UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

PLAN MONOGRAFICO
“PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA
CALIDAD ISO 9001:2015 PRODUCCIÓN DE LINEA DE PANETONES”

PRESENTADO POR:
BACH. GILDA FIORELLA HERRERA PARIÑO
CODIGO: 2008015291

PERU – LIMA
2019
 1. “PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA
CALIDAD ISO 9001:2015 PRODUCCIÓN DE LINEA DE PANETONES”

2. INTRODUCCION

La calidad es un término que está siendo cada vez más usado, y a su vez se
está convirtiendo en parte importante de las empresas debido a que los
clientes se están convirtiendo a su vez más exigentes lo cual obliga a
adaptarse a las exigencias del mercado implantando sistema de gestión de la
calidad y así llegar a satisfacer las expectativas y necesidades de los clientes
además de los requisitos reglamentarios y legales relativos a sus actividades.
Los manuales son los documentos básicos de los SGC, los cuales detallan la
política de calidad, estructura base de la organización, información de
auditorías y gestión de la documentación adoptadas para un SGC eficiente y
utilizando como referencia la directriz de una norma ISO 9001:2015.

A través de estos la organización demuestra por un lado, su capacidad para

proporcionar de forma eficiente los servicios e instalaciones que satisfagan
tanto los requisitos de sus clientes como los reglamento aplicables para la
mejora continua a través de los procesos de medición y seguimiento.
Con la implementación de un SGC toda organización pretende consolidar los
procesos que componen sus actividades y mejorar la eficacia de los mismos.

Es decir el objetivo de una empresa que lo implanta es ganar seguridad y

obtener un aumento de rentabilidad tanto económica como también en el
tiempo empleado. Por lo mismo es indispensable la participación y disposición
activa de todos los integrantes de la empresa. Así al aumentar la calidad, el
cliente percibirá este cambio y la empresa obtendrá mayores beneficios.

Actuar bajo el esquema ISO 9001 aportaría entre otras cosas control a la
organización a la hora de llevar a cabo sus servicios disminuyendo los riesgos
que pueden surgir durante su prestación y provocando por tanto un aumento
de la producción, así como de la fidelidad por parte de los clientes.

Por lo tanto el presente tiene como objetivo principal como objetivo principal
presentar una propuesta de implementación del Sistema de Gestión de la
Calidad mediante el cumplimiento de los requisitos de la norma internacional
ISO 9001:2015 con la finalidad de mejorar la competitividad de San Andres
S.A. fabrica panetones.

1.1. PERFIL DE LA EMPRESA

Es una empresa basada en la línea de productos horneados, especializándonos en la
línea de panadería y pastelería, a fin de contribuir con el abastecimiento de estos
productos a la comunidad.
2. ANTECEDENTES
¿La implementación de un SGC, en base al cumplimiento de los requisitos de
la norma internacional ISO 9001:2015, influye en la competitividad fabricación
de panetones?

3. JUSTIFICACIÓN
Presentar un trabajo monográfico para establecer los procedimientos
necesarios e implementar un Sistema de Gestión de la Calidad ISO
9001:2015 para mejorar la calidad de los productos generados en San Andres
S.A.

4. IMPORTANCIA
Proponer un diseño para la implementación de un Sistema de Gestión de la
Calidad ISO 9001:2015 es importante ya que permitirá, una vez implementada,
lo siguiente:
 Garantizar el cumplimiento de las exigencias de los clientes.
 Ayudar a gestionar y realizar un seguimiento continuo de la actividad.

5. MARCO TEORICO

5.1. DEFINICIONES:

a. Contexto de la Organización: Combinación de cuestiones internas y

externas que pueden tener un efecto en el enfoque de la organización
para el desarrollo y logro de sus objetivos.
b. Parte Interesada: Persona u organización que puede afectar, verse
afectada por, o percibirse como afectada por una decisión o actividad.
c. Riesgo: Efecto de la incertidumbre. Con frecuencia el riesgo se expresa
en términos de una combinación de las consecuencias de un evento y
la probabilidad asociada de que ocurra. (Un efecto es la desviación de
lo esperado ya sea positivo o negativo).
d. Oportunidad: No hay definición en 9000, pero en la 9001 0.3.3 dice:
Conjunto de circunstancias que permite a la organización atraer
clientes, desarrollar nuevos productos, reducir residuos, o mejorar
productividad, por ejemplo.
e. No Conformidad: Incumplimiento de un requisito.
f. Acción Correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una NC
detectada u otra situación indeseable, a fin de evitar su repetición.
g. Requisito Legal: Requisito obligatorio especificado por un organismo
legislativo.
h. Datos: Hechos acerca de un objeto

6. DISEÑO METODOLÓGICO

El tipo de investigación es DESCRIPTIVA.

