UNIDAD 2

Operación y programación de
máquinas CNC.

ING SALOMON JIMENEZ CAMPOS

PERIODO
01/2018
 Índice
2.1 Conceptos fundamentales. ............................................................................ 3
2.2 Sistema de sujeción y referencias. .............................................................. 11
2.3 Reglajes de unas máquinas CNC................................................................ 16
2.4 Operación manual y automática. .................................................................... 19
2.5 Planeación proceso de manufactura ............................................................... 25
2.6 Estructura de la programación ........................................................................ 28
2.7 Programación manual ..................................................................................... 31
2.8 Ejecución de programas CNC ......................................................................... 36
2.9 Fabricación de piezas cilíndricas y prismáticas en MH/CNC (Torno y Fresadora)
.............................................................................................................................. 38
Bibliografía ............................................................................................................ 45
2.1 Conceptos fundamentales.
Estándares de Controladores Estándares de Controladores Existen diferencias
entre los controladores que se encuentran en el mercado, inclusive de un mismo
fabricante debido a la variedad de modelos existentes. Para entender el CNC, es
necesario conocer las diferencias y similitudes que presentan los diferentes
controladores así como los estándares que utilizan para su programación.
Normalmente se siguen dos estándares mundiales:
ISO 6983 (International Standarization Organization)
EIA RS274 (Electronic Industries Association)
Estándares
Estándares ISO/EIA Estándares de instrucciones de programación (código) que
permiten a la máquina herramienta llevar a cabo ciertas operaciones en particular.

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Programación CNC Programación CNC Un programa es una lista secuencial de
instrucciones de maquinado que serán ejecutadas por la máquina de CNC
A las instrucciones se les conoce como CODIGO de CNC, las cuales deben
contener toda la información requerida para lograr el maquinado de la pieza.

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TECNOLOGÍA CAM
Es un sistema que incorpora una o más computadoras para llevar a cabo tareas de
organización, programación y control de las operaciones necesarias para la
manufactura del producto, se encarga de la utilización de la informática en la
automatización y control de los procesos de producción desde el control de
máquinas herramientas hasta la gestión de producción, almacenamiento y
transporte. Este sistema incluye tecnologías que emplean: Máquinas - herramientas
controladas numéricamente (MHNC), Sistemas Flexibles de Manufactura (FMS) e
inspección asistida por computador.

La tecnología CAM tiene ventajas en cuanto a la productividad de la fuerza de

trabajo, mejor calidad del producto y menor tiempo de preparación, además permite:
 Extracción automática de información de los dibujos CAD para poder realizar
la conversión a programas de control numérico y robots.
 Planeación automática de procesos.
 Diseño y operación de pruebas y medidas automatizadas a las piezas y
ensambles para garantizar de esta manera la calidad de los productos.

Al implementar un sistema CAD/CAM se obtienen los beneficios siguientes:

 Disminución del ciclo de producción
 Integración de la ingeniería a funciones como el diseño, análisis y
manufactura
 Incrementa la productividad
 Disminuye tiempos de dirección de procesos
 Planeación eficiente y control de la calidad
 Mejora el control de procesos de producción
 Reducción de costos de producción
 Precios más competitivos de los productos ofrecidos
 Mayor precisión y rapidez durante la creación de diseños.

SISTEMAS CAD/CAM
La implementación de sistemas CAD/CAM es una decisión fundamental que
depende de la tecnología que se necesitará en una empresa-trabajo en particular.
Si el trabajo que se realizará es una sola pieza, que a largo plazo solo sufrirá
pequeñas modificaciones, se necesitará un sistema CAD simple; en cambio, si se
habla de productos con múltiples piezas y con necesidad de intercambiabilidad,
estamos hablando de una computadora con mayores prestaciones y un software
más potente. En el mundo del CAD/CAM, el primer foco está apuntando a la
geometría del diseño. Es al mismo tiempo, la herramienta con la que el sistema se
construye y la primera constante en cualquiera de sus aplicaciones. Muchos
sistemas CAD/CAM disponibles están confinados a la creación de diseños y dibujos
a través de los gráficos de una computadora. Otros proveen un juego más
comprensivo de herramientas y geometría, tal y como lo permite la geometría actual.

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El modelado en tres dimensiones (3D) es la puerta de entrada a un ambiente
CAD/CAM completo; a pesar de que los sistemas 3D no son ocupados
necesariamente para todos los ambientes de diseño, ingeniería y manufactura,
muchos de los sistemas tridimensionales CAD/CAM pueden replicar las funciones
de sistemas 2D y 3D si así se requiere. El modelado por sólidos es el último método
de diseño de geometría para el ambiente CAD/CAM.

