PROIECT

Tehnologii de fabricare şi
asamblare ale autovehiculelor

Profesor: Prof. dr. ing. CHIRU Anghel

Student: Mustafa Aylin

Sectia : A.R. anul IV

 CUPRINS
Capitolul I
1. Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare
mecanica
1. Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice
1.2. Date iniţiale necesare proiectării proceselor tehnologice de
prelucrare tehnologică
1.3. Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice de
prelucrare
1.4.Stabilirea tipului producţiei şi calculul lotului optim de piese
Capitolul II

2.1. Notiuni generale privind alegerea materialelor si proiectarea

pieselor turnate
2.2. Generalitatile privind obtinerea semifabricatilor metalici prin turnare

Capitolul III

3.1. Structura fluxului tehnologic pentru proiectarea si fabricarea piesei

3.2. Sistemul-proces tehnologic de prelucrare

3.3. Componentele procesului tehnologic de prelucrare
3.4. Criterii de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare

3.5. Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare

Capitolul IV
4.1 Generalitati , Cutia de viteze
4.2.Furcile cutiei de viteze
4.3 Desen ansamblu
 CAPITOLUL I
1. Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice de

prelucrare mecanica.

1.1 Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice.

Procesul de producţie al unei intreprinderi constructoare de maşini

cuprinde in sine obţinerea semifabricatelor (prin turnare, forjare sau debitare
din laminate) , toate formele de prelucrare a lor (prelucrarea mecanică,
termică, chimică, electrica etc.) controlul tehnic al dimensiunilor si al calitaţi
in toate stadiile de producţie , transportul materialelor , semifabricatelor ,
pieselor şiproduselor , asamblarea , vopsirea , impachetarea şi expedierea
produselor.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanică este acea parte a procesului
de producţie care este legată nemijlocit de schimbarea formei geometrice ,
a dimensiunilor , a calităţilor fizico-mecanice , a calitaţi suprafeţei până la
obţinerea piesei finite .

În timpul acestor actiuni auxiliare nu are loc schimbarea formei

geometrice a dimensiunilor şi nici a rugizitaţi piesei , insa intrucât aceste
 acţiuni auxiliare sunt independente de catre muncitorul care lucreaza la
locul respectiv de muncă , ele fac parte din procesul tehnologic de
prelucrare .

Pentru a se putea face asamblarea pieselor în produs este de asemenea

necesar a se executa o serie de acţiuni auxiliare , legate nemijlocit de
procesul de asamblare (ca de exemplu: fixarea piesei de baza în dispozitivul
de asamblare sau pe postament , prinderea in mână a cheii şi aşezarea pe
şurub pentru înşurubare etc.).

1.2.1 Documentaţia tehnica de baza .

Documentaţia tehnica de baza este o parte componentă a documentaţiei
tehnice din construcţia de maşini , alături de documentaţia de studiu , de
documentaţia tehnologica şi de documentaţia auxiliară .
Documentaţia de baza cuprinde acele documente ale căror prevederi trebuie
neapărat respectate in cursul execuţiei unui anumit produs .
Din documentaţia tehnica de baza fac parte : a)desenul de execuţie ;
b)schemele ; c)desenele de instalare ; d)borderoul documentaţiei de baza ;
e)caietul de sarcini ; f)lista standardelor de stat , a normelor interne si a
instrucţiunilor ; g)calculele speciale etc.
Desenele de execuţie sunt destinate sa evidenţieze forma , dimensiunile ,
condiţiile tehnice pentru obiectul fabricat şi pentru elementele lui componente
(ansamblului din toate gradele , repere) .
Schemele sunt reprezentări grafice legate de funcţionarea şi construcţia
obiectului ; se încadrează în aceasta categorie schemele cinematice , hidraulice,
electrice , diagramele de funcţionare etc .
Desenele de instalare au menirea de a stabili legăturile obiectului executat
cu elementele la care se racordează , pentru punerea sa în funcţiune ; se pot
stabili în acest fel eventualele corelaţii cu agregatele vecine etc .
Borderoul documentaţiei de baza cuprinde o evidenta a documentelor
componente ale documentaţiei de baza .
Caietul de sarcini se întocmeşte in scopul indicării tuturor condiţiilor
tehnice (referitoare atât la execuţia , cât şi la încercarea , exploatarea ,
verificarea obiectului de executat) care nu sunt precizate în standarde , în
numele interne sau pe desenul de execuţie .
Lista standardelor de stat , a normelor interne si a instrucţiunilor referitoare
la obiectul de executat , la modul de verificare a acestuia , la materialele din care
este obţinut , este necesară pentru a vedea în ce măsură aceste standarde , norme
etc. au fost respectate .
Calculele speciale se referă cu precădere la acele calcule care trebuie
eventual respectate în cursul procesului tehnologic de fabricaţie , cum ar fi
calculele de rezolvare a loturilor de dimensiuni , calculele privind echilibrarea
pieselor care suporta mişcări de notaţie etc .
Elementele cuprinse mai sus formează aşadar documentaţia tehnica de baza
, necesară in timpul elaborării şi desfăşurării procesului tehnologic . Este bine ca
la îndemâna tehnologului sa se găsească toate documentele din componenţa
documentaţiei de baza , în această situaţie fiind posibilă formarea unei imagini
generale asupra obiectului fabricat , asupra destinaţiei şi funcţionarii sale .

