joe D. Woods. First
Edition. World Oil 2001.
MODALIDADES DE REACONDICIONAMIENTOS
Dependiendo de las condiciones del pozo y la causa que lo define como problema se
selecciona el tipo de reacondicionamiento a ser aplicado con el objetivo de re-establecer o
mejorar la producción. Para tal fin, se cuenta actualmente con tecnologías que han mejorado con
el tiempo adaptándose a la optimización de los procesos, la estimación de mejores resultados y a
su vez la disminución de costos operativos.
En este sentido existen tres tipos principales de modalidades para ejecutar

reacondicionamientos en los pozos, dependiendo de los equipos utilizados, como lo son:
• Reacondicionamiento con Cabria (Taladro en sitio). -------- Reparaciones Mayores.

• Reacondicionamiento con Guaya (sin taladro en sitio). ----- Reparaciones Mayores.
• Reacondicionamiento con tubería continúa. ------------------- Reparaciones Menores.
De manera que existen dos tipos principales de reacondicionamiento, dependiendo de de

las modalidades de intervención.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Actividades de reparación con taladro.
En todo proceso de reparación mayor de pozos, cuya principal necesidad es de disponer

de un taladro de REACONDICIONAMIENTO, es necesario seguir una seria de pasos para llevar a
cabo las operaciones con el éxito esperado como se indican en el siguiente diagrama.
Luego de seleccionar el pozo candidato a ser intervenido “Pozo Problema”, se procede a

diseñar un programa de REACONDICIONAMIENTO / REHABILITACIÓN (Ra/Rc). Comúnmente el
ingeniero encargado del diseño debe manejar toda la información referida al pozo objeto de
estudio, para decidir cuáles son los equipos que complementarán las actividades y la secuencia de
actividades a realizar.
Una vez hecho esto, se procede a instalar los equipos en la locación, para esto el personal
de producción debe habilitar las instalaciones del pozo (sea en tierra o costafuera) para la entrada
del equipo de reparación permitiendo el acceso seguro.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Control del Pozo
Seguidamente el personal responsable de llevar a cabo las actividades debe “Controlar el

Pozo”, diseñando previamente los fluidos de control apropiados tomando como referencia la
energía en el yacimiento (Presión actual del yacimiento), para lo que se determina el gradiente de
fluido a partir de su densidad y tomando en cuenta la presión de yacimiento.
Para encontrar el gradiente de presión de un fluido, multiplique la densidad del fluido por
0.052; o en el sistema métrico, por 0.0000981.
Gradiente de Presión = Densidad del fluido x Factor de Conversión
Por tanto el gradiente de presión de un fluido de 10.3 Lbs/gal puede ser calculada
multiplicando el peso del fluido por el factor de conversión.
Gradiente de Presión, psi/ pie = Densidad del Fluido, Lbs/gal x Factor de Conversión
Gradiente de Presión, psi/ pie = 10.3 Lbs/gal × 0.052 = 0.5356 psi/pie

Una vez que sabemos determinar la presión ejercida por pie, se podrá calcular la presión
hidrostática a una determinada profundidad. Todo lo que tenemos que hacer es multiplicar el
gradiente de presión por el número de pies a dicha profundidad vertical. Entonces necesitamos
distinguir la profundidad medida (MD) de la profundidad vertical verdadera (TVD).
En la ilustración de abajo se puede ver que la profundidad directamente para abajo (como
la gravedad atrae) para ambos pozos es 10000 pies. El pozo A tiene una profundidad medida de
10.000 pies, y una profundidad vertical verdadera de 10000 pies. Como la gravedad atrae
directamente para abajo, a lo largo del camino vertical (directamente para abajo), para calcular la
presión en el fondo del pozo usaremos la profundidad 10000 pies.
El pozo B tiene una profundidad medida de 11.650 pies, y su profundidad vertical es 10000
pies. La gravedad se mantiene atrayendo en forma vertical, no a lo largo del camino del pozo. Se
tiene una profundidad vertical de 10000 pies desde la superficie directamente hasta el fondo del
pozo. Por tanto, para calcular la presión en el fondo del pozo B, es necesario utilizar la profundidad
vertical verdadera de 10000 pies.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Considerando lo planteado se puede calcular la presión como sigue: Ejemplo.
¿Cuál es la presión hidrostática en el fondo de un pozo el cual tiene un fluido con una densidad de
9.2 ppg, una MD de 6.750´ y una TVD de 6.130´?
Presión Hidrostática, psi = Densidad del Fluido, Lbs/gal x Factor de Conversión x

Profundidad, pies, TVD
= 9.2 Lbs/gal x 0.052 x 6130 pies
= 2933 psi
Es importante reconocer que los cálculos mostrados se basan en un escenario de un pozo

completamente lleno de fluido, esto no es necesariamente aplicable en la mayoría de los casos, ya
que si controlamos con un exceso de sobre balance existen las posibilidades de crear un daño en la
formación generado por invasión de fluidos. En la práctica es recomendable utilizar un sobre
balance de 200 psi (aprox). Así mismo, si no es necesario mantener el pozo lleno de fluido de
control, se debe calcular la altura vertical de la columna hidrostática adecuada (óptima para
controlar), esto está relacionado directamente con la apreciación del nivel de fluido en el pozo
considerando el sobre balance de control.
Ejemplo: Pozo A
Profundidad: 6000pies. Sobre balance: 200psi.

Presión de Fondo: 1600psi. Densidad del Fluido de control: 7.10 Lbs/gal.
Nivel de Fluido Medido: 2000pies. Punta de tubería: 5800pies.
Se determina la columna de fluido óptima,
Cfopt, pies= (1600 + 200) psi / (7,10 x 0,052) psi/pies = 4875,41 pies.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Posteriormente al nivel de fluido optimo:
Nfopt= 6000 pies – 4875,41 pies = 1124,59 pies.
Tomando en cuenta que existe un nivel de fluido actual en el pozo de 2000pies, se debe
completar el llenado del pozo hasta alcanzar el nivel óptimo, lo que indica completar con una
columna de 875,41pies. Se debe determinar la cantidad de fluido (volumen) que debe ser
bombeado al pozo para alcanzar dicha columna óptima, considerando el área a ser ocupada por el
fluido, si descartar que para un pozo con tubería de producción en sitio estaríamos hablando de
espacio anular y para un pozo sin tubería de revestimiento se refiere al área del revestidor.
Entonces;
Capacidad del anular, Bls/pie = (Diám. interno de Casing2 – Diám. externo de

Tubing2)/1029,4
Donde: 1029,4 es una constante para relacionar pulg2 con los Bls/pie que deben ser bombeados.
Seguidamente se determina el volumen total;
Barriles necesarios = Capacidad del Anular, Bls/pie Profundidad a llenar, pies.
Para casos de pozos sin sarta se considera la siguiente expresión;
Capacidad Pozo sin sarta, Bls/pie = (Diám. interno de Casing2)/1029,4
En casos donde se esté extrayendo la sarta de tubería es necesario mantener el volumen

de fluidos de control en el pozo, debido a que la tubería ocupa cierto volumen, el momento de
sacarla el nivel de fluido disminuirá dependiendo de las longitudes de estas, por lo tanto es
necesario determinar el desplazamiento de la tubería.
Desplazamiento de tubería, Bls/pie = (Diam. Ext. Tubing2 - Diam. Int. Tubing2)/1029,4
Donde los barriles desplazados se definen como:
Barriles desplazados, Bls = Desplaz. tub. Bls/pie x Longitud de tub. extraida, pies.
Comúnmente en los taladros de perforación y/o reparación, se utilizar bombas de pistón

(Triplex) para bombear el fluido hacia el pozo, por lo tanto se debe calcular el tiempo mínimo de
bombeo y la velocidad de desplazamiento de la bomba a partir de la capacidad de la misma (un
valor convencional de la capacidad de una bomba podría ser 0,117 Bls/Stroke).
Entonces;
Velocidad de bombeo, Stroke = Bls. Necesarios / Capacidad de la bomba, Bls/Stroke
Considerando entonces que el tiempo mínimo esta dado por:
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Tiempo mínimo, min = Stroke / 60min.
Limpieza de Pozo
Continuando con el diagrama de actividades, se procede a realizar la “Limpieza del Pozo”

de ser necesario. La acumulación de arena y sólidos en los pozos perjudica significativamente la
producción de petróleo y gas, de hecho prácticamente la mitad de las operaciones con tubería
continua conllevan a trabajos de limpieza de pozos para la remoción de los escombros.
Desde el comienzo de la etapa de producción hasta la fecha en que cesa de ser productor
comercial, cada pozo requiere de limpieza y reacondicionamientos, según los síntomas y
dificultades mecánicas que presentan sus instalaciones hoyo abajo y/o el mismo estrato
productor. Los programas de limpieza y reacondicionamiento de pozos en los campos petroleros
son partes importantes del esfuerzo de cada día para mantener la producción de hidrocarburos a
los niveles deseados.
Además, estos programas, de por sí y conjuntamente con todas las otras actividades de
apoyo que requieren, representan un alto porcentaje del presupuesto de operaciones,
especialmente si los pozos producen mayoritariamente por bombeo mecánico y los yacimientos
tienen años produciendo. En la siguiente figura se muestra un ejemplo de los equipos utilizados en
la limpieza de pozos.
El procedimiento de limpieza de un pozo se puede resumir en 4 pasos básicos,