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Control de movimiento

Todas las máquinas CNC comparten una característica en común: tienen dos o más
direcciones programables de movimiento llamadas ejes. Un eje de
movimiento puede ser lineal (en línea recta) o rotatorio (en una trayectoria circular).
Una de las primeras especificaciones que implica la complejidad de una máquina
CNC es la cantidad de ejes que tiene. En términos generales, a mayor cantidad de
ejes, mayor complejidad.
Los ejes de una máquina CNC son un requisito para generar los movimientos
necesarios para el proceso de fabricación. Si seguimos con el ejemplo de un taladro
industrial, los ejes ubicarían la herramienta sobre el orificio a mecanizar (en dos
ejes) y efectuarían la operación (con el tercer eje). Los ejes se denominan con letras.
Los nombres más comunes de los ejes lineales son X, Y y Z, mientras que los más
comunes de los ejes giratorios son A, B y C.
El control de movimiento puede realizarse mediante dos sistemas, que pueden
funcionar individualmente o combinados entre sí:
 Valores absolutos (código G90), donde las coordenadas del punto de destino
son referidas al punto de origen de coordenadas. Se usan las variables X
(medida del diámetro final) y Z (medida en dirección paralela al eje de giro
del husillo).
 Valores incrementales (código G91), donde las coordenadas del punto de
destino son referidas al punto actual. Se usan las variables U (distancia
radial) y W (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo).
Accesorios programables

Una máquina CNC no sería útil si solo contara con un control de movimiento. Casi
todas las máquinas son programables de varias otras maneras. El tipo específico
de máquina está directamente relacionado con sus accesorios programables
apropiados, por lo que puede programarse cualquier función requerida en una
máquina CNC. Así, por ejemplo, un centro de mecanizado contará al menos con las
siguientes funciones específicas programables:
 Cambiador automático de herramienta: la mayoría de los centros de
mecanizado puede tener muchas herramientas diferentes ubicadas en un
portaherramientas. Cuando se requiera, la herramienta necesaria puede
colocarse automáticamente en el husillo para efectuar el mecanizado
correspondiente.
 Velocidad y activación del husillo: la velocidad del husillo (en rpm) se puede
especificar fácilmente y el husillo puede girar no sólo en un sentido horario o
antihorario, sino que además, puede puede detenerse.
 Refrigerante: muchas operaciones de mecanizado requieren de refrigerante
para lubricar y enfriar. El refrigerante puede activarse y desactivarse durante
el ciclo de trabajo de la máquina.

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Programa CNC

Este es un listado secuencial de instrucciones que ejecutará la máquina. Esas

instrucciones se conocen como programa CNC, el cual debe contener toda la
información requerida para el mecanizado de la pieza.
El programa CNC está escrito en un lenguaje de bajo nivel denominado G y M,
estandarizado por las normas 6983 de ISO (Organización Internacional de
Normalización) y RS274 de EIA (Alianza de Industrias Electrónicas) y compuesto
por instrucciones Generales (código G) y Misceláneas (código M). El programa
presenta un formato de frases conformadas por bloques, encabezados por la letra
N, tal como vemos en la figura de abajo, donde cada movimiento o acción se realiza
secuencialmente y donde cada bloque está numerado y generalmente contiene un
solo comando.

El código G describe las funciones de movimiento de la máquina (por ejemplo,

movimientos rápidos, avances, avances radiales, pausas, ciclos), mientras que el
código M describe las funciones misceláneas que se requieren para el mecanizado
de la pieza, pero que no corresponden a los movimientos de la máquina (por
ejemplo, arranque y detención del husillo, cambio de herramienta, refrigerante,
detención del programa).
A su vez, cada código contiene variables (direcciones), identificadas con otras letras
y definidas por el programador para cada función específica. Por ejemplo, F define
la velocidad de avance, S la velocidad del husillo, T la herramienta seleccionada, X,
Y y Z el movimiento de los ejes, I, J y K la localización del centro de un arco, etc.
Debemos tener en cuenta que, dado que todas son diferentes, cada máquina tendrá
su propio programa CNC, ya que, por ejemplo, una plegadora de chapas no tiene
husillo ni requiere de refrigerante. A tal efecto, la tabla ilustrativa que sigue muestra
los códigos G y M más usados para un torno CNC.

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Controlador CNC

Este componente clave interpreta un programa CNC y acciona la serie de comandos

en orden secuencial. A medida que lee el programa, el controlador activa las
funciones apropiadas de la máquina, impulsa el movimiento de los ejes, y en
general, sigue las instrucciones dadas en el programa.
Además de interpretar el programa CNC, el controlador tiene varios otros
propósitos, por ejemplo:
Modificar (editar) los programas si se detectan errores.
Realizar funciones de verificación especial (como el funcionamiento en vacío) para
confirmar la exactitud del programa CNC.
Especificar ciertas entradas importantes del operador, tales como los valores de
longitud de las herramientas.

Programa CAM

En este artículo mencionamos la importancia de un programa CAM (fabricación

asistida por computadora) cuando se dificulta la escritura del programa CNC, ya sea
por desconocimiento del operario o ante aplicaciones complicadas. En muchos
casos, el programa CAM funciona conjuntamente con el diseño asistido por
computadora (CAD). Esto elimina la necesidad de redefinir la configuración de la
pieza de trabajo para el programa CAM. El programador CNC simplemente
especifica las operaciones de mecanizado a realizar y el programa CAM crea
automáticamente el programa CNC.

Sistema DNC

Una vez que se desarrolla el programa CNC (ya sea manualmente o con un
programa CAM), debe cargarse en el controlador y para ello se usa un sistema de
distribución de control numérico (DNC).
Un sistema DNC es una computadora conectada en red con una o más máquinas
CNC. Tradicionalmente la transferencia de los programas se efectuaba mediante un
protocolo rudimentario de comunicaciones seriales (RS-232C). Sin embargo, la
tecnología ha avanzado para dotar a los controladores actuales con mayores
capacidades de comunicación, de manera que puedan conectarse en red de
maneras más convencionales, por ejemplo, mediante Ethernet.

