Canalisations en composites

Étude du perlage
par Fabrice DAL MASO
Ingénieur en Génie mécanique de l’Université de technologie de Compiègne
Docteur ès sciences de l’École nationale supérieure du pétrole et des moteurs
et de l’Université Paris VI
Chef de projet Polymères et Composites à l’Institut français du pétrole

1. Conception d’un système de canalisations...................................... AM 5 551 - 2

2. Phénomène de perlage ........................................................................... — 2
3. Structure des canalisations en composite ....................................... — 4
3.1 Procédés de fabrication............................................................................... — 4
3.2 Défauts de fabrication ................................................................................. — 4
3.3 Angle de bobinage ...................................................................................... — 5
3.4 Présence d’un liner ou d’un gel coat.......................................................... — 5
4. Chargement mécanique ......................................................................... — 6
5. Propriétés mécaniques des constituants.......................................... — 7
5.1 Matrice.......................................................................................................... — 7
5.2 Interface fibres/matrice ............................................................................... — 8
6. Conclusion ................................................................................................. — 9
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. AM 5 551

T out concepteur de systèmes de canalisations utilise des codes de construc-

tion et des normes afin de dimensionner les tubes et les différents accessoi-
res. Il lui est particulièrement important de connaître avec précision les modes
de ruine des structures en fonction de l’environnement que le système de cana-
lisations va rencontrer. Ainsi, les matériaux métalliques subissent la corrosion et
leur ruine se manifeste alors par des fuites. Pour un tube métallique neuf testé
en pression, l’ultime étape sera l’éclatement. Dans le cas des tubes en matériaux
composites, l’éclatement est rarement constaté ; en effet, le mode de ruine le
plus fréquent est le perlage. Ce phénomène spécifique a des conséquences éco-
nomiques non négligeables et fait l’objet de cet article. Le lecteur trouvera au
préalable un bref exposé sur la conception d’un système de canalisations.
Ensuite, les paramètres qui influencent le perlage seront analysés. La structure
des tubes fabriqués par enroulement filamentaire sera considérée, en particulier
l’angle de bobinage et la présence d’un « liner » ou d’un « gel coat ». Les diffé-
rents chargements mécaniques imposés aux tubes et les constituants du maté-
riau composite (résine, ensimage des fibres) seront ensuite examinés.

