CAPITULO 3.

CONEXIONES

3.1 SOLDADURAS. CONTROL DE CALIDAD

3.1.1 GENERALIDADES
La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el calentamiento de sus
superficies a un estado plástico, permitiendo que las partes fluyan y se unan con o sin la adición de
otro metal fundido.

TIPOS DE SOLDADURA

 Soldadura de arco metálico: El calor se genera por medio de un arco eléctrico formado
entre un electrodo de acero y las partes que se van a soldar. El calor del arco funde
simultáneamente el metal base y el electrodo, y el campo electromagnético conduce el
metal fundido de la varilla de soldadura hacia el metal base, mientras que el operador
mueve el electrodo, manual o automáticamente, a lo largo de la soldadura con una
velocidad adecuada y depositando la cantidad necesaria de metal de aportación.
La protección gaseosa sirve para estabilizar el arco y para protegerlo de los gases atmosféricos.
La escoria fundida, de menor densidad que el metal fundido, sube a la superficie, retardando la
rapidez de enfriamiento del metal de soldadura y protegiéndolo de una exposición indeseable a los
gases atmosféricos.
La composición química del metal de la soldadura puede controlarse por medio de la composición
del recubrimiento.

 Soldadura de gas: En la soldadura de gas, el calor se obtiene por medio de la

combustión de un gas; se usa comúnmente una mezcla de oxigeno y acetileno y se
llama entonces al proceso soldadura de oxiacetileno. El metal fundido se obtiene de
una varilla de soldadura separada, ya sea desnuda o recubierta.
 Soldadura de resistencia: Este proceso es esencialmente un proceso de soldadura a
presión, el cual es una versión moderna del antiguo proceso de forja. El calor se genera por
medio de la resistencia eléctrica a una corriente de alto amperaje y bajo voltaje, que pasa
a través de una pequeña área de contacto entre las partes a conectar.

3.1.2 INSPECCIÓN Y DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS

Para asegurarse de una buena soldadura en un trabajo determinado, deben seguirse tres
pasos:
1) establecer buenos procedimientos de soldadura,
2) usar soldadores calificados, y
 3) emplear inspectores competentes en el taller y en la obra.

Para lograr una buena soldadura existe una serie de factores entre los que pueden mencionarse
la selección apropiada de electrodos, corriente y voltaje; propiedades del metal base y de
aportación; posición de la soldadura.

TIPOS DE INSPECCIONES.
INSPECCIÓN VISUAL: Otro factor que ayudará a los soldadores a realizar un mejor trabajo, es
justamente la presencia de un inspector que ellos consideren que sabrá apreciar un buen trabajo
cuando lo vea. La inspección visual de un hombre capaz probablemente dará una buena indicación
de la calidad de las soldaduras, pero no es una fuente de información perfecta por lo que hace a la
condición interior de la soldadura.

LÍQUIDOS PENETRANTES: Diversos tipos de tinturas pueden extenderse sobre las superficies
de soldadura; estos líquidos penetrarán en cualquier defecto como grietas que se encuentren en
la superficie y sean poco visibles; después de que la tintura ha penetrado en las grietas, se limpia
el exceso de ésta y se aplica un polvo absorbente, el cual hará que la tintura salga a la superficie
y revelará la existencia de la grieta, delineándola en forma visible al ojo humano.

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS: En este proceso, la soldadura por inspeccionar se magnetiza