1.2.2 Caracterul producţiei şi mărimea lotului.

O importanţă hotărâtoare asupra elaborării procesului tehnologic revine

cunoaşterii producţiei şi mărimii lotului . În raport caracterul producţiei
(producţie individuală , de serie mică , mijlocie sau mare , de masă) , se
indică alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai puţin
productive , prelucrându-se însă si la evaluarea costului de fabricaţie .

În cazul unei producţii individuale sau de serie mică , se va recurge la o

proiectare mai puţin amănunţită a procesului tehnologic , la maşini unelte
universale , la cadre cu o calificare mai ridicată . În acelaşi timp , pentru o
producţie de masă , este remarcabila utilizarea unor metode de mare
productivitate , implicând existenta maşinilor-unelte speciale , a unei
proiectări detaliate a tehnologiei de prelucrare etc . Între cele doua situaţi
se vor afla evident cazurile producţiei de serie mijlocie şi de serie mare .

La ceea ce priveşte atribuirea caracterului de producţie individuală , de

serie sau de masă , o anumită clasificare se poate face pe baza greutăţii şi a
numărului pieselor ce urmează a fi executate .
 Caracterul producţiei Piese

Grele , Mijlocii , buc/an Uşoare , buc/an

buc/an

Producţia individuală Până la 5 Până la 10 Până la 100

Producţia de serie mică 5 ..... 100 10 ..... 200 100 ..... 500

Producţia de serie 100 ..... 300 200 ..... 500 500 ..... 1000
mijlocie

Producţia de serie mare 300 ..... 1000 500 ..... 5000 5000 ..... 50000

Producţia de masa Peste 1000 Peste 5000 Peste 50000

1.2.3 Desenul de execuţie a semifabricatului .

În momentul trecerii la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică ,

inginerul tehnolog trebuie sa dispună deja de o serie de date privind
semifabricatul folosit si de obicei chiar de desenul semifabricatului . În cazul
semifabricatelor obţinute prin lovire , de regula , se renunţă la existenţa unui
desen al semifabricatului , pentru elaborarea tehnologiei de prelucrare mecanica
prin aşchiere .
Desenele de execuţie pentru semifabricatele obţinute prin turnare şi prin
matriţare sau forjare la cald se elaborează , de obicei , de către tehnologi
specialişti în prelucrări la cald , ajungând apoi la dispoziţia tehnologului în cărui
atribuţii se află proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin
aşchiere .
1.2.4 Echipamentul tehnic disponibil.
Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica , este
necesară să se cunoască nivelul de dotare şi posibilităţile de completare în viitor
a bazei materiale a întreprinderii cu maşini-unelte , scule , dispozitive ,
verificatoare . În ceea ce priveşte existenţa sau inexistenţa unei anumite dotări
cu echipament tehnic a unei întreprinderi , pot fi evidenţiate doua situaţii
distincte :
 a) În cazul unei întreprinderi existente , înainte de a se trece la elaborarea
tehnologiei , inginerul tehnolog trebuie să cunoască în principiu echipamentul
tehnic din înzestrarea întreprinderii , întrucât în funcţie de acest echipament
urmează a fi proiectat procesul tehnologic .
b) Pentru o întreprindere ce urmează a fi construită proiectarea in
principiu a tehnologiei de obţinere a celor mai importante produse este aceea
care determină achiziţionarea diferitelor utilaje , scule etc. ; in acest caz , se
poate vorbi deci despre o dotare cu echipament tehnic a întreprinderii în raport
cu tehnologia proiectată .
În anumite cazuri , prezintă interes pentru proiectarea tehnologiei nu numai
tipurile şi caracteristicile maşinilor-unelte , ci şi modul de dispunere a acestuia
în cadrul secţiei de prelucrări mecanice ce admite faptul că o eventuală
dispunere a maşinilor-unelte pe linii tehnologice asigura condiţii mai favorabile
desfăşurării procesului tehnologic decât în cazul grupării pe tipuri de maşini-
unelte , aceasta insă evident şi în raport cu caracterul producţiei şi cu mărimea
loturilor .

1.3 Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare.