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CANALISATIONS EN COMPOSITES ________________________________________________________________________________________________________
1. Conception d’un système
de canalisations
La conception d’un système de canalisations doit intégrer de
nombreux facteurs : budget alloué, exigences du client, savoir-faire
interne, sécurité, normes et codes de construction de la profession,
mais aussi parfois recyclage et propriété industrielle. En plus de ces
conditions « externes », la fonction de transport de fluide d’un sys-
tème de canalisations impose de dimensionner le réseau et de tenir
compte des caractéristiques géométriques, du chargement thermo-
mécanique, de l’environnement, et finalement, des matériaux [1] [2].
Le dimensionnement du réseau comporte deux volets : écoule-
ment et étanchéité. Pour l’écoulement, il faut déterminer le diamètre
interne minimum de chacune des parties du réseau pour obtenir le
débit désiré. En même temps, les pertes de charges et la vitesse
d’écoulement doivent être maintenues à des niveaux raisonnables.
Une fois les diamètres internes déterminés, il faut calculer l’épais-
seur minimale des parois des tubes, en fonction du matériau sélec-
tionné, pour assurer l’étanchéité à un niveau de confiance choisi
(facteurs de sécurité). Le choix définitif est effectué parmi les dimen-
sions standard des équipements. Exceptionnellement, une fabrica-
tion spécifique peut s’avérer indispensable.
Les caractéristiques géométriques concernent les dimensions
des tubes, raccords, vannes, soupapes et robinets. Les contraintes
dimensionnelles du lieu de l’installation et les moyens d’ancrage et
d’accrochage des éléments doivent également être intégrés.
Le chargement thermomécanique comprend les forces, moments,
pressions exercées et leurs variations, le champ de températures
(incluant le gradient dans la paroi) et ses variations. Par exemple, il
faut tenir compte de la pression interne, du poids propre du système,
des coups de bélier, des chocs, du vent, de la glace ou de la neige,
des séismes...
Parmi les facteurs liés à l’environnement, la nature des fluides
transportés est essentielle, car elle peut favoriser la corrosion, l’éro-
sion, l’attaque chimique ou le vieillissement des matériaux. L’envi-
ronnement extérieur n’en est pas moins important. Selon que la
canalisation est enterrée ou pas, elle peut être au contact de fluides
agressifs, de micro-organismes, de rayonnements qui tous concou-
rent à la ruine des matériaux.
Enfin, il peut être nécessaire de préconiser des opérations d’entre-
tien, comme le raclage, l’injection d’additifs ou le chauffage.
Le choix des matériaux dépend de plusieurs paramètres objectifs,
comme le prix ou la facilité d’installation. En outre, des critères plus
subjectifs sont pris en compte, comme les habitudes ou le manque
d’expérience pour une classe de matériaux. En général, la sélection
est dictée par un compromis entre les caractéristiques mécaniques,
la résistance à l’environnement et le coût. L’acier, la fonte et les poly-
mères thermoplastiques sont les plus utilisés. Cependant, le béton,
les mélanges à base de ciment et les composites à matrice organi-
que sont régulièrement employés. Ces derniers sont sélectionnés
en premier lieu pour leur résistance à la corrosion, leur légèreté et
leurs propriétés mécaniques élevées. D’autres caractéristiques sont
aussi mises en avant :
— résistance aux bactéries et aux micro-organismes ;
— manutention aisée, coûts d’installation réduits ;
— résistance à l’abrasion pour des fluides transportés à grande
vitesse ;
— conductivité thermique faible ;
— faible rugosité de la paroi intérieure améliorant l’écoulement ;
— maintenance réduite ou inexistante.
Le manque d’outils de conception et de standardisation a
longtemps été un frein à l’utilisation de composites. Si de tels
outils sont maintenant disponibles, il n’est toujours pas possi-
ble d’utiliser les raccords d’un fournisseur avec les tubes d’un
autre fournisseur.
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2. Phénomène de perlage
Lors de la phase de dimensionnement, et plus précisément lors de
la détermination des épaisseurs des parois des tubes, le concepteur
utilise un code de construction approprié. Ce dernier se réfère à des
normes qui indiquent comment déterminer les caractéristiques
mécaniques des matériaux. Dans le cas des matériaux homogènes,
c’est-à-dire les métaux ou les polymères thermoplastiques, ces
caractéristiques sont le module d’élasticité, la contrainte au seuil de
plasticité ou la contrainte à la rupture. On les détermine en traction
statique sur des échantillons standard. On peut aussi les déduire
d’essais sur tubes mis en pression interne. Pour ces matériaux, la
rupture des tubes se manifeste par l’éclatement, donc la perte totale
de propriétés mécaniques et d’étanchéité. La pression d’éclatement
est reliée à la contrainte à la rupture du matériau par l’équation sui-
vante [2] :
2e
Péclat = σR -------
d
avec Péclat pression d’éclatement du tube,
σR contrainte à la rupture du matériau,
d diamètre intérieur du tube,
e épaisseur du tube.
Le cas des composites à matrice organique renforcés de fibres est
différent. Par exemple, une expérience de mise sous pression
interne croissante d’un tube industriel standard conduit au type de
comportement décrit par la courbe en figure 1. Cette courbe repré-
sente l’évolution de la pression interne P en fonction de la déforma-
tion dans l’axe du tube εx . Le comportement est, en première
approximation, élastique linéaire jusqu’à une certaine pression Plin .
À ce niveau de pression, l’observation de la microstructure par
microscopie révèle un endommagement diffus, sous forme de
décohésion entre fibres et matrice, ou de microfissures dans la
matrice. Ensuite, un nouveau régime pseudolinéaire s’établit. À une
pression Pp , des gouttelettes ou des jets fins de liquide apparaissent
en surface du tube ; dans le cas du transport de gaz, on assiste à une
baisse de pression soudaine. C’est le phénomène de perlage
(weeping ). Il correspond à la perte d’étanchéité du tube mais sans
perte totale des propriétés mécaniques. De nombreuses observa-
tions de micrographies en microscopie électronique à balayage
(figure 2) montrent qu’au perlage, un réseau de microfissures che-
minant le long des interfaces entre fibres et matrice et dans la
matrice elle-même est apparu [3] [4]. Ces microfissures permettent
au fluide de traverser la paroi du tube et de diffuser jusqu’à la sur-
face externe. Si l’on poursuit l’expérience, le perlage s’intensifie. Il
est en général impossible d’atteindre l’éclatement, la pression
interne ne pouvant compenser les pertes par fuites. Pour permettre
cette mesure de pression d’éclatement, on insère une gaine en élas-
tomère à l’intérieur du tube en matériau composite, comme l’indi-
que la figure 3. La pression vient plaquer cette gaine contre la paroi
du tube et assure l’étanchéité le temps de l’essai.
L’endommagement par perlage n’est pas limité aux tubes, mais à
toutes les structures sous pression (capacités, réservoirs...) en com-
posites à renforts fibreux. Le perlage résultant d’une montée en
pression croissante est dit perlage instantané. Au cours de l’utilisa-
tion du système de canalisations, en pression statique ou en
cyclage, le perlage peut apparaître après une certaine durée ; c’est le
perlage différé.
Le perlage ne resterait qu’un épiphénomène si le niveau de pres-
sion auquel il apparaît n’était si faible. Ainsi, il est courant que la
pression de perlage n’atteigne pas 30 % de la pression d’éclatement
des tubes. En conséquence, le perlage est économiquement pénali-
sant pour les composites. Il oblige à augmenter l’épaisseur des
parois ou à utiliser des moyens de différer la perte d’étanchéité, ce
qui contribue à augmenter le coût des canalisations. Les risques
d’incendie et d’explosion autour d’une installation ou bien la pollu-
tion du site liée aux pertes de fluides par perlage sont également des
éléments-clés dont il faut tenir compte.
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Pression interne P
Joints toriques
Péclat Tube

Pp perlage

Plin

Embout Gaine en élastomère Embout

Huile + eau Liquide de test

Déformation axiale εx
Figure 3 – Schéma d’un banc d’essai de perlage et d’éclatement
de tube en composite (d’après [5])