normalmente se utilizan equipos de tubería continua o flexible, Primero: se baja la TF hasta el tope
del relleno (A). En la imagen (B), la herramienta penetra en el relleno durante la circulación, lava y
moviliza los sólidos. Luego, en la imagen (C) se ha alcanzado una longitud previamente planificada
y se sube la herramienta de limpieza por chorro hacia el extremo superior de la tubería corta de
revestimiento (Liner), para dar comienzo al proceso de barrido. En la imagen (D), el relleno está
siendo barrido (para el ejemplo mostrado en una sección angular crítica (40 a 65 grados) del pozo.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
En general, una vez que los sólidos son barridos hacia el extremo superior de la tubería de
revestimiento corta, la boquilla vuelve al fondo, repitiéndose el proceso hasta limpiar
completamente el fonfo.
DIAGNÓSTICO DE POZOS CON REGISTROS DE PRODUCCIÓN.
Comúnmente los ingenieros de producción utilizan registros para realizar diagnósticos que
expliquen detalladamente las causas de pérdidas de producción en los pozos. Como tal, los
registros de producción a menudo pueden indicar las medidas correctivas que deben adoptarse
para mejorar mejoramiento de la productividad. Por ejemplo, si un pozo ha comenzado a producir
un corte excesivo de agua en comparación con los pozos vecinos, la tasa de aumento de agua
puede ser debido a la canalización de la zona de detrás del revestidor, conificación de agua, o la
fractura prematura en una zona de alta permeabilidad.
Mediante la ejecución de un conjunto de registros de producción que pueden localizar,

canalizar y medir el perfil de entrada de agua en el pozo, el ingeniero puede ser capaz de distinguir
entre estas causas y, más importante aún, proponer un plan correctivo de reacondicionamiento,
tales como un tratamiento de cementación forzada. Sin embargo, los registros de producción no
son una herramienta única de diagnóstico, más bien, debería utilizarse como un complemento a la
información obtenida de la tasa de flujo y de presión, el historial del pozo y otras pruebas.
Descripción de los registros de producción.
Es la rama de los registros eléctricos de pozos que se refieren a la identificación y

evaluación de la naturaleza del flujo de fluidos, entrando o saliendo del hoyo después de la
completación. Los registros de producción, tradicionalmente comprenden un número de
técnicas de registros, corridos en pozos completados como productor o inyector con el
objetivo de evaluar al propio pozo del comportamiento del yacimiento.
Los PLT (Production Logging Tools), son una serie de instrumentos o sensores los cuales
son bajados al pozo mediante la utilización de equipo de guaya fina. Los instrumentos son
colocados en el área de interés para registrar la data requerida. Esta data es enviada como señal
eléctrica a lo largo de la guaya hasta la superficie donde es recibida en una computadora o
almacenada en memoria para después ser procesada.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
También según el uso o aplicaciones de los perfiles de producción, podríamos definir

como registros de producción, aquellos registros o combinación de ellos, tomados en los
pozos productores o inyectores para diagnosticar problemas durante la etapa de
completación, producción primaria, secundaria hasta el abandono del pozo. Los Production
Logging Tools (PLT), que integra una serie de dispositivos que permiten determinar las
características más resaltantes, para el análisis de un pozo o yacimiento. De este dispositivo los
más utilizados son:
Medidor de flujo, (Flowmeter).
Medidor de densidad (Gradiomanómetro).
Medidor de Temperatura (Resistor de Platino).
Medidor de presión (sensores de cuarzo y zafiro).
Medidores de Flujo (Flowmeters).

Los chequeos de velocidad de flujo en el hoyo son usualmente hechos con dispositivos
conocidos como spinner. Estos dispositivos utilizan un spinner o impele, el cual es
esencialmente una hélice que es girada por el movimiento de flujo de fluidos. Esta se ubica y
pone en funcionamiento en la parte baja de toda la herramienta PLT. Posee unos brazos
impulsadores que mantienen la forma de la tubería y a su vez permiten abarcar el máximo
diámetro para que pase a través de una tubería con diámetro pequeño, exactas tasas de flujos
que cubren una sección transversal del Casing pueden ser medidas con la utilización de esta
herramienta. Los brazos impulsadores se doblan al igual que el roller centraliser lo cual ayuda a
soportar el peso de la herramienta en casos donde los pozos tienen desviaciones.
En estas aplicaciones, las revoluciones del spinner generan corrientes eléctricas o pulsos
que son medidos por el equipo de superficie y convertido en revoluciones de spinner por
segundo (rps). El conocimiento del comportamiento de un spinner particular permite la
conversión de los rps en velocidad de flujo de fluido. El flowmeter es usado para la evaluación
de la tasa de flujo y la grabación de los perfiles de producción e inyección.
La tasa de rotación del spinner, rps, es una función de la velocidad, vf, del fluido en
cuestión:
Rps = f (vf )
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Aplicaciones del Flowmeter

Inyección total.
Medir bajas tasas de flujo.
Detección de gotas y cruce de fluidos.
Calibración del Flowmeter in-situ.
La respuesta ideal de un spinner en un pozo fluyendo a ratas variadas daría una línea
recta con intercepto en el origen, en una gráfica de rps vs. Velocidad de fluido. (Ver figura 8).
Todos los fluidos en el pozo son viscosos en algún grado. El efecto que la viscosidad
tiene en la respuesta de la curva del spinner es un movimiento lejos de la línea de
respuesta ideal. La pendiente de la línea permanecerá igual dado que esto depende sólo de
la geometría del spinner. (Ver figura 9)
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Los efectos de la fricción mecánica también juegan un papel importante en la

alteración de esta línea. (ver figura 10) La fricción afecta al spinner justo cuando comienza a
girar. Esto es denominado como el Threshold. (Inercia) de la herramienta. El Threshold es un
factor a tomar en cuenta para los cálculos de tasas de flujo, y puede ser obtenido con absoluta
precisión de las curvas de calibración generadas por los programas de interpretación
disponibles.
Hasta ahora se ha mostrado usando una herramienta estacionaria y fluidos en
movimiento. Si ahora mantenemos los fluidos estacionarios y hacemos una gráfica de la
herramienta moviéndose a través de los fluidos estacionarios, obtendremos exactamente la
misma respuesta en la gráfica. Las pasadas o bajadas del registro son indicadas por valores de rps
positivas y las subidas son indicadas como negativas.
Esto nos permite reemplazar la velocidad del fluido con la velocidad de la herramienta
(velocidad del cable) en la gráfica (como se muestra en la figura 11). La respuesta de la línea
en la gráfica representa como reaccionará el spinner a los fluidos en este ambiente dado. Esta
repuesta de la curva es referida como la línea de calibración cero flujos.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
En un pozo fluyendo, la línea será movida hacia la izquierda en la gráfica en la

medida que la velocidad vista por la herramienta es ahora una combinación de la velocidad de la
herramienta más la velocidad del fluido, vf. (Ver figura 12).
El fluido moviéndose en la tubería fluye más rápido en el centro de la tubería que en la

pared de la misma. Los flowmeters se colocan centralizados en la tubería por lo tanto miden el
flujo en el centro de ésta. Como resultado de esto, la lectura del spinner será más alta que
el promedio de la velocidad del fluido en el casing. Un factor de corrección tiene que ser
introducido para tomar en cuenta este efecto dentro de los cálculos.
V AVERAGE = C *Vf
La constante C, ha sido computada mediante experimentos en ciclos de flujo. En la

mayoría de los casos, y para uso en el campo, el valor 0.83 da muy buenos resultados (±5%). Para
uso computacional, el ajuste de la curva puede ser hecho usando:
m = log10 ( N Re )
Donde m es definida y C es computada por la tabla :