eléctricamente, los bordes de las grietas superficiales o cercanas a la superficie se vuelven polos
magnéticos (norte y sur a cada lado de la grieta) y si se esparce polvo seco de hierro o un líquido
con polvo en suspensión, el fantasma magnético es tal que queda detectada la ubicación, forma y
tamaño de la grieta.
Sólo grietas, costuras, inclusiones, etc., aproximadamente a 2.54mm (1/10 pulgada) de la
superficie pueden localizarse por este método. La desventaja del método es que en caso de
una soldadura realizada con cordones múltiples, el método debe aplicarse para cada cordón.
PRUEBA ULTRASÓNICA: la industria del acero ha aplicado el ultrasonido a la manufactura del
acero; si bien el equipo es costoso, el método es bastante útil también en la inspección de
soldadura. Las ondas sónicas se envían a través del material que va a probarse y se reflejan desde
el lado opuesto de éste; la onda reflejada se detecta en un tubo de rayos catódicos; los defectos
en la soldadura afectan el tiempo de transmisión del sonido y el operador puede leer el cuadro del
tubo, localizar las fallas y conocer qué tan importantes son.

PROCEDIMIENTOS RADIOGRÁFICOS: Los métodos radiográficos, que son más costosos, pueden
utilizarse para verificar soldaduras ocasionales en estructuras importantes.
DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS.

LA SOCAVACIÓN: se define como el quemar excesivamente el metal base. La tendencia a la

socavación depende en mayor o menor grado de las características del electrodo y de la posición
al soldar; frecuentemente es causada por corrientes y longitudes de arco excesivas.

LA FALTA DE FUSIÓN: se define como la falla del metal base y del metal de aportación para
fundirse en algún punto de la junta.

LA PENETRACIÓN INCOMPLETA: se define como la falla del metal base y del metal de
aportación para fundirse en la raíz.

LAS INCLUSIONES DE ESCORIA: se definen como los óxidos metálicos y otros componentes
sólidos encontrados en ocasiones como inclusiones alargadas o globulares.

LA POROSIDAD: se define como la presencia de vacíos globulares o bolsas de gas en el metal

de soldadura.

3.1.3 CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Existen tres clasificaciones para las soldaduras, mismas que se describen en los siguientes
párrafos; se basan en el tipo de soldadura realizada, posición de las soldaduras y tipo de junta.

 Tipo de soldadura
Los dos tipos principales de soldaduras son las soldaduras de filete y de ranura.
Las soldaduras de filete han demostrado ser más débiles que las soldaduras de ranura; sin
embargo, la mayoría de las conexiones estructurales se realizan con soldaduras de filete
(aproximadamente el 80%).
Cuando las soldaduras de filete se prueban a la ruptura, parecen fallar por corte en ángulos de
aproximadamente 45° a través de la garganta.

 Posición

Las soldaduras se clasifican respecto a la posición en que se realizan como: planas, horizontales,
verticales y en la parte superior o sobre cabeza, siendo las planas las más eco- nómicas y las de
la parte superior las más costosas.
  Tipos de juntas

Las soldaduras también pueden clasificarse de acuerdo con el tipo de junta usada: a tope,
traslapada, en te, de canto, en esquina, etc.

REMACHES. CONTROL DE CALIDAD

Los remaches usados en la construcción de estructuras se fabrican por lo general con aceros
suaves que no se vuelvan frágiles al calentarlos y martillarlos para formar sus cabezas. El remache
común consta de un vastago cilíndrico de acero con una cabeza redondeada en uno de sus
extremos y son obsoletos.

Este tipo de remachador aprieta el remache con una presión variable de entre 50 y 80 toneladas y
lo coloca con un solo golpe.

TIPOS DE REMACHES

Los tamaños de remaches usados comúnmente en estructuras eran de 1.91cm. (3/4

pulgada) y de 2.22cm. (7/8 pulgada) de diámetro, pero podían conseguirse en tamaños de
3.81cm.(1 ½ pulgada) con incrementos de 0.32cm.(1/8 pulgada) (Los tamaños más pequeños se
usaban para armaduras ligeras de techo, letreros, torres pequeñas, etcétera, y los tamaños
mayores se usaban para puentes largos o torres muy grandes y edificios muy altos.).
Remaches tipo A502, grado 1: Estos remaches se usaron para la mayoría de los trabajos
estructurales; tenían un contenido de carbono de aproximadamente 0.80%, eran más débiles que
el acero estructural al carbono ordinario y tenían una mayor ductilidad.

