Sunteți pe pagina 1din 18

12. MAȘINI, INSTALAȚII PENTRU PRELUCRAREA TERMICĂ, BLANȘAREA.

1. Montarea.
2. Exploatarea.

3. Repararea. (repararea schimbătoarelor de căldură și a aparatelor de evaporare)


4. diagnosticare. (3.3.defectoscopie cu radiaţii penetrante )

3.1. SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ

Montarea schimbătoarelor de căldură se efectuează în următoarea ordine (consecutivitate):


 fabricarea fundamentelor ori producerea și montarea construcțiilor metalice de sprijin;
 instalarea și verificarea poziției corpului aparatului pe fundament ori pe construcția
metalică;
 montarea terenurilor de deservire și a scărilor;
 instalarea dispozitivelor și pieselor ce sunt în interiorul aparatului;
 pregătirea, unirea, îmbinarea conductelor, ermetizarea cu flanșe, înfundarea și strângerea
presgarniturilor;
 instalarea dispozitivelor auxiliare și mecanismelor, montarea armaturii și aparatelor de
măsurat și de control, instalarea barierelor;
 încercarea schimbătoarelor de căldură la etanșeitate;
 rodajul mecanismelor în cursul schimbului și exploatării de probă;
 realizarea lucrărilor de termoizolare;
 darea în exploatare a schimbătoarelor de căldură.
Aparatele ușoare, de exemplu, cazane de abur ori aparate cu vid a producerii de cofetărie,
pot fi instalate pe planșeul de beton al clădirii prin fixarea buloanelor de fundație. Aparatele grele
de obicei se instalează pe fundament. Totodată adâncimea săpăturii de fundație trebuie să fie nu
mai mică de adâncimea înghețării grundului (solului).
La clădirea fundamentului, adâncimea săpăturii trebuie să fie cu 30 - 50 mm mai jos de
suprafața fundamentului (decât marcarea de proiectare) și se lasă loc liber pentru turnarea
betonului și montarea buloanelor de fundație. Montarea schimbătorului de căldură după
producerea fundamentului, în dependență de tipul zidăriei, se poate de început în cazul zidăriei de
cărămidă peste 2 - 3 zile, la folosirea zidăriei de beton peste 2 - 4 zile, la zidărie de piatră brută și
beton peste 4 - 6 zile. Exploatarea aparatului după turnarea acestor tipuri de fundament trebuie de
început corespunzător nu mai de vreme decât peste 4 - 5, 4 - 10 și 8 - 12 zile. Pentru accelerarea
ancorării buloanelor cu fundamentul se poate de folosit în loc de beton sulful topit. Dacă aparatele
se montează pe carcasă metalică, apoi înălțimea lui trebuie să fie nu mai mică de 1,9 m. Carcasa
se confecționează din grindă cu profil P ori grindă cu profil T și se calculează după greutatea
aparatului încărcat (plin), dar dacă ultimul se instalează pe platformă deschisă, atunci se calculează
și la bascularea forței vântului.
Montarea coloanelor carcasei se controlează cu firul cu plumb, grinzile - după nivel.
Montarea comunicațiilor aburului și condensatului, conductelor pentru produs și alt. se execută
după asamblarea aparatului, reglarea poziției și fixarea pe fundament.
La conductele de abur trebuie de instalat robinete de evacuare a condensatului pentru a evita
șocul hidraulic. De asemenea, este necesar de instalat robinete de evacuare a aerului din spațiul cu
aer al schimbătorului de căldură. Înainte de încercarea hidraulică a aparatului, toate orificiile,
ștuțurile, ferestruile se închid ermetic cu dopuri filetate sau cu flanșe oarbe. Schimbătoarele de
căldură se încearcă la presiunea de 0,5 MPa. Cusăturile de sudură se ung cu cretă, diluată în apă și
se usucă. În caz de neetanșeitate, pe stratul de cretă apar pete bine observate. Recepția tehnică a
schimbătoarelor de căldură durează nu mai puțin de 2 h. Aparatul poate să fie primit numai dacă
nu au fost depistate defectarea rezistenței, umflarea, precum scurgeri și rezistență la transpirația
cusăturilor de sudură și a îmbinărilor cu flanșe. Rezultatele încercărilor sunt satisfăcătoare, dacă
în decurs de 2 h micșorarea presiunii după manometru nu depășește 5% din rezistența încercărilor.
Încercările hidraulice pot fi înlocuit cu cele pneumatice, dacă asta e necesar. În cazul dat în aparat
sub aceeași presiune se pompează aer ori gaz inert. Pentru a descoperi neetanșeitățile cusăturilor
și a îmbinărilor ele se ung bine cu apă cu săpun.
În rezultatul neetanșeității aerul pătrunde în interior și formează bule de săpun. Aparatele
care lucrează sub vid, se controlează cu indicatoare de neetanșeității (de scurgeri), ori prin metode
luminescente.
După efectuarea încercărilor la rezistență și etanșeitate defecte nu s-au depistat, schimbătorul
de căldură trebuie să fie primit de comisie conform instrucțiunii.
Dacă schimbătorul de căldură mai mult de un an a fost inactiv s-au în reparație, apoi înainte
de a intra în funcțiune, trebuie de efectuat încercarea hidraulică și numai după aceasta se
întocmește un act de dare a utilajului în exploatare.

