INDICE

Contenido Pag
1. INTRODUCCION ........................................................................................... 1
2. ANTECEDENTES .......................................................................................... 2
3. OBJETIVO ..................................................................................................... 3
3.1. OBJETIVO GENERAL.................................................................................... 3
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................... 3
4. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .................................................................... 3
4.1. GAS NATURAL .............................................................................................. 3
4.2. GAS NATURAL LICUADO (GNL) ................................................................... 4
4.2.1. Propiedades Fisicoquímicas Del Gas Natural Licuado (GNL) ......................... 5
4.2.1.1. Cadena de producción del gas natural licuado (GNL) .................................... 6
4.2.1.2. Licuefacción Del Gas Natural ......................................................................... 6
4.2.1.3. Transporte del GNL ........................................................................................ 8
4.2.1.4. Almacenamiento Del Gas Natural Licuado ..................................................... 9
4.2.1.5. Regasificación Del Gas Natural Licuado ...................................................... 10
4.2.1.6. Tecnologías de Licuefacción de Gas Natural ............................................... 11
4.2.1.7. Ciclos de Refrigeración Usados en los Procesos de Licuefacción de Gas
Natural…… .................................................................................................. 13
4.3. PROCESO DE LICUEFACCIÓN DEL GAS NATURAL TECNOLOGÍA AXENS
LIQUEFIN ..................................................................................................... 13
4.3.1.1. AXENS LIQUEFIN PROCESS ...................................................................... 15
4.4. CUADROS COMPARATIVOS DE LOS PROCESOS ................................... 17
5. MARCO PRÁCTICO .................................................................................... 19
5.1. COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL DE ENTRADA A LA PLANTA........... 19
5.2. Determinación de la capacidad de la planta en toneladas/año para un caudal
de alimentación de 20 MMSCF de gas natural ............................................. 19
5.3. DETERMINAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO DEL TANQUE DE
GNL SI CONTINUOS CUBRIR LA DEMANDA DEL EJE TRONCAL PARA EL
2030 (280 MMSCFD) TENIENDO UNA AUTONOMÍA DE 7 DÍAS
CONTINUOS ................................................................................................ 21
5.4. Determinar cuál es la capacidad de regasificación que tiene que tener la
planta para satisfacer la demanda de gas natural en los primeros años si la
demanda es el 25 % de la demanda de 2030. .............................................. 22
5.5. DETERMINACIÓN DEL COSTO TOTAL DE LA PLANTA DE GNL.............. 23
6. CONCLUSIÓN ............................................................................................. 28
I
7. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................... 28

II
 ÍNDICE
CONTENIDO Pag
TABLA 1: COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL ............................................................ 4
TABLA 2: PROPIEDADES FISICOQUIMICAS DEL GNL ................................................ 5
TABLA 3: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TIPO DE TRANSPORTE DEL GAS
NATURAL ...................................................................................................... 9
TABLA 4: COMPOSICIÓN DEL REFRIGERANTE PARA EL CICLO AXENS ............... 14

III
 ÍNDICE
CONTENIDO Pág
FIGURA 1: CADENA DE VALOR DEL GNL .................................................................... 6
FIGURA 2: ESQUEMA DE LA LICUEFACCIÓN DEL GN ............................................... 7
FIGURA 3: TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE GNL .............................................. 10
FIGURA 4: REGASIFICACIÓN DEL GN ....................................................................... 11
FIGURA 5: TECNOLOGÍAS DE LICUEFACCIÓN DE GAS NATURAL ......................... 11
FIGURA 6: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO AXENS ....................................... 14
FIGURA 7: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO AXENS ....................................... 15

IV
1. INTRODUCCION

El gas natural licuado se produce básicamente removiendo el calor sensible y el calor

latente a fin de disminuir su temperatura hasta aproximadamente –162°C y convertirlo a
líquido a la presión atmosférica. Mundialmente se encuentran varios procesos o
tecnologías de enfriamiento para licuar el gas natural, mayormente utilizan refrigeración
mecánica, en la cual el calor del gas natural es transferido a través de superficies de
intercambio de calor a un fluido de refrigeración en un ciclo cerrado (Ciclo de
Refrigeración), independiente del flujo de la corriente de alimentación del gas natural.
La continua expansión del comercio de GNL por ahora más de tres décadas se ha logrado
gracias a la búsqueda permanente de la reducción de costes, utilizando principalmente
el efecto del tamaño.
Para perseguir esta expansión al mismo ritmo sostenido de 6 por ciento al año, algunos
operadores están considerando seriamente trenes con capacidades de 6, 7 o incluso 8
TM anuales. Con el fin de alcanzar tales capacidades, con siempre mayor eficiencia y sin
añadir complejidad en el proceso, es necesario apartarse del esquema tradicional.
IFP y Axens han desarrollado el proceso Liquefin con el objetivo de producir una GNL
más barato que con cualquier otro proceso, en buenas condiciones de fiabilidad y
seguridad, y más amigable con el medio ambiente.
El proceso utiliza tecnologías simples y fiables, fáciles de operar y capaz de hacer frente
a las regiones de clima aislados o duras. Con Liquefin, capacidades muy altas se puede
llegar con un esquema simple y compresores estándar.
Más allá de un éxito inicial de la curiosidad, la mayor parte de los Majors ahora han
examinado de cerca el proceso en conjunto con los contratistas de ingeniería. También
han comparado minuciosamente Liquefin con sus competidores.
Estos comandantes consideran Liquefin como una alternativa potencial para sus
desarrollos futuros: uno Front End Engineering Design ha finalizado y confirmar todas las
expectativas en términos de eficiencia y el atractivo costo.
Axens, es una filial al 100% del IFP está a cargo de la comercialización de licencias IFP
en todo el mundo, incluyendo Liquefin
El proceso Liquefin es una tecnología desarrollada recientemente por el Instituto Francés
de Petróleo (IFP) para licuefacción del gas natural, no posee referencias de alguna
instalación comercial hasta los momentos y consiste en un proceso de Doble Ciclo de
1
Mezcla de Refrigerantes (DMR), cuyo diseño se basa en obtener el máximo beneficio con
la utilización combinada de refrigerantes mezclados e intercambiadores de calor tipo
placa con aletas (PFHE).

