Experimentul 15

TRATAMENTUL TERMIC DE CĂLIRE MARTENSITICO - VOLUMICĂ A

OŢELURILOR

15.1. Scopul experimentului

Scopul lucrării este de a se cunoaşte parametrii tehnologici de bază ai călirii martensitice
(volumice) a oţelurilor precum şi a structurilor înafară de echilibru rezultate în urma aplicării
acestui tratament termic.

15.2. Principii teoretice

15.2.1. Determinarea temperaturii de încălzire
Determinarea temperaturii de încălzire la călire se face în urma unei analize analitice a trans-
formărilor structurale care au loc la călire în funcţie de calitatea oţelului, fig.15.1şi 15.2 astfel:
- la oţeluirle hipoeutectoide încălzirea se face în domeniul austenitic (peste temperatura
punctului Ac3). La răcire, austenita se transformă în martensită cu duritate mare.
Tînc = Ac3 + (30÷50) oC
Observaţie: Dacă încălzirea se realizează la temperaturi cuprinse între Ac1 şi Ac3 atunci
ar rămâne în structură pe lângă martensită şi o cantitate de ferită ce duce la zone cu duritate
scăzută.
- la oţelurile hipereutectoide încălzirea se face peste Ac1 şi sub Acem, în domeniul în care
există austenită şi cementită secundară (CeII).
Tînc = Ac1 + (50÷70) oC
După răcire, prezenţa cementitei secundare alături de martensită duce la creşterea
rezistenţei la uzură.
Observaţie: Dacă încălzirea se realizează la temperaturi prea ridicate atunci avem de a
face cu creşterea cantităţii de austenită reziduală, a granulaţiei şi a tensiunilor interne.
- la oţelurile aliate, temperatura de încălzire depinde de temperatura de dizolvare a carbu-
rilor şi este mai ridicată.

15.2.2 Mediul de încălzire

Influenţează durata încălzirii, starea suprafeţei materialului; trebuie să asigure protecţia împo-
triva oxidării şi decarburării.
La încălzirea pieselor în vederea călirii se utilizează:
- cuptoare electrice şi cu flacără la care transmisia căldurii se face prin convecţie şi
radiaţie;
- cuptoare cu băi de săruri la care transmisia căldurii se face prin conducţie.

15.2.3 Determinarea timpului de încălzire şi de menţinere

Durata de încălzire se determină pe cale analitică (conform experimentului 10) sau din
diagramele din fig.15.2.
Durata de menţinere trebuie să asigure egalizarea temperaturii pe întreaga secţiune a
produsului şi să permită ca o cantitate suficientă de carbon sau carburi să se dizolve în
austenită.
Numai carbonul dizolvat în austenită determină duritatea martensitei, nu şi carbonul care
se găseşte sub formă de carburi nedizolvate.
La încălzirea unui oţel carbon eutectoid (%C<0,77), de exemplu OLC 45 la:
- 740 oC dizolvarea carburilor are loc în circa 5 ore;

109
 - 760 oC dizolvarea carburilor are loc după 15 min;
- 780 oC dizolvarea carburilor are loc după 5 min;
- 820 oC dizolvarea carburilor are loc după 1 min;
fără ca reprezentarea carbomului în austenită să fie uniformă.

15.2.4 Alegerea mediului de răcire

Trebuie să asigure obţinerea unei structuri cu proporţie maximă de martensită (fig.15.3)
şi să evite apariţia unor tensiuni interne prea mari care ar provoca deformarea sau chiar
fisurarea pieselor (fig.15.4).
Mediile de răcire folosite în practica industrială sunt: apa, soluţiile apoase, uleiul
mineral, sărurile şi metalele topite, aerul (în cazul oţelurilor bogat aliate).
Mediile de călire se pot alege în funcţie de viteza de răcire şi diametrul piesei (fig.15.5)
1000
Temperatura optimă de călire
900
+Fe3 C
800 +
700
600
c 70
1000
b c
99,9%
60 eo reti 95,0%
%t
90,0%

800 a 1 00 80,0%
50,0%
50

600 40
a -răcire din domeniul
+Fe3 C Duritate maxim ă dup ă
b - răcire din BURNS, MOORE şi ARCHER
c -după transformarea completă 30
400
(100%) a Martensitei Duritate după diferite procente
(proba 2mm) de conţinut de martensită după
20 HODGE şi ORBROSKI
200
40 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
30
20 Fig.15.3 [33] Capacitatea de călire funcţie
10 de duritate (microduritate) în funcţie de
0 conţinutul în carbon al oţelului
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4

