1.

CONECTORES, PASADORES Y SOLDADURA

1.1. GENERALIDADES

En todo sistema estructural, cada elemento debe tener una conexión adecuada, capaz de
transmitir las cargas a otros elementos o a la fundación, de manera segura de acuerdo con
la especificación que se esté usando.

Estas conexiones, se pueden hacer con soldadura o con conectores (remaches, tornillos o
pernos), los cuales unen el elemento ya sea, a otro elemento directamente o a platinas
adicionales.

Al diseñar o revisar una unión es importante entender la forma como cada una de estas
partes (conectores, pasadores o soldadura, elementos y platinas) está trabajando, es decir
se debe evaluar la magnitud y dirección de los esfuerzos, en cada una de las partes que
forman la conexión, para así poder garantizar una correcta transmisión de esfuerzos.

No basta con revisar únicamente una de ellas, ya que puede ocurrir y de hecho ya ha
ocurrido que aunque se diseñe correctamente el conector o la soldadura, la conexión falle
ya sea por el elemento que se quiere unir o por una de las platinas que intervienen en la
unión, o que ocurra el caso contrario.
1.2. TIPOS DE UNIONES

Unión con conectores

consiste en perforar las piezas de la conexión y unirlas mediante conectores que aprietan
las piezas y las mantiene unidas.

Unión con soldaduras

En el proceso de soldadura, se logra la unión de dos piezas, ya sea, debido a la fusión de los
extremos de las piezas a unir por la aportación de calor, la unión con material de aporte, o
la combinación de ambos efectos.

1.3. CONECTORES

Los conectores usados en las construcciones metálicas son los remaches, los tornillos y los
espárragos soldados.

1.3.1. REMACHES.

Cabeza Prefabricada

Piezas a Unir
Cabeza fabricada en
Vástago
Sitio

3
El proceso de remachado en caliente fue muy usado en las estructuras de acero, sin
embargo, debido a la dificultad en la instalación, al uso cada vez más frecuente de la
soldadura y de los tornillos de alta resistencia, hoy en día, se han. Puede ocurrir que el
ingeniero calculista tenga la necesidad de revisar y reforzar una estructura existente
fabricada con remaches para nuevas cargas (por ejemplo, en el país existen varios puentes
antiguos remachados, en carreteras por donde hoy en día circulan tractomulas)

Los remaches en caliente, son fabricados en acero dúctil, para que no se vuelvan frágiles al
calentarlos y al martillarlos con la remachadora en el momento de formar la cabeza de
cierre. Se calientan en hornos eléctricos, máquinas calentadoras o en fraguas (no se
pueden calentar con soplete) hasta lograr la temperatura adecuada (alrededor de 1000°
C), en lugares cercanos al sitio de colocación para que no se enfríen demasiado. Una vez
instalados en el agujero, se forma la cabeza de cierre, con una pistola portátil neumática
que tiene en su extremo una depresión para formar la cabeza. La cabeza inicial o la de
cierre generalmente son redondas, pero se encuentran planas o incluso avellanadas para
que queden a ras con la superficie. Cuando el remache se enfría, se contrae. Al disminuir la
dimensión transversal queda holgura entre el remache y el agujero y al disminuir
longitudinalmente, el remache aprieta las partes conectadas, generando fricción entre las
piezas unidas por este.

Los remaches estructurales están clasificados por la ASTM como remaches de acero al
carbón tipo A502 grado 1, los más comunes y, los remaches de acero al carbón y
manganeso A502 grado 2 de mayor resistencia. Los remaches instalados en frío,
generalmente son de diámetro pequeño (menor o igual a ¾”), como estos remaches no se
contraen, la fricción desarrollada es menor.
4
1.3.2. TORNILLOS

Los tornillos son pasadores formados por una cabeza de forma cuadrada o hexagonal y un
vástago parcial o totalmente roscado para que una vez instalado el tornillo en la
perforación (que tiene un diámetro mayor al del tornillo) se sujete mediante una tuerca.

Cabeza
Holgura

Piezas a
Unir

Tuerca

Rosca

Estructuralmente se puede trabajar con tornillos ordinarios y tornillos de alta resistencia.

