1.

Tanque cortadores y lavadores, diferencias

Tanto el tanque cortador o “Gun Barrel” como el lavador (wash tank) son equipos estáticos para deshidratar el petróleo. La
única diferencia que hay entre un tanque cortador y un tanque lavador, es:
- Mientras que, en el tanque cortador, solo se separan las fases por gravedad;
- En el tanque lavador se inyecta agua dulce para el “lavado” del petróleo, una vez que se ha separado la mayor parte
del agua en el tanque cortador. En algunas ocasiones el tanque cortador cumple además funciones de tanque lavador.
En ambos casos el principio de funcionamiento, se basa en el tiempo de residencia y la sedimentación

2. Tanque cortador (Gun Barrel)

GUN BARREL= Tanque de decantación.
El tanque cortador o de decantación “Gun Barrel” es usados para ayudar a separar el agua del petróleo emulsionado, donde
previamente se ha eliminada el agua libre y ha sido sometido a tratamiento térmico y/o químico para acelerar la separación.
En el “Gun-Barrel" el fluido es descargado por debajo del nivel de agua.
Un cortador típico tiene una cámara superior desgasificadora, un separador de gas y un tubo de drenaje vertical. La emulsión
a tratar desciende por el centro hasta un dispersor donde ingresa al nivel de agua buscando su camino de ascenso por flotación
(diferencia de densidad) hasta el nivel superior de petróleo.
En general, no tienen calentamiento, aunque en zonas frías son aislados térmicamente del exterior cuando el fluido ingresa a
temperatura. El gas disuelto en la emulsión atenta contra la eficiencia del proceso de deshidratación por gravedad diferencial
porque las burbujas de gas, al liberarse "frenan" la decantación libre, para evitar esto se incorpora un separador de gas o sifón
en la entrada.
El fluido ingresa al separador de gas-liquido, en el cual se separa el gas y se reingresa al techo del tanque, para mantener una
atmosfera inerte. Estos tanques trabajan a presión atmosférica, el exceso de presión se elimina a través de la válvula de presión
de vacío del tanque.
El fluido desde el separador se envía por el caño de descarga al interior del tanque. El drenaje del agua es controlado por un
sistema de sifón y válvula de seguridad, el cual asegura que el agua salga cuando el nivel dentro del tanque está a una
determinada altura. La altura del nivel de agua se regula y depende del tiempo que se requiera dejar el fluido en reposo para
que las gotas de petróleo, puedan ascender hacia arriba por flotación y también del tiempo que se requiera dejar en reposo el
petróleo, para que las gotas de agua puedan precipitar.
Estos tiempos de retención se podrán determinar si se conoce la velocidad de caída de las partículas a través del fluido, la cual
depende del tamaño y de la diferencia en densidades de la gota y del fluido en el que se encuentra suspendida.
El objetivo principal es separar el agua del petróleo, y en su diseño se debe tener en cuenta que es un tanque de tratamiento en
el que solo separa las fases por gravedad. Su principio se basa en:
- Tiempo de residencia
- Sedimentación

1- Entrada de fluido de producción, el fluido ingresa por el tope descargándose al tanque por la parte
inferior.
2- Plato de distribuidor de entrada.
3- Plato colector superior de petróleo.
Descarga de petróleo desde el plato superior y descarga de agua inferior.

4- Descarga de agua desde el fondo por medio de un caño ranurado

5- Válvula de descarga de agua
6- Sistema de control de interface, formado por el lazo: controlador
de interface válvulas de control de descargas y sifón de drenaje
 3. Desalación del petróleo
El proceso de desalación consiste en la remoción de las pequeñas cantidades de sales inorgánicas, que quedan disueltas en el
agua remanente, mediante la adición de una corriente de agua fresca (con bajo contenido de sales) a la corriente de crudo
deshidratado.
El desalado se realiza después del proceso de rompimiento de la emulsión con técnicas de lavado como por ejemplo con
tratadores electrostáticos. El contenido de sal en el crudo deshidratado está directamente relacionado con el porcentaje de
agua y con la concentración de salinidad de la fase acuosa.
Después del proceso de lavado, se efectúa la separación de las fases agua y crudo hasta alcanzar las especificaciones requeridas
de contenido de agua y sales en el crudo.
Al proceso de desalación se lo puede resumir en 3 puntos:
- Adición de agua de dilución al crudo
- Mezclado del agua de dilución con el crudo.
- Deshidratación (tratamiento de la emulsión) para separar el crudo y la salmuera diluida.