Tabla 9: Valores computados de la constante C.
0.000 < m < 3.200 C= 0.5
3.200 < m < 3.348 C=1.0135m. 2.7432
3.348 < m < 3.554 C=0.4440m. 0.8360
3.554 < m < 3.850 C=0.1405m+0.2390
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Ing. Dimas Reyes
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3.850 < m < ∞ C=0.0400m+0.6260
Una vez que es encontrada la velocidad del fluido la rata de flujo, q, (hoyo abajo) puede
ser computada.
Q = C* Vf * A
Donde,
C= Factor de corrección del perfil de velocidad, comúnmente 0.83.(para mejores
resultados usar las cartas).
A = área de flujo. Usar cartas para convertir ft/min a rata de flujo para un casing dado.
(Las cartas disponibles para todos los tamaños comunes de casing).
Vf = Velocidad de fluido de la línea de zona calibración
Medidores de Densidad de Fluido.
Existen dos tipos mayores de herramientas de densidad de flujo:
Gradiomanómetro herramienta de densidad de fluido.
Herramienta nuclear de densidad de fluido.
Un tercer tipo de herramienta trabaja con un principio diferente al de la densidad de
fluido, y es el de capacitancia o corte de agua (watercut Log).
Gradiomanómetro.
El Gradiomanómetro usa la presión diferencial entre dos sensores de presión espaciados
a una distancia conocida; generalmente 2 pies; para inferir la densidad del fluido entre los dos
sensores. (Ver figura 13).
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
El ejemplo mostrado en la figura 13 usa un sistema bellows o su equivalente en español

membranas (dispositivo que fuerza aire hacia afuera cuando sus lados son presionados). Los
bellows se comprimirán con presión. El set de bellows más bajo será ligeramente más
comprimido que el set superior. La conexión mecánica entre los bellows es construida de tal
manera que una barra se mueve en proporción a la diferencia de comprensión entre los
dos sets de bellows.
Un pistón magnético al final de la barra genera una señal en el cable transductor
proporcional al movimiento de la barra. Esto permite que la corriente transmitida por el cable
sea calibrada en términos de densidad de fluido.
Teoría de la Medición
Asumiendo no desviación:
P2 = PB = PA + ( PB − PA )
PB = PA = ρgh
P2 = PA = ρgh
P1 = PA + ( P1 − PA )
P1 = PA = ρ SO gh
P1 = PA + ρ SO gh
Así,
P2 − P1 = PA + ρgh[PA + ρ SO gh]
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
P2 − P1
p= + ρ so
gh
Donde, P1, P2, PA y PB son descritos en la figura F2 y
g= Aceleración de la gravedad
ρso = Densidad del aceite de silicona a condiciones de fondo.
Gradiomanómetro en Pozos Desviados.
Cuando un pozo es desviado (ver figura 15), la densidad del Gradiomanómetro debe
ser corregida de este efecto como sigue .
P2 = PA + ρgh * cos θ
P1 = PA + ρ SO gh * cosθ
P2 − P1
p= + ρ cosθ − ρ so cosθ
gh
P2 − P1
p= + ρ so
gh cosθ
Otros Efectos para la lectura del Gradiomanómetro.

Para hacer uso óptimo de las mediciones del Gradiomanómetro, las correcciones a la
data grabada son algunas veces necesarias. La lectura del Gradiomanómetro no es
exclusivamente función de la densidad del fluido (ρf) la verdadera relación es:
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
ρgradio = ρf (1 + K + F )
Donde:
K= término cinético y,
F= término de la fricción.
En casos donde el flujo es menor de 2,000 B/D en el casing, el término de la
fricción es insignificante, por lo tanto, ρgradio es aproximadamente cercana a ρf.
Termino de la Fricción
Además de los efectos de desviación, la fricción debida al movimiento de la herramienta
en un fluido moviéndose tiene un efecto en las lecturas de presión a través de los dos puertos
para el transductor P. Este término de fricción es asociado con velocidades de fluido muy altas, lo
cual ocurre en ratas de flujo altas y casing o tuberías pequeñas.
Este efecto es definido con la siguiente ecuación:
0.8085 f MpV 2
(dP dL) Friction
=
D
dP = caída de presión (psi)
dL = longitud (ft)
fM = Moody friction factor1
ρ = Densidad del fluido (g/cm3)
v = Velocidad del fluido (ft/s)
D = diámetro interno de la tubería (in.)
Esta corrección no es hecha durante la adquisición de la data pero puede ser
estimada a partir de cartas de corrección por efecto de fricción respectivas o usando PL
quicklook.
Aceleración (Termino Cinético).

El término cinético es observable cuando la velocidad del fluido a través de la parte
superior del gradio es significativamente diferente a la velocidad a través de la parte
inferior. Esto es comúnmente observado cuando se está registrando dentro de la tubería, donde
la velocidad del fluido excede enormemente la velocidad en el casing. La aceleración del
fluido alrededor de la herramienta produce caídas de presión adicionales cuando el punto de
aceleración está entre los dos puertos. En este caso el término cinético causa un incremento
(pico) o kick en la lectura del gradio.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Otros kicks cinéticos pueden ser observados en los puntos de entrada de fluido, tal como
en perforaciones sencillas, o cualquier área turbulenta en el casing.
(dP ) Aceleració n = ρvL dv( dL

)
(dP dL) Aceleración
= 0.013474ρv dv ( dL
)
dP = Caída de presión (psi).
dL = Longitud (ft).
v = Velocidad del fluido (ft/s).
ρ = Densidad del fluido (g/cm3).
D = Diámetro interno de la tubería (in).
m = Viscosidad del fluido (cp).
Aceleración (yo-yo)
La aceleración de la columna de aceite silicona de la herramienta yo-yo causa una
perturbación a la medición debido a las fuerzas adicionales localizadas a través del sensor
delta-p .
Efecto Jetting
La presión proveniente de las entradas del jet incide en la presión de los puertos
resultando en anomalías localizadas en la densidad del fluido.
Una ventaja en el sistema de presión diferencial es que tiene una lectura mucho más
atenuada o pareja comparada con los sistemas nucleares que exhiben variaciones estadísticas.
Una desventaja en el sistema de presión diferencial es que el flujo de fluido a través de

la herramienta puede causar efectos de fricción que pueden alterar la presión diferencial
aparente, lo cual produce lecturas erróneas de densidad de fluido.
Herramienta Gradiomanómetro Tradicional

Un sensor tradicional (strain gauge) es difundido en una diafragma de silicona el cual se
deformará sí cualquier diferencia de presión es aplicada a través de él. Esta diferencia de presión
esta relacionada a la densidad del fluido en el hoyo del pozo.
El sensor del gradio es transductor de presión diferencial o strain gauge el voltaje del
sensor es excitado y la señal producida es transformada a modo VCO.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Los dos puertos de presión están espaciados a 21´´. Los tubos son llenados con
aceite de silicona (DC-200) de densidad 0.97 grm/cc a condiciones atmosféricas. Los sifones
eliminan contaminación de agua o gas dentro de la columna de aceite de silicona la salida es
corregida de desviación, sí algún valor de desviación es accesado en el software. Un sensor
de restauración de temperatura permite que correcciones debidas a las variaciones de
temperatura sean aplicadas automáticamente. La caracterización del sensor es hecha al
tiempo de manufactura. La sección del Gradiomanómetro es un módulo desmontable y puede
ser fácilmente removido de la sonda para mantenimiento.
Calibración del sensor de presión

Una calibración master es realizada con un horno y un medidor de pesos muertos
cada 6 meses. Para la apropiada operación de la herramienta, los coeficientes obtenidos de la
calibración master, a lo largo de la tabla PCOR, deben ser accesados correctamente al tiempo de
registro.
Herramienta de Capacitancia.
El tercer grupo de las herramientas extensamente usadas para distinguir agua de los
hidrocarburos depende para su operación de una diferencia entre la constante dieléctrica
del agua (≡80) y el petróleo o gas (≡6). Una manera simple de encontrar la constante
dieléctrica de un fluido es usar el fluido como un dieléctrico entre los platos de un capacitor.
La capacitancia puede ser encontrada por métodos clásicos tales como los que incluyen una red
RC para encontrar la frecuencia de resonancia.
Un diseño convencional es mostrado en la figura 17. Dos tubos cilíndricos de metal
son arreglados de tal manera que los fluidos del hoyo fluyan a través del espacio anular
entre ellos. Las lecturas de tales dispositivos son hechas en términos de frecuencia. Cada
herramienta tendrá una gráfica de calibración para convertir le frecuencia medida en un valor de
corte de agua.
El comportamiento de estas herramientas es bueno, debido a que la fase continua es
petróleo. En la práctica la medición puede ser no confiable si el corte de agua en la mezcla
fluyendo excede el 30%.
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f HUM = 1
R1 (C1 + C HUM )
f HUM (air ) ≈ 13000 Hz
f HUM (water ) ≈ 6000 Hz
f HUM (oil ) ≈ 11000 Hz
C HUM = C m C
(C m + Ct )
C t = 2 pε tεr L  r1 
ln  r0 
C m = 2 pε mεr L  r2 
ln  r1 
Donde:
Ct = capacitancia del teflón
CHUM = Capacitancia del HUM.
Cm = Capacitancia de la mezcla.
εt = Constante dieléctrica del teflón.
εm = Constante dieléctrica de la mezcla.
εr = Constante eléctrica del espacio libre.
r0 = 0.66 cm.
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CIV. 204-707
r1 = 0.73 cm.
r2 = 1.25 cm.
L = 0.50 m.
Medidores de Temperatura
La mayoría de las herramientas de temperatura trabajan en base a un principio similar
utilizando la variación eléctrica en la conductividad de un alambre delgado acompañado por los
cambios de temperatura en un ambiente dado. En el modelo estándar las variaciones en la
resistencia de un resistor de platino son medidos usando un wheatstone brigde (ver figura 20).
La resistencia cambiante es modelada como sigue para temperaturas que exceden de

0°C,
(
RT = R0 1 + AT + BT 2 )
A = a (1 + 0.01d )
B = −ad *10 −4
T= temperatura
Rt = resistencia en ohmnios a la temperatura, T
Ro= resistencia en ohmnios a 0°C (453w)
a = 3.91*10 −3
d = 1.49
39
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Esta ecuación cuadrática en T puede ser resuelta en tiempo real .