5.5.1. Montarea agregatelor de fiert


Agregatele de fiert servesc pentru mărunțirea malțului și a materialelor nemălțuite,
zaharificarea plămadei, filtrarea mustului, fierberea mustului cu hamei și separarea hameiului. În
componența agregatului de fiert intră: cazane de brasaj, cuvă de filtrare, cazan de fiert must de
bere, cuvă de decantare, cuvă de separare (separator) a hameiului. Cazanul de brasaj este destinat
pentru prepararea plămadei.
Până la montarea cazanului de brasaj se asamblează inelul de sprijin cu suspensii și plăci și
se fixează cu buloane (se asamblează și se montează suporturile-tălpi la cazanele VKZ-1 și VKZ-
1,5 și marcarea locurilor de instalare). Cu ajutorul macaralei cu braț se montează cazanul pe inelul
de sprijin, se fixează suspensiile cazanului, se verifică și se fixează inelul de sprijin la cazanul de
brasaj.
După aceea se marchează locurile pentru instalare, se montează, se verifică și se fixează
coloanele, dispozitivul de descărcare, dispozitivul de strângere, amestecătorul. Apoi se
asamblează, se montează, să verifică și se fixează conductele și armatura pentru închiderea apei
fierbinți, aburului, supapele de siguranță și reducție, țevile pentru condensat și aer comprimat. Se
asamblează și se instalează arborii și transmisiile cu roți dințate. Se marchează în locurile de
instalare pe fundament, se verifică și se fixează mecanismul de acționare al amestecătorului. Se
montează și se fixează capacul sferic cu garnitură.
Încercarea hidraulică a mantalei de abur și a conductelor pentru abur se execută la presiunea
de 0,4 MPa. Încercarea mecanismelor, mers în gol, durează circa 2 h.

5.5.2. Montarea cuvei de filtrare


Cuva de filtrare (fig. 5.23) este destinată pentru separarea mustului de malț și solubilitatea
ulterioară a malțului cu apă fierbinte. Cuva de filtrare prezintă un rezervor de oțel cilindric cu
fundul plat și capac sferic. La distanța de 15 mm de la fund sunt situate sitele de filtrare
demontabile. În interiorul cuvei este instalat mecanismul de afânare.
Deasupra mecanismului este instalată o stropitoare legată printr-o țeavă cu amestecătorul.
Pe fundul cuvei este instalat dispozitivul de descărcat. Mecanismul de afânare constă din arborele
vertical, traversa scurtă și lungă, fixatorul decantorului, cuțite, levier pentru învârtirea cuțitelor,
dispozitiv de acționare și sistemul hidraulic pentru ridicarea și coborârea mecanismului de afânare.
Dispozitivul de acționare include un reductor special, două reductoare PM-350, două
motoare electrice, arbore intermediar și ambreiaje unilaterale. Sistemul hidraulic constă din stația
de pompare, conducte de ulei, robinet de distribuție a sistemului hidraulic cu dispozitiv automat
de ridicare și coborâre a mecanismului de afânare.
Pe platforma pentru asamblarea comasată cu ajutorul automacaralei și dispozitivelor de
strângere cu filet se asamblează corpul cuvei de filtrare cu piesele necesare. Se controlează
asamblarea corectă a corpului după șablon, nivel și firul cu plumb, se studiază îmbinările și se
curăță. Cu ajutorul automacaralei se execută ridicarea și instalarea corpului pe platforma mobilă
cu fixarea lui de platformă. Apoi cu ajutorul troliului și cricului corpul se deplasează și se
instalează în poziția proiectată.

Fig. 5.23. Schema de montare a cuvei de filtrare:


1 - platforma care se scoate; 2 - platforma mobilă; 3 - ghidaje înclinate.

După aceasta se verifică poziția orizontală a fundului corpului și se demontează dispozitivele


de strângere. Apoi mecanismul de afânare se introduce în interiorul corpului și se asamblează. Se
montează pompa pentru ridicarea dispozitivului de afânare, supapa de siguranță și robinetul cu 4
căi, indicatorul și limitatorul de ridicare, iar pe urmă ușile capacului. Se montează mecanismul de
acționare al dispozitivului de afânare.
O deosebită atenție se acordă la verificarea poziției verticale a arborelui conducător și
coaxialității lui cu arborele mecanismul de afânare. Apoi se montează conductele de ridicare a
mecanismului de afânare. Încercarea mecanismului de acționare și mecanismului de afânare, mers
în gol, durează 2 h.