Remaches tipo A502, grado 2: Estos remaches de acero al carbono-manganeso tienen

resistencia más alta que los de grado 1 y se elaboraron para usarse con aceros de alta resistencia.
Remaches tipo A502, grado 3: Estos remaches tienen las mismas resistencias nominales
que los de grado 2, pero tienen una resistencia mucho mayor a la corrosión atmosférica, igual
a aproximadamente cuatro veces la de los remaches de acero al carbono sin cobre.
3.1.4 TIPOS DE TORNILLOS
 Tornillos ordinarios o comunes. Estos tornillos los designa la ASTM como tornillos
A307 y se fabrican con aceros al carbono con características de esfuerzos y
deformaciones muy parecidas a las del acero A36. Están disponibles en diámetros que
van de 1.60cm (5/8 pulgadas) hasta 3.81cm (1 ½ pulgada) en incrementos de 0.32cm
 (1/8 pulgada).
 Los tornillos A307 se fabrican generalmente con cabezas y tuercas cuadradas para
reducir costos, pero las cabezas hexagonales se usan a veces porque tienen una
apariencia un poco más atractiva, son más fáciles de manipular con las llaves
mecánicas y requieren menos espacio para girarlas.
 Tornillos de alta resistencia. Estos tornillos se fabrican a base de acero al carbono
tratado térmicamente y aceros aleados; tienen resistencias a la tensión de dos o más
veces la de los tornillos ordinarios. Existen dos tipos básicos, los A325 (hechos con
acero al carbono tratado térmicamente) y los A490 de mayor resistencia (también
tratados térmicamente, pero hechos con acero aleado). Los tornillos de alta resistencia
se usan para todo tipo de estructuras, desde pequeños edificios hasta rascacielos y
puentes monumentales.
3.1.5 MÉTODOS PARA TENSAR COMPLETAMENTE LOS TORNILLOS DE ALTA
RESISTENCIA

Método del giro de la tuerca. Los tornillos se aprietan sin holgura y luego se les da un giro de
1/3 o una vuelta completa, dependiendo de la longitud de éstos y de la inclinación de las superficies
entre sus cabezas y tuercas.

Método de la llave calibrada. En este método los tornillos se aprietan con una llave de impacto
ajustada para detenerse cuando se alcanza el par necesario para lograr la tensión deseada de
acuerdo con el diámetro y la clasificación de la ASTM del tornillo.

Indicador directo de tensión. El indicador directo de tensión (que originalmente era un dispositivo
británico) consiste en una roldana endurecida con protuberancias en una de sus caras en forma
de pequeños arcos.

Tornillos de diseño alternativo. Además de los métodos anteriores existen algunos tornillos de
diseño alternativo que pueden tensarse satisfactoriamente.

Agujeros

Los agujeros holgados pueden usarse en todas las placas de una conexión, siempre que la carga
aplicada no exceda a la resistencia permisible al deslizamiento. No deben utilizarse en juntas tipo
aplastamiento.

Los agujeros de ranura corta pueden usarse independientemente de la dirección de la carga

aplicada para conexiones de deslizamiento crítico o de tipo aplastamiento si la resistencia
permisible por deslizamiento es mayor que la fuerza aplicada.
 Los agujeros de ranura larga pueden usarse en cualquiera, pero sólo en una de las partes
conectadas y en cualquier superficie de contacto en conexiones tipo fricción o tipo aplastamiento.

UNIDAD 4

CUANDO SON PLACAS DE ASIENTO PARA VIGAS:

Cuando los extremos de las vigas están soportados por apoyo directo sobre concreto o
mampostería con frecuencia es necesario distribuir las reacciones de las vigas por medio de
placas de asiento o apoyo. Se supone que la reacción se distribuye uniformemente a través de la
placa sobre la mampostería y que la mampostería reacciona contra la placa con una presión
uniforme igual a la flexión.

