SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE ACEITE DEL

COJINETE DE EMPUJE

El sistema BACE es el encargado de mantener la temperatura del aceite

del cojinete combinado, con el fin de proteger los segmentos de los cojinetes
guía y de soporte ante los daños producidos por la alta temperatura debida a la
fricción con el anillo giratorio del eje.

El sistema BACE está constituido fundamentalmente por dos bombas y

dos enfriadores, de los cuales uno estará en funcionamiento continuo y el otro
como respaldo. Las bombas hacen circular el aceite caliente proveniente del
carter del cojinete combinado y lo pasa a través del enfriador en servicio,
donde por convección es enfriado, y luego lo retorna al carter.

Este sistema entra en servicio una vez que se conectan los auxiliares de
la unidad; es decir, antes que comience a funcionar la misma, con el fin de
garantizar el enfriamiento de los cojinetes del generador. El sistema BACE
sale fuera de servicio cuando se desconectan los auxiliares de la unidad.

La circulación del aceite a través del enfriador se hace a una presión

mayor que la del agua, para evitar la contaminación del aceite en caso de
rotura interna del enfriador.

La unidad puede funcionar durante 30 minutos con el sistema de

enfriamiento fallado sin sufrir daños significativos.
 FILOSOFÍA DE FUNCIONAMIENTO

Una vez que se conectan los auxiliares de la unidad arranca la bomba

que ha sido seleccionada como principal, mientras que la otra, queda como
respaldo. En caso que la bomba seleccionada como principal falle y caiga la
presión un presostato colocado en la línea de descarga común de las bombas
junto al indicador de flujo harán que entre en servicio la bomba de respaldo.

La tubería de descarga de cada bomba esta provista de un interruptor de

flujo que censa cuando el flujo de aceite disminuye y saca fuera de servicio a
la bomba que esta en servicio, además; provoca una alarma para informar que
la bomba falló.

De los dos enfriadores del sistema siempre estará uno en servicio y otro
de respaldo. El enfriador de respaldo sólo entrará en servicio cuando la unidad
sobre pase su velocidad en un 10% por cualquier motivo.

Para la medición del nivel de aceite del cojinete combinado se cuenta con un
sistema de cinco (5) flotadores. Uno de ellos se utiliza para el llenado del
carter e indica el nivel normal de aceite del cojinete, mientras que los otros
cuatros indican los niveles anormales: nivel bajo, muy bajo, alto y muy alto;
todos estos provocan alarma, más el flotador que indica el nivel muy bajo
provoca también paro de la unidad.
 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE ACEITE DEL COJINETE DE EMPUJE

Carter
Cojinete
combina
do
 SISTEMA DE INYECCIÓN DE ACEITE A ALTA PRESIÓN

Este sistema es utilizado para establecer y mantener una película de

aceite entre las superficies del cojinete de empuje y del anillo giratorio del eje
durante los periodos de arranque y parada de la unidad.

El sistema de inyección de aceite a alta presión, posee dos bombas una

empleada como principal y otra de reserva. las cuales, están ubicadas sobre el
soporte de la ménsula del cojinete y adyacentes al depósito de aceite, estas
trabajan con una presión de 133 kg/cm2 a volumen constante.

Este sistema entra en servicio junto con los demás auxiliares de la

unidad, con el propósito de garantizar la lubricación de los cojinetes al
momento del arranque y parada de la misma.

Cuando la bomba principal falla se efectúa el cambio de bomba

principal a bomba de respaldo.

FILOSOFÍA DE FUNCIONAMIENTO

Al momento de conectar los auxiliares de la unidad arranca la bomba

que ha sido seleccionada como principal e inyecta el aceite a través de
los segmentos del cojinete de empuje para formar la película
de aceite entre ellos y el aro giratorio (pulido y apernado a la
cara inferior del bloque de empuje). Cuando se alcanza la
presión de trabajo del sistema, se cierra un contacto del
presostato colocado en la línea de descarga común de las
bombas, que permite completar la secuencia de arranque de
la unidad. Una vez que la máquina obtiene su velocidad
nominal el sistema de alta presión se desconecta.