O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin

aşchiere o reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de
operaţii .
Numărul operaţilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este
în strânsă legătura de condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestuia .
Operaţiile tehnologice se pot grupa în : operaţii de degroşare , operaţii de
fisurare şi operaţi de netezire .
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci când se ţine seama
atât de condiţiile tehnice , care asigură posibilitatea realizării lor , cât şi din
considerente economice , care asigură cheltuieli minime de fabricaţie .
Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea
schemă de succesiune a operaţiilor :
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru operaţiile următoare ;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei ;
- finisarea acestor suprafeţe principale , care se poate executa concomitent
cu degroşarea ;
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare ;
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice) ;
- operaţi de netezire a suprafeţelor principale ;
- executarea operaţiilor convexe procesului tehnologic (cântăriri ,
echilibrări, etc.) ;
 - controlul tehnic al calităţi ; în unele situaţi pot fi prevăzute operaţi de
control intermediar după operaţiile de importanţă majoră , pentru a evita
prelucrarea in continuare a unei piese care nu este corespunzătoare din punctul
de vedere al calităţi .
După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege
metoda prin care urmează a se realiza operaţia sau faza respectiva şi apoi să se
determine numărul de operaţii sau faza necesară realizării piesei finite .
Proiectarea procesului tehnologic optim tipizat de prelucrare a pieselor se
face după următorul algoritm :
- alegerea piesei respective , dintre piesele clasei sau ale grupei ;
- codificarea suprafeţelor elementare ale piesei reprezentative ;
- determinarea succesiunii optime a suprafeţelor elementare ale piesei
reprezentative in vederea prelucrării lor ;
- prescrierea tuturor procedeelor sau a metodelor tehnologice de prelucrare
posibile de aplicat pentru prelucrarea fiecărei suprafeţe elementare a piesei ;
- indicarea clasei de precizie şi a rugozităţi suprafeţelor prelucrate cu
regimul optim de aşchiere ;
- alegerea utilajului şi a echipamentului tehnologic necesar pentru fiecare
procedeu sau metodă tehnologică de prelucrare prescrisa ;
- prescrierea din normative a regimului de aşchiere pentru prelucrarea
fiecărei suprafeţe elementare a piesei ;
- calculul urmei tehnice de timp ;
- calculul unui minut-maşina pentru fiecare procedeu sau metodă
tehnologică de producţie ;
- calculul costurilor parţiale si a costului total de prelucrare , la o operaţie ,
după fiecare procedeu sau metodă tehnologică , pe un utilaj , cu SDV-urile
aferente ;
- determinarea variantei optime a procesului tehnologic tipizat şi a
următoarelor 3-4 variante în ordine crescătoare a costurilor .

1.4 Stabilirea tipului producţiei şi calculul lotului optim de piese .

În industria constructoare de maşini exista trei tipuri de producţii şi

anume :

- producţie de masă ;

- producţie de serie ;
 - producţie individuală sau de unicate .

În producţia de masă produsele se execută în mod continu , în cantităţi

relativ mari si într-o perioadă lunga de timp (de obicei câţiva ani) .

O caracteristică principală a producţiei de masă o constituie nu

cantitatea de produse livrate , ci efectuarea la majoritatea locurilor de
muncă a celorlalţi operaţi cu repetarea continuă .

Producţia fabricaţiei de masă constă din produse de aceeaşi natura

(unelte standardizate , tipuri stabilizate de largă utilizare) . O astfel de
producţie este de exemplu , producţia de automobile , tractoare , motoare
electrice , rulmenţi etc .

În producţia de serie se execută serii de produse şi loturi de piese , care

se repetă cu regularitate după anumite şi bine stabilite perioade de timp .
 Capitolul II
2.1 Notiuni generale privind alegerea materialelor si proiectarea
pieselor turnate

Turnarea reprezintă metoda tehnologică de fabricaţie a unei piese prin

solidificarea unei cantităţi determinate de metal lichid, introdus într-o cavitate
de configuraţie şi dimensiuni corespunzătoare unei forme de turnare. Turnarea
este o metodă de semifabricare a pieselor, supuse ulterior prelucrărilor
mecanice prin aşchiere pentru a fi aduse la condiţiile tehnice finale. În practică,
se constată că din punctul de vedere al greutăţii, 50…70% din totalitatea
pieselor utilizate în construcţia de maşini se obţin din semifabricate turnate. În
funcţie de materialele utilizate, structura pieselor turnate este aproximativ: 8%
din oţel, 73% din fontă cu grafit lamelar; 5% din fontă cu grafit nodular; 7% din
fontă maleabilă; 7% aliaje neferoase.

În general, fabricaţia pieselor turnate, din punctul de vedere al terminologiei, a

întocmirii documentaţiei tehnologice etc., este reglementată prin standarde.

Fazele tehnologice necesare realizării unei piese turnate sunt următoarele:

- executarea modelului;

- prepararea amestecului de formare;

- executarea formelor;

- executarea miezurilor;

- uscarea formei (dacă este cazul) şi a miezurilor;

- controlul, repararea şi asamblarea formei;

- elaborarea aliajului;

- turnarea aliajului;

- dezbaterea pieselor din formă şi finisarea lor;

- controlul şi recepţia.

Prin turnare se pot obţine piese oricât de complicate, lucru care nu este posibil
prin nici un alt proces tehnologic (laminare, forjare, matriţare, sudare etc.),
piesa turnată având dimensiuni foarte apropiate de cele ale piesei finite. Dacă
la fabricarea unei piese de complexitate medie aşchiile reprezintă 75% din
masa piesei în cazul pieselor forjate liber şi 50% în cazul forjării în matriţă, la
piesele turnate din oţel această pierdere de material reprezintă cca 30…40%,
iar la cele din fontă numai 20%.

2.1.1. Alegerea materialului pentru piesele turnate.

Alegerea materialului din care se toarnă piesa se face în funcţie de condiţiile de

mediu şi solicitările la care lucrează piesa. În continuare se vor prezenta
principalele caracteristici ale aliajelor de turnătorie.

II. Oţeluri

Oţelurile turnate se clasifică adesea funcţie de structură sau compoziţie

chimică. Se mai pot alege şi alte criterii cum sunt: tratamentul termic sau
proprietăţile de rezistenţă la temperature înalte sau joase, la coroziune etc.