Pression interne P = P0t

εx
américaine ASTM D 2992-91 décrit comment obtenir par extrapola-
tion d’essais d’une durée de 10 000 heures, la pression admissible
hydrostatique pour une durée d’utilisation de quelques dizaines
Figure 1 – Comportement schématique d’un tube en matériau
d’années [6]. Ces tests, longs et coûteux, contribuent aussi au prix
composite mis sous pression interne croissante
des canalisations en composites.
Il n’existe pas, comme pour les matériaux homogènes, de relation
simple reliant pression de perlage et caractéristiques intrinsèques
des matériaux. Les critères de rupture classiques comme ceux pro-
posés par Tsai-Wu ou Hoffman [7] ne permettent pas de décrire le
perlage. Plusieurs études, et notamment celles de Puck et al. [8] très
bien résumées par Greenwood [9], ont eu pour objectif de proposer
des critères de rupture et des méthodes d’optimisation de stratifiés
en prenant en compte l’hétérogénéité du matériau au niveau local.
Ainsi, dans leurs travaux, Puck et al. [8] ont calculé l’état de
contrainte dans chaque couche du stratifié en fonction du charge-
ment extérieur. Formulant certaines hypothèses, ces auteurs ont
dérivé trois critères de rupture selon que les ruptures sont localisées
dans la matrice, à l’interface ou dans les fibres. Les équations sui-
vantes présentent leurs critères de rupture simplifiés :
— dans la matrice :
2
– σ⊥ σ ⊥C ( m ) + σ ⊥T ( m ) τ# 2
- + σ ⊥ ------------------------------------------ +  ------------- = 1
------------------------------------
σ ⊥T ( m ) σ ⊥C ( m ) σ ⊥T ( m ) σ ⊥C ( m )  τ # ( m )

— à l’interface :
σ⊥ τ# 2
--------------- +  -------------- = 1
σ ⊥ ( Af )  τ # ( Af )

avec σ⊥ contrainte transverse (perpendiculaire aux

fibres) dans une couche du stratifié,
τ# contrainte de cisaillement fibre/matrice
dans le plan de la couche considérée,
σ⊥T (m ), σ⊥C (m ) contraintes à la rupture d’une couche dans
la matrice, respectivement en traction
transverse et en compression transverse,
σ⊥T (Af ) contrainte à la rupture en traction
transverse d’une couche, à l’interface,
τ#(m ), τ#(Af ) contraintes à la rupture en cisaillement
d’une couche, respectivement dans la
matrice et à l’interface.
Figure 2 – Micrographies au microscope électronique à balayage
montrant des fissures dans la paroi d’un tube après perlage (d’après [4]) S’ils permettent une bonne approximation dans de nombreux
cas, ces critères ne peuvent pas être utilisés systématiquement pour
calculer les contraintes au perlage. En particulier, ils ne considèrent
Par le fait que le perlage est le premier endommagement pénali- que le stratifié constituant le tube et les premières ruptures dans les
sant pour les tubes, la pression de perlage est à la base du dimen- couches. En fait, de nombreux autres facteurs peuvent intervenir sur
sionnement du système de canalisations. Ainsi, la pression le phénomène de perlage :
admissible d’un tube est égale à la pression de perlage, diminuée — la structure du tube et les paramètres liés à la fabrication ;
d’un facteur de sécurité. Cette pression, fournie par les construc- — le chargement thermomécanique ;
teurs de tubes, est déterminée par essai. Par exemple, la norme — le choix des constituants (résine, fibre, ensimage).

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Ces facteurs sont analysés dans la suite de cet article.

Lors de l’utilisation, la nature des fluides transportés et l’environ-
Rotation
nement du système de canalisations peuvent modifier l’intégrité des Mandrin
du mandrin
constituants, par vieillissement chimique ou physique. À ce titre, ils
interviennent également sur le phénomène de perlage.

