Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Elemente de orientare
Din punct de vedere funcţional, dispozitivele pot fi considerate ca
interfaţa dintre piesa de prelucrat/sculă şi maşina-unealtă. În consecinţă, în cele
două zone de legătură, elementele de orientare au rolul de a stabili o poziţie
univocă a dispozitivului în raport cu utilajul, respectiv, a piesei de
prelucrat/sculei faţă de dispozitiv. Astfel, participă la închiderea lanţului
tehnologic şi de dimensiuni
a) b) c)
Fig.3.1.Picioare de sprijin ale dispozitivelor pe masa maşinii-unelte
27
Dispozitivele de frezat, mortezat, rabotat, broşat etc., necesită o precizie
a orientării pe masa maşinii-unelte, motiv pentru care acestea sunt prevăzute cu
canale pentru introducerea penelor de ghidare iar corpurile sunt prevăzute cu
praguri (bosaje, lamaje) în care se execută ochiuri sau urechi, prin care trec
şuruburi de fixare pentru canale T(figura 3.2). Distanţele dintre ochiuri sau
dintre urechile de fixare, se execută funcţie de distanţa dintre canalele T ale
mesei maşinii-unelte pe care se fixează dispozitivul. Corpurile dispozitivelor
care se centrează pe platouri se prevăd cu bolţuri de centrare în alezajele acestor
platouri.
28
Fixarea dispozitivelor pe mesele maşinilor-unelte se realizează cu
ajutorul şuruburilor (4), în T sau cu cap hexagonal, iar prin intermediul penelor
fixe (2) din canalul executat în corpul (1) al dispozitivului se realizează
orientarea.
29
execută în şapte dimensiuni, 0 - 6, în care zero reprezintă dimensiunea minimă
iar şase cea maximă. Cozile cu con metric se execută în două dimensiuni mici 4
şi 6 şi cinci dimensiuni mari 80, 100, 120, 160 şi 200.
Dispozitivele mari se orientează şi fixează pe exteriorul capetelor
arborilor principali ai maşinilor-unelte, asigurându-se astfel o rigiditate mai
mare. Centrarea se realizează pe suprafeţe exterioare cilindrice sau conice, iar
fixarea prin filetul de pe arborele principal, cu manşoane filetate etc. În general,
dispozitivele se orientează şi fixează pe capătul arborelui principal al maşinii-
unelte prin intermediul unor flanşe. În figura 3.5,a este reprezentat modul de
centrare al flanşei (2) pe suprafaţa cilindrică, iar în figura 3.5,b centrarea se
realizează pe suprafaţa conică a capătului arborelui principal (1) al maşinii-
unelte.
30
semifabricatului unul sau mai multe grade de libertate;
- auxiliare sau suplimentare, care servesc la creşterea stabilităţii şi
rigidităţii semifabricatului în timpul prelucrării.
Clasificarea reazemelor după destinaţie şi caracteristicile funcţionale
1.fixe
1.pentru suprafeţe plane 2.autoreglabile
3.reglabile
a. Reazeme principale
1.pentru suprafeţe cilindrice
2.pentru suprafeţe curbe
2.pentru suprafeţe conice
(rotunde)
3.pentru suprafeţe sferice
1.cu autoaşezare
b. Reazeme auxiliare
2.cu aşezare ulterioară
(suplimentare)
3.acţionate simultan cu strângerea piesei
31
suprafeţele prelucrate. Cepul cu cap sferic (figura 3.6,b), folosit la aşezarea
pieselor cu suprafeţe neprelucrate, asigură un contact punctiform dar suprafaţa
de contact redusă face ca această categorie să se uzeze mai repede. Cepul cu cap
zimţat (figura 3.6,c) este utilizat mai mult la aşezarea suprafeţelor laterale ale
pieselor în dreptul punctelor de strângere.
Fig.3.6.Cepuri de aşezare:
a - cu cap plan; b - cu cap sferic; c - cu cap zimţat.
32
rectificate sau răzuite. După fixare, feţele de lucru ale plăcuţelor dispuse pe
aceeaşi bază trebuie rectificate simultan pentru a se elimina erorile de bazare
datorate denivelării reazemelor.
Fig.3.7.Plăcuţe de reazem:
a – simplă; b – cu prindere laterală; c – cu canale.
33
Conform celor prezentate în figura 3.8, eroarea dată de diferenţa de
înălţime a reazemelor
ΔH
α = arctg
L
depinde şi de distanţa L dintre reazeme, astfel încât, pentru micşorarea erorii,
reazemele trebuie plasate la distanţa maximă pe care o permite baza.
Cepurile şi plăcuţele de reazem se execută din OLC 15 (STAS 880-66),
cementate pe o adâncime de 0,8—1,2 mm, călite şi revenite pentru o duritate de
55—58 HRC.
a) b)
Fig.3.9.Reazeme autoreglabile pe bază de aşezare:
a - aşezarea pe trei reazeme fixe; b - aşezarea pe două reazeme fixe şi
pe un reazem autoreglabil dublu.
34
se asigura o aşezare stabilă. Însă, dacă reazemele fixe, care materializează
punctele de sprijin, nu pot fi plasate astfel încât să realizeze o stabilitate
corespunzătoare, atunci unul din cele trei reazeme se înlocuieşte cu un reazem
dublu autoreglabil (figura 3.9,b). Pentru a mări numărul de reazeme principale,
respectându-se condiţia unei aşezări static determinate, se poate folosi varianta
constructivă cu reazeme legate care lucrează în contrasens (figura3.10). Practic
cele două reazeme lucrează ca unul singur (plasat, ipotetic, în punctul A), dar,
este necesară blocarea sistemului după aşezarea definitivă a semifabricatului,
pentru a se asigura stabilitatea.
Dintre reazemele principale autoreglabile care se folosesc curent, se pot
menţiona: reazeme autoreglabile pe baze de ghidare, reazeme duble
autoreglabile etc.
35
Aceste reazeme sunt folosite la orientarea unor piese de prelucrat cu dimensiuni
şi forme apropiate, în cadrul unor tehnologii de grup. Elementele reglabile
prezintă avantajul că permit compensarea uzurilor acestor elemente, fapt ce
permite folosirea unor materiale mai ieftine, dar prezintă dezavantajul că scade
rigiditatea dispozitivului.
În structura dispozitivelor cu elemente de orientare reglabile este utilizat
mecanismul şurub-piuliţă, deoarece asigură autoblocarea. Din punct de vedere
constructiv, acestea pot fi:
- cu şurub sau
- cu pană şi şurub.