5.5.3. Montarea cazanelor de obținere a mustului de bere


Cazanele de fiert must de bere (fig. 5.24) sunt folosite pentru fierberea și evaporarea sub
suprapresiune a mustului de bere după filtrare. Cazanul prezintă un rezervor cilindric sudat cu
fundul sferic dublu (manta de abur) și cu capac sferic. Mantaua de abur are flanșe corespunzătoare
și dispozitive de alimentare cu abur, eliminarea condensatului și aerului. În partea inferioară a
fundului sferic este montat dispozitivul de descărcare a mustului din cazan, iar în interiorul
cazanului-dispozitivul tubular de irigație. Cazanul are inel de reazem cu tălpi pentru instalarea pe
platformă.
Pe platforma de asamblarea comasată se montează inelul de suspendare cu inelul de reazem.
Asamblarea se desfășoară cu ajutorul macaralei și a dispozitivului de strângere cu filet. Se
instalează și se sudează în interiorul inelului dispozitivul de strângere.
Cu ajutorul palanelor cu șurub se coboară inelul de suspendare, se ia platforma mobilă și se
demontează rama deasupra golului unde trebuie să se monteze cazanul. Prin intermediul palanelor
se coboară inelul de suspensie de grinzile de sprijin, se instalează și se controlează după nivel. Pe
platforma pentru asamblare comasată de fundul cazanului se sudează scoabe de încheietură și cu
macaraua se montează fundul cazanului pe platforma mobilă, se instalează jumătățile virolei și
capacul cazanului.
Apoi cu ajutorul macaralei se montează virola cazanului la fund, se instalează corpul
cazanului pe inelul de suspensie, robinetul de descărcare, coloana de dirijare.
Fig. 5.24. Schema de montare a cazanului de fiert must de bere:
1 - platforma mobilă; 2 - palan capacitatea de ridicat 1,5 t; 3 - ghidaje înclinate; 4 - troliu manual (Q=1,5 t); 5 -
ramă demontabilă.
După aceasta se montează amestecătorul, încălzitorul, colectorul condensatului, conducta de
evacuare a aerului, iar apoi se montează conducta de abur. Tehnologia montării mecanismului de
acționare a amestecătorului și încercarea lui, mers în gol, este analogică cu tehnologia montării
mecanismului de acționare al amestecătorului cazanului de brasaj.

5.5.4. Montarea cuvei de decantare


Cuva de decantare servește pentru decantarea substanțelor albuminoase din mustul de bere
în procesul de răcire preventivă și aerarea mustului în timpul umplerii cuvei (decantorului). Cuva
de decantare prezintă un rezervor cilindric de oțel cu capac conic și fundul plat, înclinat spre
evacuare mustului. Partea cilindrică a cuvei de decantare are manta de răcire cu apă. În interiorul
cuvei este amplasată suplimentar o secție cu apă.
Pe partea exterioară a fundului, cuva este înzestrată cu robinete pentru evacuarea mustului,
depunerilor albuminoase și apei de spălare. Capacul are conductă de aspirație și gură de acces. În
capacul cuvei este fixată o hotă conică cu dinți pe circumferință. Sub conul cuvei prin interiorul
filtrului se introduce aer curat.
Tehnologia fixării preventive și montării cuvei de decantare VOCI-3, livrată de uzina
constructoare de mașini din două jumătăți, este analogică tehnologiei, descrise pentru cuva de
filtrare.
Montarea cuvei de decantare și capacului se execută cu ajutorul macaralei, verificarea - cu
utilizarea firului cu plumb.
După instalarea cuvei trec la montarea colectoarelor apei de răcire, suporturilor, robinetelor.
Se montează filtrul pentru aer, tiraj natural de aer, tijele colectorului și clapeta de ventilație.

5.4.1. Montarea blanșatoarelor din industria zahărului


Blanșatorul se montează pe fundație sub un unghi de 4 grade față de orizont. Mai întâi se
efectuează degresarea ansamblurilor blanșatorului. Înainte de a începe montarea propriu zisă pe
consolele din spate ale fundației se instalează plăcile de sprijin cu buloane de fundație. După
verificarea instalării blanșatorului, se execută cimentarea fundației.
Mecanismul de acționare al blanșatorului se montează pe fundație, fixându-l cu buloane.
Apoi se montează cuva de încărcare, colectorul de spumă și se verifică garniturile. Pe capacul din
urmă al corpului se amplasează dispozitivul de ungere. În partea interioară a corpului se instalează
sitele laterale. După ce se montează colectorul, teul, cotul și toate vanele.
La montarea subansamblurilor date se controlează existența și starea garniturilor. Se
instalează cuplajul cu dinți al mecanismului de acționare. După finisarea montării opăritorului
manual rotesc arborele tubular, preventiv strângând toate obiectele străine, apoi se verifică
intervalul dintre capătul arborelui tubular și planul sitelor frontale, care trebuie să fie egal cu 10m.
Jocul arborelui tubular și sitelor frontale se reglează cu ajutorul inelelor de montare, după ce se
umple cu ulei reducătorul și rezervorul.
În timpul pornirii în gol se controlează încălzirea lagărelor, funcționarea lubrificatorului, de
asemenea subansamblurile mașinii și siguranța îmbinărilor prin șuruburi. În cazul lipsei defectelor
în timpul pornirii de probă se realizează pornirea mașinii în gol timp de 3 ore, apoi se astupă toate
ștuțurile, aparatul se umple cu apă până la nivelul stabilit, controlând blanșatorul la etanșeitate.
Încercarea aparatului, umplut cu apă, continuă până la 6 ore. În procesul de reglare se verifică
centrarea mecanismului de acționare, intervalul dintre capătul arborelui tubular și planul sitelor
frontale, funcționarea lubrificatorului. Încercarea blanșatorului umplut cu tăiței de sfeclă și suc de
difuzie fierbinte se realizează timp de 8 ore.