La metodología a implementar es la siguiente:
Reunión inicial sobre las novedades de la norma ISO 9001:2015, los
beneficios y los compromisos que implica su adopción, para hacer más eficaz
 la participación de la organización en el proyecto. Esta reunión durar un
aproximado de 3 horas.
Evaluación de campo e informe de diagnóstico. El diagnóstico continúa
con la evaluación en planta, en la que se revisan todos los procesos, que se
ven impactados por los cambios respecto a la norma ISO 9001:2015 para
evaluar el cumplimiento del criterio tanto en su diseño, como en su
implementación y desempeño. El tiempo estimado para la realización del
diagnóstico es de 20 horas de campo y 4 horas de reunión con las áreas.
Los resultados se expresan en el informe de diagnóstico, de forma:
Plan de ejecución sugerido para el cambio. En base al informe de
diagnóstico y a la naturaleza y complejidad de las eventuales brechas
encontradas, se elaborará un plan de trabajo (cronograma Gantt sugerido de
adecuación del SGC), el que incluirá un detalle de las actividades propuestas
bajo una estrategia que permita obtener el mejor diseño en el menor plazo
posible.

6.1. PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL SGC

6.1.1. FORMACIÓN Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

El equipo SGC está formado por personal que se encuentra directamente

involucrado en la producción de la línea de panetones. Los integrantes del equipo se
reunirán periódicamente durante las etapas de elaboración, implementación y
validación del plan. Asimismo, se comprobará su eficacia mediante la realización de
auditorías programadas en el Plan Anual de la Empresa, las mismas que permitirán
realizar propuestas de mejora.

6.1.2. ORGANIGRAMA
6.1.3. DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES DEL EQUIPO SGC

Gerente General:

 Preside el equipo SGC, escuchando y aportando respecto a las directrices de

ejecución dadas en las reuniones.
 Es el responsable de la administración general de la empresa y de
representarla legalmente a la empresa ante otras instituciones.
 Se encarga de la dirección y/o coordinación de las actividades de la empresa.
 Participa estableciendo políticas, objetivos y estrategias correspondiente al
Plan SGC.
 Aporta recursos para el mantenimiento del sistema.

Administrador:

 Coordina las actividades del equipo SGC. También coordina los aspectos
logísticos y convoca las reuniones del equipo SGC.
 Elabora, controla y revisa todos los procesamientos involucrados en la calidad
del producto.
 Programa la producción diaria en coordinación con el área de producción.
 Elaborará y aprobará la capacitación del personal de la empresa.
 Responsable de la selección de proveedores.
 Coordina con el responsable de compra de materias primas, insumos,
material de empaque y embalaje, según requerimiento para la producción.
 Coordinará la revisión periódica y actualizaciones del plan SGC.
 Realiza cualquier otra función inherente al cargo que desempeña y otros que
su jefe inmediato le designe.

Jefe de planta:

 Es el responsable de supervisar los trabajos de producción, planificar y dirigir

todas las actividades relacionadas con el proceso productivo.
 Es el responsable de inspección del estado de limpieza y condiciones
generales de todas las actividades relacionadas con el proceso productivo,
para brindar un producto de calidad.
 Participa en la revisión del plan SGC.
 Responsable de las actividades de monitoreo de los puntos de control de
calidad (PCC).
 Revisará y archivará diariamente los registros del Sistema SGC.
 Es el responsable de supervisar los trabajos de mantenimiento de los equipos
y maquinarias.
 Realizará otras funciones compatibles a su función que le asigne su jefe
superior.
Responsable del Almacén de Materia Prima y Producto Terminado:

 Participa informando acerca del desempeño de los proveedores y sus

productos; así también es el responsable de aportar toda la información
técnica referente a los insumos.
 Responsable de la rotación adecuada de los productos, es decir primero que
entra primero que sale.
 Responsable de administrar el manejo de los insumos del proceso y otros
materiales de la planta.
 Velará por el cumplimiento del programa de Saneamiento en lo que refiere a
los productos químicos.
 Será responsable de mantener actualizado los registros de materias primas,
productos químicos, materiales de embalaje y otros.