Construcţia unui reazem reglabil cu şurub, care are o mişcare compusă,
de rotaţie şi translaţie, este prezentată în figura 3.11. Acest dispozitiv se
compune din următoarele elemente: 1 - reazem reglabil; 2 - piuliţa de blocare a
reazemului reglabil în poziţia dorită; 3 - bucşă filetată, executată din oţel de
îmbunătăţire, interpusă între corpul 5 şi şurub, pentru a se evita uzura corpului; 4
- ştift filetat ce blochează rotirea bucşei 3; 5 - corpul dispozitivului; 6 - piesa de
prelucrat. Pentru a se împiedica modificarea poziţiei reazemului 1 acesta este
blocat cu ajutorul piuliţei 2.
36
de piuliţa 2, montată în corpul, 4, al dispozitivului. Semiinelele 3 blochează
ieşirea piuliţei din corpul 4 dar îi permit mişcarea de rotaţie.
37
Pentru a asigura orientarea piesei de prelucrat 6, reazemul l este acţionat
cu ajutorul piuliţei 3 şi a arcului 5. Unghiul de pantă α trebuie să fie mai mic de
110 pentru ca forţele care apasă perpendicular pe suprafaţa activă a reazemului
să se închidă prin corpul dispozitivului (4), astfel încât pana să nu solicite axial
şurubul 2. Din această cauză domeniul de reglare este relativ mic.
38
3.2.2. Reazeme pentru orientarea pieselor de prelucrat
cu suprafeţe cilindrice
a. Prisme
39
feţelor de lucru, iar teşirile feţelor uşurează deplasarea pieselor în lungul prismei
şi permite eliminarea comodă a aşchiilor. Unghiul deschiderii celor două plane
înclinate poate fi de: 600, 900 sau 1200.
40
În unele cazuri, orientarea semifabricatelor de tip bielă nu este posibilă
între două prisme fixe, deoarece distanţa dintre axele celor doi cilindri nu se
poate realiza la cotă nominală. Pentru a evita acest neajuns, se impune folosirea
unei prisme mobile (figura 3.19), care compensează câmpul de toleranţă şi
permite orientarea corespunzătoare a tuturor pieselor din lot.
Fig.3.20.Prismă cu reazem
autoreglabil Fig.3.21.Prismă cu poziţie reglabilă
41
b. Bolţuri şi dornuri
Bolţurile conice sunt reazeme principale care pot prelua două, trei sau
chiar cinci grade de libertate. Din punct de vedere constructiv, se deosebesc
două tipuri (figura 3.22): pentru suprafeţe interioare şi pentru cele exterioare
(bucşe).
42
În multe cazuri, conurile interioare sunt folosite numai pentru centrarea
semifabricatelor. În aceste cazuri, semifabricatul se reazemă pe trei cepuri, 1,
presate în corpul dispozitivului, 2, şi se centrează pe conul interior, 3. Pentru ca
piesa de prelucrat să se reazeme corect pe cepurile fixe, trebuie să se folosească
un con interior mobil (figura 3.23). Conul, 3, este ghidat în corpul dispozitivului
şi ţinut în contact cu semifabricatul de arcul, 4. În acest fel, conul poate să
coboare, respectiv să se ridice, în funcţie de abaterile suprafeţei frontale, dând
posibilitatea semifabricatului să se sprijine corect pe feţele de lucru ale cepurilor
fixe. Când conul este folosit numai pentru centrarea semifabricatelor, neavând şi
rol de reazem, el trebuie să fie executat mobil.
43
reciproc perpendiculare şi se centrează pe un bolţ (figura 3.27).
44
bolţului se realizează în scopul realizării unui joc de compensaţie necesar
preluării abaterilor de execuţie la distanţa între axele bolţurilor şi axele
alezajelor. Jocul de compensare j este cu atât mai mare cu cât lăţimea b a frezării
va fi mai mică (figura 3.29). O micşorare excesivă a lăţimii b poate duce la o
uzare prea rapidă a bolţului.
a) b) c)
Fig.3.29. Forme constructive de bolţuri teşite prin frezare:
a – pentru solicitări mici(d<8 mm); b - pentru solicitări medii(4<d<50 mm);
c - pentru solicitări mari(d>50 mm).
45
Lăţimea faţetei, b, trebuie aleasă, astfel încât, să-i asigure bolţului
rezistenţă la strivire şi la uzură. Dacă pieselor orientate pe bolţuri li se cere o
precizie sporită, este necesar să se determine prin calcul lăţimea, b, a faţetelor de
ghidare.
46
CAP. 4. Elemente şi mecanisme de fixare
4.1. Condiţii de aplicare a forţelor de fixare
Prin fixarea pieselor de prelucrat în dispozitiv se înţelege aplicarea asupra
piesei de prelucrat orientată în dispozitiv, a unui sistem de forţe care să-i
menţină orientarea corectă în timpul procesului tehnologic. Pentru aceasta este
necesar ca sistemul de forţe aplicat să menţină contactul piesei de prelucrat cu
elemente de reazem şi de fixare, să nu o deformeze şi să contribuie la obţinerea
unei rigidităţi maxime a ansamblului piesă de prelucrat - dispozitiv, în vederea
eliminării pericolului de apariţie a vibraţiilor.
Pentru a determina forţele necesare fixării pieselor de prelucrat în timpul
prelucrării este necesar a face o analiză completă a tuturor solicitărilor, iar
pentru a stabili influenţa acestora asupra legăturilor dintre dispozitiv-maşină
unealtă şi dispozitiv-piesă de prelucrat, este necesar a defalca procesele de
prelucrare pe maşini unelte în două perioade:
a - perioada de regim tranzitoriu (pornire, oprire, mers în gol);
b - perioada de regim stabil (formarea şi desprinderea aşchiilor).
Legăturile dintre ansamblul piesă-dispozitiv şi maşina unealtă pot fi în
general împărţite în două:
- ansamblul piesă-dispozitiv este orientat şi fixat pe masa maşinii-unelte şi
care în general descrie o mişcare rectilinie continuă sau alternativă (frezare,
rabotare, rectificare plană etc.);
- ansamblul piesă-dispozitiv este centrat şi fixat pe arborele principal al
maşinii-unelte care descrie o mişcare de rotaţie continuă (strunjire, rectificare
rotundă etc.).
47
Forţele care solicită piesa de prelucrat sunt:
1) forţe necesare orientării (prestrângere, reglare);
2) forţe şi momente generate de procesul de prelucrare, care cuprind:
- forţe şi momente de aşchiere;
- forţe şi momente masice, de exemplu:
- forţe şi momente de inerţie;
- forţe centrifugale;
- forţe şi momente cu caracter secundar;
3) forţe de fixare;
4) greutatea proprie;
În figura 4.1, sunt reprezentate forţele ce solicită piesa de prelucrat, 1, în
timpul procesului tehnologic (rectificare plană), pentru cazul când ansamblul
piesă-dispozitiv, fixat pe masa maşinii-unelte, 2, execută o mişcare rectilinie
alternativă.