1. ANTECEDENTES

Debido a la creciente demanda de gas natural en el mundo de hoy, el transporte de gas

natural desde diferentes partes del mundo se ha convertido en una necesidad. Licuar el
gas natural ofrece una alternativa más segura y más barata para el transporte y también
aumenta su capacidad de almacenamiento. Existen numerosos métodos documentados
para la licuefacción de gas natural, pero sólo un puñado de métodos sean implementadas
en la industria hoy en día. El proceso de licuefacción requiere que el gas natural a ser
enfriado utilizando diversos métodos de procesos criogénicos y también ser
despresurizado a las condiciones atmosféricas para el almacenamiento fácil y más
seguro. Con la mayoría de los procesos populares que se aprovechan de su cuota de
mercado enorme, procesos más pequeños y más nuevos se están desarrollando para
operar de manera más eficiente y con menos costos de servicios públicos involucrados.
El análisis de once procesos basado en la capacidad, los costos fijos y la eficiencia de
funcionamiento se discute en este documento. Siete de los once procesos se establecen
actualmente en diversas partes del mundo. Los cuatro procesos restantes están en
etapas de desarrollo y la descripción de cada patente se utiliza para simular cada proceso
y determinar su viabilidad en la industria.

Los resultados muestran que los procesos más económica en prácticamente cualquier
capacidad elegidos son Liquefin proceso de la Axen y el Proceso Prico por Negro y
Veatch. Ambas empresas se aprovechan de la tecnología simple y más barato como los
intercambiadores de calor de placas-aletas que son extremadamente eficientes en
función de su diseño. Ambos son los procesos con la cantidad comparable más bajo de
los equipos y costos de servicios públicos. Con una menor cantidad de capital necesario
para poner en marcha estos procesos, los hace más favorable en las operaciones de
tamaño intermedio que van de 4 a 6 millones de toneladas por año (APTM). Larger
procesos diseñados, como proceso de C3MR de la APCI, se emplea en la actualidad casi
el 81 % de la industria en todo el mundo. Su coste utilidad bajo ha sido bien documentado
y es incluso comparable a los procesos más nuevos que funcionan a capacidades
2
máximas significativamente menores. El proceso C3MR tiene capacidades máximas
alrededor de 5 MTPA y también se puede modificar fácilmente para conseguir mayores
capacidades. Esto hace que el C3MR el proceso de elección para las operaciones más
grandes de todo el mundo.

Usando nuestro modelo de análisis y simulación para determinar el proceso más

económico ampliamente utilizado hoy en día, el proceso Liquefin sería un candidato ideal.
Es capaz de producir gas natural licuado a capacidades cierran a 6 MTPA y se produce
el menor costo por tonelada en su funcionamiento. Axen de informes de un aumento en
la popularidad del proceso y su naturaleza rentable podría ser la razón.

2. OBJETIVO

2.1. OBJETIVO GENERAL

Aplicar la tecnología Axens Liquefin en una planta de licuefacción de gas natural para la
producción de GNL en Bolivia.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar cuál es la capacidad de producción de la planta en toneladas de

GNL/año con un caudal de alimentación de 20 MMSCFD de gas natural.
 Determinar la capacidad de almacenamiento del tanque de GNL.
 Determinar cuál es la capacidad de regasificación que tiene que tener la planta
para satisfacer la demanda de gas natural hasta el año 2030.
 Calcular el costo total de la planta.
 Realizar la simulación del proceso de licuefacción de gas natural con el software
aspen Hysis

3. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

3.1. GAS NATURAL

El gas natural es un hidrocarburo que puede encontrarse en yacimientos, sólo o en

compañía de petróleo. En el primer caso se denomina gas libre mientras que el segundo

3
se conoce como gas asociado. Sus componentes pueden variar según el yacimiento,
pero en general posee la siguiente composición como se observa en la tabla 1.

TABLA 1: COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL

Fuente: Arias, 2006

Además, posee impurezas como helio, oxígeno y vapor de agua. Las propiedades del
gas natural según la composición del cuadro anterior son: Densidad relativa: 0,65 Poder
calorífico: 9,032 kcal/m³. Mundialmente, en 2003, el gas natural ocupaba el tercer lugar
entre las fuentes de energía primaria con un 24% del total. Los primeros lugares eran
ocupados por el petróleo y el carbón con 37% y 26,5%, respectivamente (Arias, 2006).

3.2. GAS NATURAL LICUADO (GNL)

El GNL es gas natural que ha sido sometido a un proceso de licuefacción, que consiste
en llevarlo a una temperatura aproximada de -160°C con lo que se consigue reducir su
volumen en 600 veces.

