2.

1 Definiciones de las partes

Las partes constitutivas de una Bomba centrífuga dependen de su

construcción y tipo. Por esta razón existe una innumerable cantidad de
piezas, las cuales se han enumerado del 1 al 170 por el instituto de
Hidráulica de los Estados Unidos de América.
Las partes más usadas, cuyos nombres se enumeran a continuación y
se ilustran en la figura siguiente

1. carcasa
2. impulsor
3. propela
4. Flecha
5. Anillo de desgaste de la carcasa
6. Anillo de desgaste del impulsor
7. Tapa de succión
8. Tapa de succión
9. Empaque
10. Camisa de flecha
11. Tazón de descarga
12. Balero de descarga
13. Prensaestopas
14. Balero(exterior)
15. Soporte de Baleros
 16. Tuerca de camisa
17. Tuerca de balero
18. Tuerca de impulsor
19. Anillo de tapa del esteperosucción
20. Jaula de sello
21. Alojamiento de balero interior
22. Cuña del impulsor
23. Alojamiento de balero(exterior)
24. Cuña de la propela
25. Tapa de balero(exterior)
26. Deflector
27. Cople (mitad motor)
28. Cople (mitad bomba)
29. Cuña del cople
30. Bujías del cople
31. Tuerca del cole
32. Perno del cople
33. Tapa de registro
34. Collarín de la flecha
35. Espaciador del balero
36. Tubo de protección de la flecha
37. Sello
38. Tazón de succión
39. Tubo de columna
40. Chumacera de conexión
41. Tapa de balero
42. Grasera de copa
43. Tubería de sello

2.2 Tipos en la industrias

a. Bombas Centrífugas de Turbina
En una bomba de turbina, múltiples paletas de difusión rodean el impulsor
giratorio. A medida que se libera agua desde el centro (u ojo) del impulsor, gira
hacia afuera a medida que el impulsor gira. Alrededor de la circunferencia del
impulsor hay varias paletas de difusión, pasajes que se ensanchan y abren
gradualmente en una carcasa circular o en espiral. El papel principal de las
paletas de difusión es reducir la velocidad del agua lentamente, transformando
así la velocidad en presión. Una vez en la carcasa exterior, el agua gira en
círculos o en espiral hacia la boquilla, donde sale de la bomba.
 b. Bomba de anillo liquido

Una bomba de anillo líquido se utiliza para vacío operacional limitado hasta
33-40 mbar a, dependiendo de la temperatura del líquido de anillo. Además
es relativamente barata. Su fiabilidad es alta debido a su simplicidad.

Este tipo de bombas se suelen utilizar para manejar mezclas de gases que
contienen vapores condensables.el anillo líquido no solo actúa como sello,
sino que también absorbe el calor de compresión, fricción y condensación.
En principio, puede utilizarse cualquier líquido aunque suele usarse agua,
aceite, glicol u otros líquidos que no se vaporicen a las condiciones del
proceso.

c. Bomba de rodete flexible

La bomba RF es una bomba de rodete flexible. Debido a su diseño tiene la

capacidad de ser reversible y auto aspirante, llegando a poder aspirar de una
altura máxima de 5 metros. Este tipo de bombas puede bombear tanto
productos de baja como de alta viscosidad, igual como productos que
contienen partículas o gases. El bombeo de productos lácteos, aceite, vino y
bebidas en general son unas de las aplicaciones principales.

d. Bomba de engranaje

Las bombas de engranajes se usan principalmente para el bombeo de

productos corrosivos, abrasivos, con alta viscosidad y peligrosos para el medio
ambiente. Este tipo de bombas ofrecen pleno rendimiento en cualquier sentido
de rotación y pueden suministrarse con camisas calefactoras o construcción
robusta para uso extremo minimizando las operaciones de mantenimiento.

e. Bombas de Cavidad Progresiva

Usadas en el bombeo o dosificacion de líquidos altamente viscosos, pastosos,

neutrales o agresivos, puros o abrasivos, líquidos gaseosos o liquidos que
tienden a convertirse en espuma, incluso líquidos con componentes fibrosos y
sólidos.
Bomba de cavidad progresiva autocebante, los elementos de bombeo los
cuales son el rotor giratorio y el estator estacionario. La forma especial de estas
dos partes crea cámaras selladas, cuyo contenido se mueven continuamente
en una dirección axial desde el lado de succión al lado de presión. A pesar de
la rotación del rotor, no hay turbulencia; el volumen de cámara constante
elimina la fuerza de aplastamiento.
 f. Bombas Peristálticas
Una bomba peristáltica es un tipo de bomba hidráulica de desplazamiento
positivo usada para bombear una variedad de fluidos. El fluido es contenido
dentro de un tubo flexible empotrado dentro de una cubierta circular de la bomba
(aunque se han hecho bombas peristálticas lineales). Un rotor con un número de
'rodillos', 'zapatas' o 'limpiadores' unidos a la circunferencia externa comprimen
el tubo flexible. Mientras que el rotor da vuelta, la parte del tubo bajo compresión
se cierra (o se ocluye) forzando, de esta manera, el fluido a ser bombeado para
moverse a través del tubo. Adicionalmente, mientras el tubo se vuelve a abrir a
su estado natural después del paso de la leva ('restitución'), el flujo del fluido es
inducido a la bomba. Este proceso es llamado peristalsis y es usado en muchos
sistemas biológicos como el aparato digestivo.
Las bombas peristálticas son típicamente usadas para bombear fluidos limpios
o estériles porque la bomba no puede contaminar el líquido, o para bombear
fluidos agresivos porque el fluido puede dañar la bomba. Algunas aplicaciones
comunes incluyen bombear productos químicos agresivos, mezclas altas en
sólidos y otros materiales donde el aislamiento del producto del ambiente, y el
ambiente del producto, son críticos.

El tamaño nominal de una bomba centrífuga se denomina generalmente

por el diámetro interior de la brida de descarga. Sin embargo, esta
designación muchas veces no es suficiente puesto que no determina, el
gasto que puede proporcionar una bomba. Ya que este dependerá de la
velocidad de rotación, así como el diámetro del impulsor.

