Afallas Solving Problems 1

Seminario – Taller
Relator: O. AGUILAR
PhD Universidad de Chile
Instructor Global ASME
Diaman Consulting Services ANALISIS DE FALLAS Y SOLUCION

O.Aguilar Ph.D DE PROBLEMAS O Aguilar Ph D 1
Sr. Omar Domingo Aguilar Martínez.
PhD. Ciencias Físicas, Universidad de Chile, 2006.
Relator y Consultor de empresas internacionales:
De actividades de desarrollo del personal de mantenimiento, en temas tales como: Análisis

de Fallas, Planificación del Mantenimiento y su programación; Análisis Causa Raíz (Curso
ASME); Análisis de riesgos en las metodologías de mediciones en procesos industriales
(curso ASME); Confiabilidad de activos alineada a la ISO 55000; Aspectos metrológicos del
mantenimiento industrial; Análisis de vibraciones, balanceo y desalineamiento de equipos
industriales y en general, aquello que optimiza la gestión en mantenimiento.
Análisis, evaluación y supervisión de terceros en mantenimiento y operaciones.

Desarrollo de la metodología del RADAR para evaluaciones de aplicaciones prácticas de
programas de implementación de herramientas de mejora continúa en la gestión.
Aplicaciones estadísticas al análisis de mantenimiento - de procesos industriales - basado
en condición.
Experto del Organismo Internacional de Energía Atómica (OIEA) para los temas de
mantenimiento en instalaciones nucleares y no-nucleares.
Actualmente lidera una cátedra de Confiabilidad de Activos en la Universidad de Santiago
de Chile, USACH.
Instructor global autorizado ASME (American Society of Mechanical Engineer).
Diaman Consulting Services

O.Aguilar Ph.D ANALISIS DE FALLAS Y SOLUCION
O Aguilar Ph D 3
DE PROBLEMAS
I.- Fundamentos del Método de Análisis de Fallas Aplicado
Fundamentos del Análisis de Fallas
• Definición de Fallas
• Conceptos básicos asociados a la falla
• Los tipos de Fallas y sus consecuencias
• ¿Cómo evaluar en forma simple, la gravedad de la avería ocurrida en
el entorno operacional?
• ¿Es relevante o no usar una Matriz de Fallas? ¿Qué aportaría?
• Ejercicios
i. ¿Qué acciones realizar ante la falla ocurrida?
ii. ¿Cómo clasificar las fallas ocurridas?
¿Por su origen?
¿Por riesgo?
¿Por consecuencias ambientales o de seguridad?
¿Por costos?
iii. ¿Cuáles fallas debemos evitar que ocurran nuevamente, y con
cuales podemos convivir?

II. Los pasos para Solucionar los Problemas derivados de las Fallas
Definición del Problema (Paso 1, a lo primero que se enfrenta el operario)
• Las formas prácticas de Definir un Problema

• Ejercicio 1 ¿Qué Patrón de Fallas y Modos de Fallas presentan
mis equipos críticos? ¿Cómo trabajar con ellos? ¿Qué utilidad me
reporta ello?
• Ejercicio 2. Los distintos tipos de Problemas que se pueden
presentar
Colectar los datos de la falla (Paso 2, lo imprescindible para no perder la

evidencia)
• Colectando la evidencia
i. Con fotos (usando el celular)
ii. Con registros de sonido (usando el celular)
iii. Los indicios de que algo fallo. La evidencia imprescindible.
• ¿Qué medir y que no? ¿Cómo asegurar que lo medido es correcto?

• Ejercicio 3. ¿Cómo recolectar la información de la fallas?
i. ¿En que centrarnos y en que no?
ii. ¿Entrevisto a testigos o no? ¿Qué utilidad derivo de ello?
• Ejercicio 4. Documentando una falla en un equipo critico
Análisis del Problema (Paso 3, lo que involucra al mantenedor)
• El proceso de Investigación. ¿Qué?, ¿Cuándo? Y ¿Dónde?

• Utilizando el árbol de fallas. ¿Cómo? Y ¿Por qué?
• Los 5 Porqués y su Aplicación
• Ejercicio 5 de Aplicación utilizando el pensamiento visual
• Ejercicio 6 de Aplicación. La calidad del dato primario medido

Identificar las Soluciones Efectivas. Mejoras. (Paso 4, la respuesta
al problema)
• Establezca listados de soluciones

• Analice aquellas que sean efectivas
• Ejercicio 7. ¿Cuál de las soluciones me optimiza el sistema en
análisis?
Implemente las soluciones. Controle (Paso 5, el avance hacia la

mejora sistémica)
• Desarrolle métricas (formas de medir) para evaluar el

mejoramiento
• Controle las mejoras
• Documente las mejoras
• Ejercicio 8. Desarrollando métricas simples en el terreno

III. Las técnicas básicas que utiliza la metodología del Análisis de
Fallas para su aplicación.
• Diagramas de Causa –Efecto. ¿Cómo hacerlos? Beneficios que reportan al

operador y mantenedor
• La Solución de Problemas para la Toma de Decisiones
• Las relaciones Costes – Riesgos – Beneficios ¿Cómo evaluarlo?
• Lo que se entiende por Confiabilidad de un Activo Físico (Aquello que es
imprescindible conocer para trabajar correctamente la falla y sus análisis)
• Ejercicio 9. Diagrama de Causa - Efecto de un Turbo Generador
• Ejercicio 10. La Representación Visual de la Tasa de Fallas y de que nos
sirve
• Ejercicio 11. Revisando la relación Costes – Riesgos – Beneficios con los
datos del ciclo productivo
• Ejercicio 12. Determinando en forma práctica la confiabilidad de mis equipos
y del ciclo productivo

IV. Taller de Aplicaciones Final Grupal
Ejercicio Final 13. Análisis de un Caso de Estudio en la Empresa (*)
(*) Si no se suministra la información para realizar este ejercicio, el relator hará un ejercicio similar
con datos propios de su cartera de casos.

OBJETIVOS DEL CURSO – TALLER
1. Capacitar al personal de operación que forman parte del equipo

que responde a la presencia de una falla.
2. Dotarlos del conocimiento sistematizado de Patrones de Fallas
que presentan los equipos más comunes en el ciclo productivo
de la empresa, así como los Modos de Fallos que estos
desarrollan.
3. Sistematizar los métodos de obtención de evidencias,
diagnóstico de situaciones, y de solución de problemas, que
garantizan la implementación de una metodología.
4. Implementar las soluciones que hayan sido seleccionadas en
forma optimizada y su seguimiento por parte de operación y
mantenedores.
5. Permitir un adecuado relacionamiento profesional con el
personal de mantenimiento

No hay nada nuevo bajo el sol. Eclesiastés 1:9
I.- Fundamentos del Análisis de Fallas Aplicado
• Definición de Fallas
• Conceptos básicos asociados a la falla
• Los tipos de Fallas y sus consecuencias
• ¿Cómo evaluar en forma simple, la gravedad de la avería ocurrida en el
entorno operacional?
• ¿Es relevante o no usar una Matriz de Fallas? ¿Qué aportaría?
• Ejercicios
i. ¿Qué acciones realizar ante la falla ocurrida?
ii. ¿Cómo clasificar las fallas ocurridas?
¿Por su origen?
¿Por riesgo?
¿Por costos?
iii. ¿Cuáles fallas debemos evitar que ocurran nuevamente, y con
cuales podemos convivir?
Se entiende por FALLA, la incapacidad de un ítem de un equipo,

subsistema o sistema de presentar un desempeño acorde a un estándar
predeterminado.
Ejemplo El flujo de descarga de la bomba debería ser de 950 - 1000
L/minutos a una presión manométrica de 10 bar. Si esta por debajo de ella
se pude asumir que presenta algún tipo de falla

Como consecuencia de una falla, el sistema podrá estar totalmente
incapacitado de cumplir su función como activo
Si por ejemplo, existe una sola bomba de agua y en un evento

conjugado de un fuego es posible que la consecuencia de la falla del
activo se convierta en catastrófica. Esto es lo que se llama una falla
critica.
LOS TIPOS DE FALLAS Y SUS CONSECUENCIAS
FALLAS EVIDENTES
Cuando el impulsor de la bomba se deteriora, el operador puede observar el

cambio de presión y en este sentido notar que el desempeño de la bomba ha
cambiado.
Esto es lo que se llama una falla evidente, pues el operador lo detecta

inmediatamente si esta atento y entrenado para ello. En este contexto el
operador seria el responsable de detectar la falla
¿Por cual otra vía pudiera ser además detectada esta falla?

Si se toman mediciones de vibración en los rodamientos y
graficáramos los cambios en los niveles de vibración podríamos tener
un indicio temprano de esta falla en progreso.
Incluso seria posible predecir cuando necesitaría ser ejecutado un

reemplazo, como se muestra en el siguiente ejercicio.
Nivel(mm/s) Tiempo(dias)
0.5 2
0.8 10
1.2 40
1.9 60
2.3 80
2.4 100 EJERCICIO
3.2 120 VIBRACIONES
3.6 140
4.1 150
4.3 160
5.0 180

FALLAS OCULTAS
Estas fallas por el contrario son desconocidas para el operador durante la

operación normal del equipo, o sistema.
Por ejemplo es imposible conocer por simple inspección si en un circuito

presurizado una válvula de alivio esta en condiciones de trabajo o no, en
cualquier momento.
La característica esencial de la Fallas Ocultas, es que no son observadas

por los instrumentos de protección.
¿Si el operador no esta físicamente presente cuando el evento se

desarrolla, es una falla evidente o oculta?
Veamos el siguiente ejemplo para analizar esta situación…

La siguiente bomba esta
desatendida y tiene una ligera
fuga.
Como existe la fuga, hay fluido

en el entorno que pudiera ser
detectado de haber alguien
presente.
¿Es FALLA EVIDENTE O

OCULTA?