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2.2 Sistema de sujeción y referencias.
Sistemas de sujeción de piezas en torno
 Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables.
 Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas
irregulares.
 Mandriles autocentrables.
 Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.
 Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
 Lunetas escamoteables para apoyo intermedio.
 Sistemas de Conos
Sistemas de sujeción controlados por programación

Sistemas de sujeción en fresadora

 Mordazas.
 Mordazas autocentrables, mecánicas e hidráulicas.
 Sistemas de bridas.
 Placas angulares de apoyo.
 Platos o mesas magnéticas.
 Mesas y dispositivos modulares de uso universal.

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  Utillajes diseño específico o especial.

Sujeción de herramientas
 Torno
 Manual
 Tambor de herramientas (tornos)
 Fresadora
 Manual
 Carrusel de herramientas (fresadoras/centros de mecanizado)

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Sistema de referencias
El Sistema Cartesiano de Referencia, está formado por tres ejes perpendiculares
entre sí y se denominan Eje “X”, “Y” y ”Z”. Además de esta condición de
perpendicularidad, los ejes deben cumplir los siguientes requisitos:
Eje X à Es un eje Horizontal o vector fijo que determina la dirección principal de
movimiento, definiendo los recorridos horizontales de mayor longitud o recorridos
longitudinales de la Máquina.
Eje Y à Es otro eje Horizontal o vector fijo perpendicular al anterioraplicado en el
mismo punto de origen, definiendo los recorridos horizontales de menor longitud, o
movimientos transversales.
Eje Z à Es el tercer eje o vector de dirección vertical, normal a los dos anteriores y
define la dirección del eje de la herramienta.
La posición relativa de los tres ejes, siempre permanecerá constante con
independencia del tipo de maquina a emplear, sin embargo, en ocasiones
especiales, la condición de horizontalidad y verticalidad de los ejes, puede verse
alterada en función del tipo de máquina, pero la relación de perpendicularidad entre
ellos, siempre mantendrá constante.
Este sistema de referencia, define los tres ejes principales de una máquina de
control numérico de “tres ejes”, conservando siempre el eje de la herramienta
paralelo al Eje “Z”. Por las características del trabajo a realizar, en ocasiones es
necesario que el eje de la herramienta tome cierta inclinación para adaptarse a la
geometría de la pieza a fabricar, por lo que este trabajo no se puede realizar en una
máquina de tres ejes.
Para realizar este tipo de trabajos donde se requiera una inclinación del eje de la
herramienta, se necesita una programación multiaxis y una máquina de cinco ejes.

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2.3 Reglajes de unas máquinas CNC.
Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben
asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas
involuntarias han producido muchos accidentes.
• Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cardanes e incluso los ejes lisos
que sobresalgan deben ser protegidos por cubiertas
• Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la
puesta a tierra correspondiente.
• Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc, deben realizarse
con la máquina parada.
• Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos, sobre todo
cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que
representa para los ojos las virutas y fragmentos de la máquina pudieran salir
proyectados.
• Manejar la máquina sin distraerse.
• Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la mano,
ya que se pueden producir cortes y pinchazos.
• Las virutas secas se deben retirar con un cepillo o brocha adecuados, estando la
máquina parada. Para virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear una escobilla
de goma.
• Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse
ceñidas a la muñeca.
• Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así
como contra caídas de piezas pesadas.
• Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello,
bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
• Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo
gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.
Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la herramienta
que gira o se mueve. Aún paradas las fresas son herramientas cortantes. Al soltar
o amarrar piezas se deben tomar precauciones contra los cortes que pueden
producirse en manos y brazos.

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Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc. deben realizarse con la
máquina parada, especialmente las siguientes:
• Alejarse o abandonar el puesto de trabajo
• Sujetar la pieza a trabajar
• Medir o calibrar
• Comprobar el acabado
• Limpiar y engrasar
• Ajusta protecciones o realizar reparaciones
• Dirigir el chorro de líquido refrigerante.

 Seguridad personal
Cuando estés trabajando con una máquina CNC de cualquier tamaño, siempre
utiliza el equipamiento de protección personal para reducir la probabilidad de una
lesión. Utiliza guantes, gafas protectoras y zapatos o botas de punta cerrada,
especialmente cuando trabajas cortando metales o con máquinas CNC de gran
capacidad. Utiliza protección para los oídos, como tapones o auriculares, para
prevenir el daño que se acumula a causa del sonido. Evita la vestimenta grande y
las joyas, y si tienes cabellera larga, mantenla recogida.
 Diseño seguro
Las máquinas CNC son controladas por computadoras que deben ser programadas
por el operador. La máquina hará lo que se le indique, incluso si es un comando
peligroso; por lo tanto el programador debe tener cuidado al diseñarla y programarla.
Programar una profundidad máxima de no menos de 1 pulgada (2,54 cm) evitará
que se perfore de más en la mayoría de las máquinas. Si estás cortando una pieza
para separarla del material, diseña la pieza con canales de conexión entre el marco
de material alrededor del perímetro y la pieza que estás cortando.
 Operación segura
Antes de encender la máquina asegúrate de que los materiales estén centrados en
la banca del tornillo central y que la punta del enrutador correcta esté ajustada en el
éste. Asegura la pantalla protectora antes de encender la máquina. Enciéndela y
activa el sistema de escape o el ventilador para polvo. Carga el diseño en la
computadora de la máquina CNC e inicia el perforado. No quites la pantalla
protectora ni interfieras con la máquina hasta que termine el proceso.
 Dispositivo a prueba de fallos
Todas las máquinas CNC tienen un interruptor de apagado de emergencia que
usualmente está ubicado en el panel de control, pudiendo detener la perforación en
el caso de mal funcionamiento de la máquina. Ubica este interruptor (algunas