Fig. 15.1 [37] Temperaturile optime 760 apă

de călire la oţelurile carbon 680 ulei
aer suflat
600 aer liniştit
cuptor
0
739 C 800 C
0
520
100
Austenită
90 Ferită 440
Perlită
80 360
70
60
280
50 200
40
30
700 800 900 1000 1100 1160
20
10
0
1 10 102 103
Fig.15.4 [33] Influenţa temperaturii de austenitizare
1 10
diferiteasupra durităţii unui oţel cu 0,5%C şi
Fig.15.2 Transformările structurale, în funcţie de 5%Ni pentrudiferite regimuri de răcire la călire.
timp, pentru oţelul OLC 45 la temperaturile de
739 0 şi 800 0C [33]

110
 Fig.15.5 Monograma Blantex pentru determinarea
diametrului critic de călire la oţelurile carbon

15.2.5 Alegerea vitezei de răcire

Rezultatele tratamentului termic de călire (structură şi duritate) depind de viteza de
răcire deci şi a mediului de răcire ales.
Din diagrama TTT a oţelului ce urmează a fi călit (OLC 45, fig.15.6) se alege viteza de
răcire ca rezultat al durităţii impuse după tratament.
În funcţie de viteza de răcire din tabelul 15.1 se alege mediul de răcire.

15.2.6 Rezultatele tratamentului termic de călire

Duritatea după călire depinde de conţiutul de carbon şi de proporţia de martensită din
structură fig.15.7. Duritatea mai este infuenţată şi de alţi factori precum: temperatura de călire
fig.15.8, mediul de răcire fig.15.9, durata, structura iniţială, dimensiunea, ş.a..
Structurile obişnuite după călire sunt prezentate în tabelul 15.2 şi fig.15.10.

15.3 Metodologie experimentală

Se încălzesc cele trei probe din fiecare tip şi marcă de oţel la temperaturile: 740; 780;
840; 900 şi 1000 oC. Răcirea pentru epruvetele încălzite la aceeaşi temperatură se va face în
aă, soluţie de 10%NaCl în apă şi ulei mineral.
După călire se măsoară pentru fiecare epruvetă duritatea HRC (sau HV), rezilienţa şi se
studiază microstructura.

15.4 Utilaje, aparatura şi materialele utilizate

- Pentru încercări experimentale se vor folosi epruvete de Ф 28x28 mm şi epruvete
pentru determinarea rezilienţei conform STAS 1400-75 confecţionate din OLC 10; OLC 45 şi
OSC 12; numărul necesar de probe pentru fiecare tip de oţel ste de 15 buc.
- Încălzirea epruvetelor se va face în cuptoare electrice cu cameră la temperaturile de
740; 780; 840; 900 şi 1000 oC.
- Pentru călire se vor utiliza bazine de răcire cu apă la 20 oC, soluţie de 10 % NaCl în
apă la 20oC şi ulei mineral la 40 oC.

111
 - Măsurarea durităţii se va face pe durometrul Rockwell (Vickers), măsurarea rezilienţei
se face cu ciocanul pendul Charpy, iar pentru studiul microstructurii se foloseşte microscopul
metalografic.
- Pentru determinarea modificărilor dimensionale se vor folosi probe tip Navy, fig.15.11

Fig.15.6 [18] Diagrama TTT pentru un oţel OLC 45

112
Talelul 15.1 Viteze de răcire pentru diferite medii de răcire
Temp de Viteza de răcire exprimată în 0C/sec
Mediul de călire fierbere în intervalul de temperaturi …..
cu bule 400 0C 200 0C
(perlito-troostitic) (martensitic)
Apă la 20 0C 400 600 270
0
Apă la 40 C 350 500 270
Apă la 60 0C 300 100 270
Apă la 80 0C 250 30 200
Apă la 98,5 0C 200 20 20
Apă cu recirculare la 20 0C 400 700 350
Apă distilată la 20 0C 350 250 150
Apă sărată cu CO2 - 200 ÷ 100 200
Apă sărată cu săpun - 200 30
Emulsie de ulei în apă 300 200 70
Soluţie de 1% NaCl în apă la 20 0C 500 1200 700
Soluţie de 10% NaCl în apă la 20 0C 650 2200 700
0
Soluţie de 5÷30% NaOH în apă la 20 C 650 1800 200
Soluţie de 50% NaOH în apă la 200C 650 1100 100
Soluţie de 50% NaOH în apă la 700C 650 800 100
Soluţie de 50% NaOH în apă la 700C 650 500 100
Soluţie de Na2CO3 10% - 800 270
Soluţie de H2SO4 10% - 750 300
Glicerină - 135 175
Uleiuri vegetale diverse - 200 ÷ 150 25 ÷ 40
Ulei de rapiţă - 200 35
Uleiuri minerale la 20 0C 500 100 ÷ 150 20 ÷ 50
Ulei de maşină mineral la 20 0C 500 60 10
Ulei de transformator - 120 25
Mercur - 500 130
Aliaj 75%Sn+Cd la 175 0C - 450 50
Plăci de cupru - 60 30
Plăci de fier - 35 15
Aer comprimat - 30 10
Aer liniştit - 3 1
* Viteza de răcire a fost determinată în centrul unei bile de argint cu d = 20 mm.