În funcţie de compoziţia chimică, deosebim următoarele grupe:

-oţeluri nealiate (oţeluri carbon) care pot fi cu carbon scăzut (C<0,25), cu

carbon mediu (C=0,25-55%), cu carbon ridicat (C=0,55-2,06%);

-oţeluri aliate, care pot fi: slab aliate – elementul principal de aliere se găseşte
în proporţie de sub 2%, iar suma tuturor elementelor de aliere este mai mică de
5%; mediu aliate – elemental principal de aliere este cuprins între 2 şi 7%, iar
suma elementelor de aliere între 4 şi 10%; înalt aliate – elementul principal de
aliere este în proporţie de peste 5% iar suma elementelor de aliere este peste
10%.

În funcţie de structura secundară, deosebim:

-clasa perlitică – structura este formată în principal din perlită (oţeluri nealiate
şi slab aliate);
-clasa martensitică – structura este formată din bainită, martensită sau
austenită netransformată (oţelurile mediu şi înalt aliate cu crom, nichel,
molibden, wolfram,…);

-clasa feritică – structura este formată din ferită (oţeluri mediu şi înalt aliate cu
crom, nichel, molibden,…);

-clasa austenitică – structura este formată din austenită (oţeluri înalt aliate
cu nichel şi mangan.

Tabelul 1.2. Clasificarea productiei în funcţie de caracterul producţiei.

Caracterul producţiei Număr de piese turnate anual
Piese mici Piese mijlocii Piese mari
Unicate(individuală) ≤ 200 ≤ 100 ≤ 20
Serie mică 201 ÷ 1000 101 ÷ 500 21 ÷ 50
Serie mijlocie 1001 ÷ 10000 501 ÷ 5000 51 ÷ 300
Serie mare 10001 ÷ 30000 5001 ÷ 10000 >300
Serie foarte mare > 30000 > 10000 ÷
 CAPITOLUL III

3.1.Structura fluxului tehnologic proiectarea pentru

fabricarea piesei

Procesul tehnologic reprezintă ansamblul de operaţii mecanice, fizice,

chimice, care prin acţiune simultană sau succesivă transformă materiile prime în
bunuri sau realizează asamblarea, repararea ori întreţinerea unui sistem tehnic.Un
proces este un ansamblu de activităţi corelate sau în interacţiune care transformă
elemente de intrare în elemente de ieşire.

Numărul şi succesiunea operaţiilor care intervin în procesul de fabricaţie a

pieselor turnate depinde de natura aliajului care se toarnă şi de tipul
procedeului de formare – turnare. Procedeul de turnare cel mai răspândit în
industria constructoare de maşini este procedeul de turnare gravitaţională în
forme permanente este cunoscând practica atelierelor de turnare sub
denumirea „turnare în cochile”. Acest procedeu este aplicabil in condiţii
economice la turnarea oricăror piese inidiferent de mărime, serie,
configuraţie şi aliaj, având cel mai larg domeniu de aplicare. In figura 1.1.
este prezentat schematic fluxul tehnologic general al materialelor într-o
astfel de turnătorie şi succesiunea operaţiilor care compun acest flux
tehnologic.
Procesul tehnologic de obţinere a peselor turnate în forme permanente
cuprinde trei fluxuri tehnologice şi anume:
- fluxul tehnologic de preparare a amestecurilor de formare şi de
realizare a formelor;
- fluxul tehnologic de topire (elaborare) a aliajelor lichide (în vederea
turnării în forme);
- fluxul tehnologic de dezbatere şi curăţire a pieselor turnate;
In cazul turnării în forme permanente procesul de realizare a formelor este
diferit. Formele se realizează prin operaţii de turnare, prelucrare prin
aşchiere, sau prin electroeroziune, operaţii care se execută de obicei în
sculării, în afara turnătoriei propriu-zise. In turnatorie se realizează numai
operaţiile de pregătire a formelor în vederea turnării şi eventual de execuţie
 şi asamblare a unor miezuri în formele permanente. De aceea în cazul
turnării în forme permanente fluxul tehnologic de obţinere a pieselor turnate
care se desfăşoară în turnatoria propriu-zisăa cuprinde numai procesul de
topire-turnare şi procesul de dezbatere-curăţire a pieselor turnate.
De asemenea la turnarea în forme permanente a unor aliaje neferoase este
posibil ca fluxul tehnologic de dezbatere şi curăţire să fie mai simplu, unele
operaţii nefiind necesare.
Deoarece procesul tehnologic de obţinere a pieselor turnate care se
desfăşoară în turnătorii este foarte complex, iar operaţiile sunt foarte
diferite, turnătoriile sunt organizate în general pe ateliere în funcţie de
specificul operaţiilor. Principalele ateliere care intră în componenţa unei
turnătorii sunt:
- atelierul de preparare a amestecurilor de formare, în care se executa
operaţiile de prelucrare a materialelor brute de formare şi de miezuire;
- atelierul de miezuire, în care se execută miezurile;
- atelierul de formare, în care se execută şi se asamblează formele
propriu-zise;
- atelierul de şarjare, în care se realizează pregătirea şi dozarea
materialelor destinate topirii şi elaborării aliajelor lichide;
- atelierul de topire-turnare;
- atelierul de dezbatere, în care are loc dezmembrarea formelor în
vederea extragerii pieselor turnate;

Procesul de producţie cuprinde totalitatea proceselor folosite pentru

transformarea materiilor prime şi a semifabricatelor în produse finite, pentru
satisfacerea necesităţilor umane. Procesul de producţie cuprinde diferite
categorii de procese : procese tehnologice de bază, procese auxiliare, procese
de servire şi procese anexe.