El sistema de alta presión vuelve a conectarse en el

momento de parar la unidad, justo cuando ésta alcanza el
90% de su velocidad nominal, y sale fuera de servicio después
de detenerse completamente la misma.

SISTEMA DE INYECCIÓN DE ACEITE A ALTA PRESIÓN (BACP)

 SISTEMA BÁSICO DE FRENADO

El sistema de frenado es el responsable de detener el movimiento de la

unidad una vez que ésta sale del sistema, bien sea, por un paro normal o de
emergencia.

El sistema de frenado de la unidad es un conjunto que está formado

por de seis grupos de cuatro zapatas cada uno, y cada zapata es accionada por
dos cilindros neumáticos (a una presión de 7 kg/cm 2), para un total de 24
zapatas de freno y 48 gatos de accionamiento neumático.

Los frenos de la unidad se mantendrán desactivados mientras ésta se

encuentra funcionando y permanecerán aplicados todo el tiempo que esté
detenida.

La aplicación de los frenos ocurre una vez dada la orden de “parar la

unidad” en modo automático y que la unidad descienda su velocidad hasta un
25% de la nominal. Los frenos permanecen aplicados durante el proceso de
parada de la unidad y mientras ésta permanezca detenida.

En la modalidad manual, es el operador quien debe aplicar los frenos

una vez que la velocidad de la unidad llegue al 25% de la nominal y deberá
sostener la manilla de accionamiento manual de los frenos hasta que se
detenga la unidad. Al soltar la manilla de frenos se desactivan
inmediatamente.
 Por otra parte en el modo automático los frenos se desactivan sólo en el
momento que se le da la orden de “arrancar la unidad”. La desactivación de
los frenos constituye una condición de pre-arranque que se debe cumplir para
poder arrancar la unidad.

Es importante conocer que existe un gabinete de control local elev.

50.05 donde se puede aplicar o desaplicar los frenos en caso de no obedecer
las señales remotas.

FUNCIONAMIENTO DEL ESQUEMA NEUMÁTICO DE LOS

FRENOS

CONDICIONES NORMALES DE LAS VÁLVULAS DEL SISTEMA NEUMÁTICO.

Válvulas abiertas: 3.3, 3.4, 3.5, 3.6, 3.10, 3.11, 3.22, 3.23 y 3.26.
Válvulas cerradas: 3.7, 3.8, 3.9, 3.16 y 3.24.
NOTA: Todas estas válvulas están en el esquema el sistema de frenado
y sistema de levantamiento del rotor.

Cuando se emite la orden de parar la unidad y ésta disminuye su

velocidad hasta el 25% de la nominal, se envía una señal eléctrica a la válvula
solenoide de tres vías (3.3), ésta conmuta para permitir el paso de aire hacia
las zapatas, para el frenado de la unidad. El flujo de aire es regulado antes de
llegar a los cilindros por la válvula reguladora de flujo (3.2) con el fin de no
aplicar bruscamente los frenos.
 Para desactivar los frenos se envía una señal a la válvula de tres vías
(3.3) la cual, retorna a su posición original provocando que la presión de aire
en los cilindros de frenado se descarga hacia la atmósfera pasando por el
tanque de desagüe.
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE LEVANTAMIENTO DEL
ROTOR.

1. LLENADO DE LA TUBERÍA CON ACEITE

CONDICIONES DE OPERACIÓN D ELA VÁLVULAS:

Abiertas: 3.7 y 3.9
Cerradas: 3.8, 3.10, 3.12 y 3.15.

Desde el gabinete de control local se arranca la moto-bomba para hacer

circular el aceite por la tubería del sistema. El flujo de aceite pasa por la
válvula 3.7, hacia la tubería de los cilindros de las zapatas y retorna al tanque
por la válvula 3.9, pasando por un visor, que permite observar cuando el aceite
desplaza totalmente al aire de la tubería. Concluido el proceso se detiene la
moto-bomba.