5.4.2. Montarea aparatelor de difuziune


Aparatele cu funcționare continuă sunt destinate pentru extragerea zahărului din tăiței de
sfeclă prin metoda de difuzie în contracurent. Aparatele de difuzie de tip coloane KDA și KD2
sunt compuse din următoarele subansambluri: postament, zona sitelor, corpul-arbore cu palete,
mecanismul de acționare al arborelui, dispozitivul pentru expedierea borhotului, dispozitiv pentru
ungerea transmisiei cu roți dințate, dispozitiv pentru lubrifierea motorului-reductorului, dispozitiv
pentru lubrifierea lagărelor zonei sitelor. Aparatele de difuzie tip coloană sunt montate pe fundație
din timp pregătite. Montarea subansamblurilor aparatului se realizează în următoarea ordine:
postament, zona sitelor corpului aparatului, arborele cu palete, mecanismul de acționare,
dispozitivul pentru expedierea borhotului, sistemul de lubrifiere. Postamentul se montează pe
fundație, se instalează coloanele postamentului (4 bucăți), se verifică poziția aparatului și se
fixează cu buloane de fundație.
Poziția orizontală a postamentului se verifică cu ajutorul nivelei. Zona sitelor se montează
pe postament, care servește ca element de sprijin pentru montarea virolelor coloanei. Pe postament
se instalează virolele inferioare unite între ele și postament prin șuruburi. Poziția orizontală a
flanșelor se verifică cu ajutorul nivelei. Pentru a evita rotirea arborelui tubular în timpul montării
arborele se fixează cu pene de lemn. Penele se bat între distribuitor, curățitorul sitelor și virolele
corpului aparatului. Corpul aparatului se montează prin metoda alungirii prealabile a acestuia cu
asamblarea preventivă a virolelor. Pe planșa zonei sitelor se montează ambele jumătăți ale primei
virole a corpului, se verifică poziția orizontală a suprafeței flanșei superioare.
După verificarea tuturor subansamblurilor se efectuează sudarea elementelor zonei sitelor și
virolei corpului conform desenelor de asamblare. Apoi se execută asamblarea tuturor virolelor
corpului aparatului pe rama de montare, pregătită din timp.
După acesta se montează rolele de sprijin și manual rotind arborele tubular, se controlează
instalarea rolelor, pentru ca să obținem cele mai mici bătăi radiale a roții dințate. Mecanismul de
acționare al aparatului se montează după montarea rolelor de sprijin. Mai întâi se montează
platforma pentru mecanismul de acționare, care se instalează pe virola superioară a corpului
aparatului. Platformele de deservire se fixează de consolele, sudate de corpul aparatului.
Montarea dispozitivului pentru descărcarea borhotului de sfeclă se începe de la instalarea
jgheabului, după ce se amplasează rolele de sprijin și racleta pentru descărcarea borhotului. Apoi
se controlează funcționarea dispozitivului de descărcarea a borhotului prin rotirea manuală a
arborelui și a racletei pentru evacuarea borhotului. Totodată arborele tubular și racleta trebuie să
lucreze fără gripări și înțepeniri.
Conductele tehnologice se montează conform desenelor de execuție. După finisarea montării
aparatului de difuzie se execută încercarea hidraulică, umplând corpul aparatului cu apă. După
încercare corpul aparatului se izolează termic. Încercarea în gol a aparatului de difuzie se realizează
timp de 8-10 ore.
Reglarea aparatului de difuzie include următoarele: controlul montării aparatului pe fundație,
calitatea asamblării corpului și zonei sitelor, precum și montajul tuturor ansamblurilor aparatului.
Încercarea în sarcină a aparatului de difuzie (durata de aflare a tăițeilor de sfeclă în aparat cca.
75min.).
Montarea aparatului de difuzie înclinat (fig. 5.17) se începe de la instalarea suporturilor
postamentului, după verificarea suporturilor cu teodolitul (unghiul de înclinare al postamentului
față de orizontală trebuie să constituie 10º30') se betonează buloanele de fundație.
După instalarea betonului se instalează grinzile longitudinale, fixându-le cu șuruburi. Apoi
se realizează sudarea corpului aparatului, începând de la capătul superior. Preventiv pe platforma
de montare se sudează secțiile exterioare 1, 2 (ne paralelismul între secțiile vecine nu trebuie să
depășească 3 mm), apoi cu macaraua se așază pe postament și se fixează cu șuruburi. După aceasta
urmează secția 3, care de asemenea se instalează pe postament. Se unește cu primele două , se
verifică și se efectuează o sudare provizorie. Secțiile 4-7 se montează în mod analogic. După
instalarea tuturor secțiilor se realizează controlul părții inferioare a corpului, se fixează cu șuruburi
de postament și se sudează definitiv secțiile.