2.4 SENTIDO DE ROTACIÓN

El sentido de rotación de una bomba puede ser:

- En sentido horario
- En sentido antihorario

2.5 CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS POR EL TIPO DE

MATERIAL DE SUS PARTES

La designación del material frecuentemente usadas para las

bombas es:
- Bomba estándar (fierro y bronce)
- Bomba toda de fierro
 - Bomba toda de bronce
- Bomba de acero con partes internas de fierro o acero
inoxidable
- Bombas de acero inoxidable

Las condiciones de servicios y la naturaleza del líquido manejado

determinarán el tipo de material que se usará. Para bombas de
alimentación de agua potable la construcción más normal es la estándar
de fierro y bronce.
A continuación, se mencionan los materiales usados en las partes de
una bomba horizontal según la construcción de cada una de ellas.

Parte Bomba Bomba toda Bomba toda Bomba de Bomba de

Estándar de fierro de bronce acero acero
inoxidable

Carcaza Fierro Fierro Bronce Acero Acero

inoxidable

Cabeza de Fierro Fierro Bronce Acero Acero

succión inoxidable

Impulsor Bronce Fierro Bronce Fierro, acero o Acero

acero inoxidable
inoxidable

Anillos de Bronce Fierro Bronce Acero Acero

desgaste inoxidable inoxidable

Difusores Fierro Fierro Bronce Acero Acero

inoxidable

Flecha Acero Acero Acero Acero con alto Acero

contenido de inoxidable
carbono

Camisa de Latón Acero o acero Latón Acero Acero

flecha inoxidable inoxidable inoxidable

Prensaestopas Bronce Fierro Bronce Acero Acero

y partes inoxidable inoxidable
pequeñas

Soporte de Fierro Fierro Fierro Fierro Fierro

 baleros

Las bombas de pozo profundo usadas para la alimentación de agua

usan los siguientes materiales:

- Tazones (material fierro)

- Impulsores (Material bronce)
- Flechas de impulsor (material acero inoxidable, 13% Cr)
- Flechas de línea (material acero al carbono)
- Chumaceras (material bronce)
- Cabezal de descarga (material fierro o acero)

En general las condiciones de servicio que afectan principalmente la

selección de materiales son los siguientes:

- Corrosión del líquido manejado

- Acción electroquímica
- Abrasión de los sólidos en suspensión
- Temperatura de bombeo
- Carga de operación
Vida esperada

2.6 CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS POR EL TIPO DE

SUCCIÓN

Las bombas. de acuerdo con el tipo de succión se pueden catalogar en:

- Simple succión
- Doble succión
- Succión negativa
- Succión positiva
- Succión a presión

2.7 CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS POR SU

DIRECCIÓN DE FLUJO
- Bombas de flujo radial
- Bombas de flujo mixto
- Bombas de flujo axial
2.8 Carcasa

La función de la carcasa de una bomba es convertir la energía de

velocidad impartida al líquido por el impulsor en energía de presión. Esto
se lleva a cabo mediante la reducción de la velocidad por un aumento
gradual del área.

2.9 TIPOS DE CARCASA

a) Según la manera de efectuar la conversión

+ Voluta
- Simple efecto
+ Difusor
b) Según su construcción
+ De una pieza
+ Partida
+ Por un plano vertical
+ Por un plano horizontal
+ Por un plano inclinado

c) Según sus características de succión

+ Simple
+ Doble
+ Succión por un extremo
- Lateral
- Superior
- Inferior
d) Según el número de pasos
+ De un paso
+ De varios pasos

La carcasa tipo voluta es llamada así por su forma espiral.

Debido a que la voluta no es simétrica, existe un desbalance de
presiones, lo cual origina una fuerza radial muy apreciable sobre todo si
la bomba se trabaja con gastos alejados y menores al gasto del punto de
máxima eficiencia.
La carcasa tipo difusor. Consiste en una serie de aspas fijas que además
de hacer el cambio de energía de velocidad a presión, guían el líquido
de un impulsor a otro.
 Su aplicación más importante es en las bombas de pozo profundo
que son bombas de varios pasos con impulsores en serie.

Las carcasas que están partidas por un plano horizontal que tiene
la gran ventaja que se puede inspeccionar por partes internas sin tener
que quitar las tuberías y se designan como bombas de caja partida.

2.10 IMPULSORES

El impulsor es el corazón es el corazón de la bomba centrífuga. Recibe

el líquido y le imparte una velocidad de la cual depende la carga
producida por la bomba.

Los impulsores se clasifican según:

+ Tipo de succión
- Simple succión
- Doble succión
+ Formas de aspas
- Aspas curvas radiales
- Aspas curvas Francis
- Aspas curvas flujo mixto
- Aspas curvas propela
+ Dirección
- Radial
- Mixto
- Axial
+ Construcción mecánica
- Abierto
- Semiabierto
- Cerrado
+ Velocidad específica
- Baja
- Madia
- Alta
Es un impulsor de doble succión el líquido entra por un solo
extremo y el de doble succión podría considerarse como un formado de
dos de simple succión colocados espalda con espalda.
 Un impulsor abierto es aquel en el cual las aspas de simple curvatura
son de flujo radial y están sobre el plano perpendicular.

En un impulsor tipo Francis, las aspas tienen doble curvatura. Son más
anchas y el flujo tiende a ser ya radial, ya axial. La velocidad específica
va aumentando y la curva de variación del gasto con la carga se hace
más plana.

Una degeneración de este tipo lo constituye el clásico impulsor de flujo

mixto, es decir radial-axial, en el cual empieza ya a predominar el flujo
mixto. Los impulsores tipo propela, de flujo completamente axial para
gastos altísimos y cargas reducidas, que vienen a hacer los de máxima
velocidad específica

2.11 ANILLOS DE DESGASTE

La función del anillo de desgaste es el de tener un elemento fácil y

barato de remover en aquellas partes en donde, debido a las cerradas
holguras que se producen entre el impulsor que gira y la carcasa fija, la
presencia de desgaste es casi segura, en esta forma, en lugar de tener
que cambiar todo el impulsor o toda la carcasa, solamente se quitan los
anillos. Los cuales pueden estar montados a presión en la carcasa o en
el impulsor, o en ambos.

