SUBPROCESO INGENIERIA EN MANTENIMIENTO

OFERTA TÉCNICA

ANEXO C
Ingeniería en Mantenimiento

LICITACIÓN
“PROCESO SULFUROS”
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PROCESO INGENIERIA EN MANTENIMIENTO

Para el desarrollo del mantenimiento de la flota de equipos móviles y estacionarios del

área sulfuros, se propone trabajar de la siguiente forma:

1. Ingeniería de Mantenimiento
a. Planificación
i. Mantenimiento Preventivo (diario-semanal-mensual-etc)
ii. Back – Log (desarrollo de observaciones check list)
iii. Mantenimiento e Intervención (Paradas de Plantas – Modificaciones)
iv. Mantenimiento Correctivo
b. Desarrollo
c. Control Documentos
d. Control Mantenciones y Reparaciones
e. Logística

2. Operaciones Mantenimiento
a. Mantenimiento Programado
b. Mantenimiento no programado (reparaciones)

El departamento de ingeniería de mantenimiento, estará a cargo de un ingeniero civil

mecánico, quién dirigirá y administrará los datos que necesita el proceso y evacuará índices de
mantenimiento orientado al análisis y cuidado de los activos dedicados a la operación de
producción del área sulfuros.

Este Departamento de ingeniería en mantenimiento, estará liderad por un ingeniero

mecánico de basta experiencia en conocimientos de estadística avanzada y sus aplicaciones, así
como la utilización y aplicación de herramientas y software de gestión en mantenimiento
industrial.

Tendrá ingenieros ejecución mecánicos, los que serán quienes procesen los datos de
operaciones mantenimiento del área sulfuros, Mina y Planta, los que controlarán toda la
información de los activos ligados al proceso de producción ,extracción y transporte de mineral.

Este departamento interactuará con las oficinas técnicas de las diferentes áreas , así
como con los Jefes de Operaciones de mantenimiento, con los que en conjunto tomarán y
aplicarán las mejores decisiones en virtud de la protección y uso eficaz de los activos.
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a)PLANIFICACION
I. Mantenimiento Preventivo

Para el desarrollo e implementación de este tipo de mantenimiento, se establecerán

indicadores que permitirán identificar el punto óptimo del mantenimiento preventivo.
Más adelante se explica la forma de enfrentar este tema en conjunto con el análisis de
Pareto, Weibull y las probabilidades de fallas asociadas a estos análisis.

INDICES de GESTION
 Estudio de Información sobre Fallas.

El departamento de ingeniería de mantenimiento, mantendrá bases de datos disponibles sobre

las averías de dos tipo:

1. Cuantitativas : Ficha histórica sobre el funcionamiento y el tiempo transcurrido de

intervención.
2. Cualitativas : Ficha del análisis de averías, valoración de la misma y forma en que se
presentó la avería
Esta clase de información persigue objetivos distintos. El grupo de los cuantitativos
está relacionada con los indicadores MTBF (Tiempo medio entre fallas) y MTTR (Tiempo
medio para reparar) que también considera las mejoras de los equipos pero a través de
los análisis y conclusiones de los procesos de tendencia y manejo de un gran volumen
de datos. Lo indicado en el grupo cualitativos, se refiere a la información que tiene que
ver con los detalles sobre la forma en que se presenta la avería, de las acciones
correctivas y de prevención tomadas, esta última de gran importancia.

 Sistema de gestión de datos sobre averías (defectos)

En el sistema de gestión de datos del dpto. de ingeniería, se crearán bases de datos con
el propósito de conservar el conocimiento recogido a través de las intervenciones realizadas y
experiencias propias de la gestión del mantenimiento, producto de las fallas controladas,
defectos que deben tener documentado a lo menos:
 Identificación del equipo en que se presenta la falla
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 Fecha y turno en que se presenta la falla

 Clasificación de la falla (criticidad)
 Identificación de que ha fallado (Componente,sistema,sub-sistema,soldadura,fusible,etc.)
 Trabajo que estaba realizando el equipo en el instante de presentar la falla ó defecto
 Análisis de la falla ó defecto
 Forma ó modo de fallo: calidad del componente, vibraciones, temperatura, fatiga,etc.
 Medida correctiva aplicada
 Cantidad de personas que intervienen en resolver el problema, defecto ó falla
 Insumos incorporados durante la falla
 Tiempo de intervención en el equipo

La información mencionada, se consolidará en reportes diarios, semanales y mensuales,

en formatos especialmente diseñados para capturar la información de la primera fuente y en el
instante en que esta información se produzca.
Con el análisis de la información se conducirá a formular estrategias y acciones que eviten
la repetición de averías ó defectos.
Además de lo anterior, se podrá definir jerarquías ó definir prioridades en la atención y
resolución del defecto, manteniendo los objetivos de actuación de mantenimiento.