48
4.3. Clasificarea mecanismelor de fixare
După schema de fixare a piesei de prelucrat, strângerile pot fi:
- dintr-o singură parte (figura 4.2,a) sau din două părţi (figura 4.2,b);
- cu centrare din două sau din trei părţi (figura 4.2,c);
- cu autostrângere, folosindu-se forţa centrifugă a dispozitivelor rotative
(figura 4.2,d) sau chiar forţa de aşchiere (figura 4.2,e,f).
49
(cu filet, cu pârghii, cu pană, cu excentric etc.), care se caracterizează prin
simplitate constructivă, accesibilitate şi siguranţă în exploatare.
În cazul producţiei de serie mare sau de masă se folosesc cu precădere
dispozitive cu mecanisme de strângere acţionate pneumatic, hidraulic sau
electromagnetic care sunt caracterizate de productivitate sporită şi efort fizic
redus pentru muncitor.
După gradul de complexitate, se deosebesc două grupe de dispozitive:
- mecanismele de fixare simple care au, în general, un singur element
(pană, şurub, excentric etc.) la care se aplică forţa exterioară şi unul sau mai
multe elemente intermediare, cu ajutorul cărora se aplică forţa de strângere pe
suprafaţa semifabricatelor;
- mecanismele de fixare complexe pot fixa simultan o singură piesă, într-
unul sau mai multe puncte sau pot strânge simultan mai multe piese.
50
piesa de prelucrat poate modifica orientarea, prin rotirea piesei.
Pentru a elimina aceste dezavantaje, pe capătul şurubului se montează
plăci de presiune (tălpi de fixare) care pot avea diferite forme constructive
(figura 4.4).
În figura 4.5 este reprezentat un sistem de fixare cu şurub şi bridă care are
elementul de sprijin reglabil. Şaiba sferică, 3, a fost utilizată cu scopul de a evita
pericolul de încovoiere a şurubului din cauza abaterilor de la paralelism dintre
suprafaţa bridei, 4, şi a piuliţei, 2.
51
Forţa de fixare se determină cu relaţia
a
S=Q⋅ .
a+b
Varianta constructivă prezentată în figura 4.6 permite exercitarea unei
forţe de apăsare mai mari asupra piesei de prelucrat
L
S=Q⋅ .
a
52
4.6. Mecanisme de fixare cu pană şi plunjer
Mecanismele de fixare acţionate manual trebuie să păstreze forţa de fixare
în timpul procesului tehnologic, fapt ce se realizează datorită autofrânării. Acest
principiu al autofrânării stă la baza construcţiei majorităţii mecanismelor de
fixare. Unul dintre elementele mecanismului de fixare ce asigură autofrânarea
este pana şi care, ca principiu constructiv, se întâlneşte sub aspect fizic şi în
mecanismele de fixare cu şurub, cu excentric, cu bucşă elastică.
Din punct de vedere al componentelor, mecanismele de fixare cu pană
propriu-zisă pot fi:
- mecanisme de fixare cu o singură pană;
- mecanisme de fixare cu pene şi plunjere;
- mecanisme de fixare cu pene multiple.
Forţa de fixare, S1 (figura 4.8), dezvoltată de pană în urma împănării sub
acţiunea forţei de acţionare Q, se determină cu ajutorul ecuaţiei de echilibru
F1 + Ff 2 = 0 .
Dacă, în ecuaţia precedentă, vom efectua substituţiile:
F1 = S1 ⋅ tg (α + ϕ1 )
Ff 2 = μ 2 ⋅ N 2 = μ 2 ⋅ S1 ,
rezultă
Q
S1 = .
tg (α + ϕ1 ) + tgϕ 2
Cursa de lucru va avea expresia
h = h 1 tgα .
53
La retragerea penelor, forţa de acţionare, Fd, este mai mare decât cea de
batere, Q, a penei (figura 4.9). Din acest motiv, prin soluţii constructive, penele
se retrag cu şoc. Structura mecanismelor de fixare cu pene şi plunjere, este
completată cu elemente intermediare (role) pentru transmiterea forţelor de
strângere (figura 4.10).
a) b)
Fig.4.10.Mecanism cu pană, plunjer şi role:
a – role numai pe faţa înclinată a penei; b – role pe ambele feţe ale penei.
54
În construcţia de dispozitive, numim pană multiplă elementul ce are mai
multe suprafeţe active, echidistante şi egal înclinate, pe care se deplasează
elementele pentru fixarea piesei de prelucrat (plunjere, pârghii etc.).
Penele multiple sunt folosite în special la construcţia mecanismelor de fixare
autocentrante, bucşe elastice, dornuri elastice etc. În figura 4.13 este
reprezentantă construcţia unui mecanism de fixare cu conuri şi plunjere.
55
Forţa totală de strângere dezvoltată de mecanismul de fixare cu pene
multiple, cu frecare numai pe suprafaţa înclinată, se determină cu relaţia
1
St = S ⋅ z = Q ,
tg(α + ϕ)
unde z este numărul penelor.
a. Excentrice circulare
Excentricul (figura 4.15) este un disc cilindric care are axa de rotaţie
deplasată faţă de axa cilindrului, cu distanţa e, numită excentricitate.
Strângerea cu excentric se realizează tot prin împănare, atunci când el
este rotit în jurul unui ax cu raza r=d/2. Pentru manevrare (rotire),
excentricele sunt prevăzute cu mânere presate sau înşurubate în corpul
lor.
56
Deoarece excentricele circulare au unghiul de pantă variabil în lungul
profilului de lucru, trebuie să se respecte, în orice punct al profilului,
condiţia de autofrânare, şi anume
α < ρ 1 +ρ 2 ,
în care ρ 1 şi ρ 2 sunt coeficienţii de frecare între axul şi excentric
respectiv, între excentric şi piesa de prelucrat.
După îndepărtarea forţei exterioare Q, excentricul cu autofrânare
trebuie să rămână în echilibru sub acţiunea forţelor de frecare F1 şi F2 şi a
celor normale S. Din această condiţie se poate determina raportul dintre
parametrii constructivi D şi e.
Din ecuaţia de momente în raport cu axa O1, a fusului, considerându-se
coeficientul de frecare μ = 0,1 şi neglijându-se frecarea dintre fus şi disc, rezultă
D D
= 20. Dacă se consideră coeficientul de frecare μ = 0,15, se obţine = 13.
e e
În consecinţă, raportul dintre parametrii constructivi D şi e, rezultat din
condiţia de autofrânare, trebuie să ia valori în intervalul
D
20 ≥ ≥ 13,
e
şi poartă denumirea de caracteristica excentricului circular.
Excentricele şi camele sunt normalizate ca formă şi dimensiuni.