Existen diversos tipos de anillos y deberá escogerse el más

adecuado para cada trabajo y del líquido manejado. Estos incluyen:
- Anillos planos
- Anillos en forma de L
- Anillo de laberinto

Generalmente en las bombas centrífugas estándar se usa bronce

y en el
caso de acero inoxidable estos deberán tener una diferencia mínima de
dureza de 50 Brinell.
2.12 Estoperos, empaques y sellos

La función de estos es evitar el flujo hacia afuera, el líquido bombeado a

través del orificio por donde pasa la flecha de la bomba y el flujo de aire
hacia el interior de la bomba.
El estopero es una cavidad concéntrica con la flecha donde van
colocados los empaques; de éstos existen diversos tipos que serán
citados posteriormente.
Prácticamente en todos los estoperos se tendrá que ejercer una cierta
presión para contrarrestar o desequilibrar la que ya existe en el interior
de la bomba.
Por esta razón los empaques deben comportarse plásticamente para
ajustarse debidamente y ser lo suficientemente consistentes para
resistir la presión a la que serán sometidos durante el funcionamiento
de la bomba.
La presión de empaques se efectúa por medio de prensaestopas, una
pieza metálica que se mueve por medio de tornillos.
Los materiales usados como empaques en las bombas centrífugas
pueden ser diversos pero los más usados son:

- Empaques de asbesto, este es comparativamente suave y

aconsejable para el agua fría y agua a temperatura no muy
elevado. Es el más comúnmente usado en forma de anillos
cuadrados de asbesto grafitado.
- Para presiones y temperaturas más altas pueden usarse anillos
de empaque de una mezcla de fibras de asbesto y plomo o bien
plásticos, con el mismo plomo, cobre o aluminio. Sin embargo,
estos empaques se usan para otros líquidos diferentes del agua
en procesos industriales químicos o de refinación.
- Para substancias químicas se utilizan empaques de fibras
sintéticas, como el teflón que dan excelentes resultados.

Las bombas de pozo profundo por agua llevan también una caja de
empaques vertical concéntrica con la flecha, en el cual se aloja también
la jaula de sellos y los anillos de empaque grafitado, en una forma
enteramente análoga a las centrífugas horizontales.

Sellos mecánicos. En aquellos casos en que se usa el empaque

convencional y prensaestopas debe dejarse un pequeño goteo, ya que
 de otra manera el calor y fricción generado sobre la flecha es muy
grande, dañándose y haciendo que el motor tome más potencia.

2.13 FLECHAS

La flecha de una bomba centrífuga es el eje de todos los elementos que

giren en ellas transmitiendo además el movimiento que le imparte la
flecha del motor.
En el caso de una bomba centrífuga horizontal, la flecha es una sola
pieza a lo largo de toda la bomba, en el caso de bombas de pozo
profundo, existe una flecha de impulsores y después una serie de
flechas de transmisión unidas por un cople, que completan la longitud
necesaria desde el cuerpo de tazones hasta el cabezal de descarga.
Las flechas generalmente son de acero, modificándose únicamente el
contenido de carbono, según la resistencia que se necesite. En el caso
de bombas de pozo profundo, las flechas de impulsores son de acero
inoxidable con 13% de cromo, en tanto que las flechas de transmisión
son de acero con 0.38 a 0.45 de carbono, rolado en frío y rectificado.
Las camisas de flecha tienen por objeto proteger la fecha y ser una
pieza de cambio, sobre la cual trabajan los empaques, las camisas son
generalmente de latón o de acero inoxidable y existen diversas formas
constructivas de ellas, dependiendo del tamaño de la flecha y de la
naturaleza del líquido manejado

2.14 COJINETES

El objeto de los cojinetes es soportar la flecha de todo el rotor en un

alineamiento correcto en relación con las partes estacionarias. Por
medio de un correcto diseño soportan las cargas radiales y axiales
existentes en una bomba.

2.15 BASES

Entre los elementos de soporte de una unidad existen:

- Soporte de baleros
- Soporte de toda la bomba
- Soporte del grupo bomba-motor

Los soportes de baleros son los alojamientos donde los baleros entran
con un ajuste especial quedando en una posición definida,
 perfectamente concéntrica con el eje de la flecha el alojamiento de
baleros puede, ser una pieza completamente separada.

En todos los casos, la carga radial es transmitida por el soporte hacia la

base de la bomba, que sostiene el peso de ella.
Bases para grupo bomba-motor. Por varias razones siempre es
aconsejable que la bomba y el motor están montados en una base
común; donde al mismo tiempo se puede montar y desmontar
fácilmente.
Las bombas de pozo profundo el elemento que carga con todas las
partes fijas de la bomba, o sea, tubería y tazones, es el cabezal de
descarga la bomba, tiene conexiones por arriba para el motor o cabezal
y por debajo para toda la tubería de columna.

3. MANTENIMIENTO DE BOMBA CENTRIFUGA

3.1 ¿POR QUÈ FALLAN LAS BOMBAS?

La mayoría de los daños prematuros de una bomba son causados por la
contaminación, por la lubricación incorrecta o por problemas de alineación.

3.1.1 CONTAMINACIÓN
Una bomba puede contaminarse con basura del fluido que se está bombeando
o cuando se manipulan los accesorios de la bomba con las bombas con las
manos sucias. Una forma menos obvia de contaminación ocurre cuando el aire
u otros gases se ven atrapados en la bomba.