Esto permite transportar una cantidad importante de gas en buques llamados metaneros.
El GNL se halla en estado líquido mientras que el gas seco (que viaja por gasoducto) se
encuentra en estado gaseoso.

a) Razones para licuar el gas natural

El gas natural se transporta generalmente utilizando gasoductos pero, para grandes

distancias, resulta más económico usar buques. Para transportarlo así es necesario
licuarlo, dado que a la temperatura ambiente y a la presión atmosférica ocupa un volumen
considerable. El proceso de licuefacción reduce el volumen del gas natural 600 veces
4
con respecto a su volumen original. Aproximadamente la mitad de las reservas de
hidrocarburos conocidas hoy son yacimientos de gas natural. Con frecuencia se
encuentran ubicadas en regiones con poca demanda de gas. Sin embargo, al licuarlo,
puede transportarse con total seguridad hasta su mercado de destino utilizando buques,
de manera similar al petróleo crudo

b) Impacto ambiental

El gas natural tiene el menor impacto ambiental de todos los combustibles fósiles por la
alta relación hidrógeno-carbono en su composición. Los derrames de GNL se disipan en
el aire y no contaminan el suelo ni el agua. Como combustible vehicular, reduce las
emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx ) en un 70%, y no produce compuestos de azufre
ni partículas. Para la generación eléctrica las emisiones de dióxido de azufre, SO2
prácticamente quedan eliminadas, y las emisiones de CO2 se reducen en un 40%.

3.2.1. Propiedades Fisicoquímicas Del Gas Natural Licuado (GNL)

Las principales propiedades fisicoquímicas del GNL se resumen en la tabla 2.

Tabla 2: PROPIEDADES FISICOQUIMICAS DEL GNL

5
3.2.1.1. Cadena de producción del gas natural licuado (GNL)

Los procesos para llevar el gas natural al mercado constituyen la cadena de valor para
el GNL las etapas más importantes, excluyendo las operaciones de conducción por
tuberías en cada etapa, son: la exploración y producción, la licuefacción, el transporte y
el almacenamiento y regasificación (ver figura 1).

FIGURA 1: CADENA DE VALOR DEL GNL

Fuente: Sistemas de Seguridad y Protección de GNL, 2003

3.2.1.2. Licuefacción Del Gas Natural

Consiste en módulos de procesamiento llamados trenes. El tamaño de un tren depende

de los compresores y su capacidad anual se expresa en millones de toneladas métricas
(1T = 1336 m3 aprox. de gas). Su capacidad ronda los 4MMT que equivale a procesar
más de 14 millones de m3 por día. Aunque los principios de licuefacción no cambien
mucho suelen variar los métodos usados para el ciclo de refrigeración. Uno de los más
usados es el que emplea propano pre-enfriado por su bajo costo específico, eficiencia y
flexibilidad. El calor extraído es llevado por el propano y mezcla de refrigerantes a un
ambiente de agua o aire. Hasta hace un tiempo se utilizaban turbinas de vapor para
mover los compresores de refrigeración. El vapor que mueve las turbinas es
posteriormente condensado, típicamente usando agua fría / fresca, que es, a su vez, la
que permite extraer el calor del gas natural. El problema era la gran demanda de agua
que precisaban. En muchos diseños posteriores las turbinas de vapor fueron
reemplazadas por turbinas de gas para el movimiento de los compresores.

También se empezó a usar aire como refrigerante. La nueva generación de plantas se va

a ver beneficiada por la reducción en los costos debido a mejoramientos en el intercambio
de calor.

Dado que la licuefacción del gas natural implica trabajar a temperaturas en el entorno de
-160 ºC, es necesario eliminar cualquier componente susceptible de congelarse (agua,
6
gases ácidos e hidrocarburos pesados) durante el proceso de enfriamiento y obstruir el
circuito de éste o producir daños (corrosión, picaduras, etc.) así como compuestos que
puedan resultar nocivos para la instalación, como es el caso del mercurio. También es
necesario eliminar la presencia de compuestos que excedan el límite permitido por las
especificaciones del gas comercial obtenido en el punto de recepción una vez vaporizado
en GNL. Los procesos con tales fines son los siguientes:

 Deshidratación: puede ser mediante enfriamiento directo, absorción de agua en

glicoles o adsorción de agua por sólidos
 Tratamiento: el proceso de tratamiento es usado para la remoción de gases ácidos,
CO2, H2S y otros componentes de azufre.
 Recuperación de azufre
 Circuito de refrigeración: se elimina el calor sensible y latente del gas natural, de
forma que se transforma de estado gaseoso a alta presión a estado líquido a
presión atmosférica. Después de licuar el gas natural, éste es sub enfriado antes
de ser almacenado.
 Almacenamiento del gas natural licuado: los depósitos de GNL poseen tanque
interior metálico y tanque exterior de hormigón pretensado entre los cuales existe
un material aislante a fin de minimizar la entrada de calor desde el ambiente.

En la figura 2 se puede observar un esquema sobre la licuefacción del gas natural.

FIGURA 2:ESQUEMA DE LA LICUEFACCIÓN DEL GN

Fuente: Arias, 2006

7
3.2.1.3. Transporte del GNL

Las formas mayoritarias de transporte son por gasoducto y por buque.

Aunque el transporte de gas natural se realiza mayoritariamente por
gasoducto, el transporte por metanero va aumentando en cantidad y en
porcentaje. Algunos países sólo reciben GNL (Japón, Corea del Sur, India),
y otros que tienen previsto aumentar la importación, sólo podrán hacerlo con
GNL. El buque presenta ciertas diferencias respecto al transporte marítimo:

 se pueden cambiar las rutas: para un mismo origen puede haber

diferentes destinos, y para un mismo destino puede haber diferentes
orígenes.
 pueden realizarse mayores opciones de compra-venta de producto,
antes y durante el transporte.
 para grandes distancias y grandes cantidades el transporte por buque
tiene un coste de transporte de la unidad de energía más bajo que el
gasoducto.
 a pequeñas distancias el transporte por buque tiene un coste mayor
que el gasoducto, debido al coste de las instalaciones (en origen, de
transporte y en destino).