3. Structure des canalisations

en composite Guide-fil Translation

Un tube en composite est formé de plusieurs couches de maté- Bac d’imprégnation avec résine
riaux.
Une couche interne, le gel coat, assure la résistance à la corro-
sion, à l’abrasion et permet d’obtenir un état de surface très lisse. Le Fibres de verre
gel coat est constitué soit de résine pure, avec éventuellement des
charges minérales, soit d’un voile de fibres de verre E ou C riche en
Figure 4 – Principe de l’enroulement filamentaire
résine (jusqu’à 70 % en poids). Cependant, la couche interne peut
elle-même être un tube en polymère thermoplastique ou en élasto-
mère. C’est alors un liner.
Au-dessus de la couche interne, plusieurs couches de résines ren-
forcées de fibres de verre procurent la résistance mécanique du Rotation
tube. On les désignera par la suite par stratifié composite. La frac- Résine rapide
tion volumique de verre dans ces couches est de l’ordre de 70 %. du moule
Enfin, une couche externe assure la résistance à l’environnement
(UV, corrosion, bactéries), au feu, aux chocs, et permet d’obtenir un Translation
meilleur aspect... On l’appelle parfois top coat. Elle est constituée
d’une résine contenant des additifs et des pigments. Alors que les
épaisseurs de gel coat et du stratifié composite sont définies par les
normes ou les codes, la présence, la nature et l’épaisseur de la cou-
che externe sont définies selon le besoin de l’utilisateur.
Pistolet de projection Renfort fibreux Moule
(mat ou tissu)
3.1 Procédés de fabrication
Figure 5 – Principe du moulage filamentaire
Les procédés de fabrication des tubes en composites sont princi-
palement l’enroulement filamentaire et le moulage par centrifuga-
tion. Pour des applications particulières ou des structures non
de projection de résine est introduit à l’intérieur du moule. La résine
axisymétriques, les techniques de drapage manuel, de moulage au
est projetée et lorsque la quantité correcte de résine est obtenue, le
sac ou par compression peuvent être utilisées. En particulier, la plu-
moule est mis en rotation rapide. Sous l’action de la force centri-
part des accessoires (coudes, tés, dérivations, bouchons d’arrêt,
fuge, la résine imprègne le renfort fibreux. La phase de réticulation
etc.) sont fabriqués par drapage manuel, par compression et par
débute ensuite.
moulage par injection de résine [10].
■ Enroulement filamentaire
Ces techniques sont basées sur le principe de l’enroulement de 3.2 Défauts de fabrication
fibres de verre continues sur un mandrin en rotation (figure 4). Le
mandrin peut être le liner. Les fibres sont préimprégnées de résine Lorsque les techniques de fabrication sont parfaitement maîtri-
ou imprégnées en ligne. L’angle de bobinage et le placement des fils sées, les structures produites sont de bonne qualité et présentent
sont assurés par le mouvement du guide-fil et par une tension peu de défauts. Cependant, il est courant de constater des imperfec-
constante. Lorsque l’épaisseur désirée est atteinte, la résine est réti- tions : porosité dans la résine, sous-réticulation de la résine, mau-
culée à température ambiante, par apport de chaleur ou encore par vais mouillage des fibres, répartition inégale des mèches dans la
rayonnement. Trois techniques d’enroulement sont disponibles. couche et des fibres dans l’épaisseur... Ces défauts peuvent influen-
cer le comportement mécanique et la résistance à l’environnement
● Enroulement circonférentiel : le guide-fil ne dispose que d’un
de la structure.
seul degré de liberté en translation et les fibres ne peuvent être dis-
posées qu’à un angle proche de 90o. Des tests réalisés à l’Institut français du pétrole (IFP) [4] [11] ont
● Enroulement hélicoïdal : le guide-fil peut se déplacer dans les
permis de comparer la pression de perlage de tubes réalisés dans
deux sens en translation ; les angles pouvant être atteints vont de des conditions optimales et dans des conditions médiocres, à savoir
20o à 90o. avec une résine non séchée avant mélange et non débullée, des
mèches imprégnées directement dans la résine sans rouleaux favo-
● Enroulement polaire : 6 ou 7 degrés de liberté sont accessibles risant le mouillage, une vitesse de bobinage rapide, une tension sur
et toute la plage angulaire peut être obtenue. les fils élevée, une vitesse de refroidissement après réticulation
Enfin, des techniques particulières ont été développées pour la rapide. Ces tests ont montré que la pression de perlage instantané
production en continu ou l’enroulement de tissus [10]. était peu affectée par les défauts, si la porosité reste faible (typique-
ment inférieure à 2 %). Pour expliquer ce résultat a priori surpre-
■ Moulage par centrifugation nant, il faut retenir que le perlage apparaît lors de la percolation des
Les fibres de verre sous forme de mat ou de tissu sont plaquées microfissures et non lors de leur création. Les défauts initialement
sur la surface interne d’un moule en rotation (figure 5). Un pistolet présents dans la structure participent à la création d’un endomma-

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gement diffus mais n’ont pas une influence prépondérante sur la

propagation et la coalescence des microfissures. Bai et al. [12] ont
obtenu des résultats similaires sur l’influence de la porosité. Dans 1,2
leur étude, une analyse quantitative des défauts a été réalisée. De σ /σ c σ'/σc
1
plus, des défauts artificiels représentatifs, sous forme de disques en σ// /σc
plastique, ont été introduits entre les couches du stratifié composite. σ// σ'
0,8 ϕ σ
Aucun effet macroscopique n’a été constaté lors des essais de pres- c
sion interne ou de traction sur les tubes. 0,6
σa
0,4
τ
3.3 Angle de bobinage 0,2 τ/ σ c
La plupart des tubes commercialisés sont bobinés à ± 55o par rap- 0
port à l’axe longitudinal, qui est considéré comme l’angle idéal pour
les tubes soumis à la pression interne. Cependant, selon les condi- – 0,2
tions imposées aux extrémités du tube, un effort de pression interne 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
conduit à des chargements différents. Lorsque le tube est fermé à ϕ = 67° ϕ (°)
ses extrémités et que celles-ci sont libres, la contrainte circonféren- ϕ = 55°
tielle σc est égale à deux fois la contrainte axiale σa . Par contre, si les
extrémités sont ouvertes, la pression interne résulte uniquement en chargement biaxial σc /σa de 2/1 Fraction volumique
un chargement circonférentiel ; dans ce cas, σa est nulle. chargement uniaxial σc /σa de 1/0 de fibres 60 %
Revenons à « l’angle idéal » de 55o. En fait, cet angle a été déter- τ contrainte en cisaillement Efibre = 76 GPa
miné théoriquement de manière à transmettre tous les efforts aux σ// contrainte longitudinale Ematrice = 3 GPa
fibres, sans tenir compte de la matrice, lorsque le rapport σc /σa est σ' contrainte transverse nfibre = 0,2
égal à 2/1. Pour être plus réaliste, on peut calculer les contraintes σc contrainte circonférentielle nmatrice = 0,38
dans les axes d’orthotropie d’une couche (σ // , σ⊥ , τ ) en fonction de
σa contrainte axiale
l’angle de bobinage pour un stratifié [± ϕ o] en utilisant les relations
de Puck [8] [9]. La figure 6 présente les résultats de ces calculs.
Comme on peut le constater, l’angle de bobinage de 55o correspond Figure 6 – Rapports entre contraintes dans les axes d’orthotropie
à la maximisation de σ // et la minimisation de σ⊥ dans le cas du char- d’une couche d’un stratifié et contrainte circonférentielle
gement biaxial 2/1. La figure 7 présente les résultats expérimentaux
de perlage obtenus par Rosenow [13] sur des tubes [±ϕ o] fabriqués
par enroulement filamentaire.
Ces résultats, ainsi que ceux d’autres études [14] [15], confirment 20
que l’angle de 55o permet effectivement d’obtenir les contraintes
circonférentielles les plus élevées au perlage de tous les stratifiés PP (MPa)
[± ϕ o], pour le chargement biaxial 2/1. Par contre, dès lors que le 15
chargement diffère, l’angle de bobinage doit être adapté. Par exem-
ple, pour un chargement uniaxial σc /σa = 1/0, c’est l’angle de 67o qui
permet de satisfaire les critères de maximisation de σ // et de minimi- 10
sation de σ⊥ (figure 6). La stratification [± 55o] n’est donc pas univer-
selle pour les structures tubulaires.
Remarque : Kominar [16] a choisi une autre voie d’optimisation. Cet auteur précise que, 5
pour un chargement biaxial de type 2/1, on peut aussi utiliser un empilement respectant
le ratio 2/1 pour les fibres dans les directions circonférentielle et axiale, soit ici un stratifié
[90/0/90]. Selon cet auteur, cette séquence conduit à des déformations équilibrées et donc
à la formation de fissures simultanément dans chacune des couches. L’optimisation est 0
alors correcte pour le comportement ultime mais pas pour le perlage. Kominar propose de 0 30 60 90
modifier l’empilement de manière à ce que la couche la plus interne soit moins déformée
et donc développe des microfissures plus tardivement. Le calcul de l’optimisation de
ϕ = 55° ϕ (°)
l’angle ϕ ou de l’épaisseur n pour un stratifié [90n /ϕ ] est alors développé. Kominar vérifie
son optimisation avec une série de tubes de 110 mm de diamètre de même épaisseur Fraction volumique de fibres entre 58 % et 62 %
5 mm. Les stratifications choisies sont [90n /2/0/90n /2] avec n = (2 ; 0,5 ; 0,8). La pression de
perlage augmente de 121 à 146 puis 183 kgf/cm2 lorsque n passe de 2 à 0,5 puis 0,8.
Efibre = 77,2 GPa
Aucune suite, semble-t-il, n’a été donnée à ce travail. Ematrice = 2,4 GPa
nfibre = 0,25
nmatrice = 0,35
De toutes ces études, il faut retenir que la stratification [± 55o]
n’est peut-être pas l’empilement optimal pour le perlage et Diamètre tube 50,8 mm
qu’un travail d’optimisation reste à effectuer pour trouver un
compromis entre faisabilité technique, coût de production et Figure 7 – Pression de perlage en fonction de l’angle de bobinage
propriétés du tube. (résultats expérimentaux d’après [13])