Jefe de calidad
 Es el coordinador de todas las sesiones del equipo SGC; maneja la agenda a
tratar durante las reuniones.
 Aporta con los aspectos científicos relacionados con los peligros identificados.
 Verificará el cumplimiento del Plan SGC, en toda la planta.
 Evaluará los peligros y realizará cualquier cambio del Plan y documentación
que esté relacionado con el Plan SGC, previa aprobación del presidente del
equipo.
 Realizará la inspección de materias primas e insumos que son recepcionados,
para asegurar que la calidad cumplan con los requerimientos especificados.
 Verificará el control de parámetros de las etapas de recepción, proceso y
producto final.
 Supervisará las operaciones de compras y distribución de producto terminado.
 Evaluará los lotes de materia prima al momento de recepción en la planta,
control de calidad de los insumos y productos terminados.
 Evaluará certificados de calidad de insumos para decidir su aceptación o
rechazo.
 Es responsable del registro y archivo de las acciones correctivas.

Nota.- Ver las competencias de los integrantes en los perfiles de puesto (RRHH).
6.1.4. IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO

6.1.4.1. Descripción del producto y uso previsto

NOMBRE Paneton SAN ANDRES

Es un producto horneado de sabor dulce, listo para ser

DESCRIPCIÓN consumido, de textura suave, esponjosa, húmedo, de olor,
sabor y color característico, elaborado a partir de Harina de
trigo, levadura, azúcar, sal, grasa vegetal, margarina, leche en
polvo descremada, yema de huevo, fruta confitada, pasas,
mejorador (ésteres de monoacetil y diacetil ácido tartárico E-
472e, agente oxidante ADA, acido ascórbico E-300, enzimas
alfa amilasa), lecitina de soya(E-322), propionato de calcio(E-
282), emulsificante (mono y diglicéridos de los ácidos grasos
E-471 y esteraroil 2-lactilato E-481/482), colorante amarillo (E-
102) y esencia de panetón.

FORMAS DE USO Alimento de consumo directo.

CONSUMIDORES Público en general (todas las edades).
POTENCIALES
El producto es embolsado en bolsas de polipropileno de
EMPAQUE PRIMARIO Y 12x18x 2 micras, c/fuelle y atadas con un precinto.
PRESENTACIÓN La presentación es en bolsa x Kg., bolsa x 900 gr. o caja.
Embalado en cajas de cartón x 6 unidades.

Nombre del producto, nombre, dirección y datos del

ROTULADO productor, N° de autorización sanitaria, ingredientes, fecha de
vencimiento, peso neto.
VIDA UTIL 03 meses
Color: Corteza dorado y miga color amarillo huevo
CARACTERÍSTICAS Olor: Suave, agradable y típico a paneton libre de olor
SENSORIALES extraño.
Sabor: Característico, algo ácido. Libre de sabor extraño.
Textura: Corteza fina, miga suave.
CARACTERÍSTICAS RESULTADO
MICROBIOLOGICAS
Mohos Ufc/gEst <10

Nº E.coli NMP/g <3

 Nº Ufc/g <10
Staphylococcus
aureus
Salmonella /25g Ausencia

6.1.4.2. Ingredientes del producto y materiales incorporados.

MATERIA MATERIAL DE INSUMOS OTROS

PRIMA ENVASE
Harina de Trigo Bolsa de Azúcar blanca Esencia de Agua
Polipropileno Panetón
Pirotines Levadura Fresca Pasas
Amarres Yema de huevo Fruta Confitada
Cajas de Leche en Polvo Propionato de
embalaje Descremada Calcio
Margarina Sal
Grasa Vegetal Lecitina de Soya
Gluten de Trigo Mejorador
Azúcar Invertida Emulsificante

Nota.- Todas las especificaciones de calidad, embalaje, usos, caducidad, etc. Están
evidenciadas en el file de especificaciones ubicado en el proceso de Control de
calidad.
6.1.5. FLUJO DE ELABORACIÓN DE PANETONES (METODO TRADICIONAL)
6.1.6. Narrativa del proceso para la elaboración de panetones