5
Los tornillos ordinarios (A307) se fabrican con aceros al carbono y tienen una resistencia
última a la tensión mínima de 42 k/mm2. Su uso está limitado a estructuras livianas que no
estén solicitadas a cargas vivas que producen impacto o inversión de esfuerzos o también,
para elementos secundarios.

Los tornillos de alta resistencia son fabricados con aceros al carbono tratado y tienen una
resistencia mucho mayor a la de los tornillos ordinarios. Se trabaja con tornillos ASTM A325,
fabricados con acero al carbón tratado térmicamente, cuya resistencia última a la tensión
varía entre 84 y 74 kg/mm2 y los tornillos ASTM 490, tornillos aleados tratados térmicamente,
con resistencia última a la tensión de 105 kg/mm2. Cuando los tornillos tienen un diámetro
mayor de 38.1 mm se fabrican tornillos de alta resistencia a partir de acero ASTM A449.

En el país es común encontrar tornillos grado 2, grado 5 y grado 8 (según la norma ICONTEC
la cual está basada en SAE) cuya resistencia es similar a los tornillos ASTM A307, A325 y A490
respectivamente. Sin embargo, las dimensiones de las cabezas y tuercas son diferentes a
las de los tornillos ASTM, razón por la cual, no se pueden utilizar en conexiones por fricción.

GRADO 2 GRADO 5 GRADO 8

6
1.3.3. ESPÁRRAGOS SOLDADOS

Los espárragos soldados, son, como su nombre lo indica, vástagos ocasionalmente

roscados, soldados a un elemento de acero o a una platina. Es así como se encuentran
como conectores de cortante en construcción compuesta, como anclajes, etc.
Espárrago

Soldadura

Base

1.4. PASADORES

Hoy en día se pueden encontrar estos pasadores en uniones de puentes tales como la
unión de barras de ojo que sirven como pendolones en puentes, el ensamble de paneles en
puentes desarmables, conexión de apoyos, etc.

Los pasadores son piezas cilíndricas de gran diámetro que resisten fuerzas mucho mayores a
los que resisten individualmente los tornillos. Los pasadores pueden ser fabricados en
cualquier acero estructural, adicionalmente pueden ser fabricados en barras de acero al
carbono formadas en frío o forjas de acero al carbono aleado ASTM A668

Los pasadores deben ser asegurados evitando el movimiento transversal de los pasadores
en los elementos, esto se logra ya sea roscando sus extremos y asegurándolos con
7
arandelas y tuercas o con pines en su o sus extremos, (si los pasadores son horizontales se
puede colocar en ambos extremos pines, en caso contrario, los pasadores deben tener una
cabeza)

Pasador con extremos

roscados

Pin

Pasador con pin

en un extremo

8
1.5. PROCESO DE SOLDADURA

1.5.1. PROCESOS DE SOLDADURA

La soldadura es el proceso con el cual se unen dos piezas mediante el calentamiento de

estas. El calentamiento de las piezas puede llegar hasta que se fusionen mezclándose entre
sí y con otro material que se puede o no introducir durante el proceso y que al enfriarse
crean una continuidad; o puede ocurrir que las piezas se calienten a temperatura inferior a
su punto de fusión y se unan con un metal fundido como relleno; o pueden ser que se
calienten y ablanden lo suficiente para ser unidas con un martillo o por presión.

Existen muchos procesos de soldadura de los cuales los más usados para la construcción en
acero son la soldadura con gas y la soldadura de arco.

En la soldadura de gas, la llama es producida por la combinación de un gas combustible,

que generalmente es acetileno, con oxígeno. El calor producido funde los extremos de las
piezas a unir y cuando se solidifican ya se encuentran unidos. Ocasionalmente se coloca un
alambre como material de aportación, el cual se funde simultáneamente. Este proceso se
usa poco para la fabricación, ya que involucra el calentamiento de grandes zonas que trae
inconvenientes en el proceso mismo y además produce grandes esfuerzos residuales.

En el proceso de soldadura en arco, se establece una corriente entre dos conductores

debido a una diferencia de potencial. Si los conductores se separan, se provoca una chispa
que ioniza el aire o gas que lo rodea, de tal manera que aún cuando los conductores están
9
separados, hay paso de corriente formando un arco. El calor desarrollado por este arco es
intenso y adicionalmente, tiene la ventaja de que es muy localizado, facilitando el proceso
de soldadura.