Si le principe est correct, les liners ne peuvent pas être utilisés

3.4 Présence d’un liner ou d’un gel coat
Comme décrit précédemment (cf. § 2), pour pouvoir déterminer
au cours d’un même essai pression de perlage et pression d’éclate-
ment, une gaine en élastomère peut être insérée pour assurer l’étan-
chéité du tube [5]. Il semble donc logique de proposer cette
configuration pour résoudre le perlage.
systématiquement [17]. En effet, au surcoût qu’il implique s’ajoutent
plusieurs problèmes liés à sa présence. En premier lieu, les polymè-
res thermoplastiques, et plus encore les élastomères, sont perméa-
bles aux gaz et aux liquides. Lorsque le liner est plus perméable que
le stratifié composite, une accumulation de fluide dans le liner et à
l’interface liner/stratifié composite est inévitable. À terme, le liner se
dégrade par cloquage ou par collapse (affaissement), suite à un

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décollement. Une deuxième limite est la différence de coefficient de rupture s’est produite par éclatement. Cette différence de compor-
dilatation thermique, qui peut aussi conduire à un décollement du tement est surprenante et aucune explication n’est à ce jour dispo-
liner. Enfin, il est indispensable d’assurer la continuité de l’étan- nible pour l’expliquer. La seule hypothèse proposée est la
chéité au niveau des raccords et des accessoires. Pour toutes ces rai- différence d’épaisseur des tubes testés, 1 mm pour Soden et al. et
sons, les liners ne sont pas souvent utilisés. En fait, des tubes avec 4 mm pour Carroll et al.
liners thermoplastiques sont proposés actuellement pour répondre
aux cas de corrosion ou d’abrasion sévères et sont limités aux fai-
bles pressions (moins de 20 bar).
Très peu d’informations sont disponibles sur l’effet des gel coats
sur le comportement au perlage. Une étude effectuée à l’IFP [4] a
montré que la présence d’une couche de résine pure en surface σa (MPa)
extérieure permettait d’augmenter la pression de perlage de l’ordre 400
de 20 à 30 bar pour un tube de 50 mm de diamètre et de 2 mm 3/1
d’épaisseur, dont le niveau de performance au perlage est 140 bar. 2/1
300
Cette augmentation est peu dépendante de l’épaisseur de la couche elettes
r goutt
de top coat (0,5 mm ou 2 mm) et de sa résistance à la fissuration. En 200 1/1 Perl age pa
revanche, certains tubes commerciaux sont conçus comme des s
jet
multicouches. Un gel coat faiblement renforcé et épais constitue la ar
100 ge p
paroi interne d’étanchéité et des couches de composites très riches Perla
10/1
en fibres de verre assurent la résistance mécanique. Cette configu-
0
ration, qui reprend l’idée du liner, semble permettre une nette amé- 200 400 600 800 1 000
lioration de la pression de perlage. L’avantage par rapport au liner 4/–1
provient de la nature des résines pour le gel coat et le stratifié
–100 σc (MPa)
0,5/–1
composite, qui sont identiques ou proches. Ces données restent
–200 Rupture par cisaillement
cependant à confirmer par des essais plus complets.
et flambage