FALLAS INCIPIENTES
Si el proceso de deterioro es gradual, y se desarrolla sobre un periodo de

tiempo, existirá un punto en el cual podemos notar el comienzo del
deterioro.
A este punto se le llama Punto de Falla Incipiente.
A medida que el deterioro progresa llega un punto en que el proceso ya

no es tolerable y el desempeño no es aceptable.
Este ultimo es el punto de la Falla Funcional.
El intervalo incipiente es el tiempo desde el momento de incipiencia a

cuando ocurre la falla funcional.
Cuando la falla es evidente y exhibe la propiedad de incipiencia, es

posible predecir el tiempo de la falla funcional

FALLAS QUE AFECTAN LA CAPACIDAD DE TRABAJO
• Totales (Paro total del sistema productivo)
• Parciales (Afecta sólo una cierta parte de los elementos, pudiendo
trabajar el resto)
Que aparezca uno u otro depende de:
• Complejidad de la instalación
• Si los elementos están unidos en serie o paralelo
•Ejemplo. Total: Fractura de rodamiento en un soporte del motor
Parcial: Pérdida de lubricación del rodamiento

FALLAS EN FUNCIÓN DE COMO APARECE EL FALLO
• Progresivos: Fallos asociados al desgaste, abración, desajustes, etc,

se puede predecir con seguimiento el fallo definitivo
Ejemplo: Desgaste progresivo de las pista del rodamiento
• Repentinos : Corresponden a una función aleatoria, son díficiles de
predecir, se relacionan con roturas de piezas y elementos.
Ejemplo: Partidura o cariamiento instantáneo de una componente del
rodamiento
Combinando las dos últimas clasificaciones podemos crear el siguiente
esquema:

Averías que se pueden prever Capacidad de Trabajo
Actuación no-crítica
Parcial Total
Progresiva
I II
Forma de aparecer
Repentina
III IV Precisan
intervención rápida
Actuación crítica
¿Cómo evaluar en forma simple, la gravedad de la avería

ocurrida en el entorno operacional?

¿Es relevante o no usar una Matriz de Fallas?
¿Qué aportaría?
Es relevante usar una Matriz de Fallas , ello permitiría definir prioridades .

Se utilizan tres criterios básicos:
Criterio de la Ocurrencia (O) [se relaciona con la frecuencia de la falla]

Criterio de la Severidad (S) [ Grado de impacto de la falla]
Criterio de Detección (D) [ Facilidad para detectar la falla]

Probabilidad de Ocurrencia de la Falla
Clasificación Descripción de la Frecuencia
de frecuencia
1 Nose espera que ocurra durante la vida útil de la instalación
2 Se espera que ocurra al menos una vez cada uno a cinco años.
4 Se espera que ocurra al menos una vez cada año
8 Se espera que ocurra al menos una vez al mes
Clasificación de Severidad
Clasificación Medio Ambiente Pérdida de Daños a equipos o

Producción instalaciones
1 Daño potencial mediano Menos de una Menos de US$ 1000
hora
2 Sin problemas de tipo legal o Entre una hora y 8 De US$ 1000 a 5000
mediático horas
4 Con problemas de tipo legal o Entre 8 horas y 24 De US$5000 a 50 000
mediático horas
8 Problema de tipo mediático Más de 24 horas Más de US$ 50 000

Nacional e Internacional
Nota: Estos valores son de carácter orientativos.

Matriz de Categorización de Fallas
Frecuencia de Ocurrencia
8 16 32 64
4 8 16 32
2 4 8 16
1 2 4 8
Clasificación de Severidad
Categorización de Fallas
Prioridad = Ocurrencia x Severidad
1-4 8 16 32-64
Insignificante a Menor Moderado Alto Riesgo Riesgo Crítico

Ponderando la Prioridad de las Fallas
1–4 Debajo de un riesgo menor, no se toma acción alguna

8 Debajo de un riesgo moderado, alguna acción se debe ejecutar
16 Debajo de un alto riesgo se deben tomar acciones . Se realiza
una evaluación selectiva para implantar mejoras específicas.
32–64 Debajo de un riesgo crítico se deben realizar cambios
significativos del sistema. Modificaciones en el diseño y mejora
de la fiabilidad de cada uno de los componentes.

¿Qué acciones realizar ante la falla ocurrida?
8 16 32 64
Ponderación de fallas-
4 8 16 32
• Clasificar las frecuencias de un tipo de falla
2 4 8 16
• Clasificar severidad de acuerdo al equipo y proceso 1 2 4 8
• Completar matriz de categorización de fallas
• Ponderar priorización de fallas
Clasificacion Medio Ambiente Pérdida de Daños a equipos o

Clasificación Descripción de la frecuencia
Producción instalaciones
de
frecuencias
1 1
2 2
4 4
8 8

¿Cómo clasificar las fallas ocurridas ?
Clasifique de acuerdo a lo revisado , las siguientes fallas
ORDEN FALLA OCURRIDA TIPO DE FALLA

1 Fuga de lubricante en una turbina
2 Deterioro en la condición de
trabajo de un filtro en chimenea
de cementera
3 Fuga de liquido de freno en el
auto
4 Aumento de dB en motor - bomba
5 Falla en termostato de Hotel
6 Desbalance en rotor de
chancador terciario
7 Fuga de residuos tóxicos a rio en
papelera

¿Cómo podemos clasificar las fallas que ocurren si son
multifactoriales?
¿Por su origen?
¿Por riesgo?
¿Por costos?
La solución debe estar focalizada en el impacto o consecuencia de la falla mas
que en su frecuencia.
Por ejemplo una fuga de lubricante en un motor en una maestranza de

reparación, no tiene el mismo impacto que si la fuga de lubricante ocurre en un
paseo en lancha en un lago, en un motor de abordo.

¿Cuáles fallas debemos evitar que ocurran nuevamente, y con cuales
podemos convivir?
Las fallas que afectan la seguridad tanto de personas como

medioambiental, deben ser priorizadas sin tener en cuenta los costos
asociados.
Estas son las fallas que serán inspeccionadas por los organismos
reguladores.

El resto de las fallas que pueden tener impactos económicos, productivos,
etc., van a tener que ser sometida a un análisis focalizado en cada
empresa para establecer la jerarquías de cuales de ellas atender primero,
dependiendo de los recursos asignados.
Para ello es conveniente utilizar el diagrama de Pareto
Ítem (falla)
Gastos($)
50000 1 Rodamiento 1000
45000
40000 2 Lubricación 2000
35000
30000
3 Compresor 3000
25000 4 Alternador 5000
20000
15000 5 Desbalance 30000
10000
5000
6 Desalineamiento 45000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
7 Pie suave 10000
8 Flexion termica 2000
9 Valvulas 1000
10 Corrosion 1000
Total 100000
EJERCICIO-PARETO

Aplicación Practica. Caso de Estudio
Comprobando las señales (Testing Signals)
FALLAS
VISIBLES OCULTAS
¿COMO DETECTARLAS?
FAILURE TESTING
ACCIONES SIMULACION TASK
DEL
PREVENT SIGNAL
OPERARIO TO ACTUATORS
ALTERNATIVA: FULL TEST TESTING

(PARO DE PRODUCCION) FUNCTION

O.Aguilar Ph.D ANALISIS DE FALLAS Y SOLUCION
O Aguilar Ph D 30
DE PROBLEMAS
II. Los pasos para Solucionar los Problemas derivados de las Fallas
o Definición del Problema (Paso 1, a lo primero que se enfrenta el

operario)
• Las formas prácticas de Definir un Problema

• Ejercicio 1 ¿Qué Patrón de Fallas y Modos de Fallas presentan
mis equipos críticos? ¿Cómo trabajar con ellos? ¿Qué utilidad me
reporta ello?
• Ejercicio 2. Los distintos tipos de Problemas que se pueden
presentar

Las formas prácticas de Definir un Problema
La primera tarea de un operario una vez ocurrida la falla será definir el

problema.
Es conveniente tener una guia para ello
Las siguientes preguntas pueden ser planteadas:
¿Qué pasó? ¿Qué falló? ¿Dónde ocurrió y donde no?
¿Qué condiciones estuvieron presentes?
¿Cuáles fueron los síntomas específicos?
¿Cuál es el problema?
Un aspecto practico importante es establecer Objetivos
• Establezca una línea de tiempo para el proceso
• Documente el Problema y las evidencias
• Establezca la significación o importancia del Problema
• Siga la guia de Pasos para hallar la Raíz del Problema

Ejercicio 1 ¿Qué patrón de fallas y Modos de fallas
presentan mis equipos críticos?
¿Cómo trabajar con ellos?, ¿Qué utilidad me reporta?
Fallas de alabes :
¿Cómo manejar los Patrones de Falla y los Modos de Fallas?

Alabes mal montados.
Suponga que se tiene las Alabes dañados.

siguientes fallas,
¿ Que acciones debo realizar

sobre ellas?
Alabes desgastados.