La máquina de soldadura, es un generador de corriente continua, con control de corriente

y voltaje. La intensidad de la corriente depende de la resistencia que tenga el circuito, es
decir, de la separación entre el electrodo (conductor) y la o las piezas (el otro conductor)
que da el operario, separación que determina la longitud del arco. Para tener una
soldadura uniforme, la máquina debe suministrar el voltaje correcto automáticamente o el
operario (en caso de ser manual) debe mantener constante la separación del electrodo.

Dependiendo de los electrodos, se puede encontrar la soldadura de arco con electrodos

de carbono, con electrodos de tungsteno y con electrodos metálicos.

En el proceso de soldadura con electrodo de carbón, la corriente eléctrica pasa a través

del material que se va a soldar y el electrodo de carbón el cual está colocado a una
distancia tal que se produce el arco eléctrico. Cuando la o las piezas ya han alcanzado el
calor necesario para fundir, se introduce una varilla que suministra el metal adicional
necesario.

10
La soldadura con electrodo metálico es el procedimiento de unión por soldadura
normalmente utilizado en la fabricación de estructuras metálicas. En este proceso, el arco
eléctrico se produce entre el material que se va a soldar y un electrodo metálico que
simultáneamente sirve como material de aporte. Es común que los electrodos sean
revestidos (soldadura de arco metálico protegido) ya que la calidad de la soldadura es
superior. La razón de este revestimiento, es que al fundirse con el calor del arco, crea un gas
inerte alrededor del área que se suelda, evitando que el metal fundido se combine
químicamente con el oxígeno y nitrógeno del aire circundante. (Si esto ocurriera, las
soldaduras al enfriarse, tendrían pequeñas bolsas formadas por los gases, siendo por esta
razón porosas, quebradizas y poco resistentes a la corrosión). El revestimiento, también
deposita escoria en el metal fundido, escoria que sale a la superficie debido a que es de
menor densidad que esta y que la protege de la contaminación del aire durante el
proceso de enfriamiento y que adicionalmente, disminuye las tensiones internas dado que
el enfriamiento es más lento. Después del enfriamiento la escoria se puede remover
fácilmente.

SECCIÓN A - A

ELECTRODO
Electrodo metálico Revestimiento

A
Arco metálico Atmósfera Protectora
Escoria
Metal base
A Metal Fundido
SOLDADURA
Metal Base
11
PARTE SOLDADA PARTE NO SOLDADA
Otro tipo de protección de la soldadura con electrodo metálico, se hace con el proceso de
soldadura por arco sumergido. El arco que se forma entre el electrodo sin revestimiento (el
cual viene en un carrete) y el material a soldar está cubierto con un montón de material
granular, razón por la cual el material fundido (de la o las piezas y el electrodo) queda
protegido resultando una soldadura de gran calidad.

El proceso de soldadura MIG se realiza con una atmósfera protectora proporcionada de

manera externa, atmósfera que es en general de dióxido de carbono, aún cuando se han
usado también mezclas con argón y oxígeno, argón y bióxido de carbono, argón y helio,
etc. En este proceso el electrodo se coloca de manera continua (viene en rollo) con un
mecanismo alimentador de electrodo.

En la soldadura con electrodo de tungsteno (conocido como soldadura TIG), el proceso se

realiza con una atmósfera suministrada por un gas inerte que puede ser helio, argón o una
mezcla de los dos. En este proceso, el electrodo, prácticamente no se consume y
generalmente se utiliza metal de aporte.

12
Como se había mencionado anteriormente, existen otros procesos tales como la forja, la soldadura por
resistencia y la soldadura fuerte, en los cuales las piezas a unir se calientan sin que lleguen a su punto de
fusión.

Uno de los primeros procesos de soldadura en la historia de la humanidad es el forjado. En este proceso
se calientan las piezas de metal de manera uniforme y se colocan en la posición deseada para luego
martillarlas. Los metales se unen por la presión del martillo.

