Sunteți pe pagina 1din 74

CAP. 3.

Elemente de orientare
Din punct de vedere funcţional, dispozitivele pot fi considerate ca
interfaţa dintre piesa de prelucrat/sculă şi maşina-unealtă. În consecinţă, în cele
două zone de legătură, elementele de orientare au rolul de a stabili o poziţie
univocă a dispozitivului în raport cu utilajul, respectiv, a piesei de
prelucrat/sculei faţă de dispozitiv. Astfel, participă la închiderea lanţului
tehnologic şi de dimensiuni

Maşină – Dispozitiv – Piesă ─Sculă – Dispozitiv – Maşină.


|__________________________________________|

3.1. Orientarea dispozitivelor pe maşina-unealtă


În funcţie de tipul utilajului, dispozitivul se orientează şi se fixează pe
masa, pe platoul sau pe arborele principal al maşinii-unelte.
a)Elemente de orientare şi fixare a dispozitivelor pe mesele şi platourile
maşinii-unelte. Pentru a asigura stabilitatea necesară dispozitivelor în planul
mesei maşinii-unelte, este necesar ca dimensiunile suprafeţelor de contact ale
tălpilor sau picioarelor de sprijin să depăşească lăţimea canalelor T din masa
maşinii-unelte. Pentru corpurile turnate din fontă sau oţel se prevăd, tălpi de
sprijin, a căror formă este prezentată în figura 3.1,a iar pentru corpurile sudate
sau asamblate se prevăd picioarele de sprijin (figura 3.1,b,c). Picioarele de
sprijin se asamblează pe corpul dispozitivului prin filet (figura 3.1,b) sau prin
presare (figura 3.1,c), la care este necesar a se executa un orificiu pentru
evacuarea aerului în timpul presării. În mod obişnuit, se aleg patru tălpi sau
picioare de sprijin însă în funcţie de condiţiile concrete numărul lor poate fi
redus la trei. Unele dispozitive de găurit, alezat, filetat care lucrează pe maşini-
unelte de găurit radiale, nu necesită o orientare precisă şi fixarea lor se face prin
şuruburi, piuliţe şi bride în canale T ale mesei maşinii.

a) b) c)
Fig.3.1.Picioare de sprijin ale dispozitivelor pe masa maşinii-unelte

27
Dispozitivele de frezat, mortezat, rabotat, broşat etc., necesită o precizie
a orientării pe masa maşinii-unelte, motiv pentru care acestea sunt prevăzute cu
canale pentru introducerea penelor de ghidare iar corpurile sunt prevăzute cu
praguri (bosaje, lamaje) în care se execută ochiuri sau urechi, prin care trec
şuruburi de fixare pentru canale T(figura 3.2). Distanţele dintre ochiuri sau
dintre urechile de fixare, se execută funcţie de distanţa dintre canalele T ale
mesei maşinii-unelte pe care se fixează dispozitivul. Corpurile dispozitivelor
care se centrează pe platouri se prevăd cu bolţuri de centrare în alezajele acestor
platouri.

Fig.3.2.Forma bosajelor pentru şuruburi de fixare a dispozitivului pe maşină

Pentru a asigura o precizie ridicată a orientării dispozitivelor pe masa


maşinii-unelte este necesar a se folosi şi pene de ghidare, care se pot deplasa pe
canalele executate în corpul dispozitivului. Canalele pentru penele de ghidare se
execută de regulă la extremităţile corpului dispozitivului. Pentru orientare
(figura 3.3), sunt suficiente două pene aşezate la extremitatea corpului, care se
introduc cu o parte în canalele corpului, iar cu cealaltă parte într-un canal în T al
mesei maşinii-unelte.

Fig.3.3.Orientarea dispozitivului în raport cu canalele mesei maşinii-unelte


cu ajutorul penelor

28
Fixarea dispozitivelor pe mesele maşinilor-unelte se realizează cu
ajutorul şuruburilor (4), în T sau cu cap hexagonal, iar prin intermediul penelor
fixe (2) din canalul executat în corpul (1) al dispozitivului se realizează
orientarea.

b)Elemente de orientare şi fixare a dispozitivelor pe arborii principali ai


maşinii-unelte. Orientarea dispozitivelor pe capetele arborilor principali ai
maşinilor-unelte se realizează prin: suprafeţe conice exterioare, suprafeţe
cilindrice exterioare sau interioare combinate cu suprafeţe plane sau două
suprafeţe conice coaxiale opuse ale corpurilor dispozitivelor.
Orientarea şi fixarea pe suprafeţe conice exterioare ale corpurilor
dispozitivelor, folosind suprafaţa conică interioară a arborelui principal prezintă
avantajul unei precizii ridicate de centrare, dar se utilizează doar la dispozitive
uşoare. Acest mod de orientare este prezentat în figura 3.4.

Fig.3.4.Orientarea şi fixarea dispozitivelor pe maşini (de găurit, de rectificat,


de frezat, de alezat şi frezat, de strunjit) cu ajutorul cozilor conice

Fixarea cozilor conice a dispozitivelor pentru orientarea şi fixarea


sculelor de maşinile de găurit şi alezat se face cu ajutorul unui antrenor, figura
3.4,a. Dispozitivele de strunjit, rectificat şi de frezat folosesc în general cozi
conice, care se asigură cu ajutorul unor tije filetate, figura 3.4,b,c.
Conurile folosite la maşinile-unelte pot fi Morse sau metrice, a căror
elemente caracteristice se găsesc în STAS 248-77. Cozile cu con Morse se

29
execută în şapte dimensiuni, 0 - 6, în care zero reprezintă dimensiunea minimă
iar şase cea maximă. Cozile cu con metric se execută în două dimensiuni mici 4
şi 6 şi cinci dimensiuni mari 80, 100, 120, 160 şi 200.
Dispozitivele mari se orientează şi fixează pe exteriorul capetelor
arborilor principali ai maşinilor-unelte, asigurându-se astfel o rigiditate mai
mare. Centrarea se realizează pe suprafeţe exterioare cilindrice sau conice, iar
fixarea prin filetul de pe arborele principal, cu manşoane filetate etc. În general,
dispozitivele se orientează şi fixează pe capătul arborelui principal al maşinii-
unelte prin intermediul unor flanşe. În figura 3.5,a este reprezentat modul de
centrare al flanşei (2) pe suprafaţa cilindrică, iar în figura 3.5,b centrarea se
realizează pe suprafaţa conică a capătului arborelui principal (1) al maşinii-
unelte.

Fig.3.5.Orientarea şi fixarea dispozitivelor pe arborele principal


al maşinii-unelte prin intermediul flanşelor

Centrarea pe suprafaţă cilindrică prezintă dezavantajul unei. precizii de


centrare mai scăzute, datorită jocului dintre flanşă şi arborele principal si a uzurii
datorită schimbării repetate a dispozitivelor, care măresc jocul funcţional.
Centrarea pe suprafaţă conică scurtă este mai precisă, datorită eliminării jocului
dintre flanşa intermediară şi arborele principal al maşinii-unelte, însă prezintă
dificultăţi de execuţie a conului la precizia impusă.

3.2. Elemente de orientare a pieselor în dispozitiv


Suprafeţele pieselor de prelucrat pot fi de diferite forme (plane, curbe,
sferice, mixte etc.). În vederea realizării unor condiţii optime de prelucrare, este
necesară o orientare (aşezare) static determinată a piesei în dispozitiv.
Elementele de aşezare, numite şi reazeme, cu amprentă de contact cât mai mică,
sunt folosite pentru aşezarea, ghidarea şi sprijinirea piesei în dispozitiv.
Din punctul de vedere funcţional, reazemele pot fi:
- principale, cu ajutorul cărora se materializează punctele teoretice
de sprijin din schema de bazare, adică servesc la anularea gradelor de libertate;
acestea pot înlocui unul sau mai multe puncte de sprijin şi, prin urmare, iau

30
semifabricatului unul sau mai multe grade de libertate;
- auxiliare sau suplimentare, care servesc la creşterea stabilităţii şi
rigidităţii semifabricatului în timpul prelucrării.
Clasificarea reazemelor după destinaţie şi caracteristicile funcţionale
1.fixe
1.pentru suprafeţe plane 2.autoreglabile
3.reglabile
a. Reazeme principale
1.pentru suprafeţe cilindrice
2.pentru suprafeţe curbe
2.pentru suprafeţe conice
(rotunde)
3.pentru suprafeţe sferice

1.cu autoaşezare
b. Reazeme auxiliare
2.cu aşezare ulterioară
(suplimentare)
3.acţionate simultan cu strângerea piesei

Întrucât precizia dimensională, de formă, de poziţie şi rugozitatea


reazemelor influenţează direct precizia de prelucrare a semifabricatelor, acestea
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- suprafeţele de lucru ale reazemelor trebuie să fie rezistente la uzură
deoarece pe aceste suprafeţe se realizează contactul cu bazele semifabricatului
şi tot prin ele se închid, în corpul dispozitivului, forţele de strângere şi cele
rezultate în timpul prelucrării;
- precizia dimensională, de formă şi de poziţie a reazemelor trebuie
menţinută în timp, deoarece abaterile datorate pierderii preciziei acestora
pot influenţa negativ precizia de prelucrare; din acest motiv, la producţia de serie
mare şi de masă nu este permisă sprijinirea pieselor de prelucrat direct pe corpul
dispozitivelor, ci numai prin intermediul reazemelor;
- soluţia constructivă a reazemelor şi de asamblare pe dispozitiv trebuie
să asigure o înlocuire comodă şi rapidă atunci când gradul de uzare al acestora
depăşeşte limitele admise.

3.2.1. Reazeme pentru orientarea pieselor cu suprafeţe plane


a.1.1. Reazeme principale fixe, pentru suprafeţe plane
După caracteristicile suprafeţelor de aşezare a pieselor aceste reazeme
sunt de două tipuri: cepuri de aşezare şi plăcuţe (cale) de aşezare.
Cepurile sunt elemente de orientare utilizate la rezemarea pieselor pe
suprafeţe plane neprelucrate mecanic (sau prelucrate grosolan) şi având
suprafeţe cu întindere mică (figura 3.6).
Cepul cu cap plan (figura 3.6,a) este utilizat la aşezarea pieselor cu

31
suprafeţele prelucrate. Cepul cu cap sferic (figura 3.6,b), folosit la aşezarea
pieselor cu suprafeţe neprelucrate, asigură un contact punctiform dar suprafaţa
de contact redusă face ca această categorie să se uzeze mai repede. Cepul cu cap
zimţat (figura 3.6,c) este utilizat mai mult la aşezarea suprafeţelor laterale ale
pieselor în dreptul punctelor de strângere.

Fig.3.6.Cepuri de aşezare:
a - cu cap plan; b - cu cap sferic; c - cu cap zimţat.

Asamblarea cepurilor se realizează cu ajutorul cozilor, care se presează


în locaşurile executate în corpul dispozitivelor. După asamblare se recomandă
rectificarea simultană a suprafeţelor active ale cepurilor pentru realizarea cu
maximum de precizie a cotei H.

Plăcuţe (cale) de aşezare (figura 3.7) sunt folosite pentru a mări


suprafaţa de contact a pieselor cu elementele de reazem, în scopul măririi
stabilităţii şi a rigidităţii lor în timpul prelucrării. Ele se folosesc, mai ales,
pentru sprijinirea suprafeţelor netede, prelucrate în prealabil şi suficient de
întinse.
Plăcuţele de aşezare din figura 3.7,a se recomandă a fi utilizate numai pe
pereţii laterali şi superiori ai corpului dispozitivului, adică în acele locuri care
exclud pătrunderea aşchiilor între capul şurubului de fixare şi locaşul din
plăcuţă. Cele din figurile 3.7b şi c se pot plasa în orice loc din dispozitiv
deoarece feţele de lucru se găsesc la un nivel superior suprafeţelor în care sunt
executate locaşurile de fixare, ceea ce permite îndepărtarea uşoară a aşchiilor de
pe feţele de lucru.
În cazul corpurilor de dispozitive obţinute prin turnare, se recomandă ca
plăcuţele să se sprijine pe suprafeţele unor bosaje care, în prealabil, au fost

32
rectificate sau răzuite. După fixare, feţele de lucru ale plăcuţelor dispuse pe
aceeaşi bază trebuie rectificate simultan pentru a se elimina erorile de bazare
datorate denivelării reazemelor.

Fig.3.7.Plăcuţe de reazem:
a – simplă; b – cu prindere laterală; c – cu canale.

Fig.3.8.Eroarea de orientare datorată denivelării reazemelor

33
Conform celor prezentate în figura 3.8, eroarea dată de diferenţa de
înălţime a reazemelor
ΔH
α = arctg
L
depinde şi de distanţa L dintre reazeme, astfel încât, pentru micşorarea erorii,
reazemele trebuie plasate la distanţa maximă pe care o permite baza.
Cepurile şi plăcuţele de reazem se execută din OLC 15 (STAS 880-66),
cementate pe o adâncime de 0,8—1,2 mm, călite şi revenite pentru o duritate de
55—58 HRC.

a.1.2. Reazeme principale autoreglabile, pentru suprafeţe plane

Forma geometrică a semifabricatului nu permite totdeauna aşezarea pe


toate reazemele fixe ale dispozitivului (de exemplu: denivelări, praguri etc.).
Pentru a se elimina acest neajuns, sunt utilizate reazeme autoreglabile care
permit fixarea corespunzătoare a semifabricatului.

a) b)
Fig.3.9.Reazeme autoreglabile pe bază de aşezare:
a - aşezarea pe trei reazeme fixe; b - aşezarea pe două reazeme fixe şi
pe un reazem autoreglabil dublu.

În mod obişnuit, pe bazele de aşezare, semifabricatele se sprijină pe trei


puncte dispuse în triunghi (figura 3.9,a), care sunt necesare şi suficiente pentru a

34
se asigura o aşezare stabilă. Însă, dacă reazemele fixe, care materializează
punctele de sprijin, nu pot fi plasate astfel încât să realizeze o stabilitate
corespunzătoare, atunci unul din cele trei reazeme se înlocuieşte cu un reazem
dublu autoreglabil (figura 3.9,b). Pentru a mări numărul de reazeme principale,
respectându-se condiţia unei aşezări static determinate, se poate folosi varianta
constructivă cu reazeme legate care lucrează în contrasens (figura3.10). Practic
cele două reazeme lucrează ca unul singur (plasat, ipotetic, în punctul A), dar,
este necesară blocarea sistemului după aşezarea definitivă a semifabricatului,
pentru a se asigura stabilitatea.
Dintre reazemele principale autoreglabile care se folosesc curent, se pot
menţiona: reazeme autoreglabile pe baze de ghidare, reazeme duble
autoreglabile etc.