En la tabla 4 se comparan las ventajas e inconvenientes del transporte del

gas natural mediante buque y gasoducto. (Fernández, 2012).

8
 Tabla 3: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TIPO DE TRANSPORTE DEL GAS NATURAL

Fuente: Fernández, 2012

3.2.1.4. Almacenamiento Del Gas Natural Licuado

Los depósitos de GNL poseen tanque interior metálico (acero al 9% de Ni) y

tanque exterior de hormigón pretensado (ver figura 3). Este es capaz de
contener una eventual fuga de GNL desde el tanque interior. Entre los dos
tanques existe un material aislante, con el fin de minimizar la entrada de
calor desde el ambiente. La losa de hormigón del fondo del depósito exterior
está atravesada por una serie de tubos que contienen resistencias de
calefacción, cuyo objeto es mantener el terreno a temperatura superior a la
de congelación. La tapa del depósito interior la constituye un techo
suspendido de la cúpula del exterior por medio de tirantes. Este techo
suspendido permite la comunicación entre los vapores presentes sobre la
superficie del líquido y el gas contenido bajo la cúpula. El techo suspendido
está aislado, por el lado cúpula, con una manta de fibra de vidrio. Todas las
conexiones de entrada y salida de líquido y gas del tanque, así como las
conexiones auxiliares para nitrógeno y tomas de instrumentación, se hacen
a través de la cúpula, con lo que se tiene una medida de seguridad pasiva
consistente en evitar posibles fugas de GNL.

9
 FIGURA 3: TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE GNL

Fuente: Arias, 2006

3.2.1.5. Regasificación Del Gas Natural Licuado

Una terminal de regasificación se compone principalmente de: un sistema

de descarga de GNL, que incluye muelles y atracadero, tanques de
almacenamiento de GNL; bombas de GNL dentro y fuera de los tanques,
sistema de manejo del gas evaporado, y vaporizadores de GNL (ver figura
3). El GNL se transfiere del buque a las líneas de descarga y a los tanques
de GNL en tierra, mediante las bombas de las embarcaciones. Durante la
descarga, se genera gran cantidad del vapor en el tanque de
almacenamiento, que se devuelve a los contenedores del barco mediante
una línea de retorno de vapor. El vapor que no se devuelva al barco se
comprime y canaliza hacia el recondensador.

10
 FIGURA 4: REGASIFICACIÓN DEL GN

Fuente: Navarro, 2013

3.2.1.6. Tecnologías de Licuefacción de Gas Natural

Las tecnologías de licuefacción de gas natural disponibles actualmente, poseen una

mayor o menor aplicación dependiendo del tamaño de la planta. Para plantas tipo base-
load, el proceso de pre-enfriamiento con propano y mezcla de refrigerante desarrollado
por Air Products es el de mayor aplicación a nivel mundial, con más del 80% de la
capacidad instalada. Por otro lado, el proceso de mayor simplicidad usado en éste tipo
de plantas es el proceso de mezcla única de refrigerante desarrollado
por Black & Veatch, con una capacidad instalada alrededor del 5%. Ambos procesos
emplean el concepto de mezcla de refrigerante en alguno de sus ciclos, sin embargo las
diferencias presentes entre ambos procesos son los aspectos clave de un mejor
desempeño de uno con respecto a otrocomo se muestra en la siguiente figura:

FIGURA 5: TECNOLOGÍAS DE LICUEFACCIÓN DE GAS NATURAL

Fuente: Mohamed Sharique Khan, 2008

11
Los procesos de licuefacción pueden dividirse en tres categorías:

1). Ciclos de expansión,

2). Refrigerante mixto

3). Cascada.

Los ciclos de expansión incluyen la expansión Joule-Thomson y la turbo-expansión; esta

última, contempla los ciclos de turbo-expansión abiertos y cerrados, simples y dobles,
con uno o dos fluidos de refrigeración, y la opción de pre-enfriamiento del propano.

Existen varios procesos de licuefacción patentados, de los ciclos de expansión el

Nitrogen Loop Niche, (NLN): los procesos de refrigerante mixto incluyen: Black y Veatch
Pritchard SMR, Technip Tealarc, Linde (MFCP), Shell (DMR), ExxonMobil (PMR); los
procesos cascada: Phillips Cascade y Conoco-Phillips Optimized Cascade, 1. Los
procesos básicos de licuefacción en uso son:

a). Proceso De Refrigerante Puro En Cascada (Pure refrigerant cascade process). Con
tres etapas de refrigeración, cada etapa tiene su propio refrigerante, compresor e
intercambiador de calor, en la primera etapa de enfriamiento se utiliza propano, en la
segunda, que es una etapa de condensación se utiliza etileno y finalmente, en la etapa
de sub enfriamiento se utiliza metano.

b). Proceso De Refrigerante Mixto (Mixed refrigerant process). El proceso completo se

alcanza en una sola etapa, se utiliza un refrigerante multicomponente, usualmente
compuesto por metano, etano, propano y nitrógeno; la composición del refrigerante se
optimiza para alcanzar la curva de enfriamiento del gas natural. El equipo es menos
complejo que el proceso anterior, pero el consumo de energía es substancialmente
mayor.