El proceso de soldadura por resistencia, también utiliza calor y presión para unir las piezas. Se encuentran
entre otros, la soldadura por puntos, de costura, de proyección y a tope por resistencia. En la soldadura
a tope, se colocan los extremos de las piezas a unir, de manera alineada y la corriente eléctrica circula a
través de la unión. En la soldadura por puntos, las piezas se colocan traslapadas y se sujetan entre dos
electrodos de cobre, la corriente y la presión de los dos electrodos unen las piezas en ese sitio. La
soldadura de costura es un proceso de soldadura por puntos colocados a intervalos regulares con
electrodos giratorios. En la soldadura de proyección el proceso es similar al de la soldadura por puntos,
pero en el sitio de unión, una de las piezas a unir tiene protuberancias. Se utiliza en general la soldadura
por resistencia, cuando las piezas a unir son delgadas tales como láminas de carrocerías, ductos,
muebles de cocina metálicos, etc.

En el proceso de soldadura fuerte se utiliza varillas de soldadura que tienen punto de fusión menor al de
los metales que se van a unir. En el proceso, las piezas a unir no se funden, pero las varillas de soldadura
fabricadas con bronce, plata o aleaciones tales como cobre y zinc (latón), cobre y plata, se funden
produciendo una buena unión.

Los procesos de soldadura mencionados, son los más comunes, sin embargo, no sobra aclarar que
existen muchos otros procesos de soldadura como soldadura con haz de electrones, soldadura
ultrasónica, soldadura de electroescoria, soldadura de electrogas, soldadura de rayos láser, etc.

13
1.5.2. ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA TENER UNA BUENA SOLDADURA

Para garantizar una buena soldadura se debe seguir un procedimiento de soldadura

correcto, con mano de obra calificado y una buena inspección.

Los procedimientos de soldadura deben ceñirse a los procedimientos establecidos por la

AWS American Welding Society o por los códigos pertinentes. En estos procedimientos se
debe tener en cuenta el diámetro del electrodo, la corriente, la longitud de arco, la
velocidad de aplicación, el ángulo correcto (el electrodo debe estar en la bisectriz de la
unión), la limpieza de la pieza antes de soldar, la limpieza de la escoria antes soldar la
siguiente capa (si se necesita más de una pasada), la resistencia del metal de aporte.

Adicionalmente se debe evitar enfriamientos rápidos o procesos de aplicación de

soldadura, que pueden producir deformaciones importantes y altos esfuerzos residuales. En
general en todo proceso de soldadura, tanto el material como la soldadura en si, se
contraen debido al enfriamiento, sin embargo no se pueden contraer libremente razón por
la cual se presentan esfuerzos residuales tanto en la soldadura como en el material. Para
disminuir las deformaciones y tensiones internas se busca que la soldadura se aplique lo más
simétrico que sea posible, se busca una disposición de piezas y orden de aplicación de la
soldadura que reduzca al mínimo las deformaciones.

Para la aplicación de la soldadura se debe contratar soldadores calificados. Estos

soldadores deben tener experiencia y en lo posible instrucción especializada en métodos
de soldadura, deben tener destreza manual y buena coordinación de la vista con las
14
manos y para obtener la certificación deben realizar ciertas pruebas específicas. Antes de
tomar una prueba, se debe verificar los detalles apropiados, tipo de acero, espesor de
placa, junta y posición de la soldadura. Dentro de las posiciones posibles de aplicación de
la soldadura tenemos las soldaduras planas, las horizontales, las verticales, y las
sobrecabeza o de techo. Las más sencillas de realizar son las planas y horizontales, para las
verticales y sobrecabeza se requieren de la aplicación de técnicas manipulativas y/o del
uso de electrodos de solidificación rápida, todo esto para contrarrestar el efecto de la
gravedad. Si un soldador realiza de manera correcta la soldadura en las dos últimas
posiciones, puede soldar en cualquier posición, razón por la cual, la mayoría de las pruebas
se hacen en posición vertical y sobrecabeza.

Sobrecabeza

Vertical

Posición Horizontal Horizontal

Posición Plana

15
Una de las pruebas consiste en unir dos platinas de la cual se sacan partes, para
posteriormente hacer dobleces de raíz o de cara en un ángulo de 180° sin que la soldadura
se agriete a más de un cierto límite, dependiendo del espesor de la platina. Otra de las
pruebas consiste en unir las dos platinas a 90° y doblarlas sobre sí mismas sin que se rompa la
soldadura.