En la práctica el rango de medición del sensor es 13°F a 347°F. Esto corresponde a un
sensor de resistencia de 408 a 759 ohms. La resistencia nominal es 453 Ω a temperatura
ambiente de 32 degF. La resolución de temperatura es 0.0014 °F sí el grabado a 1800 fph.
Interpretación de los Registros de Temperatura.

La interpretación de los registros de temperatura es a menudo cualitativa. Como
ejemplo de la evaluación cualitativa de flujo de fluido está el indicado por la desviación del
gradiente geotérmico. El gradiente geotérmico es el incremento natural, regularmente lineal, en
la temperatura con profundidad de formación.
Dada la oportunidad para estabilizarse bajo condiciones estáticas, el pozo exhibirá el
gradiente geotérmico; por lo tanto, las lecturas actuales de temperatura que se desvían del
gradiente geotérmico acompañan condiciones de flujo, las cuales pueden ser inferidas de esas
lecturas.
Un registro de temperatura puede ver detrás de la tubería (como lo hace un
registro trazador, de ruido o un registro de corte de agua). Usualmente, la distinción no
puede ser hecha respecto a flujo en el casing versus flujo detrás del casing. Un registro de flujo
dentro del casing tiene que ser usado en conjunto con una completa evaluación de la situación.
Otro uso importante de las mediciones es proporcionar porción de la temperatura (T)
para las ecuaciones tipo y cartas PVT. La información de la temperatura es critica para la
determinación de la expansión / comprensión del gas, GOR, y el factor de merma de petróleo
desde el hoyo hasta las condiciones en superficie y viceversa.
Uno de los mas utilizados es el PRT (Platinum Resistance Thermometer) es una
herramienta utilizada para obtener alta precisión de las lecturas de temperatura en las
profundidades del pozo. Su dato de salida de temperatura como palabra digital permite una
resolución muy alta. Debido al pequeño tamaño de la punta ésta herramienta tiene una respuesta
muy rápida en el tiempo, minimizando los efectos de líneas de velocidad. Esta herramienta puede
operar sola o con el conjunto PLT.
Medidores de Presión.
Las mediciones de presión juegan un papel importante en la caracterización de
yacimientos de hidrocarburos. Las mediciones de presión transicional o dinámica son empleadas
rutinariamente en la estimación de la permeabilidad de la formación, presión del reservorio,
continuidad de la formación y barreras del yacimiento. Luego es particularmente esencial
medir la presión y las variaciones de esta con un alto grado de precisión para acompañar un
eficiente desarrollo y explotación de las formaciones de hidrocarburo identificadas.
Consecuentemente, los transductores deben ser capaces de detectar pequeños cambios en
40
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
la presión y ser capaces de soportar los severos ambientes de los pozos de petróleo. En
adición, estos transductores deben tener una muy alta sensibilidad a las variaciones de
temperatura que pueden ser consideradas entre dos puntos de medición a diferentes
profundidades debido al gradiente geotérmico.
SENSORES AUXILIARES PARA CORRELACIÓN DE PLT.

Las herramientas auxiliares en las aplicaciones de registro PLT, son aquellas que
permitan correlacionar parámetros importantes como el control de la profundidad durante
la realización del registro.
• Localizador de Cuellos, CCL (Casing Collar Locutor).
La herramienta CCL responde a los cambios en el volumen del metal, así como también a
los diferentes diámetros de cuellos de la tubería y perforaciones. Se puede utilizar como
herramienta de tiempo real (lectura en superficie) o como herramienta en tiempo de memoria.
La tarjeta de telemetría se utiliza en tiempo de memoria mediante la utilización de la línea
Slickline.
Al igual que la mayoría de las herramientas corridas en el casing, es muy importante que
los localizadores de cuellos sean grabados. El CCL es la única herramienta que proporciona un
control positivo de la profundidad además de ser un enlace entre los sensores de registros de
producción y los estratos de la formación.
Es usado para dar correctamente la correlación entre el registro de profundidad y
litología. El contacto con la tubería de revestimiento no es necesario, pero mucho espacio
libre reduce la señal de la figura mostrada. El localizador de cuello universal 1-11/16” consiste de
dos magnetos permanentes. Estos son separados por una bobina de alambre que está
separada por un carreto ferroso.
Principio de operación del CCL
Cuando la herramienta pasa a través de un cuello de la tubería, o cambios en el volumen
del metal, líneas de flujo magnético entre dos imanes que están opuestos permanentemente son
alteradas. Esta perturbación causa una baja frecuencia de voltaje o EMF para ser inducido a una
bobina colocada entre los imanes permanentes. En tiempo real para las herramientas de lecturas
de superficie la baja frecuencia EMF es acoplada a la linea y en tiempo de memoria la baja
41
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
frecuencia EMF es convertida por un oscilador controlado por voltaje (VCO) a su equivalente para
la telemetría.
Aplicaciones del CCL
Control de profundidad en el Casing y tubería.
Localización de fuertes daños en al Casing y tubería.
Confirmación de la profundidad de la perforación e intervalos.
Interpretación del CCL
El CCL envía una señal continua a la instrumentación de superficie (CS. 400). Cuando
la herramienta pasa por un cuello de la tubería, la amplitud de la señal fluctúa. Estas
fluctuaciones son claramente reconocidas en el registro CCL.
Sensor de Rayos Gamma, PGR (Production Gamma Ray).
La otra mitad del control de la profundidad es el registro de Gamma Ray corrido en el

casing con el localizador de cuellos. El Gamma Ray en casing o entubado es correlacionado
en cuanto a profundidad con los registros a hoyo abierto; Además, los localizadores de
cuello que fueron grabados estarán en profundidad o correlacionados, relacionado a los
registros de hoyo abierto. Este procedimiento es necesario para la precisión en las mediciones de
profundidad requerida para perforación, puentes, empacaduras. Si los registros de evaluación
de cementación son corridos, un Gamma Ray y un CCL son combinados con estas herramientas.
El GR detecta la radiación natural de Uranio, Potasio y Torio emitida desde la formación.
Sirve para la determinación del contenido de minerales y litología, detección de movimientos de
fluidos y trazos de movimiento por productos de material radiactivo inyectado en el pozo. Los
rayos gamma son una fuente de alta energía de ondas electromagnéticas que no tienen ni
masa, peso, ni cargas eléctricas. Viajan a la velocidad de la luz y son penetrantes.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Los rayos gamma tienen una energía expandida aproximadamente de 0.04 hasta 3,2
Mev. Los registros de rayos gamma son usados para correlaciones de profundidad y litología
para registros de hueco abierto. Los dos tipos de detectores de rayos gamma son el contador de
escintilación y el detector de radiación Greiger Muller.
Existe variedad entre herramientas del mismo tipo que son utilizadas para medir la
radiación de acuerdo a la litología de la formación (ya que existen diferentes capas geológicas que
están presentes en el subsuelo) y que tienen aplicaciones muy particulares. Por ejemplo existe la
herramienta PGR versión 3 ½ que puede operar en temperaturas muy altas. También esta la
herramienta 1 11/16 que es un modelo compacto que combina excelente sensibilidad con alta
resolución.
Principio de operación de la PGR
Los rayos gamma naturales que se encuentran en el interior del subsuelo son
detectados por un cristal de yoduro de sodio resistente a las altas temperaturas, luego estos rayos
son amplificados utilizando una foto multiplicador de 10 etapas (dentro de un tubo), para llevarlos
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
a un nivel que pueda ser mesurable. El nivel de energía detectado es electrónicamente

establecido.
La calibración de esta herramienta es efectuada solamente por un calibrador WRAP-
Around el cual consta de una fuente de thorium distribuido con muy bajo nivel radiactivo.
Aplicaciones de la PGR
Identificación de la litología.
Correlación de profundidad.
Identificación de escala de radioactividad.
Monitoreo de trazas.
Centralizador de rodillo, PRC (Production Roller Centraliser).
Esta herramienta mantiene centralizada las PLT en pozos verticales, desviados u

horizontales. Se puede utilizar tanto en la línea de Wireline como en Slickline para los chequeos
mecánicos. También se puede utilizar como localizador del final de la tubería observando los
cambios en la línea de tensión.
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL PARA LA CORRIDA DE UN PLT.