4. Tanques lavadores (Wash Tanks)

Wash tank = tanque de lavado
Una vez que el petróleo sale del tanque cortador con alto contenido de sales, dosificado con desemulsionantes y con la
temperatura adecuada proporcionada en el sistema de calefacción se conduce al tanque lavador.
El tanque lavador es un tanque de almacenaje de petróleo revestido térmicamente y diseñado de forma tal de producir una
completa desgasificación extrema y una excelente distribución interna de fluidos. Un tanque lavador (Wash Tanks) está
diseñado para “lavar” la emulsión por pasaje en su carrera ascendente, a través de un colchón de agua con menor salinidad que
la del agua emulsionada. Es, además, un tanque atmosférico que permite acelerar la decantación favoreciendo la coalescencia
de las gotas de emulsión, generadas por su paso por el colchón de agua dulce.

El fluido ingresa al tanque a través de una cañería y un distribuidor central, del cual salen cañerías (de 4 a 6) equidistantes
entre sí que, conducen al fluido de ingreso hasta los platos individuales de distribución. Por encima y cubriendo los platos
individuales se monta un plato distribuidor general que ocupa un 70% de la superficie del tanque.
Los sistemas deflectores
En muchos casos es necesario incrementar el tiempo de residencia de la emulsión de un
tanque de lavado, logrado a través de un sistema deflectores, haciendo que el fluido en el
interior del tanque entre en contacto con un mayor número de zonas mejorando la separación
crudo-agua sin tener que incrementar el tiempo de residencia.
Las principales funciones de los deflectores son:
- Evitar la canalización de la emulsión mejorando la separación crudo-agua.
- Minimizar los problemas de turbulencia
- Orientar el sendero optimo que deben seguir los fluidos dentro del tanque.
- Reducir el grado de inestabilidad térmica debido a diferencias de temperatura dentro del tanque.
La fase liquida desciende por el tubo desgasificador y entra a la zona del agua de lavado a través de un distribuidor, que se
encarga de esparcir la emulsión lo más finamente posible a fin de aumentar el área de contacto entre el agua de lavado y la
emulsión, favoreciendo así la coalescencia de las partículas de agua. La emulsión fluye a través del agua en el interior del tanque
de lavado siguiendo la trayectoria forzada por bafles internos que permiten incrementar el tiempo de residencia. El petróleo
por ser más liviano que la emulsión asciende pasando a formar parte de la zona correspondiente al petróleo deshidratado

5. Equipos de transferencia de calor-Calentadores

El proceso de calentamiento se efectúa en equipos de transferencia de calor denominado calentadores que poseen en su interior
estructuras tubulares en forma de U, denominadas cajas de fuego, dentro de las cuales se produce la combustión del gas natural
para la generación del calor.

a- Clasificación de los equipos:

Se pueden clasificar de acuerdo a la forma de generación de calor en: directo e indirecto

Calentamiento directo:
En este proceso, la emulsión calentada por un equipo de intercambio que favorece la transferencia de calor mediante
mecanismos combinados de conducción y convección que se dan por contacto directo entre el fluido a calentar y superficies
internas del equipo. Los más utilizados son los calentadores de fuego directo con cajas de fuego, sin embargo, su uso está
limitado por las condiciones de seguridad, tipo de crudo y la presión de operación.

Calentamiento indirecto:
El proceso de transferencia de calor se efectúa mediante un baño de agua caliente, en el cual se encuentra sumergida la tubería
que transporta la emulsión. Estos son menos peligrosos de operar ya que el fuego no actúa directamente sobre los tubos, de
modo que la temperatura de los mismo no será mayor que la del agua que lo rodea y en caso de que fallen o se fracturen, no
quedan en contacto directo con la llama.

6. Tratadores térmicos,
En general no se deben confundir calentadores/hornos, tratadores térmicos, y electrostático ya que entre ellos existen
diferencias técnico-constructivas, funcionales y operacionales:
- Calentadores/hornos: el crudo emulsionado ingresa al recinto de calentamiento y luego se envía a los tanques de
tratamiento, en resumen, la función es elevar la temperatura del crudo.
- Tratadores térmicos: están equipados con dos secciones bien diferenciadas, la emulsión ingresa en la sección de
calentamiento donde se eleva la temperatura para luego pasar a la sección de calentamiento donde se eleva la
temperatura para luego pasar a la sección de coalescencia y separación del agua. Son unidades que trabajan a presión
y permite operar con cualquier tipo de emulsion
- Deshidratador electrostático: usan calor, químicos y electricidad para separar una emulsión. La electricidad genera
un campo electrostático entre dos electrodos que ayudan a las pequeñas gotas de agua formen gotas más grandes y
se separen del crudo.