Patrones de Fallas según John Moubray (*)
PATRON A -Probabilidad de falla alta (conocida como
mortalidad infantil) seguida por una frecuencia de falla
constante, y luego por una zona de desgaste
PATRON B – Probabilidad de falla constante o

ligeramente ascendente, y termina en una zona de
desgaste.
PATRON C -probabilidad de falla lineal ascendente, no
hay zona de tasa de falla constante
PATRON D - muestra una probabilidad de falla baja

cuando el componente es nuevo o se acaba de
instalar, seguido de aumento rápido a un nivel
constante
PATRON E - Probabilidad de falla aleatoria constante
todo el tiempo
PATRON F - Mortalidad infantil muy alta, que
desciende finalmente hasta un comportamiento
aleatorio de la probabilidad de fallas
(*) Reliability Centered Maintenance II – John Moubray
Ejercicio 2. Tipos de Problemas que suelen presentarse en
Mantenimiento
1. Problemas relacionados con el Riesgo
i. A las personas
ii. Al Medioambiente

2. Problemas relacionados con las fallas de componentes de todo tipo
i. Por envejecimientos de estas

ii. Por acción de agentes externos
Histograma R² = 0.9021
20
18
16
Frequencia
14
12
10
8
6
4
2
0
Bin
ENVEJECIMIENTO

3. Problemas relacionados con los Recursos Humanos
i. Tangibles
ii. Intangibles
No. OBREROS - MTTO

AÑOS ENTRENADOS
1 24
2 32
3 50
4 70
5 79
6 85
7 88
8 91
9 96
10 100

Colectar los datos de la falla (Paso 2, lo imprescindible para no
perder la evidencia)
• Colectando la evidencia
i. Con fotos (usando el celular)
ii. Con registros de sonido (usando el celular)
iii. Los indicios de que algo fallo. La evidencia imprescindible.
• ¿Qué medir y que no? ¿Cómo asegurar que lo medido es correcto?
• Ejercicio 3. ¿Cómo recolectar la información de la fallas?
i. ¿En que centrarnos y en que no?
ii. El uso del celular para el registro de información y datos
iii. ¿Entrevisto a testigos o no? ¿Qué utilidad derivo de ello?
• Ejercicio 4. Documentando una falla en un equipo critico

Colectando la evidencia
El éxito de cualquier análisis de fallas y análisis de causa – raíz

radica en registra rápida y correctamente la evidencia que surge tras
la falla.
En técnicas como el Mapeo de Falla (*) el correcto registro de la
evidencia, permitirá después del análisis de la falla, generar una
herramienta predictiva de bajo costo. Para ello es indispensable
registrar toda la evidencia que arroja una falla en su trayectoria
desde que es potencial hasta que se instaura.
Diaman Consulting Services (*) Failurie Mapping, Daniel

ANALISIS T. Daley
DE FALLAS Industrial Press, NY,2010
Y SOLUCION
Estudio del desarrollo de las fallas.
Técnica del Mapeo de Fallas.

1.Mecanismo de falla 6. Diagnostico
2. Modos de Fallas 7. Funneling /Canalización de información/
3. Defecto 8. Solución de problemas
4. Falla 9. ID de componente
5. Reporte de falla 10. Condición de componente
11. Análisis de Fallas

12. ACR
Trayectoria de la falla Daniel T. Daley

2
4 6
1 5
3
...
Permiten pasar de un sistema reactivo a uno proactivo…
I have not failed. I´ve just found 10,000 ways that won´t work. Tomas Alva Edison.
La trayectoria a la falla.
Los individuos involucrados en el negocio del mantenimiento o
confiabilidad de activos, llegan a reconocer la existencia de
patrones en sus actividades.
Las fallas son el resultado de una serie de pasos, y que estos
pasos, por difícil que sean de visualizar, pueden ser registrados,
identificados y caracterizados por un conjunto consistente de
descriptores.
2
4 6
1 5
3
...
FALLA…

Funneling
Causa sistémica
Problemas
Causa Humana ACR
Identificación de componente en
Causa Física falla
Mecanismo de Falla Identificación de condición

de componente
Defecto
Falla Análisis de Fallas
Análisis de la
Reporte de Malfuncionamiento Causa Raíz
Diagnóstico
La trayectoria a la Falla

Los pasos de Mecanismo de Fallas, Defecto y Falla son los directamente
relacionados con el surgimiento y evolución de la falla.
Estos tres eventos no simultáneos (Mecanismo de Fallas, Defecto, y Falla) están

separados en el tiempo y por la naturaleza estadística del proceso. La capacidad
para especificarlos y separarlos nos da la efectividad de un programa de
confiabilidad.
Mecanismo de Falla
Defecto
Falla Análisis de Fallas
DEFECTO FALLA REPORTE
TIEMPO

¿Cómo coleccionamos la evidencia que aparece tras la falla?
Como se trata de hacerlo lo antes posible para no perder ninguna evidencia,

es conveniente poder usar la tecnología disponible.
Colectar la evidencia tomando fotos con un celular.

O.Aguilar Ph.D Solucion de Problemas O Aguilar Ph D 46
Con registros de sonido (usando el celular)
https://www.youtube.com/watch?feature=pl
ayer_detailpage&v=R2hO--TIjjA
Utilizando algunas herramientas libres de la web es posible realizar algún

análisis complementario con los que se puede aprender a clasificar el tipo de
falla que se analiza.

O.Aguilar Ph.D O Aguilar Ph D 47
Solucion de Problemas
Los indicios de algo fallo. La evidencia imprescindible
Lo primero que ocurre usualmente en un equipo es un Mecanismo de Fallas

Mecánico,
Estos pueden ser
1. Mecanismo de Falla por Abrasión

2. Mecanismo de Falla por Corrosión
3. Mecanismo de Falla por Fatiga
4. Mecanismo de Falla por Sobrecarga
Un desbalance en un equipo mecánico, ¿A que tipo de Mecanismo de Falla

se refiere?
Y cuando el equipo esta desalineado, ¿Cuál será el Mecanismo de Falla

actuando?

Fallas en caja reductora por
Fatiga de eje
Fallas por Corrosión en

Soladura e Tanque

Después que el Mecanismo de Fallas ha actuado en el tiempo, aparece el
Modo de Falla.
Existen sólo 4 Mecanismos de Fallas pero muchos Modos de Fallas

asociados a estos Mecanismos de Fallas.
MECANISMO MODO DE
DE FALLAS FALLAS
TIEMPO
Ejemplo. Un eje desbalanceado puede generar fatiga que bajo la acción

de una carga conlleve a una fractura del eje y su partidura inmediata.

El llamado FOD o “foreing objet damage” es una condición por la que un
objeto extraño daña, por impacto en este caso los álabes del compresor
produciendo un desgaste prematuro de estos.
El funcionamiento de la máquina con filtros obstruidos puede conllevar a este

tipo de problemas, sobretodo, en las primeras etapas de compresión. Se
detectará el FOD debido a que los álabes presentarán picaduras.
Fallas en compresor de una turbina de gas por picaduras en

alabes debido a presencia de partículas extrañas

En todo estos casos señalados, existirá “evidencia” que hay que aprender a
detectar.
Por ejemplo la erosión que se produce por fricción entre un par de ejes mal
acoplados, inducirá partículas de desgaste que se podrán revisar en la
inmediaciones cercanas del lugar donde ocurre el desgaste.
Partículas de
desgastes pueden
aparecer en la
zona de fricción
extrema y erosión

¿Qué medir y que no? ¿Cómo asegurar que lo medido es correcto?
Los datos que procesamos provienen de las fallas del equipo o sistema en
análisis o bien son producto de mediciones.
¿Como se obtienen esos datos?

Horómetro
¿Cómo se debe proceder con ellos para que sean

confiables ?
1. Deben ser registrados inmediatamente
2. Relacionarlos al entorno operacional

3. Es preferible que existan formularios a llenar donde solo el operario marque
en la casilla correspondiente el tipo de falla, y su localización aparente.
Requiere conocimiento detallado del sistema.
4. Debe registrar la “evidencia” asociada a la falla.
5. Si es requerido “desmontar o abrir” partes, se deben tomar fotos del proceso,

documentando el detalle.
6. Se deben registrar la denominación de la componente fallada (ID) y las

condiciones del entorno operacional

El costo de la No-Confiabilidad en la gestión de activos físicos
Para tener confiabilidad, hay que invertir capital.
Ser confiable se logra en forma simple a través de,
• Mas material y de mejor calidad (por ejemplo, mayor espesor de paredes o

dimensiones, etc.)
• Manteniendo equipos duplicados para actuar como sustitutos al fallar el
principal
• Garantizando que la carga ejercida ( C ) sea menor que la resistencia ( R ) del
material empleado (Ver grafico)
C R Δ=R–C>0
factor de seguridad del diseño

Se utiliza este concepto en
Distribuciones reales de C y R aplicaciones de bajo costo.
Para el diseño de equipos mas

C R complejos y relacionados con la
seguridad como aviones, centrales
nucleares, aviones, torres
petroleras, etc., lo tornaría muy
caro.
En estas aplicaciones juegan un papel destacado el concepto de confiabilidad y
su evaluación.
Cuando en aplicaciones de bajo costo se
C R pueden superponer zonas como las
indicadas, indica que en algún punto hay
una carga superior a la resistencia y en
esta condiciones la falla es inminente.
Mientras mayor sea la zona, mayor sera
la tasa de fallas del equipo.
Luego una conclusión importante es que la tasa de fallas puede quedar definida
durante la fase de diseño cuando el diseñador evalúa las cargas aplicadas

Ejercicio 3. ¿Cómo recolectar la información de la fallas?
• ¿En que centrarnos y en que no?

• El uso del celular para el registro de información y datos
• ¿Entrevisto a testigos o no? ¿Qué utilidad derivo de ello?
En la anterior diapositiva se muestra cuales son los pasos que deben darse
para asegurar la confiabilidad del dato que se registra.
Este es un punto muy importante. Sino se logra ello, los datos registrados no
serán útiles.
Como elementos básicos a registrar están los siguientes parámetros
• Los tiempos entre fallas (TEFi), ello permite evaluar de acuerdo al caso,
el TMEF
• Los tiempos entre reparaciones (TERi). Ello permite dar un estimado del
TMPR
• Ambos parámetros permiten determinar la Disponibilidad Operacional de
los equipos involucrados

Caso 1. En el siguiente conjunto de datos,
¿Qué información relevante se puede obtener?
AÑOS TMEF 1 (h) TMEF 2 (h) TMPR 1(h) TMPR 2(h)

1 55 80 3.1 3.1
2 52 77 3.6 3.6
3 58 69 3.5 3.5
4 60 60 4.2 3.1
5 65 52 4.5 3
6 67 50 4.7 2.5
7 68 44 4.8 2.4
8 70 41 5 2.1
9 71 39 5.1 2
10 70 37 5.1 1.9

Caso 2. Las siguiente maquinas han tenido una falla.
Analizando las escenas de la falla ¿que tipos de datos registraría Ud?
MAQUINA 1 MAQUINA 2

El uso del celular para el registro de información y datos
Los siguientes registros provienen de un celular,
¿Qué podemos analizar con él ?