Procesele tehnologice de bază sunt cele care contribuie direct la realizarea

produselor finite, prin transformarea intrărilor în ieşiri; acestea sunt "procese de
transformare" care transformă resursele de intrare în produse intermediare sau
produse finite. În cazul produselor predominant mecanice, procesele tehnologice
sunt: elaborarea semifabricatelor (prin turnare, forjare, sudare, formare etc.),
procese de prelucrare, procese de asamblare, procese de control etc.
3.1.1.Procesele tehnologice se clasifică după diferite criterii:
‫٭‬după modul de folosire a utilajelor se deosebesc procese tehnologice manuale,
mecanizate, automatizate sau mixte;

‫٭‬după scopul urmărit : PT de construire, de dezmembrare, de distrugere, de

elaborare metalurgică, de încercare, de întreţinere, de măsurare, de montare-
demontare, de prelucrare, de recondiţionare, de reparare, de transport;

‫٭‬după procedeul caracteristic care intervine în cursul desfăşurării operaţiilor se

disting : PT mecanice, termice, electrice, chimice, electrochimice, termochimice,
biochimice.

3.1.2.Procese tehnologice componente ale procesului de fabricaţie

Procesul de fabricaţie este un proces de producţie prin care se obţine un produs

fabricat. Dicţionarul explicativ al limbii române oferă următoarea definiţie :
Procesul de fabricaţie este "totalitatea procedeelor folosite pentru transformarea
materiei prime şi a semifabricatelor în produse finite".

Procesul de fabricaţie cuprinde diferite procese tehnologice între care există

legături funcţionale, procese prin care se realizează transformarea succesivă a
materiei prime sau semifabricatelor în produse finite. În cazul produselor
mecanice,procesul de fabricaţie este constituit din următoarele categorii de
procese tehnologice.

Procesul de elaborare a semifabricatelor trebuie să asigure calitatea

materialului şi proprietăţile fizico-mecanice impuse. Obţinerea semifabricatelor
se poate realiza prin debitare din laminate, turnare, deformare la cald (forjare
liberă, matriţare), deformare la rece sau sudare.

Procesul tehnologic de prelucrare are ca funcţie modificarea formei geometrice

şi a dimensiunilor piesei de prelucrat, a stării suprafeţelor (calităţii suprafeţelor)
materialului sau semifabricatului, în scopul obţinerii piesei finite - ca rezultat al
prelucrărilor prin aşchiere pe maşini-unelte. Piesa este prelucrată prin aşchiere,
prin diferite procedee: strunjire, frezare, rabotare, mortezare, găurire
etc.Procesul tehnologic complet de prelucrare a piesei este descris în
documentaţia tehnologică, de exemplu : Planul de operaţii pentru prelucrări
mecanice.

Procesul tehnologic de tratament termic şi acoperiri de suprafaţă urmăreşte

asigurarea structurii necesare a materialului şi a proprietăţilor fizico-mecanice
impuse. Tratamentele termice (călire, revenire, îmbătrânire etc.) sau
termochimice (cementare, nitrurare etc.) aplicate în acest scop se realizează în
general după etapa prelucrărilor de degroşare a piesei. Unele piese sunt supuse,
de asemenea, unor tratamente de suprafaţă (brunare, cromare, nichelare, eloxare
etc.) în scopul protecţiei suprafeţelor de acţiunea corozivă a mediului.

Procesul tehnologic de asamblare este partea finală a procesului de fabricaţie

prin care se obţin complete de piese, subansambluri şi ansambluri care formează
produsul final. Asamblarea unui subansamblu/ansamblu implică activităţi de
asamblare a unor piese definitiv prelucrate sau a unor subansambluri, într-o
succesiune bine stabilită, asigurând ajustajele şi condiţiile tehnice indicate în
documentaţie.

Procesul tehnologic de control şi de încercare trebuie să asigure conformitatea

produsului în fiecare etapă succesivă a procesului de fabricaţie şi ca produs
final. Conformitatea produselor aflate în curs de fabricaţie trebuie verificată prin
inspecţii sau încercări efectuate în puncte de inspecţie (control) adecvate din
procesul de fabricaţie. În afară de inspecţiile sau încercările efectuate de
operatorii maşinilor (autoinspecţii) se organizează puncte de inspecţie fixe,
amplasate în succesiunea operaţiilor fluxului tehnologic.

Procesul tehnologic de recepţie a produsului finit. Recepţia produsului finit are

obiectivul de a stabili dacă o unitate de produs ori un lot propus pentru livrare
este acceptabil. Sunt disponibile mai multe variante de verificare a produsului
finit.

‫٭‬inspecţii şi încercări de acceptare (recepţie) pentru a se asigura că produsul finit

este conform condiţiilor specificate. Se pot efectua prin inspecţie 100% sau sub
forma de inspecţie prin eşantionare;

‫٭‬inspecţie lot cu lot : se realizează inspecţia produselor prezentate într-o serie de

loturi de produse finite, iar decizia de acceptare sau respingere se referă la
loturile individuale de produse.