7. Coalescedores electroestáticos.
Principio de funcionamiento
Los procesos de deshidratación electrostática consisten en someter la emulsión a un campo eléctrico intenso, generado por la
aplicación de un alto voltaje entre dos electrodos. En este equipo, el crudo con agua emulsionada ingresa a la primera sección
donde se pone en contacto indirecto con un tubo calentador; las gotas de agua comienzan a coalescer y separarse como una
fase bien diferenciada.
La emulsión remanente junto con el crudo pasa a la segunda sección del tratador, donde atraviesa un conjunto de electrodos
horizontales en forma de placas, cargados con alto voltaje.
La aplicación del campo eléctrico sobre la emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua, lo que
origina una atracción entre ellas, incrementando su contacto y su posterior coalescencia. Como efecto final se obtiene un
aumento del tamaño de las gotas, lo que permite la sedimentación por gravedad.
“El fenómeno de coalescencia electrostática, es la composición molecular del agua, una parte de oxígeno y dos de hidrógeno,
unidas de tal forma que presentan naturaleza polar, es decir que en una misma molécula existen dos polos, uno positivo y el
otro negativo, de tal manera que al ubicarse dentro de un campo electrostático se orientan de acuerdo de acuerdo con éste”

8. Plantas de tratamiento de agua (PTA)

El tratamiento del agua involucra la reducción del petróleo residual y el contenido de sólidos suspendidos, organismos vivos,
gases disueltos y estabilización para control de incrustaciones.
Con el objetivo ya definido; el tratamiento de agua de producción se realiza en una planta de tratamiento de agua (PTA) incluye
una serie de procesos básicos u operaciones unitarias y su secuencia estará definida por la característica del agua a tratar y el
grado de depuración que se quiera conseguir. Los procesos básicos comprenden:
1. Separación del petróleo residual
2. Separación de sólidos en suspensión (Filtración)
3. Tratamiento químico para control de bacterias
4. Tratamiento químico para control de incrustaciones
5. Control de corrosión
El proceso de agua es un proceso continuo que se divide en cuatro etapas principales:
• PRIMERA ETAPA: Descarga de FWKO – Tanque • TERCERA ETAPA: Filtrado
skimmer. Pileta API
• CUARTA ETAPA: Pulmón de Inyección y
• SEGUNDA ETAPA: Depuradores placas bombeo.
coalescentes
Toda el agua producida en los diferentes equipos de la planta de tratamiento de crudo (PTC), tiene varias fuentes:
• El tanque cortador.
• El FWKO.
• El tanque lavador
• Tratador eléctrico.
• Purgas varias de otros tanques.

9. Planta de Inyección de agua (PIAS)

El agua de producción se puede destinar a:
• Recuperación Secundaria
• Inyección pozos Sumideros
El proceso de inyección se realiza con la planta de inyección de agua (PIA).
El agua tratada proveniente de las la Planta de Tratamiento de Agua (PTA) se
envía a la Planta de inyección de Agua (PIA); por un sistema de cañerías hasta
los pozos inyectores; donde ingresa a la formación productiva. Con el transcurso del tiempo, al agua avanza hacia el pozo
productor, inundando toda la formación, barriendo y arrastrando el petróleo hacia el pozo productor.
La inundación total de la formación productiva con el tiempo, provocara un incremento del porcentaje de agua del pozo
productor. Cuando se alcanza la máxima inundación, el fluido producido por el pozo productor ya arrastra el agua inyectada.
El fluido producido viajará por una cañería llegando hasta la batería y luego a las plantas (PTC-PTA-PIA).
La inyección a pozos Sumideros se puede utilizar cuando hay un problema en las Plantas PTA-PIA o algún exceso de agua que
no se puede tratar. Como se podrá ver, el destino a sumidero no tiene como objetivo una recuperación adicional de petróleo y
solamente es aconsejable utilizarlo en casos de emergencia.
 10. Tratamiento del agua, Sistemas abiertos y Cerrados,
Para que el agua esté en condiciones de ser utilizada durante la recuperación secundaria, debe cumplir con ciertos requisitos
en cuanto a su composición. Los factores a tener en cuenta en la reinyección incluyen el tratamiento de:
• Sólidos en suspensión
• Sales solubles e insolubles
• Análisis bacteriano
• Petróleo arrastrado
El tratamiento de agua es mejor que se lleve a cabo en un circuito cerrado, sin contacto con el aire y se consigue con el agregado
de un gas inerte en los sitios en que el agua pueda entrar en contacto con el aire. Si se utilizan Operación de Plantas de Agua y
Petróleo sistemas abiertos, es de esperar un alto contenido de oxígeno disuelto favoreciendo el crecimiento bacteriano, siendo
necesario el agregado de cloro. Otro problema relacionado con el oxígeno es la corrosión, lo que requerirá una inyección de
substancias anticorrosivas.
SISTEMA ABIERTO: el agua es expuesta a la atmósfera entrando en contacto con el aire y la luz. Dado que la temperatura y la
presión son diferentes de las existentes en el subsuelo, puede modificarse el equilibrio químico del agua y liberarse el anhídrido
carbónico, sulfhídrico, metano y otros gases. Puede suceder que el agua sea despojada de algunos gases y absorba oxígeno.
SISTEMA CERRADO: el agua nunca entra en contacto con la atmósfera y permanece en equilibrio químico durante todo el
proceso requiriendo de un tratamiento mínimo. Con el objeto de mantener el sistema libre de oxígeno, se mantiene un colchón
de gas natural a muy baja presión.
En resumen, el tratamiento de agua para inyección consiste en eliminar sólidos, impurezas y petróleo emulsionado en el agua.
Los valores aceptables deberían alcanzar:
- Contenido de agua e impurezas en el agua entre 2.000 a 6.000 ppm es aceptable
- Contenido de petróleo en agua reducir a 50 ppm y en algunos casos a menos de 20 ppm