Fig.3.10.Reazem principal autoreglabil cu plunjere şi pârghie:


1 – plunjer; 2 – capac de protecţie; 3 – bucşă de ghidare; 4 – corpul
dispozitivului; 5 – reazem; 6 – arc lamelar; 7 – pârghie; 8 – ax; 9 – şurub;
10 – piesa de prelucrat

a.1.3. Reazeme principale reglabile, pentru suprafeţe plane

La piesele cu abateri mari ca formă şi dimensiuni, unde cursa reazemelor


autoreglabile nu mai este suficientă pentru orientare, se folosesc reazeme
reglabile. Reazemele principale reglabile se caracterizează prin aceea că distanţa
de la suprafaţa activă a reazemului la corpul dispozitivului poate fi modificată.

35
Aceste reazeme sunt folosite la orientarea unor piese de prelucrat cu dimensiuni
şi forme apropiate, în cadrul unor tehnologii de grup. Elementele reglabile
prezintă avantajul că permit compensarea uzurilor acestor elemente, fapt ce
permite folosirea unor materiale mai ieftine, dar prezintă dezavantajul că scade
rigiditatea dispozitivului.
În structura dispozitivelor cu elemente de orientare reglabile este utilizat
mecanismul şurub-piuliţă, deoarece asigură autoblocarea. Din punct de vedere
constructiv, acestea pot fi:
- cu şurub sau
- cu pană şi şurub.
Construcţia unui reazem reglabil cu şurub, care are o mişcare compusă,
de rotaţie şi translaţie, este prezentată în figura 3.11. Acest dispozitiv se
compune din următoarele elemente: 1 - reazem reglabil; 2 - piuliţa de blocare a
reazemului reglabil în poziţia dorită; 3 - bucşă filetată, executată din oţel de
îmbunătăţire, interpusă între corpul 5 şi şurub, pentru a se evita uzura corpului; 4
- ştift filetat ce blochează rotirea bucşei 3; 5 - corpul dispozitivului; 6 - piesa de
prelucrat. Pentru a se împiedica modificarea poziţiei reazemului 1 acesta este
blocat cu ajutorul piuliţei 2.

Fig.3.11.Reazem principal reglabil cu şurub de rototranslaţie

În figura 3.12 este reprezentată o variantă constructivă de reazem


principal cu şurub de translaţie. Mişcarea pentru reglarea poziţiei este asigurată

36
de piuliţa 2, montată în corpul, 4, al dispozitivului. Semiinelele 3 blochează
ieşirea piuliţei din corpul 4 dar îi permit mişcarea de rotaţie.

Fig.3.12.Rezem principal reglabil cu şurub de translaţie

Pentru orientarea pieselor de prelucrat, la care elementul de orientare


trebuie să prezinte o suprafaţă activă relativ mare, se utilizează reazemele
reglabile cu şurub şi pană (figura 3.13).

Fig.3.13.Reazem principal reglabil cu pană şi şurub

37
Pentru a asigura orientarea piesei de prelucrat 6, reazemul l este acţionat
cu ajutorul piuliţei 3 şi a arcului 5. Unghiul de pantă α trebuie să fie mai mic de
110 pentru ca forţele care apasă perpendicular pe suprafaţa activă a reazemului
să se închidă prin corpul dispozitivului (4), astfel încât pana să nu solicite axial
şurubul 2. Din această cauză domeniul de reglare este relativ mic.

b. Reazeme auxiliare (suplimentare)

Reazemele din această categorie sunt folosite pentru a contribui la


creşterea stabilităţii şi a rigidităţii semifabricatelor în timpul prelucrării. Ele nu
participă la bazare şi nu modifică gradele de libertate ale piesei de prelucrat. Din
punct de vedere funcţional, se deosebesc:
- reazeme auxiliare cu autoaşezare şi
- reazeme cu aşezare ulterioară.
În figura 3.14 este reprezentat un reazem auxiliar cu autoaşezare. La
orientarea piesei, 6, pe reazemele principale, reazemul suplimentar, 1, sub formă
de cep, coboară şi comprimă arcul 2. După strângerea piesei în dispozitiv,
reazemul suplimentar se blochează cu pana 3, care este împinsă de şurubul 4
prin intermediul bolţului 5. Unghiul de înclinare pentru blocarea cepului şi a
penei trebuie să fie mai mic decât unghiul de frecare (circa 6°), pentru ca
reazemul să nu cedeze.
În figura 3.15 este reprezentat un reazem auxiliar cu aşezare ulterioară.
Acesta ia contact cu suprafaţa piesei pe care trebuie să o sprijine, prin
înşurubarea lui de către lucrător după aşezarea şi strângerea piesei pe reazemele
principale.

Fig. 3.14.Rezem auxiliar cu autoaşezare Fig.3.15.Reazem auxiliar cu


aşezare ulterioară

38
3.2.2. Reazeme pentru orientarea pieselor de prelucrat
cu suprafeţe cilindrice

Pentru sprijinirea pieselor de prelucrat pe suprafeţe cilindrice sau conice


(exterioare sau interioare) se folosesc reazeme a căror construcţie asigură, odată
cu rezemarea, şi poziţionarea axelor geometrice ale semifabricatelor. Piesele din
această categorie sunt orientate cu ajutorul prismelor, bolţurilor,
conurilor/bucşelor, dornurilor şi mandrinelor.

a. Prisme

Prismele sunt reazeme principale folosite pentru sprijinul pieselor pe


suprafeţe cilindrice exterioare. Feţele de lucru ale prismelor se prezintă sub
forma a două plane înclinate care închid între ele un unghi α.. În funcţie de
lungimea feţelor de lucru, o prismă poate constitui o bază dublă de sprijin
(prismă îngustă) sau o bază dublă de ghidare (prismă normală). Pentru a realiza
poziţionarea axei suprafeţei cilindrice, sunt necesare şi suficiente două prisme
înguste, plasate la o anumită distanţă (figura 3.16).

Fig.3.16.Ansamblu de prisme înguste pentru


orientarea axei unei piese cilindrice

Prismele normale au o lungime suficientă a feţelor de lucru şi


poziţionează corect în spaţiu axa unei suprafeţe cilindrice (figura 3.17). Aceste
reazeme sunt asamblate pe corpul dispozitivului cu ştifturi de centrare şi fixate
cu şuruburi. Canalul care degajează vârful prismei, permite finisarea corectă a

39
feţelor de lucru, iar teşirile feţelor uşurează deplasarea pieselor în lungul prismei
şi permite eliminarea comodă a aşchiilor. Unghiul deschiderii celor două plane
înclinate poate fi de: 600, 900 sau 1200.

Fig.3.17.Prismă normală fixă

Orientarea semifabricatelor de tipul cilindrilor cu axele încrucişate,


necesită trei prisme înguste care se pot executa dintr-o bucată cu talpa de fixare
(figura 3.18) sau separat.

Fig.3.18.Ansamblu de trei prisme înguste


pentru piese cilindrice cu axe încrucişate

40
În unele cazuri, orientarea semifabricatelor de tip bielă nu este posibilă
între două prisme fixe, deoarece distanţa dintre axele celor doi cilindri nu se
poate realiza la cotă nominală. Pentru a evita acest neajuns, se impune folosirea
unei prisme mobile (figura 3.19), care compensează câmpul de toleranţă şi
permite orientarea corespunzătoare a tuturor pieselor din lot.

Fig.3.19.Ansamblu de două prisme: una fixă şi alta reglabilă (mobilă)

Pentru a asigura şi orientarea unghiulară a piesei de prelucrat, prismele


pot fi concepute cu un reazem autoreglabil (figura 3.20). De asemenea, dacă
prismele fac parte din dispozitivele utilizate în tehnologia de grup, ele pot fi
montate pe suporţi reglabili, devenind reazeme reglabile (figura 3.21).

Fig.3.20.Prismă cu reazem
autoreglabil Fig.3.21.Prismă cu poziţie reglabilă

41
b. Bolţuri şi dornuri

Bolţurile conice sunt reazeme principale care pot prelua două, trei sau
chiar cinci grade de libertate. Din punct de vedere constructiv, se deosebesc
două tipuri (figura 3.22): pentru suprafeţe interioare şi pentru cele exterioare
(bucşe).

Fig.3.22.Bolţuri de reazem conice (cu aşezare pe trei puncte):


a – pentru suprafeţe exterioare; b – idem, interioare.
Dacă dimensiunile suprafeţelor cilindrice de sprijin sunt mari (D > 30
mm) feţele de lucru ale conurilor interioare se execută segmentate (figura 3.22).
În acest fel, contactul dintre semifabricat şi suprafaţa de lucru a conului este
limitat pe trei suprafeţe conice, dispuse la 120° una faţă de alta, care sunt
necesare şi suficiente pentru rezemarea şi centrarea corectă a semifabricatului.
Pentru dimensiuni mici, faţa activă a conurilor este continuă.

Fig.3.23.Orientarea suprafeţelor cilindrice


cu ajutorul unui con mobil interior

42
În multe cazuri, conurile interioare sunt folosite numai pentru centrarea
semifabricatelor. În aceste cazuri, semifabricatul se reazemă pe trei cepuri, 1,
presate în corpul dispozitivului, 2, şi se centrează pe conul interior, 3. Pentru ca
piesa de prelucrat să se reazeme corect pe cepurile fixe, trebuie să se folosească
un con interior mobil (figura 3.23). Conul, 3, este ghidat în corpul dispozitivului
şi ţinut în contact cu semifabricatul de arcul, 4. În acest fel, conul poate să
coboare, respectiv să se ridice, în funcţie de abaterile suprafeţei frontale, dând
posibilitatea semifabricatului să se sprijine corect pe feţele de lucru ale cepurilor
fixe. Când conul este folosit numai pentru centrarea semifabricatelor, neavând şi
rol de reazem, el trebuie să fie executat mobil.

Bolţurile cilindrice sunt reazeme principale, folosite pentru bazarea


semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice interioare prelucrate în prealabil.
Forma bolţurilor de reazem (figura 3.24) este dependentă de scopul folosirii lor.

Fig.3.24.Bolţuri de reazem cilindrice

Bolţul din figura 3.24,a se presează direct în corpul dispozitivului.


Bolţul din figura 3.24,b se introduce în dispozitiv glisant, fixarea făcându-se cu
o piuliţă, iar blocarea contra rotirii cu o pană. Sunt bolţuri (figura 3.24,c), care,
pe lângă aşezarea piesei pe suprafaţa ei cilindrică, servesc şi la sprijinirea
acesteia pe faţa ei frontală. Această sprijinire se face pe o rondelă (figura 3.24,c)
sau utilizând un bolţ cu guler. Pentru introducerea uşoară a piesei pe bolţuri,
acestea se rotunjesc (figura 3.24,d).
►În cazul centrării piesei de prelucrat cu ajutorul unui bolţ şi sprijinirea
acesteia pe o suprafaţă plană perpendiculară pe axa bolţului, deosebim două
situaţii:
- bolţul scurt (respectiv, alezajele sunt scurte, figura 3.25) – caz în care
sunt limitate patru grade de libertate;
- bolţul lung (respectiv, alezajele sunt lungi, figura 3.26) – situaţie în
care există o dublă ghidare; deci, se limitează patru grade de libertate
şi o rezemare, iar al şaselea grad de libertate este anulat prin forţa de
strângere.
►Sunt situaţii când piesa de prelucrat se sprijină pe doua suprafeţe

43
reciproc perpendiculare şi se centrează pe un bolţ (figura 3.27).

Fig.3.25.Orientarea piesei de prelucrat cu un bolţ scurt

Bolţul realizează o centrare, deci limitează două grade de libertate, iar


suprafaţa plană, de regulă cea care nu conţine bolţul, reprezintă o bază de
orientare (aşezare), deci limitează trei grade de libertate. Aşezarea suprafeţei
piesei de prelucrat pe gulerul bolţului limitează al şaselea grad de libertate.
Astfel, rezultă o orientare completă. Forţa de fixare are rolul de a menţine
orientarea realizată iniţial.

Fig.3.27. Orientarea piesei de


Fig.3.26. Orientarea piesei de prelucrat prelucrat pe două suprafeţe reciproc
cu un bolţ lung perpendiculare şi centrarea cu un bolţ

►În alte cazuri, piesa de prelucrat se centrează pe două bolţuri având


axele paralele şi se sprijină pe o suprafaţă perpendiculară pe cele două axe
(figura 3.28). Acest tip de orientare se realizează printr-o bază de orientare
aşezare, o centrare şi o bază de orientare rezemare, fiind o orientare completă.
În cazurile când orientarea se face pe unul sau două bolţuri şi sprijinirea pe una
sau două suprafeţe plane, întotdeauna unul dintre bolţuri se execută teşit. Teşirea

44
bolţului se realizează în scopul realizării unui joc de compensaţie necesar
preluării abaterilor de execuţie la distanţa între axele bolţurilor şi axele
alezajelor. Jocul de compensare j este cu atât mai mare cu cât lăţimea b a frezării
va fi mai mică (figura 3.29). O micşorare excesivă a lăţimii b poate duce la o
uzare prea rapidă a bolţului.

Fig.3.28.Orientarea piesei de prelucrat după o suprafaţă plană şi două bolţuri


scurte cu axe perpendiculare pe aceasta
Cota, L, a dispozitivului la distanţa între axele bolţurilor, se alege cu
valoarea nominală egală cu cota medie a pieselor, iar abaterile acesteia se aleg
simetric faţă de cota nominală.
Toleranţa T, la cota L a dispozitivului se alege de 2....4 ori mai mică
decât toleranta T la cota L a piesei de prelucrat.
În figura 3.29 se prezintă forme constructive de bolţuri teşite prin frezare. Forma
(b) este cea mai folosită.

a) b) c)
Fig.3.29. Forme constructive de bolţuri teşite prin frezare:
a – pentru solicitări mici(d<8 mm); b - pentru solicitări medii(4<d<50 mm);
c - pentru solicitări mari(d>50 mm).

45
Lăţimea faţetei, b, trebuie aleasă, astfel încât, să-i asigure bolţului
rezistenţă la strivire şi la uzură. Dacă pieselor orientate pe bolţuri li se cere o
precizie sporită, este necesar să se determine prin calcul lăţimea, b, a faţetelor de
ghidare.