70
60
50
40
30
99,9% martensită 95% martensită 90% martensită 80% martensită 50% martensită
20
0 0,2 0,4 0,6 0 0,2 0,4 0,6 0 0,2 0,4 0,6 0 0,2 0,4 0,6 0 0,2 0,4 0,6

Fig.15.7 [33] Variaţia durităţii oţelurilor călite, cu diferite proporţii

de martensită, în funcţie de conţinutul de carbon

113
Tabelul 15.2 Structura oţelurilor după călire
CONSTITUENT MOD DE OBŢINERE ŞI ASPECT
STRUCTURAL MICROSCOPIC
MARTENSITA Martensita este o soluţie solidă de carbon în
fierul α, suprasaturată şi metastabilă. Se
martensita α, obţine prin răcirea austenitei cu o viteză de
martensita albă, răcire egală sau mai mare decât viteza critică
martensita de superioară de călire. La microscop apare sub
călire formă de ace albe de dimensiuni variabile,
formând între ele unghiuri de 600 (martensita
aciculară).
Martensita fină cunoscută şi sub denumirea de
martensită criptocristalină sau hardenită este
martensita căreia la măriri de 500 : 1 nu i se
distinge forma aciculară
BAINITA Este compusă dintr-un amestec extrem de fin,
aproape molecular dispers, de ferită
suprasaturată şi carburi ( Fe C ) de diferite
forme, care încă nu au ajuns la forma finală
Fe3C. La microscop apare de culoare închisă
cu aspect acicular.
BAINITA Apare la călire izotermă în zona superioară a
SUPERIOARĂ transformării izoterme a austenitei suprarăcite,
500÷400 0C
BAINITA Apare la călire izotermă în zona inferioară a
INFERIOARĂ transformării izoterme a austenitei subrăcite,
350÷250 0C
TROOSTITA Este un amestec de ferită şi cementită, extrem
DE CĂLIRE de fin. Se obţine la o călire moderată, cu o
viteză de răcire mai mică decât viteza critică
de călire. La microscop, la măriri de 300 : 1,
apare sub formă de pete ne-gre (sferoidale sau
rozetă) situate la marginea grăunţilor (fost
austenitic)
SORBITA DE Se obţine la o răcire continuă mai lentă decât
CĂLIRE cea a troostitei. Este un amestec de ferită şi
cementită, mai puţin fiină decât troostita. La
microscop, la măriri de 600 : 1 apare sub
formă de lamele. Gradul de dispersie creşte cu
viteza de răcire.
PROPRIETĂŢI
Are duritate foarte ridicată, depinzând
de conţinutul de carbon:
la 0,8 %C → 62 ÷ 64 HRC
Practic este lipsită de plasticitate şi
tenacitate (fragilă), are volum specific
mare, coeficient de dilatare mic. Este
feromagnetică şi greu atacabilă de acizi.
Are duritate ridicată cuprinsă între
45÷55 HRC, are o tenacitate mai
ridicată decât martensita.
Are duritate mare, depinzând de
conţinutul ce carbon şi elemente de
aliere. La oţelul eutectoid duritatea este
de 40÷45 HRC
Duritate mare, la 0,8 %C are 50÷55
HRC, are rezistenţă mare la uzură,
rezistenţă mecanică ridicată cu
plasticitate şi tenacitate mulţumitoare.
Duritate de 35÷40 HRC, are tenacitate
şi plasticitate mai ridicată decât a
bainitei. Este puţin rezistentă la atacul
reactivilor metalografici din care cauză
apare puternic colorată în negru.
Duritate sub 300 HB şi are plasticitate şi
tenacitate mai mare decât a troostitei.