Recepción.-

La materia prima e insumos son recepcionados en sacos, bolsas, baldes, botellas

y cajas respectivamente, las cuales son llevadas al almacén de productos secos
y colocadas en parihuelas en forma ordenada y los productos perecibles al
almacén refrigerado.
Previo a la recepción se revisarán las fichas técnicas de las materias primas e
insumos y de ser conforme se aceptan.
Pesado.-
Se pesa la materia prima e insumos de acuerdo a la formulación y a la cantidad
de panetones a elaborar.
Amasado I.-
Una vez realizada la pesada de los insumos se elabora la MASA ESPONJA, que
consiste en colocar el azúcar en la amasadora/sobadora, el agua previamente
disuelto con el colorante, la levadura fresca hasta que se disuelva, luego la harina
panetonera con la mezcla tamizado de mejorador y gluten. Al final se agrega la
manteca vegetal hasta obtener una masa homogénea, por un tiempo total de 10
minutos.
Fermentación I.-
La masa esponja se deja reposar por espacio de 90 min. a temperatura ambiente
en una batea con una bolsa plástica, hasta que doble su tamaño original
Amasado II.-
 Mezcla Húmeda.- Consiste en incorporar a la amasadora el azúcar, la sal, la
yema de huevo, agua y la masa esponja. Mezclar aproximadamente por 5 min.
Luego se agrega la mezcla seca.
 Mezcla Seca.- Paralelamente se mezcla y tamiza por separado la harina
panetonera, la leche descremada en polvo, propionato de calcio y el
emulsionante. Incorporar esta mezcla a la amasadora.
 Amasado.- La masa se amasa adecuadamente hasta obtener una masa
uniforme y luego agregar la margarina, el emulsificantes y lecitina de soya.
 Elasticidad.- Continuar amasando hasta obtener una masa elástica, que no se
pegue en las manos y presente brillo natural, luego se incorpora el mix de
esencias. Al final se agregar las pasas y las frutas confitadas; Tiempo total de 20
a 25 minutos.

Pesado, corte y boleado.-

Se procede al corte y pesado de la masa de acuerdo al requerimiento de 1 kg y/o
900 gr, luego es boleado en unidades uniformes y colocado en pirotines (moldes)
con sus respectivas latas.
Fermentación II.-
Los panetones ya acondicionados se llevan a la cámara de fermentación a +/- 32
°C, a una humedad relativa entre 75-85 %, por 3 a 4 hrs. aproximadamente. Se
recomienda evitar toda corriente de aire o cambio brusco de temperatura. Dejar
reposar hasta que la masa haya llegado casi al borde del pirotín.
Corte en forma de cruz.-
Luego del desarrollo de la masa se manipula con cuidado los panetones, se corta
la masa superior en forma de cruz con una cuchilla, colocados en bandejas y
coches.
Horneado.-
Los panetones se hornean a 160 a 180 °C por espacio de 60 minutos.
Enfriado.-
Dejar enfriar los panetones por espacio de 5 hrs hasta que la temperatura interna
del paneton este a 28° C.
Embolsado.-
Se embolsan los panetones en bolsas de polipropileno de medida de 12x18x 2
micras con fuelle, se incorpora el conservador externo en la superficie del
panetón, se amarra, se coloca la fecha producción y vencimiento y se encajan en
cajas de embalaje.
Almacenaje.-
Los panetones en caja son colocados en parihuelas para su almacenamiento a
temperatura ambiente.
6.1.7. Plano esquemático de planta

6.1.8. IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS

6.1.8.1. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CALIDAD

Para la identificación de los peligros DON RICCO cuenta con un procedimiento

 Durante la recepción- almacenaje – Dosificación (y pesado) de

ingredientes

Resumen en esta hoja:

63 Fuentes de peligro (acumulado)
108 Peligros detectados (acumulado)
5 Peligros significativos durante recepción - almacén – dosificación.

 Durante la elaboración del panetón (“datos acumulados” desde la

recepción)

Resumen en esta hoja:

85 Fuentes de peligro (acumulado)
157 Peligros detectados (acumulado)
8 Peligros significativos durante elaboración.

 En las condiciones de trabajo ó Infraestructura (“datos acumulados”

desde la recepción):

Resumen en esta hoja:

93 Fuentes de peligro (acumulado)
171 Peligros detectados (acumulado)
 1 Peligros significativos por infraestructura.

A continuación se muestra el resumen de la identificación de peligros:

Fuente de peligros N ° de peligros N ° de peligros

detectados significativos

Durante recepción- 108 5

almacén-dosificación

Durante elaboración 49 8

Por Infraestructura 14 1

Total 171 14

6.1.8.2. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CALIDAD

Para la determinación de los PCC la organización empleó el modelo “Árbol de

decisiones” recomendado por el Codex Alimentarios/FAO. “Análisis de peligros y
determinación de PCC”. :
En total se encontraron:

Fuente de peligros N ° de peligros N ° de PCC

significativos
Durante recepción- 5
almacén-dosificación
Durante elaboración 8 9
Por Infraestructura 1
Total 14

6.1.8.3. VIGILANCIA DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CALIDAD

Se muestra un resumen de la tabla de control:

 Materiales en cada Peligros
etapa de proceso / o detectados: PROCEDIMIENTO
PC Límite ¿Qué REGISTROS VERIFICACIÓN
N° condiciones de Situaciones ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? PARA CORREGIR
C crítico controlar? DEL PCC DE CADA PCC
infraestructura normales - DESVIACION
Situaciones
Anormales
ETAPA DE RECEPCION
Fruta Confitada
(colores: rojo N° Certificado
40, amarillo N° 5 y de lote al Confrontar
Jefe de planta verifica
azul N° 1 y 2); Dosis ingreso y certificado Al momento Rechazar el lote si el Formato de
Uso colorantes PCC Supervisor el resumen de calidad
2 para obtener máxima dosis de lote de la producto sale de las recepción de
no permitidos. 1 de calidad de todos los insumos
cuatro colores de según FDA máxima de versus recepción especificaciones. insumos.
recepcionados
fruta: Rojo, uso según MSDS
naranja, verde y MSDS
amarillo.
Confrontar
certificado
Límite de lote Jefe de planta verifica
Presencia de Certificado Al momento Rechazar el lote si el Formato de
PCC máximo versus Supervisor el resumen de calidad
3 Pasas micotoxinas de lote al de la producto sale de las recepción de
2 según CE: 5 Límites de calidad de todos los insumos
(Ocratoxinas) ingreso. recepción especificaciones. insumos.
ug/Kg. máximos recepcionados
permitidos
FDA
Confrontar
certificado
Límite Jefe de planta verifica
Certificado de lote Al momento Rechazar el lote si el Formato de
Presencia de PCC máximo Supervisor el resumen de calidad
8 Harina de trigo de lote al versus de la producto sale de las recepción de
Aflatoxinas B1 3 según CE: 2 de calidad de todos los insumos
ingreso. Límites recepción especificaciones. insumos.
ug/Kg. recepcionados
máximos
permitidos
Confrontar
Colorantes en Certificado
certificado
Polvo "Amarillo de lote al
de lote Jefe de planta verifica
huevo" para la Dosis ingreso y Al momento Rechazar el lote si el Formato de
Uso colorantes PCC versus Supervisor el resumen de calidad
13 masa (tartrazina máxima dosis de la producto sale de las recepción de
no permitidos. 4 Límites de calidad de todos los insumos
(amarillo 5) + según FDA máxima de recepción especificaciones. insumos.
máximos recepcionados
Sunset hielo- uso según
permitidos
Amarillo 6). MSDS
FDA
ETAPA DE CORTE EN CRUZ
Al inicio de
Conteo de Formato
Nº de corte y al El jefe de planta
navajas Con un PCC.1.-
Masa fermentada navajas al final del Supervisor Retirar el último lote verificará diariamente
Caída de navaja PCC entregadas formato de Registro de
76 en coches inicio y al mismo.(por de donde se perdió la que se realice el
en la masa 5 por el navajas control de
- Navaja de metal final del cada vez q se producción navaja de corte de masa conteo de las navajas
supervisor de entregadas navaja de
trabajo. va a cortar la y entrega a almacén.
producción. corte de masa.
masa)
 Materiales
en cada Peligros
etapa de detectados: PROCEDIMIENT
proceso / o Situacionesnorm ¿Qué O PARA REGISTROS VERIFICACIÓN DE
N° PCC Límite crítico ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
condiciones ales - controlar? CORREGIR DEL PCC CADA PCC
de Situaciones DESVIACION
infraestruct Anormales
ura
ETAPA DE HORNEADO
A) Jefe de planta revisará
Elevar o disminuir
todos los registros de
las temperaturas Formato de
Observar temperatura al final del día.
llevándolas al rango control de
Temperatura el Cada 30 B) Jefe de calidad enviará
Hornero establecido y tiempo y
Masa del horno termómetr minutos muestras del panetón para
completar con los temperatura
fermentada o digital análisis microbiológico por
Supervivencia de 160 °C a 180 tiempos del horneado.