El procedimiento para asegurar un registro de producción exitoso es simple y puede
ser dividido en dos o tres pasos:
a. Programar el trabajo
b. Corriendo el trabajo (correr la herramienta), y
c. Interpretar la data
a. Programación del Trabajo.- el primer paso es definir el problema: por ejemplo, la

producción de petróleo esta declinando, el corte de agua esta incrementando.
Luego realizar una lista y cuantificar los síntomas y condiciones del pozo, por ejemplo:
Incremento del Corte de agua.
Declinación de la producción.
GOR.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Presión en el cabezal de la tubería.

Gravedad del petróleo.
Gravedad del gas.
Luego definir los sensores necesarios así como la técnica necesaria para recoger la data
requerida. (La configuración mecánica del pozo debe ser considerada). Esto debe incluir:
Velocidad del fluido, densidad, presión y temperatura necesaria para ser medida.
La data debe ser tomada vs. la profundidad y vs. el tiempo con el pozo en ambas
condiciones (fluyendo , estático).
ID del casing, profundidad total, desviación.
Intervalos perforados, profundidades.
Llenado (Nivel del fluido, TD).
Luego determinar si existe posibilidad razonable de resolver el problema con los sensores
disponibles.
b. Correr la Herramienta.- el segundo paso comienza con la recolección de toda la data
requerida.
Calibrar las herramientas.
Mantenimiento del control de la profundidad.
Grabar la data óptica y magnéticamente.
c. Interpretación de la Data.- escoger un modelo de interpretación sencillo o bifásico.
Seleccionar interpretación computarizada o manual. En ambos casos las ecuaciones generales
son las mismas.
Qh = Yh Qt − Yh (1 − Yh )vsA
QI = Qt − Qh
Donde;
Qt= rata de flujo total
Qh= rata de flujo de la fase mas pesada
Ql= rata de flujo de la fase mas liviana
Yh= holdup de la fase mas pesada (porcentaje decimal por volumen)
vs= velocidad de la fase liviana relativa a la fase pesada
A= área seccional
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
APLICACIONES ESPECÍFICAS DE LOS SENSORES

Las aplicaciones especificas de cada medición son respectivamente:
Medidor de Flujo (flowmeter).
- Determinar zonas productoras
- Evaluación de la estimulación
- Recuperación Secundaria
- Evaluación del potencial de flujo (SIP, AOF)
Medidor de Temperatura.
- Localización de zonas de producción o inyección
- Monitoreo del comportamiento de fracturamiento
- Entrada de gas
- Movimiento de fluidos detrás de la tubería
- Conversiones de fluidos
Medidor de densidad de fluidos (Gradiomanómetro).
- Determinación del flujo Volumétrico en flujo de dos fases
- Muestra puntos de entrada en flujo de tres fases
Medidor de Presión.
- Análisis de pruebas de pozos (Kh,skin)
- Extensión del reservorio, barreras
- Conversiones de fluido
- Determinación de AOF, SIP
AMBIENTE DE LOS REGISTROS DE PRODUCCIÓN.

El ambiente de las herramientas de producción es muy diferente al de Los registros
a hoyo abierto. En primer lugar hay normalmente una completación la cual puede tomar
muchas formas. La zona del yacimiento pude ser un hoyo abierto, casing perforado o empaque de
grava. Puede haber una sola o múltiples zonas y una o múltiples tuberías.
El registro es normalmente corrido en condiciones dinámicas, en el pozo fluyen mezclas de
fluidos y gases.
Petróleo, agua, polímeros.
Metano+, N2, CO2, H2S, He.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Muy a menudo hay sólidos presentes - formación, parafinas, scale, frac propant, etc,
por lo tanto sumo cuidado y atención tiene que ser tomado en el programa de registros así
el máximo de información será obtenido para definir el problema.
Ejemplo 01PLT. Identificación de aporte por zonas a partir de medidor de flujo y
temperatura.
La tasa de producción del pozo A-01 perteneciente al yacimiento Alpha ha declinado
rápidamente a menos de la mitad de su tasa inicial en un periodo de 6 meses. Las estimaciones de
la presión del yacimiento y una medición de la presión de fondo dinámica mostraron que el pozo
está por debajo del 50% en comparación con los pozos vecinos. Una prueba de restauración de
presión se ha ejecutado y el factor de daño arrojado fue 20, mientras que el producto kh estaba
cerca del valor esperado.
Estrategia de Análisis de Registro de Producción: debido a la rápida disminución de
eficiencia y alto factor de daño, tomando en cuenta que el daño cercano al pozo causa mayores
pérdidas de fluido por la restricción causada. Para ayudar a la realización de un diseño de
acidificación matricial y así eliminar el daño, la corrida de registros de temperatura y medidores de
flujo (Flowmeter) se realizó para medir el perfil de flujo. Los resultados son interpretados y se
muestran en la figura 12-1.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Interpretación: El perfil de flujo del pozo a partir del medidor de flujo (Flowmeter) muestra
que la zona A esta produciendo una pérdida de 10% del flujo total, la zona B está produciendo casi
un 70% de la tasa total y la zona C está contribuyendo con poco más de 25% de la producción. El
registro de la temperatura conforma cualitativamente los resultados del registro de medición de
flujo.
Aparentemente la zona A puede haberse dañado significativamente durante la
producción, tal vez, por migración de finos en las cercanías del pozo. El registro de producción
muestra que el pozo necesita estimulación selectiva en la zona A, con una menor cantidad de
estimulación en la zona C. Por otra parte el registro muestra que es necesario un buen aislamiento
en la zona B para minimizar la estimulación dado que arroja buen aporte.
Un tratamiento de estimulación matricial con acido el pozo, se debe iniciar con una etapa
de desvío (Selladores de bola o partículas para desviar los agentes) evitando así la inyección de
acido en la zona B.
Ejemplo 02PLT. Localización de canalización de gas con registro de Temperatura y ruido.
Interpretación: Los registros de temperatura y ruido de la figura. 12.4 fueron obtenidos en
un pozo de petróleo con una RGP producido excesivamente alto. Ambos registros indican
claramente que el gas se está produciendo de una arena de gas superior y la canalización desde la
parte superior de las perforaciones en la zona de petróleo. Ambos registros responden a gas en
expansión a través de restricciones, el registro de la temperatura exhibe lecturas anormales frías
causadas por de refrigeración en los lugares de expansión del gas, mientras que el registro de
ruido toma medidas de aumento de amplitud en los mismos lugares. Así, tanto los registros
responden a flujo de gas en, a una restricción en el canal detrás de la cubierta, y en el lugar de
entrada de gas se realizará en bloqueo.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Para eliminar la excesiva producción de gas es necesario realizar una cementación forzada,
lo que puede bloquear el flujo por canalización. Esto puede logar mejores efectos si se perfora el
revestidor cerca de la zona de gas y se realiza mejor sello con cemento forzado. Tenga en cuenta
que la medición del perfil de flujo en este pozo no es particularmente útil en la localización de la
causa de la producción de gas o en la planificación de medidas correctivas.
Esto podría ser debido a la canalización (como refiere realmente el caso) o la saturación de
gas en la parte superior de la zona petrolera, como puede ocurrir con el desarrollo secundario de
una capa de gas, al disminuir la presión del sistema por debajo del punto de burbuja. Sólo
mediante la aplicación de registros que identifican claramente la canalización se puede planificar
el reacondicionamiento apropiado.
Ejemplo 03PLT. Excesiva producción de gas de una zona ladrona.
Un pozo en el yacimiento Beta produce usualmente altas tasas de gas, junto con baja tasa
de petróleo, comparado con pozos similares en el campo. ¿Qué registros de producción o que
prueba se debe ejecutar para determinar si el gas proviene de una migración por capa de gas a
través de una zona de ladrona?.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Un enfoque prudente sería correr un registro de temperatura y de densidad de fluido,

ambos registros deben localizar la entrada o entradas de gas cualitativamente; en la entrada, el
registro de temperatura le ayudará a diferenciar entre la producción de una zona de ladrona y la
producción de gases resultantes de la canalización.
La Figura 12-7 muestra

resultados de registro de
temperatura y la Gradiomanómetro
(densidad del fluido) e indican
claramente la producción de gas de
una zona ladrona en el pozo. De la
anomalía fría en el registro de la
temperatura y en la densidad del
fluido, la zona B, se identifica como
la zona ladrona. Dado que el
petróleo está siendo producido a
partir de la zona A, por encima de
esta zona, como muestra el ligero
aumento de la densidad hasta en la
zona A, la producción de gas de la
zona B no es debido a canalización
o conificación hasta este nivel. El
registro de la temperatura también
se da ninguna indicación de que la
canalización se está produciendo.
Conificación de Agua o Gas