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máquinas tienen más de uno) antes de operarla. Las máquinas CNC de tamaño
industrial tienen plataformas de presión que harán que se detenga automáticamente
si el operador se acerca demasiado cuando está en movimiento. También tienen
cubiertas a prueba de sonido, cortinas especiales para detener la expulsión de
restos de material y una válvula de escape para descargar la presión de los sistemas
neumáticos. Familiarízate con todos los dispositivos a prueba de fallos y con las
medidas de seguridad antes de operar una máquina CNC.
 Remoción y almacenamiento
Cuando la pieza esté terminada, apaga la máquina CNC y abre las pantallas
protectoras. Si estás trabajando con metal o con un material térmicamente
conductor, dale a la pieza tiempo para enfriarse antes de quitarla del tornillo de la
banca central. Limpia los restos que queden dentro antes de comenzar a trabajar
en una nueva pieza y guarda tu máquina CNC en algún lugar libre de polvo y de
líquidos para evitar daños en los componentes eléctricos y dispositivos de
seguridad.

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2.4 Operación manual y automática.
Programación manual

En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de

razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado
comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanización
de la pieza.
Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado
se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda.
Este conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una
secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas,
funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un
bloque de programa consta de varias instrucciones. El comienzo del control
numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de los códigos de
programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio
la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición
indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas
con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más usados comúnmente,
regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:
N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta
dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso
del formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse es 1000
(N000 hasta N999).
X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de
la máquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden
programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con
respecto a la última cota respectivamente.
G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para
informar al control de las características de las funciones de mecanizado, como
por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada
temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La función
G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100
funciones preparatorias diferentes.

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Programación automática

En este caso, los cálculos los realiza un computador, a partir de datos

suministrados por el programador dando como resultado el programa de la pieza
en un lenguaje de intercambio llamado APT que posteriormente será traducido
mediante un post-procesador al lenguaje máquina adecuado para cada control por
Computadora. En realidad se deberían estandarizar los lenguajes de
programación debido a que sería mas útil poder desarrollar al máximo las
potencialidades de los C.N.C,

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 2.5 Planeación proceso de manufactura
La producción de una pieza debe seguir unos criterios de calidad, tanto en la
consecución de sus características geométricas y superficiales como en su
realización en el plazo prescrito y con el coste previsto.
La fabricación se lleva a cabo en una fábrica, con unas determinadas máquinas,
unos operarios, unos plazos de entrega, unos suministros etc.

Planos
Antes de empezar a realizar cualquier operación, hay que determinar la posibilidad
de fabricación de la pieza cumpliendo con las especificaciones del plano.
Se debe hacer un estudio de los procesos disponibles en planta y un estudio técnico
sobre todas las operaciones a realizar sobre la pieza en bruto, utillajes y capacidad
de producción para cumplir con el pedido.
Para realizar con éxito este estudio previo, se deben seguir los siguientes pasos:
-Numeración de las superficies a mecanizar.
-Análisis de las características de las superficies.
-Análisis de la preforma necesaria.
-Análisis del resto de especificaciones.

Numeración de superficies
En el plano suministrado, se numeran todas las superficies que tengan algo
característico que las distinga de las demás.

Análisis de las características de las superficies

Las diferentes superficies de la pieza vendrán caracterizadas por: El acabado
superficial: dado normalmente por el valor medio de la rugosidad superficial Ra.
Las tolerancias dimensionales: definidas en el plano para cada superficie de trabajo
y con diferentes valores, dependiendo de la función de dicha superficie. Se pueden
asociar a la propia superficie o ser relativas a otras superficies.
Tolerancias geométricas: son tolerancias de forma y posición que, en algunos
casos, pueden condicionar el proceso a utilizar y sus parámetros, como las
condiciones de corte y las sujeciones utilizadas. Las superficies de referencia de las
tolerancias geométricas siempre se mecanizan primero, ya que normalmente esto
dará un mejor plano de apoyo.
La representación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza mediante
un rectángulo dividido en dos o más secciones, mostrando de izquierda a derecha
la siguiente información:
-Símbolo de la característica a controlar.
-Valor de la tolerancia. Si dicha tolerancia es circular o cilíndrica irá precedida del
signo ϕ
-Letra identificativa del elemento de referencia si lo hay.