Utilización de Pareto en el proceso de información de fallas

Ingeniería en mantenimiento, en su proceso de análisis de la información para identificar

causas y acciones correctivas. Para el estudio de esta información disponible, se implementará
un primer análisis con la construcción de un Diagrama de Pareto en el que se agrupará por
familia de fallos repetitivos, tipos de equipos, tipos de sistemas, tipos de sub-sistemas, áreas de
la planta, etc. Este diagrama nos permitirá seleccionar los defectos llamados ó clasificados
“normales” y eliminar los fallos intrínsecos, los que se corregirán en la medida de lo posible.
Con el diagrama de Pareto, identificadas las mayores frecuencias de fallas, se aislarán y
analizarán con el método 80/20, centrándose en identificar los problemas más relevantes.

Registros Cuantitativos: MTBF

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Uno de los indicadores más útiles para el estudio del comportamiento de los equipos es el
Tiempo Medio Entre Fallas (Mean Time Between Failures), debido a que facilita evaluar la
eficiencia del mantenimiento preventivo.
El dpto. de ingeniería en mantenimiento del área sulfuros, preparará documentos que
permitan recoger adecuadamente la información en reportes de operación de mantenimiento,
intervenciones, partes y piezas utilizadas, tiempos empleados, etc.
Con este indicador como punto de partida en el análisis cuantitativos de las fallas, se
establece que el tema del diagnóstico de los equipos como primera etapa, es decir, la actual,
situación en la que se encuentran los equipos y a partir de estos datos, poder visualizar el
comportamiento futuro de los equipos móviles, estacionarios ó de una planta en funcionamiento.
Este tablero, permitirá realizar una gestión orientada a los equipos y en especial para:
 Estimar la vida útil remanente de las piezas y partes utilizadas
Jerarquizar y orientar los puntos de interés para inspecciones, frecuencia de
inspecciones, modificaciones
Detectar oportunidades de mejoras lo que permite reducir las exigencias de
mantenimiento
 Mostrar que las acciones correctivas implementadas han funcionado como se
planifica
 Medir el resultado de un componente, repuesto ó equipo en su funcionamiento.

Con los datos revisados con el diagrama anterior y considerando los datos de la Tabla de
MTBF, se construirá un modelo estadístico que valide los datos con estadística avanzada, la que
podrá ser con método analítico ó método gráfico, llamado Weibull.

El análisis weibull, permitirá identificar la tendencia y la probabilidad de fallas que el

equipo, sistema, sub-sistema, presente en un determinado tiempo, para esto, el departamento de
ingeniería en mantenimiento, mantendrá actualizada sus bases de datos y validará el modelo
estadístico y analizará el modo de falla, si obedece a un comportamiento de falla juvenil (infantil),
de madurez ó en etapa de vejez.
Con estos antecedentes, más lo relacionado a weibull en el tema de las probabilidades, se
realizarán estimaciones de fiabilidad, confiabilidad ó de funcionamiento de cierto equipo ó
componente sin presentar fallas, es decir, será posible, estimar la probabilidad con que un
equipo trabajará bajo condiciones normales sin presentar fallas.
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Con este antecedente, podremos determinar el punto óptimo para la ejecución del
mantenimiento preventivo en un equipo de la flota, o sea, el punto a partir del cual la
probabilidad que el equipo falle, asume valores indeseables.
La determinación de este punto, traerá como resultado, índices ideales de prevención de
fallas, tanto en el aspecto técnico como en el económico, ya que, la intervención en el equipo,
no es efectuada durante el periodo en que aún está en condiciones de prestar servicio, ni en el
periodo en que sus características operativas están comprometidas.
Con el análisis de weibull y las probabilidades asociadas, se armará y determinará la
“Función Densidad de Probabilidad” F(t) y “Función Probabilidad de Supervivencia” R(t).
En función de la situación en que el equipo se encuentre, con el pasar del tiempo
presentará uno de los tres estándares de falla (Juvenil, Madurez,Vejez).
Estos estándares de fallas, representan las fases de vida de la planta, equipo,
componente ó repuesto.
Será el departamento ingeniería en mantenimiento, la encargada de identificar
adecuadamente el factor de forma Beta en la distribución weibull, permitiendo de esta forma,
representar una larga banda de aplicaciones.