¿Entrevisto a testigos o no? ¿Qué utilidad derivo de ello?

Entreviste a testigos
Entrevistar al personal involucrado como por ejemplo, operadores,

mantenedores, etc. puede ser de gran ayuda para hallar la verdadera raíz del
problema.
Se requiere obtener declaraciones de todos los que vieron o oyeron algo

relacionado con el hecho.
Las siguientes reglas aplican.
1. No haga videos o grabaciones de la entrevista.

2. Utilice anotaciones en un papel
3. Haga las entrevista al personal por separado
4. Una vez finalizada la entrevista, muestre lo anotado al entrevistado
5. Sea impersonal en las anotaciones
6. Sea objetivo
7. Establezca reglas básicas de
respeto a las opiniones entregadas
y estimule el dialogo abierto

Revise la documentación
Antes de pasar al análisis del problema es conveniente revisar

toda la información que se posee del problema y las evidencias
que han sido documentadas
Aclare errores que encuentre

Revise que los documentos estén actualizados
Coloque numero de orden a los documentos
Refleje el lapso de tiempo en que se registro
y la fecha
Coloque los nombres de los involucrados en
el suceso
Una vez revisada, considere si debe existir
mas evidencia o es suficiente lo que se tiene

Ejercicio 4.
Documentando una falla de un equipo crítico
1. Seleccione un equipo critico

2. Revise los registros históricos
3. En caso de haber tenido una falla, documente ¿Qué tipo de información se
registró?
4. A la luz de los estudiado hasta ahora, juzgue si considera que fue
suficiente la información registrada
5. ¿Qué mejora propone debía incluirse?

Análisis del Problema (Paso 3, lo que involucra el mantenedor)
Ordenar el Análisis
Identifique los posibles factores causales
Preguntas a responder
¿Cuáles son los factores causales?
¿Por qué existen esos factores causales?
¿Cuál es la verdadera razón, por la que el problema ocurre?
Examinar el problema en el pasado puede ser de ayuda en determinar la causa

de la falla.
Cualquier causa posible debe ser considerada y examinada.

El Proceso de Investigación
¿Qué?, ¿Cuándo? Y ¿Dónde?
Profundice hacia Abajo. Divida el problema en pequeños sub – problemas,

detalles las partes para entender mejor la gran escena.
Determine todas las posibles consecuencias de un hecho.
Normalmente las personas a cargo del analisis, encuentran uno o dos factores y
lo creen suficiente y detienen el analisis. Con ACR debemos ir mas profundo.
Falla de
rodamiento
Lubricación Desalineamiento
Pozo
Rodamiento
Mala calidad Exceso
chueco

Utilizando el árbol de fallas. ¿Cómo? Y ¿Por qué?
Evento de
Un árbol de fallas es una falla
representación gráfica de las
Puerta O
relaciones entre las causas de
las fallas y los modos de fallas
del sistema. Técnica introducida Puerta Y
por la Bell Telephone
Laboratories Inc., en la década
de los 60.
Falla
Se usa fundamentalmente para Primaria
evaluar riesgo en los sistemas de
seguridad. Transferencia
In/out
SIMBOLOGIA
ANALISIS DE ARBOL DE
FALLAS O ARBOLES DE Evento de Fallas
EVENTOS no desarrollado
por causa
Ejemplo: ADF (Árbol de Falla) de un sistema de bombeo.
Perdida Total
Del Fluido
Falla No hay
Falla Bomba potencia
Bomba Falla de
Potencia
Y Y
Falla
sistema de
emergencia
Ejemplo: ADF (Árbol de Falla) de un sistema de bombeo.
Perdida Total
Del Fluido
o 100 %
40 %
60 % No hay
Falla
Bomba potencia
70 %
Falla de
Potencia
Y Y
30 %
Falla Falla
Bomba sistema de
emergencia
El punto de partida para una analisis de árbol de falla (en inglés, Fault
Tree Analysis, FTA), es un analisis AMFE y un diagrama de bloques del
sistema existente.
Construcción.
Se debe definir el evento cima.
Siempre se debe responder las siguientes preguntas:
¿ Qué ? Por ejemplo, Falla

¿ Dónde ? Por ejemplo, en el rodamiento principal del motor del sistema
moto – bomba
¿ Cuando ? Por ejemplo, durante el tiempo de Misión X

Debemos además,
Conocer cuales son los acontecimientos inmediatos, necesarios y

suficientes y las condiciones que causan el evento CIMA.
Conectar las puertas AND y OR
Hay que tener en cuenta que el ADF ( Árbol de Fallas) es binario,

es decir, considera o falla o buen funcionamiento, por ello puede
dejar de abordar algunos problemas que pueden ser definitorios en
un momento dado.
Una forma de aumentar la eficacia del modelo, es implementar

consideraciones estadísticas como por ejemplo la ponderación de
fallas consideradas.

Árbol de Fallas Ejercicio
Suponga Ud., desea analizar a que se debe los desgastes en los cojinetes de
los equipos críticos de su empresa. Después de un analisis de los registros
históricos determina la siguiente contribuciones.
1. Desgastes en soportes (60%)

• Por desalineación (20%)
• Por contaminación exterior (40%)
• Por falta de lubricación (40%)
2. Desgaste abrasivo (25 %)
• Por holguras excesivas (15 %)
• Por contaminación (50 %)
• Por fallas en la lubricación (35 %)
3. Por sobrecalentamiento (15%)
• Sobrecarga (25 %)
• Falla por exceso de lubricación (25 %)
• Falla por usar lubricante inadecuado (50%)

Preguntas adicionales:
1. ¿Cuál es la probabilidad de que una falla por desgate en los cojinetes,

sea causada por desgastes en los soportes debido a contaminación
exterior?
2. ¿Cuál es la probabilidad de los fallos en los desgastes de cojinetes sean
inducidos por exceso de lubricación?
3. De acuerdo al analisis de los registros históricos , ¿Cuál es el área mas
deficiente en los servicios de mantenimiento y como remediarlo?

Analizar los Datos
Los datos registrados servirán para ser analizados
Lo primero a realizar es el análisis de la confiabilidad del registro que se tiene,

sobre esto se comento en un apartado anterior
Es conveniente que este análisis sea dirigido por un analista de ACR o en su
defecto un Analista de Fallas, pero deben basarse en
• Resultados del comportamiento de los datos

• Resultados de las entrevistas
• Experiencia de los operadores y mantenedores involucrados
• Descripciones técnicas de los equipos en fallas, etc.
Al analizar magnitudes de parámetros físicos que permitan ejercer acciones de

mejoras como son el TMEF, TMPR, Disponibilidad, Mantenibilidad y
Confiabilidad, tenga presente la diferencia entre exactitud y precisión.

Sin Precisión,
Preciso, Exacto =
Inexacto = No
Confiable
Confiable
RELACION ENTRE CONFIABILIDAD, PRECISION Y EXACTITUD
Preciso, Inexacto = Sin Precisión, Exacto =

Confiable con No Confiable
corrección
Ejercicio de aplicación
Modele en forma grafica en una hoja de papel blanco, los siguientes casos
relacionados con los TEF de un equipo, su promedio y variabilidad
• Sin precisión y sin exactitud

• Con precisión y con exactitud
• Con precisión y sin exactitud
• Sin precisión y con exactitud
Ahora usando el Excel, modele los siguientes casos,
• Con precision y con exactitud

• Sin precision y con exactitud
Nota. Asuma una media de 100 (TMEF) dias y usando el generador de

numeros aleatorios del Excel, simule 600 fallas con desviaciones
estandar de 1 y 20 dias

Análisis de los 5 Porqués
En muchas empresas se utilizan los “5 Por qué” como método para
solucionar problemas.
Estas preguntas destacan las relaciones de Causa – Efecto. Sin embargo
en este entorno, el análisis es un tanto lineal, y simple. Ello lleva a inclinarse
hacia una única Causa Raíz de la cadena.
¿por qué? ¿por qué? ¿por qué? ¿por qué? ¿por qué?
Problema Causa Causa Causa Causa Causa Raíz
John Stuart Mill (1806-1873) estableció en sus

investigaciones que los efectos se convierten en
causas con el paso del tiempo.
De aquí que podemos hacer un mapeo de causas y
relacionarlo con el mapeo de fallas como sus efectos o
consecuencias.

Ejercicio 5 A. Aplicación de 5 Porqué….
CAUSA
FISICA Rotor desbalanceado
r
v2 R 2 w2
F  ma  m  m  mw2 R
w R R
Fallo del Rodamiento
¿Por qué falla el rodamiento?
¿Por qué esta sucio el rotor?

Desbalance
1 x RPM ¿Por qué no existe un procedimiento que
indique la limpieza de la máquina?
CAUSA SISTEMICA

Ejercicio 5 B. Aplicando el pensamiento visual.
Dan Roam en su libro “The Back of the Napkin” (*), indica que el meollo de
todo negocio es el arte de resolver problemas.
Y la solución que el aporta es la de resolver problemas a través del dibujo.
Es lo que hoy en día llamamos el Pensamiento Visual Aplicado.
El pensamiento visual significa aprovechar la capacidad innata de ver – a

diferencia de mirar- para poder descubrir ideas que de otro modo serian
invisibles y poder transmitirla a otros.
Los 4 pasos del

pensamiento visual
(*) The Back of the Napkin: Solvin problems and Selling ideas by Pictures , by DAN ROAM, Pinguin Group-
New York, 2013

Aplicando al análisis de la visualización de las fallas en un equipo dinámico y su
derivación a un ACR
X MIRAR
IMAGINAR
MOSTRAR

Ejercicio 6. La calidad del dato primario
medido (Análisis de Lubricantes)
• En un ambiente limpio, coloque la botella

colectora en una bolsa limpia de nylon y
ciérrela.
• Antes de tomar la muestra, remueva la tapa
de la botella sin abrir la bolsa.
• Sin abrir la bolsa, coloque la botella frente al
sitio donde va a tomar la muestra. Invierta la
bolsa, como se muestra en la figura.
• Después de tomar la muestra, coloque la
tapa sobre la botella sin abrir la bolsa.
• Remueva la botella de la bolas plástica y
disponga de una etiqueta para la botella
colocando la fecha y datos que requiera.