De
Soldadura
A tesnechar
Do sión
Dobblelez de
z de
Ra
A
Desteensión Caraíz Desechar
char
Discontinuidad
Soldadura
Desechar

Por último, se debe haber una inspección tanto en taller como en obra exigente, para
detectar posibles defectos de la soldadura superficiales e internos, como soldaduras
porosas, soldaduras de poca penetración, deformaciones del cordón, distorsiones del
material, grietas, soldadura frágil, y otros. Esta inspección incluye una buena inspección
visual (realizada por una persona calificada que conozca del proceso) y/o una inspección
siguiendo cualquier otro procedimiento. Se puede realizar inspecciones con líquidos
penetrantes, rayos X, ultrasonido u otros diferentes.
16
1.5.3. PARTES DEL CORDÓN DE SOLDADURA

Zona de Soldadura

Zona de Zona de
Transición Transición
Zona de Penetración

Las partes de la unión soldada son:

La zona de soldadura, es la parte de la unión formada por el metal de aportación.

La zona de los elementos a unir que se funde durante el proceso de soldadura es la zona de
penetración. La profundidad de esta zona, es la que define la penetración de la soldadura;
si esta es de poca penetración, la soldadura es defectuosa.

La zona de transición es la parte de los elementos que está próxima a la zona de

penetración. Esta zona, aunque no se ha fundido, si ha soportado altas temperaturas, razón
por la cual tiene esfuerzos residuales.
17
1.5.4. CLASIFICACIÓN DE LA SOLDADURA.

Los cordones de soldadura se pueden clasificar de diferentes maneras. Se puede clasificar

de acuerdo a la posición de aplicación de la soldadura, clasificación que ya fue
mencionada anteriormente. También se puede clasificar de acuerdo a la posición relativa
de las piezas a unir: a tope, traslapada, en te, en esquina etc
Soldadura de filete

a tope traslapada

Soldadura de
filete
en te en esquina

Sin embargo la clasificación que más se utiliza es la que relaciona los tipos de soldadura.

1.5.4.1. Tipos de soldadura

Los tipos de soldaduras de mayor importancia son la soldaduras de filete y la soldadura

acanalada. Las soldaduras de tapón y de agujero alargado son de importancia
secundaria.
18
Las soldaduras de filete tienen una sección transversal teóricamente triangular (realmente
pueden ser cóncavas o convexas) y se pueden encontrar en juntas traslapadas, en te y en
esquina.

Garganta
Longitud efectiva efectiva

t
Garganta
Área
Tamaño efectiva
Raíz

En una soldadura de filete, el lado de la soldadura en contacto con el material a unir, es

conocido como tamaño de la soldadura. La unión de los dos lados es la raíz y la línea
perpendicular a la base del triángulo (en contacto con el aire) y que pasa por la raíz es la
garganta de la soldadura. La longitud efectiva es la distancia entre los extremos inicial y
final de la soldadura, medidos sobre una recta paralela a la línea raíz. El cuadrilátero cuyos
lados son las gargantas extremas y la línea raíz es lo que se conoce como área efectiva

19
Las soldaduras acanaladas o de ranura se usan para uniones a tope, es decir, cuando las
dos piezas a unir están alineadas. Aún cuando tienen mayor resistencia que las soldaduras
de filete, requieren mayor precisión razón por la cual, mientras sea posible, se prefiere utilizar
la soldadura de filete, que da mayor tolerancia.

Las definiciones utilizadas para determinar el tamaño de la soldadura, en la soldadura de

filete son igualmente válidas para las soldaduras acanaladas. Por tanto, para determinar el
tamaño, se utiliza, el lado la garganta y la longitud.

Longitud

Garganta Lado
Raíz 1
Existen diferentes formas de aplicar las soldaduras acanaladas, dependiendo de la
preparación del material a unir, de si se aplica a ambos lados y de si necesita platina de
respaldo.

El tipo de soldadura acanalada que se usa depende del espesor del material a unir
(soldadura con bordes rectos se usa para materiales delgados), de la accesibilidad de la
soldadura (soldadura por un lado o por los dos lados) y del tipo de electrodo (se puede
tener electrodos de gran penetración).