Excentricul cu suprafaţa sferică (figura 4.16,a) se foloseşte când trebuie să
suporte mici înclinaţii laterale. În figura 4.16,b este reprezentat un excentric
cu antrenare pe gaură pătrată, iar în figura 4.16,c un excentric-furcă, folosit în
cazuri speciale. În figura 4.16,d este reprezentată o camă trasată prin racorduri
de arcuri de cerc, cu o porţiune de strângere de 600. În figura 4.16,e este
reprezentată o camă dublă, folosită la acţionarea simultană a două elemente
de strângere, iar în figura 4.16,f, pe suprafeţele frontale, o camă dublă.
În general, camele se execută din OLC 15 (STAS 880-66).
Tratamentul termic constă dintr-o cementare pe o adâncime de 0,8—1,2 mm,
urmată de călire şi revenire la HRC 55-58.
57
b. Mecanisme de fixare cu pârghie şi excentric
58
lucra la temperaturi mai mari de 60°C, datorită fluidizării şi a pierderii prin
îmbinări; de asemenea, nu se pot centra piese cu toleranţe şi jocuri diametrale
mari ale suprafeţelor de centrare.
Mecanismele de fixare cu hidroplast se caracterizează prin faptul că ele
realizează numai fixarea, iar orientarea piesei de prelucrat se realizează prin
elemente de orientare.
59
CAP. 5. Mecanisme de orientare şi fixare
60
5.1. Mecanisme de orientare şi fixare cu prisme
Caracteristic pentru aceste mecanisme este faptul că au în structură una
sau două fălci prismatice care se deplasează unilateral sau bilateral. Mecanismul
din figura 5.1 centrează semifabricatul după planul x—x (în direcţia dimensiunii
minime a piesei) cu ajutorul prismei 1, care are mişcare rectilinie. Poziţia
elementului, 2 (placă de presiune), poate fi reglată. Acesta are doar funcţia de
orientare. Precizia de centrare a pieselor de prelucrat este dependentă de precizia
de ghidare laterală a prismei şi a plăcii de presiune.
61
Prismele mobile, 2 şi 4, sunt ghidate în corpul, 5, al dispozitivului.
Astfel, prin intermediul şurubului, l, executat cu filet stânga-dreapta se
realizează deplasarea simultană a săniilor portprismă, în vederea orientării şi
fixării piesei de prelucrat, 3.Filetul şurubului de acţionare are profil pătrat,
trapezoidal sau triunghiular. Şuruburile se execută din oţeluri de îmbunătăţire
(OLC 45), care se călesc la 40...50 HRC, sau din oţeluri de cementare (OLC 10,
OLC 15), care se cementează şi se călesc la 50...55 HRC în stratul superficial.
La orientarea pieselor la care se cere o precizie ridicată, se execută rectificarea
ghidajelor şi a flancurilor filetului.
62
pistoanelor 4 şi 5, deplasate succesiv prin distribuirea aerului comprimat în
cavităţile A şi B ale cilindrului pneumatic. La coborârea pistonului 4, sunt
antrenate simultan în mişcare de rotaţie pârghiile, 1, ale căror capete superioare
centrează şi fixează piesa în raport cu axa y - y. Când pistonul 5 este deplasat în
sus, capetele superioare ale pârghiilor, 1, se rotesc în exterior şi eliberează
semifabricatul.
63
prelucrat, 8. Plunjerele, 6, basculează pârghiile atunci când cama revine în
poziţia iniţială pentru a elibera piesa.
64
5.3. Mecanisme de orientare şi fixare
cu pană multiplă şi plunjere
Pentru prelucrarea unor semifabricate (pistoane, capace, bucşe etc.), la
care este necesară respectarea grosimii pereţilor şi la care suprafeţele interioare
folosite ca baze sunt brute sau prelucrate grosolan, se folosesc, cu bune rezul-
tate, dornurile autocentrante cu pene şi plunjere. Centrarea şi fixarea pieselor de
prelucrat se realizează prin deplasarea simultană în direcţia radială a trei, patru
sau şase plunjere aşezate în consolă.
65
prelucrat în planul x-x. Arcurile, 6, reţinute cu dopurile filetate, 7, şi arcul
elicoidal 5 readuc plunjerele şi separatorul în poziţia iniţială, în momentul
retragerii vârfului. Şurubul, 8, al cărui capăt glisează în canalul executat pe
corpul dornului, transmite momentul de rotaţie de la corpul, 4, la separatorul, 3,
şi la piesa de prelucrat.
66
5.4. Mecanisme de orientare şi fixare cu bucşe elastice
Mecanismele de orientare şi fixare cu bucşe elastice sunt larg utilizate în
construcţia de maşini datorită avantajelor pe care le prezintă:
- asigură precizii ridicate de centrare (bătăile radiale ale suprafeţelor
centrate sunt sub 0,02...0,05 mm);
- au o construcţie simplă, deci preţ de cost redus;
- prin folosirea lor, se obţin importante economii de manoperă pe
seama reducerii timpului auxiliar;
- permit centrarea şi fixarea pieselor cu pereţi subţiri, uşor deformabile.
Prezintă dezavantajul că domeniul de lucru este foarte restrâns, deoarece
centrarea şi fixarea pieselor de prelucrat are loc prin deformarea elastică a
bucşei. Se recomandă ca abaterile la dimensiunea nominală D, a piesei de
prelucrat, să nu depăşească 0,05 D , pentru a asigura centrarea cu precizie
ridicată, rigiditate bună şi o fiabilitate cât mai mare pentru dispozitiv.
67
În general, maşinile-unelte universale se livrează cu seturi de bucşe
elastice, care au ca diametre de lucru valori normalizate, D, în concordanţă cu
cele prescrise pentru semifabricatele laminate.
Componenta principală a acestei categorii de mecanisme este bucşa
elastică. Centrarea şi fixarea piesei de prelucrat se realizează în urma deformării
radiale a bucşei elastice prin intermediul unor conuri, în cazul dornurilor, sau cu
ajutorul unor manşoane rigide, în cazul mandrinelor. În funcţie de destinaţie şi
variantă constructivă, bucşele elastice se clasifică astfel:
a) după profilul alezajului, în secţiune radială (în concordanţă cu
forma secţiunii piesei de prelucrat:
- circular (figura 5.9,a);
- pătrat (figura 5.9,b);
- hexagonal (figura 5.9,c).
a) după forma alezajului, în secţiune axială:
- neted (figura 5.9,d);
- cu canale pentru creşterea aderenţei (figura 5.9,e).
b) în funcţie de numărul conurilor:
- cu un con (unilaterale, figura 5.9,h);
- cu două conuri (bilaterale, figura 5.9,i).
c) în raport cu poziţia conurilor:
- cu con direct, ce sunt solicitate la compresiune (figura 5.9,f);
- cu con invers, solicitate la tracţiune (figura 5.9,g).
d) după numărul fălcilor:
- cu trei fălci (pentru piese având diametrul D<3o mm);
- cu patru fălci (idem, pentru D = 3o....8o mm);
- cu şase fălci (idem, pentru D > 80 mm).