3.1.2 LUBRICACIÓN INCORRECTA

Como la mayoría de la maquinaria, las bombas centrifugas necesitan aceite o
grassa para lubricar los cojinetes, aunque también tiene requerimientos
adicionales de lubricación. Los empaques y sellos son a menudo lubricación
por el flujo del fluido. Todas estas necesidades de lubricación deben
satisfacerse estrictamente si se desea una vida útil máxima.
Los empaques y sellos de las bombas tienen necesidades específicas de
lubricación.

3.1.3 DESALINEACIÓN
La fórmula de desalineación escrita es a menudo ignorada. La desalineación de
la bomba y de los elementos impulsores causa vibración y desgaste excesivo
del cojinete. También impone un esfuerzo innecesario sobre el eje.
Las bombas deben ser alineadas de acuerdo con las especificaciones de
fabricante.
La bomba y el elemento impulsor deben estar alineadas.

3.2 ¿CÓMO RETRASAR LAS FALLAS?

3.2.1 PROCEDIMIENTOS APROPIADOS DEL
ARRANQUE.
La siguiente rutina es un método general que puede seguir para arrancarla
mayoría de las bombas. Asegurarse de no contradecir los métodos específicos
de la planta o de las instrucciones del fabricante para arrancar la máquina.
la seguridad y la recomendación más importante en el arranque de cualquier
equipo mecánico, nunca se debe accionar una bomba sin que la protección
este colocada debidamente en su lugar.
A. Cebar la bomba si existe alguna posibilidad de que esta se haya vaciado
mientras estaba cerrada.
B. En la bomba enfriada por el fluido proveniente de una fuente externa, las
válvulas de sello deben abrirse antes de arrancar la bomba. Si los
empaques de la bomba son enfriados por el fluido bombeado, las
válvulas de sello de deben cerrar hasta que la bomba sea arrancada.
C. Las válvulas de succión deben abrirse completamente.
D. En el caso de algunas bombas, particularmente las de baja velocidad,
las válvulas de descarga deben abrirse antes de arrancar la bomba.
verificar el método de planta o manual de operador.
E. Después de arrancar la bomba, abrir inmediatamente las válvulas de
sello que estén cerradas.
F. Si existe u na válvula de purga encima de la carcasa, dejar escapar el
aire hasta que no haya burbujas.
G. Si la válvula de descarga está cerrada, abrirla lentamente en los diez
segundos posteriores al arranque.
H. Ver el manómetro d descarga para estar absolutamente seguros de que
el líquido está influyendo a través de la bomba.
I. Es posible que, en un principio, la bomba emita un sonido áspero, si
ruido continuo es probable que la caja tenga aire. Parar la bomba y
volver a cebarla, si el ruido persiste, es posible que haya fugas de aire o
calor de succión neta positiva insuficiente.

3.2.2 ARRANQUE INICIAL

El arranque inicial o el arranque posterior de mantenimiento o después de
largas interrupciones tienen requisitos especiales.
A. REVISAR LA DIRECCION DE ROTACION de la bomba y el motor
siempre que se hayan desconectado los cables del motor, la bomba se
 debe girar en dirección indicada por la flecha que aparece en la carcasa
de la bomba.
B. Verificar la alineación horizontal, vertical y angular de la bomba y el
motor.
C. Revisar para seccionarse de la bomba y las mangueras están
debidamente alineadas.
D. Después de que la bomba haya funcionado 2 horas detener y revisar la
alineación de nuevo, especialmente si la bomba está manejando un
fluido caliente.

3.2.3 CEBADO DE UNA BOMBA

• El aire dentro de una bomba provocara calor excesivo y daños por la
cavitación.
• Formas de cebar una bomba:
• Dejando salir el aire o gas cuando exista una presion8caida) positiva en
el lado de succión de la bomba.
• Con el uso de un eyector o un aspirador.
• Con el uso de una bomba en vacío.
• Manualmente, llenando la caja y el tubo de succión con fluido.
• Por métodos automáticos

3.2.4 CEBADO POR GRAVEDAD

Una bomba que está instalado por debajo del líquido bombeado se ceba a sí
misma, si se instala la válvula de alivio en la parte superior de la carcasa, esta
se puede abrir al arrancar la bomba para asegurarse de que se ha eliminado
todo el aire.

3.2.5 CEBADO CON EYECTOR O ASPIRADOR

Una bomba que opera debajo de un operador de succión puede ser cebada por
medio de u eyector o aspirador instalado encima de la carcasa de la bomba, el
aire comprimido, el vapor de agua, enviados a través del eyector, reduce la
presión en la parte superior de la bomba y hace subir el fluido para que salga a
través de la válvula de alivio.

3.2.6 CEBADO CON UNA BOMBA DE VACÍO

Las bombas que operan con un elevador de succión también pueden ser
cebadas con una bomba de vacío. El manejo de una bomba de vacío es similar
al de un eyector o aspirador, excepto que se crea un vacío en la parte superior
de la caja para extraer el aire y permitir así que el fluido se eleve hacia la parte
superior de la carcasa.

3.2.7 CEBADO AUTOMÁTICO

El cebado automático se instala a, menudo en bombas no atendidas, que
arrancan y se detienen automáticamente, para asegurarse de que están
cebadas, existen diferentes diseños de cebadores automáticos que deberán
operarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante el cebado automático se
recomienda para las bombas que no pueden ser atendidas.

3.2.8 REVISIONES DE OPERACIÓN DE RUTINA

A continuación, presentamos algunas sugerencias para el establecimiento de
un programa de mantenimiento.
Utilizar la vista el oído y el tacto para detectar problemas en caso de que haya
un rendimiento deficiente y ruidos no usuales, vibración o fugas-.
Vigilar atentamente y regularmente los mantenimientos.