Con el propósito de establecer un diagnóstico mas estrecho de las fallas y del análisis
cualitativos de los efectos, se agruparán en criticidad y asociados a los costos de intervención,
ingeniería en mantenimiento, implementará como resumen de la gestión de la etapa de
mantenimiento, el cuadro de Jack-Nife.
En el diagrama de Jack-nife, se mostrarán las fallas mas graves, menos graves, más
frecuentes, menos frecuentes, más críticas y menos críticas.
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Este diagrama consta de tres ejes, mediados por la iso-indisponibilidad, mostrando en

dispersión los valores de riesgo de fallas tomando decisiones en función del tiempo fuera de
servicio de los equipos, componentes ó repuestos afectados por la falla.
También en la práctica del mantenimiento predictivo basado en síntomas, se puede
caracterizar cinco etapas: Inspección, Análisis, Diagnóstico, Solicitud de Intervención y Retorno.
En la inspección son comunes la aplicación de los procesos de Termografía, Tribología
(análisis de aceites), Análisis de vibraciones, Rayos X, Alineamiento, Balanceo dinámico,
Ultrasonido y mediciones eléctricas.

II. Back – Log

El tratamiento administrativo de las ordenes de trabajo incompletas en su realización, así
como las actividades pendientes de mantención y/o reparación, será actualizado en forma
permanente por ingeniería en mantenimiento, que además de lo anteriormente descrito, se
sumarán las observaciones realizadas por quienes operan permanentemente los equipos,
observaciones que quedarán registradas en el documento ad-hoc, para la programación por
jerarquías, privilegiando en eliminar las que comprometen los dispositivos de seguridad de los
equipos.
El seguimiento y eliminación de las actividades pendientes, será una actividad con
carácter de permanente de esta organización.
Se evitará la acumulación por falta de seguimiento y también se evitará la improvisación
de trabajos debida a una inadecuada planeación.
La metodología de mantenimiento a implementar, dependerá en su oportunidad del estado
de los equipos a mantener y de los indicadores analizados los que pueden estar en el ámbito de
MCC,MCR, etc
Nos ocuparemos de otorgar que una adecuada priorización ayuda a reducir los niveles de
acumulación de trabajo.
Al identificar los trabajos acumulados, estos se priorizarán y realizarán una programación
de aquellas ejecutables para su posterior ejecución.
Se establecerán criterios de priorización, dependiendo del tiempo transcurrido ó
antigüedad ó envejecimiento del servicio no prestado ó realizado a medias.

III. Mantenimiento e Intervención (Paradas de Plantas – Modificaciones)

Para la implementación de este tema, las intervenciones obedecerán a una planificación
exhaustiva de los diferentes equipos y plantas.
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Esta programación será acordada por todos los involucrados y en ella se abordarán las
implementaciones de soluciones a nuevo en los casos posibles y en otros a condición de poder
salvar las condiciones críticas de funcionamiento.
Para este trabajo, en la programación, se analizarán los recursos adicionales a utilizar,
humanos y materiales, los que deberán estar disponibles de utilizar en la oportunidad de la
demanda de dicha necesidad.

IV. Mantenimiento Correctivo

Las mantenciones correctivas, si bien son un defecto de un trabajo realizado, el defecto ó
la falla debe ser analizada y encontrar la causa raíz, para su eliminación, no obstante, ocurren
fallas de funcionamiento de un sistema ó sub-sistema, cuando el repuesto, la pieza ó el
componente ha sido mal reparado por terceros ó cuando el repuesto ó parte y piezas de
procedencia alternativas no reúne las características de una original, provocando fallas de
funcionamiento, creando trastornos en la planta ó en la operación de algún equipo.

b)Desarrollo
Para el desarrollo del departamento de ingeniería y su relación con Operaciones de
mantenimiento y posterior relación con Operaciones de Producción, se establecerán
consideraciones específicas que dicen relación con el planeamiento y prioridades a
saber:

 Protección de los Activos

 Cumplimiento de Plan de Mantenimiento
 Programaciones de Intervenciones Mayores a Planta ó a equipos
 Definiciones de KPI`s

o Protección de los Activos

Entendemos por activo, todo aquel bien (propio ó de terceros ) que proporciona
valor agregado a la gestión de producción, basado ene esto, nos comprometemos a crear la
base de datos necesaria, que permita controlar y vigilar que la valorización del activo, no se
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pierda durante el proceso productivo, afectando la vida útil del mismo y con ello, comprometer
las metas de producción programadas (días-semanas-mes).
Se evaluará un modelo para el estudio del reemplazo de un equipo productivo, toda
vez que, la necesidad del reemplazo , se enmarque en que si se mantiene un riesgo durante un
tiempo prolongado (latente), en que por lo mismo, el equipo se deteriora y es inevitable tomar
una decisión respecto a la necesidad de reemplazar el equipo, se buscará el punto óptimo entre
las funciones de costos crecientes y decrecientes.

o Cumplimiento Plan de Mantenimiento

Durante el desarrollo del contrato, mes a mes, existirán programas de
mantenimiento a instalaciones, equipos y otros, bajo diferentes parámetros, existirán
mantenciones de acuerdo a las horas de funcionamiento, otras de cuerdo a las toneladas
procesadas.
Para la programación del plan matriz, se alimentará el sistema SAP con los datos
diarios que se recogerá de operaciones producción, y que dicen relación con las horas ó
toneladas, según sea el caso.
Las personas que alimentarán el sistema SAP, serán rigurosas y sistemáticas en
procesar estos datos diariamente, y en función de un contador interno del sistema (alimentado),
se gatillarán las diferentes pautas de mantenimiento a ser realizadas por operaciones
mantención.
Otras mantenciones, se programarán “estimando”, las horas ó las toneladas a ser
procesadas ó transcurridas en un determinado tiempo (semana – mes – semestre – año), de
manera de también programar recursos asociados.

o Programaciones de Intervenciones Mayores a Planta ó a Equipos

Esta programación, se realizará anticipadamente entre los actores de Ingeniería
mantenimiento, Operaciones Mantenimiento y Operaciones Producción, quienes en función de
los indicadores mostrados (KPI´s de desempeño), se evaluará tempranamente una intervención
mayor, entendiendo por esto, el cambio de algún componente, una reparación de varios días a
un equipo (Locomotora, Carros, CLHD, Jumbos, etc.), ó si se requiere detener la planta ó el
proceso productivo por un lapso de tiempo, que nos obligará a tomar las providencias y
resguardos necesarios para la realización de este trabajo.
Esta actividad, en general, se sintonizará y afinará con DSALV, para coordinar la mejor
forma de desarrollar la intervención.
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o Definiciones de KPI´s
Para el mantenimiento en general se establecerán varios indicadores de desempeño, a
saber de:
 Cumplimiento de Plan Matriz:
CPM = Cantidad de Ordenes Realizadas x 100
Cantidad de Ordenes Generadas SAP
Donde:
Cantidad de Ordenes Generadas SAP : Datos obtenidos del sistema soporte SAP,
transacción ZI21
Cantidades de Ordenes Realizadas SAP: Datos obtenidos del sistema soporte SAP,
transacción IW39 (verif realización)

Este valor NO deberá ser < 98%

 Efectividad del Plan de Mantenimiento:

EPM = Cantidad de Eventos catastróficos a equipos críticos / unidad de tiempo

Este indicador, permitirá conocer, que tan efectivas son las pautas de mantenimiento
y periodicidad respecto de sus fallas ó eventos catastróficos.

 Disponibilidad de Equipos Críticos

Esta disponibilidad será determinada bajo los conceptos de Asarco, mas adelante
explicada, la que en estricto rigor se calculará:
D= (Tpo total – Tmant rep) x 100
(Tpo total)
 Otros indicadores
Se definirán en su oportunidad, conforme a la flota y al área, distinguiendo equipos
críticos, de apoyo, auxiliares y otros de apoyo.
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c) Control Documentos

El departamento de Ing en mantenimiento, poblará la base de datos con datos recogidos

desde la operación de mantenimiento, datos que alimentarán con personal debidamente
seleccionados , los soportes SAP, SAOM y otros propios, en los que se almacenará el historial
de todo lo concerniente a los equipos, plantas, componentes partes y piezas.
La información almacenada, dará lugar al procesamiento de los datos que ameritan ser
procesados para llevar el control de la vida útil y cuidado del patrimonio propio y del mandante
DSALV.