Pentru aceste mecanisme, unghiul nominal ale suprafeţelor conice este,
în general, de 300, iar diferenţa dintre suprafeţele conice conjugate de ±10,
pentru a evita împănarea, respectiv, blocarea mecanismului.
Bucşele elastice se execută din oţel de arc, din oţeluri carbon de scule
OSC 8, OSC 10, STAS 1700-84 sau oţeluri pentru cementare OLC 10, OLC 15
STAS 880-86. Tratamentul termic aplicat bucşelor constă din călire şi revenire
la duritatea de 55...50 HRC, dacă sunt fabricate din oţeluri de îmbunătăţire, iar
pentru oteluri de cementare se aplică cementare urmată de călire la duritate de
55....60 HRC.
Mecanismele de centrare şi strângere cu bucşe elastice au căpătat o largă
răspândire deoarece au precizie de centrare ridicată, necesită construcţii simple,
iar prin folosirea lor se obţin importante economii de manoperă pe seama
reducerii timpului auxiliar. De asemenea, mecanismele cu bucşe elastice sunt
folosite cu bune rezultate la strângerea semifabricatelor cu pereţi subţiri, uşor
deformabile, care nu se pot fixa în mecanisme cu fălci, cu pârghii sau cu
plunjere.
68
În figura 5.10, este reprezentată structura unei mandrine cu bucşă
elastică unilaterală, având con direct. Bucşa, 1, este centrată în corpul, 3, al
mandrinei. Deformarea bucşei elastice se realizează cu ajutorul manşonului
conic, 2, centrat şi asamblat prin filet pe corpul, 3, al mandrinei. Corpul este
prevăzut cu o flanşă pentru a fi centrat şi fixat pe arborele principal al maşinii.
69
În figura 5.12, este reprezentată o mandrină cu bucşă elastică cu con
invers, l, fără limitare axială pentru piesa de prelucrat. Deformaţia bucşei
elastice, 1, se produce datorită alezatului conic din bucşa conică de reducţie, 2,
atunci când se aplică forţa Q, de tragere a bucşei elastice, 1, prin intermediul tijei
tubulare, 6. Inelul filetat, 3, este folosit la deblocarea bucşei conice, 2, din
alezajul conic al conului, 5.
70
necesitatea prelucrării ajustajelor cu precizii ridicate pentru a asigura o etanşare
bună pentru a evita pierderile de ulei care duc la scăderea capacităţii de fixare.
71
CAP. 6. Sisteme de acţionare
a mecanismelor de fixare
În funcţie de modul cum este aplicată, forţa de acţionare a mecanismelor
de fixare sau de centrare şi fixare, dispozitivele pot fi: cu acţionare manuală sau
cu acţionare mecanizată.
Acţionarea manuală este utilizată, în general, în cazul fixărilor
individuale, când forţele de fixare sânt relativ mici, când frecvenţa fixărilor este
scăzută, când nu se impun condiţii deosebite de precizie şi când productivitatea
prelucrării nu este o cerinţă imperioasă. Realizarea unor forţe de fixare mari sau
a unor dispozitive cu mai multe locuri de fixare, duce la complicarea construcţiei
şi la scăderea randamentului mecanismelor, din cauza introducerii elementelor
de amplificare a forţelor. Acţionarea manuală este specifică producţiei
individuale, de prototipuri, de reparaţii şi de serie mică.
Acţionarea mecanizată este eficientă economic, mai ales, în cazul
dispozitivelor cu mai multe locuri de fixare, când forţele de fixare sunt mari,
când frecvenţa fixărilor este ridicată, când se impun precizii ridicate şi când se
cere creşterea productivităţii procesului. Acţionarea mecanizată este specifică
producţiei de serie mare şi de masă.
În funcţie de natura energiei utilizate, acţionarea mecanizată poate fi:
- pneumatică;
- hidrostatică;
- electromagnetică şi combinaţii ale acestora.
Construcţiile utilizate în acest scop sunt cunoscute sub denumirea de
sisteme de acţionare (de forţă), iar mecanismele ce constituie componenta de
bază a acestora sunt cunoscute sub denumirea de mecanisme de acţionare.
Mecanismele de acţionare trebuie să realizeze cursa şi forţa de acţionare
necesară pentru elementul acţionat.
Determinarea cursei, ca, şi a forţei, Fa, pe care trebuie să le realizeze
mecanismele de acţionare (figura 6.1), se face pe baza schemelor de acţionare.
În cazul general, sunt utilizate relaţiile:
Fa = i F ⋅ η ⋅ F , [daN], c a = i c ⋅ c n , [mm], (6.1)
în care F este forţa necesară de fixare;
i F – raportul de transmitere a forţelor;
η – randamentul mecanic al mecanismului de fixare;
i c – raportul de transmitere al curselor;
cn – cursa necesară.
Sistemul de acţionare se proiectează odată cu dispozitivul. Dacă maşina-
unealtă este dotată cu un anumit sistem de acţionare, acesta va trebui reglat sau
adaptat în conformitate cu cerinţele dispozitivului ce urmează a se proiecta.
72
6.1.Acţionare pneumatică
a. Avantaje şi dezavantaje
73
b. Structura sistemelor de acţionare pneumatică
74
În figura 6.2 este prezentat principiul structural al unui sistem de
acţionare pneumatică a dispozitivelor rotitoare.