Fig. 5.17. Schema de asamblare a secțiilor corpului instalației de difuzie:


a - secțiile inferioare; b - secțiile superioare.
Abaterea de la rectitudine a părții inferioare în direcție longitudinală nu trebuie să depășească
2 mm la 5 m lungime.
Mai departe se montează carterele mecanismelor de acționare și se cuplează arborii
mecanismelor de acționare cu melcii. Intervalul dintre spirele melcilor nu mai mic decât 20 mm,
iar dintre spirele melcilor și corpul aparatului 10-40 mm. După instalarea melcilor se montează
secțiile superioare ale corpului și se sudează definitiv toate elementele corpului aparatului. Apoi
se instalează mecanismele de acționare, executând asamblarea lor comasată.
După aceasta se montează sistemele de lubrifiere a mecanismelor de acționare, sistemul de
alimentarea cu substanțe antispumante, inclusiv pompele, rezervoarele, dozatoarele și conductele.
Ermetizarea corpului se controlează umplându-l cu apă până la marginea superioară a melcului
sitelor, camerele de abur - cu apă sub presiune de 0,2 MPa, timp de 10 min. La descoperirea
scurgerii, apa se evacuează și se înlătură defectul. Apoi încercarea aparatului se repetă. Aparatul
se încearcă, funcționare în gol timp de 8 ore.
În procesul de reglare și până la punerea în funcțiune a aparatului de difuzie se efectuează
reglarea individuală și încercarea subansamblurilor și mecanismelor. Ermetizarea cusăturilor de
sudură a corpului aparatului, îmbinărilor cu flanșe, presgarniturilor mecanismelor de acționare se
controlează, umplând corpul aparatului cu apă până la gura de control a secției de încărcare și
menținerea timp de o oră.
Electromotoarele mecanismelor de acționare și a dispozitivului de descărcare ce acționează
provizoriu (4-5 ori / 2-3 s). Convingându-se în funcționarea normală a aparatului (timp de 20-30
min) se verifică lucrul transportoarelor cu melc, se determină încălzirea electromotoarelor,
reductoarelor, lagărelor mecanismelor, temperatura exterioară nu trebuie să depășească 60 oC.
După încercarea timp de 8-10 ore se efectuează încercarea în sarcină: aparatul se umple cu apă, se
deschid conductele de abur și evacuare a condensatului. Tăiețeii de sfeclă se introduc în aparat
treptat până la 70-80% a productivității aparatului. Aproximativ peste 30 min din momentul
alimentării cu tăieței se include dozatorul de apă, care se reglează la 60 m³/h.
În caz de micșorare a alimentării cu tăieței, în timpul exploatării de probă a aparatului, se
micșorează treptat turația melcilor și se micșorează alimentarea cu apă.

Capitolul 18. REPARAREA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ ȘI A


APARATELOR DE EVAPORARE

18.1. REVIZIA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ

Revizia încălzitoarelor, reîncălzitoarelor, schimbătoarelor de căldură, deflegmatoarelor, se


efectuează prin demontarea suprafeței de încălzire. Pentru aceasta e necesar de a prevedea un
spațiu liber deasupra schimbătorului de căldură instalat vertical. Dimensiunile sunt în funcție de:
 L - lungimea mănunchiului de țevi la asamblare, mm, se măsoară la montare, dar dacă
aceasta nu s-a făcut din timp este suma L1  1 , unde l  10  20 mm, iar L1 distanța dintre flanșe;
 H min - lungimea palanului electric cu cărucior sau a palanului cu cablu strâns, mm;
 h - lungimea sistemului de agățare, mm, h > 2D , unde
D - diametrul flanșei, mm.
Înălțimea (mm) de la suprafața flanșei până la baza profilului, de care se agață palanul
electric cu cărucior sau palanul cu cablu este:
B  L  Hmin  h  100  250 , [mm] (18.1)
În cazul schimbătoarelor de căldură situate orizontal lungimea trebuie să fie un spațiu liber
T dat de relația:
T  L  D  100  250 , [mm] (18.2)
Pentru comoditatea curățirii în apropierea schimbătorului de căldură trebuie prevăzut un loc
(o suprafață) cu lungime aproximativ de  2,0  2,5 L , echipat cu stive sau cu taluze hidroizolate
pentru colectarea apei, folosite pentru curățare.
Pentru revizuirea aparatelor de evaporare și vacuum este necesar de a prevedea posibilitatea
eliberării demontării și prezența spațiului liber sub aparat:
B1  L1   250  1000 , [mm] (18.3)
Distanța se prevede și pentru schimbătoarele de căldură cu țevile montate rigid și cu țevile
montate pe presgarnituri. În cazul dat L1 este lungimea țevii montate. Sub aparatul de vacuum
trebuie să fie spațiu liber, calculat la fel ca și în cazurile precedente, numai că aici L1 este înălțimea
totală a camerei suspendate.
În procesul revizuirii are loc revizuirea spațiilor interioare, sistemul de țevi, se controlează
corpul aparatului pe dinafară.
La revizuirea prealabilă se apreciază caracterul și distribuirea mustului, se selectează probele
lui pentru analiză chimică, după aceste date se planifică curățirea.
Desfășurarea curățirii, mai ales a suprafeței de încălzire, este una din cele mai importante
lucrări de revizie.
După curățire se efectuează controlul calității curățirii și a stării suprafețelor de încălzit. Se
dă atenție la prezența deteriorărilor, coroziunii, stării presgamiturilor și la punctele de sudură.
Starea țevilor se controlează după forma exterioară prin pipăit, după sunet (laminarea slabă
sau punctul de sudură produc la lovituri sunet vibrant). Pentru aprecierea necesității schimbării
țevilor trebuie a se controla țevile la presiune și îmbinările prin laminare, prin sudare și prin
presgarnituri, care are loc individual sau pe grupe a câte 7-9 țevi cu ajutorul dispozitivelor simple.
După ridicarea presiunii de lucru până la 1,25 MPa, dar nu mai puțin de 0,3 MPa, robinetele
(ventilul) se închid și la manometru se urmărește valoarea presiunii. Dacă ea nu se micșorează în
timp de 2 min, îmbinarea se consideră ermetică.
Pentru a controla o țeavă la presiune se folosește dispozitivul cu două dopuri la ambele
capete ale țevii. Dispozitivul cu vergea de compresiune interioară permite concomitent de a proba
la presiune și de a întări iar țeava nu este comod de manipulat. Dispozitivul cu vergea de
compresiune interioară cu diametru mare (fig. 18.1) poate controla concomitent un mănunchi
întreg de țevi. Pentru a asigura compactitatea, în afară de compresiunea centrală cu ajutorul
vergelei cu filet, se aplică presarea la periferii cu dopurile cu șaibe de cauciuc. Dispozitivul pentru
controlul la presiune individual permite luarea unei decizii corecte în privința schimbării țevilor.
Schema unirii la pompă este arătată în figura 18.2.
Fig. 18.1. Dispozitiv pentru controlul la presiune a unui mănunchi de țevi și întărirea lor