en coches PCC cada lote o cuando haya
77 B. Cereus, esporas °C x 60 - 65 establecidos
- Horno de 6 habido una desviación.
de hongos minutos
aire De haber horneado
Formato de El jefe de planta debe llevar
caliente Observar menos del tiempo y
control de una estadística de todos los
Tiempo de el reloj al Cada 30 se ven condiciones,
Hornero tiempo y tiempos-temperatura de los
cocción costado minutos se debe volver a
temperatura batch como control de
del horno ingresar el panetón
del horneado. procesos.
al horno.
ETAPA DE APLICACIÓN DE CONSERVANTE EXTERNO
Panetón
Al inicio y
enfriado Cantidad Repetir la
50 ml. De Con al final del Analizar una muestra de
- Supervivencia de exacta de El aplicación de Registro de
preservante probeta proceso de panetón para verificar la
Conservant B. Cereus, esporas PCC conservante supervisor conservante externo verificación de
79 externo por graduada aplicación eficacia del conservante
e externo de hongos por 7 con rociador de en el último batch conservante
cada 100 de 100 de (laboratorio de la facultad
en mala aplicación. (50 ml. Por operaciones (lote que no se le externo.
panetones. ml. conservante de alimentos)
aplicador batch) aplica bien)
externo.
plástico
 Materiales Peligros
en cada detectados:
PROCEDIMIENTO
N etapa de Situaciones Límite ¿Qué REGISTROS VERIFICACIÓN
PCC ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? PARA CORREGIR
º proceso normales crítico controlar? DEL PCC DE CADA PCC
DESVIACION
- Situaciones
Anormales
ETAPA DE EMBOLSADO
Verificando que Al
Jefe de calidad
las bolsas de momento
efectúa análisis
empaque primario de la
microbiológico
de panetones este recepción
Estado higiénico Descartar todos los cada 3 meses para
totalmente del Supervisor Registro de
inicial de bolsas empaques que ver el estado de las
Dosificación selladas, material de de inspección
de producto puedan tener olores bolsas panetoneras
Contaminación del asegurando que empaque y producción rutinaria
terminado extraños. en la recepción y
por desinfectant no hayan antes del
cada vez que haya
Estafilococos e (alcohol humedad ni olores despacho
sospecha de este
Panetón aureus o E. yodado) y extraños (orines para el
problema.
- Bolsas coli, Uso de de roedores) embolsado.
PCC
80 de Salmonella sp. desinfectant Antes de
8
polietileno Por e en manos Cada operario iniciar las
impreso contaminación antes del antes del labores de Jefe de calidad
cruzada o mala embolsado y embolsado deberá embolsado verifica que se
Gasto del Eliminar bolsas
higiene del cada 15 de lavarse y y durante proceda de
desinfectante/día Supervisor sospechosas y volver Formato de
operador. minutos de desinfectarse las todo el acuerdo a las
e inspección de aplicar el conservante lavado de
operación. manos proceso instrucciones.
visual del producción externo en el manos
concienzudamente (también si Monitoreo
lavado panetón.
antes de iniciar la se va al microbiológico
operación de baño o cada 3 meses.
embolsado. salga de la
zona)
ETAPA DE ALMACENADO
Proliferación
de Aspergillus Antes del Inspeccionar los
Temperatura Análisis
flavus, Temperatura embolsado panetones y retirar
Panetón al momento Supervisor Registro de microbiológicos
parasiticus, PCC igual o menor a y tomando los que posiblemente
83 en bolsas de Con termómetro de inspección de del panetón
Bacillus 9 la temperatura una tengan restos de
y en cajas almacenar el producción almacén (definir número de
cereus por ambiental. muestra al humedad en el
panteón. muestras).
condensados azar. interior de las bolsas.
de humedad.
6.1.9. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION DEL PLAN SGC

Para la realización de las verificaciones globales y auditorias internas programadas Labran

cuenta con un procedimiento de “verificación y auditorías internas”.

6.1.10. PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS Y REGISTROS

La organización cuenta con un procedimiento “Control de documentos y registros” en donde

se mencionan los aspectos para la elaboración y control de los documentos incluidos dentro
del sistema SGC ; también se hace referencia a la actualizan periódica de los documentos.
En el caso de los registros generados en el plan SGC para la línea de panetón se ha
determinado que serán mantenidos en la empresa por lo menos 1 año a pesar que el producto
tenga un tiempo de vida útil de 3 meses; luego se descarta.