Fig.3.30. Dorn rigid pentru orientarea pieselor de prelucrat


pe suprafeţe cilindrice interioare

Dornurile rigide servesc pentru orientarea pieselor de prelucrat pe


suprafeţe cilindrice interioare, atunci când axele coincid. În figura 3.30, este
reprezentată orientarea unei piesei de prelucrat pe dorn rigid. Au fost utilizate
următoarele notaţii: 1 - dorn rigid; 2 - piesă de prelucrat; 3 - piuliţă; 4 - şaibă.
Prelucrarea suprafeţelor exterioare cilindrice în cazul orientării pe dornuri rigide
prezintă dezavantajul că nu se obţine o suprafaţă cilindrică precisă. De aceea, în
cazul suprafeţelor la care se cere o precizie ridicată se recomandă ca orientarea
acestora să se facă pe dornuri conice, calibrate, dornuri elastice etc.
Materialele utilizate în construcţia bolţurilor sunt similare cu cele
utilizate în construcţia cepurilor.
În construcţia dispozitivelor, sunt utilizate bolţuri care au suprafaţa de contact cu
piesa: canelată, filetată, cu dantură etc., corespunzătoare suprafeţelor de
orientare ale piesei de prelucrat. Construcţia lor este similară, diferă numai
partea activă.

46
CAP. 4. Elemente şi mecanisme de fixare
4.1. Condiţii de aplicare a forţelor de fixare
Prin fixarea pieselor de prelucrat în dispozitiv se înţelege aplicarea asupra
piesei de prelucrat orientată în dispozitiv, a unui sistem de forţe care să-i
menţină orientarea corectă în timpul procesului tehnologic. Pentru aceasta este
necesar ca sistemul de forţe aplicat să menţină contactul piesei de prelucrat cu
elemente de reazem şi de fixare, să nu o deformeze şi să contribuie la obţinerea
unei rigidităţi maxime a ansamblului piesă de prelucrat - dispozitiv, în vederea
eliminării pericolului de apariţie a vibraţiilor.
Pentru a determina forţele necesare fixării pieselor de prelucrat în timpul
prelucrării este necesar a face o analiză completă a tuturor solicitărilor, iar
pentru a stabili influenţa acestora asupra legăturilor dintre dispozitiv-maşină
unealtă şi dispozitiv-piesă de prelucrat, este necesar a defalca procesele de
prelucrare pe maşini unelte în două perioade:
a - perioada de regim tranzitoriu (pornire, oprire, mers în gol);
b - perioada de regim stabil (formarea şi desprinderea aşchiilor).
Legăturile dintre ansamblul piesă-dispozitiv şi maşina unealtă pot fi în
general împărţite în două:
- ansamblul piesă-dispozitiv este orientat şi fixat pe masa maşinii-unelte şi
care în general descrie o mişcare rectilinie continuă sau alternativă (frezare,
rabotare, rectificare plană etc.);
- ansamblul piesă-dispozitiv este centrat şi fixat pe arborele principal al
maşinii-unelte care descrie o mişcare de rotaţie continuă (strunjire, rectificare
rotundă etc.).

Fig.4.1.Sistemul de forţe care solicită piesa de prelucrat


în procesul de rectificare plană

47
Forţele care solicită piesa de prelucrat sunt:
1) forţe necesare orientării (prestrângere, reglare);
2) forţe şi momente generate de procesul de prelucrare, care cuprind:
- forţe şi momente de aşchiere;
- forţe şi momente masice, de exemplu:
- forţe şi momente de inerţie;
- forţe centrifugale;
- forţe şi momente cu caracter secundar;
3) forţe de fixare;
4) greutatea proprie;
În figura 4.1, sunt reprezentate forţele ce solicită piesa de prelucrat, 1, în
timpul procesului tehnologic (rectificare plană), pentru cazul când ansamblul
piesă-dispozitiv, fixat pe masa maşinii-unelte, 2, execută o mişcare rectilinie
alternativă.

4.2. Condiţiile impuse mecanismelor şi schemelor de fixare

Pentru a fixa şi menţine poziţia corectă a piesei de prelucrat în raport cu


maşina-unealtă şi scula aşchietoare, după ce a fost orientată pe reazeme, se
folosesc mecanisme sau elemente care trebuie să permită rigidizarea
ansamblului piesă-dispozitiv pentru a realiza următoarele obiective:
a) rigiditate constantă de strângere, în timpul prelucrării, pentru sistemul
piesă de prelucrat-dispozitiv;
b) acţionarea într-un număr minim de puncte, în aşa fel încât, piesa să
nu fie prea mult solicitată sau deformată; poziţia şi numărul punctelor de
strângere se stabilesc în raport cu următorii factori :
- mărimea şi direcţia forţei de aşchiere;
- posibilităţile pe care le oferă piesa pentru strângere;
- rigiditatea piesei;
- numărul suprafeţelor de aşezare şi precizia prelucrării;
c) crearea unui echilibru stabil, adică poligonul forţelor format de
presiunile de strângere şi de reacţiunile din punctele de aşezare să fie închis;
d) direcţionarea forţelor de strângere în acelaşi sens cu forţa de aşchiere;
cazurile în care eforturile de strângere se opun eforturilor de aşchiere sunt
destul de rare; aceste cazuri sunt indicate numai atunci când scula lucrează
fără şocuri;
e) aplicarea unor forţe de acţionare cât mai mici;
f) cursele de strângere şi deservire să fie cât mai scurte.

48
4.3. Clasificarea mecanismelor de fixare
După schema de fixare a piesei de prelucrat, strângerile pot fi:
- dintr-o singură parte (figura 4.2,a) sau din două părţi (figura 4.2,b);
- cu centrare din două sau din trei părţi (figura 4.2,c);
- cu autostrângere, folosindu-se forţa centrifugă a dispozitivelor rotative
(figura 4.2,d) sau chiar forţa de aşchiere (figura 4.2,e,f).

Fig.4.2.Scheme de fixare a pieselor în dispozitiv:


a – dintr-o singură parte; b – din două părţi; c – cu centrare; d – prin forţă
centrifugă; e, f – prin forţa de aşchiere.

După sursa de energie utilizată, deosebim mecanisme de fixare acţionate:


- manual;
- pneumatic;
- hidraulic;
- electromagnetic.
Strângerile manuale sunt în general rigide, cu excepţia celor cu arcuri;
strângerile rigide au dezavantajul că forţa de strângere se schimbă îndată ce se
modifică vreun parametru iniţial.
Fixarea pneumatică, hidraulică sau electromagnetică sunt fixări elastice
care au avantajul compensării automate a tuturor modificărilor dimensionale ale
zonei de strângere.
După modul de aplicare a forţei de fixare, deosebim:
- forţă aplicată direct pe piesa de prelucrat;
- forţă aplicată prin intermediul mai multor piese rigide sau elastice.
În întreprinderile în care predomină producţia individuală sau de serie
mică se folosesc, în general, elemente sau mecanisme de fixare acţionate manual

49
(cu filet, cu pârghii, cu pană, cu excentric etc.), care se caracterizează prin
simplitate constructivă, accesibilitate şi siguranţă în exploatare.
În cazul producţiei de serie mare sau de masă se folosesc cu precădere
dispozitive cu mecanisme de strângere acţionate pneumatic, hidraulic sau
electromagnetic care sunt caracterizate de productivitate sporită şi efort fizic
redus pentru muncitor.
După gradul de complexitate, se deosebesc două grupe de dispozitive:
- mecanismele de fixare simple care au, în general, un singur element
(pană, şurub, excentric etc.) la care se aplică forţa exterioară şi unul sau mai
multe elemente intermediare, cu ajutorul cărora se aplică forţa de strângere pe
suprafaţa semifabricatelor;
- mecanismele de fixare complexe pot fixa simultan o singură piesă, într-
unul sau mai multe puncte sau pot strânge simultan mai multe piese.

4.4. Mecanisme de fixare cu filet


Mecanismelor de fixare cu filet sunt folosite în construcţia dispozitivelor
pentru producţia de unicate, serie mică şi mijlocie şi prezintă următoarele
avantaje:
- realizează curse de lucru mari;
- asigură o bună fixare deoarece forţele realizate au valori mari;
- asigură o bună autofrânare, deoarece unghiul de pantă este sub 2;
- sunt simple din punct de vedere constructiv.
Dintre dezavantaje, pot fi menţionate următoarele:
- pentru realizarea curselor de lucru, mecanismul necesită un consum
mare de timp, deci,se micşorează productivitatea;
- datorită forţelor mari pe care le dezvoltă, care nu pot fi controlate în
general, apare pericolul deformării nepermise a pieselor de prelucrat,
ceea ce necesită introducerea unor elemente de limitare a forţei de
fixare;
- nu pot fi utilizate în producţia de serie mare datorită timpului şi
efortului fizic relativ mari pe care le necesită la acţionare.
Cele mai utilizate mecanisme de fixare cu filet în construcţia dispozitivelor sunt:
- cu şurub individual;
- cu şurub şi pârghii;
- cu şurub şi pană.
Din punct de vedere constructiv, şurubul mecanismului de fixare poate
acţiona direct asupra piesei de prelucrat, sau prin intermediul unor elemente de
tipul plăcilor de presiune, pârghiilor, penelor etc.
În figura 4.3 este reprezentat un mecanismul de fixare cu contact direct
între şurub şi piesa de prelucrat. Această construcţie este folosită mai rar din
cauza amprentelor pe care le lasă şurubul, ce are o duritate mai mare, pe
suprafaţa piesei de prelucrat. În acelaşi timp, momentul de frecare dintre şurub şi

50
piesa de prelucrat poate modifica orientarea, prin rotirea piesei.
Pentru a elimina aceste dezavantaje, pe capătul şurubului se montează
plăci de presiune (tălpi de fixare) care pot avea diferite forme constructive
(figura 4.4).

Fig.4.3.Mecanism de fixare cu filet Fig.4.4.Mecanism de fixare cu filet


şi contact direct şi placă de presiune

În figura 4.5 este reprezentat un sistem de fixare cu şurub şi bridă care are
elementul de sprijin reglabil. Şaiba sferică, 3, a fost utilizată cu scopul de a evita
pericolul de încovoiere a şurubului din cauza abaterilor de la paralelism dintre
suprafaţa bridei, 4, şi a piuliţei, 2.

Fig.4.5.Mecanism de fixare cu filet, bridă şi sprijin reglabil

51
Forţa de fixare se determină cu relaţia
a
S=Q⋅ .
a+b
Varianta constructivă prezentată în figura 4.6 permite exercitarea unei
forţe de apăsare mai mari asupra piesei de prelucrat
L
S=Q⋅ .
a

Fig.4.6.Mecanism de fixare cu şurub şi bridă rabatabilă

4.5. Mecanisme de fixare cu pârghii


Mecanismele de fixare cu pârghii (figura 4.7), utilizate în construcţia
dispozitivelor, sunt acţionate: manual, mecanic, pneumatic, hidraulic etc.

Fig.4.7.Mecanism de fixare cu pârghii şi acţionare pneumatică

52
4.6. Mecanisme de fixare cu pană şi plunjer
Mecanismele de fixare acţionate manual trebuie să păstreze forţa de fixare
în timpul procesului tehnologic, fapt ce se realizează datorită autofrânării. Acest
principiu al autofrânării stă la baza construcţiei majorităţii mecanismelor de
fixare. Unul dintre elementele mecanismului de fixare ce asigură autofrânarea
este pana şi care, ca principiu constructiv, se întâlneşte sub aspect fizic şi în
mecanismele de fixare cu şurub, cu excentric, cu bucşă elastică.
Din punct de vedere al componentelor, mecanismele de fixare cu pană
propriu-zisă pot fi:
- mecanisme de fixare cu o singură pană;
- mecanisme de fixare cu pene şi plunjere;
- mecanisme de fixare cu pene multiple.
Forţa de fixare, S1 (figura 4.8), dezvoltată de pană în urma împănării sub
acţiunea forţei de acţionare Q, se determină cu ajutorul ecuaţiei de echilibru
F1 + Ff 2 = 0 .
Dacă, în ecuaţia precedentă, vom efectua substituţiile:
F1 = S1 ⋅ tg (α + ϕ1 )
Ff 2 = μ 2 ⋅ N 2 = μ 2 ⋅ S1 ,
rezultă
Q
S1 = .
tg (α + ϕ1 ) + tgϕ 2
Cursa de lucru va avea expresia
h = h 1 tgα .

Fig.4.8.Sistemul de forţe ataşat Fig.4.9.Mecanism cu pană şi plunjer


mecanismului cu pană

53
La retragerea penelor, forţa de acţionare, Fd, este mai mare decât cea de
batere, Q, a penei (figura 4.9). Din acest motiv, prin soluţii constructive, penele
se retrag cu şoc. Structura mecanismelor de fixare cu pene şi plunjere, este
completată cu elemente intermediare (role) pentru transmiterea forţelor de
strângere (figura 4.10).

a) b)
Fig.4.10.Mecanism cu pană, plunjer şi role:
a – role numai pe faţa înclinată a penei; b – role pe ambele feţe ale penei.

În cazul mecanismelor cu pene şi plunjer cu autofrânare, cursa de lucru


realizată de plunjere este uneori insuficientă pentru a acoperi jocul existent la
aşezarea piesei de prelucrat în dispozitiv şi la variaţiile dimensiunilor de
strângere ale acestora. Pentru a realiza totuşi mecanisme cu autofrânare, dar care
să asigure deplasări suficient de mari, sunt utilizate pene cu pantă dublă (figura
4.11). Prima porţiune a penei (cu unghiul de pantă α1 = 15...45°) este folosită
pentru cursa de apropiere a plunjerului de piesă, iar a doua porţiune (α ≤ 8°),
pentru cursa de strângere. În acest fel, se obţin deplasări suficient de mari ale
plunjerelor, care permit manevrarea comodă a pieselor în dispozitive.

Fig.4.11.Mecanism cu pană având pantă dublă pentru plunjer

54
În construcţia de dispozitive, numim pană multiplă elementul ce are mai
multe suprafeţe active, echidistante şi egal înclinate, pe care se deplasează
elementele pentru fixarea piesei de prelucrat (plunjere, pârghii etc.).
Penele multiple sunt folosite în special la construcţia mecanismelor de fixare
autocentrante, bucşe elastice, dornuri elastice etc. În figura 4.13 este
reprezentantă construcţia unui mecanism de fixare cu conuri şi plunjere.