Fraction volumique de fibres 60 %

Rupture finale des tubes avec liner
Rupture finale des tubes avec liner testé auparavant sans liner
4. Chargement mécanique Rupture initiale des tubes sans liner (perlage ou autre)

Selon sa position dans le système de canalisations, les moyens Figure 8 – Enveloppes de perlage et de rupture de tubes bobinés
d’accrochage, la température, l’utilisation irrégulière ou cyclique qui à ± 55o, d’épaisseur 1 mm pour différents cas de chargement biaxial
en est faite, un tube peut subir des efforts de pression interne ou (d’après [18])
externe, de flexion, de traction ou de compression et de torsion. Il
peut également flamber, subir des chocs et des vibrations. Aucune
étude ne reprend l’ensemble de ces modes de chargements pour
évaluer leur influence sur le perlage.
Le chargement mécanique principal d’un tube est la pression σa (MPa)
interne. Comme précisé précédemment (cf. § 3.3), ce chargement
conduit à un état de contrainte biaxial dans le stratifié composite, 300 Éclatement
variable selon les conditions imposées aux extrémités. Pour aller trice
la ma
plus loin dans cette voie, plusieurs auteurs [18] [19] ont cherché à u r e de
200 rupt Pas de trace
déterminer des enveloppes de perlage ou de rupture en fonction g e ou ice
d’endommagement
e rla matr cumulé
du mode de chargement biaxial. Soden et al. [18], utilisant des P de la
100 tion
tubes minces de 1 mm d’épaisseur, ont fait varier le rapport σc /σa Fiss
ura
de 4/–1 à 10/1. Les cas de pression, compression et traction unixia- tube
nt du
les ont également été testés. La figure 8 présente leurs résultats. 0
his seme
La différence entre pression de perlage et pression d’éclatement Blanc Éclatement
est maximale pour les chargements compris entre 1,5/1 et 3/1, qui –100
sont les cas les plus fréquents d’utilisation. Cependant, les valeurs
les plus élevées de contraintes circonférentielle et axiale sont obte- Rupture par cisaillement
nues pour ces chargements. Les ruptures par perlage se sont pro- –200
duites par apparition de gouttelettes pour les rapports 0/1 à 3/1 et
par jets pour les rapports 3,5/1 à 5,5/1. Pour les rapports supérieurs –300
(10/1 à 18/–1), des délaminages importants sont apparus avant le 0 100 200 300 400 500
perlage par jets. Pour certains cas comportant de la compression σc (MPa)
(4/–1 à 0/–1), les ruptures initiales semblent résulter à la fois de
flambage et de rupture de la matrice par cisaillement. Il est intéres- Fraction volumique de fibres 58 %
sant de noter que les tubes peuvent admettre des contraintes supé-
rieures pour un rapport de chargement de 3,3/1 plutôt que pour le Vitesse élevée (dσ/dt > 102 kPa/s)
rapport 2/1. Carroll et al. [19] ont effectué le même type de démar- Vitesse intermédiaire (dσ/dt > 10 kPa/s)
che, en ajoutant l’effet de la vitesse de chargement. La figure 9 Vitesse lente (dσ/dt > 1 kPa/s)
reprend leurs résultats sous forme graphique, correspondant aux
ruptures initiales. Si l’on retrouve la forme globale de l’enveloppe
de perlage ou de rupture de Soden et al., les valeurs obtenues Figure 9 – Enveloppes de rupture et mode de dégradation
divergent et les modes de rupture sont très différents. Ainsi, le per- de tubes bobinés à ± 55o, d’épaisseur 4 mm, pour différents cas
lage n’est constaté par ces auteurs que pour les rapports de char- de chargement biaxial et différentes vitesses de sollicitation
gements inférieurs à 2/1. En particulier, pour ce dernier rapport, la (d’après [19])

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tion de la résine. Ces courbes permettent d’estimer la durée de vie

des tubes en condition statique, ainsi que le préconise la norme
ASTM D 2992-91. En effet, en représentant ces résultats sur un dia-
Déformation circonférentielle (%)

1,2 Perlage gramme de contrainte au perlage en fonction du temps, en échelle

170 Pa logarithmique, on obtient des droites qu’il est possible d’extrapoler
à la durée de vie choisie pour ensuite déterminer la pression maxi-
1 male admissible. La même démarche peut être appliquée pour un
150 chargement cyclique. La figure 11 montre un exemple de ces dia-
grammes [21], avec les droites de régression établies selon la
0,8 140 norme ASTM D 2992-91.
120
0,6
90

0,4
80
5. Propriétés mécaniques
60 des constituants
0,2
40
Les matériaux composites qui entrent dans la composition des
0 systèmes de canalisations sont majoritairement à base de fibres de
0 10–2 10–1 1 101 102 103 104 verre E et de résines époxy, polyesters ou vinylesters. Comme le
t (h) perlage résulte de la microfissuration de la matrice et de décohé-
sions entre fibres et matrice, plusieurs auteurs ont cherché à étudier
l’influence des propriétés mécaniques de ces constituants sur le
Figure 10 – Déformation circonférentielle en fonction du temps perlage.
pour différents niveaux de pression statique (d’après [20])

5.1 Matrice
Les résines thermodurcissables sont obtenues par mélange de
lg σc (MPa)

Essais instantanés

plusieurs composés et durcissent par réactions chimiques irréversi-

3 bles (réticulation). Les plus connues sont :
— les résines polyesters insaturées, mélanges d’un polymère
insaturé, d’un solvant réactif et d’un catalyseur ;
— les résines vinylesters, qui sont une extension des précédentes
avec une insaturation en fin de polymère seulement ;
2,5 Essais en pression statique 20 ans
— les résines époxy, mélange d’un prépolymère et d’un agent de
réticulation.