Análisis de la preforma
Para elegir la preforma a partir de la cual se va a fabricar la pieza, hay que escoger:
-El tipo de material: del material a utilizar se debe conocer su maquinabilidad.
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-La forma y dimensiones: la preforma tiene unas dimensiones mayores que la pieza
a fabricar, con lo cual se define el número de operaciones que habrá que realizar
para llegar al producto.
Una vez se tiene la geometría de la preforma, conviene señalar los volúmenes que
sobran para conseguir la pieza final. Dichos volúmenes se relacionan con las
diferentes operaciones de mecanizado capaces de eliminarlos.
Es importante tener en cuenta que se deben realizar al final las operaciones que
generen secciones débiles, posibles flexiones de pieza o desviaciones de
herramienta.

Análisis del resto de especificaciones

Una vez que se realizan los estudios previos sobre el plano de la pieza a fabricar,
queda definir perfectamente para cada una de las operaciones de mecanizado las
máquinas a utilizar, los parámetros de corte y, con estos datos, los tiempos de
trabajo. Esto se reflejará posteriormente en la hoja de proceso de fabricación de la
pieza.

Hoja de proceso

En esta etapa del proceso de planificación, se intentan determinar todas las

operaciones necesarias y ordenarlas.
A continuación, se citan los factores que influyen a la hora de seleccionar las
distintas operaciones y su orden:
Factores tecnológicos de las máquinas:
-Tipos de superficies realizables.
-Asociación de superficies (a nivel de herramientas y trayectorias).
-Condiciones de corte y características de la máquina a utilizar.
-Calidad superficial.
Factores tecnológicos de las herramientas:
-Operaciones de desbaste y acabado.
-Material a mecanizar y desgaste de la herramienta.
-Condiciones de corte.
-Calidad superficial.
Factores tecnológicos de los utillajes:
-Amarre y posicionado de las piezas.
-Amarre y posicionado de las herramientas.
Factores económicos:
-Valor hora de la máquina, tamaño del lote, plazo de entrega, etc.
Factores físicos:
-Propiedades físicas del material.
Factores geométricos: creces del material, precisión dimensional y tratamientos
superficiales. El diseño de la hoja de proceso puede variar, pero debe tener toda la
información necesaria para elaborar la pieza en cuestión, indicando:
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-Identificación de la pieza.
-Croquis de la pieza.
-Orden a seguir para efectuar las distintas operaciones que componen el proceso.
-Máquina-herramienta, herramientas y útiles empleados.
-Condiciones de corte (avance, profundidad de pasada, velocidad de corte, número
de revoluciones por minuto de la pieza o herramienta, etc.).
-Tiempos de mecanizado.

Los datos que pueden aparecer en una hoja de proceso son:

Fase: operaciones realizadas en una misma máquina.
Sub fase: operaciones realizadas en un mismo amarre de la pieza.
Operación: operaciones realizadas con la misma herramienta/ciclo de mecanizado.
Designación: descripción de la operación individual.
Croquis: esquema simple de la operación.
Hta: especifica el útil a usar.
Vc, n, p, a: condiciones de corte.

27
 2.6 Estructura de la programación
Todos los programas deben tener un nombre o un número identifica torio. Algunos
controles numéricos solo aceptan números. Los programas CNC están compuestos
por bloques sucesivos.
Cada uno de éstos es una instrucción para el control. Los bloques pueden estar
numerados ó no. De no estarlos el control los ejecutará en el orden en que los vaya
encontrando. La numeración de los bloques puede no ser de uno en uno. Puede ser
de cinco en cinco, de diez en diez, etc. Esto es conveniente para introducir luego
bloques intermedios sin alterar toda la numeración. La numeración debe ser siempre
creciente.
Si existiera un bloque cuyo número sea menor al anterior, el control detiene la
ejecución del programa.

Dentro de cada bloque debe mantenerse este orden. Sin embargo, no es necesario
que estén presentes todas los items.
Se puede programar en sistema métrico (mm) o en pulgadas.

El número que acompaña cada ítem significa el número de dígitos admisible. Así
por ejemplo: N4 significa que el número de bloques no deberá ser mayor que 9999.
Esto varía según la marca de control numérico. Z +/- 4.3 significa que las cotas
pueden tener valores positivos o negativos de no más de 4 dígitos enteros y 3
decimales. Normalmente el signo (+) no se programa.

BLOQUES CONDICIONALES
28
Los bloques condicionales son ejecutados ó no en función de la presencia de una
señal externa al programa. Sirven por ejemplo para programar paradas para
inspecciones del trabajo, cambios de herramienta, etc. Se determina la
condicionalidad de un bloque agregando un punto luego del número del bloque. La
señal externa normalmente es un switch en el control. Si este switch está activado,
la ejecución del programa se detendrá al encontrar un bloque condicional. Si no lo
está, el programa seguirá ejecutándose normalmente.

INSTRUCCIONES DE MOVIMIENTOS O PREPARATORIAS (FUNCIONES G)

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(*) Son las instrucciones que, por defecto, asume el control numérico cuando se lo
inicia, o después de M02, M30, RESET o EMERGENCIA.
(**) MODAL Significa que una vez que aparece la instrucción, ésta permanece activa
hasta que sea reemplazada por otra instrucción o por M02, M30, RESET o
EMERGENCIA
En un mismo bloque se pueden programar todas las funciones G que se quiera y
en cualquier orden salvo G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29,
G30, G31, G32, G50, G52, G53/59, G72, G73, G74, G92. Estas funciones deben
ser programadas en bloques por separado. Si en el mismo bloque se programan
funciones incompatibles se detiene la ejecución del programa.