Fig.15.8 Influenţa temperaturii de călire

asupra călibilităţii – oţel hipoeutectoid [33]
65
60
55 980
50 855
45 786
40 745
35
254 mm

114
 600 600 m
12 m
mm
12 mm
500 500 6
1
4 mm
1 m

mm m
400 m

20 18 m
400
16 mm
18
300 mm 300
20
200 200
a. 10 5 0 5 10 b. 10 5 0 5 10
Fig.15.9 [33] Influenţa agitării uleiului asupra adâncimii de pătrundere a călirii (curbele în “U”)

a. 200:1 b. 300:1
Troostita de calire - oţel carbon cu 0,6 %C încălzit Martensită cu troostită (de călire) oţel carbon cu
la 820 0C şi răcit în ulei. 0,6 %C încălzit la 820 0C şi răcit în ulei (la un atac
mai puternic cu natal 2% apar şi acele de
martensită)

c. 300:1 d. 500:1
Martensită de călire - oţel carbon cu 0,6 %C Martensită cu ferită - oţel carbon cu 0,4 %C
încălzit la 820 0C şi răcit în apă rece. încălzit la 760 0C şi răcit în apă.

115
 e. 500:1 f. 300:1
Martensită, austenită reziduală şi cementită
secundară (globulară) - oţel carbon cu 1,25 %C
Martensită grosolană cu multă austenită
încălzit la 800 0C şi răcit în apă (pentru ca cementita
reziduală - oţel carbon cu 1,4 %C încălzit la 1180
secundară să nu apară în reţea înainte de călire se 0
C şi răcit în apă cu gheată.
aplică o recoacere de globulizare a cementitei).

g. 300:1 h. 300:1
Perlită lamelară şi martensită oţel eutectoid Troostită şi martensită - oţel eutectoid austenitizat
austenitizat la 900 0C şi călit izoterm la 700 0C timp la 900 0C şi călit izoterm la 500 0C timp de ordinul
(durată de menţinere) de 30 min. fracţiunilor de secundă.

i. 500:1 j. 500:1
Bainită superioară şi martensită oţel eutectoid
austenitizat la 900 0C şi călit izoterm la 400 0C timp
Bainită inferioară oţel eutectoid austenitizat la
(durată de menţinere) de 4 min. Bainita superioară
900 0C şi călit izoterm la 300 0C timp (durată de
este un constituent compus dintr-o bază feritică în
menţinere) de ordinul minutelor
care sunt incluse cristale globulare submicroscopice
de carburi de fier (FexC).
Fig.15.10 Structuri de călire la oţeluri

116
 15.5 Rezultate experimentale – Interpretarea rezultatelor
- În funcţie de calitatea oţelului studiat, se va descrie procesul tehnologic de încălzire şi
răcire şi se vor determina duritatea şi structura probelor;
- Se trasează curbele de variaţie a durităţii în funcţie de temperatura de încălzire şi mediul
de răcire.
- Rezultatele experimentale se trec în tabelul 15.3
- Modificărilor dimensionale obţinute pe probe călite de tip Navy se trec în tabelul 15.4
- Din analiza rezultatelor experimentale se va determina regimul optim de călire la
martensită pentru oţelurile OLC 35; OLC 45 şi OSC 12.

Fig.15.11 Probă în formă de C (tip Navy) pentru determinarea

modificărilor dimensionale la călire

Tabelul 15.3 Rezultate experimentale - Parametrii de lucru la călire

Nr Calitatea Dimensiuni Parametrii de lucru la călire Rezultate obţinute
materialului Viteză Timp Temperatură Viteză Duritatea HRC Microstructura
crt încălzire menţinere regim răcire Înainte După Înainte După
0 0 0
[STAS, SR] [mm] [ C/h] [min] [ C] [ C/h] tratament tratament tratament tratament

Tabelul 15.4 Modificări dimensionale pe probe în formă de C (tip Navy) austenitizate la

8450C şi răcite în trei medii puternic agitate
Nr Marca Mediul de călire Modificări dimensionale
crt oţelului A B C D E
1 Convenţional (ulei la 60 0C) 0,21 0,24 0,20 0,60 0,075
2 Călire în trepte în baie
de săruri la: 205 0C 0,13 0,15 0,43 0 0,025
275 0C 0,11 0,075 0,0025 0,061 0,025

117