Presentar hallazgos
Identifique causas y efectos evidenciados
No tenga temor de que empiece un análisis en un punto no conveniente. Ello

debido a que todas las causas están relacionadas. Por lo que Ud., estará en
puntos diferentes de la línea temporal y finalmente convergerá a la solución
correcta.
Manténgase preguntando ¿Por qué? o ¿Causado por? Por tanto tiempo como
se requiera. A menudo detenerse muy rápido genera análisis incorrectos que
no deben ser presentados.
Problema Evidencias Análisis ¿Por qué? ¿Causado por? ….. Solución
Línea temporal

Recomendaciones que deben ser tenidas en cuenta
En un ACR es importante conocer cuando este está completo.
Un ACR ha culminado cuando las raíces humanas, físicas y

latentes están claramente identificadas.
Entonces podemos obtener el siguiente esquema
MEJORA LA
ELIMINA CONFIABILIDAD
ACR FUENTE DE OPERACIONAL
PROBLEMAS
MENOR
FRECUENCIA
DE FALLA
Identificar las Soluciones Efectivas. Mejoras (Paso 4, la
respuesta al problema)
Establezca el listado de Soluciones
Esta etapa está íntimamente ligada a los hallazgos y conclusiones

obtenidas a lo largo de la aplicación del ACR al problema estudiado.
Ya localizadas las causas de fondo se identifican las correcciones que

deben realizarse para asegurar la no ocurrencia del fallo debido a la
ausencia de la causa que la origina
Analice aquellas que sean efectivas
Las posibles soluciones derivadas del análisis de datos y evidencias

registrados deben ser ponderadas a la luz de la relación costo – beneficio
de su implementación

Matriz de Acción.
Para la fase de elaborar la solución, es conveniente utilizar esta

herramienta que supone disponer de varias soluciones que sean viables
y que estén cuantificadas en coste y tiempo.
La Matriz de Acción ayuda a encontrar una propuesta que permite

disponer de la solución mas efectiva.
Se trata de una matriz donde aparece las diferentes soluciones al

problema presentado / en fila / y las condiciones o requerimientos que
deben regir /en columnas/.
En la siguiente lamina observamos esta matriz.

ALTERNATIVAS Criterio 1 Criterio 2 Criterio 3 PUNTUACION
TOTAL
A,B,C,D,E ….. Alternativas o soluciones

C1,C2,C3,…… Criterios de Evaluación ( costes, rapidez, efectividad, factibilidad,
etc.)

Atención: Es posible ponderar la decisión.
P: Se puede incluir peso del criterio expresándolo como fracción del

total , por ejemplo
P = 0.8 C1 + 0.1 C2 + 0.1 C3.
Los coeficientes del ajuste pueden ser negativos (por ejemplo, el

coste) o positivos
La mejor solución será simplemente la que alcance el valor mas alta.

Ejercicio 7. ¿Cuál de las soluciones me optimiza el sistema en
análisis?
ALTERNATIVAS C1 C2 C3 PUNTUACION
Coste Rapidez Facilidad TOTAL
El rodamiento debe $10.00 1 hora 3 P=0.2C1+0.3C2+0.5C3

ser lubricado (-4) (2)
El rodamiento debe $30.00 2 horas 1 P=0.2C1+0.3C2+0.5C3
ser cambiado (-2) (1)
El rodamiento debe $60.00 2 horas 2 P=0.2C1+0.3C2+0.5C3
ser sustituido por (-1) (1)
otro de mejor calidad

Solución al Ejercicio 7
ALTERNATIVAS C1 C2 C3 PUNTUACION
Coste ($) Rapidez Facilidad TOTAL
El rodamiento debe ser 10.00 1 3 1.3
lubricado
cambiado
sustituido por otro de mejor
calidad

Implemente las soluciones. Controle (Paso 5, la respuesta al
problema)
Una vez listas las soluciones efectivas, se procede a su implementación.
Desarrolle métricas para evaluar el comportamiento
Se requiere desarrollar métricas que permitan controlar o medir, los avances en la

implementación de la solución y los resultados que se esperan obtener.
Tenga claridad en quien será el responsable de cada acción correctiva. No debe

existir ambigüedad en la asignación de la responsabilidad. No puede ser dada a un
grupo o departamento
Controle las mejoras
Desarrolle un mecanismo para que las acciones correctivas puedan ser

monitoreadas
Asigne un tiempo limite a cada acción correctiva

Dele soporte a las personas encargadas de implementar las acciones correctivas
Cuantifique el éxito del esfuerzo, de esta forma estaría demostrando sin lugar a
dudas, el valor del ACR.
Asignando métricas y monitoreando sus magnitudes, como por ejemplo, el

decrecimiento en tiempos de reparación, el aumento de la magnitud del TMEF,
etc., Ud., será capaz de demostrar el éxito e sus acciones
Documente las mejoras
Como resultado de este proceso, una gran credibilidad se obtendrá para el

proceso de investigación, y cualquier nueva investigación de ACR en el futuro
recibirá mas soporte de la gerencia
Identifique cual de los indicadores de desempeño están siendo usados para medir
el éxito
Mida antes y después cada indicador para demostrar la efectividad, por ejemplo,
numero de incidentes, tiempo medio entre incidentes, costos, etc.

Ejercicio 8. Desarrollando métricas en terreno
AÑOS TMEF (h) TMPR1 (h) TMPR2 (h)

En una empacadora de cajas, la
1 55 3.1 3.1 maquina principal ha tenido fallas
2 52 3.6 3.6 reiteradas.
3 58 3.5 3.5
4 60 4.2 3.1 Se muestran dos escenarios
5 65 4.5 3 diferentes de evaluación de
6 67 4.7 2.5 TMPR.
7 68 4.8 2.4
8 70 5 2.1 Determine cual es la tendencia
9 71 5.1 2 adecuada y desarrolle una
10 70 5.1 1.9 métrica para mostrarlo
RMD

III. Las Técnicas básicas que utiliza la Metodología del
Análisis de Fallas para su aplicación
• Diagramas de Causa –Efecto ¿Cómo hacerlos? Beneficios que

reportan al operador y mantenedor
• La solución de Problemas para la Toma de Decisiones
• Optimización Costes – Riesgos – Beneficios ¿Cómo evaluarlos?
• Lo que se entiende por Confiabilidad de un Activo Físico (Aquello que
es imprescindible conocer para trabajar correctamente la falla y sus
análisis)
• Ejercicio 9. Diagrama de Causa - Efecto de un Turbo Generador
• Ejercicio 10. La Representación Visual de la Tasa de Fallas y de que
nos sirve
• Ejercicio 11. Revisando la relación Costes – Riesgos – Beneficios
con los datos del ciclo productivo
• Ejercicio 12. Determinando en forma práctica la confiabilidad de mis
equipos y del ciclo productivo

Diagrama Causa-Efecto (Espina de Pescado)
¿Como confeccionarlo?
Recursos
Recursos Humanos
Materiales
PROBLEMA
Métodos de Medio
Trabajo Ambiente

Ejercicio 9 A. Fallas en un sistema Turbogenerador
TURBOGENERADOR DE GAS
Actuadores Proceso Sensores
SISTEMA DE
DIAGNOSTICO

Considerando que los puntos críticos de nuestro ciclo productivo son
• SENSORES
• ACTUADORES
• SISTEMA ELECTRICO Y DE CONTROL
• SISTEMA DE AIRE
Realice y aplique un esquema de causa – efecto para analizar las

probables causas de las fallas que se tienen.

Respuesta al ejercicio (primero, se traza la espina de pescado)
Sensores Actuadores
Fallas en el
Turbogenerador
Sistema Eléctrico y Sistema de Aire

de Control

Sensores Actuadores
Fallo sensor de
presión in a válvula
comb-gas
Bloqueo Parcial
Fallo Sensor cámara de
combustión
Fallo actuador
Sensor velocidad
Fallo en sensor de válvula de
angular del Turbo
Presión Atm comb - gas
Bloqueo total
Fallas en
Turbogenerador
Conexiones
termopares
Fallas en
Detectores
incendio Sistema IN
Conexiones Eléctricas
de consola
Manómetros e
Indicadores
Sistema Aire
Sist. Electrico y
Control

Considerando que las estadísticas de Las fallas por los puntos
críticos de nuestro ciclo productivo son:
• ACTUADORES (20%)
• SENSORES (50%)
•Sensor velocidad angular del Turbo (65 %)
•Fallo sensor de presión in a válvula comb-gas (10 %)
•Fallo Sensor cámara de combustión (15%)
•Fallo en sensor Presión Atm (10 %)
• SISTEMA ELECTRICO Y DE CONTROL(15%)
• SISTEMA AIRE (15 %)
•Falla en sistema IN (25 %)
•Falla en sistema de Compresión (75%)
Entonces…..

Sensores Actuadores
Fallo sensor de
presión in a válvula
comb-gas
Bloqueo Parcial
Fallo Sensor cámara de
combustión
Fallo actuador
Sensor velocidad
Fallo en sensor de válvula de
angular del Turbo
Presión Atm comb - gas
Bloqueo total
Fallas en
Turbogenerador
Conexiones
termopares
Fallas en
Detectores
incendio Sistema IN
Conexiones Eléctricas
de consola Fallas en sistema de
Manómetros e compresión
Indicadores
Sistema Aire
Sist. Electrico y
Control
Diaman Consulting Services ANALISIS DE FALLAS Y SOLUCION 10

Preguntas
1. ¿Cuál es la probabilidad de que falle el turbogenerador por

una mala señalización del sensor de velocidad angular ?
2. ¿Cuál es la probabilidad de que falle el turbogenerador por un

fallo del sensor de presión atmosférica?
3. ¿Cuál es la probabilidad de que falle el turbogenerador por un

fallo del sistema de compresión?