Fig.4.13.Mecanism de fixare cu conuri şi plunjere multiple

În cazul acestui mecanism, suprafeţele plan-înclinate ale penei sunt


înlocuite cu o suprafaţă conică, 5, pe care se sprijină plunjerele 2 şi 6. Fixarea
piesei o realizează şase plunjere montate câte trei în două plane paralele situate
spre extremităţile piesei de prelucrat. Acestea se deplasează sub acţiunea
suprafeţelor conice, la rotirea piuliţei l. Arcurile lamelare 7 readuc plunjerele în
poziţia iniţială pentru evacuarea piesei din dispozitiv.
În figura 4.14 este reprezentată construcţia unui mecanism de fixare cu
pene multiple de tip bucşă elastică.

Fig.4.14.Mecanism de fixare cu pene multiple de tip bucşă elastică

55
Forţa totală de strângere dezvoltată de mecanismul de fixare cu pene
multiple, cu frecare numai pe suprafaţa înclinată, se determină cu relaţia
1
St = S ⋅ z = Q ,
tg(α + ϕ)
unde z este numărul penelor.

4.7.Mecanisme de fixare cu excentrici


Pentru fixarea rapidă a pieselor de prelucrat se folosesc mecanisme de
strângere şi de blocare rapidă, manevrate manual. Dacă pentru strângerea
unui semifabricat cu ajutorul elementelor şi a mecanismelor de fixare cu
şurub se consumă, în medie, între 3 şi 17 s, folosindu-se mecanisme cu
excentrice sunt necesare numai 0,6 până la 1,8 s, ceea ce permite să se
reducă timpii auxiliari de 5 până la 10 ori. Practica a arătat că,
mecanismele cu excentrice dau rezultate în exploatare dacă sunt îndeplinite
următoarele condiţii:
- nu sunt necesare forţe mari pentru strângerea semifabricatelor;
- semifabricatele sunt suficient de rigide şi nu vibrează în timpul
prelucrării;
- abaterile dimensiunilor pe direcţia de strângere ale pieselor de
prelucrat sunt mici.
Din punct de vedere al formei profilului de lucru, excentricele pot f i :
- circulare , cu profilul de lucru sub forma unor arce de cerc;
- curbilinii , cu profilul de lucru executat sub forma unor spirale
Arhimedice sau logaritmice.

a. Excentrice circulare

Excentricul (figura 4.15) este un disc cilindric care are axa de rotaţie
deplasată faţă de axa cilindrului, cu distanţa e, numită excentricitate.
Strângerea cu excentric se realizează tot prin împănare, atunci când el
este rotit în jurul unui ax cu raza r=d/2. Pentru manevrare (rotire),
excentricele sunt prevăzute cu mânere presate sau înşurubate în corpul
lor.

Fig.4.15.Sistemul de forţe ataşat pârghiei cu excentric

56
Deoarece excentricele circulare au unghiul de pantă variabil în lungul
profilului de lucru, trebuie să se respecte, în orice punct al profilului,
condiţia de autofrânare, şi anume
α < ρ 1 +ρ 2 ,
în care ρ 1 şi ρ 2 sunt coeficienţii de frecare între axul şi excentric
respectiv, între excentric şi piesa de prelucrat.
După îndepărtarea forţei exterioare Q, excentricul cu autofrânare
trebuie să rămână în echilibru sub acţiunea forţelor de frecare F1 şi F2 şi a
celor normale S. Din această condiţie se poate determina raportul dintre
parametrii constructivi D şi e.
Din ecuaţia de momente în raport cu axa O1, a fusului, considerându-se
coeficientul de frecare μ = 0,1 şi neglijându-se frecarea dintre fus şi disc, rezultă
D D
= 20. Dacă se consideră coeficientul de frecare μ = 0,15, se obţine = 13.
e e
În consecinţă, raportul dintre parametrii constructivi D şi e, rezultat din
condiţia de autofrânare, trebuie să ia valori în intervalul
D
20 ≥ ≥ 13,
e
şi poartă denumirea de caracteristica excentricului circular.
Excentricele şi camele sunt normalizate ca formă şi dimensiuni.
Excentricul cu suprafaţa sferică (figura 4.16,a) se foloseşte când trebuie să
suporte mici înclinaţii laterale. În figura 4.16,b este reprezentat un excentric
cu antrenare pe gaură pătrată, iar în figura 4.16,c un excentric-furcă, folosit în
cazuri speciale. În figura 4.16,d este reprezentată o camă trasată prin racorduri
de arcuri de cerc, cu o porţiune de strângere de 600. În figura 4.16,e este
reprezentată o camă dublă, folosită la acţionarea simultană a două elemente
de strângere, iar în figura 4.16,f, pe suprafeţele frontale, o camă dublă.
În general, camele se execută din OLC 15 (STAS 880-66).
Tratamentul termic constă dintr-o cementare pe o adâncime de 0,8—1,2 mm,
urmată de călire şi revenire la HRC 55-58.

Fig.4.16.Variante constructive de excentrice şi came

57
b. Mecanisme de fixare cu pârghie şi excentric

Mecanismul reprezentat în figura 4.17 este acţionat manual. Pârghia cu


două braţe 1, acţionată cu discul excentric 2, fixează piesa de prelucrat, 3.
Arcul 4 are rolul de a menţine pârghia în poziţie superioară, când piesa este
scoasă din dispozitiv. Pârghia este prevăzută cu un canal care permite
retragerea, în vederea introducerii unui nou semifabricat.

Fig.4.17.Mecanism de fixare cu pârghie şi excentric

Forţa de strângere dezvoltată de mecanismul cu excentric se calculează


cu relaţia
l R K⋅R ⋅Q
S= 2 ⋅ ⋅ ,
l1 ρ tg (α + ϕ1 ) + tgϕ 2

în care: l1 şi l2 sunt dimensiunile pârghiei;


ρ este raza excentricului, în mm;
Q - forţa aplicată la manetă (5-15 daN);
K = 4...5.

4.8.Mecanisme de fixare cu hidroplast


Elementul caracteristic al acestor mecanisme îl constituie hidroplastul.
Acesta este un material sintetic cu aspect de cauciuc fără pori, translucid, şi care
se comportă ca un lichid cu vâscozitate mare. Practic este incompresibil şi are
capacitatea de a transmite presiuni quasi-constante, în conformitate cu principiul
lui Pascal. Vâscozitatea mare permite o etanşare uşoară, fără elemente
intermediare rigide. Acest tip de dispozitiv are o construcţie simplă, o exploatare
sigură şi precisă. Dezavantajele sunt legate de faptul că hidroplastul nu poate

58
lucra la temperaturi mai mari de 60°C, datorită fluidizării şi a pierderii prin
îmbinări; de asemenea, nu se pot centra piese cu toleranţe şi jocuri diametrale
mari ale suprafeţelor de centrare.
Mecanismele de fixare cu hidroplast se caracterizează prin faptul că ele
realizează numai fixarea, iar orientarea piesei de prelucrat se realizează prin
elemente de orientare.

Fig.4.18.Mecanism de fixare cu hidroplast

Principiul de funcţionare al acestor mecanisme este prezentat în figura


4.18. Acţionând asupra şurubului, 1, se dezvoltă o forţă axială, Q, care apasă
asupra plunjerului, 2, de diametru D, prin intermediul căruia se dezvoltă o
presiune p în masa hidroplastului, 3, care produce deplasarea plunjerelor, 4,
fixând piesele, 7, cu o forţă S. Piesele de prelucrat sunt orientate de către
prismele, 6.
Presiunea dezvoltată în hidroplast este
4⋅Q
p= .
π ⋅ D2
Forţa de fixare exercitată asupra unei piese de prelucrat va fi:
2
π ⋅ d2 ⎛d⎞
S=p⋅ = Q⋅⎜ ⎟ .
4 ⎝D⎠
Este necesar ca ajustajele dintre plunjere şi ghidaje să fie foarte precise,
pentru a se evita pătrunderea aerului, şi astfel, plunjerele să se retragă natural în
momentul încetării acţiunii forţei Q.

59
CAP. 5. Mecanisme de orientare şi fixare

Instalarea în dispozitive a pieselor de prelucrat necesită o orientare şi o


fixare, care se execută succesiv, cu elemente şi mecanisme specifice. Scurtarea
timpilor auxiliari, consumaţi cu orientarea şi strângerea, precum şi necesitatea
orientării pieselor de prelucrat în raport cu unul sau două plane de simetrie, au
impus realizarea de dispozitive înzestrate cu mecanisme, care să asigure
simultan aşezarea şi fixarea semifabricatelor. În felul acesta, se creează condiţii
pentru creşterea productivităţii muncii, ca urmare a suprapunerii în timp a
orientării şi strângerii.
Mecanismele care, prin construcţie, permit orientarea semifabricatelor în
raport cu un plan de simetrie, poartă denumirea de „mecanisme de centrare şi
fixare”, iar cele care asigură orientarea în raport cu două plane de simetrie,
reciproc perpendiculare, se numesc „mecanisme autocentrante”.
Centrarea şi fixarea se execută cu ajutorul unor componente mobile sau
deformabile cum ar fi: fălci, pene, plunjere, pârghii, bucşe elastice, şaibe elastice
etc. Deformarea sau deplasarea elementelor sus menţionate se face cu ajutorul
unor mecanisme care conţin: şuruburi simple, şuruburi cu filet stânga-dreapta,
pene multiple, came, spirale plane, dornuri şi bucşe conice, hidroplast etc.
Combinarea acestor elemente şi mecanisme conduc la obţinerea unei
mari varietăţi de dispozitive de centrare şi fixare, rotative sau staţionare, cum ar
fi:
1) dornuri, care centrează semifabricatele după suprafeţele cilindrice
interioare;
2) mandrine, care centrează semifabricatele după suprafeţele cilindrice
exterioare;
3) menghine sau alte dispozitive, care centrează semifabricatele după
plane de simetrie.
După construcţia elementelor care realizează centrarea, mecanismele de
centrare şi fixare pot fi:
a) cu prisme;
b) cu pârghii;
c) cu fălci;
d) cu bile şi role;
e) cu bucşe elastice secţionate sau cu pereţi subţiri;
f) cu inele elastice;
f) cu membrane elastice.
O parte din aceste elemente şi problemele lor specifice de proiectare au
fost prezentate în capitolele anterioare, ele fiind valabile şi în cazul includerii lor
în mecanismele de centrare şi fixare.

60
5.1. Mecanisme de orientare şi fixare cu prisme
Caracteristic pentru aceste mecanisme este faptul că au în structură una
sau două fălci prismatice care se deplasează unilateral sau bilateral. Mecanismul
din figura 5.1 centrează semifabricatul după planul x—x (în direcţia dimensiunii
minime a piesei) cu ajutorul prismei 1, care are mişcare rectilinie. Poziţia
elementului, 2 (placă de presiune), poate fi reglată. Acesta are doar funcţia de
orientare. Precizia de centrare a pieselor de prelucrat este dependentă de precizia
de ghidare laterală a prismei şi a plăcii de presiune.

Fig.5.1.Mecanism de orientare şi fixare cu prismă mobilă

În figura 5.1 este reprezentată structura unui mecanism autocentrant cu


prisme mobile care au posibilitate deplină de apropiere frontală, asigurând un
domeniu larg de utilizare.

Fig.5.2.Mecanism autocentrant de orientare şi fixare cu prisme mobile

61
Prismele mobile, 2 şi 4, sunt ghidate în corpul, 5, al dispozitivului.
Astfel, prin intermediul şurubului, l, executat cu filet stânga-dreapta se
realizează deplasarea simultană a săniilor portprismă, în vederea orientării şi
fixării piesei de prelucrat, 3.Filetul şurubului de acţionare are profil pătrat,
trapezoidal sau triunghiular. Şuruburile se execută din oţeluri de îmbunătăţire
(OLC 45), care se călesc la 40...50 HRC, sau din oţeluri de cementare (OLC 10,
OLC 15), care se cementează şi se călesc la 50...55 HRC în stratul superficial.
La orientarea pieselor la care se cere o precizie ridicată, se execută rectificarea
ghidajelor şi a flancurilor filetului.

5.2. Mecanisme de orientare şi fixare cu pârghii


Piesele de prelucrat pot fi centrate şi fixate cu ajutorul pârghiilor
acţionate manual, mecanic, pneumatic sau hidraulic. În figura 5.3 este
reprezentat un mecanism autocentrant cu pârghii articulate. Piesa se centrează şi
se fixează prin rotirea simultană a pârghiilor, 1, în jurul axelor 2.

Fig.5.3.Mecanism autocentrant de orientare şi fixare cu trei pârghii,


acţionate pneumatic

Pârghiile, în număr de trei, dispuse la 120°, sunt ghidate lateral în


bosajele corpului dispozitivului, 3. Pârghiile sunt basculate cu ajutorul

62
pistoanelor 4 şi 5, deplasate succesiv prin distribuirea aerului comprimat în
cavităţile A şi B ale cilindrului pneumatic. La coborârea pistonului 4, sunt
antrenate simultan în mişcare de rotaţie pârghiile, 1, ale căror capete superioare
centrează şi fixează piesa în raport cu axa y - y. Când pistonul 5 este deplasat în
sus, capetele superioare ale pârghiilor, 1, se rotesc în exterior şi eliberează
semifabricatul.

Fig.5.4.Mecanism autocentrant de orientare şi fixare cu trei pârghii, acţionate


de forţa de greutate a piesei şi de componenta axială a forţei de aşchiere

Într-o construcţie asemănătoare, figura 5.4, antrenarea pârghiilor, 1, se


realizează cu ajutorul cursorului 4, aflat sub acţiunea arcului elicoidal, 5. Acesta
este dimensionat, astfel încât, să se comprime sub greutatea semifabricatului.
Pârghiile, antrenate în mişcare de rotaţie, vor centra şi vor fixa piesa de
prelucrat. Pe măsură ce creşte componenta axială, P, a forţei de aşchiere, va
creşte şi forţa de strângere a piesei.
În figura 5.5 este reprezentată construcţia unui mecanism de centrare şi
fixare a unei piese, în raport cu un plan de simetrie. Cele două pârghii sunt
acţionate de o camă plană, 2, cu profil simetric (o pană curbilinie, un excentric
dublu). Acţionând asupra pârghiei, 7, cama plană, cu profil simetric, dezvoltă
forţele, Q. Prin intermediul pârghiilor, 7, se realizează fixarea piesei de

63
prelucrat, 8. Plunjerele, 6, basculează pârghiile atunci când cama revine în
poziţia iniţială pentru a elibera piesa.