Fig. 18.2. Circuitul hidraulic al dispozitivului pentru controlul la presiune a unui mănunchi de țevi
În timpul revizuirii se petrece schimbarea unei părți nu prea mari de țevi și se colectează date
pentru planificarea schimbării unei părți însemnate ale suprafeței de încălzire.
Pentru revizuirea selectivă se exclude o cantitate nu prea mare de țevi. Raioanele de
excludere se planifică după datele revizuirii exterioare a mănunchiului curățat. La distribuirea
neuniformă a deteriorărilor din fiecare raion pot fi excluse nu mai mult de două țevi. Din
schimbătoarele de căldură la uzura uniformă și deteriorarea țevilor este suficientă excluderea a 3 -
5 țevi, din aparatele de evaporare până la 0,5 - 1% țevi.
Țevile excluse sunt examinate, se fixează amplasarea deteriorărilor de coroziune, dacă e
posibil se efectuează cercetările chimice ale stratului de oxid.
Țeava se taie după centrul (focarul) deteriorărilor mai mari, pentru a aprecia adâncimea
deteriorării. Dacă e greu de hotărât, de lăsat în funcțiune țeava cu deteriorările date, bucata de țeavă
cu focarul coroziunii și eroziunii se supune experimentării hidraulice individuale cu ajutorul
dispozitivului descris mai sus.
Ruperea țevilor la ridicarea nelimitată a presiunii nu după focar sau după focar la o presiune
de 2 - 3 ori mai mare decât cea de lucru, indică la posibilitatea exploatării țevilor.
După modele se apreciază calitatea curățirii petrecute. O bucată de țeavă cu lungimea circa
0,5 m se taie de-a latul, se întoarce invers, se cântărește cu exactitate de până la 10 mg, se înlătură
cu racleta pentru curățarea tuburilor la înmuierea cu apă, străduindu-se a nu lua și materialul țevii
și din nou se cântărește. Dacă s-a notat masa până la curățirea cu racleta Q , iar după curățire Qo ,
lungimea tăieturii (sau suma lungimilor câtorva tăieturi la tăiere pentru comoditatea cântăririi) - 1,
mm, lățimea tăieturii b mm, diametrul interior al țevii d mm, rămășița admisibilă (mg) după
efectuarea curățirii trebuie să alcătuiască:
Q  Qo
  0, 05 d  0, 02 b  l (18.4)
1000
18.2. CURĂȚIREA SUPRAFEȚELOR DE ÎNCĂLZIRE

Pentru curățirea suprafețelor de încălzire se folosesc patru metode:


1. curățirea chimică;
2. curățirea hidraulică;
3. curățirea hidromecanică;
4. curățirea mecanică.
Curățirea chimică cu folosirea acizilor inhibitori (ca de obicei - acidul clorhidric, la
conținerea în crustă a mai mult de 75% fier). Acidul sulfuric se folosește, de obicei, la curățirea
spațiului dintre țevi. În cazuri aparte, de exemplu, la depunerea unui strat gros de crustă, are sens
de a înlătura masa de bază prin metode chimice, iar curățirea finală se va efectua mecanic sau
hidraulic.
În figura 18.3 (curățirea chimică a țevilor de schimb de căldură) e arătată schema curățirii
chimice (spălării acide) a schimbătorului de căldură.