d)Control Mantenciones y Reparaciones

El control de esta actividad, la realizará el dpto. de ingeniería en mantenimiento, con el
objeto de auditar permanentemente las actividades de mantenimiento y reparaciones
programadas o no programadas a operaciones de mantenimiento, y de esta manera tener el
control de las actividades realizadas y pendientes que posteriormente alimentarán el Back – log
del mantenimiento.
Además del control de insumos (HH-Materiales-Repuestos-otros), que son parte integral
de la actividad del manteniemiento.

e)Logística
Para el correcto funcionamiento del proceso de mantenimiento, ingeniería en
mantenimiento tendrá su propio departamento de abastecimiento, el que tendrá independencia
para cotizar y adquirir, repuestos e insumos necesarios para el desarrollo normal de las
actividades de la mantención y reparación.
Esta logística, interactuará directamente con bodega ó almacenes, con el objeto de
mantener actualizados los insumos críticos en el stock que se necesita.
Para la intervenciones mayores y/ó paradas de planta, la logística se coordinará con los
actores de la actividad, con el objeto de planear y cumplir con el apoyo de los insumos y
coordinaciones para el cumplimiento de estas actividades.

Otras Herramientas de Gestión Mantenimiento

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1. Arbol de Fallas
2. FMECA

1.- Arbol de Falla

El departamento de ingeniería en mantenimiento, en conjunto con especialistas de
operaciones de mantención, desarrollarán la implementación de esta herramienta, toda vez que
el diagnóstico de una falla de un sistema sea recurrente, provocando que la indisponibilidad del
equipo, sistema ó sub-sistema, permanezca en el tiempo de una forma prolongada.
Este árbol de falla, entregará al grupo de mantenimiento la orientación necesaria y que
habiendo sido consensuada con técnicos del área, aminorará los tiempos de detención.
Cabe hacer notar, que este análisis de causa – raíz, permitirá al grupo de mantenimiento
identificar las verdaderas razones del origen de los defectos.

2.- FMECA (AMEF)

Esta herramienta será considerada como un método analítico que se estandarizará para
detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales serán:

 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseño y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema
 Documentar el proceso

Requerimientos Del FMECA

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Para hacer un FMECA se realizará los siguiente:

 Habrá equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para

satisfacer las necesidades de mantener la planta ó equipos operativos.
 Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, sistemas y sub-sistemas
 Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales
que se apliquen al producto.

Beneficios Del FMECA

La eliminación de los modos de fallas potenciales tendrá beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro.

Imágenes de las Herramientas de Gestión

Pareto de Un Sistema Hidraulico

Grafico Weibull con identificación de β

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Grafico con la Confiabilidad de un sistema

Gráfico Malla Toma Decisiones Jack - Nife

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Esquema desarrollo Arbol de Fallas (análisis causa raíz)

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ÍNDICES DE ASARCO

De modo genérico y en función de su representatividad y contenido, estos índices operacionales

mineros se pueden clasificar en cuatro grandes grupos:

1) Índices Mecánicos:
Los que informan sobre la disponibilidad física de equipos e instalaciones y sus
rendimientos o producciones por unidad de tiempo.

2) Índices de Insumos:
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Los que señalan magnitudes de los elementos consumidos para lograr una unidad
de producto comercial o el rendimiento del insumo expresado en unidades de producto por
unidad de elemento consumido (ejemplo Ton Transportada/Lt combustible,etc).
3) Índices Mineros:
Los que muestran las relaciones y/o proporciones que toma la materia prima mineral y sus
leyes al fluir por las distintas etapas del proceso de extracción y beneficio (ejemplo razón
estéril/mineral).

4) Índices de Resultados:
Los que indican logros planeados y reales para el período reportado (por ejemplo ton Cu
fino/mes).

Limitándonos a nuestro tema, solo abordaremos los índices mecánicos, los cuales provienen de
la información obtenida por un sistema desarrollado y aplicado, a objeto de lograr la optimización
de los siguientes aspectos relacionados con equipos e instalaciones:

- Uso, funcionamiento y operación.

- Mantención electromecánica.
- Reemplazo oportuno y adecuado.

La optimización debe entenderse como máxima disponibilidad operativa y rendimiento al mínimo

costo de inversión, operación y mantención.