Structurile sistemelor de acţionare, prezentate în figurile 6.1 şi 6.2 conţin
următoarele elemente componente :
- acumulatoarele (rezervoarele) de aer comprimat 1, plasate între staţia
de compresoare şi punctul de lucru, care servesc la alimentarea
neîntreruptă a tuturor motoarelor pneumatice racordate la reţeaua
principală şi la micşorarea variaţiilor de presiune;
- robinetele de trecere, 2, care servesc şi la deconectarea instalaţiilor în
perioadele afectate reparaţiilor capitale sau periodice ale maşinilor-
unelte şi ale dispozitivelor;
- aparatele pentru pregătirea aerului comprimat:
filtrele separatoare, 3, care asigură condensarea vaporilor de
apă şi de acizi şi reţinerea impurităţilor;
ungătoarele, 6, care asigură proprietăţi lubrifiante aerului
comprimat;
- aparatele pentru reglarea şi controlul presiunii:
regulatoarele de presiune, 4, ce servesc la stabilirea presiunii
nominale de lucru şi
manometrele, 5, care servesc la controlul presiunii;
- aparatele de siguranţă:
releele de presiune, 7, care asigură întreruperea alimentării
motoarelor electrice de acţionare a maşinilor-unelte în
situaţiile în care întreruperea alimentării cu aer sau căderea
de presiune din reţea sunt de lungă durată şi, ca urmare,
pierderile de aer prin neetanşeităţi duc la scăderea presiunii
din camerele de lucru ale motoarelor, apărând pericolul
desprinderii semifabricatelor din dispozitiv, iar supapele de
sens unic completează rolul releelor de presiune, permiţând
aerului comprimat să circule numai de la reţea spre motorul
pneumatic, menţinând presiunea de lucru în motor până la
oprirea completă a maşinii-unelte; utilizarea acestor aparate
este absolut necesară, mai ales, când mecanismele de fixare
nu au proprietatea de autofrânare;
supapele de sens unic (de reţinere), 8;
- aparatele pentru comandă
distribuitoarele, 9, ce servesc la comanda fixării/eliberării
pieselor de prelucrat, acestea permiţând dirijarea succesivă a
aerului comprimat în camerele de lucru ale motoarelor;
aparatele pentru reglarea vitezei de deplasare a tijei
motoarelor sau pentru atenuarea şocurilor la capetele de
cursă ale acestora - droselele (regulatoarele de debit sau de
viteză), 10;
75
- motoarele pneumatice, 11, ce servesc la transformarea energiei aerului
comprimat în lucru mecanic util, necesar pentru a realiza fixarea şi
eliberarea pieselor;
- manşoanele (mufele) de alimentare, 12, ce asigură alimentarea
neîntreruptă cu aer comprimat a dispozitivelor rotitoare în timpul
prelucrării (figura 6.2) sau cu rotire intermitentă între fazele operaţiei
(dispozitive divizoare);
- conductele, 13, şi armăturile, ce servesc la legarea între ele a celorlalte
elemente ale instalaţiei;
- elementele de etanşare, ce asigură etanşarea îmbinărilor fixe şi mobile
ale instalaţiei.
c. Motoare pneumatice
76
π ⋅ D2
Q = pa − (Ff + Fe ) , [N], (6.2)
4
în care pa este presiunea aerului comprimat (în calcule, se ia 0,4 MPa);
Ff - forţa de frecare dintre piston-cilindru şi dintre tijă-capac, [N];
Fe - forţa necesară comprimării elementelor elastice, [N];
D – diametrul pistonului, [mm].
Dacă nu se cunosc suficiente date pentru calcula forţa de frecare, se poate
adopta Ff = 0,2Q.
Motoarele pneumatice cu membrană (figura 6.4), faţă de cele cu piston, au
următoarele avantaje:
- sensibilitate mai mare;
- construcţia membranei este mai simplă ca a pistonului;
- nu necesită etanşări speciale;
- construcţie simplă, gabarit şi preţ de fabricaţie mai mic;
- durata de funcţionare mai mare.
Dezavantajele motoarelor pneumatice cu membrană sunt:
- forţa dezvoltată este variabilă şi scade odată cu creşterea cursei;
- cursă de lucru limitată.
Construcţia unui motor pneumatic cu membrană, cu dublă acţiune, este
prezentată în figura 6.4,b. Între capacele 7 şi 8 se montează membrana, 5, fixată
prin şuruburi. Tija, 6, este fixată de membrană prin intermediul discului, 7,
filetat. Membrana este strânsă între discurile 7 şi 8 prin nituire. Aerul comprimat
intră/iese în/din camerele de lucru ale motorului prin ştuţurile 1 şi 3.
77
Membrana motoarelor este confecţionată din piele sau cauciuc, cu sau fără
inserţie, profilată sau plană. De obicei, membrana este fabricată din cauciuc
pânzat cu rezistenţa la rupere de 16....18 N/mm2.
Forţa Q, dezvoltată de motorul pneumatic cu simplă acţiune, se determină
cu relaţia:
π
( )
Q = ⋅ p a D12 + D1 ⋅ d 2 + d 22 − (Ff + Fe ) , [N],
12
(6.3)
în care D1 este diametrul util al membranei, [mm];
d2 – diametrul discului de sprijin al membranei, [mm];
Fe – forţa necesară comprimării arcului, [N];
Ff – forţa de frecare, [mm];
pa – presiunea de lucru a aerului comprimat, [MPa].
Motoarele pneumatice rotitoare pot fi cu piston sau cu membrană, cu
simplă sau dublă acţiune. Construcţia unui motor pneumatic rotitor cu membrană
cu simplă acţiune este prezentată în figura 6.5. Tija, 18, este fixată de membrana,
9, prin talerul, 8, şi discul, 15. Tija, etanşată prin inelul, 20, este adusă în poziţia
iniţială de arcul elicoidal, 19. Motorul se asamblează pe partea filetată din spate
a arborelui principal al maşinii-unelte, prin flanşa, 13, şi blocată cu ştiftul, 14.
Aerul comprimat, cu presiunea pa, pătrunde în camera de lucru A, prin canalele
din arborele, 21, capacele 10 şi 12. În timpul funcţionării, motorul şi arborele,
21, se rotesc, iar elementele, 3, 4, 5, 6 şi ştuţul, l, rămân fixe.
78
Soluţii constructive privind acţionarea dispozitivelor
cu motoare pneumatice
79
6.2.Acţionare electromagnetică
Acţionarea electromagnetică este utilizată pentru fixarea pieselor pe
maşini de rectificat plan. Dispozitivele specifice au o formă dreptunghiulară, în
cazul mişcării rectilinii alternative de avans, şi circulară, pentru mese cu mişcare
de rotaţie. Dispozitivele electromagnetice de fixare sunt mai avantajoase decât
cele mecanice deoarece permit reducerea timpului necesar fixării
semifabricatelor şi asigură o precizie mai bună de prelucrare.
Dezavantajele cele mai importante ale acestor sisteme de prindere sunt:
forţa de strângere relativ mică, pericolul de smulgere a semifabricatului în caz de
tensiune nulă, limitarea domeniului de utilizare numai pentru piese din materiale
feromagnetice, magnetizarea pieselor din oţel călit.
80
6.3.Acţionare hidrostatică
a. Organologie hidrostatică. Simbolizare
81
Sistemele de acţionare de tip hidrostatic transformă energia mecanică în
energie potenţială, sub formă de presiune hidrostatică, cu ajutorul unor pompe
volumice. În final, energia potenţială este transformată, din nou, în energie
mecanică prin intermediul motoarelor de tip cilindru-piston.