Ejemplo:
N50 G01 X20 Y10 Z30 F200 S1000
N60 X100 N70 G00 Z50
Bloque N50, ordena a la herramienta que vaya desde las coordenadas en que se
encuentre (en las que quedó luego de la ejecución del bloque anterior), en G01
(trayectoria recta) a las coordenadas X20 Y10 Z30, a una velocidad de avance (F)
de 200 milímetros por minuto, con el husillo girando a (S) 1000 revoluciones por
minuto.
Bloque N60, el nuevo movimiento es en G01, no está especificado en el bloque por
ser modal. Ordena ir a X100, esto significa que el movimiento no tendrá nuevas
cotas en Y o Z, o sea que el nuevo destino es X100 Y10 Z30. Al no haber nuevas
cotas, no es necesario incluirlas en el bloque, también son modales. Al no haber
especificación de F ni de S, el movimiento se hará con los mismos valores del bloque
anterior. F y S también son modales.
Bloque N70, movimiento rápido G00 desde la cota anterior a Z50, asume F a la
velocidad máxima de la máquina. S según último bloque.

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Puede programarse en forma absoluta (todos los valores están dados respecto del
0,0,0) o incremental (los valores son relativos a la cota previa). Por defecto los CNC
asumen programación en absolutas (G90). En caso de querer trabajar en
incrementales deberá programarse un G91 en la línea inicial.

FUNCIONES M (AUXILIARES)
Las funciones auxiliares M producen distintas acciones en la máquina. Ejemplo:
arrancar o detener el husillo, arrancar o detener el suministro de líquido refrigerante.
Hay otras que están relacionadas con la ejecución del programa CNC: finalizarlo,
resetear valores, etc. No pueden ser programadas junto con otras funciones, deben
ir en bloques exclusivos y pueden incluirse hasta siete en un mismo bloque.
Estas son las funciones auxiliares M más utilizadas:

2.7 Programación manual

El lenguaje máquina comprende todo el conjunto de datos que el control necesita
para la mecanización de la pieza. Al conjunto de informaciones que corresponde a
una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se
numeran para facilitar su búsqueda.
Este conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. El
programa de mecanizado contiene todas las instrucciones necesarias para el
proceso de mecanizado. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas
las funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del
mecanizado, de tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. El
comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico
de los códigos de programación.
Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de
normalizar los códigos de programación como condición indispensable para que un
mismo programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del
mismo tipo.

EJES
Un centro de maquinado posee tres ejes: X, Y e Z como se muestra en la figura 2.1.

31
El torno cuenta con dos ejes de movimiento: X Y Z como se ilustra en la figura 2.2.

MOVIMIENTOS
Se dice que un movimiento libre de la herramienta sin que ésta tenga contacto
alguno con la pieza es un movimiento en vacío, y si se desea que éste se ejecute a
la máxima velocidad permisible por la máquina, entonces se codifica con la
instrucción G00, conociéndose también como interpolación lineal en vacío, ya que
los movimientos con este código siempre se realizan en línea recta.
Por otra parte, cuando la herramienta está en contacto con la pieza, se prefiere un
movimiento con una velocidad de avance específica. Si el movimiento se realiza en
línea recta, se codifica con la instrucción G01, conociéndose como interpolación
lineal con corte, como se muestra en la figura 2.3.

Pero si el movimiento es circular, entonces se codifica con G02 ( a favor de las

manecillas del reloj) o con G03 (en contra de las manecillas del reloj) y se le llama
interpolación circular como se muestra en la figura 2.4.

32
Los ejes de movimiento principales se designan con las letras X, Y e Z. Los códigos
G00 y G01 se asocian a uno o varios valores de coordenadas X, Y ó Z según sea
el caso.
La instrucción G01 requiere la especificación del valor de avance, el cual se
proporciona en el proceso de torneado en unidades de distancia por vuelta, ya sea
en mm/rev o pulg/rev.
Por ejemplo: G01 X30.0 Z-10.0 F0.2 (el avance es de 0.2 mm/rev)
Para el proceso de fresado, el avance se proporciona normalmente en unidades de
distancia por tiempo, ya sea en mm/min o pulg/min.
Por ejemplo: G01 X10.1 Y12.0 Z-5.0 F100.0 (el avance es de 100 mm/minuto)

INTERPOLACIÓN CIRCULAR
Es el movimiento similar al movimiento lineal, pero se pueden realizar movimientos
circulares a una cierta velocidad de avance, utilizándose como ya se dijo, los
códigos G02 y G03, tabla 2.1.

Los ejes generan planos de trabajo en donde se manejan de manera exclusiva las
interpolaciones circulares. Un arco programado con G02 ó G03 se ejecuta
solamente en alguno de los tres ejes principales: X-Y, X-Z ó Y-Z, correspondiéndole
a cada plano un código de control numérico, como se muestra en la figura 2.5.

FUNCIONES MISCELÁNEAS Y CÓDIGOS G.