c). Proceso De Refrigerante Mixto Pre Enfriado (Pre-cooled mixed refrigerant process).
Es el proceso de licuefacción más utilizado, se conoce por sus siglas en inglés como
MCR (Multi-Component-Refrigerant), es una combinación de los procesos cascada y
refrigerante mixto; la combinación más utilizada es la del propano C3MR (Propane
PreCooled Mixed Refrigerant). (Navarro, 2013)

12
3.2.1.7. Ciclos de Refrigeración Usados en los Procesos de Licuefacción de Gas
Natural
El principio básico para el enfriamiento y licuefacción del gas usando refrigerantes es
lograr el mayor acercamiento, entre la curvas de: enfriamiento del gas de proceso y
calentamiento del refrigerante, esto resulta en un proceso termodinámicamente mas
eficiente, requiriendo menos energía por unidad de GNL producido

La curva de enfriamiento de un proceso de licuefacción típico, tiene tres zonas que

incluyen: a) una zona de pre-enfriamiento, b) una zona de licuefacción y c) una zona de
subenfriamiento, todas estas zonas son caracterizadas por tener diferentes concavidades
en la curva o calores específicos a lo largo del proceso. Todos los procesos de GNL son
diseñados para minimizar las diferencias entre las curvas de enfriamiento del gas y la de
calentamiento del refrigerante. La forma de la curva del refrigerante depende de su
composición; por lo tanto la selección de un componente puro o una mezcla en el ciclo
de refrigeración es sumamente importante para el acercamiento entre estas curvas.

3.3. PROCESO DE LICUEFACCIÓN DEL GAS NATURAL TECNOLOGÍA

AXENS LIQUEFIN

El rasgo principal de este proceso es que en los dos ciclos de refrigeración utiliza
refrigerante mixto, un ciclo está implicado en la pre-refrigeración del gas natural y el
segundo ciclo en el proceso de licuefacción. Esta división de tareas entre los ciclos de

13
refrigeración ayuda a aumentar la capacidad de producción y la cantidad de refrigeración
a ser usada en el proceso.

La capacidad máxima del proceso de Liquefin es aproximadamente 6 MTPA. Debido a la

composición del refrigerante, una cantidad más pequeña de la mezcla refrigerante es
usada así se reduce la cantidad de trabajo puesto por compresores, ver Tabla 4.

TABLA 4: COMPOSICIÓN DEL REFRIGERANTE PARA EL CICLO AXENS

Composición del Refrigerante

Componente Composición (%)

Metano 2.3

Etano 2.3

Propano 45.6

n-Butano 15.4

Nitrógeno 34.4

Fuente: Evaluation of LNG Technologies, V. Rivera, A. Aduku y O. Harris, 2008

El intercambiador de calor en el proceso es un intercambiador de calor de plato aleta. El

diseño y la eficacia del PFHE (Plate Fin Heat Exchanger) hacen que la transferencia de
los intercambiadores sea muy confiable y fácil de mantener, como se muestra en la Figura
5.

Figura 6: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO AXENS

Fuente: Process Schems for LNG, Mohamed Sharique Khan, 2008

14
3.3.1.1. AXENS LIQUEFIN PROCESS

El rasgo principal de este proceso es que en los dos ciclos de refrigeración utiliza
refrigerante mixto, un ciclo está implicado en la pre-refrigeración del gas natural y el
segundo ciclo en el proceso de licuefacción. Esta división de tareas entre los ciclos de
refrigeración ayuda a aumentar la capacidad de producción y la cantidad de refrigeración
a ser usada en el proceso.

La capacidad máxima del proceso de Liquefin es aproximadamente 6 MTPA. Debido a la

composición del refrigerante, una cantidad más pequeña de la mezcla refrigerante es
usada así se reduce la cantidad de trabajo puesto por compresores.

El intercambiador de calor en el proceso es un intercambiador de calor de plato aleta. El

diseño y la eficacia del PFHE (Plate Fin Heat Exchanger) hacen que la transferencia de
los intercambiadores sea muy confiable y fácil de mantener.

Figura 7: Diagrama de Flujo del Proceso Axens

Fuente: Process Schems for LNG, Mohamed Sharique Khan, 2008

a) Descripción del proceso

El proceso Liquefin funciona de acuerdo con el esquema de flujo básico que se presenta
en la Figura 1. La pre-refrigeración del gas se consigue mediante el uso de un refrigerante