3.2. Sistemul-proces tehnologic de prelucrare

Considerând procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere ca sistem,
elementele de intrare (input-uri) sunt: fluxul materialelor, fluxul de energie şi
fluxul informaţiilor utilizate în procesul tehnologic, iar elementele de ieşire
(output-uri): piesele finite şi informaţii la ieşire (abateri tehnologice apărute la
execuţia operaţiilor tehnologice).Sub acţiunea fluxurilor de energie şi de
informaţii la intrare, fluxul de materiale sau semifabricate se transformă, prin
procesul de prelucrare pe diferite maşini-unelte cu ajutorul sculelor aşchietoare,
în piese finite, această transformare a mulţimii intrărilor în mulţimea ieşirilor
constituind funcţia sistemului-proces tehnologic. Fluxurile fizice de materiale,
semifabricate, piese în curs de execuţie sunt supuse la constrângeri determinate
de capacitatea sistemului de producţie, care poate limita abilitatea sistemului de
a satisface aşteptările pentru piesele finite. Pentru ca procesele tehnologice să fie
abordate ca sisteme, este necesar să fie evidenţiate caracteristicile acestora
(caracteristici sistemice).Într-adevăr, se poate formula o definiţie funcţională a
procesului tehnologic (care descrie funcţia acestuia) şi o definiţie structurală
(care indică structura sistemului). În ceea ce priveşte funcţia sa, procesul
tehnologic de prelucrare mecanică este un proces de transformare succesivă,
cantitativă şi calitativă, a obiectelor muncii, din starea de semifabricate S0 în
starea de piese finite Sk, care constituie ieşiri funcţionale ale sistemului-proces.
Transformările obiectului muncii prin prelucrări mecanice în cadrul operaţiilor
succesive constau în modificarea formei geometrice, a dimensiunilor, a calităţii
suprafeţelor, a poziţiei relative a suprafeţelor.

Din punct de vedere al structurii, procesul tehnologic de prelucrare reprezintă

partea din procesul de fabricaţie care cuprinde totalitatea operaţiilor şi fazelor
intercorelate, necesare pentru executarea pieselor finite, în cadrul unei unităţi de
producţie. Elementele de structură ale procesului tehnologic (operaţii, faze) au
ele însele o anumită structură. De regulă, procesele tehnologice de prelucrare pot
fi divizate (detaliate cu un anumit grad de detaliere) în moduri diferite în
operaţii, iar acestea în faze componente. Modificarea componenţei operaţiilor şi
a numărului de operaţii ale procesului, prin schimbarea modului de divizare,
conduce la modificarea structurii procesului tehnologic. Aceeaşi funcţie a
sistemului-proces poate fi îndeplinită de procese tehnologice cu structuri
diferite.

Procesele tehnologice, fiind sisteme complexe, prezintă următoarele

caracteristici sistemice:

-sunt multidimensionale, în sensul că sunt formate dintr-un număr relativ mare

de componente (operaţii şi faze);

-posedă o structură ierarhică : în cazul general, orice PT poate fi considerat ca o

totalitate de sub-sisteme (operaţiile), iar fiecare dintre acestea se subdivide în
sub-sisteme şi mai simple (fazele);

-prezintă intercorelaţii multiple care se exprimă printr-un număr mare de

legături între sub-sisteme la acelaşi nivel ierarhic şi prin interdependenţe între
diferitele niveluri ierarhice ale sistemului-proces tehnologic;

-sunt multicriteriale: pentru unele sub-sisteme componente, soluţiile optime se

pot adopta pe baza mai multor criterii de optimizare;
-sinteza sistemelor-proces tehnologic pe baza unei anumite funcţii date este o
problemă multivariantă (diferite procese cu acelaşi specific tehnologic pot
îndeplini aceeaşi funcţie).

3.3. Componentele procesului tehnologic de prelucrare

Fiecare proces tehnologic de prelucrare a unei piese se compune dintr-un număr
de elemente componente : operaţii, faze, treceri, mânuiri.

Operaţia tehnologică de prelucrare mecanică este partea componentă a

procesului tehnologic, executată la un singur loc de muncă (de exemplu, o
maşină-unealtă, o celulă flexibilă etc.) în scopul prelucrării unei piese sau a mai
multor piese simultan, fără ca obiectul muncii să părăsească locul respectiv,
până la terminarea operaţiei. S-a propus şi termenul de "suboperaţie de
prelucrare", însă acest termen nu este standardizat în România şi nici nu este
utilizat în practica uzinală din ţară. In aceeaşi operaţie tehnologică se
prelucrează suprafeţele piesei legate între ele prin cote cu toleranţe mici sau prin
specificaţii geometrice (coaxialitate, perpendicularitate etc.).

Operaţia tehnologică poate fi compusă din una sau mai multe faze de prelucrare
consecutive, realizate asupra piesei.

Faza (secvenţa) de prelucrare este o parte componentă a operaţiei care constă

din prelucrarea unei suprafeţe sau a mai multor suprafeţe simultan, cu o singură
sculă aşchietoare, respectiv cu mai multe scule simultan, cu un anumit regim de
aşchiere şi fără demontarea piesei între faze. Exemple de faze : ciclu de
degroşare prin strunjire; ciclu de găurire adâncă cu retrageri repetate ale
burghiului.