20
Se pueden encontrar soldaduras acanaladas con los elementos sin separación y bordes sin
preparación, soldados por un lado o por el otro lado (a); bordes rectos y separados,
soldados por uno o dos lados (b); con bisel en V (los extremos de las dos piezas cortados en
ángulo) soldados con o sin platina de respaldo (c); bisel en V doble (d), bisel en solo uno
de los extremos (e), bisel en U doble o sencillo (f) y otros más.

(a) (b) (c)

(d)
(e) (f)

También influye en el tipo de soldadura acanalada el costo de la soldadura (un bisel simple
en V requiere más soldadura que un bisel doble en V) y la preparación (uno o dos extremos
biselados, bisel en la cara superior y/o inferior).

21
Las soldaduras de tapón y de agujero alargado se usan para unir elementos traslapados,
uno de los cuales tiene un agujero redondo o alargado el cual es relleno total o
parcialmente(aplicando una soldadura de filete alrededor del borde del hueco). Se utilizan
para trasmitir corte y prevenir el pandeo local de las partes traslapadas, también se usan
para unir partes de elementos como es el caso de las cubreplacas.

22
1.5.4.2. Clasificación AWS de los electrodos al carbono

Existen diferentes tipos de soldadura como la E6010, E6011, E6012, E6013, E7014, E7018, etc.
La anterior nomenclatura utilizada comúnmente corresponde a una clasificación de la AWS
(American Welding Society) y la ASTM (American Society for Testing and Materials). El
nombre del electrodo, está formado por una serie de 4 o 5 dígitos y se puede dividir en
cuatro partes. La primera letra, el último dígito, el penúltimo dígito y los dígitos centrales.

Posición de
aplicación

E6013
f(tipo de
energía, etc)

Resistencia a
Tensión (Ksi)

La primera letra, la letra E se utiliza en la soldadura eléctrica.

Los dígitos centrales que pueden ser dos o tres según sea el caso, corresponden a la
resistencia mínima a la tensión del metal depositado en ksi, por ejemplo para un E60xx se
tiene una resistencia a la tensión de 60 ksi y para un E110xx una resistencia de 110 ksi.

El penúltimo dígito, corresponde a la posición de aplicación, 1 para todas las posiciones

(Exx1x), 2 para posición horizontal (Exx2x) y 3 para posición plana (Exx3x).

23
Y el último dígito varía según el tipo de energía, tipo de escoria, tipo de arco, magnitud de
penetración etc, por ejemplo, un electrodo E6013 se usa con corriente alterna o directa,
con cualquier polaridad y tiene mayor rapidez de avance que el E6010, el electrodo E7018
tiene alto régimen de depósito y el metal fundido se endurece rápidamente, es adecuado
para soldar aceros al carbono de contenido bajo y mediano en todas las posiciones y tipos
de junta, se puede usar con corriente directa de polaridad invertida o con corriente alterna,
es de buena calidad y sus propiedades mecánicas son excelentes.

24
1.5.5. SÍMBOLO DE LA SOLDADURA

Los planos de detalle y fabricación de elementos soldados, deben especificar el tipo,

tamaño y longitud de la soldadura. El diseñador, debe ser consciente de que es
responsable del adecuado comportamiento de la conexión y por tanto, debe suministrar al
fabricante la información necesaria, clara y precisa para evitar confusiones y errores de
fabricación. Una conexión importante puede fallar porque el fabricante no colocó la
soldadura adecuadamente, o porque no estaba especificada en planos o porque no era
lo suficientemente claro.

Las partes básicas del símbolo son una flecha señalando la unión, una línea de referencia
sobre la cual se coloca el tamaño, longitud, paso de la soldadura y un símbolo que indica
el tipo de soldadura (si es soldadura de filete, soldadura acanalada etc). Ocasionalmente
se coloca una cola, para indicar detalles adicionales. En la figura 1.16 aparece cuáles son
las partes del símbolo general.

Flecha Línea de Símbolo (Ocasionalmente) Símbolo

Referencia Tipo de Cola Soldadura
Soldadura

25
O
Flecha Se dibuja generalmente con un ángulo de 45° aproximadamente con la línea de
referencia y puede localizarse a izquierda o derecha de la línea de referencia apuntando o
tocando uno o más líneas de contacto entre las piezas a unir. Si las condiciones de la
conexión, son iguales en todas las líneas de contacto entre las piezas, es suficiente colocar
una línea de referencia conectada a varias flechas

anomaly
mmmm

Símbolo del tipo de soldadura

Símbolos para cuando se utiliza soldadura acanalada en V (V), con borde rectos ( II ), etc.
También se puede necesitar platinas de respaldo o espaciadores, para todo esto existe el
símbolo correspondiente.