QUE HACE LA PRESIÓN:

Esta presión tiende a doblar hacia arriba a la placa y al patín inferior de la viga. Se recomienda
que se considere que la placa de apoyo toma el momento flexionante total producido y que la
sección critica para el momento se considere a una distancia k

QUE ES LA DISTANCIA K:

La distancia k es la misma que la distancia de la cara exterior del patín al limite del
filete del alma. La determinación de la distribución exacta de la presión en una placa de
asiento es un problema muy difícil, por lo que se supone por lo general una distribución
uniforme de presión. Esta suposición es probablemente conservadora, ya que la presión por
lo común es mayor en el centro de la viga que en los bordes. Los bordes exteriores de la
placa y patín tienden a doblarse hacia arriba y el centro de la viga tiende a bajar,
concentrándose ahí la presión.
PLACAS BASE PARA COLUMNAS CARGADAS AXIALMENTE

El esfuerzo de diseño por compresión en el área de apoyo de un cimiento de concreto o de

mampostería, es mucho menor que el correspondiente a la base de acero de una columna.
Cuando una columna de acero se apoya en la parte superior de un cimiento, o de una zapata
aislada, es necesario que la carga de la columna se distribuya en un área suficiente para
evitar que se sobresfuerce el concreto. Las cargas de las columnas de acero se transmiten a
través de una placa base de acero a un área razonablemente grande del cimiento, que se
localiza debajo de dicha placa.

LAS PLACAS BASE DE LAS COLUMNAS DE ACERO DE QUE MANERA PUEDEN

UNIRSE:
soldarse directamente a las columnas, o pueden ligarse por medio de alguna oreja de ángulo
remachada o soldada, estos métodos de conexión se ilustran

Para columnas pequeñas, estas placas pueden soldarse a la columna en el taller, pero para
columnas mayores es necesario embarcar las placas por separado y colocarlas en su nivel
correcto. Entonces las columnas se montan y se conectan con el cabezal mediante tornillos
de anclaje o anclas que pasan a través de las orejas de ángulos que se han soldado a las
columnas en el taller.

Cual es una fase crítica en el montaje de un edificio de acero:

Es el posicionamiento correcto de las placas base de las columnas. Si ellas no están
localizadas en sus elevaciones correctas, serios cambios de esfuerzo pueden ocurrir en las
vigas y columnas de la estructura de acero.
 CUALES SON LOS TRES SIGUIENTES MÉTODOS SE USA PARA PREPARAR EL
SITIO PARA EL MONTAJE DE UNA COLUMNA EN SU ELEVACIÓN APROPIADA:
placas niveladoras, tuercas niveladoras o placas de base precolocadas

 Para placas base de pequeño a mediano tamaño (de 50cm a 56cm), aproximadamente
placas niveladoras de 6.4mm de espesor con las mismas dimensiones que las placas
base (o un poco mayores) son enviadas a la obra y cuidadosamente enlechadas en su
lugar a las elevaciones apropiadas. Luego las columnas con sus placas base unidas a
ellas se fijan sobre las placas niveladoras.

 Para placas base más grandes, de hasta 90cm, se usan algunos tipos de tuercas
niveladoras para ajustar en dirección vertical las placas de base. Para garantizar
estabilidad durante el montaje esas tuercas deben usarse en por lo menos cuatro
pernos de anclaje.

 Si las placas base son mayores de aproximadamente 90cm, las columnas con las
placas base unidas a ellas son tan pesadas e incómodas de manejar, que es difícil
embarcarlas juntas. Para tales casos las placas base se envían a la obra y se colocan
antes de proceder al montaje de la estructura de acero. Ellas pueden nivelarse con
partes de relleno o cuñas.