Operaţia de prelucrare rezultă ca o reuniune a fazelor sale componente, fără

demontarea piesei şi fără transferul cuplului piesă-portpiesă de la o maşină la
alta. La fiecare demontare a piesei de prelucrat din dispozitivul portpiesă se
schimbă operaţia.

Trecerea de prelucrare este o parte a fazei efectuată pe aceeaşi suprafaţă prin

care de pe suprafaţă se îndepărtează un singur strat de material, printr-o singură
deplasare a sculei în raport cu piesa, în urma căreia se obţine o anumită formă
geometrică.

Mânuirea reprezintă un grup de mişcări ale unui operator, necesare desfăşurării

operaţiei, fazei sau trecerii, însă în cursul cărora nu se îndepărtează material
(aşchii).
Procesul de prelucrare mecanică este alcătuit din succesiunea ordonată de
operaţii de prelucrare a suprafeţelor ce compun piesa.

3.4. Criterii de proiectare a proceselor tehnologice de

prelucrare
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare trebuie să satisfacă anumite
cerinţe de natură tehnică, economică şi socială care pot fi exprimate cu ajutorul a
trei criterii de proiectare :

‫٭‬criteriul tehnic;

‫٭‬criteriul economic;

‫٭‬criteriul social;

‫٭‬criteriul tehnologic.

Criteriul tehnic impune realizarea produsului (semifabricat, piesă) în

conformitate cu condiţiile tehnice prevăzute în documentaţia tehnică şi
tehnologică. Pentru îndeplinirea acestui criteriu, procesul tehnologic proiectat
trebuie să asigure realizarea volumului de producţie (cantităţii de produse) în
perioada planificată, în condiţiile respectării cerinţelor referitoare la toleranţe şi
starea suprafeţelor precum şi a cerinţelor funcţionale pentru durata de
funcţionare aşteptată a piesei.

Criteriul economic reclamă ca procesul tehnologic conceput să conducă la

execuţia produsului cu consumuri minime de materiale, energie şi manoperă,
adică la un cost minim. Aceasta implică :

‫٭‬alegerea judicioasă a semifabricatelor : a metodei şi procedeului de elaborare a

acestora;

3.5. Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare

Proiectarea sau selectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se

realizează în anumite etape interdependente, în care se selectează procedeele de
prelucrare, maşinile-unelte, sculele şi dispozitivele, parametrii operaţionali ai
fiecărei operaţii de prelucrare prin aşchiere. Obiectivul urmărit prin proiectarea
procesului tehnologic de prelucrare mecanică constă în obţinerea în unitatea de
producţie a pieselor de calitate conformă cu condiţiile tehnice impuse,la un cost
de producţie minim, prin combinarea ordinii cronologice a operaţiilor şi
utilizarea forţei de muncă, a parcului de maşini-unelte existente şi de scule
determinate. Există mai multe metode ce pot fi aplicate în acest scop.

Pentru elaborarea tehnologiei de grup este necesară clasificarea şi codificarea

pieselor în "familii de piese" similare şi înregistrarea lor în cataloage. Pentru
fiecare grupă de piese se elaborează un proces tehnologic de grup. Aceste familii
de piese pot fi orientate pe produse (piese) sau spre similarităţi de fabricaţie,
necesare pentru a realiza produsul. În cazul orientării pe produse, similarităţile
includ forma, materialul sau funcţiunea; similarităţile de fabricaţie se referă la
procesele sau echipamentele utilizate pentru a produce familia de piese. În
ultimul caz, piesele produse nu trebuie să fie în mod necesar similare ca aspect.
Utilajele sunt grupate în celule de fabricaţie, fiecare celulă fiind destinată pentru
o familie particulară de piese.

2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a

semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea

variantei optime

Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele

determinand structura procesului tehnologic.

Conform conditiilor tehnice specificate in desenul de executie al arborelui

intermediar, se impun cerinte riguroase referitor la executia rotilor, calitatea
suprafetelor prelucrate si duritatea acestora.

Prin urmare, o prima categorie de suprafete ce trebuiesc prelucrate o reprezinta

suprafetele arborelui, carora li se impun si cerinte privind coaxialitatea lor.

Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate

obtine la o forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si
durata executiei prin eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si
posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a camelor si fusurilor, cu o duritate
superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje.
Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de fisuri,
sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului,
indreptarea semifabricatelor este destul de limitata.

Precizia semifabricatelor forjate trebuie să se încadreze în clasele 12…13;

adaosurile de prelucrare se recomandă a fi de maximum 1,5…2,6 mm/rază.
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie sa asigure, in

urma prelucrarii si tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o inalta
rezistenta la uzura. Dintre calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate
sau usor aliate cu Cr, Mn, Si si uneori Ni, de cementare de tipul OLC 10, OLC
15 si 15 CO 818 MC 10 sau de imbunatatire de tipul OLC 45 X, OLC 55 si 45 C
10, 31M16. Alegerea unei anumite calitati de otel depinde de tipul cutiei de
viteze si de caracterul solicitarilor.

Semifabricatele pentru arborele intermediar se obtin prin forjare sau prin

turnare.

Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se

urmatoarele faze principale:

-debitare

-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);

-debavurare la cald sau la rece;

-tratament termic de normalizare;

-curatire prin decapare sau sablare;

-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);

Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice,

executandu-se o profilare prealabila pe pe masini speciale de profilat prin
presiune, cu cota reglabila, care realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza
apoi matritarea in doua treceri. Precizia semifabricatelor forjate trebuie sa se
incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se recomanda a fi de
maximum 1,5-2,6 mm/raza.

La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea

in cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in
formele cu amestec a unor racitoare metalice, fonta se raceste mai repede,
formand o crusta alba de mare duritate.
Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate
obtine la o forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si
durata executiei prin eliminarea prelucrarii unor portiuni, cu o duritate
superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje.
Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de fisuri,
sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului,
indreptarea semifabricatelor este destul de limitata.

GENERALITATI

4.CUTIA DE VITEZE

Cutia de viteze este al doilea organ al transmisiei automobilului, in sensul de

transmitere a miscarii de la motor, avind urmatoarele functii:

 Permite modificarea fortei de tractiune in functie de variatia

rezistentelor la inaintare
 Permite mersul inapoi al automobilului, fara a inversa sensul de rotatie
a motorului
 Realizeaza intreruperea indelungata a legaturilor dintre motor si restul
transmisiei in cazul in care automobilul sta pe loc cu motorul in
functiune

Cutia de viteze a unui automobil trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

 Sa asigure calitati dinamice si economice bune

 Sa prezinte siguranta in timpul functionarii
 Sa prezinte o constructie simpla, rezistenta si sa fie usor de
manevrat
 Sa prezinte o functionare fara zgomot si sa aiba un randament cit
mai ridicat
 Sa aiba o rezistenta mare la uzura
 Sa fie usor de intretinut

Cutia de viteze se clasifica dupa modul de variatie a raportului de transmitere si

dupa modul de schimbare a treptelor de viteze.
 Dupa modul de variatie al raportului de transmitere, cutiile de viteze pot
fi:

 Cu trepte care au numar determinat de rapoarte de transmitere

 Continue sau progresive

Cutiile de viteze cu trepte se clasifica dupa felul miscarii axei arborilor si dupa
numarul treptelor de viteze.

FURICILE CUTIEI DE VITEZE

Comanda directa cu maneta asezata pe capacul cutiei de viteze. Maneta este

prevazuta cu articulatia sferica 8,pentru a putea oscila in locasul sferic 7 al cutiei
de viteze,cu scopul executarii operatiilor de cuplare a treptelor.In capacul 7 pot
culisa tijele 5 si 6,pe care sint fixate furcile 4 si,respectiv 3.

Aceste furci au niste locasuri in forma de U, in care intra capatul inferior

al manetei 1.

Fiecare furca poate comanda succesiv doua trepte.

Articulatia sferica 8 este apasata in locasul sau de
arcul 2.

Pentru cuplarea unei trepte, conducatorul

deplaseaza maneta 1, in plan transversal, in
dreapta sau stinga (sagetila A-A), astfel incit
capatul inferior al manetei sa intre in locasul in
forma de U al tijei 5, respectiv 6. Apoi, prin
deplasarea manetei in plan longitudinal, inainte
sau inapoi (sagetile B-B), tija culiseaza si
deplazeaza odata cu ea furca pe care o poarta,
cuplind treapta corespunzatoare.

Rezulta ca, pentru cuplarea unei trepte, sint necesare doua operatii:
selectarea (alegerea) treptei si cuplarea propriu-zisa a treptei.

Mai exista si alte tipuri de comanda: comanda la distanta, si mecanismul

de comanda cu maneta pe coloana volanului.
 Furca de decuplare . La furca de decuplare (fig.13.21.) pot apărea
următoarele defecte : uzura locaşului sferic pentru bolţul cu cap sferic , uzura
locaşului sferic pentru tija de comanda , uzura suprafeţei de fixare a manşonului
de decuplare , deteriorarea găurilor pentru şuruburile de fixare a manşonului de
declupare .

Furca de decuplare se rebutează când prezintă rupturi ale braţelor pârghiei

si fisuri sau rupturi ale corpului pârghie .

Daca se apasă asupra pedalei mecanismului de comanda al ambreiajului ,

forţa se transmite prin parghia cu furca la manşonul discului de presiune si
învingând forţa dezvoltata de arcurile ,depărtează discul de frecare , iar
momentul motor nu se transmite mai departe ; aceasta este poziţia decuplat a
ambreiajului .

La ambreiere ridicând piciorul de pe pedala , furca de debreiere este

readusa in poziţia iniţiala de către un arc de readucere si o data cu ea si
rulmentul de presiune.

Reglarea cursei libere a pedalei ambreiajului se face in mod diferit in funcţie de

automobil . De obicei cursa libera a pedalei se reglează prin modificarea
lungimii tijelor care transmit mişcarea de la pedala la furca de decuplare .
1. ax intrare(priza)
2. semicarcasa fata
3. furca selector 3/4
4. furca selector 1/2
5. semicarcasa spate
6. flansa iesire(cardan)
7. sistem M I
8. tren fix (contra-arbore)
1. ax intrare(priza)
2. furca selector 3/4
3. furca sel. 5/ M I
4. ax iesire
5. sistem M I
6. tren fix (contra-arbore)