Mejorando la Espina de Pescado
La Espina de Pescado (o Análisis de Ishikawa) trabaja fundamental mente

con categorías . Tiene un enfoque visual de causa – efecto. Esta visión
puede mejorarse
PESONAS METODO
PROBLEMA
MATERIAL AMBIENTE MEDICIÓN
PASOS BASICOS
1. Defina el Problema
2. Identifique posibles causas (por categorías)
3. Seleccione las soluciones para prevenir el problema

Aspectos importantes a comentar
1. La dirección de la causa – efecto
Espina de Pescado
• Comienza de derecha a izquierda porque los japonenses leen de

esa forma
• Las Causas se organizan por categorías
• Los Diagramas lucen como el esqueleto de un pescado

Mapa de Causas
En otros idiomas (Ingles por ejemplo) se lee de izquierda a derecha
EFECTO CAUSA
¿POR QUE? …………………….. A CAUSA DE
¿Porque? ¿Porque? ¿Porque?
EFECTO
Causa …… Causa Causa
Efecto Efecto Efecto

PROCESOS
PASO 1 PASO 2 PASO 3
Ejemplo,
El Titanic se hundió, debido a que se lleno de agua, debido a que se

abrió un orificio por chocar con un iceberg
TITANIC SE LLENO SE ABRIO CHOCO

SE HUNDIO DE AGUA UN ORIFICIO ICEBERG

2. DEFINA EL PROBLEMA
ESPINA DE PESCADO
• El problema de define como un hecho solo
• Las personas piensan sobre el problema como un iten simple
Cuando le pregunta ¿Cuál es el Problema en el desastre del Titanic?
La mayoría responden que “el barco de hundió” o que “choco con un iceberg”

2. DEFINA EL PROBLEMA
Mapa de Causas
• Las personas ven diferentes problemas con el mismo incidente

• Las personas concuerdan en los objetivos. Definen cada evento por el
impacto en los objetivos generales
Parte 1. Defina el Problema
QUE El Titanic se hundio, chocó con el iceberg
CUANDO 14 de Abril de 1912
DONDE Atlantico Norte
IMPACTO EN OBJETIVOS
SEGURIDAD 1500 personas murieron

PROPIEDAD Perdida completa del barco

Parte 2. Análisis de Causas
SOLUCION: AÑADIR
MAS BOTES
NO
SUFICIENT
ES BOTES
Impacto en 1500 AND

Seguridad muertos
BARCO
TITANIC SE GOLPEO
HUNDIÓ ICEBERG
Impacto en Perdida total

Propiedad barco

3. Identificar causa y efectos, no categorías
ESPINA DE PESCADO
• Las causas están separadas en categorías
• No muestran causa - efecto
PESONAS METODO
CALOR (Olvida
apagar llama)
FUEGO EN
COMBUSTIBLE MADERA
Oxigeno
(Madera)
MATERIAL AMBIENTE MEDICIÓN
Las categorías son útiles para agrupar juntos ítems,

Pero no explican causa - efectos

3. Identificar causa y efectos, no categorías
MAPA DE CAUSA
• Las relaciones de causas y efectos se identifican
• Las relaciones básicas de causa y efecto añaden detalles

Las relaciones Costes – Riesgos – Beneficios ¿Cómo
evaluarlas?
Beneficios encontrados al aplicar el analisis de causa – raíz.
• Mejora en la confiabilidad, la seguridad y la protección ambiental.
• Reducción del número de incidentes, fallos y desperdicios.
• Disminución de los costos asociados a las fallas

• Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos.
• Aumento de la Confiabilidad y Disponibilidad de los equipos
• Extensión de la vida en servicio de los componentes al identificar causas

latentes relacionadas con la operación fuera de los límites de diseño,
sobrecargas, etc.
Una forma de optimizar la relación Costos – Riesgos – Beneficios es utilizar las

herramientas del Excel. (Ver ejercicio 11)

Ejemplo de Beneficios obtenidos al aplicar el ACR [*].
La Empresa ISPAT Inland Steel, presentó un problema catastrófico durante

una rutina de eliminación de escoria cuando un acople del soporte de lanza se
rompió y este cayó estrellándose en el piso. Al aplicar ACR invirtieron € 30.000,
y después de su aplicación estimaron un retorno de € 1.150.000 por no ocurrir
nuevamente este fallo (retorno aproximadamente 4000%).
La Empresa EASTMAN, encontró la presencia de un extraño contaminante

verde en elementos rodantes suministrados por este consorcio. Al decidir hallar
la Causa Raíz de esta contaminación, invirtieron € 2.700 y estimaron un retorno
de € 85.000 (aprox. 3.200%).
La refinería LYONDEL-CITGO USA, tuvo problemas en la unidad de

destilación en vacío (construida para el procesamiento de crudo proveniente
de la faja del Orinoco, Venezuela), pues las dos bombas de succión del fondo
de la torre de vacío llegaron a presentar un tiempo medio entre fallos de ½
fallos/mes, es decir, un (1) fallo cada dos (2) meses debido a expansión
térmica y corrosividad del producto. En la aplicación de ACR se invirtió €
40.000 con un retorno estimado de € 7.150.000 (aprox. 17.000%).
[*] Gestión de Proyectos de Activos. Industriales. Luigi Amendola.

Lo que se entiende por Confiabilidad de un Activo Físico (Aquello
que es imprescindible conocer para trabajar correctamente la falla
y sus análisis)
El objeto de la confiabilidad puede definirse de manera simple como la
calidad de vida de la componente o equipo.
La Confiabilidad se
acostumbra a definir en forma
académica como…”la
probabilidad de un dispositivo
de realizar su propósito en
forma adecuada por un
periodo de tiempo
determinado bajo las
condiciones operacionales
establecidas”…

Hay cuatro elementos en la definición dada.
Primero la probabilidad se refiere a una casualidad, o posibilidad de ocurrencia,

de que el dispositivo trabaje propiamente.
La probabilidad es una métrica entre 0 y 1 y usualmente se expresa en porciento.

Dado que la probabilidad es la posibilidad de que algo ocurra (un suceso positivo
o una falla) se calcula como el cociente de los éxitos sobre el total de las
ocurrencias.
El segundo elemento es el adecuado desempeño.
Para determinar si el desempeño es el adecuado o no, se requiere de un

estándar. Este estándar debe definir qué se entiende por adecuado
desempeño y debe contener criterios efectivos de métricas para comparar el
desempeño actual con el estándar
Dado que nada en la vida real es siempre perfecto, el estándar para ser
realístico, debe incluir una variación permitida.

Esta variación usualmente se expresa, en términos de medición como más o
menos una varianza de la medición ideal.
Es conocida como la tolerancia. Cualquier medición que caiga dentro de la

tolerancia será considerada como aceptable.
Los tiempos de operación deseados son el tercer elemento de la definición.

Nada dura por siempre, y ningún equipo o dispositivo pueden desempeñarse
adecuadamente por siempre. Luego el adecuado desempeño debe
enumerarse en función de un periodo de tiempo.
El estándar debe incluir un tiempo límite, por ejemplo, la unidad debe operar
dentro de una capacidad del 90 % por no menos de 100 horas.
Este periodo de tiempo en confiabilidad se denomina tiempo de misión. El

tiempo de misión se determina por la ingeniería o la administración y en
acuerdo a las exigencias del sistema.

El elemento final de la definición son las condiciones operacionales. Un
dispositivo puede desempeñarse adecuadamente en unas condiciones
operacionales y no tan bien en otras.
Un ejemplo de definición de confiabilidad que considera los 4 elementos

analizados es el siguiente,
“…la componente tiene un 95 % de probabilidad de operar al 90 % de su tasa
de capacidad por un periodo de 100 horas sin fallas a una temperatura
ambiente de 25 ± 2 grados con nomas de un 60 % de humedad relativa…”
Un estimado de la Confiabilidad operacional de un sistema, equipo o

componente, puede ser estimado asumiendo que el equipo se encuentra en
zona de vida útil.
En este caso se utiliza la siguiente expresión analítica
𝑅 𝑡 = 𝑒 −λ𝑡

Método practico de determinar el TMEF
Durante la vida útil del equipo.
Exponencial
orden TEF Fi R(t)
1 7 0.11 89.06
2 12 0.27 73.44
3 19 0.42 57.81
4 29 0.58 42.19
5 41 0.73 26.56
6 67 0.89 10.94
𝑒 −𝑇
Hallamos el TMEF y
𝑅 𝑡 = después el valor de 
EXP

Ejercicio de Aplicación 10 La Representación Visual de la Tasa de Fallas y de
que nos sirve
Este grafico muestra la evolución de las fallas en el tiempo.
25 24 Agosto 2 70 49 29 Octubre 5 136
Número Fecha de Días
TBF 26 25 Agosto 1 71 50 30 Octubre 1 137
de falla la falla acumulados
27 27 Agosto 2 73 51 30 Octubre 0 137
1 15 Junio 0 0
28 28 Agosto 1 74 52 31 Octubre 1 138
2 19 Junio 4 4
29 29 Agosto 1 75
3 26 Junio 7 11 53 2 Noviembre 2 140
30 3 Septiembre 5 80
4 2 Julio 6 17 31 6 Septiembre 3 83 54 3 Noviembre 1 141
7 7 Julio 1 22 57 6 Noviembre 1 144
8 7 Julio 0 22 34 12 Septiembre 2 89
58 8 Noviembre 2 146
10 10 Julio 1 25 60 13 Noviembre 1 151
11 27 Julio 17 42
12 27 Julio 0 42 37 20 Septiembre 5 97
13 1 Agosto 5 47
38 21 Septiembre 1 98 63 16 Noviembre 0 154
14 4 Agosto 3 50
39 22 Septiembre 1 99 64 19 Noviembre 3 157
15 11 Agosto 7 57
16 13 Agosto 2 59 65 20 Noviembre 1 158
17 13 Agosto 0 59 66 21 Noviembre 1 159
18 14 Agosto 1 60 41 29 Septiembre 1 106 67 22 Noviembre 1 160
19 14 Agosto 0 60 42 4 Octubre 5 111 68 23 Noviembre 1 161
20 16 Agosto 2 62 43 6 Octubre 2 113 69 24 Noviembre 1 162
21 17 Agosto 1 63 44 9 Octubre 3 116
70 11 Diciembre 17 179
45 22 Octubre 13 129
22 21 Agosto 4 67 71 13 Diciembre 2 181
46 23 Octubre 1 130
23 22 Agosto 1 68 72 13 Diciembre 0 181
47 24 Octubre 1 131
24 22 Agosto 0 68 48 24 Octubre 0 131