A continuación definiremos los parámetros a utilizar en la obtención de los índices, estos

parámetros dicen relación con la distribución temporal de la máquina en cada tarea en un
período dado.

Tiempo Cronológico o Calendario (TCR) [ NOMINAL]:

Son las horas correspondientes al tiempo calendario natural como días, meses, años, etc.,
y se divide en dos tiempos que corresponden a:
I Tiempo Hábil.
II Tiempo Inhábil.

Tiempo Hábil u Horas Hábiles (HH):

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Son las horas en que la faena está en actividad productiva y/o en tareas de mantención de
sus elementos de producción y/o infraestructura, en estas horas cada instalación o unidad
está en:
- Operación.
- Reserva.
- Mantención.

Tiempo Inhábil u Horas Inhábiles (HIN):

Son las horas en que la faena suspende sus actividades productivas y/o mantención de
sus elementos y/o Infraestructura por razones como:
- Paralizaciones programadas: Domingos, festivos, vacaciones colectivas,
colaciones etc..
- Imprevistos: Originadas y obligadas por causas naturales como lluvias,
temblores, nieve, etc., u otras ajenas al control de la faena como la falta de energía eléctrica,
atrasos en la llegada del transporte de personal, ausentismo colectivo por epidemias.

Cuando en horas o tiempo programado como inhábil un equipo o instalación es operado

y/o sometido a mantención y/o reparación, el tiempo real es computado como tiempo hábil y
clasificado en una de sus tres condiciones.

Tiempo de Operación u Horas de Operación (HOP):

Son las horas en que la unidad o instalación se encuentra entregada a su(s) operador(es),
en condiciones electromecánicas de cumplir su objetivo o función de diseño y con una tarea o
cometido asignado. Este tiempo se divide en:
- Tiempo Efectivo.
- Tiempo de Pérdida Operacional.

Tiempo Efectivo u Horas Efectivas (HEF):

Son las horas en que la unidad de equipo o instalación está funcionando y cumpliendo su
objetivo de diseño.

Tiempo de Pérdida Operacional u Horas de Pérdidas (HPE):

Son las horas en que la unidad de equipo o instalación, estando en condiciones
electromecánicas de cumplir su objetivo de diseño, a cargo de su(s) operador(es) y con una
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tarea asignada, no puede realizarla por motivos ajenos a su funcionamiento intrínseco, como son
los traslados, esperas de equipo complementario y en general por razones originadas en la
coordinación de las operaciones.
Tiempo de Reserva u Horas de Reserva (HRE):
Son las horas hábiles en que la unidad de equipo o instalación, estando en condiciones
electro-mecánicas de cumplir su función u objetivo de diseño, no lo realiza por motivos
originados en una o más de las siguientes razones:
- Falta de operador (si es en la hora de colación se toma como tiempo inhábil, si el
equipo sigue funcionando y hay cambio de operador se considera tiempo de operación).
- Falta de capacidad prevista de equipo complementario o accesorio.
- No requerirlo el programa o plan de trabajo (Troyas llenas)
- No permitirlo el área donde debería cumplir su función.
Se considera RESERVA, también el tiempo de que a cualquier causa ajena al equipamiento,
este sufra un daño por parte de quien lo opera, excepto, cuando operaciones y mantención
asumen un riego en conjunto, en tal caso el tiempo asumido, producto de la falla, será de
“REPARACIONES”

Tiempo de Mantenimiento u Horas de Mantención (HMT):

Son las horas hábiles comprendidas desde el momento que la unidad de equipo o
instalación no es operable en su función objetiva o de diseño por defecto o falla en sus sistemas
electro-mecánicos o por haber sido entregada a reparación y/o mantención, hasta que ha
terminado dicha mantención y/o reparación y el equipo está en su área de trabajo o
estacionamiento en condiciones físicas de operación normal. El tiempo de mantención se divide
en:
- Esperas de personal y/o equipos de apoyo y/o repuestos.
- Traslados hacia y desde talleres o estación de mantención o reparación.
- Tiempo real de mantención y/o reparación.
- Movimientos y/o esperas de estos en lugares de reparación y/o mantención.