11. Separación solidos-líquidos

Remoción del material coloidal: coagulación floculación
Cuando la desestabilización de las suspensiones coloidales se realiza mediante el agregado de sustancias químicas, el proceso
se denomina coagulación. Los coloides desestabilizados tenderán a agruparse formando paquetes de materia llamados flocos.
La formación de flocos se denomina floculación.
Entonces, la separación de suspensiones involucra las siguientes etapas:
1) Coagulación, que provoca la eliminación de las fuerzas estabilizantes.
2) Floculación, que provoca la aglomeración de las partículas desestabilizadas formando flocos.
3) Separación de los flocos de la masa acuosa.
Los dos primeros pasos involucran tratamiento químico y temperatura. El tercer paso involucra la selección del separador que
dependerá de la cantidad y el tamaño de las partículas a separar.
La sedimentación en la separación líquido–sólido: Uno de los mecanismos de separación sólido–líquido es la sedimentación. La
sedimentación se produce por la diferencia de densidad entre el medio disperso y el medio continuo. La diferencia de densidad
hace que cuando el fluido está en reposo, los elementos más pesados se desplazan hacia abajo.

Tanque Skimmer o flotación- principio de funcionamiento

Luego de la separación primaria, los líquidos separados
contienen abundante agua libre. Se envían entonces a un
sedimentador denominado tanque cortador o Skimmer.

En algunas plantas este tanque es la primera etapa de separación

de partículas, se conoce como tanque skimmer, en otros casos el
proceso se inicia con el tanque de decantación.

• El tanque skimmer es un equipo estático de tratamiento de agua

para la inyección el cual separa los restos de petróleo que no hayan sido retenidos por los equipos de la PTC.
Se basa en el “tiempo de residencia” que es el tiempo que permanece cada
una de las fases componentes del fluido (por separado) en el tanque. Esto
significa, que se deben mantener en condiciones estáticas del fluido a
tratar, un tiempo suficiente para que las fases se separen

Principio de funcionamiento del tanque skimmer

• El agua ingresa por el fondo.
• Las partículas de petróleo en su lento movimiento ascendente, irán coalesciendo, creciendo en tamaño.
• El petróleo al ser menos denso que el agua por flotación, se acumulará en el plato superior de descarga.
• El agua “limpia”, drena por el sifón de descarga en forma permanente.

Tanque de flotación- principio de operacion

El tanque de flotación es una alternativa del tanque skimmer, cuando se conoce el tamaño de partícula.
• Es un equipo estático de tratamiento de agua para la inyección.
• También su principio de funcionamiento, se basa en el “tiempo de residencia”.
• La principal diferencia, es que a este tanque se le inyecta gas junto con la corriente ascendente de partículas.

Principio de operación
El agua ingresa aproximadamente por el centro del tanque.
Por la cañería de gas, se inyecta gas dentro del tanque. El tramo que está sobre el plato, está perforado de poco diámetro.
Las burbujas, irán ascendiendo, y en su ascenso irán formando espuma con las partículas de petróleo. Acumulándose en la
superficie del agua en el plato superior de descarga saliendo hacia el exterior del tanque.
 12. Equipos de flotación-Wenco.
Consiste en un conjunto de recipientes, por donde pasa el agua de a uno por vez. En cada una los recipientes o “celda”, en su
interior hay unas paletas giratorias de eje vertical, la que al girar producen un vórtice en el seno del líquido.