2. LEVANTAMIENTO DEL ROTOR (ASCENSO DE LOS GATOS).

CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LAS VÁLVULAS

Abiertas: 3.7
Cerradas: 3.8, 3.9 y 3.10
Ajuste: 3.12

Cuando se requiere levantar el rotor, se conecta la moto-bomba con el fin

suministrar aceite regulado a los gatos hidráulicos, los cuales accionan las
zapatas de freno y por consiguiente se produce el levantamiento del rotor de la
unidad. Una vez que se alcance la altura deseada se debe detener la moto-
bomba y cerrar la válvula 3.12. Los gatos se mantienen presurizados para
sostener el rotor por el tiempo que sea necesario siempre que no halla fugas.
3. DESCENSO DEL ROTOR Y BARRIDO DEL SISTEMA.

Para el descenso del rotor debe abrirse la válvula 3.15, mediante la cual, se
drena el aceite que está presurizado en los gatos hidráulicos permitiendo el
descenso del rotor.

Cada vez que se lleve a cabo el proceso de levantamiento y descenso del

rotor se hace necesario realizar un barrido del aceite que está en las tuberías
del sistema de frenado, con el fin de garantizar la disponibilidad del mismo.

Las condiciones de las válvulas para hacer el barrido son:

Abiertas: 3.4, 3.5, 3.6, 3.8 y 3.10
Cerradas: 3.3, 3.7, 3.9, 3.10, 3.11, 3.12 y 3.15

Se procede a abrir manualmente la válvula 3.16, permitiendo que el aire

pase hacia los cilindros, de manera que el aceite contenido en estos sea
desplazado hacia el tanque del sistema.

A través del visor se puede verificar la ausencia de aceite en las

tuberías del sistema, confirmando que éste se encuentra en óptimas
condiciones neumáticas. luego se procede a cerrar la válvula 3.16 y a
normalizar las condiciones de las válvulas descritos anteriormente.
 SISTEMA DE FRENADO Y LEVANTAMIENTO DEL ROTOR

OPERACIÓN POSICIÓN DE VALVULAS

3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.15 3.16 3.22 3.23 2.24
FRENADO
A A A A C C C A A C A A C
(POS. NORMAL)
LLENADO DE
TUBERÍA CON A C A C C C
ACEITE
ASCENSO DE
A C C C ADJ
GATOS
GATOS
MANTENIDOS A C C C C C
PRESURIZADOS
DESCENSOS DE
A C C C A ADJ
GATOS
VACIADO DE
ACEITE DE C A A A C A C A C C C A A A C
TUBERIA

A: ABIERTA.
B: CERRADA.
ADJ: AJUSTE

3.6 3.5

3.11
3.16

3.7
3.2
3.3 3.24
3.8
3.4

3.9 3.23 3.22

3.10

3.25 3.21

3.26

3.12 3.15

3.20
3.17
 SISTEMA COLECTOR DE POLVO

Función:

El sistema colector de polvo de los frenos tiene como finalidad absorber

todas las partículas desprendidas de las zapatas durante el frenado de la
unidad, las cuales quedan dispersas en el aire y en el recinto recolector de
polvo.

Este sistema consta fundamentalmente de dos equipos colectores, los

cuales están constituidos a su vez por un ventilador y un precipitador o filtro
electrostático. cada uno está asociados a doce (12) zapatas.

En condiciones de operación normal, de la unidad

generadora, el sistema colector de polvo deberá permanecer
en automático. Este se pone en funcionamiento previo a la
aplicación de los frenos de la unidad, y sale fuera de servicio
después que se detiene la misma.

FILOSOFÍA DE FUNCIONAMIENTO

Con la aplicación de los frenos de la unidad, se conecta

también el sistema colector de polvo. las partículas
desprendidas de las zapatas son succionadas por el ventilador
a través de los ductos del sistema y llevadas hasta el filtro
electrostático donde son capturadas por efecto
electromagnético.

Cada filtro electrostático consta de dos celdas, una de

ionización y la otra de prefiltrado. En la primera celda se
ionizan las partículas residuales de los frenos y se cargan
eléctricamente, luego son retenidas y separadas del aire a
través del elemento filtrante. El cual, no es más que un
 elemento cargado eléctricamente con el fin de retener todas
las partículas ionizadas.

