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Programables Inyectora de
Plástico
Glosario…………………………………………………………………………………………………………………………2
Objetivo………………………………………………………………………………………………………………………..3
Introducción………………………………………………………………………………………………………………….3
Circuito hidráulico..……………………………………………………………………………………………..………12
GRAFCET………………………………………………………………………………………………………………………14
Simulación en LogixPRO………………………………………………………………………………………………18
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1.- GLOSARIO
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Objetivo:
Utilizar un PLC para controlar y automatizar una inyectora de plástico, con ello observar la
aplicación de un PLC a una máquina industrial verdadera. Observando y entendiendo que
sensores se activan o desactivan, cuál es su función para el proceso de inyectado de
plástico y en qué momento debe de activarse cada sensor.
Introducción:
El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más
famoso, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con
formas geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección
que incluya un molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma y tamaño son
idénticos a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plástico fundido,
el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.
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Descripción General de la inyectora de plástico
Una máquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimérico y bombearlo hacia
un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del producto deseado.
La unidad de cierre
La unidad de inyección
La unidad de potencia
La unidad de control
Unidad de cierre
Consiste de una prensa conformada por dos placas portamoldes, una móvil y otra fija. El
sistema de accionamiento de la placa móvil puede ser un mecanismo de palancas
acodadas, accionado hidráulicamente, un cilindro hidráulico o un sistema eléctrico de
tornillo sin fin accionado por un motor. El parámetro fundamental para dimensionar una
unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este
valor en toneladas (ton). Otros parámetros importantes en una unidad de cierre son: la
distancia mínima entre placas, la distancia máxima de apertura, las dimensiones de las
placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsión. Estos datos se
utilizan para dimensionar los moldes.
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Unidad de inyección
Es bien sabido que la conductividad térmica de los plásticos es muy inferior a la de los
metales, por lo que su procesamiento debe hacerse en capas delgadas para que la
transferencia de calor sea lo más rápida posible y sostenible económicamente. Esto se
logra aprovechando el fenómeno de plastificación, que consiste en la fusión de la capa de
material directamente en contacto con la superficie del barril, la cual transmite el calor,
por convección forzada, al material sólido en las capas inferiores hasta que se plastifica
completamente la masa de material.
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En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor requerido para fundir el
material lo aporta la fricción viscosa, generada por el giro del tornillo con respecto al
barril, y el otro 50% lo aportan las resistencias eléctricas.
La unidad de potencia
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Sistema de potencia hidráulico: Los motores hidráulicos son los más comúnmente
utilizados, su funcionamiento se basa en la transformación de la potencia hidráulica del
fluido en potencia mecánica. A diferencia de los sistemas electromecánicos, donde la
potencia es transmitida a través de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos
elementos se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberías de conducción que llevan el
fluido a presión a los pistones de inyección y de cierre del molde. El fluido que más se
utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades lubricantes en aplicaciones
que involucran grandes cargas. En los sistemas hidráulicos es común utilizar presiones que
varían entre los 70 y 140 kg/cm2. Las ventajas del motor hidráulico con respecto al
eléctrico pueden resumirse principalmente en:
La unidad de control
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Parámetros de una inyectora
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Descripción general de cada sensor
Sensor Descripción
1-LS Este sensor tiene la función de verificar
que la rejilla de protección este cerrada. El
proceso no funcionara si esta rejilla se
abre, y si está en funcionamiento y se abre
se detendrá el proceso.
2-LS Sensor que se activa cuando el pistón
hidráulico está completamente extendido,
en otras palabras cuando el brazo este
completamente doblado.
3-LS Sensor que se activa cuando el pistón
hidráulico está completamente retraído,
en otras palabras que el brazo mecánico
está completamente extendido.
8-LS Sensor que se activa después de que
comienza la inyección de plástico y es
ajustable.
9-LS Sensor que se activa después de que
comienza la rotación y es ajustable.
4-LS Sensor que se activa a la mitad de la
carrera del brazo.
11-LS Sensor que se activa cuando la protección
de la resistencia esta cerrada, si esta
protección se abre, también se detendrá el
proceso.
15-LS Sensor que se activa poco después de que
el brazo comienza a estirarse.
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Circuito Hidráulico
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Diagrama escalera del Circuito eléctrico.
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GRAFCET
0 Inicio
(START)(15-LS)(1-LS)(11-LS) = F1L
1 1A-CIERRE = F1
(4-LS)(3-LS)(F1)=F2L
2 1C-B.P. CIERRE = F2
(3-LS)(2-LS)(F2) = F3L
(8-LS)(F3)(T5) = F4
4 2D-B.P. INYECCION = F4
(9-LS)(F5) = F6L
6 F9U = F6
(T2)(F6) = F7L
(2-LS)(F7) = F8
F7U = F8
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FIN
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Variables para el PLC
Entradas
Sensor Variable
1-LS I:0/1
2-LS I:0/2
3-LS I:0/3
4-LS I:0/4
8-LS I:0/8
9-LS I:0/9
11-LS I:0/11
15-LS I:0/12
START I:0/13
Salidas
Salida Variable
1A - CIERRE 0:0/0
1C – B.P. CIERRE 0:0/1
2A – INYECCION 0:0/2
2D – B.P. INYECCION 0:0/3
2C – ROTACION 0:0/4
1B – APERTURA 0:0/5
Temporizadores
Temporizador Variable
TMR1 T4:1
TMR2 T4:2
TMR5 T4:5
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Circuito escalera en RSLogix 500
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Simulación en LogixPRO
Condiciones iniciales:
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