3.2.9 PROCEDIMIENTOS APROPIADOS DE PARO

• El detener una bomba implica mucho más desconectarla al igual en el
arranque, el paro de una bomba requiere de una rutina.
• Cerrar la válvula de descarga para proteger la bomba del flujo en
reserva y de la contra presión excesiva. No debe permitirse que la
bomba opere con la válvula de descarga cerrada más de un tiempo
mínimo, la bomba deba detenerse tan pronto como se cierre la válvula
de descarga.
• Si los sellos o empaques son lubricados externamente, la lubricación no
se sabe detener antes de que la bomba se apague.
• Apagar la bomba
• Cerrar la válvula de succión cuando ola bomba vaya permanecer
apagada durante cierto tiempo.
• Drenar la bomba si existe alguna posibilidad de congelamiento.

3.3 LOCALIZACIÓN DE LAS FALLAS

La mejor forma de prevenir los problemas grandes es una bomba centrifuga
prestando atención a los problemas menores a medida que ocurren.
Siempre mantenerse alerta en lo que se refiere al flujo, la presión y la
temperatura y estar pendiente de cualquier ruido, vibración o escapes
anormales.
En teoría, la localización de fallas significa atender problemas menores antes
de que se vuelvan serios.
Una bomba no deberá abrirse para darle mantenimiento, sino hasta que haya
fracasado toda alternativa razonable utilizado para resolver el problema.
A continuación, se enumera los síntomas de fallas encontradas con mayor
frecuencia y sugiere sus posibles causas.

3.3.1 FLUJO DE FLUIDO O DE PRESIÓN

INSUFICIENTES
A. AIRE O GAS EN EL SISTEMA:
• Volver a cebar la bomba.
• Asegurarse de que todas las uniones de tubo de succión estén apretadas.
• Revisar la caja de empaquetaduras en busca de fugas de aire en la
bomba.
• Cerciorarse de que la entrada de succión este suficientemente sumergida.
Si no lo está pueden formarse remolinos, permitiendo la entrada del aire
en el tubo de succión.

B. TOMA OBSTRUIDA:
Revisar si existe bloqueo en la válvula de pie o en filtro.

C. INCORRECTA DIRECCIÓN DE ROTACIÓN:

Asegurarse de que el elemento accionado gire en la dirección que indica la
flecha en la carcasa de la bomba.

D. IMPULSOR OBSTRUIDO O DESGASTADO O PARES

DETERIORADAS:
A veces resulta problemas de presión y del flujo debido a anillos desgastados o
daños en el impulsor o en el empaque de la carcasa.

E. FACTORES DE DISEÑO:
Evaluar las siguientes consideraciones de diseño.
• Válvula de pie demasiado pequeño
• El diseño de la cabeza de la bomba no es lo suficiente grande. Para los
requerimientos del bombeo.
• La elevación de la succión es excesiva.
• Operación paralela incorrecto de las bombas.

3.3.2 LA BOMBA UTILIZA DEMASIADA ENERGÍA.

El consuelo excesivo de energía puede ser el resultado de las presiones
insuficientes cuyas causas fueron mencionados con anterioridad y de las
siguientes condiciones:
A. Desalineación:
Revisar la alineación de la bomba y del elemento accionado.
B. Partes desgastadas o dañadas:
Buscar ejes dobladas o anillos desgastados
C. Problema de cojinetes:
D. Verificar si hay sobrecalentamiento de cojinetes que indique la
lubricación inapropiada o cojinetes desgastados.

3.3.3 FRACASO PREMATURO DE EMPAQUES

La causa principal del daño en los empaques es la falta de lubricación. Cuando
a la caja de empaques no se le dejan los escapes suficientes, los empaques no
se lubrican y la bomba se sobrecalienta. La carbonización y el aspecto variado
de un empaque puede ser producto de una lubricación insuficiente o del tipo
inadecuado de empaque para el fluido que está siendo bombeado.

a) COLLARIN DEMASIADO APRETADO O MUY SUELTO:

Ajustar el collarín para que la fuga del empaque se mantenga dentro del
nivel recomendado por el fabricante.
b) LA CAJA DE LOS SELLOS PUEDE NO ESTAR EN LA
POSICIÓN CORRECTA EN LA CAJA DE EMPAQUES:
Examinar la posición de la caja de los sellos y corregirla si es necesario.
c) PARTES DESGASTADAS O DAÑADAS:
Ver si existe un eje doblado, cojinetes desgastados, ejes o camisas
desgastadas o rayadas.
d) ROTOR DESBALANCEADO:
Examinar si existe vibración previamente de un rotor desbalanceado.

3.3.4 SELLOS MECÁNICOS CON FUGAS

A diferencia de los empaques, los sellos mecánicos no están hechos para tener
fugas apreciables. Un sello con una fuga visualmente detectable deberá
reemplazarse.

3.3.5 PROBLEMAS CON COJINETES

Los problemas de cojinetes se detectan a menudo sin necesidad de abrir la
bomba. estar alerta si se presentan los siguientes indicios:

a. Sobrecalentamiento de cojinetes:
Lubricación inadecuada o cojinetes dañados o desgastados.
b. Cojinetes fríos:
Cuando se enfrían demasiado los cojinetes enfriados con agua se
produce la condensación oxidante en la caja de los cojinetes.
c. Cojinetes ruidosos:
El ruido generalmente indica cojinetes dañados o desgastados.
La falla prematura de los cojinetes en causada frecuentemente por la
desalineación de la bomba y del elemento accionado.

3.3.6 CAVITACIÓN
La cavitación resulta a veces de una pequeña cantidad de aire o de gas que
queda en la bomba en el arranque, que por alguna razón entro en la bomba o
que se origina en el fluido durante la operación. Cuando las burbujas entran en
contacto con la cuchilla del impulsor, se revientan con gran fuerza creando
cavidades.
La implosión de burbujas de aire o de gas en la cuchilla impulsora normalmente
produce un ruido fuerte. No obstante, es posible que la cavitación permanezca
inadvertida hasta que se dañe el impulsor y se reduzca el flujo de la bomba.
 Cebar otra ves la bomba
  Si persiste el ruido, examinar el sistema en busca de fugas de aire.