În figura 6.9, sunt reprezentate simbolizat componentele cele mai frecvent
întâlnite în sistemele hidrostatice de acţionare a mecanismelor de fixare:
a − pompă cu debit constant; b − pompă cu debit reglabil; c − motor hidraulic
rotativ cu turaţie constantă; d − motor hidraulic rotativ cu turaţie reglabilă; e −
motor hidraulic de translaţie (cilindru-piston); f − filtru; g − distribuitor cu sertar
cu trei poziţii de lucru şi patru căi interconectate; h − drosel reglabil (rezistenţă
hidraulică); j − supapă de sens unic; k − supapă de presiune normal închisă,
reglabilă.
Sistemele hidrostatice de acţionare
a mecanismelor de fixare conţin
minimum o pompă (P) şi un motor
hidraulic (MH) legate prin conducte care
asigură circulaţia agentului de lucru.
Pentru ca sistemul să satisfacă şi
alte funcţii, el este înzestrat (figura 6.10)
cu aparataj de comandă şi reglare (ACR):
∗ distribuitorul D, care asigură
circulaţia uleiului spre consumatori;
∗ droselele DR1, DR2, necesare
pentru controlul vitezei de deplasare a
organelor de lucru;
∗ supapa de sens unic Ss, care
protejează pompa împotriva dezamorsării
şi supapa de presiune Sd ce permite
deversarea debitului excedentar al pompei
spre rezervorul T;
∗ filtrul F, utilizat pentru a reţine
impurităţile din uleiul ce intră în instalaţie.
Sistemele hidrostatice pot fi cu
circuit închis, dacă se vehiculează numai
cantitatea de ulei conţinută în sistem sau
cu circuit deschis dacă, pe lângă agentul
de lucru existent la un moment dat în
instalaţie, este recirculat şi uleiul din
rezervor.
Fig.6.10.Sistem hidrostatic de
acţionare a mecanismelor de fixare
82
b.Pompe volumice
Cele mai răspândite pompe hidrostatice sunt cele volumice. Ele transportă
fluidul fracţionându-l în volume bine determinate ceea ce conduce la un debit
pulsatoriu. Denumirea de pompe volumice provine de la variaţia spaţiului ocupat
de ulei (creştere şi descreştere) ceea ce permite realizarea aspiraţiei şi refulării
lichidului. Dacă turaţia motorului electric de antrenare nu variază, pompele
asigură o presiune constantă care este determinată de cea din sistemul în care
lucrează.
Din această categorie fac parte pompele cu roţi dinţate, cu pistonaşe
(axiale sau radiale), cu palete (cu simplu sau dublu efect), cu şuruburi. La unele
tipuri, debitul poate fi reglat prin modificarea unor parametri (excentricitate,
unghi de înclinare). Cu excepţia pompelor cu şuruburi, toate celelalte pot
funcţiona ca motoare hidrostatice dacă sunt alimentate cu ulei sub presiune,
având un debit corespunzător.
83
Funcţionarea pompelor cu roţi dinţate este influenţată negativ de lichidul
strivit în spaţiul închis din zona de angrenare (figura 6.11,b). Punctul de contact
dintre flancurile conjugate se deplasează pe linia de angrenare S1S2 ceea ce
conduce la micşorarea volumului marcat prin haşuri. Presiunea mare din acest
spaţiu provoacă şocuri şi vibraţii în funcţionare. Pentru prevenirea acestor
neajunsuri, uleiul este dirijat prin canale frontale, prelucrate în capacele port-
lagăre, sau radiale, executate în roata condusă 4.
f3 p1 f4
4 S1 f 2′
R
3 f2
P
2 P
ω f1′
ω M
1
f1
A S2
f1 p0 f2 α
a) b)
Fig.6.11.Structura şi cinematica pompelor cu roţi dinţate
respectiv Q s = 2m 2 zL , (6.5)
84
Pompe cu palete
a) Pompele cu palete cu dublă acţiune (figura 6.12) au debit constant.
Datorită ovalităţii conturului interior al statorului 1, au loc două cicluri de
aspiraţie-refulare pentru fiecare rotaţie a arborelui 4. Poziţia diametral opusă a
camerelor de refulare (R1, R2) conduce la echilibrarea forţelor de presiune ce
acţionează radial asupra arborelui de antrenare şi a lagărelor acestuia. În
consecinţă, aceste pompe se construiesc pentru presiuni mari (150…175 bari) şi
debite specifice până la 100 cm3/rot. Pentru a asigura o etanşare bună, în spatele
paletelor 2 se aduce ulei sub presiune. De asemenea, translaţia acestora se
realizează după o direcţie ce face un unghi α = 6…13o cu un plan radial. Deşi
paletele au grosime mică, pentru a mări randamentul pompei, acestea se teşesc
iar contactul are loc doar pe o faţetă.
R A φ
A1 R2
ω
1 1
a b 2
ω
2
e
4 3
4 3
d c
R1 A2
α R
A
Fig.6.12.Structura şi cinematica Fig.6.13.Structura şi cinematica
pompelor cu palete cu dublu efect pompelor cu palete cu simplu efect
85
Pentru a asigura o etanşare corespunzătoare, trebuie satisfăcută restricţia
2π
ϕ≥ , (6.7)
z
în care s-a notat cu z numărul paletelor.
Debitul specific maxim se poate calcula, neglijând volumul paletelor, cu relaţia
[ ]
(Qs )max = L (R + e )2 − (R − e )2 = 2RLe ,
2
(6.8)
în care:
R este raza alezajului statorului;
e – excentricitatea rotorului;
L – lăţimea paletelor.
Această categorie de pompe se construieşte pentru debite specifice de până la
40…50 cm3/rot. şi presiuni de lucru de maxim 80…100 bari.
ω R
Astfel, se poate regla atât debitul cât şi sensul de circulaţie a fluidului prin
pompă (schimbând sensul excentricităţii).
Expresia debitului specific mediu este
86
πd 2 πd 2
(Qs )med = 2e z= ez , (6.9)
4 2
unde 2e = h reprezintă cursa pistonaşelor iar
d şi z sunt diametrul şi numărul acestora.
Variaţia în timp a debitului pompei conduce la apariţia în sistemul
hidrostatic de acţionare a unor oscilaţii întreţinute care sunt defavorabile atât
maşinii-unelte cât şi calităţii prelucrării. Pentru un număr impar de pistonaşe,
frecvenţa pulsaţiei debitului este dublă faţă de cazul unui număr par. Astfel,
debitul mediu este mai uniform pentru prima variantă.
Aceste pompe se construiesc pentru debite specifice maxime de 20…30
3
cm /rot. şi presiuni de lucru de până la 600 bari.