El depurador Wemco, es utilizado para eliminar restos de petróleo, partículas sólidas y gases disueltos (principalmente oxígeno
y sulfuro de hidrógeno) que puede contener el agua transferida desde las piletas decantadoras, mediante la introducción de
gas natural por el rotor dispersor al medio líquido en las cuatro celdas de tratamiento.
Al ascender, las burbujas de gas diseminadas en el líquido arrastran las partículas sólidas y gotas de petróleo formando en la
superficie un manto de espuma que es eliminado por los depuradores del equipo. El equipo depurador está constituido por
varios motores eléctricos ubicados en su parte superior, encargados de accionar los rotores dispersores a y dos motores
eléctricos de 1 HP, ubicados en la parte de entrada de agua y que comandan las paletas barredoras de la película de petróleo.

El agua cruda a tratar que ingresa por la boca de entrada de fluido, inundando de a una las 4 celdas.
Las paletas giratorias de eje vertical, que al girar producen un vórtice en el seno del líquido.
Al ser hueco el eje de las paletas (rotor), el vórtice produce una disminución de presión y succiona a través del eje, el gas que
inunda todo el espacio del recipiente.
El gas, que usualmente es gas natural, en su ascenso a la superficie del líquido produce espuma con las impurezas del agua,
usualmente petróleo y sólidos inertes.
La espuma, al ser de menor densidad que el agua, asciende a la superficie, donde se acumula.
El agua descarga por rebalse a una altura exacta para que lo haga por gravedad, hacia la celda siguiente, repitiendo el proceso.
El agua que ha pasado por las cuatro celdas, se acumula en una celda sin agitador, desde donde es derivada hacia la próxima
etapa de tratamiento.

13. Filtros de lechos granulares

Llamados también “filtros de arena” que consisten en un recipiente cerrado que opera a presión en flujo descendente, a través
de un lecho filtrante en donde se ha distribuido material de distinta granulometría, a través del cual se bombea el agua a filtrar.
Se utilizan para obtener las condiciones finales del agua de inyección ya que pueden retener partículas sólidas de 5 a 30
Micrones y en caso ideal hasta 5 ppm de partículas sólidas y de hidrocarburos.
Se debe monitorear permanentemente la caída de presión a través de los filtros porque un exceso de presión podría romperlos
y descargar el material retenido en la corriente de proceso. Cuando son superados los límites tolerables de contaminantes en
el agua de descarga el filtro se retira de servicio para la regeneración del manto filtrante” (se controlan con diferencial de
Presión).
“El filtro es la etapa final de separación de sólidos del agua para recuperación secundaria”
OPERACIÓN DE LOS FILTROS
La operación comienza con el filtro limpio. Las etapas de cada ciclo se inician con la orden de un controlador PCL para cada
una de las etapas:
1. Filtración
2. Fluidificación
3. Descarga
4. Sedimentación
5. Normalización
 14. Filtración

A. Filtración y fluidización
En la filtración el agua se bombeaba de arriba hacia abajo, para que las partículas quedaran retenidas por las partículas
filtrantes; formando una capa en la superficie. La duración de esta etapa se puede controlar mediante:
1- En operación normal de filtrado el agua cruda
2- Fluidificación del lecho filtrante, por circulación en contracorriente:
La fluidización como tal, es un proceso mediante el cual se suspenden un conjunto de partículas por medio de un fluido. Este
proceso puede ser llevado a cabo en lo que se denomina una columna de fluidización.

15. Lavado del filtro

Periódicamente el lecho se regeneraba con un
procedimiento de retrolavado. Es un procedimiento
que consiste en bombear agua limpia en sentido inverso
al de la operación (de abajo hacia arriba) a mayor
velocidad, y durante un breve período de tiempo. De
este modo el lecho se expande y las impurezas son
arrastradas al exterior del equipo por la parte superior.
Este proceso tomara entre 15 y 20 minutos.
El producto del lavado se acumula en un tanque
El fluido circula desde la bomba en el punto F al tanque G.
Finalizada la secuencia de lavado, el PLC ordena ejecutar la instrucción de compactación del lecho y el posterior enjuague.
La maniobra de compactación del lecho consiste en
acomodar nuevamente el lecho filtrante antes que se
reinicie los pasos de filtrado.