TIEMPO CRONOLÓGICO
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(TCR)
TIEMPO HÁBIL TIEMPO INHÁBIL
(HH) (HI)
HORAS OPERACIONALES HORAS DE
RESERVA HORAS DE
(HOP) (HRE) MANTENCIÓN (HMT)
HORAS OPERACIONALES HORAS DE PÉRDIDAS
EFECTIVAS OPERACIONALES
(HEF) (HPE)

Igualdades:
TCR = HH + HIN
HH = HOP + HRE + HMT
HOP = HEF + HPE

Ahora veremos la utilización de estos parámetros temporales en la definición de los índices

mecánicos.

ÍNDICES OPERACIONALES

Disponibilidad Física:
Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en la cual el equipo se
encuentra en condiciones físicas de cumplir su objetivo de diseño.

DF = (HOP + HRE) × 100 %

Este indicador es directamente proporcional a la calidad del equipo y a la eficiencia de su

mantención y/o reparación, e inversamente proporcional a su antigüedad y a las condiciones
adversas existentes en su operación y/o manejo.

Índice de Mantenimiento:
Es el tiempo en horas que el equipo es operado por cada hora invertida en su mantención y/o
reparación.
IM = HOP / HMT = (HEF + HPE) / HMT

El valor de este índice es proporcional a la calidad del equipo controlado y a la eficiencia de su

mantención y/o reparación, e inversamente proporcional a su antigüedad y a las condiciones
adversas en su operación o manejo.
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Índice de Utilización:
Es la fracción del tiempo, expresada en porcentaje, en la cual el equipo es operado por cada
hora en que este está en condiciones de cumplir su objetivo de diseño o físicamente disponible.

UT = (HOP × 100) / (HOP + HRE) %

Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de utilizar el equipo, e

inversamente proporcional a su disponibilidad física y a su rendimiento.

Aprovechamiento:
Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en que el equipo físicamente
disponible es operado en su función de diseño incluyendo sus pérdidas operacionales.

A = HOP × 100 / HH % = DF × UT / 100 %

Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de utilizar el equipo,

dentro del límite impuesto por la disponibilidad física del mismo, e inversamente proporcional al
rendimiento del equipo.
Factor Operacional:
Es la fracción de tiempo, expresada en porcentaje, en que el equipo realiza efectivamente su
función de diseño por cada hora en que es operado.

FO = HEF × 100 / HOP %

Es inversamente proporcional al tiempo de pérdida operacional.

Rendimiento:
Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo por cada unidad de tiempo
de operación.
R = UNIDADES DE PRODUCCIÓN PROMEDIO/
Es directamente proporcional
UNIDADaDElaTIEMPO
velocidad
DE de producción del equipo e inversamente
OPERACIÓN
proporcional al tiempo de pérdida operacional.
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Rendimiento Efectivo:
Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo en cada unidad de tiempo
Efectivo de operación.

R = UNIDADES DE PRODUCCIÓN PROMEDIO/

UNIDAD DE TIEMPO EFECTIVO DE OPERACIÓN

Teóricamente este valor debería ser el de diseño para el equipo, pero es alterado por las
características físicas de donde se aplica su función, el medio ambiente, condiciones físicas del
equipo y por las técnicas de su utilización.
Con estos índices podemos llevar un control en el transcurso de la vida de cualquier equipo,
debemos tener en claro que por sí solos cada índice no representa una herramienta útil para dar
solución a problemas o detectar causas de problemas, sino que en conjunto deberán analizarse
para poder enfocar cualquier tipo de investigación al respecto, y el éxito de ello dependerá
directamente de la calidad de la información obtenida para el cálculo de cada uno de ellos, es
decir.
Esta implementación, seguimiento y control, será turno a turno con la flota más relevante con
dedicación a establecer índices metas que permitan detectar desviaciones y poder implementar
medidas de control efectivas para proteger la producción con la calidad de funcionamiento de los
equipos que el desarrollo del contrato amerita.

SoftWare Mantenimiento

Geo-Operaciones Ltda, comprometida con la excelencia y el manejo eficiente de los

activos en general, tendrá las licencias necesarias (mínimo 10), para utilizar software que
aporten valor agregado a la gestión de mantenimiento, y puedan controlar, órdenes de trabajo,
registro de toda la flota, manejo de logística, seguimiento mantención y reparación, control de
componentes, entrega de datos MTBF,MTTR,MTBI,Weibull,Pareto,Jack-Knife,FMECA,OOEE,
además de software estadísticos dedicados a validar modelos estadísticos de control.
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El grafico indica el núú mero de eqúipos LHD en fúncioú n de los rendimientos.

(Sensibilidad)