“Lista maestra de documentos y registros” del sistema SGC .

6.1.11. FORMATOS DEL SISTEMA SGC

CONTROL DEL HORNEADO

Fecha: .................................................. Turno: .......................................................

LIMITES CRITICOS
Tiempo min TEMPERATURA °C
1.5-2.0 horas 180-190°C
Batch Hora Temperatura Tiempo Total Responsable Observaciones
# (*) (°C) (min)

(*) El control se realiza cada 30 minutos. El cual se inicia al empezar el horneado en cada turno.

________________ _________________
Maestro panadero Jefe de Calidad
 ENTREGA DE IMPLEMENTOS DE TRABAJO

PRODUCTO: Navaja de corte TAC:

FECHA: TURNO:

HORA Corte en cruz Navaja de corte Nº de navaja Persona responsable.

OBSERVACIONES :.....................................................................................................
.......................................................................................................................................

CALIBRACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS

PRODUCTO: TAC:

FECHA: TURNO:

HORA OPERACIÓN EQUIPO/ CODIGO DE EQUIPO/ CODIGO DEL

UNITARIA INSTRUMENTO INSTRUMENTO PATRON UTILIZADO

OBSERVACIONES :.....................................................................................................
.......................................................................................................................................

______________________ ________________________
TECNICO ASEGURAMIENTO JEFE DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD DE LA CALIDAD
 QUEJAS DEL CLIENTE

PRODUCTO: SEMANA N°:

FECHA CLIENTE PRODUCTO MOTIVO DE LA DISPOSICIÓN DEL

QUEJA PRODUCTO

OBSERVACIONES :................................................................................ ....................................... .....................................

....................................... ...................................... ......................................

______________________ _________________________
TECNICO ASEGURAMIENTO JEFE DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD DE LA CALIDAD

REGISTRO DE DEVOLUCION DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS

SAN ANDRES DEVOLUCIÓN DE PRODUCTOS

DEFECTUOSOS
NUMERO FECHA CÓDIGO DE CLIENTE FECHA DE MOTIVO / OBSERVACIÓN
VENCIMIENTO

_____________________________ ____________________________
JEFE DE PLANTA JEFE DE CALIDAD
 REGISTRO DE SOLUCION DE QUEJAS Y DEVOLUCIONES
SAN ANDRES SOLUCIÓN DE QUEJAS Y DEVOLUCIONES DEL CLIENTE
Fecha de Recepción de Ocurrencia: ______________________________________________________________
Nombre o Razón Social del Solicitante: _________________________________________________________
Teléfono: ___________________________________________________________________________________
Código de Cliente: ____________________________________________________________________________
Producto: ___________________________________________________________________________________
Originado en: _______________________________________________________________________________
Resumen de la queja o problema: _______________________________________________________________
Medidas correctivas inmediatas: _______________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________
Acciones de Seguimiento: _____________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________
ACTUALIZACION DE LOS DOCUMENTOS

SAN ANDRES ACTUALIZACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN

SE UTILIZA Y EMITE LA DOCUMENTACIÓN CON SUS RESPECTIVAS PÁGINAS ACTUALIZADAS PARA SER REEMPLAZADAS EN UN
PLAZO DE CINCO DÍAS A PARTIR DE LA FECHA DE LA REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP.
REUNIÓN DEL DESTACAR REEMPLAZAR
EQUIPO HACCP
N° FECHA DOCUMENTACIÓN CÓDIGO REVISIÓN DOCUMENTACIÓN CÓDIGO REVISIÓN
N° N°

____________________________ _____________________________
AUDITOR RESPONSABLE ADMINISTRADOR GENERAL
 REGISTRO DE CAPACITACION

SAN ANDRES REGISTRO DE CAPACITACIÓN

FECHA:______________________________
TEMARIO: ____________________________________________________________________
HORA NOMBRE FIRMA D.N.I. ÁREA EXPOSITOR

OBSERVACIONES:

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

____________________ _______________________
REP. PRODUCCION JEFE DE CALIDAD

REGISTRO DE CORRECCIONES DE UN PCC

SAN ANDRES REGISTRO DE ACCIONES CORRECTORAS

PARA EL ÁREA DE PROCESO

FECHA: del: _____________ al _____________________

FECHA HORA TURNO PRODUCTO PELIGRO ACCIONES RESPONSABLE
IDENTIFICADO CORRECTIVAS
OBSERVACIONES:
____________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________