15
mixto en lugar de propano, vaporizado a las tres presión diferente de seguir de cerca la
curva de enfriamiento de GNL (véase la figura 3) . En este proceso, el ciclo de pre-
refrigeración se hace funcionar a una temperatura más baja tanto que en un proceso de
doble ciclo convencional: la temperatura se reduce a un rango de -50 ° C a -80 ° C (-60 °
F a - 110 ° F). A estas temperaturas, el refrigerante mixto criogénico puede ser
completamente condensado, no hay separación de fase es necesario y por otra parte la
cantidad de refrigerante criogénico se reduce sustancialmente. La potencia total
requerida se reduce, como una buena parte de la energía necesaria para condensar el
refrigerante mixto criogénico se desplaza desde el ciclo criogénico con el ciclo de pre-
refrigeración. Este desplazamiento de los cables de energía a un mejor reparto de la zona
de intercambio de calor necesario: el mismo número de núcleos en paralelo se puede
utilizar todo el tiempo entre el ambiente y la temperatura criogénica.
Una ventaja importante de este sistema es la posibilidad de utilizar directamente la
potencia proporcionada por los controladores seleccionados sean los que sean, sin
ningún tipo de transferencia de energía de un ciclo a otro. Por ejemplo, Liquefin puede
adaptarse a un equilibrio de potencia media / media entre los dos ciclos de dos turbinas
de gas idénticos, sino también a un equilibrio de un tercio / dos tercera potencia en el
caso de tres turbinas de gas idénticos.
Liquefin tiene todas las características positivas del proceso en cascada con una mejor
eficiencia y un menor número de equipos rotativos. Uno puede resumir las ventajas de
proceso Liquefin como sigue:
No cascada integrada: A medida que el refrigerante mixto ligero del segundo ciclo está
completamente condensado, los dos refrigerantes mezclados se pueden utilizar de una
manera similar a los refrigerantes puros utilizados en el proceso en cascada.
Una fuente de equilibrado: el proceso es fácilmente ajustable para obtener la misma
potencia para cada ciclo. Con dos turbinas de gas idénticos, se evita la dificultad, se
encontró con el ciclo C3 / MR, de tener que potencia de transmisión de alguna manera
desde el ciclo de pre-refrigeración con el ciclo criogénico.
Una línea de intercambio de calor compacto: el proceso Liquefin también se ha definido
para hacer el mejor uso de intercambiadores de calor de aleta de placa. Una línea de
intercambio de calor única se utiliza para enfriar el gas de abajo la temperatura ambiente

16
hasta temperaturas criogénicas. El proceso ha sido concebido para hacer la sencilla línea
de intercambio y compacto.

3.4. CUADROS COMPARATIVOS DE LOS PROCESOS

Tabla comparativa de los costos de operación vs la capacidad de cada proceso

tabla de proceso costo por tonelada

Máx. capacidad costo por
proceso
(MTPA) ton ($us)
PRICO 1,2 5,12
LIQUEFIN 6 3,41
EXXON
4,8 4,83
MOBIL
DMR 4,8 12,58
AP X 5 19,2
MFCP 7,2 31,73
MFCP (CO2) 7,2 24,77
C3MR 4,8 12,93
CONOCO 7.8 19
TEALARC 6 25,35
Fuente: Evaluation of LNG Technologies

17
Como se puede ver en el grafico y tabla anterior se puede observar que procesos como
ExxonMobil y el de Tealarc son los que se tiene menor inversión de capital para la
obtención de la capacidad producida por los mismos. Pero cabe recalcar que se deben
realizar mayores análisis en cuanto a rendimientos para poder ver cuál de estas
tecnologías es la mas adecuada para poder implementarla en Bolivia.

18
4. MARCO PRÁCTICO

4.1. COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL DE ENTRADA A LA PLANTA

Para realizar la simulación del proceso y posteriores cálculos manuales se usará la

composición del gas natural procedente de la planta separadora de líquidos de rio
grande (ver tabla 3).

Tabla 5: COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL A LA ENTRADA

Composición del Refrigerante

Componente Composición (%)
Metano 92.25
Etano 4.5
Propano 0.35
n-Butano 0.1
n-heptano 0.001
CO2 0.94
Nitrógeno 1.84

4.2. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA PLANTA EN TONELADAS/AÑO

PARA UN CAUDAL DE ALIMENTACIÓN DE 20 MMSCF DE GAS NATURAL

La tecnología seleccionada es la de Axen Liquefin según el dato dado para el siguiente

proyecto en función a la Tabla a continuación.

TABLA 6: TECNOLOGÍA DE LICUEFACCIÓN DELGAS NATURAL

Proceso
Eficiencia [%] Precio del GNL
[$us/MMpc]

PRICO 80.93 1,61

APCI C3-MR 88.80 1,46

AP-X hibrid 93.49 1,39

AP-X 96.04 1,35

Axen Liquefin 66.90 1,94

19
 Multi-componente Dual 79.00 1,65

Technip-Tealarc 93.49 1,77

Cascada Simple 75.64 0,80

Cascada con Fluido

81.77 1,59
Mixto

Nitrógeno 89.50 1,45

Refrigerante propio 55.35 2,35

Para determinar la producción de la planta en la tabla 7 se detallan las condiciones de

operación de la planta.

Capacidad de trabajo de la planta 360 días/ año

Caudal de entrada de gas natural 20 MMSCF

lb
Densidad del GNL 28.362 ft3

Eficiencia de la tecnología 66.90 %

Para el cálculo de la capacidad se procede a realizar los siguientes cálculos

El gas natural en la etapa de licuefacción puede reducir su volumen hasta 600 veces
bajo esta condición se procede al calculo

𝑓𝑡 3 𝐺𝑁 1 𝑓𝑡 3 𝐺𝑁𝐿 𝐺𝑁𝐿 𝑓𝑡 3
20𝑥106 ∗ = 33333.333
𝑑 600 𝑓𝑡 3 𝐺𝑁 𝑑

𝐺𝑁𝐿 𝑓𝑡 3 28.362 𝑙𝑏 1 𝑡𝑛 360 𝑑 𝐺𝑁𝐿 𝑡𝑛

33333.333 ∗ 3
∗ ∗ = 154376.925
𝑑 𝑓𝑡 2204.63 𝑙𝑏 1 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

La tecnología de producción tiene una eficiencia de 66.90 %

154376.925 𝑇𝑛/𝑎ñ𝑜 𝑇𝑛
∗ 100 % = 230757.735 GNL
66.90 % 𝑎ñ𝑜

20
4.3. DETERMINAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO DEL TANQUE
DE GNL SI CONTINUOS CUBRIR LA DEMANDA DEL EJE TRONCAL
PARA EL 2030 (280 MMSCFD) TENIENDO UNA AUTONOMÍA DE 7 DÍAS
CONTINUOS