La conificación de agua o gas (ilustradas en las figuras 12-8 y 12-9) es una de las principales
fuentes de altas producciones de caudales de gas y agua. La conificación de gas resulta de -
completar pozos cercanos al contacto gas/petróleo cuyas formaciones cuentan con altas
permeabilidades verticales y la migración del gas baja al pozo debido al diferencial de presión
generado durante la producción. Similarmente, el agua puede generar una conificación tomando
en cuenta la misma apreciación de CAP y Kv.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Conicidad es un fenómeno difícil de identificar de manera concluyente con los registros de

producción.
Considere la posibilidad de un pozo de agua que ha experimentando conificación. Un
perfil de flujo indica la producción de agua desde la parte inferior del intervalo de producción, el
movimiento de fluidos en la fractura después de cerrado o desviación de la fractura de la
intersección con el pozo. La región anormalmente caliente estaría incluida como parte de la zona
interpretada como fractura.
El registro de temperatura corrido en el pozo D-02 después de la circulación con fluido
fresco antes del fracturamiento y después de un cierre periódico de la fractura posterior mostrada
en la figura 12-10. El extremo vertical de la fractura es indicado por la región donde los dos
registros divergen, mostrando la fractura siendo localizada en este caso sobre los 10.000 a los
10.300pies. Las anomalías de la temperatura mostradas arriba del pozo en el registro de post-
fracturamiento aparentemente debido a las variaciones térmicas de la formación.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Ejemplo PLT04:
En la operación de inyección de agua en el Yacimiento A, El agua está siendo distribuida a
varios pozos de inyección en un sistema común; es decir, el agua esta supliendo a todos los pozos
en aproximadamente la misma presión de cabezal. Una medición rutinaria de las tasas de
inyección en los pozos muestra que uno de los pozos recibe aproximadamente un 40% más de
agua que sus vecinos. La suma del producto de K*h para todos los pozos inyectores es
aproximadamente la misma, y todos los pozos están completados a la misma profundidad (Aprox).
¿Cual puede ser la posible causa anormal de la alta tasa de inyección en este pozo, y que registros
de producción u otras pruebas podrían ser corridas para diagnosticar el problema, y que plan se
debe tomar en cuenta para remediar la acción?
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Las causas más probables de la alta inyección son fugas en la tubería, revestidor, o
empacaduras, o canalización a zonas vecinas. El fracturamiento no es una causa probable, porque
los pozos inyectores están completados similarmente y se mantiene la misma presión de cabeza,
sin embargo, estos no presentan tasa anormalmente altas. Otra causa poco probable, pero posible
es que exista un daño similar en todos los pozos, mientras que la tasa es relativamente alta en el
pozo a estudiar y no está dañado.
Para este escenario, los registros de producción que detectan fugas o canalización se debe
ejecutar y la corrida de herramientas de registro de velocidades altas. Una combinación de
registros temperatura y de ruido sería una buena opción para tratar de localizar la sospechosa
fuga o canal.
Ejemplo PLT05:
Los registros de temperatura y ruido mostrados en la figura 12-12, son obtenidos en el
pozo del ejemplo PLT04. ¿Cuál es la causa de la tasa de inyección anormalmente alta en este pozo
y que medidas correctivas se pueden aplicar?
Interpretación: En el pozo inyector de agua, el punto de pérdida del agua inyectada se

observa claramente en el registro de temperatura respecto a la profundidad (Tanto en el flujo y la
parada de los registros) muestra como se incrementa significativamente el gradiente geotérmico.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Si esta brusca ruptura no se produce, el agua se mueve hacia abajo más allá de la profundidad más
baja registrada.
El registro de temperatura de la Fig 12-12, no muestra un aumento repentino en la parte
inferior del pozo, indicando que la inyección de agua se está moviendo hacia abajo al menos unos
9150ft. Así pues, la inyección excesiva de agua en el fondo del pozo ocurre a través de una fuga en
el revestidor por debajo de las perforaciones más bajas o canalización por debajo de las
perforaciones. Un registro de medición de perfil de flujo (Spinner flowmeter o registro radioactivo)
podrían distinguir la causa de estas dos posibilidades. Un pequeño incremento en la amplitud del
ruido esta cobre los 9140ft podría mostrar el flujo a través de una restricción in un canal o flujo a
través de un hoyo en el revestidor.
Para eliminar la inyección no deseada, el pozo puede ser sellado a 9120fft. Esto podría
bloquear el flujo de la inyección que se escapa por debajo de esta profundidad y que causa las
anormales tasas en el pozo.
Ejemplo PLT06:
En un pozo localizado en el yacimiento A existe una producción excesiva de agua (50% de
agua). Para localizar la causa de la producción excesiva de agua los registros de temperatura,
flowmeter y densidad de fluido fueron corridos (Fig. 12-13). Para este pozo, Bo=1.3, Bw=1.0, y a
condiciones de fondo ρo=0.85 g/cc y ρw=1.05g/cc. ¿Qué zona parece ser la que produce la
mayoría del agua? De estos registros, puede ser determinado la causa de la producción de agua de
alta? Explique su respuesta.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
TÉCNICAS DE CONTROL DE ARENA

Existen muchas técnicas para controlar la producción de arena en pozos, las cuales van
desde simples cambios en las prácticas de operación hasta costosas completaciones, tales como
consolidación de arena y empaque con grava. El método de control seleccionado depende de las
condiciones específicas del sitio, las prácticas operativas y factores económicos. Algunas de las
técnicas existentes para el control de arena son:
• Mantenimiento y rehabilitación de pozos.

• Modificación de la tasa de flujo.
• Prácticas selectivas de completación.
55
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
• Consolidación plástica.
• Colocación con alta energía de resina.

• Grava recubierta con resina.
• Forros ranurados o rejillas sin empaque con grava.
• Forros ranurados o rejillas con empaque con grava.
Mantenimiento y rehabilitación de pozos

La técnica de mantenimiento y rehabilitación de pozos constituye un enfoque pasivo del
control de arena. Este método consiste básicamente en permitir la producción de arena y
controlar sus efectos cuándo y cómo sea necesario. Para emplear esta técnica se deben achicar,
lavar y limpiar diariamente las instalaciones de superficie, con el fin de mantener la productividad
del pozo. Este enfoque puede dar resultado en ambientes específicos de formación y operación.
Este método se utiliza principalmente en aquellos casos en los que la producción de arena es
limitada, cuando las tasas de producción son bajas y el riesgo de realizar algún servicio también es
reducido y económicamente factible, o en pozos marginales en los que no se pueda justificar el
gasto en otras técnicas de control de arena. Las características de la formación son de gran
importancia, ya que éstas determinan cuánta arena se produce y sus efectos sobre la seguridad y
la productividad.
Modificación de la tasa de flujo

Uno de los métodos utilizados por algunos operadores consiste en modificar la tasa de
flujo del pozo para llegar a un nivel que permita disminuir la producción de arena. El
procedimiento reduce o aumenta secuencialmente la tasa de flujo hasta que se obtiene un valor
aceptable de producción de arena. El objetivo de esta técnica de control es tratar de establecer la
mayor tasa de flujo posible junto con un arco estable en la formación. Este es un enfoque por
ensayo y error que podría ser necesario repetir eventualmente, a medida que cambian la presión
del yacimiento, la tasa de flujo y el corte de agua. El problema que presenta la modificación de la
tasa como técnica de control de arena es que la tasa de flujo requerida para establecer y
mantener un arco estable suele ser menor que el potencial de flujo del pozo y podría representar
una pérdida significativa desde el punto de vista de la productividad y las ganancias. Para la
producción a tasas altas, este enfoque resulta poco práctico, poco económico e inaceptable en
algunos casos.
Prácticas de completación selectiva

Tal como se discutió en la sección sobre resistencia de la formación anteriormente el
diferencial de presión o drawdown requerido para la producción de un pozo puede ocasionar la
56
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
producción de arena si la magnitud de tal diferencial es aproximadamente 1,7 veces mayor que la
resistencia de la formación a la compresión. La aplicación de esta técnica sería sólo para los casos
de producción en secciones del yacimiento capaces de soportar los diferenciales esperados.
Cañonear únicamente las secciones de la formación que tienen mayor resistencia a la compresión
permite obtener un mayor diferencial de presión. Estas secciones tienden a tener el mayor grado
de cementación y, desafortunadamente, la menor permeabilidad; por lo tanto, la formación debe
presentar una buena permeabilidad vertical con el fin de permitir el drenaje del yacimiento (véase
Figura 4.1).
Arena de baja
resistencia
Arena de alta
resistencia
Figura 4.1
Control de arena utilizando prácticas de completación
selectiva
Consolidación plástica
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales son atraídas hacia los
granos de arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa consolidada, uniendo los
granos de arena en sus puntos de contacto. De ser exitoso el empleo de esta técnica, el aumento
en la resistencia a la compresión de la formación será suficiente para soportar las fuerzas de
arrastre mientras se continúa produciendo a las tasas deseadas.
Existen tres tipos de resinas disponibles a nivel comercial: las epóxicas, furanos
(incluyendo mezclas furano/fenólicas) y fenólicas puras. Cuando se introducen en la formación, las
resinas se encuentran en forma líquida y para endurecerlas se requiere un catalizador o un agente
de endurecimiento. Algunos sistemas utilizan catalizadores internos que se mezclan con la
solución de resina en la superficie y requieren tiempo y/o temperatura para endurecer la resina.
57
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Otros sistemas utilizan catalizadores externos que se inyectan después que la resina está en su
lugar. Los catalizadores internos tienen la ventaja de mayor seguridad, ya que toda la resina estará
en contacto con el catalizador requerido para un endurecimiento eficiente. Una de las desventajas
que presentan los catalizadores internos es la posibilidad de que se produzca un endurecimiento
prematuro en la sarta de trabajo. Las cantidades tanto de resinas como de catalizadores deben
seleccionarse y controlarse cuidadosamente según las condiciones específicas del pozo.
Colocación con alta energía de resina