2
Essais en pression cyclique
1,5
–1
Figure 11 – Diagrammes sc /t pour des essais de pression statique
et cyclique et droites de régression (moindres carrés) selon la norme
ASTM D 2992-91 (d’après [21])
L’effet de vitesse de chargement est peu important, dans les
conditions d’essais de Carroll et al. [19], sauf pour les conditions de
traction ou compression pures. Cependant, le temps joue un rôle
primordial sur le phénomène de perlage, ainsi que des essais de
fluage statique ou cyclique le démontrent. Mieras [20] a réalisé des
essais de fluage statique, pour des tubes réalisés à partir de deux
types de résines (époxy et polyester) ; la figure 10 présente les
résultats pour les tubes à matrice époxy. Comme on peut le consta-
ter, la déformation évolue avec le temps et s’accentue avant
d’atteindre le perlage pour les pressions les plus élevées. Mieras
attribue le fluage à la déformation irréversible et à la microfissura-
Pression hydrostatique Les résines peuvent contenir aussi des charges et des additifs.
admissible en régime Tous les composés peuvent avoir une incidence sur les propriétés
statique mécaniques des résines après réticulation. De plus, les conditions
de mélange, le cycle et les modes de réticulation (chaleur, rayonne-
ment...) peuvent influencer ces propriétés. Deux voies ont été sui-
vies pour évaluer l’importance des propriétés des matrices sur le
Pression hydrostatique perlage. La première est la comparaison de différentes résines. C’est
admissible en régime cyclique
la voie qu’ont choisie Taniguchi et al. [22], Mieras [20] et Carswell et
Gemmell [23]. La seconde, à laquelle se sont intéressés Zhang et al.,
1 3 5 consiste à rendre flexible une résine en ajoutant des charges élasto-
lg t (h) mères [24] et à la comparer à la résine de base. Enfin, Barrère [4] a
suivi les deux voies.
Taniguchi et al. [22] ont comparé trois résines époxy, composées
de diglycidyléther de bisphénol A (DGEBA) réticulé par deux durcis-
seurs amines aromatiques (résines A et B) et un durcisseur anhy-
dride d’acide (résine C). Ces auteurs ont observé que la pression de
perlage de tubes [± 55om , ± 6on ] (stratifié avec m plis à 55o et n plis
à 6o) réalisés avec ces résines était proportionnelle à l’allongement
à rupture des résines, comme l’indique le tableau 1. Carswell et
Gemmell [23] ont constaté les mêmes tendances, en utilisant trois
résines polyesters présentant des allongements à la rupture variant
de 2 % à 18 %. En revanche, Mieras [20] a testé quatre systèmes de
résines, polyester ou époxy et a montré que la pression de perlage
de tubes [± 55o] était uniquement reliée à la résistance à la rupture
de la résine. Notamment, pour cet auteur, l’allongement à la rupture
n’est pas corrélé à la pression de perlage. Barrère [4], utilisant des
résines époxy avec durcisseurs amine aromatique et anhydride
d’acide, a montré qu’il n’existait pas de relation entre pression de
perlage et propriétés à la rupture des résines (tableau 2).

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mère soit plus ductile, la contrainte circonférentielle au perlage est

Tableau 1 – Propriétés mécaniques de résines époxy inférieure. Ces auteurs en concluent que les autres propriétés de la
et pression de perlage de tubes réalisés avec ces résines résine, à savoir module d’élasticité et comportement à la déforma-
(d’après [22]) tion, ont également une importance sur le phénomène de perlage.
Selon l’état de contrainte dans le tube (structure et mode de charge-
Propriétés mécaniques des Pression ment), l’importance relative de ces propriétés sera différente.
résines en traction (23 °C) de Au vu de tous ces résultats, il semble difficile de conclure sur
perlage l’influence des propriétés mécaniques de la résine. En fait, ainsi que
Résine Résistance Allongement des l’a démontré Barrère [4], les propriétés des résines ne peuvent pas
à la rupture à la rupture tubes être dissociées de celles des interfaces fibres/matrice. En effet, la
(MPa) (%) (MPa) présence de l’ensimage sur les fibres perturbe la réticulation des
résines au voisinage des fibres. Il en résulte une interphase plus ou
Époxy/amine aromatique 1 80 7,4 20 moins diffuse, dont les propriétés sont différentes de celle de la
résine pure. La proportion interphase/résine dépend de la réparti-
Époxy/amine aromatique 2 65 2,6 14 tion locale des fibres. On comprendra donc que les propriétés de la
résine seule ne peuvent suffire pour établir une relation avec les per-
Époxy/anhydride d’acide 81 5,9 18 formances au perlage. On peut retenir que la flexibilité des résines,
sous toutes ses formes, joue un rôle favorable sur le perlage, mais
uniquement si l’interphase reste suffisamment résistante.