 Para placas bases sumamente grandes con peso de varias toneladas, pueden
construirse marcos a base de ángulos para soportar las placas. Éstos se nivelan
cuidadosamente y se rellenan de concreto, que es enrasado a las elevaciones
correctas y las placas base se apoyan directamente sobre el concreto.

QUE OCURRE CUANDO UNA COLUMNA TRANSFIERE SU CARGA A LA ZAPATA DE

SOPORTE A TRAVÉS DE LA PLACA BASE:

Si el área del concreto de soporte es mayor que el área de la placa, la resistencia del concreto
será mayor. En ese caso el concreto que rodea al área de contacto suministra un soporte
lateral apreciable a la parte directamente cargada y en consecuencia el concreto cargado
puede soportar más carga. Esto se refleja en los esfuerzos de diseño.

GENERALMENTE COMO SE SELECCIONAN LAS LONGITUDES Y ANCHOS DE LAS PLACAS

BASE PARA COLUMNAS:
se seleccionan en múltiplo de pares de 2.54cm (1 pulgada) y sus espesores en múltiplo de
3.18mm(1/8 pulgada) hasta 3.18cm (1 ¼ pulgada) y después en múltiplos de 6.4mm (1/4 pulgada).
Para garantizar que las cargas de las columnas se repartan uniformemente sobre sus placas base
es esencial que exista contacto entre las dos.

Las placas de entre 5cm y 10cm de espesor pueden enderezarse por aplicación de presión o
ellas pueden maquinarse de acuerdo con el fabricante del acero.

Si la superficie del fondo de la placa está en relación con la lechada de cemento para asegurar
un contacto completo con la cimentación, la placa no requiere de maquinado. Además, la
parte superior de las placas mayores de 10cm de espesor no requieren maquinado si se usan
soldaduras de penetración completa.

Se considerarán inicialmente columnas que soportan cargas de magnitud media. Si las cargas
son muy pequeñas, de modo que las placas base resultan también muy pequeñas.

COMO SE DISEÑAN LAS PLACAS DE BASE RESISTENTES A MOMENTO DE COLUMNAS

Para esos casos los momentos son suficientemente pequeños para permitir su transferencia a las
zapatas por flexión de las placas de base. Los pernos de anclaje pueden o no tener esfuerzos
calculables pero no obstante, ellos se consideran necesarios para una buena práctica de
construcción. Ellos definitivamente son necesarios para mantener las columnas firmes y verticales
en su lugar durante el proceso inicial de montaje. Las retenidas temporales son también
necesarias durante el montaje. Los pernos de anclaje deben ser robustos y capaces de resistir
fuerzas imprevistas del montaje. Algunas veces esas pequeñas placas son unidas a las columnas
en el taller y a veces se envían sueltas a la obra y fijadas cuidadosamente a las elevaciones
correctas en el campo.

LA CAPACIDAD DE ESAS CONEXIONES PARA RESISTIR ROTACIONES DEPENDE:

De las longitudes de los pernos de anclaje que pueden deformarse elásticamente. Esta capacidad
puede incrementarse algo pretensionando los pernos de anclaje. En realidad el preesfuerzo no es
muy confiable y usualmente no se usa debido al flujo plástico a largo plazo del concreto
CUANDO SE USA UNA CONEXIÓN RÍGIDA O RESISTENTE A MOMENTOS ENTRE UNA
COLUMNA Y SU ZAPATA:

Es absolutamente necesario que el suelo o roca subyacente sea poco compresible o la base
de la columna girará. Si esto sucede, la conexión rígida entre la columna y la zapata no será
de utilidad. Para los fines de esta Sección se supone que el subsuelo es capaz de resistir el
momento aplicado a éste sin rotación apreciable.
Como esas placas niveladoras son muy ligeras y pueden manejarse manualmente, son fijadas por el
contratista de la cimentación. Esto es también así para las placas base más ligeras. Por otra parte, las
placas base grandes, que tienen que ser levantadas con grúa, son usualmente fijadas por el montador de
la estructura de acero.