_ ____________________ _______________________

JEFE PLANTA JEFE DE CALIDAD

SAN ANDRES TRAZABILIDAD

Empresa: ______________________________________________________________________________________
Dirección: ______________________________________________________________________________________
Teléfono: _________________________
RUC: _____________________________

FECHA PRODUCTO TURNO CÓDIGO N° DE RESPONSABLE OBSERVACIONES ACCIONES

DE LOTE CAJA CORRELATIVAS

REGISTRO DE TRAZABILIDAD DE LOTES

_____________________________ ____________________________
JEFE DE ASEGURAMIENTO INSPECTOR DE LA CALIDAD

RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS / CONTROL DE PROVEEDORES

SAN ANDRES CONTROL DE PROVEEDORES

FECHA PROVEEDOR PRODUCTO CERTIFICACIÓN DE VISITAS OBSERVACIONES
CALIDAD
_________________________ __________________________ _____________________
ALMACENERO JEFE DE PLANTA JEFE DE CALIDAD

CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO

CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO

SAN ANDRES
ANÁLISIS FISICOQUÍMICO ANÁLISIS FÍSICO ORGANOLÉPTICO
FECHA PRODUCTO PROTEI HOME CEN GRASA PESO COLOR SABOR TEXTURA OBSERVACIONES
% % % %

Textura:
Excelente
Buena
Aceptable

__________________________ ____________________________
ANALISTA JEFE DE ASEGURAMIENTO
NOMBRE / FIRMA DE LA CALIDAD

VERIFICACION/AUDITORIA DEL SGC

SAN ANDRES VERIFICACIÓN/AUDITORIA DEL PLAN HACCP CÓDIGO

R-HACCP-13

Fecha: ___________________________________ Auditor: ________________

C NC OBSERVACIONES
- Cumplimiento del compromiso Gerencial.
- Asistencia a reuniones establecidos por el equipo HACCP.
- Formación del equipo HACCP.
- Verificación in situ del diagrama de flujo.
- Se ha realizado un análisis de peligros.
- Se han determinado los pcc.
- Establecimiento de límites críticos.
- Vigilancia de los PCC.
- Establecimiento de medidas correctivas.
- Procedimientos de verificación
- Documentación de los proce-dimientos y registros.

SAN ANDRES VERIFICACIÓN DEL PLAN SGC CÓDIGO

R-HACCP-13

Fecha: ___________________________________ Auditor: ________________

REGISTROS/CATEGORÍAS DE RIESGO C NC OBSERVACIONES
1. Revisión de los registros de los PCC
2. Registros están actualizados.
3. Registros están incompletos.
4. Registros o documentos no han sido falsificados.
PROCEDIMIENTOS
1. Aplican medidas preventivas.
2. Aplican procedimientos de monitoreo.
3. Aplican acciones correctivas.
OTROS
1. Revisión de desviaciones del proceso y disposiciones del
producto.
2. Comprobar si los PCC están bajo control.
3. Verificar la calibración de los instrumentos de monitoreo.
4. Observar las operaciones en los puntos de control crítico.
5. Confirmar la posición del monitoreo de los PCC.
6. Entrevistar al personal acerca del modo en que monitorean
los PCC.
7. Extraen y efectúan pruebas de comprobación con
laboratorio de terceros para asegurar la eficiencia de los análisis
efectuados por la empresa.
8. Modificación de plan HACCP.
9. Modifican límites críticos.

SAN ANDRES INFORME DE AUDITORIA INTERNA

AUDITOR: _____________ _____ LOCALIDAD: _____________________ FECHA: ________________

ÁREA/ OBSERVACIONES/ DEFECTOS /NC
SECCIÓN AUDITADA COMENTARIOS
RESULTADO DE LA AUDITORIA:
____________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________

HORA DE TERMINO:

__________________________________ _______________________________
AUDITOR NOMBRE / FIRMA

INFORME DE AUDITORIA INTERNA

7. BIBLIOGRAFÍA

 ISO 9000:2015 (2015) “Sistema de Gestión de la Calidad – Fundamentos y

vocabulario”
 ISO 9001: 2015 (2015) “Normas y Requisitos de un Sistema de Gestión de la
Calidad.