Fig. 18.3. Schema curățirii chimice a schimbătorului de căldură

În rezervorul 1 se toarnă acid clorhidric concentrat (16 - 29%) și se diluează cu apă până la
concentrația 2 - 5%, apoi în rezervor se adaugă inhibitor (de exemplu, urotropină), care micșorează
intensitatea acțiunii acidului asupra metalului, facilitând dizolvarea crustei în acid. Inhibitorul se
introduce 1 - 2 g la 1 l de soluție. Din rezervorul 1 soluția de acid se pompează cu pompa 2 în
schimbătorul de căldură 3, de unde din nou se toarnă în bac.
Productivitatea pompei se alege în așa fel, ca viteza circulației soluției să atingă 0,05 - 0,1
m/s. La spălarea spațiului dintre țevi e greu de măsurat secțiunea de trecere între țevi, de aceea
orientativ se apreciază această secțiune după diametrul ștuțului de evacuare pe corpul d2, știind că
viteza în secțiunea de trecere este egală cu un m/s. Astfel productivitatea pompei pentru spălare în
acest caz este:
Q   0,05  0,01 d 2 , [l/m] (18.5)
La folosirea unei pompe cu o productivitate mai mare spălarea trebuie executată cu zăvorul
parțial deschis, admițând că în limita deschiderii de la 0,3 - 0,9 al debitului total acesta e
proporțional cu deschiderea.
Pe corp, la spălare, trebuie să fie deschis orificiul (supapei de siguranță) pentru eliminarea
gazelor. Spălarea se consideră terminată dacă la trecerea soluției prin schimbătorul de căldură,
concentrația ei nu se micșorează. În timpul spălării o parte a soluției din rezervor se scurge în
drenaj și se adaugă acid proaspăt, controlul concentrației se face numai după 15 - 20 min după
turnarea suplimentară a acidului și determinarea valorii concentrației.
După spălarea acidă, în rezervor se toarnă apă curată, apoi după câteva minute de circulație,
apa se varsă și în rezervor se toarnă soluție 1% NaOH. Procesul de alcalinizare se face până când
concentrația soluției rămâne constantă; apoi se scurge soluția alcalină, se toarnă apă și se spală
până când apa va fi curată.
Spălarea acidă se face la temperatura soluției de 30 - 40 °C. La temperaturi mai joase spălarea
are loc încet; la temperaturi mai înalte apare pericolul pentru țevi.
Spălarea acidă a suprafeței interioare a țevilor de alamă se face cu precauție. La spălarea
suprafeței interioare a oricăror țevi, alegerea pompei se face pe baza calculului numărului de țevi
dintr-o intrare. Dacă numărul orificiilor țevilor într-o intrare este z , la un diametru interior al țevii
d în mm, productivitatea pompei (1/min) este:

Q
 0,3  0,5  d 2 z
, [l/min] (18.6)
1000
Pentru controlul spălării suprafețelor interioare a țevilor din alamă se confecționează un
colector cu capac, care se scoate rapid (fig. 18.3). Secțiunea țevilor, la care colectorul este cuplat
la circuitul de circulație, a fost de z ori mai mică decât secțiunea țevilor de alimentare cu apă la
spălare. Dacă diametrul de unire al colectorului este D1 , iar diametrul aducerii la schimbătorul de
căldură este D2 , atunci:
1 2
D1   D2 , [mm] (18.7)
2
O țeavă de alamă scoasă pentru controlul stării țevilor, necurățită de crustă, cu capetele
deteriorate îngrijit tăiate, se pune în colector și se strânge în el. La spălarea periodică se controlează
grosimea stratului de crustă în țeava de probă, instalată în colector. Spălarea se termină când
grosimea crustei devine egală cu 0,1 mn, iar apoi se efectuează curățirea până la sfârșit prin metoda
mecanică sau hidraulică.
Curățirea hidraulică. Desfășurarea cu succes a curățirii hidraulice este asigurată de viteza
înaltă a jetului de apă, care înlătură crusta. La viteză mai mică decât 40 - 50 m/s, curățirea
hidraulică este ineficientă. Viteza mai mare de 100 m/s este periculoasă pentru țevile cu pereții
subțiri. Astfel pentru o calitate mai bună a curățirii hidraulice e necesară rezolvarea a trei probleme:
1) Se alege pompa cu presiunea de 2,5 - 5 MPa la productivitate nu prea mare. Alegerea
productivității pompei se determină după numărul de ajutaje din capul dispozitivului hidraulic.
Secțiunii strangulate a ajutajului d = 3 mm, numărului de ajutaje z = 2 le corespund pompele cu
productivitate mai mare de 5 l/min și diametru ștuțului de presare mai mare decât 20 mm. Pentru
calcularea productivității necesare a pompei (1/min) poate fi folosită formula:
Q  0,24 d 2 z , [l/min] (18.8)
2) Se aleg racordurile elastice pentru curățirea hidraulică. Pentru ca presiunea apei să ajungă
până la ajutaje e necesar ca viteza apei în furtun să nu depășească 5 m/s, sau mai simplu, ca
diametru furtunului să depășească d 2 z măcar de 3 - 5 ori (cu cât mai mult cu atât mai mare
presiunea apei).
Folosirea furtunurilor din cauciuc la presiunea necesară e atinsă numai la aplicarea
blindajului din fier pe sectoarele înguste ale furtunului.
Pentru economie se poate trage apa prin țevi din oțel, iar capul cu ajutaje alocat pe capătul
țevii folosește furtunul elastic numai pentru unirea țevii cu vergeaua.
3) Transformarea presiunii înalte create de pompă și nefolosită. Acest lucru e posibil numai
în cazul confecționării corecte a ajutajului de duză (fig.18.4).