Como se discutió anteriormente, una de las principales razones que explica la poca
aceptación de las técnicas de consolidación química ha sido la dificultad en la colocación uniforme
de la resina a lo largo de todo el intervalo objetivo, siendo más graves los problemas en intervalos
con más de 15 pies de longitud. Las causas de este hecho se suelen atribuir a las diferencias en la
inyectividad, ocasionadas por una limpieza de perforaciones incompleta durante trabajos de
cañoneo con subbalance o por variaciones de permeabilidad en la longitud del intervalo de la
formación. Utilizando una pequeña cantidad de presión de subbalance puede producirse
suficiente flujo como para introducir la arena de la formación en los túneles de las perforaciones,
pero este flujo no es suficiente para limpiar dichos túneles.
Una técnica desarrollada por Oryx1 busca remediar este problema. En este nuevo método,
el pozo se cañonea y la resina se coloca bajo condiciones altamente sobrebalanceadas. La resina
se introduce en la formación a tasas que permitirán su colocación antes de que la formación
pueda fallar. Otro beneficio de la colocación rápida de la resina es que esta técnica no parece ser
afectada por los contrastes de permeabilidad; esta característica permite una colocación más
uniforme a lo largo de un intervalo cañoneado grande.
Existen tres métodos para crear las altas presiones de sobrebalance que pueden ayudar a
la colocación de la resina. Estos son: una herramienta de fracturación de gas propulsor, el cañoneo
con sobrebalance y flujo con sobrebalance. De estas tres técnicas la segunda es la que Oryx
recomienda actualmente, cuando sea posible.
Fracturación con gas propulsor. El uso de herramientas de fracturación de gas

propulsor consiste en la conversión de un propulsor sólido en un gas por reacción química,
en la zona objetivo de un pozo. El propulsor químico es convertido en gases de
combustión por uno de dos mecanismos diferentes: detonación o propagación de llamas.
En la detonación ocurre una reacción caracterizada por una onda de choque que se mueve
rápidamente a través del intervalo a tratar. Esta onda de choque, que se mueve a
velocidades entre 15.000 y 25.000 pies por segundo, produce presiones que van de 400 a
4.000.000 libras por pulgada cuadrada, con tasas de presurización de hasta 100.000 libras
por pulgada cuadrada por microsegundo.
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Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
El método de propagación de llamas es un proceso mucho más controlado. En esta

técnica, la reacción avanza sin choque, a velocidades que pueden ser tan lentas como un
pie por segundo, y presiones de apenas 100 libras por pulgada cuadrada. Las cargas típicas
para los generadores de gas en esta modalidad son de aproximadamente 1.000 libras por
pulgada cuadrada por milisegundo; esto lleva a una reacción completa que toma entre
0,02 y 1,00 segundos1.
Columna
de fluido
Generador
de gas
Figura 4.2
Esquema de la herramienta con gas propulsor
El proceso para completar un tratamiento de este tipo es el siguiente: en primer

lugar, se bombea un preflujo para remover el agua del intervalo objetivo; luego, la resina
de furano se coloca a través de las perforaciones y la herramienta generadora de gas se
coloca a través de todo el intervalo cañoneado. Después, se aplica un sobrebalance de
nitrógeno a la sarta de trabajo y se dispara el dispositivo de propulsión para inyectar la
resina por encima de la presión de fractura. Finalmente, luego de la resina, se coloca un
post flujo de ácido para catalizar el endurecimiento de la resina.
Cañoneo o flujo con sobrebalance. La colocación de resina mediante el cañoneo
con sobrebalance alto (abreviado como OB Perf Resin) puede utilizarse si el pozo no ha
sido cañoneado. Si un pozo tiene perforaciones, el intervalo puede pre-empacarse para
luego colocar la resina con un flujo a alta presión (OB Surge Resin).
59
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Nitrógeno
Presurizado
Fluido de
baja densidad
Cañones de
Resina
perforación
Fluido de
alta densidad
Figura 4.3
Esquema de pozo para un tratamiento OB Perf Resin
Grava con recubrimiento de resina

La grava con recubrimiento de resina es una arena de empaque con grava de alta
permeabilidad, la cual está recubierta por una capa delgada de resina. Cuando se expone al calor,
la resina se endurece, conviertiéndose en una masa de arena consolidada. El uso de grava con
recubrimiento de resina como una técnica de control de arena consiste en bombear dicha grava
dentro del pozo para llenar por completo las perforaciones y la tubería de revestimiento. La
temperatura de fondo del pozo o la inyección de vapor hace que la resina se endurezca y forme un
empaque consolidado. Después de endurecerse, la arena consolidada del empaque con grava
puede extraerse de la tubería de revestimiento dejando un pozo sin obstrucciones. La grava
consolidada que queda en las perforaciones actúa como un filtro permeable para evitar la
producción de arena de formación.
Forros ranurados o rejillas sin empaque con grava

En algunos casos, se utilizan forros ranurados o rejillas sin empaque con grava para
controlar la arena de formación. A menos que la formación tenga una arena bien distribuida y
limpia, con un grano de tamaño grande, este tipo de completación podría tener una vida
productiva corta, y los forros ranurados o la rejilla terminarán taponándose. Cuando se emplean
solos, como dispositivos de exclusión de arena, los forros ranurados o rejillas se colocan a través
60
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
del intervalo productor y la arena de formación mecánicamente forma puentes sobre las ranuras o
aberturas de la rejilla. La teoría del puenteo muestra que las partículas forman puentes sobre una
ranura, siempre y cuando el ancho de ésta no exceda dos diámetros de partícula. Asimismo, las
partículas formarán un puente contra un agujero si el diámetro del mismo no es mayor que tres
diámetros de partícula, aproximadamente.
Forros ranurados o rejillas con empaque con grava

El empaque con grava se basa en el puenteo de la arena de formación contra la arena de
granos más grandes, siendo esta última retenida por el forro ranurado o rejilla. La arena de granos
más grandes (llamada arena de empaque con grava o, simplemente, grava) se dimensiona para
que sea de 5 a 6 veces más grande que la arena de la formación. El empaque con grava crea un
filtro permeable que permite la producción de los fluidos de formación, pero restringe la entrada y
producción de arena de formación. La Figura 4.5 muestra los esquemas de un empaque con grava
en un hoyo abierto y en un hoyo revestido. Debido a que la grava está empacada de manera bien
apretada entre la formación y la rejilla, los puentes que se forman son estables, lo cual evita el
desplazamiento y la reorganización de la arena de formación. Si se diseña y se ejecuta
apropiadamente, el empaque con grava mantendrá su permeabilidad en un amplio intervalo de
condiciones de producción.
Empaque con grava Empaque con grava

en hoyo abierto en hoyo revestido
Figura 4.5 Empaques con grava en hoyo

abierto y revestido
Los empaques con grava se realizan corriendo el forro ranurado o rejilla en el hoyo y
circulando la grava hacia su posición, utilizando un fluido de circulación. Para obtener óptimos
resultados, todo el espacio entre la rejilla y la formación debe estar completamente empacado con
arena de empaque con grava de alta permeabilidad. Realizar un empaque completo es
relativamente simple en completaciones en hoyo abierto, pero puede resultar más difícil en
completaciones de hoyos revestidos perforados. A pesar de ser costosos, se ha demostrado que
61
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
los empaques con grava constituyen la técnica de control de arena más confiable entre las que se
dispone, y por lo tanto, es el enfoque más comúnmente utilizado.
Diseño de empaque con grava