3.4 MANTENIMIENTO
Aun bajo las circunstancias más favorables, una bomba tendrá que salir
finalmente de servicio para permitir reemplazo de las partes
desgastadas o averiadas. A continuación, describiremos los métodos
estándar para reemplazar empaques y sellos para alinear correctamente
la bomba y el elemento accionador antes de comenzar cualquiera de las
siguientes rutinas de mantenimiento, llevar las practicas usuales en su
planta para parar y enclavar el equipo, si es posible trasladar la bomba a
un sitio limpio antes de abrirla, evitar abrir una bomba o reemplazar
empaques, sellos o cojinetes. La contaminación es un factor primordial
en daño prematuro de las bombas.

3.4.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO

A. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o
estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición,
seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo
o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de
actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y
gestionar.
Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las
siguientes:

 Análisis de vibraciones, considerada por muchos como la técnica estrella

dentro del mantenimiento predictivo.
 Termografías.
 Boroscopias.
 Análisis de aceites.
 Análisis de ultrasonidos.
 Análisis de humos de combustión.
 Control de espesores en equipos estáticos.

B. EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es una actividad programada en cuanto a análisis, detección y prevención

de fallas, cuyo objetivo es mantener el equipo en condiciones óptimas de
operación. Se ejecuta bajo recomendaciones del fabricante, las fallas que
han presentado el equipo y condiciones de trabajo dadas. Este tipo de
manteniendo nos ofrece muchas ventajas como las siguientes:
 Proporcionar una mayor seguridad en los equipos y para el personal.
 Aumenta la probabilidad de disminuir los paros imprevistos de la
maquinaria, disminuye las reparaciones frecuentes que ocasionan
que se pierda la disponibilidad.
 Mayor calidad en el producto o el servicio
 Proporciona mayor control del personal de mantenimiento y de los
equipos de la empresa.
 Disminución en los costos de las reparaciones.

 Proporciona mayor control del personal de mantenimiento y de los

equipos de la empresa.
 Disminución en los costos de las reparaciones.

C.MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Este tipo de mantenimiento no es programado y es aquel que se ocupa de la
reparación del equipo después de haberse producido la falla o el paro súbito de
la máquina, es el más costoso de todos, pues genera pérdidas de la producción
debido al mal funcionamiento de los equipos. Su objetivo es dejar en
condiciones óptimas el equipo, por medio del reemplazo del componente que
fallo debido al desgaste corrosión o rotura.

Tipos de mantenimiento y dependencia de su costo

Tipo de Se efectúa en él: El costo depende de:

mantenimiento
 Preventivo Momento planificado Lo que se detecte

Correctivo No se sabe Del o de los fallo(s) y

tiempo consumido por el
mismo
Predictivo Costo de las
Continuamente herramientas usadas

Fuente: Ing. Andrey Vinajera Zamora e Ing. Ráynel Domínguez

Martínez Producción, procesos y operaciones julio 10 de 2010

3.4.2 EMPAQUES
El empaque debe ser reemplazado cuando ya no pueda controlarse una fuga
excesiva de la caja de empaques ajustando el collarín, reponer todos los
empaques no volver a insertar los empaques ajustando el collarín, reponer
todos los empaques no volver a insertar los empaques viejos ni tratar de
controlar las fugas agregando anillos nuevos a los empaques desgastados, en
la mayoría de las bombas, los empaques pueden ser reemplazados sin
necesidad de abrir la bomba, las fugas de los empaques deben de estar dentro
de las recomendaciones del fabricante.
Procedimiento para cambiar los empaques:
• Sacar collarín.
• Usar gancho extractor para sacar el empaque viejo y el anillo de linterna,
si se usa, asegurarse de que cambien todos los empaques viejos en
ambos lados del anillo de linterna.
• Limpiar y observar la camisa(manguito) o eje lo mejor posible. Si existe
algún signo de desgaste reponer el eje y la camisa.
• Consultar con las instrucciones del fabricante en cuanto al tipo de
empaques y el número de anillos.
• Si se emplean empaques enrollados, cortarlos a la medida precisa.
Puede haber una junta de inglete o tope lo que es importante es que la
junta tenga un ajuste cerrado.
• Colocar los anillos de empaque cuidadosamente en el eje uno por uno,
las juntas deberán estar dispuestas alternadamente 45° a la derecha e
izquierda a partir del centro superior del eje, de tal forma que no estén
en línea dos juntas adyacentes.
• Si se emplea un anillo de linterna, cerciórese de que estén bien
alineados con la entrada del fluido del sello, de tal manera que el fluido
corra libremente a través de la caja de empaques.
 • Cuando todos los anillos de empaques se hayan insertado, reemplazar
el collarín y ajustar sus tuercas, luego hacer retroceder poco menos que
el ajuste manual.
• Arrancar la bomba con el método descrito anteriormente.
• Dejar que la bomba funcione unas 2 horas antes de intentar controlar la
fugas, para que las fugas estén de acuerdo con lo recomendado por el
fabricante, ajustar las tuercas del collarín gradualmente y por pasos,
durante cada paso, girar las tuercas mas o menos un cuarto de vuelta,
después dejar funcionar la bomba por lo menos quince minutos entre los
ajustes para que responda el cambio de presión.
• Para bombas con carga externa, la presión de inyección deberá
ajustarse a medida que la fuga vaya siendo regulada.