Fig.5.5.Mecanism autocentrant de orientare şi fixare cu două pârghii,


acţionate prin camă dublă (pană curbilinie, excentric dublu)

Principiul funcţional al unui mecanism autocentrant cu trei pârghii


acţionate (sincronizat) manual sau pneumatic este prezentat în figura 5.6. Dacă
se aplică tijei, 5, prevăzută cu trei pene, o forţă Q, piesa de prelucrat, l, va fi
centrată şi fixată deoarece plunjerele, 6, vor bascula pârghiile, 2.

Fig.5.6.Mecanism autocentrant de orientare şi fixare cu două pârghii,


acţionate prin intermediul penelor

64
5.3. Mecanisme de orientare şi fixare
cu pană multiplă şi plunjere
Pentru prelucrarea unor semifabricate (pistoane, capace, bucşe etc.), la
care este necesară respectarea grosimii pereţilor şi la care suprafeţele interioare
folosite ca baze sunt brute sau prelucrate grosolan, se folosesc, cu bune rezul-
tate, dornurile autocentrante cu pene şi plunjere. Centrarea şi fixarea pieselor de
prelucrat se realizează prin deplasarea simultană în direcţia radială a trei, patru
sau şase plunjere aşezate în consolă.

Fig.5.7.Mecanism de orientare şi fixare cu pană multiplă şi plunjere,


acţionat prin presarea axială a piesei de prelucrat

Această soluţie este utilizată şi în cazul dispozitivului reprezentat în


figura 5.7. Elementul activ al acestuia este pana multiplă, 1, presată în corpul
dornului, 4, care acţionează plunjerele, 2, dispuse la 120°. Acestea glisează
radial în alezajul separatorului, 3. Piesa de prelucrat se centrează, în planul y-y,
pe conul separatorului. Dacă se presează piesa, cu ajutorul vârfului rotativ fixat
în pinola păpuşii mobile a strungului, aceasta va avansa, împreună cu
separatorul, iar arcul 5 se va comprima. În acelaşi timp, plunjerele, 2, vor fi
împinse radial de către pana multiplă, 1. Se produce centrarea şi fixarea piesei de

65
prelucrat în planul x-x. Arcurile, 6, reţinute cu dopurile filetate, 7, şi arcul
elicoidal 5 readuc plunjerele şi separatorul în poziţia iniţială, în momentul
retragerii vârfului. Şurubul, 8, al cărui capăt glisează în canalul executat pe
corpul dornului, transmite momentul de rotaţie de la corpul, 4, la separatorul, 3,
şi la piesa de prelucrat.

Fig.5.8.Mecanism de orientare şi fixare cu pană multiplă şi plunjere,


acţionat pneumatic

În figura 5.8, este reprezentată construcţia unui mecanism de orientare şi


fixare cu trei plunjere în consolă, dispuse pe un rând şi echidistant. Pana, 4, este
acţionată, prin tija, 7, de un servomotor pneumatic. Când aceasta este deplasată
spre stânga, plunjerele, 3, se vor deplasa sincronizat în direcţie radială. Astfel,
are loc centrarea şi fixarea piesei de prelucrat, 2. Pentru eliberarea piesei
prelucrate, tija şi pana sunt deplasate spre dreapta iar inelele elastice, 1, vor
împinge plunjerele în poziţia iniţială.
Dacă piesa, de formă tubulară, este lungă, atunci pentru a asigura o
stabilitate şi rigiditate corespunzătoare se folosesc două rânduri de plunjere
montate în plane perpendiculare pe axa piesei, la o distanţă cât mai mare.

66
5.4. Mecanisme de orientare şi fixare cu bucşe elastice
Mecanismele de orientare şi fixare cu bucşe elastice sunt larg utilizate în
construcţia de maşini datorită avantajelor pe care le prezintă:
- asigură precizii ridicate de centrare (bătăile radiale ale suprafeţelor
centrate sunt sub 0,02...0,05 mm);
- au o construcţie simplă, deci preţ de cost redus;
- prin folosirea lor, se obţin importante economii de manoperă pe
seama reducerii timpului auxiliar;
- permit centrarea şi fixarea pieselor cu pereţi subţiri, uşor deformabile.
Prezintă dezavantajul că domeniul de lucru este foarte restrâns, deoarece
centrarea şi fixarea pieselor de prelucrat are loc prin deformarea elastică a
bucşei. Se recomandă ca abaterile la dimensiunea nominală D, a piesei de
prelucrat, să nu depăşească 0,05 D , pentru a asigura centrarea cu precizie
ridicată, rigiditate bună şi o fiabilitate cât mai mare pentru dispozitiv.

Fig.5.9.Clasificarea formelor constructive de bucşe elastice

67
În general, maşinile-unelte universale se livrează cu seturi de bucşe
elastice, care au ca diametre de lucru valori normalizate, D, în concordanţă cu
cele prescrise pentru semifabricatele laminate.
Componenta principală a acestei categorii de mecanisme este bucşa
elastică. Centrarea şi fixarea piesei de prelucrat se realizează în urma deformării
radiale a bucşei elastice prin intermediul unor conuri, în cazul dornurilor, sau cu
ajutorul unor manşoane rigide, în cazul mandrinelor. În funcţie de destinaţie şi
variantă constructivă, bucşele elastice se clasifică astfel:
a) după profilul alezajului, în secţiune radială (în concordanţă cu
forma secţiunii piesei de prelucrat:
- circular (figura 5.9,a);
- pătrat (figura 5.9,b);
- hexagonal (figura 5.9,c).
a) după forma alezajului, în secţiune axială:
- neted (figura 5.9,d);
- cu canale pentru creşterea aderenţei (figura 5.9,e).
b) în funcţie de numărul conurilor:
- cu un con (unilaterale, figura 5.9,h);
- cu două conuri (bilaterale, figura 5.9,i).
c) în raport cu poziţia conurilor:
- cu con direct, ce sunt solicitate la compresiune (figura 5.9,f);
- cu con invers, solicitate la tracţiune (figura 5.9,g).
d) după numărul fălcilor:
- cu trei fălci (pentru piese având diametrul D<3o mm);
- cu patru fălci (idem, pentru D = 3o....8o mm);
- cu şase fălci (idem, pentru D > 80 mm).
Pentru aceste mecanisme, unghiul nominal ale suprafeţelor conice este,
în general, de 300, iar diferenţa dintre suprafeţele conice conjugate de ±10,
pentru a evita împănarea, respectiv, blocarea mecanismului.
Bucşele elastice se execută din oţel de arc, din oţeluri carbon de scule
OSC 8, OSC 10, STAS 1700-84 sau oţeluri pentru cementare OLC 10, OLC 15
STAS 880-86. Tratamentul termic aplicat bucşelor constă din călire şi revenire
la duritatea de 55...50 HRC, dacă sunt fabricate din oţeluri de îmbunătăţire, iar
pentru oteluri de cementare se aplică cementare urmată de călire la duritate de
55....60 HRC.
Mecanismele de centrare şi strângere cu bucşe elastice au căpătat o largă
răspândire deoarece au precizie de centrare ridicată, necesită construcţii simple,
iar prin folosirea lor se obţin importante economii de manoperă pe seama
reducerii timpului auxiliar. De asemenea, mecanismele cu bucşe elastice sunt
folosite cu bune rezultate la strângerea semifabricatelor cu pereţi subţiri, uşor
deformabile, care nu se pot fixa în mecanisme cu fălci, cu pârghii sau cu
plunjere.

68
În figura 5.10, este reprezentată structura unei mandrine cu bucşă
elastică unilaterală, având con direct. Bucşa, 1, este centrată în corpul, 3, al
mandrinei. Deformarea bucşei elastice se realizează cu ajutorul manşonului
conic, 2, centrat şi asamblat prin filet pe corpul, 3, al mandrinei. Corpul este
prevăzut cu o flanşă pentru a fi centrat şi fixat pe arborele principal al maşinii.

Fig.5.10.Mandrină cu bucşă elastică, unilaterală, cu con direct

În figura 5.11, se prezintă construcţia unei mandrine cu bucşă elastică


bilaterală, cu con direct. Bucşa elastică, 2, este deformată datorită bucşelor
conice, 3, şi 6. Bucşa conică, 3, se deplasează axial datorită îmbinării filetate cu
tija de acţionare din sistemul de comandă al maşinii. Pe corpul, 4, al mandrinei,
şurubul, 5, se opune rotirii bucşei elastice în corpul mandrinei, iar cepul, 7,
serveşte la orientarea axială a piesei.

Fig.5.11.Mandrină cu bucşă elastică, bilaterală, cu con direct

69
În figura 5.12, este reprezentată o mandrină cu bucşă elastică cu con
invers, l, fără limitare axială pentru piesa de prelucrat. Deformaţia bucşei
elastice, 1, se produce datorită alezatului conic din bucşa conică de reducţie, 2,
atunci când se aplică forţa Q, de tragere a bucşei elastice, 1, prin intermediul tijei
tubulare, 6. Inelul filetat, 3, este folosit la deblocarea bucşei conice, 2, din
alezajul conic al conului, 5.

Fig.5.12.Mandrină cu bucşă elastică, unilaterală, cu con invers

Acest tip de mandrină este folosit la strunguri semiautomate şi automate.


El prezintă avantajul că asigură o bună centrare a piesei de prelucrat, iar forţa de
fixare creşte odată cu componenta axiale, Fx, a forţei de aşchiere. Dezavantajul
acestor mecanisme este dat de pericolul ruperii bucşei elastice în cazul fixării
pieselor de prelucrat cu dimensiuni efective situate la limita superioară a
câmpului de toleranţă. În acelaşi timp, aceste mandrine nu asigură o poziţionare
axială corectă. Pentru a asigura un avans constant, deci o poziţionare corectă, se
folosesc mandrine cu sprijin axial.
O categorie aparte a mecanismelor de centrare fixare cu bucşe elastice o
formează cele care au în structură bucşe cu pereţi subţiri.
Mecanismele de orientare şi fixare cu bucşe elastice cu pereţi subţiri se
folosesc la fixarea pieselor de prelucrat cu pereţi subţiri şi a celor din materiale
moi, deoarece contactul dintre mecanisme şi piesa de prelucrat are loc pe toată
suprafaţa şi nu pe zone limitate.
Aceste mecanisme pot fi folosite la toate tipurile de prelucrări prin
aşchiere, dar, se recomandă, în special, la prelucrări de semifinisare şi finisare,
unde se cer precizii ridicate. Elementul caracteristic al acestor mecanisme este
bucşa elastică cu pereţi subţiri. Aceasta este deformată pe direcţie radială
datorită presiunii exercitate de lichide, hidroplast sau, mai rar, prin cauciuc.
Uleiul utilizat la construcţia acestor dispozitive este uleiul de turbină cu
vâscozitate mare sau uleiul pentru transmisii mecanice. Dezavantajul
mecanismelor de orientare şi fixare cu bucşe elastice cu pereţi subţiri constă în

70
necesitatea prelucrării ajustajelor cu precizii ridicate pentru a asigura o etanşare
bună pentru a evita pierderile de ulei care duc la scăderea capacităţii de fixare.

Fig.5.13.Dorn cu bucşă elastică cu pereţi subţiri şi ulei, ca agent de lucru

În figura 5.13, este reprezentat un dorn cu bucşă elastică cu pereţi subţiri


la care forţa necesară centrării şi fixării piesei de prelucrat se transmite prin
intermediul uleiului. Acţionând asupra şurubului, 6, deplasarea plunjerului, 9, va
determina creşterea presiunii în ulei. Din această cauză, bucşa elastică cu pereţi
subţiri, 3, se va deforma radial, va centra şi va fixa semifabricatul, 4.
În ultimul timp, în construcţia dispozitivelor s-a folosit cu hidroplastul.
Acesta este un material sintetic, elastoplastic. La temperatura obişnuită se
prezintă ca un cauciuc fără pori, care poate transmite presiuni constante în orice
direcţie. Denumirea de hidroplast provine de la faptul că se comportă ca un
lichid cu vâscozitate mare şi poate fi considerat incompresibil. Funcţionarea
dispozitivului nu impune etanşări speciale. Construcţia unui dorn cu hidroplast,
acţionat manual, prin şurub, este prezentată în figura 5.14. Astfel, acţionând
asupra şurubului, l, prin intermediul plunjerului, 2, se creează presiune în
hidroplastul, 3. Prin deformarea elastică bucşei cu pereţi subţiri, 4, se centrează
şi fixează piesa de prelucrat, 5.

Fig.5.14.Dorn cu hidroplast acţionat manual

71
CAP. 6. Sisteme de acţionare
a mecanismelor de fixare
În funcţie de modul cum este aplicată, forţa de acţionare a mecanismelor
de fixare sau de centrare şi fixare, dispozitivele pot fi: cu acţionare manuală sau
cu acţionare mecanizată.
Acţionarea manuală este utilizată, în general, în cazul fixărilor
individuale, când forţele de fixare sânt relativ mici, când frecvenţa fixărilor este
scăzută, când nu se impun condiţii deosebite de precizie şi când productivitatea
prelucrării nu este o cerinţă imperioasă. Realizarea unor forţe de fixare mari sau
a unor dispozitive cu mai multe locuri de fixare, duce la complicarea construcţiei
şi la scăderea randamentului mecanismelor, din cauza introducerii elementelor
de amplificare a forţelor. Acţionarea manuală este specifică producţiei
individuale, de prototipuri, de reparaţii şi de serie mică.
Acţionarea mecanizată este eficientă economic, mai ales, în cazul
dispozitivelor cu mai multe locuri de fixare, când forţele de fixare sunt mari,
când frecvenţa fixărilor este ridicată, când se impun precizii ridicate şi când se
cere creşterea productivităţii procesului. Acţionarea mecanizată este specifică
producţiei de serie mare şi de masă.
În funcţie de natura energiei utilizate, acţionarea mecanizată poate fi:
- pneumatică;
- hidrostatică;
- electromagnetică şi combinaţii ale acestora.
Construcţiile utilizate în acest scop sunt cunoscute sub denumirea de
sisteme de acţionare (de forţă), iar mecanismele ce constituie componenta de
bază a acestora sunt cunoscute sub denumirea de mecanisme de acţionare.
Mecanismele de acţionare trebuie să realizeze cursa şi forţa de acţionare
necesară pentru elementul acţionat.
Determinarea cursei, ca, şi a forţei, Fa, pe care trebuie să le realizeze
mecanismele de acţionare (figura 6.1), se face pe baza schemelor de acţionare.
În cazul general, sunt utilizate relaţiile:
Fa = i F ⋅ η ⋅ F , [daN], c a = i c ⋅ c n , [mm], (6.1)
în care F este forţa necesară de fixare;
i F – raportul de transmitere a forţelor;
η – randamentul mecanic al mecanismului de fixare;
i c – raportul de transmitere al curselor;
cn – cursa necesară.
Sistemul de acţionare se proiectează odată cu dispozitivul. Dacă maşina-
unealtă este dotată cu un anumit sistem de acţionare, acesta va trebui reglat sau
adaptat în conformitate cu cerinţele dispozitivului ce urmează a se proiecta.