Un elemento crítico para la designación de completaciones de empaque con grava es el
tamaño de la grava y del tamaño de la ranura del forro. Para realizar esto en función del control de
arena y maximizar la permeabilidad del empaque con grava, la grava debe ser suficientemente
pequeña para retener los granos de formación, sin embargo, deben ser lo suficientemente
grandes para que las partículas de arcilla y otros finos de formación fluyan a través del empaque.
Así, el tamaño óptimo de la grava está relacionado a la distribución y tamaño de las partículas de
formación. El tamaño de las ranuras debe ser el adecuado para retener toda la grava.
El primer paso para determinar el tamaño de la grava es la medición adecuada de la
distribución del tamaño de los granos de formación. Para ello una muestra representativa del
material de formación puede ser obtenida, en orden preferencial, a partir de muestras de núcleo
de pared, muestras convencionales de núcleos, entre otros. Una muestra de arena producida
puede ayudar a determinar el tamaño de la grava, esta debe tener una gran proporción de los
granos pequeños de la formación, mientras que la grava tendrá una proporción mayor de granos
grandes.
El tamaño del grano de formación es obtenido a partir de un análisis de tamizado, usando
una serie de tamaños estándares de tamiz. El análisis de tamizado consiste en colocar una
muestra de la formación encima de una serie de rejillas cuyos tamaños de malla son
progresivamente más pequeños. Los granos de arena de la muestra original del pozo
atravesarán las rejillas hasta encontrar una a través del cual ese tamaño de granos no pueda
pasar, porque las aberturas son demasiado pequeñas. Al pesar las rejillas antes y después del
tamizado, podrá determinarse el peso de muestra de formación que cada tamaño de rejilla ha
retenido. El porcentaje de peso acumulado de cada muestra retenida puede graficarse como una
comparación de los tamaños de malla de las rejillas, en coordenadas semilogarítmicas, con el fin
de obtener un gráfico de distribución de tamaños de arena como el que se muestra en la Figura
5.1.
La lectura del gráfico al peso acumulado del 50% permite definir el diámetro medio de los
granos de la formación. Este tamaño de grano, que suele conocerse como D50, constituye la base
para los procedimientos de selección del tamaño de la arena de empaque con grava. El Cuadro 1.1
presenta información acerca de tamaño de malla vs. abertura del tamiz.
62
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Porcentaje acumulativo, por peso retenido
Figura 5.1
Distribución de los tamaños de arena a partir del tamizado
Las muestras que se utilizan en el análisis de tamizado deben ser representativas de la

formación, si se espera que los datos del análisis proporcionen información precisa acerca del
empaque con grava. De ser posible, deberá tomarse una muestra cada dos o tres pies dentro de la
formación o cada vez que se produzca un cambio litológico. El tamaño mínimo de muestra de
formación que se requiere para el análisis de tamizado es de 15 centímetros cúbicos. El tamizado
puede llevarse a cabo en húmedo o en seco.
En el tamizado en seco (técnica más común), se prepara la muestra extrayendo los finos
(es decir, arcillas) y secándola en un horno. De resultar necesario, se muele la muestra en un
mortero, para asegurar que el material que vaya a pasar por el tamizado sean granos sueltos y no
conglomerados de los mismos. Seguidamente, se coloca la muestra en el tamiz, que emplea
vibración mecánica para ayudar a las partículas a moverse a través de las distintas rejillas. El
tamizado en húmedo, por su parte, se utiliza cuando la muestra de formación contiene granos de
tamaño extremadamente pequeño. De acuerdo a esta técnica, se vierte agua sobre la muestra
mientras se hace el tamizado, con el fin de asegurar que las partículas no queden unidas.
63
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Tabla 5.1
Aberturas de tamiz estándar
U.S. Series Apertura Malla Apertura Malla U.S. Series Apertura Malla Apertura Malla
Tamaño (Pulg.) (mm) Tamaño (Pulg.) (mm)
Malla Malla
2.5 0.315 8.000 35 0.0197 0.500
3 0.265 6.730 40 0.0165 0.420
3.5 0.223 5.660 45 0.0138 0.351
4 0.187 4.760 50 0.0117 0.297
5 0.157 4.000 60 0.0098 0.250
6 0.132 3.360 70 0.0083 0.210
7 0.111 2.830 80 0.0070 0.177
8 0.0937 2.380 100 0.0059 0.149
10 0.0787 2.000 120 0.0049 0.124
12 0.0661 1.680 140 0.0041 0.104
14 0.0555 1.410 170 0.0035 0.088
16 0.0469 1.190 200 0.0029 0.074
18 0.0394 1.000 230 0.0024 0.062
20 0.0331 0.840 270 0.0021 0.053
25 0.0280 0.710 325 0.0017 0.044
30 0.0232 0.589 400 0.0015 0.037
Schwartz y Soucier presentan correlaciones similares para seleccionar el tamaño optimo

de la grava basados en la distribución del tamaño de los granos de la fomración. La correlación de
Schwartz´s depende de la uniformidad de la formación y de la velocidad a través de las ranuras,
pero para la mayoría de las condiciones (de arena no uniforme) es:
‫ܦ‬௚ସ଴ = 6‫ܦ‬௙ସ଴
Donde Dg40 es el tamaño de la grava recomendado y Df40 es el diámetro de la arena de

formación para los cuales el 40% de los granos son de gran diámetro. Para fijar la distribución del
tamaño de la grava Schwartz recomienda que la distribución del tamaño de la grava debería
graficarse como una línea recta en la gráfica semilogarítmica estándar, donde un coeficiente de
uniformidad, Uc, estaría defino por:
‫ܦ‬௚ସ଴
ܷ௖ =
‫ܦ‬௚ଽ଴
Lo que debe ser de 1,5 o menos. A partir de estas necesidades, se establece:
‫ܦ‬௚,௠௜௡ = 0.615‫ܦ‬௚ସ଴
y
‫ܦ‬௚,௠௔௫ = 1.383‫ܦ‬௚ସ଴
64
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Donde Dgmin y Dgmax corresponden al tamaño mínimo y máximo de la grava que puede ser usado,
respectivamente. Y definen el rango recomendado del tamaño de la grava.
Soucier recomienda que la geometría promedio del tamaño de la grava sea 5 o 6 veces el
tamaño del grano de formación.
‫ܦ‬௚,ହ଴ = ሺ5 ó 6ሻ‫ܦ‬௙ହ଴
Por otra parte Soucier no dio Recomendación sobre la distribución del tamaño de la grava.
Se le aplicará criterios de Schwartz, a continuación:
‫ܦ‬௚,௠௜௡ = 0.665‫ܦ‬௚ହ଴
‫ܦ‬௚,௠௔௫ = 1.5‫ܦ‬௚ହ଴
La apertura de la ranura debe ser lo suficientemente pequeño para mantener toda la

grava, lo que requiere que las aberturas de la ranura deben ser ligeramente menor que el menor
tamaño de la grava.
Ejemplo GP01.-
Usando tanto la correlación de Schwartz como Soucier, determine el tamaño optimo de la
grava y la ranura para arenas inconsolidadas para los que la distribución del tamaño de grano
están establecidas en la figura 6-5.
Solución Schwartz:
El tamaño de los granos para arenas desconsolidadas de california está representado en el
grafico 6-6, leyendo en el grafico el peso acumulativo de 40%, podemos decir que Df40 = 0.0135
pulg. El 40% del tamaño de los granos de la grava promedio esta dado por (6)*(0.0135pulg) =
0.081pulg. El 90% del tamaño de los granos se define por; Df40/1.5 = 0.054pulg. La recomendación
de la distribución del tamaño de los granos es mostrada gráficamente como una línea discontinua
en la figura 6-6; la intersección con el porcentaje de peso acumulativo = 100 y 0 definen las líneas
mínima y máxima del tamaño de la grava, respectivamente, calculadas con las ecuaciones:
65
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
‫ܦ‬௚,௠௜௡ = 0.615ሺ0.081ሻ‫ = ݈݃ݑ݌‬0.5 ‫݈݃ݑ݌‬.
‫ܦ‬௚,௠௔௫ = 1.383ሺ0.081ሻ = 0.11 ‫݈݃ݑ݌‬.
En la tabla 6-1, la dimensión del tamiz más próximo a los tamaños de grava máximo y
mínimo de malla 7 y malla 16. El tamaño de la ranura debe ser inferior a 0.0469pulg., de modo que
todos los granos sean detenidos por la ranura de malla 16.
Solución por Soucier:

Desde la distribución de tamaño de grano de formación, el tamaño medio de grano Df50 se
encuentra a 0.0117in, el tamaño recomendado de grava media es (5 o 6)*(0,0117) = 0,059 o
0.070in. Luego de las ecuaciones:
Para 5 veces mayor.
‫ܦ‬௚,௠௜௡ = 0.665ሺ0.59ሻ = 0.39 ‫݈݃ݑ݌‬.
‫ܦ‬௚,௠௔௫ = 1.5ሺ0.59ሻ = 0.885 ‫݈݃ݑ݌‬.
66
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707
Y para 6 veces mayor.

‫ܦ‬௚,௠௜௡ = 0.665ሺ0.070ሻ = 0.0465 ‫݈݃ݑ݌‬.
‫ܦ‬௚,௠௔௫ = 1.5ሺ0.070ሻ = 0.105 ‫݈݃ݑ݌‬.
El tamaño mínimo es de la grava es 0,39 a 0.047in., mientras que el tamaño máximo de

grava es de 0,088 a 0.105in.
El rango es mostrado en la región sombreada de la figura 6-6, de la tabla 6-1, este tamaño
del grano corresponde a una ranura de tamaño de malla 8 y malla 16 o 18.
67
Ing. Dimas Reyes
CIV. 204-707

GUIA - Reacondicionamiento de Pozos

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Reacondicionamiento

de pozos. Dimas Reyes

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