33
El programa de control numérico puede generarse mediante alguna de las
alternativas siguientes:
-El operador puede dar entrada a los códigos a través del panel de control de la
máquina.
-El controlador puede estar equipado con la alternativa de diálogo interactivo, lo cual
facilita su codificación, o bien puede “teclearse” directamente letra por letra y
número por número.
-El programa puede ser “tecleado” en una computadora y guardarse en formato de
texto plano (código ASCII), para transmitirlo posteriormente a través del puerto serial
de la computadora al puerto serial de la máquina-herramienta a través de un cable.
-El dibujo de la pieza se procesa en un paquete de CAM para generar el código de
control numérico y transmitirse posteriormente a la máquina herramienta.

COMANDOS G PARA EL TORNO.

Los códigos que utiliza el torno son similares a los que utiliza la fresadora, tal y como
se muestra a continuación:
G00.-Avance lineal del cortador a velocidad alta. Para posicionar o sin aplicar
corto. G01.- Avance lineal del cortador a velocidad programada para aplicar corte.
G02.- Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, figura
2.12.
G03.- Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a
una velocidad programada, figura 2.12.

G04.-Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un

determinado tiempo, por ejemplo G04 X4, la pausa durará 4 segundos.
G20.- Entrada de valores en pulgadas.
G21.- Entrada de valores en milímetros.
G28.- Regreso al punto cero de la máquina, HOME.
G40.- Cancela compensación radial del cortador
G41.- Aplica compensación a la izquierda.
G42.- Aplica compensación a la derecha.
G70.- Fin del ciclo.
G71.- Ciclo de cilindrado.
G72.- Ciclo de refrentado.
G74.- Ciclo de barrenado.
G76.- Ciclo de roscado.

34
COMANDOS M PARA TORNO.
Se utilizan para programar funciones especiales de las máquinas:
M00.- Paro programado.
M01.- paro opcional
M02.- Final del programa.
M03.- Giro de la pieza en sentido horario
M04.- Giro de la pieza en sentido antihorario
M05.- Paro del husillo.
M06.- Cambio de herramienta.
M08.- Refrigerante activado
M09.- Refrigerante desactivado.
M10.- Abrir chuck.
M11.- Cerrar chuck.
M19.- Paro exacto del husillo.
M30.- Final del programa con regreso al principio del programa
M38.- Paro exacto conectado.
M39.- Paro exacto desconectado.
M58.- Abrir la puerta
M59.- Cerrar la puerta.
M98.- Llamado de subprograma
M99.- Final del subprograma.

CÓDIGO S.
Se usa este código para programar la velocidad del husillo en la fresadora o la
velocidad de la pieza en el torno, por ejemplo:
S1250 indica que la velocidad del husillo o pieza es de 1250 rpm

CÓDIGO F
Programa la velocidad de avance de la pieza en el caso de la fresadora, o la
velocidad de la herramienta en el caso del torno. Dependiendo del sistema de
unidades utilizado, la velocidad de avance será: mm/min ó pulg/min.

CÓDIGO T
Designa el número de herramienta en un carrusel, esto es, la herramienta se coloca
en una posición en particular y se puede llamar cuando sea necesario. Cuando se
usa conjuntamente con el código M06 se activa el cambio de herramienta, por
ejemplo:
M06 T01

35
 2.8 Ejecución de programas CNC
La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico
Computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.
Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen
acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de
recta y arcos de circunsferencia) junto con sus parámetros de maquinado
(velocidades de husillo y de avance de herramienta).
El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por
instrucciones Generales y Misceláneas.
Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con códigos
G&M, se dio un gran paso adelante a través de la estandarización que promovió la
ISO.
Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales
serios de CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC
de manera directa o con adaptaciones menores.
A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para los
gustos actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas de
programación que hacen funcionar máquinas de CNC en todas las latitudes del
planeta aseguran su vigencia en los años por venir.
Los programas de G&M son simples archivos de texto ASCII (sólo mayúsculas,
números y signos de puntuación tradicionales, por lo que es muy frecuente que los
programas se almacenen y comuniquen usando un formato restringido de 6 bits).
Estos programas pueden ser cargados a pie de máquina usando su teclado o ser
transportados desde una PC con diskettes, cables seriales RS232C o USB.
Presentamos un programa de ejemplo que efectúa una serie de operaciones
básicas sobre un tocho de material de 55mm por una pulgada de diámetro,
frentéandolo primero y cilindrándolo a 25mm después.

36
Ejemplo 2

37
 2.9 Fabricación de piezas cilíndricas y prismáticas
en MH/CNC (Torno y Fresadora)
TORNO MH
-Combina dos movimientos diferentes:
El movimiento principal o de corte, El movimiento de avance
-Movimiento principal:
Giro de la pieza, Elevado consumo de potencia Velocidad mucho mayor que el
movimiento de avance.
-Movimiento de avance
Traslación de la herramienta, Menor velocidad y consumo de potencia.

EL ÁNGULO DE HERRAMIENTA (I):

SE PUEDEN DEFINIR:
• Ángulo de posición de filo principal (κr)
• Ángulo de posición de filo secundario (κ’r)
• Radio de punta (rε)

Los parámetros de mecanizado influyen en:

• Tiempo de mecanizado: Productividad
• Calidad de la pieza mecanizada: Acabado
Se realizan operaciones de DESBASTE y ACABADO:
• DESBASTE
Eliminar la máxima cantidad de material: Productividad
38
Acercarse a la forma final sin importar el acabado
Se usan herramientas robustas: Mayor Tamaño
• ACABADO
Buscar la máxima precisión y acabado
Herramientas para acabado de detalles: Menor tamaño

OPERACIONES DE MAQUINADO EN EL TORNO CNC

DESBASTE (Rough)
Se usa la opción Rough para definir la trayectoria de la herramienta en una
operación de desbaste asumiendo que existe un exceso de material. Para
ejemplificarlo considérese la geometría mostrada en la figura 3.49

Se selecciona la opción Toolpaths/Rough

Una vez realizado lo anterior, se seleccionan las entidades de la pieza que se quiere
maquinar, figura 3.51.