El sistema se desconecta después de parada la unidad.

ESQUEMA REPRESENTATIVO DEL SISTEMA COLECTOR DE

POLVO

6”

8”

10”
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE AIRE DEL GENERADOR

El Sistema de enfriamiento por aire del generador está basado en la

recirculación de aire a través de un circuito cerrado formado por dieciséis (16)
ductos diseñados en la araña del rotor (cavidades con dos agujeros, uno en la
parte superior y el otro en la parte inferior de la araña) y ocho (8) enfriadores
distribuidos simétricamente alrededor del estator.

Los enfriadores de aire del generador, trabajan con un flujo normal de

agua de 14,2 litros / segundos, con una capacidad de disipación de calor de
356 kW, estos van colocados en forma vertical y ubicados a 45° uno del otro
con respecto al centro del eje de la unidad ( el ángulo se toma desde el centro
de cada enfriador)

El enfriamiento del generador se produce por convección de calor entre

las partes energizadas del generador y el aire en circulación, y éste a su vez
con el radiador.

Una vez que la unidad comienza a girar los ductos fabricados en la

araña del rotor, crean un efecto de succión, el cual, hace que el aire que está
dentro de carcaza del generador pase a través de los orificios superiores e
inferiores de los ductos y circule hacia los enfriadores. En su camino, el aire
atraviesa por los polos del rotor y por las bobinas del estator, absorbiendo de
estos el calor, y entregándolo finalmente al enfriador.

CIRCULACIÓN CERRADA DE AIRE

EJE POLO ESTATOR

ENFRIADOR

70%

30%
SISTEMA CONTRAINCENDIO DE LOS GENERADORES

Este sistema tiene la función de extinguir cualquier conato de incendio

que se produzca dentro del generador con el fin de evitar daños mayores en el
rotor, estator y demás equipos asociados.
El sistema contra incendio del generador está conformado por dos salas
de 126 cilindros de Dióxido de carbono (CO2). Cada una de ellas corresponde
al sistema contra incendio de seis (6) unidades, es decir, la sala Nº 1 de CO 2 es
para las unidades 1 a la 6, y la sala Nº 2 para las unidades 7 a la 12.
Cada sala de cilindros contiene dos bancos de baterías de 63 bombonas
c/u. Uno de ellos se emplea como principal, el cual está en servicio, mientras
que el otro es de reserva y está fuera de servicio. A su vez cada banco está
constituido por dos grupos de bombonas, uno que actúa en la descarga inicial
(39 bombonas) y el otro en la descarga retardada (24 bombonas).
El sistema contra incendio es activado en modo “Manual” desde el
tablero de control de cada unidad, desde el armario de control local del
sistema correspondiente a cada generador o actuando directamente sobre las
válvulas direccionales asociadas a cada unidad.
La protección diferencial del generador y los termostatos ubicados
dentro del generador también activan el sistema contra incendio del generador.
Una vez que es activado el sistema contra incendio, bien sea por los detectores
de temperatura (RTDs) o por la protección diferencial del generador, se
activan; la válvula unitaria de descarga inicial, para descargar 39 botellas de
 CO2 por una tubería de ¾”; y la de descarga retardada, para descargar 24
botellas de CO2 por una tubería de ½” logrando así el retardo del fluido, para
garantizar la extinción total del incendio dentro del generador.
Las salas de CO2 Nº 1 y Nº 2 están ubicadas en la elevación 57.05
“Galería de equipos de control” entre las unidades 2 y 3, y entre las unidades
8 y 9 respectivamente.

ESQUEMA REPRESENTATIVO DEL SISTEMA DE CO2

CUBIERTA DE
AIRE DEL
GENERADOR
Principal
Banco

Descarga
39 Cilindros Descarga 24
Inicial
Cilindros Retardada
39 BOMBONAS
24 BOMBONAS
Banco de
Respaldo

39 BOMBONAS

24 BOMBONAS