72
6.1.Acţionare pneumatică

a. Avantaje şi dezavantaje

Acţionarea pneumatică (pneumostatică) reprezintă un mod de acţionare


mecanizată a dispozitivelor, caracterizat prin aceea că forţa de acţionare este
realizată de aerul comprimat ce apasă asupra pistoanelor sau membranelor unor
motoare pneumatice. De regulă, aerul comprimat este furnizat de staţii centrale
de compresoare şi este distribuit în reţele la presiunea de 4 ... 5 daN/cm2.
Principalele avantaje ale acestui mod de acţionare sunt:
- greutate redusă;
- suportă supraîncărcări fără pericol de avarii;
- alimentare comodă cu energie; posibilităţi largi de reglare
a vitezei şi forţei dezvoltate, cu mijloace relativ simple;
- nu influenţează deloc mediul în care funcţionează;
- întreţinere uşoară, chiar de către operator;
- pericol redus de accidentare;
- aerul comprimat care a efectuat lucrul mecanic nu necesită
instalaţii speciale de evacuare, fiind trimis direct în
atmosferă;
- aerul comprimat poate fi utilizat şi în alte scopuri: curăţirea
de aşchii a dispozitivului, extragerea pieselor uşoare din
acesta.
Dezavantajele acţionării pneumatice a dispozitivelor sunt:
- la viteze mari de deplasare a pistoanelor, la capătul de
cursă al motorului de translaţie, acestea se opresc cu şoc,
care poate deteriora motoarele şi afecta starea de sănătate a
operatorului;
- destinderea bruscă a aerului comprimat în motoare duce la
scăderea temperaturii acestora, ceea ce provoacă separarea
şi depunerea apei pe pereţi, favorizând coroziunea
componentelor instalaţiei;
- randament relativ scăzut, mai ales, în cazul utilizării unor
conducte lungi, cu multe coturi, schimbări de secţiune,
etanşări necorespunzătoare;
- gabarit mare la forţe mari, din cauza presiunii economice
limitate a aerului comprimat.
În cea mai mare parte, aceste dezavantaje pot fi înlăturate sau diminuate,
prin proiectarea, execuţia şi exploatarea raţională a acestor instalaţii.
Domeniul raţional de utilizare al acţionării pneumatice îl constituie
dispozitivele din secţiile prevăzute cu reţele de aer comprimat, pentru prelucrări
cu regimuri moderate de lucru, la producţia de serie şi de masă.

73
b. Structura sistemelor de acţionare pneumatică

Structura specifică a unui sistem de acţionare pneumatică a dispozitivelor


staţionare, care nu au mişcare în timpul procesului de prelucrare (dispozitive de
frezat, de rabotat, de găurit etc.), este prezentată în figura 6.1.

Fig.6.1.Sistem de acţionare pneumatică a dispozitivelor staţionare

Fig.6.2.Sistem de acţionare pneumatică a dispozitivelor rotitoare

74
În figura 6.2 este prezentat principiul structural al unui sistem de
acţionare pneumatică a dispozitivelor rotitoare.
Structurile sistemelor de acţionare, prezentate în figurile 6.1 şi 6.2 conţin
următoarele elemente componente :
- acumulatoarele (rezervoarele) de aer comprimat 1, plasate între staţia
de compresoare şi punctul de lucru, care servesc la alimentarea
neîntreruptă a tuturor motoarelor pneumatice racordate la reţeaua
principală şi la micşorarea variaţiilor de presiune;
- robinetele de trecere, 2, care servesc şi la deconectarea instalaţiilor în
perioadele afectate reparaţiilor capitale sau periodice ale maşinilor-
unelte şi ale dispozitivelor;
- aparatele pentru pregătirea aerului comprimat:
ƒ filtrele separatoare, 3, care asigură condensarea vaporilor de
apă şi de acizi şi reţinerea impurităţilor;
ƒ ungătoarele, 6, care asigură proprietăţi lubrifiante aerului
comprimat;
- aparatele pentru reglarea şi controlul presiunii:
ƒ regulatoarele de presiune, 4, ce servesc la stabilirea presiunii
nominale de lucru şi
ƒ manometrele, 5, care servesc la controlul presiunii;
- aparatele de siguranţă:
ƒ releele de presiune, 7, care asigură întreruperea alimentării
motoarelor electrice de acţionare a maşinilor-unelte în
situaţiile în care întreruperea alimentării cu aer sau căderea
de presiune din reţea sunt de lungă durată şi, ca urmare,
pierderile de aer prin neetanşeităţi duc la scăderea presiunii
din camerele de lucru ale motoarelor, apărând pericolul
desprinderii semifabricatelor din dispozitiv, iar supapele de
sens unic completează rolul releelor de presiune, permiţând
aerului comprimat să circule numai de la reţea spre motorul
pneumatic, menţinând presiunea de lucru în motor până la
oprirea completă a maşinii-unelte; utilizarea acestor aparate
este absolut necesară, mai ales, când mecanismele de fixare
nu au proprietatea de autofrânare;
ƒ supapele de sens unic (de reţinere), 8;
- aparatele pentru comandă
ƒ distribuitoarele, 9, ce servesc la comanda fixării/eliberării
pieselor de prelucrat, acestea permiţând dirijarea succesivă a
aerului comprimat în camerele de lucru ale motoarelor;
ƒ aparatele pentru reglarea vitezei de deplasare a tijei
motoarelor sau pentru atenuarea şocurilor la capetele de
cursă ale acestora - droselele (regulatoarele de debit sau de
viteză), 10;

75
- motoarele pneumatice, 11, ce servesc la transformarea energiei aerului
comprimat în lucru mecanic util, necesar pentru a realiza fixarea şi
eliberarea pieselor;
- manşoanele (mufele) de alimentare, 12, ce asigură alimentarea
neîntreruptă cu aer comprimat a dispozitivelor rotitoare în timpul
prelucrării (figura 6.2) sau cu rotire intermitentă între fazele operaţiei
(dispozitive divizoare);
- conductele, 13, şi armăturile, ce servesc la legarea între ele a celorlalte
elemente ale instalaţiei;
- elementele de etanşare, ce asigură etanşarea îmbinărilor fixe şi mobile
ale instalaţiei.

c. Motoare pneumatice

Motoarele pneumatice transformă energia aerului comprimat în lucrul


mecanic necesar acţionării dispozitivelor. Clasificarea motoarelor pneumatice
poate fi făcută după următoarele criterii:
a) din punct de vedere constructiv-funcţional:
- cu piston, cu simplă sau dublă acţiune (figurile 6.3,a, respectiv 6.3,b);
- cu membrană, idem (figurile 6.4,a, respectiv, 6.4,b).
b) din punct de vedere al destinaţiei:
- pentru dispozitive staţionare (figurile 6.3 şi 6.4);
- pentru dispozitive rotative (figura 6.5).

Fig.6.3.Motoare pneumatice staţionare, cu piston:


a – cu simplă acţiune; b – cu dublă acţiune.
La motoarele pneumatice cu piston, cu simplă acţiune (figura 6.3,a), aerul
comprimat este folosit numai pentru realizarea forţei de fixare; pentru cursa de
retragere a tijei pistonului, se folosesc, în general, arcuri elicoidale. Datorită
acestora, cursa activă a motoarelor este limitată (35...75 mm) iar forţa dezvoltată
scade prin creşterea cursei, datorită forţei necesare comprimării elementelor
elastice. Forţa de lucru, în cazul motoarelor pneumatice cu simplă acţiune, se
poate determina cu relaţia:

76
π ⋅ D2
Q = pa − (Ff + Fe ) , [N], (6.2)
4
în care pa este presiunea aerului comprimat (în calcule, se ia 0,4 MPa);
Ff - forţa de frecare dintre piston-cilindru şi dintre tijă-capac, [N];
Fe - forţa necesară comprimării elementelor elastice, [N];
D – diametrul pistonului, [mm].
Dacă nu se cunosc suficiente date pentru calcula forţa de frecare, se poate
adopta Ff = 0,2Q.
Motoarele pneumatice cu membrană (figura 6.4), faţă de cele cu piston, au
următoarele avantaje:
- sensibilitate mai mare;
- construcţia membranei este mai simplă ca a pistonului;
- nu necesită etanşări speciale;
- construcţie simplă, gabarit şi preţ de fabricaţie mai mic;
- durata de funcţionare mai mare.
Dezavantajele motoarelor pneumatice cu membrană sunt:
- forţa dezvoltată este variabilă şi scade odată cu creşterea cursei;
- cursă de lucru limitată.
Construcţia unui motor pneumatic cu membrană, cu dublă acţiune, este
prezentată în figura 6.4,b. Între capacele 7 şi 8 se montează membrana, 5, fixată
prin şuruburi. Tija, 6, este fixată de membrană prin intermediul discului, 7,
filetat. Membrana este strânsă între discurile 7 şi 8 prin nituire. Aerul comprimat
intră/iese în/din camerele de lucru ale motorului prin ştuţurile 1 şi 3.

Fig.6.4.Motoare pneumatice staţionare, cu membrană:


a – cu simplă acţiune; b – cu dublă acţiune.

77
Membrana motoarelor este confecţionată din piele sau cauciuc, cu sau fără
inserţie, profilată sau plană. De obicei, membrana este fabricată din cauciuc
pânzat cu rezistenţa la rupere de 16....18 N/mm2.
Forţa Q, dezvoltată de motorul pneumatic cu simplă acţiune, se determină
cu relaţia:
π
( )
Q = ⋅ p a D12 + D1 ⋅ d 2 + d 22 − (Ff + Fe ) , [N],
12
(6.3)
în care D1 este diametrul util al membranei, [mm];
d2 – diametrul discului de sprijin al membranei, [mm];
Fe – forţa necesară comprimării arcului, [N];
Ff – forţa de frecare, [mm];
pa – presiunea de lucru a aerului comprimat, [MPa].
Motoarele pneumatice rotitoare pot fi cu piston sau cu membrană, cu
simplă sau dublă acţiune. Construcţia unui motor pneumatic rotitor cu membrană
cu simplă acţiune este prezentată în figura 6.5. Tija, 18, este fixată de membrana,
9, prin talerul, 8, şi discul, 15. Tija, etanşată prin inelul, 20, este adusă în poziţia
iniţială de arcul elicoidal, 19. Motorul se asamblează pe partea filetată din spate
a arborelui principal al maşinii-unelte, prin flanşa, 13, şi blocată cu ştiftul, 14.
Aerul comprimat, cu presiunea pa, pătrunde în camera de lucru A, prin canalele
din arborele, 21, capacele 10 şi 12. În timpul funcţionării, motorul şi arborele,
21, se rotesc, iar elementele, 3, 4, 5, 6 şi ştuţul, l, rămân fixe.

Fig.6.5.Motor pneumatic rotitor, cu membrană

78
Soluţii constructive privind acţionarea dispozitivelor
cu motoare pneumatice

Fig.6.6.Construcţie cu motor pneumatic inclus în corpul dispozitivului

Fig.6.7. Construcţie cu motor pneumatic oscilant

79
6.2.Acţionare electromagnetică
Acţionarea electromagnetică este utilizată pentru fixarea pieselor pe
maşini de rectificat plan. Dispozitivele specifice au o formă dreptunghiulară, în
cazul mişcării rectilinii alternative de avans, şi circulară, pentru mese cu mişcare
de rotaţie. Dispozitivele electromagnetice de fixare sunt mai avantajoase decât
cele mecanice deoarece permit reducerea timpului necesar fixării
semifabricatelor şi asigură o precizie mai bună de prelucrare.
Dezavantajele cele mai importante ale acestor sisteme de prindere sunt:
forţa de strângere relativ mică, pericolul de smulgere a semifabricatului în caz de
tensiune nulă, limitarea domeniului de utilizare numai pentru piese din materiale
feromagnetice, magnetizarea pieselor din oţel călit.

Fig. 6.8. Principiul constructiv al unui sistem electromagnetic


de fixare a pieselor de prelucrat

Principiul constructiv al unui sistem electromagnetic de prindere este


prezentat în figura 6.8. Pereţii interiori, 3, ai carcasei, 2, se constituie ca miezuri
pentru bobinele 1. Circuitul magnetic se închide prin piesa de prelucrat, P, placa
4 şi piesele 5. Acestea, deşi montate în locaşurile plăcii 4, sunt separate de
aceasta printr-un perete relativ subţire, dar eficient, de material cu permeabilitate
magnetică redusă (alamă). Alimentând bobinele cu curent continuu, piesele 5
vor alterna ca polaritate cu pereţii plăcii 4. Liniile câmpului magnetic vor
traversa semifabricatul aşezat pe placă şi vor genera forţa necesară fixării în
timpul prelucrării.

80
6.3.Acţionare hidrostatică
a. Organologie hidrostatică. Simbolizare

Sistemele de acţionare hidrostatică a mecanismelor de fixare au


numeroase avantaje. Cele mai importante sunt:
∗ densitatea mare de putere (dezvoltă forţe şi momente mari cu ajutorul
unor componente având volume relativ mici);
∗ fluxul energetic poate fi distribuit la mai mulţi consumatori ceea ce este
important pentru prelucrarea în flux pe maşini-unelte;
∗ funcţionarea este silenţioasă iar protecţia la suprasarcină este simplă şi
eficientă;
∗ reglarea şi controlul parametrilor se pot efectua comod şi de la distanţă,
amplasând elementele necesare în locuri accesibile;
∗ parametrii procesului (debit, viteză, turaţie) pot fi reglaţi continuu;
∗ fluidul de lucru (uleiul mineral) asigură ungerea elementelor active şi
menţinerea temperaturii sistemului în limite acceptabile utilizând un schimbător
de căldură.