Por último se hace clic en Done.

Después, se modifican los parámetros de corte de la herramienta como se indica en
la figura 3.53.

39
Se selecciona la opción Tool Parameters y se modifican como se muestra en la
figura 3.56.

Finalmente, se obtiene la operación de desbaste en la pieza

OPERACIONES DE MAQUINADO EN LA FRASADORA CNC

En el proceso de fresado, todo programa de control numérico, se puede aplicar el
procedimiento que usa contornos en dos dimensiones o superficies en tres
dimensiones, o, una combinación de ambos. La generación de la geometría y su
posterior manufactura se presenta de manera sencilla a través de un ejemplo
práctico, el cual se muestra en la figura 4.1.

40
Primero, se ingresa al programa MASTERCAM V9, donde posteriormente se
diseñará la geometría tal y como se explica a continuación.
Seleccione: Main menu/ Create/ Arc/Circ pt+rad
Proporcione el radio del círculo:35
Observe que aparece un círculo y proporcione los siguientes valores:
Reference point: X= -40, Y= 0.0, Z= 0.0
Una vez dibujado, oprima ESC un par de veces.
Para dibujar otro círculo, repita el procedimiento con los valores siguientes:
Radius: 20.0
Reference point: 50,0,0

A continuación, seleccione: Main menu/ Create line/ Tangent/ 2 arcs

Seleccione el círculo de la izquierda haciendo clic con el botón izquierdo del ratón
en un punto en la parte alta del mismo y posteriormente seleccione el círculo de la
derecha en un punto similar, el objetivo es crear una línea tangente a los dos
círculos.
Repitiendo el procedimiento se obtiene la línea inferior tangente; para terminar
presione ESC un par de veces,
Seleccione: Main menu/ Modify/ Trim/ 3 entities
Haga clic en cada una de las líneas creadas y posteriormente en el extremo
izquierdo del círculo más grande, figura 4.4

41
GENERACIÓN DE LA TRAYECTORIA DE MAQUINADO

Hasta el momento, las entidades dibujadas son exclusivamente líneas y arcos en

dos dimensiones que comparten el mismo nivel, esto es, Z= 0.
El brazo tendrá 10 mm de espesor y se presentará en sobre relieve en la placa, todo
el material sobrante debe eliminarse.
Este proceso es ideal para manejarse a través de la operación de fresado de
cavidades (Pocket machining).
Para presentar la pieza en formato isométrico, haga clic con el botón derecho del
ratón en cualquier zona del dibujo y seleccione la opción Isometric.
Antes de definir la operación de maquinado a utilizar, es conveniente especificar el
tamaño del material en bruto, en este caso, se trata de una placa de aluminio.
Seleccione: Main menu/ Toolpaths/ Job Setup
En la caja de diálogo que se muestra en la figura 4.7, seleccione las etiquetas en el
orden (1º, 2º, 3º y 4º) en el orden en que se muestran y asigne los valores mostrados
y al terminar seleccione OK

A continuación seleccione: Main menu/ Toolpaths/ Pocket

Seleccione cualquiera de las lineas del cuadro exterior.Como el modificador por
default en este momento es el de cadena (Chain), las líneas de seleccionan
automáticamente. Ahora, seleccione alguna de las lineas del contorno del brazo.
De igual manera, el modificador de cadena (Chain) permite que todo el contorno se
seleccione. Al terminar seleccione la etiqueta Done.
Seleccione la opción Get tool from library y aparece la caja de diálogo que se aprecia
en la figura 4.10, en donde se elige un cortador vertical de 10 mm de diámetro que
se usará para el debaste.

42
Al regresar a la caja de diálogo de la operación Pocket se asignan los valores
correspondientes de diámetro (en mm) avances y RPM,s de acuerdo a la figura
4.11.

Para establecer los parámetros de corte para el fresado de las cavidades,

seleccione la etiqueta Pocketing parameters y en la caja de diálogo se especifican
los valores de alturas y profundidades de corte, así como la profundidad de corte en
cada corte sucesivo, figura 4.12.
Debe decirse que los parámetros se especifican generalmente como valores
absolutos, ya que normalmente el plano Z=0 se encuentra en la superficie del
material.

43
Finalmente, seleccione la etiqueta: Roughing/ Finish parameters, figura 4.13.

El proceso de fresado está terminado.

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 Bibliografía
http://reader.digitalbooks.pro/content/preview/books/22673/book/OEBPS/Text/978
8415648307_Ch1.html

http://wiki.ead.pucv.cl/Introducci%C3%B3n_al_control_num%C3%A9rico_computa
rizado_(CNC)#Programaci.C3.B3n_Manual

http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m4/
master_cam.pdf

http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/719_ca.pdf

https://tecnoedu.com/Denford/GM.php

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