Solo el 85 % del volumen del tanque sirve para almacenar un líquido

𝐹𝑡 3 𝑙𝑏 𝑙𝑏
280 ∗ 106 ∗ 0.0462 3 = 12936000
𝑑 𝑓𝑡 𝑑
𝑙𝑏
12936000 3
𝑑 = 456103.24 𝐹𝑡
𝑙𝑏 𝑑
28.362 3
𝐹𝑡
Como se debe tomar en cuenta los 7 días de autonomía se tiene:

𝐹𝑡 3
456103.24 ∗ 7 𝑑 = 3.193 𝑀𝑀𝑃𝐶 𝐺𝑁𝐿
𝑑

Convirtiendo a 𝑚3

(0.3048)3 m3
3.193 MMPC =90415.691 m3 𝑑𝑒 𝐺𝑁𝐿
1ft3

Para poder hallar el diámetro del tanque de almacenamiento, se debe tomar de referencia
del tanque de GNL tipo estándar con la elaboración de la siguiente tabla :

TABLA 7: CAPACIDAD DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO

CAPACIDAD (METROS CÚBICOS) DIAMETRO (METROS)

50,000 60

150,000 70

Considerando estos valores de referencia se puede determinar con el volumen de

capacidad deseado el cual es de 239606.326 𝑚3 𝐺𝑁𝐿, por lo tanto interpolando
obtendremos el diámetro del tanque:

D = 70 m

21
Para una capacidad de almacenamiento del tanque de 239606.326 GNL m3, se estima
un diámetro de 70 m del tanque, con este valor se obtiene la altura con la fórmula del
volumen de un cilindro:

V=A∗H

Dónde:

V: Volumen del cilindro, (m3)

A: Área del cilindro, (m2)

H: Altura del cilindro, (m)

Calculando primeramente el área del cilindro (Tanque de almacenamiento), mediante la

siguiente ecuación:
π 2
A= D
4

π ∗ (7)2
A= = 3848.451 m2
4

Despejando la altura (H) de la ecuación del volumen del cilindro, se tiene:

V= A∗H
V (m3)
H=
A (m2)
239606.326 m3
H= = 62.260 m (altura del tanque)
3848.451 m2

4.4. DETERMINAR CUÁL ES LA CAPACIDAD DE REGASIFICACIÓN QUE

TIENE QUE TENER LA PLANTA PARA SATISFACER LA DEMANDA DE
GAS NATURAL EN LOS PRIMEROS AÑOS SI LA DEMANDA ES EL 25 %
DE LA DEMANDA DE 2030.
Si la capacidad de regasificación es el 25 % de la demanda de 2030 entonces:
280 𝑀𝑀𝑆𝐶𝐹 ∗ 0.25 = 70 𝑀𝑀𝑆𝐶𝐹

Si el gas natural puede comprimirse teóricamente 600 veces su volumen

70 MMft3/dia
capacidad de regasificación =
600

22
 ft3
capacidad de regasificación = 116666.667
dia

4.5. DETERMINACIÓN DEL COSTO TOTAL DE LA PLANTA DE GNL

Los costos totales de la planta de GNL considerando también los costos de la materia
prima y el costo de la producción de GNL, se muestra en la siguiente tabla:

TABLA 8: COSTO DE LAS ETAPAS

Etapas de la Cadena Costo

Licuefacción 280 ($us / Ton / año)

Regasificación 6.5 ($us / MMBtu / año)

Tanque de GNL 275 ($us / m3 de GNL)

Por lo tanto, los costos detallados son los siguientes:

 Costos de licuefacción
$us GNL tn
Costo licuefacción = 280 𝑡𝑛 ∗ 230757.735 = 64.612x106 $us
año
𝑎ñ𝑜

 Costos de regasificación:
𝑓𝑡 3 $𝑢𝑠 1000 𝐵𝑇𝑈 360 𝑑𝑖𝑎𝑠
Costo de regas. = 13.4 x 106 ∗ 6.5 ∗ ∗ = 31.3x106 $us
𝑑𝑖𝑎 𝑀𝑀𝐵𝑡𝑢 1 𝑓𝑡 3 1 𝑎ñ𝑜
𝐴ñ𝑜
 Costo del tanque de GNL:
$us
Costo del tanque de GNL = 275 ∗ 90415.691 GNL = 24.864 x106 $us
𝑚3 GNL

 Costo de producción de GNL

𝑓𝑡 3 $us 360 dias

33333.333 de GNL * 1.94 * = 23.28 x 106 $us
𝑑𝑖𝑎 MMft3 1 año

 Costo de materia prima

𝑓𝑡 3 $us 360 dias

17.9 x 106 𝑑𝑖𝑎 GN* 1.94 * =12501.36 $us
MMpie3 1 año

23
 Costo Total
CT= 64.612 x106 $us + 31.3 x106 $us + 24.864 x106 $us + 23.28 x 106 $us + 12501.36 x
106 $us
CT= 12645.416 x 106 $us

5. SIMULACIÓN DEL PROCESO EN EL SOFTWARE ASPEN HYSIS

5.1. DESCRIPCIÓN DE LA SIMULACIÓN

El intercambiador de calor Plate Fin no se encuentra en el simulador HySys es por eso

que es representando por cuatro intercambiadores nombrados LNG-100, LNG-101, LNG-
102 y LNG-103 tratando se simular el área de contacto real.