Fig. 6.9. Reprezentarea simbolizată a componentelor


sistemelor de acţionare hidrostatică a mecanismelor de fixare

81
Sistemele de acţionare de tip hidrostatic transformă energia mecanică în
energie potenţială, sub formă de presiune hidrostatică, cu ajutorul unor pompe
volumice. În final, energia potenţială este transformată, din nou, în energie
mecanică prin intermediul motoarelor de tip cilindru-piston.
În figura 6.9, sunt reprezentate simbolizat componentele cele mai frecvent
întâlnite în sistemele hidrostatice de acţionare a mecanismelor de fixare:
a − pompă cu debit constant; b − pompă cu debit reglabil; c − motor hidraulic
rotativ cu turaţie constantă; d − motor hidraulic rotativ cu turaţie reglabilă; e −
motor hidraulic de translaţie (cilindru-piston); f − filtru; g − distribuitor cu sertar
cu trei poziţii de lucru şi patru căi interconectate; h − drosel reglabil (rezistenţă
hidraulică); j − supapă de sens unic; k − supapă de presiune normal închisă,
reglabilă.
Sistemele hidrostatice de acţionare
a mecanismelor de fixare conţin
minimum o pompă (P) şi un motor
hidraulic (MH) legate prin conducte care
asigură circulaţia agentului de lucru.
Pentru ca sistemul să satisfacă şi
alte funcţii, el este înzestrat (figura 6.10)
cu aparataj de comandă şi reglare (ACR):
∗ distribuitorul D, care asigură
circulaţia uleiului spre consumatori;
∗ droselele DR1, DR2, necesare
pentru controlul vitezei de deplasare a
organelor de lucru;
∗ supapa de sens unic Ss, care
protejează pompa împotriva dezamorsării
şi supapa de presiune Sd ce permite
deversarea debitului excedentar al pompei
spre rezervorul T;
∗ filtrul F, utilizat pentru a reţine
impurităţile din uleiul ce intră în instalaţie.
Sistemele hidrostatice pot fi cu
circuit închis, dacă se vehiculează numai
cantitatea de ulei conţinută în sistem sau
cu circuit deschis dacă, pe lângă agentul
de lucru existent la un moment dat în
instalaţie, este recirculat şi uleiul din
rezervor.
Fig.6.10.Sistem hidrostatic de
acţionare a mecanismelor de fixare

82
b.Pompe volumice

Cele mai răspândite pompe hidrostatice sunt cele volumice. Ele transportă
fluidul fracţionându-l în volume bine determinate ceea ce conduce la un debit
pulsatoriu. Denumirea de pompe volumice provine de la variaţia spaţiului ocupat
de ulei (creştere şi descreştere) ceea ce permite realizarea aspiraţiei şi refulării
lichidului. Dacă turaţia motorului electric de antrenare nu variază, pompele
asigură o presiune constantă care este determinată de cea din sistemul în care
lucrează.
Din această categorie fac parte pompele cu roţi dinţate, cu pistonaşe
(axiale sau radiale), cu palete (cu simplu sau dublu efect), cu şuruburi. La unele
tipuri, debitul poate fi reglat prin modificarea unor parametri (excentricitate,
unghi de înclinare). Cu excepţia pompelor cu şuruburi, toate celelalte pot
funcţiona ca motoare hidrostatice dacă sunt alimentate cu ulei sub presiune,
având un debit corespunzător.

Pompe cu roţi dinţate

Această categorie de pompe, cu debit constant, are o largă răspândire


datorită simplităţii constructive, compactităţii şi siguranţei în funcţionare.
Ele se clasifică după:
™ profilul danturii
¾ evolventic,
¾ neevolventic;
™ tipul angrenării
¾ exterioară,
¾ interioară;
™ destinaţie şi precizia de execuţie
¾ pompe pentru presiuni mici, până la 3…5 bari, pentru instalaţiile de
ungere şi de răcire; 1 bar =105 Pa = 105N/m2);
¾ pompe pentru presiuni medii, până la 80…100 bari, pentru maşini
care lucrează cu forţe mici de aşchiere (maşini de rectificat);
¾ pompe pentru presiuni înalte până la 200…250 bari.
În funcţie de gabaritul şi numărul angrenajelor, pompele cu roţi dinţate
pot asigura debite specifice cuprinse între 2…100 cm3/rot. Cea mai largă
utilizare o au pompele constituite din două roţi dinţate, cu număr egal de dinţi
drepţi şi angrenare exterioară (figura 6.11).
Datorită mişcării celor două roţi dinţate în sensurile indicate, are loc
creşterea volumului delimitat de flancurile f1, f2 şi se produce aspiraţia fluidului
din rezervor în camera A. Lichidul este transportat spre camera de refulare R,
delimitată de flancurile f3, f4, în golurile dintre dinţi. Cinematica angrenării
determină scăderea volumului camerei R şi are loc creşterea presiunii spre
exterior, către consumatorii racordaţi la pompă.

83
Funcţionarea pompelor cu roţi dinţate este influenţată negativ de lichidul
strivit în spaţiul închis din zona de angrenare (figura 6.11,b). Punctul de contact
dintre flancurile conjugate se deplasează pe linia de angrenare S1S2 ceea ce
conduce la micşorarea volumului marcat prin haşuri. Presiunea mare din acest
spaţiu provoacă şocuri şi vibraţii în funcţionare. Pentru prevenirea acestor
neajunsuri, uleiul este dirijat prin canale frontale, prelucrate în capacele port-
lagăre, sau radiale, executate în roata condusă 4.

f3 p1 f4

4 S1 f 2′
R
3 f2
P
2 P
ω f1′
ω M
1
f1
A S2

f1 p0 f2 α
a) b)
Fig.6.11.Structura şi cinematica pompelor cu roţi dinţate

Pentru a determina o formulă aproximativă de calcul a debitului specific,


se propun următoarele condiţii simplificatoare:
∗ suprafaţa frontală a golului este egală cu cea a dintelui (Sg=Sd);
∗ angrenajul lucrează cu grad de acoperire unitar, ε=1 (se neglijează
volumul lichidului strivit);
∗ înălţimea dinţilor este h=2m (se neglijează jocul radial; s-a notat cu m
modulul danturii);
∗ dantura este dreaptă (β=0) şi necorijată (ξ=0).
Din calcule, se obţine
π
(
Q s = ΣVg = d e2 − d i2 L
4
) (6.4)

respectiv Q s = 2m 2 zL , (6.5)

în care: di şi de sunt diametrele interioare respectiv exterioare ale danturii;


L – lăţimea roţii;
m – modulul angrenajului;
z – numărul de dinţi (z1=z2).

84
Pompe cu palete
a) Pompele cu palete cu dublă acţiune (figura 6.12) au debit constant.
Datorită ovalităţii conturului interior al statorului 1, au loc două cicluri de
aspiraţie-refulare pentru fiecare rotaţie a arborelui 4. Poziţia diametral opusă a
camerelor de refulare (R1, R2) conduce la echilibrarea forţelor de presiune ce
acţionează radial asupra arborelui de antrenare şi a lagărelor acestuia. În
consecinţă, aceste pompe se construiesc pentru presiuni mari (150…175 bari) şi
debite specifice până la 100 cm3/rot. Pentru a asigura o etanşare bună, în spatele
paletelor 2 se aduce ulei sub presiune. De asemenea, translaţia acestora se
realizează după o direcţie ce face un unghi α = 6…13o cu un plan radial. Deşi
paletele au grosime mică, pentru a mări randamentul pompei, acestea se teşesc
iar contactul are loc doar pe o faţetă.
R A φ

A1 R2
ω
1 1
a b 2
ω
2
e

4 3
4 3
d c
R1 A2
α R
A
Fig.6.12.Structura şi cinematica Fig.6.13.Structura şi cinematica
pompelor cu palete cu dublu efect pompelor cu palete cu simplu efect

Pentru calculul debitului specific, ţinând cont de variaţia razei statorului şi


neglijând volumul paletelor, se obţine expresia
L ⎡⎛ D 2 ⎞ ⎛ d2 ⎞⎤
Q s = 2(Q 2 − Q1 ) = 2 ⎢⎜ − r2 ⎟ − ⎜ − r 2 ⎟⎥ , (6.6)
2 ⎢⎜⎝ 4 ⎟ ⎜ 4
⎠ ⎝
⎟⎥
⎠⎦

în care: D este semiaxa mare a profilului oval al statorului;
d – semiaxa mică a aceluiaşi profil;
r – raza rotorului 3; L – lăţimea paletelor.
b) Pompele cu palete cu simplă acţiune (figura 6.13) oferă posibilitatea
reglării debitului prin modificarea excentricităţii rotorului 3 faţă de statorul 1.
Pentru micşorarea forţelor de frecare, contactul paletelor cu statorul nu se face
pe toată circumferinţa acestuia ci doar în zonele ab şi cd. Contactul permanent
al paletelor cu statorul este favorizat, în afara forţei centrifuge, de un sistem de
ghidare a acestora sub forma unor căi de rulare practicate în capacele laterale.

85
Pentru a asigura o etanşare corespunzătoare, trebuie satisfăcută restricţia

ϕ≥ , (6.7)
z
în care s-a notat cu z numărul paletelor.
Debitul specific maxim se poate calcula, neglijând volumul paletelor, cu relaţia
[ ]
(Qs )max = L (R + e )2 − (R − e )2 = 2RLe ,
2
(6.8)
în care:
R este raza alezajului statorului;
e – excentricitatea rotorului;
L – lăţimea paletelor.
Această categorie de pompe se construieşte pentru debite specifice de până la
40…50 cm3/rot. şi presiuni de lucru de maxim 80…100 bari.

Pompe cu pistonaşe radiale


Pompele cu pistonaşe radiale, a căror schemă de principiu este prezentată
în figura 6.14, au următoarele părţi componente: statorul 1, rotorul 2, pistonaşele
3 şi axul central, fix, 4. Alezajele în care culisează pistonaşele sunt racordate
prin orificii cu alezajul central al rotorului. Axul 4, pe care se sprijină rotorul,
Prin modificarea poziţiei axului 4, rotorul va fi excentric faţă de axa statorului.
e
3 2 1

ω R

Fig.6.14.Stuctura şi cinematica pompelor cu pistonaşe radiale

Astfel, se poate regla atât debitul cât şi sensul de circulaţie a fluidului prin
pompă (schimbând sensul excentricităţii).
Expresia debitului specific mediu este

86
πd 2 πd 2
(Qs )med = 2e z= ez , (6.9)
4 2
unde 2e = h reprezintă cursa pistonaşelor iar
d şi z sunt diametrul şi numărul acestora.
Variaţia în timp a debitului pompei conduce la apariţia în sistemul
hidrostatic de acţionare a unor oscilaţii întreţinute care sunt defavorabile atât
maşinii-unelte cât şi calităţii prelucrării. Pentru un număr impar de pistonaşe,
frecvenţa pulsaţiei debitului este dublă faţă de cazul unui număr par. Astfel,
debitul mediu este mai uniform pentru prima variantă.
Aceste pompe se construiesc pentru debite specifice maxime de 20…30
3
cm /rot. şi presiuni de lucru de până la 600 bari.

Pompe cu pistonaşe axiale


Din punct de vedere constructiv, se deosebesc trei categorii de pompe cu
pistonaşe axiale: cu disc înclinabil, cu bloc înclinabil şi cu disc fulant.
1 2 3 4 5 A

α
α
r

7 6 5 R
A

R
Fig.6.15.Structura şi cinematica pompelor cu pistonaşe axiale

87
În figura 6.15, este prezentată structura unei pompe cu pistonaşe axiale cu
disc înclinabil. Pistonaşele 3 şi blocul (rotorul) cu alezaje 4 sunt legate
cinematic, de discul de antrenare 1, prin intermediul tijelor cu articulaţii sferice 2
şi 7. Discul este înclinat cu unghiul, reglabil, α. La o semirotaţie a
subansamblului format din elementele 1, 2, 3, 4, pistonaşele vor efectua o
translaţie în lungul axei alezajelor. Continuând mişcarea de rotaţie,
pistonaşele vor translata în sens opus. Astfel, se realizează ciclul aspiraţie-
refulare. Placa 5 are rolul de a conecta fiecare alezaj la camerele de aspiraţie sau
refulare (prin cele două canale semicirculare).
Pentru calculul debitului specific mediu se deduce relaţia
πd 2 πd 2
(Qs )med = z 2R sin α = zR sin α , (6.10)
4 2
în care d este diametrul pistonaşelor;
z - numărul pistonaşelor;
R - raza cercului centrelor articulaţiilor sferice;
α - unghiul de înclinare a discului 1.
Ca şi la pompele cu pistonaşe radiale, pulsaţia debitului pompelor cu
pistonaşe axiale se datorează vitezei variabile pe care o au pistonaşele în
mişcarea lor rectilinie alternativă. Presiunile de lucru ale acestor pompe pot
ajunge la 400..500 bari, în condiţiile unor debite specifice de până la 2000
cm3/rot.

c.Motoare hidraulice

Motoarele hidraulice transformă energia potenţială a lichidului, primită de


la pompe sub formă de presiune hidrostatică, în energie mecanică. După
mişcarea pe care o furnizează, acestea pot fi clasificate în două categorii:
- motoare hidraulice de translaţie (cilindru-piston)
- motoare hidraulice rotative.
În principiu, toate pompele prezentate anterior pot fi folosite ca motoare
hidraulice rotative datorită reversibilităţii. Caracterizate de un randament mai
bun, având performanţe de debit şi presiune superioare, pompele cu pistonaşe
axiale sunt cele mai folosite motoare hidraulice pentru lanţurile cinematice de
avans sau auxiliare.
În construcţia de maşini-unelte, motoarele hidraulice cu mişcare de
translaţie au o mai largă utilizare decât cele rotative. Ele sunt cunoscute şi sub
denumirea de cilindri hidraulici. Se pot clasifica după următoarele criterii:
∗ din punct de vedere funcţional
- cu simplă acţiune (figurile 6.16,a şi d);
- cu dublă acţiune (figurile 6.16,b şi c);

88
∗ din punct de vedere constructiv
- cu tijă bilaterală (figura 6.16,c);
- cu tijă unilaterală (figurile 6.16,a,b şi d);
∗ după tipul pistonului
- cu piston obişnuit (figurile 6.16,a,b şi c);
- cu piston plonjor (figura 6.16,d).

v v
F ΣR

d
A B
vr
a) Q,p b)
v
v

c) d)

Fig.6.16.Variante constructive de motoare hidraulice

După necesităţi, cilindrul sau pistonul se blochează iar celălalt element


furnizează mişcare maşinii-unelte. În acest sens, motorul hidraulic trebuie să
deplaseze un organ de lucru cu o anumită viteză şi să dezvolte o forţă capabilă să
învingă rezultanta forţelor rezistente.
Viteza relativă dintre piston şi cilindru (figura 6.16,b) se determină
plecând de la ecuaţia continuităţii curgerii lichidelor
πD 2
Q = vSA = v , (6.11)
4
în care: v este viteza de deplasare a pistonului;
Q - debitul de ulei care intră în camera A;
D - diametrul suprafeţei active a pistonului pentru camera B.
Din relaţia (6.11), rezultă că reglarea vitezei de deplasare a pistonului se
obţine prin modificarea debitului Q.
Ecuaţia de echilibru a forţelor care acţionează asupra pistonului este
F − ΣR = 0 (6.12)
ΣR
echivalent cu pSA = ΣR , p= . (6.13)
SA
ΣR este rezultanta următorilor vectori: forţa de aşchiere, proiecţia
greutăţilor elementelor mobile pe direcţia de mişcare, forţele de frecare dintre
ghidajele organului de lucru deplasat şi dintre elementele de etanşare ale
pistonului şi cilindrului, forţele de inerţie, forţa generată de contrapresiunea din
conducta de evacuare.