α
α
r
7 6 5 R
A
R
Fig.6.15.Structura şi cinematica pompelor cu pistonaşe axiale
87
În figura 6.15, este prezentată structura unei pompe cu pistonaşe axiale cu
disc înclinabil. Pistonaşele 3 şi blocul (rotorul) cu alezaje 4 sunt legate
cinematic, de discul de antrenare 1, prin intermediul tijelor cu articulaţii sferice 2
şi 7. Discul este înclinat cu unghiul, reglabil, α. La o semirotaţie a
subansamblului format din elementele 1, 2, 3, 4, pistonaşele vor efectua o
translaţie în lungul axei alezajelor. Continuând mişcarea de rotaţie,
pistonaşele vor translata în sens opus. Astfel, se realizează ciclul aspiraţie-
refulare. Placa 5 are rolul de a conecta fiecare alezaj la camerele de aspiraţie sau
refulare (prin cele două canale semicirculare).
Pentru calculul debitului specific mediu se deduce relaţia
πd 2 πd 2
(Qs )med = z 2R sin α = zR sin α , (6.10)
4 2
în care d este diametrul pistonaşelor;
z - numărul pistonaşelor;
R - raza cercului centrelor articulaţiilor sferice;
α - unghiul de înclinare a discului 1.
Ca şi la pompele cu pistonaşe radiale, pulsaţia debitului pompelor cu
pistonaşe axiale se datorează vitezei variabile pe care o au pistonaşele în
mişcarea lor rectilinie alternativă. Presiunile de lucru ale acestor pompe pot
ajunge la 400..500 bari, în condiţiile unor debite specifice de până la 2000
cm3/rot.
c.Motoare hidraulice
88
∗ din punct de vedere constructiv
- cu tijă bilaterală (figura 6.16,c);
- cu tijă unilaterală (figurile 6.16,a,b şi d);
∗ după tipul pistonului
- cu piston obişnuit (figurile 6.16,a,b şi c);
- cu piston plonjor (figura 6.16,d).
v v
F ΣR
d
A B
vr
a) Q,p b)
v
v
c) d)
89
d.Distribuitoare
A B
v2
2 T
α
P
A B
P T
Fig.6.17.Structura unui distribuitor rotativ (cu cep)
90
Prin rotirea cepului 1 faţă de copul 2, cu unghiul α = 45o, se schimbă
sensul de circulaţie a uleiului prin conectarea camerei A, a motorului hidraulic,
la rezervor iar camera B la pompă.
Reprezentarea simbolizată a distribuitoarelor se realizează printr-un număr
de căsuţe, egal cu numărul poziţiilor distincte de lucru, în care sunt indicate
conexiunile pe care le realizează distribuitorul pentru fiecare poziţie. La
extremităţi se reprezintă sistemul de comandă al distribuitorului. Simbolul ataşat
figurii 6.17 defineşte un distribuitor cu 4 căi (orificii de legătură) şi două poziţii
indexabile, obţinute prin comandă manuală.
3 2 A 1 B
x y
P T
A B
x y
P T
Fig.6.18.Structura unui distribuitor cu sertar
e.Drosele
91
în care μ este coeficientul de debit specific fantei de trecere;
S - suprafaţa liberă a fantei;
g - acceleraţia gravitaţională;
γ - greutatea specifică a uleiului;
Δp = p1 – p2 este căderea de presiune uleiului la trecerea prin drosel.
În majoritatea cazurilor, reglarea debitului se realizează prin variaţia
dimensiunilor fantei, deci a suprafeţei S. Rezistenţa hidraulică este funcţie şi
de lungimea canalului de curgere ceea ce conduce la o corecţie corespunzătoare
a coeficientului de debit μ.
p1 p2
Δp
d d
x
2α
x
t
x
a) b) c) d)
x
x
e) f)
x x
g) h)
Fig.6.20.Forme constructive ale fantei de trecere a uleiului
92
Din punct de vedere constructiv, droselele se deosebesc după forma fantei
de trecere a uleiului:
∗ dreptunghiulară (figurile 6.20,a,f şi h);
∗ triunghiulară (figurile 6.20,b şi f);
∗ sector sau coroană circulară (figurile 6.20,c,g,d şi e).
Din punct de vedere cinematic, al mişcării elementului de reglare,
droselele se pot grupa în două categorii:
∗ de translaţie (figurile 6.20,e,g şi h);
∗ de rotaţie (figura 6.20,f).
f.Supape
3
3
2 e
2
i
1
h
1
h0
a) d b)
i e i e
93
În raport cu rolul funcţional, supapele pot fi: de presiune, de deversare, de
succesiune, de descărcare, de contrapresiune, de sens unic (figura 6.22).
Supapele de siguranţă sunt montate în scheme hidrostatice alimentate de
pompe cu debit variabil şi au drept rol limitarea presiunii de lucru. În cazul unei
suprasarcini la motorul hidraulic, supapa se deschide şi lasă să treacă uleiul spre
rezervor până când presiunea din sistem scade sub valoarea maximă reglată.
94
7. TESTE DE EVALUARE
95
5. Câte grade de libertate i se iau unei piese de prelucrat la aşezarea pe un
plan?
a) Două puncte.
b) Trei puncte.
c) Patru puncte.
d) Nici unul.
a) Pe un platou electromagnetic.
b) Pe o prismă.
c) În universalul strungului.
d) Într-o bucşă elastică.
9. Unei piese trebuie să-i prelucrăm o suprafaţă care este coordonată după
trei direcţii. Cum va fi orientată în dispozitiv?
96
10. Care este rolul unui reazem auxiliar cu autoaşezare?
12. Care sunt efectele utilizării unui bolţ lung pentru orientarea unei piesei
de prelucrat după o suprafaţă cilindrică interioară?
a) Hidroplastul.
b) Uleiul mineral.
c) Apa distilată.
d) Aerul comprimat.
97
15. Care dintre componentele enumerate mai jos este utilizat pentru
limitarea forţei maxime pe care o poate dezvoltata un motor hidraulic?
a) Distribuitorul.
b) Droselul.
c) Pompa.
d) Supapa.
16. Care dintre componentele enumerate mai jos este utilizat pentru
reglarea vitezei de deplasare a pistonului unui motor hidraulic?
a) Distribuitorul.
b) Droselul.
c) Pompa cu roţi dinţate.
d) Supapa.
17. Care este soluţia pentru reglarea debitului unei pompe cu pistonaşe?
a) Un drosel.
b) Un distribuitor cu sertar cilindric.
c) Un distribuitor plan.
d) Două supape de deversare.
19. La care dintre pompele enumerate mai jos nu i se poate regla debitul?
98
20. Care factor poate influenţa negativ funcţionarea unei pompe cu roţi
dinţate şi este ameliorat printr-o acţiune de drenaj?
a) Distribuitorul.
b) Supapa de deversare.
c) Droselul reglabil.
d) Supapa de sens unic.
99
Pagină albă din considerente editoriale
100