El gas natural ingresa al intercambiador LNG-100 a 900 psi y 80ºF (62 bar y 26.7ºC),
enfriando a 30ºF (-1.1ºC) por acción del refrigerante de la primera etapa. Luego ingresa
en el intercambiador LNG-101 donde enfría a -10ºF (-23.3ºC); el gas natural pasa por el
LNG-102 que se encarga de enfriar el gas hasta -76ºF (-60ºC), continua hacia el
intercambiador LNG-103 donde el refrigerante encargado del enfriamiento es de la
segunda etapa que enfría el gas a -220ºF (-140ºC); para llegar a presión atmosférica pasa
por la válvula Joule-Thomson VLV-105 que realiza expansión de 885 psi a 14.7 psi (61 a
1.01 bar) y enfría el gas a -260.7ºF (-162.6ºC) temperatura adecuada para almacenar en
el tanque en estado liquido con un porcentaje de evaporación que sirve como refrigerante
en el intercambiador de licuefacción LNG-103 y se une con la corriente de alimentación.

El primer ciclo de refrigeración es denominado rm, empieza comprimiendo a 600 psi

(41.36 bar), el Aeroenfriador AC-100 se encarga de disminuir la temperatura a 80ºF
(26.7ºC), ingresa al intercambiador LNG-100 enfriando a 30ºF (-1.1ºC) al salir del
intercambiador se divide en dos corrientes rm4 (65% del flujo) y rm5 (35% del flujo); la
corriente rm5 pasa por la válvula Joule-Thomson VLV-100, donde la reducción de presión
enfría hasta -82ºF (27.8ºC), ingresa como línea de enfriamiento al intercambiador LNG-
100. La corriente rm4 continua hacia el LNG-101 para enfriarse hasta 0ºF (-17.8ºC), se
divide en dos corrientes iguales rm7 y rm8, la corriente rm8 pasa por una válvula Joule-
Thomson VLV-101, donde la reducción de presión enfría hasta -103.9ºF (-75.5ºC),
ingresa como línea de enfriamiento al LNG-101.
24
La corriente rm7 continua hacia el LNG-102 enfriándose hasta -180ºF (-117.8ºC), al salir
del intercambiador pasa por la válvula Joule-Thomson VLV-102 donde la reducción de
presión enfría hasta -242.7ºF (-152.6ºC), ingresa como línea de enfriamiento al LNG-102
para enfriar el gas natural y los ciclos de refrigeración. Las corrientes de salida rm de los
intercambiadores LNG-100, LNG-101 y LNG-102 se unen en el mezclador MIX-100 y
retornan al compresor para completar el ciclo.

El segundo ciclo de refrigeración es denominado mr, empieza elevando la presión en dos

etapas, a 500 psi (34.5 bar) y 1200 psi (82.7 bar), el Aeroenfriador AC-102 se encarga de
enfriar a 80ºF (26.7ºC), este refrigerante pasa a través de los intercambiadores LNG-100,
LNG-101, LNG-102 y LNG-103, reduciendo la temperatura a -150ºF (-101.1ºC)
respectivamente, en estas condiciones pasa por la válvula Joule-Thomson VLV-103
donde la reducción de temperatura enfría hasta -225.2ºF (-142.9ºC), ingresa como línea
de enfriamiento al LNG-103 para enfriar el gas natural, ingresa al intercambiador LNG-
100 a -87.6ºF (-66.4ºC) y retorna al compresor completando el ciclo de licuefacción.

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AUTOCAD 2D

26
SIMULACIÓN EN HYSYS

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5. CONCLUSIÓN

 La mejor disposición actual de los equipos probados para producir la máxima

cantidad de GNL de un determinado conjunto de conductores al menor costo en el
mercado. Liquefin se adapta particularmente bien a la gama de 4 a 8 MTPA por tren,
con muchas opciones abiertas para diseñar y erigir una planta de responder a las
necesidades del cliente totalmente. Con Liquefin, la capacidad puede ser elegido
teniendo en cuenta principalmente la economía y las posibilidades de
comercialización, sin ser molestado por los obstáculos técnicos.

 El costo total de la planta es de 97.074 millones de dólares americanos tomando

en cuenta todos los procesos por los que debe pasar la corriente de Gas para
convertirse en GNL además del costo de materia prima y de producción.

 Se cuenta con una producción de 102434.239 Toneladas de GNL al año con un

caudal de alimentación de 20 MMSCF.

 La capacidad de almacenamiento alcanza los 239606.326 m3 𝑑𝑒 𝐺𝑁𝐿

 La simulación se realizó con el software Aspen Hysys.

6. BIBLIOGRAFÍA

Gurrero, R. (Julio de 2013). gas-natural-licuado.blogspot.com. Obtenido de http://gas-

natural-licuado.blogspot.com/
Fernández p. (2012). Dimensionamiento del proceso de licuación de una planta de gas
natural offshore. Escuela técnica superior de minas
Navarro R. (2013). El gas natural licuado y la generación de energía eléctrica en México.
Universidad autónoma de México
montero, c. (2009). LIQUEFIN: un proceso innovador para reducir los costos de gas
natural licuado .
Martínez, J. (2003). Gas Natural Licuado (GNL). México.
Arias F. (2012) El gas natural licuado y la generación de energía eléctrica en méxico.
Enagas (2003). Sistemas de Seguridad y Protección de GNL
México. Universidad autónoma de México
Sharique Khan (2008). Process Schems for LNG

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