3.4.3 SELLOS MECÁNICOS

Un sello mecánico con fugas deberá reemplazarse, las precauciones contra la
contaminación son aplicables particularmente a los sellos que son piezas de
precisión que requieren un cuidado especial incluso el mas pequeño rayón
puede significar una fuga.
Existen tantos diseños de sellos que una sola rutina no alcanza a cubrir todas
las combinaciones y disposiciones posibles. Los sellos mecánicos se deben
instalar según las instrucciones del fabricante, sin embargo, existen principios
básicos que deben ser aplicados el reponer cualquier sello.
La bomba deberá trasladarse a un área limpia de trabajo.
Asear el interior de la bomba e inspeccionar en busca de desgaste o daños.
Si la bomba tiene una caja de empaques, limpiarla totalmente.
Inspeccionar el eje, la camisa(manguito) del eje, el cuñero y cuña, y el tornillo
opresor en busca de rebabas o ranuras.
Abrir el paquete de sellos muy cuidadosamente y con las manos limpias.
Inspeccionar en busca de defectos y se detecta o sospecha un defecto volver
el sello al fabricante.
Lubricar ligeramente el anillo “O” interno, la cuña de teflón o los fuelles antes de
instalarlos. El lubricante debe ser compatible con el material del anillo “O”.
Colocar el sello de reemplazo siguiendo las instrucciones del fabricante. Si e
anillo debe fijarse, ponga especial atención al espacio entre las caras de sellos.
Un ajuste preciso es indispensable para evitar sellos demasiados apretados;
que impidan la lubricación, o tan sueltos que permitan fugas.
Ensamblar la bomba nuevamente, y cerciorarse de que tanto la bomba, como
el elemento accionador, estén alineados.
Arrancar la bomba de acuerdo al procedimiento descrito anteriormente.
Detectar fugas, el sello podría presentar fugas un poco después de su
instalación, pero durante solo un corto tiempo. La continuación de las fugas
podría indicar un sello defectuoso o una instalación inadecuada del mismo.

3.4.4 ALINEACIÓN
La mala alineación puede causar el rápido desgaste, el ruido, la vibracion y los
datos, la alimentación de la bomba y del accionador deberá verificarse cuando
se instale la bomba siepre que la bomba se desarme y vueva a armarse. La
alineación de una bomba alineada en fabrica puede alterarse en transito, por lo
tanto debe comprobarse antes de arrancar la bomba.
La desalineación puede ser causada por la tensión impuesta sobre las tuberías.
Si el tubo tiende a separarse de la brida de la bomba, deberá ajustarse de
manera tal que pueda sostenerse sin ejercer presión sobre la conexión de la
bomba.
La alineación puede verificarse con indicadores de cuadrante, dispositivos de
proximidad, o como se describe en los siguientes procedimientos utilizando una
regla y laminas de calibración.

3.4.5 ALINEACIÓN PARALELA

Las 2 mitades de acoplamiento deben ser alineadas horizontal y verticalmente,
el eje de la bomba y el accionador deben estar a la misma altura y los bordes
de las mitades del acoplamiento deben estar parejos en ambos lados.
El alineamiento paralelo se verifica colocando una regla a través de los bordes
de acoplamiento en la parte superior, en la parte inferior y en ambos lados. La
regla descansa uniformemente sobre ambos bordes del acoplamiento en las
cuatro posiciones.
Al verificar la alineación en paralelo, asegúrese que la regla quede paralela al
eje de las barras.

3.4.6 AJUSTES DE ALINEACIÓN

La desalineación angular o vertical puede corregirse añadiendo, ajustando o
removiendo cuña debajo del elemento accionador. La desalineación horizontal
puede corregirse moviendo el elemento accionador hacia uno u otro lado.
El ajuste para corregir la alineación en otra dirección puede cambiar la
alineación en otra dirección. La alineación deberá ser verificado en todas
direcciones después de hacer cualquier juste.

3.5 BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO

Los beneficios que conlleva tener un plan de mantenimiento preventivo son
muy grandes. Éstos permiten detectar fallos repetitivos, disminuir los lapsos
muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir los costos de
reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de
ventajas.
Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de
piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc.
El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que
estos ocurran. Cuando el mantenimiento es aplicado correctamente, produce
los siguientes beneficios:

 Mejores rendimientos operativos:

Esto se debe a:
 Intervalos de tiempo más largos entre las revisiones.
 Mayor énfasis en el mantenimiento de equipos y componentes
críticos.
 Eliminación de las fallas en los equipos y componentes poco
fiables.
 Diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia de los
modos de falla relacionados con la función y a los análisis de sus
efectos.
 Además de eso obtenemos un conocimiento sistemático acerca de
la operación a realizar.
 Mejora en la utilización de los recursos.

 Mayor seguridad y protección del entorno de trabajo:

Debido a:
 Mejoras en las estrategias para prevenir las fallas antes de que
puedan afectar la seguridad e integridad de los operarios.
 Mejora e implementación de nuevos dispositivos de seguridad.
 Actualización y capacitación permanente de los operarios, para un
buen desempeño a la hora de ejecutar el mantenimiento, con sus
respectivos elementos de protección personal.

 Mayor control en los costos del mantenimiento:

Debido a:
 Ahorro a mediano y largo plazo, debido a que este tipo de
mantenimiento se programa para realizar inspecciones periódicas.
 Prevención y eliminación de fallas costosas.
 Mucha menor necesidad de utilizar expertos en la materia, debido a
que el personal es capacitado y por lo tanto está en la capacidad
de realizar las operaciones de mantenimiento requerido.
 Incrementa la vida útil de los equipos.

 Amplia base de datos en el mantenimiento:

Esto se debe a:
  Debido a las revisiones periódicas que se realizan, se crean
manuales más exactos a la hora de implementar el mantenimiento.
 Se provee de un conocimiento más profundo de las instalaciones y
equipos que intervienen en la fábrica.
 Reduce la rotación del personal, y por lo tanto la pérdida
consiguiente de su experiencia y competencia en el campo de
acción.

 Respeto por el medio ambiente:

Esto se debe a:
La implementación de procesos adecuados para el correcto desecho de
residuos que sobran en los procesos que se derivan de ello.