La Tasa de Fallas en el tiempo
# FALLAS vs Días acumulados
80
70
60
Y=0.4171 X – 3.8684
50
R2 = 0.9865
40
30
ΔY/ ΔX = tan = λ
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
-10
Se observa que la pendiente de la curva, en el largo plazo, es casi constante.
Como la pendiente es el cociente entre la diferencia de fallas en el eje vertical

dividido por la diferencia de tiempo en el eje horizontal, se puede ver que
corresponde a la tasa de falla promedio en ese período.

Si el grafico es λ [f/h] es constante +
aproximadamente una recta
creciente con pendiente Las acciones de mantenimiento no
constante han logrado disminuir la frecuencia
de fallas en el equipo.
Si el grafico es λ [f/h] es constante -

aproximadamente una recta
decreciente con pendiente Las acciones de mantenimiento han
constante logrado disminuir la frecuencia de
fallas en el equipo.
Tasa de Fallas

Ejercicio 11. Optimizando la relación Costes – Riesgos -
Beneficios
Gestionando los costos del mantenimiento
Las principales contribuciones a los costos de mantenimiento provienen de
• Confiabilidad operacional de los equipos

• Productividad de la fuerza de trabajo
Gestionando en forma adecuada estos dos aspectos los costos deberían

disminuir..
El punto 2 es conflictivo. Por ello la solución natural es disminuir la tasa de fallas ,
λ (t) que lleva a una reducción del volumen de trabajo y por ello con mejores
métodos de mejora la productividad.
La mejor estrategia es reducir la tasa de fallas y después atacar el tema de la

productividad. Esta ultima puede mejorarse con aceptable planificación y
programación de las actividades de mantenimiento

Una vez aplicado estos conceptos deberíamos
evaluar en forma rigurosa cual es el optimo de la
gestión de costes cuando consideramos los
aspectos de riesgo.
El IAM plantea en su libro de gestión de Activos

(*) que entregamos en la unidad USB, una
estrategia para este aspecto.
En la siguiente lamina se muestra el núcleo de

esta consideración.
Sobre la base de esas curvas obtenidas ¿Cómo

podemos calcular el optimo de la relación costos-
riesgos-beneficios ?
(*) Asset Management: An Anatomy, IAM, 2014

Enfoque IAM
COSTOS
Toma de Decisiones en Operación y Mantenimiento

Ejercicio 12. Determinando la Confiabilidad del ciclo
productivo
Para este ejercicio aplicamos el modelo del IAM (*) que plantea el uso
de las distribuciones estadísticas exponencial y de Weibull con este
objetivo
Suponga que su ciclo productivo consta de 3 equipos en serie
DE acuerdo con el Modelo IAM, si estos se hallan en zona de vida útil,

se puede plantear
Equipo 1 Equipo 2 Equipo 3

Si se conoce la Tasa de Fallas de cada equipo (λ1,λ2, y λ3),
entonces la Confiabilidad de este sistema en serie será,
𝑅 = 𝑒 −λ1𝑇 × 𝑒 −λ2𝑇 × 𝑒 −λ3𝑇 = 𝑒 −(λ1+λ2+λ3)𝑇

Pues en vida útil, la confiabilidad del equipo viene dada por la
distribución exponencial (mono paramétrica)
Dado el valor de la tasa de falla λi entonces conociendo el tiempo de

mision (T) es posible determinar un estimado de la confiabilidad
Las formas de calcular la expresion anterior son varias
• Usando una calculadora

• Usando el Excel
• Usando la Hoaj Exponencial (semilogaritmica)

¿Y si los equipos están en paralelo?
Equipo 1
Equipo 1
Equipo 1

Ejercicio Final 13. Análisis de un Caso de Estudio en la
Empresa

BONO-I: Analogía de un ACR con el análisis CSI
ACR CSI
Enunciado del Problema Inventario de la escena
Clasificación y técnicas de diferenciación Análisis de la escena del crimen
para identificar el problema
Describir el problema (Pareto, Modelación, Recolectar la evidencia
etc.)
Identificar la posible causa (Diagrama de Hipótesis de sospechoso
Ishikawa, 5 Porque)
Verificación de las posibles causas Confesión, Autopsia, Proceso
Determinación de la causa probable Juicio
Se puede utilizar también las “Tormentas de Ideas” para buscar las mejores
soluciones.

Cuando una conclusión de un ACR se relaciona con la Causas Humana, es
necesario “pelar mas la cebolla” antes de emitir un juicio definitivo.
Es decir llegar a zonas mas profundas de análisis que involucran en muchos

casos análisis de comportamiento como por ejemplo presencia de stress, falta de
motivación, pérdidas de sueños y otras variadas causas.
Un ejemplo de esta situación puede ser analizada en el caso del Accidente de

Challenger Shuttle (*)
La presión de lanzar el transbordador era tan grande que los responsables de la

NASA y de producción Morton Thiokol se convencieron ellos mismos que un
ambiente de baja temperatura no era relevante al éxito de la misión, aun a pesar
de la oposición de los científicos.

RESUMEN FINAL AYUDAS
Líneas de Tiempo
PROCESO ANTES Diagramas
Fotos
Grabaciones
investigación, colectar información
QUE,CUANDO
DONDE,
1.PROBLEMA OBJETIVOS
2. ANALISIS
3. SOLUCION PORQUE
PROCESO DESPUES
• PROCEDIMIENTO Una explicación escrita de los pasos del proceso

• ENTRENAMIENTO Enseñanza de los pasos del proceso
• SUPERVISION Aseguramiento de la ejecución de los procesos

BONO - II: APLICACIONES DE LA ANALITICA PREDICTIVA

INTEGRACION IOT
• FLUJO INTGRADO
• INTEGRACION REAL –
SISTEMAS TIME
INTELIGENTES • PLATAFORMA DE
• PROCESAMIENTO INTEGRACION
ADMINISTRACION LOCAL
REMOTA Y • AUTOMATIZACION
CONTROLADA
CONECTADO • MANTENIMIENTO
DESCONECTADO • MONITOREO DEL • ACTUADORES
DESEMPEÑO
• PERIODICO
• EN-LINEA
PASOS DE LOS CAMBIOS DE TECNOLOGIA: DEL M2M AL IOT
ANTES
Diaman Consulting Services Predictive Analytics and Big Data in

O.Aguilar Ph.D Maintenance O Aguilar Ph D 132
¿Como definimos al “cliente”en la analitica predictiva
aplicada al mantenimiento?
ATRIBUTOS
DE
LA MAQUINA
• TEF
• TPR
• ACCIONES MPP
• ACCIONES MC
• ACCIONES MP
• DETECCION DE PARTICULAS
• MEDICION DE VISCOSIDAD
• LOCALIZACION,ETC

ENCONTRAR PATRONES
UN MODELO PREDICTIVO
EN LOS DATOS
ATRIBUTOS
• Tiempos entre Fallas (TEFi)
• Tiempos para la Reparación (TPRi)
• Acciones de mtto (MC,MPP, MP)
• Planes de mtto en Lubricacion, AxV,
etc
CONDICIONES ATRIBUTOS PREDECIBLES

OPERACIONALES • TMEF, σ, S, ε
• TMPR, σ, S, ε
• R(TMISION)
• Mantenibilidad
• Disponibilidad
COMPORTAMIENTOS
PREDECIBLES
• TMEF VS TMPR
• M VS TMEF, TMPR
• R VS TMEF, TMPR
• D VS TMEF, TMPR, R, M
Las herramientas de la Analítica Predictiva
El siguiente cuadro de categorización ayuda a determinar las tecnicas de
la analitica predictiva que debemos usar.
ANALITICA
PREDICTIVA
AGRUPAMIENTO
PREDICCION
POCOS MUCHOS REGISTROS CAMPOS

DATOS DATOS
ANALISIS DE ANALISIS
AB/ CLUSTER
TESTING MULTIFACTORIAL
REGRESION

Ejemplo de Aplicaciones MES
1
TEF
14.46
TPR
70.88
2 1.09 62.96
3 13.46 67.78
Una empresa tiene registros historicos confiables de 4 12.06 56.63
200 meses para una maquina critica. 5 15.77 58.24
6 7.65 71.46
7 14.54 56.75
Definiendo los ATRIBUTOS de la maquina, los 8 6.97 59.74
ATRIBUTOS PREDECIBLES y determinando los 9 14.96 75.57
10 7.95 54.66
COMPORTAMIENTO PREDECIBLES, podemos 11 15.45 62.39
focalizar los planes y acciones de mantenimiento 12 11.49 65.59
13 17.84 66.06
adecuado a las condiciones operacionales. 14 17.93 66.35
15 15.68 59.12
16 20.34 43.15
17 13.61 55.48
18 14.97 47.23
19 20.67 55.76
20 18.01 44.78
21 11.79 64.24
22 24.07 51.54
23 13.20 63.62
24 20.38 49.66
25 14.05 44.92
26 21.32 53.11
27 14.84 67.20
28 15.48 62.34