Para la soldadura de filete, se usa un triángulo isósceles, con uno de los lados paralelo a la
línea de referencia.

Figura 1.18 Soldadura de filete, convención y colocación

26
En las uniones, puede ocurrir que se necesite soldadura en la parte señalada por la flecha y
en el lado opuesto. El lado señalado por la flecha se conoce como “lado de flecha” y se
coloca el símbolo por debajo de la línea de referencia, el lado opuesto se conoce como el
“otro lado” y se coloca el símbolo por encima de la línea de referencia.

veneno

y
amena
l
r

27
Línea de referencia

Es generalmente horizontal o vertical aún cuando a veces se coloca paralela o perpendicular al

elemento. La información que se coloca sobre ella se escribe siempre en el mismo sentido, de izquierda a
derecha, de abajo hacia arriba etc. Se coloca en primer lugar el símbolo de soldadura, como se indicó
anteriormente. El tamaño de la soldadura está a la izquierda del símbolo mientras que la longitud a la
derecha. Cuando no se coloca una longitud específica, se sobreentiende que la soldadura se coloca a
todo lo largo del lado indicado. En el caso de que la soldadura sea intermitente, al lado derecho del
símbolo, se coloca la longitud de cada tramo de soldadura y la separación centro a centro del lado al
que hace referencia.

En la figura se observa el símbolo para soldadura de filete de ¼” . Para el primer caso, sólo aparece el
tamaño localizado a izquierda del símbolo, como no aparece la longitud, se sobreentiende que se
coloca a todo lo largo del lado señalado con la flecha; para el segundo caso al lado derecho del
símbolo aparece 6”, esto indica que la soldadura tiene una longitud de 6” y en el tercer caso al lado
derecho del símbolo aparece 2” @ 8” lo que indica que la soldadura es intermitente con tramos de 2”
de longitud y distancia centro a centro de 8”.

Cuando hay soldadura a lado y lado se debe colocar la información necesaria en cada lado con
excepción de que el tamaño y longitud sea igual a lado y lado entonces no es necesario. Cuando se
tiene soldadura en ambos lados, esta puede ser enfrentada o alternada. Si los símbolos coinciden la
soldadura es enfrentada y si el símbolo de un lado se encuentra desplazado del otro la soldadura es
alternada donde se une una platina vertical a una platina horizontal con soldadura intermitente.

Puede ocurrir que sea necesario colocar soldadura, a lo largo de toda la unión, en este caso se coloca
un círculo en la unión de la línea de referencia y la flecha. Este símbolo indica soldadura alrededor. En la
figura se muestra un ángulo soldado a una platina, el símbolo indica que se debe colocar soldadura en
la superficie de contacto ángulo-platina, rodeando el ángulo, esto es a lado y lado de cada aleta.
28
 Soldadura de filete de1/4" a todo lo largo del lado de la flecha
(porque el símbolo está por debajo).
1
4
Soldadura de filete de1/4" y longitud 6" en el lado de la flecha
1 6"
4

Soldadura de filete de1/4" de tramos de 2" cada 8" centro a

1 2" @ 8" centro al lado de la flecha.
4

1
2"
4 2" @ 6"

1 2" @ 6"
4
6"
V. Planta V. Alzada

1
3" 2"
4 2" @ 6"

1 2" @ 6"
4
6"
V. Planta V. Alzada

Soldadura alrededor de la unión

29
Cola

En esta se coloca información adicional cuando se requiera, información como, tipo de

electrodo cuando se usan varias clases de electrodo en la fabricación (si es única se
coloca la información en las observaciones generales del plano) o una nota para indicar
que hay más información, o cuando hay elementos repetidos en un elemento, como los
rigidizadores de una viga donde solo se da información completa para una pieza y para las
otras se coloca un “Typ” que significa soldadura típica.

1
os 4 2" @ 6"
aizad
µ µ TYP

11
ni
ff
30