3.6 COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO

El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de
cualquier proceso productivo, genera un costo que es reflejado directamente en
el costo de producción del producto. Es por ello que la racionalización objetiva
de los mismos permitirá ubicar a una empresa dentro de un marco competitivo.
A través de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal
necesario dado que se invierte en él con anticipación, pero se evitan pérdidas
imprevistas, que resultan siendo aún mayores que los costos de mantenimiento
preventivo.
A continuación, se describen algunos costos asociados al mantenimiento:

 Mano de Obra: Utilizada en el equipo de trabajo y en la ejecución del

plan de mantenimiento. Toda mano de obra debe estar asegurada, como
lo dispone la ley.
 Maquinaria o Equipos: Bienes y actividades empleadas en forma
directa en la ejecución del plan de mantenimiento.
 Materiales: Incluye las partes, equipos, lubricantes, herramientas,
repuestos, etc.
 Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Periodo inactivo de
producción mientras se realiza el trabajo de mantenimiento al equipo.
 Gastos Generales: Servicios, logística, talleres, capacitación etc.
 Costos indirectos: Equipos suplementarios para garantizar la ejecución
de mantenimiento.
La falta de mantenimiento o un mal mantenimiento genera pérdidas, algunas de
ellas son:
 Incremento de la Inversión: Debido al incorrecto mantenimiento de los
equipos su vida útil se reduce y por ende el retorno de su inversión se
extiende.
 Pérdidas de Calidad: Ocurren cuando el equipo no tiene un
mantenimiento adecuado. Cuando se cambia el esquema de
mantenimiento de un equipo, deben evaluarse los cambios de la calidad
que esa modificación significara.
 Costos de Capital: Con un mal mantenimiento se presentarán más
fallas intempestivas que ocasionarán sobrecostos en el sistema
productivo.
  Pérdidas de Energía: Un equipo mal mantenido puede llegar a
consumir más energía que el mismo equipo con un adecuado
mantenimiento.
 Ambiente Laboral: Generar un espacio agradable de trabajo es
importante para obtener un buen desempeño laboral. Dentro de las
funciones básicas del mantenimiento se encuentra la limpieza y el
cuidado de los equipos. Estos factores influyen en la producción.

3.7 INDICADORES DE GESTIÓN

Los indicadores de gestión son parámetros numéricos que facilitan la
información sobre un factor crítico identificado en los diferentes procesos de
mantenimiento y manufactura que intervienen en la organización. Estos
indicadores pueden ofrecernos una oportunidad de mejora continua en el
desarrollo, aplicación de nuestros métodos y técnicas específicas de
mantenimiento.
La magnitud de los indicadores sirve para compararlos con un valor o nivel de
referencia con el fin de adoptar acciones correctivas, modificativas, predictivas
según sea el caso.
Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de
mantenimiento, son las siguientes:
 Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué.
 Claros de entender y calcular.
 Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.

Es por esto que los indicadores deben:

 Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la
producción.
 Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación
profunda de la actividad en cuestión.
 Establecer unos valores plan o consigna que determine los objetivos a
lograr.
 Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con
los valores planificados o consigna.
 Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las
desviaciones que se presentan.

La información será obtenida de muestras tomadas en un periodo mínimo de 6

meses, debido a que anteriormente no se tienen antecedentes, y por lo tanto
los datos de mantenimiento correctivo serán mayores que los de preventivo,
además no existen políticas para respetar mantenimientos programados. De
esta manera será posible implementar un plan de mantenimiento orientado a
perfeccionar las actividades.
Para el correcto desarrollo de este plan de mantenimiento tendremos en cuenta
los indicadores de clase mundial. Estos indicadores nos servirán de apoyo para
el correcto diagnostico e ilustración del funcionamiento de la fábrica y así tomar
los correctivos necesarios.
Los indicadores principales a tener en cuenta serán:
Disponibilidad:

La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado

que limita la capacidad de producción. Se define como la probabilidad de que
una máquina esté preparada para producción en un período de tiempo
determinado, o sea que no esté detenida por averías o ajustes.

Ecuación 1: Disponibilidad teórica

Donde:

Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por

mantenimientos planificados, o por paradas de producción, dado a que estas
no son debidas al fallo de la máquina.
Aunque la anterior es la definición natural de disponibilidad, se suele definir, de
forma más practica a través de los tiempos medios entre fallas y de reparación.
Sabemos que la disponibilidad depende de:
 La frecuencia de las fallas.
 El tiempo que transcurra en reanudar el servicio.

Por lo tanto, tenemos:

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷=
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
Ecuación 2: Disponibilidad
Donde:
MTBF = Tiempo promedio entre fallas. (MTBF: Mean Time Between Failures).
MTTR= Tiempo promedio de reparación. (MTTR: Mean Time To Repair).

Fiabilidad:

Es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las

funciones para el cual fue diseñado, durante el periodo de tiempo especificado
y bajo las condiciones de operaciones dadas.
El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas,
para ello se utiliza lo que denominamos la tasa de falla, por tanto, la media de
tiempos entre fallas (MTBF) caracteriza la fiabilidad de la máquina.
Tiempo promedio entre falla: Mide el tiempo promedio que es capaz de operar
el equipo a capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado de
estudio.
𝐻𝑟𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
∑ 𝑛° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Donde:
HRS OP = Horas de operación.
N° FALLAS = Número de fallas detectadas.

Mantenibilidad:

Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo, pueda ser reparado a

una condición especificada en un periodo de tiempo dado, y usando unos
recursos determinados3.
Por lo tanto, la media de tiempos de reparación (TPPR) caracteriza la
mantenibilidad del equipo.

𝑇𝑇𝐹
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
∑ 𝑛° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Donde:
TTF = Tiempo Total de Fallas.
N° FALLAS = Número de fallas detectadas.

Tiempo promedio para reparación: Relación entre el tiempo total de

intervención correctiva y el número total de fallas detectadas, en el periodo
observado. La relación existente entre el tiempo promedio entre fallas debe
estar asociada con el cálculo del tiempo promedio para la reparación.

3.8 ANÁLISIS DE CRITICIDAD

El análisis de criticidad es una técnica que se utiliza para establecer la
jerarquía o prioridades de los sistemas que conforman un equipo, esto
facilita la toma de decisiones. El análisis de criticidad nos permitirá observar
cuales son los elementos más críticos del equipo, ósea los elementos más
propensos a fallar. En el análisis de criticidad los elementos se pueden
clasificar en: no crítico, semi- crítico y crítico. A continuación, se mostrará
una tabla con los criterios para definir la criticidad.