ATRIBUT PREDECIBL
OS ATRIBUTOS ES
DISPONIBILID
MES TEF TPR AD TEF LINEAL TEF-TEFL MM3 MM5
1 14.46 70.88 0.17 8.00 6.46 #N/A #N/A
2 1.09 62.96 0.02 8.50 -7.41 #N/A #N/A
3 13.46 67.78 0.17 9.00 4.46 1.17 #N/A
4 12.06 56.63 0.18 9.50 2.56 -0.13 #N/A
5 15.77 58.24 0.21 10.00 5.78 4.27 2.37
6 7.65 71.46 0.10 10.50 -2.85 1.83 0.51
7 14.54 56.75 0.20 11.00 3.55 2.16 2.70
8 6.97 59.74 0.10 11.49 -4.53 -1.28 0.90
9 14.96 75.57 0.17 11.99 2.96 0.66 0.98
10 7.95 54.66 0.13 12.49 -4.54 -2.04 -1.08
11 15.45 62.39 0.20 12.99 2.45 0.29 -0.02
12 11.49 65.59 0.15 13.49 -2.00 -1.36 -1.13
13 17.84 66.06 0.21 13.99 3.85 1.44 0.55
14 17.93 66.35 0.21 14.49 3.44 1.77 0.64
15 15.68 59.12 0.21 14.99 0.69 2.66 1.69
16 20.34 43.15 0.32 15.49 4.86 3.00 2.17
17 13.61 55.48 0.20 15.99 -2.38 1.06 2.09
18 14.97 47.23 0.24 16.48 -1.52 0.32 1.02
19 20.67 55.76 0.27 16.98 3.68 -0.07 1.07
20 18.01 44.78 0.29 17.48 0.53 0.90 1.03
21 11.79 64.24 0.16 17.98 -6.19 -0.66 -1.17
22 24.07 51.54 0.32 18.48 5.59 -0.02 0.42
23 13.20 63.62 0.17 18.98 -5.78 -2.13 -0.43
24 20.38 49.66 0.29 19.48 0.90 0.24 -0.99
25 14.05 44.92 0.24 19.98 -5.93 -3.60 -2.28
26 21.32 53.11 0.29 20.48 0.84 -1.40 -0.88
27 14.84 67.20 0.18 20.98 -6.13 -3.74 -3.22
28 15.48 62.34 0.20 21.47 -5.99 -3.76 -3.26
29 21.27 50.39 0.30 21.97 -0.70 -4.27 -3.58
30 29.78 48.49 0.38 22.47 7.31 0.20 -0.94

120.00
y = 0.499x + 7.5022
100.00 R² = 0.9762
80.00
TEF
60.00
40.00
1.00
0.90 y = 0.0521x0.5358
R² = 0.8608 20.00
0.80
DISPONIBILIDAD
0.70 0.00
0.60 0 50 100 150 200 250
0.50 MES
0.40
0.30 100.00
0.20
90.00
0.10
0.00 80.00 TPR
0 50 100 150 200 250 70.00
MES 60.00 y = -12.67ln(x) + 90.221
TPR
50.00 R² = 0.6444
40.00
30.00
Real MM5 20.00
10.00 10.00
5.00 0.00
Valor
0 50 100 150 200 250

0.00
MES
166
1
100
111
122
133
144
155
177
188
199
12
23
34
45
56
67
78
89
-5.00
-10.00
Punto de datos

COMPORTAMIENTOS
PREDECIBLES
LN(LN(1/(1-Fi))) VS LN(TEF)
ATRIBUTOS DE 2
LA MAQUINA 1
ANALITICA
0
• TEF PREDICITVA 0 2 4 6 8 10
-1
• TPR
• DISPONIBILIDAD -2
• MANTENIBILIDAD -3
y = 0.7533x - 5.0718
• CONFIABILIDAD EN T MISION -4 R² = 0.9794
• ACCIONES MPP -5
• ACCIONES MC
• ACCIONES MP, ETC
1.2
0.8
0.6 y = 0.1796ln(x) - 0.5799

R² = 0.9065
APLICACION DE LA ANALITICA 0.4
PREDICTIVA 0.2 Fi vs TEF
EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 0
0 2000 4000 6000 8000
-0.2
-0.4

CASO 2.
Un cargador frontal en una minera tiene el siguiente conjunto de datos que lo
tipifican
(*) Solo se mestran una parte de los datos
SEMANAL AXL A XL
DISPONIBILIDA HORA LECTUR Nº de
año fecha semana equipo MTBF MTTR D S A TF Fallas TR horas tasa_fallo
SCOOP
2006 29-May-2006 1 315 55.00 1.00 98% 0 0 165.00 3 3.00 168 0.01786
SCOOP
2006 05-Jun-2006 2 315 40.88 1.13 97% 246 24 163.50 4 4.50 336 0.01190
SCOOP
2006 12-Jun-2006 3 315 39.83 2.17 95% 502 46 159.33 4 8.67 504 0.00794
SCOOP
2006 19-Jun-2006 4 315 54.97 1.03 98% 744 69 164.92 3 3.08 672 0.00446
SCOOP
2006 26-Jun-2006 5 315 16.00 2.67 86% 1002 102 144.00 9 24.00 840 0.01071
SCOOP
2006 03-Jul-2006 6 315 17.41 1.26 93% 1240 129 156.67 9 11.33 1,008 0.00893
SCOOP
2006 10-Jul-2006 7 315 82.25 1.75 98% 1470 155 164.50 2 3.50 1,176 0.00170
SCOOP
2006 17-Jul-2006 8 315 18.50 2.50 88% 1830 182 148.00 8 20.00 1,344 0.00595
SCOOP
2006 24-Jul-2006 9 315 21.19 2.81 88% 2240 209 148.33 7 19.67 1,512 0.00463
SCOOP
2006 31-Jul-2006 10 315 20.92 3.08 87% 2510 235 146.42 7 21.58 1,680 0.00417
SCOOP
2006 07-Aug-2006 11 315 16.85 4.15 80% 2800 268 134.83 8 33.17 1,848 0.00433
SCOOP
2006 14-Aug-2006 12 315 11.64 1.28 90% 3122 302 151.33 13 16.67 2,016 0.00645
Aplicando la analitica predictiva usando el entorno

de programación “SAS ® Visual Analytics”
tenemos….
Diaman Consulting Services Predictive Analytics and Big Data in 14

Cada punto tiene
informacion de
muchos
atributos….
Diaman Consulting Services Predictive Analytics and Big Data in 14

ANALISIS DE FALLAS Y SOLUCION 14
DE PROBLEMAS O Aguilar Ph D 2
Diaman Consulting Services INDICADORES DEL 14
O.Aguilar Ph.D MANTENIMIENTO O Aguilar Ph D 3

Afallas Solving Problems 1

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Seminario – Taller

Diaman Consulting Services ANALISIS DE FALLAS Y SOLUCION

PhD. Ciencias Físicas, Universidad de Chile, 2006.

Relator y Consultor de empresas internacionales:

De actividades de desarrollo del personal de mantenimiento, en temas tales como: Análisis

Análisis, evaluación y supervisión de terceros en mantenimiento y operaciones.

Diaman Consulting Services

Fundamentos del Análisis de Fallas

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Definición del Problema (Paso 1, a lo primero que se enfrenta el operario)

• Las formas prácticas de Definir un Problema

Colectar los datos de la falla (Paso 2, lo imprescindible para no perder la

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Análisis del Problema (Paso 3, lo que involucra al mantenedor)

• El proceso de Investigación. ¿Qué?, ¿Cuándo? Y ¿Dónde?

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• Establezca listados de soluciones

Implemente las soluciones. Controle (Paso 5, el avance hacia la

• Desarrolle métricas (formas de medir) para evaluar el

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• Diagramas de Causa –Efecto. ¿Cómo hacerlos? Beneficios que reportan al

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Ejercicio Final 13. Análisis de un Caso de Estudio en la Empresa (*)

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1. Capacitar al personal de operación que forman parte del equipo

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I.- Fundamentos del Análisis de Fallas Aplicado

Fundamentos del Análisis de Fallas

Se entiende por FALLA, la incapacidad de un ítem de un equipo,

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Si por ejemplo, existe una sola bomba de agua y en un evento

Cuando el impulsor de la bomba se deteriora, el operador puede observar el

Esto es lo que se llama una falla evidente, pues el operador lo detecta

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Incluso seria posible predecir cuando necesitaría ser ejecutado un

Diaman Consulting Services ANALISIS DE FALLAS Y SOLUCION

Estas fallas por el contrario son desconocidas para el operador durante la

Por ejemplo es imposible conocer por simple inspección si en un circuito

La característica esencial de la Fallas Ocultas, es que no son observadas

¿Si el operador no esta físicamente presente cuando el evento se

Veamos el siguiente ejemplo para analizar esta situación…

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Como existe la fuga, hay fluido

¿Es FALLA EVIDENTE O

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Si el proceso de deterioro es gradual, y se desarrolla sobre un periodo de

A este punto se le llama Punto de Falla Incipiente.

A medida que el deterioro progresa llega un punto en que el proceso ya

Este ultimo es el punto de la Falla Funcional.

El intervalo incipiente es el tiempo desde el momento de incipiencia a

Cuando la falla es evidente y exhibe la propiedad de incipiencia, es

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Diaman Consulting Services ANALISIS DE FALLAS Y SOLUCION

• Progresivos: Fallos asociados al desgaste, abración, desajustes, etc,

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¿Cómo evaluar en forma simple, la gravedad de la avería

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Es relevante usar una Matriz de Fallas , ello permitiría definir prioridades .

Criterio de la Ocurrencia (O) [se relaciona con la frecuencia de la falla]

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4 Se espera que ocurra al menos una vez cada año

8 Se espera que ocurra al menos una vez al mes

Clasificación Medio Ambiente Pérdida de Daños a equipos o