89
d.Distribuitoare

Într-un sistem hidrostatic, în raport cu cerinţele procesului de prelucrare,


trebuie asigurată conectarea sau deconectarea motoarelor hidraulice la circuitul
de ulei sub presiune sau la rezervor precum şi inversarea sensului de circulaţie a
fluidului în instalaţie. Aceste funcţii sunt realizate de către distribuitoare prin
modificarea stării canalelor interne (închis - deschis). Modificarea conexiunilor
se obţine în urma mişcării relative a organului de comandă (sertar, cep) faţă de
corpul distribuitorului (comutarea legăturilor).
Sistemul de comutare este determinat de următorii factori:
- precizia poziţionării organului de lucru acţionat de instalaţia hidrostatică;
- frecvenţa comutării legăturilor;
- debitul şi presiunea fluidului;
- numărul de căi ale sistemului conectate de către distribuitor;
- numărul poziţiilor distincte de lucru;
- gradul de automatizare a maşinii-unelte.
Distribuitoarele se clasifică după forma constructivă şi mişcarea organului
de comutare (cep rotativ, sertar plan, sertar cilindric) precum şi după sistemul de
comutare al distribuitorului (prin acţiune directă sau prin sisteme cu
servocomandă: electrică, hidraulică etc.).
a) Distribuitoarele rotative (figura 6.17) sunt utilizate pentru debite mici
(8 - 10 dm3/min.), frecvenţă relativ mică a comutărilor şi precizie scăzută de
poziţionare a organului de lucru. Acest tip de distribuitoare se caracterizează
printr-o construcţie simplă dar nu se pretează pentru automatizarea comenzilor.
MH
v1

A B
v2

2 T
α
P
A B

P T
Fig.6.17.Structura unui distribuitor rotativ (cu cep)

90
Prin rotirea cepului 1 faţă de copul 2, cu unghiul α = 45o, se schimbă
sensul de circulaţie a uleiului prin conectarea camerei A, a motorului hidraulic,
la rezervor iar camera B la pompă.
Reprezentarea simbolizată a distribuitoarelor se realizează printr-un număr
de căsuţe, egal cu numărul poziţiilor distincte de lucru, în care sunt indicate
conexiunile pe care le realizează distribuitorul pentru fiecare poziţie. La
extremităţi se reprezintă sistemul de comandă al distribuitorului. Simbolul ataşat
figurii 6.17 defineşte un distribuitor cu 4 căi (orificii de legătură) şi două poziţii
indexabile, obţinute prin comandă manuală.
3 2 A 1 B

x y

P T
A B
x y

P T
Fig.6.18.Structura unui distribuitor cu sertar

b) Distribuitoarele cu sertar cilindric (figura 6.18) sunt folosite mai des


decât cele precedente. Ele sunt concepute pentru game largi de debite şi presiuni.
Asigură frecvenţe mari de comutare. Sertarul cilindric 1 are trepte de diametru
care separă orificiile practicate în corpul distribuitorului 2. Translaţia sertarului
se obţine printr-un semnal hidraulic de comandă furnizat de circuitele x sau y.
Astfel, se obţin două poziţii de lucru. Cea mediană este asigurată cu ajutorul
arcurilor 3, în absenţa semnalelor de comandă.

e.Drosele

În cadrul schemelor de acţionare hidrostatică alimentate de o pompă cu


debit constant, se poate regla viteza motorului prin introducerea în circuit a unor
rezistenţe hidraulice variabile (drosele).
Valoarea debitului ce traversează un drosel (figura 6.19) se determină cu
formula
2g
Q = μS Δp , (6.14)
γ

91
în care μ este coeficientul de debit specific fantei de trecere;
S - suprafaţa liberă a fantei;
g - acceleraţia gravitaţională;
γ - greutatea specifică a uleiului;
Δp = p1 – p2 este căderea de presiune uleiului la trecerea prin drosel.
În majoritatea cazurilor, reglarea debitului se realizează prin variaţia
dimensiunilor fantei, deci a suprafeţei S. Rezistenţa hidraulică este funcţie şi
de lungimea canalului de curgere ceea ce conduce la o corecţie corespunzătoare
a coeficientului de debit μ.

p1 p2

Δp

Fig.6.19.Căderea de presiune pe drosel


dx

d d
x


x

t
x

a) b) c) d)
x
x

e) f)

x x
g) h)
Fig.6.20.Forme constructive ale fantei de trecere a uleiului

92
Din punct de vedere constructiv, droselele se deosebesc după forma fantei
de trecere a uleiului:
∗ dreptunghiulară (figurile 6.20,a,f şi h);
∗ triunghiulară (figurile 6.20,b şi f);
∗ sector sau coroană circulară (figurile 6.20,c,g,d şi e).
Din punct de vedere cinematic, al mişcării elementului de reglare,
droselele se pot grupa în două categorii:
∗ de translaţie (figurile 6.20,e,g şi h);
∗ de rotaţie (figura 6.20,f).

f.Supape

Supapele sunt elemente de reglare automată care controlează presiunea


din sistemul hidrostatic (supape de presiune) sau sensul de curgere a uleiului
(supape de sens sau de blocare). Ele pot fi grupate în două mari categorii:
∗ normal închise (n.î., figura 6.21,a);
∗ normal deschise (n.d., figura 6.21,b).
Ele pot avea comandă internă (de la canalul de intrare, de la cel de ieşire
sau de la ambele) sau comandă externă (de la altă sursă). Elementul activ al
supapelor poate fi tip bilă, ventil conic sau plunjer cilindric.

3
3
2 e
2
i
1
h

1
h0

a) d b)

i e i e

Fig.6.21.Structura supapelor de presiune:


a - normal închisă; b - normal deschisă.

93
În raport cu rolul funcţional, supapele pot fi: de presiune, de deversare, de
succesiune, de descărcare, de contrapresiune, de sens unic (figura 6.22).
Supapele de siguranţă sunt montate în scheme hidrostatice alimentate de
pompe cu debit variabil şi au drept rol limitarea presiunii de lucru. În cazul unei
suprasarcini la motorul hidraulic, supapa se deschide şi lasă să treacă uleiul spre
rezervor până când presiunea din sistem scade sub valoarea maximă reglată.

Fig.6.22.Structura supapelor de sens unic (de blocare)

Supapele de deversare sunt necesare în cazul utilizării pompelor cu debit


constant iar reglarea vitezei motoarelor hidraulice se realizează cu ajutorul
droselelor. Diferenţa dintre debitul refulat de pompă şi cel necesar motorului va
fi deversată la rezervor.
Supapele de sens unic (de reţinere, de contrapresiune) permit trecerea
fluidului doar într-un singur sens. Ele se montează pe conducta de aspiraţie sau
cea de refulare cu scopul de a evita dezamorsarea pompei sau scurgerea uleiului
din motorul hidraulic şi pătrunderea aerului în instalaţie. Montând supapa pe
conducta de evacuare din motorul hidraulic, se creează o contrapresiune care
îmbunătăţeşte stabilitatea vitezei organului de lucru.

94
7. TESTE DE EVALUARE

1. Care este scopul urmărit atunci când se utilizează un dispozitiv pentru


prelucrarea suprafeţei unei piese dintr-un lot?

a) Scad cheltuielile de producţie pentru lotul de piese.


b) Creşte productivitatea muncii.
c) Creşte timpul de bază pentru prelucrarea suprafeţei.
d) Cresc cheltuielile cu retribuţiile personalului muncitor.

2. Ce avantaje se creează prin utilizarea dispozitivelor pentru procese de


prelucrare continui?

a) Creşte durabilitatea sculei.


b) Scade timpul de bază.
c) Scad cheltuielile de fabricaţie pentru lotul de piese.
d) Timpul auxiliar va fi inclus în timpul de bază.

3. Care categorie de piese nu pot fi prelucrate utilizând dispozitive cu


sisteme de fixare electromagnetice?

a) Cele prelucrate din materiale feromagnetice.


b) Cele care au suprafaţa de orientare cu rugozitate mică.
c) Cele cu suprafeţe de orientare curbe.
d) Cele care au fost călite şi au duritate mare.

4. Care caracteristică de calitate este îndeplinită mai bine în urma utilizării


unui dispozitiv?

a) Creşte nivelul de interschimbabilitate al pieselor.


b) Scade consumul specific de scule.
c) Creşte fiabilitatea maşinii-unelte.
d) Creşte nivelul de solicitare psihică a lucrătorului.

95
5. Câte grade de libertate i se iau unei piese de prelucrat la aşezarea pe un
plan?

a) Două puncte.
b) Trei puncte.
c) Patru puncte.
d) Nici unul.

6. Cum poate fi orientată o piesă de prelucrat de formă cilindrică (D=100


mm, h=20 mm) pentru a i se prelua cinci grade de libertate?

a) Pe un platou electromagnetic.
b) Pe o prismă.
c) În universalul strungului.
d) Într-o bucşă elastică.

7. Când se foloseşte un bolţ cilindric frezat?

a) Atunci când se orientează o piesă pe un plan.


b) Atunci când se preiau două grade de libertate.
c) Dacă sunt abateri mici ale suprafeţelor prelucrate anterior.
d) Pentru a se evita suprarezemarea.

8. Ce soluţie se adoptă pentru orientarea unei piese în dispozitiv dacă


suprafaţa pe care se realizează această operaţie are abateri mari de la planeitate?

a) Se folosesc cât mai multe cepuri de reazem.


b) Se utilizează trei cepuri mai mari în diametru.
c) Sunt folosite trei cepuri cu suprafaţa de contact cât mai mică.
d) Se apelează la un platou electromagnetic.

9. Unei piese trebuie să-i prelucrăm o suprafaţă care este coordonată după
trei direcţii. Cum va fi orientată în dispozitiv?

a) Realizăm o bazare completă.


b) Îi preluăm trei grade de libertate.
c) Realizăm o bazare simplificată.
d) Folosim trei cepuri de reazem.

96
10. Care este rolul unui reazem auxiliar cu autoaşezare?

a) Orientează piesa pe o direcţie.


b) Asigură orientarea piesei în dispozitiv fără intervenţia lucrătorului.
c) Creşte stabilitatea piesei în timpul procesului de aşchiere.
d) Reduce timpul auxiliar consumat pentru aşezarea piesei.

11. Care sunt caracteristicile de exploatare ale unei prisme normale?

a) Asigură o bază dublă de sprijin.


b) Oferă o bază dublă de ghidare.
c) Poziţionează într-un plan vertical axa unei suprafeţei cilindrice.
d) Permite aşezarea stabilă a unei piesei cilindrice.

12. Care sunt efectele utilizării unui bolţ lung pentru orientarea unei piesei
de prelucrat după o suprafaţă cilindrică interioară?

a) Preia cinci grade de libertate.


b) Centrează bine piesa faţă de masa maşinii-unelte.
c) Asigură o bază dublă de ghidare.
d) Creşte stabilitatea piesei în timpul procesului de aşchiere.

13. Câte grade de libertate preia un dispozitiv tip mandrină cu bucşă


elastică bilaterală şi reazem axial?

a) Trei grade de libertate.


b) Patru grade de libertate.
c) Cinci grade de libertate.
d) Şase grade de libertate.

14. Care este elementul utilizat pentru transmiterea presiunii în vederea


deformării pereţilor subţiri ai dornurilor elastice?

a) Hidroplastul.
b) Uleiul mineral.
c) Apa distilată.
d) Aerul comprimat.

97
15. Care dintre componentele enumerate mai jos este utilizat pentru
limitarea forţei maxime pe care o poate dezvoltata un motor hidraulic?

a) Distribuitorul.
b) Droselul.
c) Pompa.
d) Supapa.

16. Care dintre componentele enumerate mai jos este utilizat pentru
reglarea vitezei de deplasare a pistonului unui motor hidraulic?

a) Distribuitorul.
b) Droselul.
c) Pompa cu roţi dinţate.
d) Supapa.

17. Care este soluţia pentru reglarea debitului unei pompe cu pistonaşe?

a) Reglarea numărului de pistonaşe axiale.


b) Modificarea diametrului camerei de aspiraţie/refulare.
c) Reglarea turaţiei motorului electric asincron, care antrenează pompa.
d) Modificarea unghiului de înclinare al discului fulant.

18. Cine conectează, alternativ, camerele pistonaşelor axiale ale unei


pompe, la conducta de refulare, respectiv, aspiraţie?

a) Un drosel.
b) Un distribuitor cu sertar cilindric.
c) Un distribuitor plan.
d) Două supape de deversare.

19. La care dintre pompele enumerate mai jos nu i se poate regla debitul?

a) Pompa cu pistonaşe axiale şi disc fulant.


b) Pompa cu roţi dinţate.
c) Pompa cu pistonaşe radiale.
d) Pompa cu palete cu simplu efect.

98
20. Care factor poate influenţa negativ funcţionarea unei pompe cu roţi
dinţate şi este ameliorat printr-o acţiune de drenaj?

a) Frecarea dintre flancurile dinţilor în angrenare.


b) Lichidul strivit între perechile de flancuri din zona de angrenare.
c) Frecarea din lagărele pinioanelor pompei.
d) Variaţia forţei rezistente aplicată pistonului motorului hidraulic.

21. Care componentă protejează instalaţia de acţionare hidrostatică


împotriva dezamorsării?

a) Distribuitorul.
b) Supapa de deversare.
c) Droselul reglabil.
d) Supapa de sens unic.

22. Care element din instalaţiile de acţionare pneumatică nu beneficiază


de acţiunea ungătoarelor?

a) Elementele de etanşare piston-cilindru.


b) Aerul comprimat.
c) Releul de presiune.
d) Distribuitorul.

99
Pagină albă din considerente editoriale

100