5.2 Interface fibres/matrice

Tableau 2 – Propriétés mécaniques de résines époxy
et pression de perlage de tubes réalisés avec ces résines Pabiot et al. [25] ont étudié trois séries de composites verre/
(épaisseur 2 mm) (d’après [4]) époxy, différant seulement par la nature de l’ensimage : deux ensi-
mages spécifiques époxy provenant de deux sources différentes (A
Propriétés mécaniques des Pression et B) et un ensimage polyvalent (C). La résine utilisée est une résine
résines en traction (23 °C) de époxy avec un durcisseur amine aromatique. Les tubes [± 55o] ont
perlage une épaisseur de 3 à 4 mm, avec un gel coat interne de 0,3 à 0,5 mm.
Résine Résistance Allongement des La pression de perlage instantanée est peu influencée par les diffé-
à la rupture à la rupture tubes rents ensimages, l’écart maximum étant inférieur à 20 % (figure 12).
(MPa) (%) (bar) En revanche, l’écart des pressions de fin de linéarité (cf. § 2) atteint
75 %. Ces auteurs ont proposé le mécanisme suivant. Des microfis-
Époxy/amine aromatique 3 89 5,8 138 sures s’amorcent aux interfaces fibres/matrice, parallèlement aux
fibres, dès la pression de fin de linéarité. L’effet de l’ensimage est
Époxy/amine aromatique 3 alors prépondérant. Au-delà, jusqu’au perlage, le gel coat participe
(mélange hors stœchiomé- 107 6,4 142 à l’étanchéité du tube. Les interfaces fibres/matrice interviennent
trie) peu et ce sont les propriétés de la résine du gel coat qui deviennent
dominantes. Ce mécanisme a été confirmé par Barrère [4], sur des
Époxy/anhydride d’acide 71 2,7 150 tubes sans gel coat. Dans ce dernier cas, la pression de perlage est
égale à la pression de fin de linéarité.
Nota : l’ensimage désigne aussi bien l’opération que le produit déposé sur les fibres de
verre en sortie de filière.
Il s’agit d’une fine pellicule constituée d’une dispersion aqueuse de différents compo-
Zhang et al. [24] sont partis d’une résine époxy réticulée par un sants (agent filmogène collant ou liant, lubrifiant, agents de pontage, agents antistatiques).
anhydride d’acide. Ils l’ont comparée à la même résine, mélangée à Il assure plusieurs fonctions :
— cohésion des filaments ;
10 % d’élastomère. La structure des tubes pour les tests de perlage — protection des filaments contre l’abrasion ;
était [± 50o2] et le chargement était uniaxial, avec un rapport σc /σa — raideur des fibres ;
— élimination des charges électrostatiques ;
égal à 1/0. Le tableau 3 indique les propriétés des résines pures et — liaison fibre/matrice ;
les résultats de perlage. Bien que la matrice contenant de l’élasto- — mouillabilité des fibres lors de l’imprégnation.

Tableau 3 – Propriétés mécaniques de résines époxy et pression de perlage de tubes réalisés avec ces résines
(épaisseur 1,3 mm) (d’après [24])
Propriétés mécaniques des résines (23 °C) Perlage des tubes

Taux de
Résistance Déformation Contrainte Déformation
Résine Module restitution
à la rupture à la rupture circonfé- circonfé-
d’élasticité d’énergie critique
en traction en traction rentielle rentielle
en mode I
(MPa) (MPa) (%) (kJ/m2) (MPa) (%)

Époxy/anhydride d’acide 3 080 84 3,1 0,11 74,7 0,42

Époxy/anhydride d’acide 2 600 71 4,6 0,64 67,7 0,69

+ 10 % d’élastomère

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6. Conclusion
Pression relative

250
Le perlage des structures composites sous pression interne est un
223 phénomène simple dans sa manifestation, mais complexe à
comprendre et maîtriser. Il se manifeste par des gouttelettes ou des
200 188 jets ou bien une perte de pression, selon que le fluide transporté est
186
175 un liquide ou un gaz. Il résulte de la création d’un réseau de micro-
fissures traversant la paroi, à une pression souvent inférieure à 30 %
150 145 de la pression d’éclatement. Les tubes, les réservoirs et les capacités
peuvent subir ce mode de ruine. La complexité du phénomène de
perlage est liée au grand nombre de paramètres qui peuvent inter-
100 venir interactivement, à différentes échelles. En particulier, la
100
structure des tubes (angle de bobinage, gel coat, défauts) et le char-
gement thermomécanique ne peuvent être analysés indépendam-
ment. De même, les constituants du matériau composite sont en
50 étroite interaction. Les tubes fabriqués par enroulement filamen-
taire, avec l’angle de bobinage de ± 55o, sont les plus courants et
permettent théoriquement de résister au mieux à la pression
0 interne. En fait, les différentes études expérimentales menées à ce
Ensimage Ensimage Ensimage sujet ne conduisent pas toutes à cette conclusion. En particulier, il
spécifique spécifique polyvalent C faut souligner que la fonction d’étanchéité du tube ne requiert pas
époxy A époxy B nécessairement la même conception que la fonction de résistance
mécanique du tube. Une étude complète sur la conception d’un tube
Pression de fin de linéarité
résistant au perlage reste à faire. Parmi les éléments disponibles, on
Pression de perlage peut noter que l’idée d’une couche interne « étanche le plus long-
temps possible » semble ressortir. Cette couche peut être un pli du
composite orienté de telle manière que la résine développe des
Figure 12 – Pressions relatives de fin de linéarité et de perlage microfissures plus tardivement, mais ce peut être aussi un liner ou
de tubes avec ensimages différents (d’après [25]) un gel coat épais.

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