Fig. 18.4. Capuri pentru curățirea hidraulică a țevii


Se folosesc capuri de curățire de două feluri: imobile și rotitoare. Direcția jetului, care
înlătură crusta, trebuie să alcătuiască circa 45° cu axa țevii. Capul de curățire e dotat cu perii din
păr sau din oțel. Capul de curățire rotitor e mai productiv, fiindcă se mărește acțiunea de bătaie a
jetului. Capul cu două duze permite folosirea pentru curățirea mecanică numai a unui instrument
imobil, o perie din păr foarte ușoară sau o perie metalică, care intră în țeavă ușor.
Efectul curățirii hidraulice depinde nu numai de acțiunea jetului asupra crustei. Curățirea
are loc și fiindcă țeava care se curăță vibrează, crusta crapă și se desprinde prin vibrație, iar pe
urmă se înlătură cu ajutorul jetului puternic. Astfel, vibrația nu prea mare a țevilor de curățire
indică eficacitatea metodei pur hidraulice. La o vibrație mai mare sunt posibile distrugerea
laminării și chiar fisurarea țevilor.
În cazul formării undelor puternice e necesar a micșora presiunea apei, dar productivitatea
nesatisfăcătoare a metodei hidraulice poate fi compensată prin combinarea cu alte metode.
La metoda de curățire hidrotermică, aburul de reducție până la presiunea de 0,3 MPa, la
temperatura de 300°C se trimite în țevi dintr-o conductă de aburi temporizată, în așa fel, ca jetul
de aburi să intre în țevi prin partea de jos prin niște orificii cu diametru de 3 -4 mm. După 10 min
de încălzire conducta de aburi se închide și se face curățirea hidraulică cu apă rece din partea de
sus.
Metoda de curățire hidroabrazivă folosește pompa cu presiunea 0,3 - 0,6 MPa tip
centrifug, productivitatea 10 - 30 m3/oră. În rezervorul de 1 - 2 m3 se amestecă materialul abraziv
- nisipul de râu spălat și uscat, cernut prin sita Nr 25 ( 5 ochiuri pe un cm 2) cu apă (1:10 după
volum) și se transmit la pompă. Capul de curățire de tip imobil trebuie să aibă duze cu diametrul
mai mare de 6 mm. După curățire se face clătirea minuțioasă până la înlăturarea completa a
abrazivului.
Curățirea hidromecanică, consta dintr-un ansamblu de metode hidraulice (cu capurile de
curățire imobile) cu acționare mecanică a instrumentelor de curățire. Prin aceasta metodă pot fi
folosite presiuni ale apei mult mai mici, decât la curățirea pur hidraulică (de la 0,6 până la 1,5
MPa), diametre mari ale duzelor
(4 - 8 mm) pompe și racorduri mult mai simple. Utilajul pentru curățire cu ajutorul ciocanelor
electrice este simplu. Ciocanul electric I 67 al uzinei din Rostov pe Don "instrumente electrice"
se pune în mișcare de la convertor și lucrează la tensiunea de 36 V, care nu este periculoasă.
Ciocanul face până la 6000 curse/min și este foarte comod pentru curățire, tot timpul rotește
instrumentul. Vergeaua, pusă în pătratul bătătorului, are alimentarea cu apă prin ștuțul lateral și
printr-un furtun elastic. Capul de curățire poate fi dotat cu perie sau cu alt instrument pentru
curățire mecanică.
Curățirea hidromecanică cu folosirea mașinii electrice de găurit (tensiunea de 36 V la
diametru de 20 - 32 mm), suspendat pe blocul cu contragreutate (fig. 18.5)
Curățirea hidromecanică se face cu ajutorul instrumentelor obișnuite pentru curățirea
mecanică. Cârligul benzii are rulment de reazem, de aceea suportul suspendat permite de a mișca
ușor mașina electrică de găurit cu vergele dintr-o țeavă în alta. Vergeaua mașinii de găurit constă
dintr-o bară rotitoare, amplasată înăuntrul țevii cu două corpuri. Prin spațiul dintre țevi se
alimentează cu apă, care iese din duzele capului de curățire. Curățirea hidromecanică e efectivă și
productivă, uneori ea protejează de degradare suprafețele țevilor la curățire.
Fig. 18.5. Curățirea hidromecanică cu ajutorul mașinii mecanice de găurit:
1 - bucșa care se încarcă pe pinola mașinii electrice de găurit; 2 - arborele cu capul Morse; 3- alimentarea cu apă
a vergelei; 4 - duzele de ieșire a apei cu viteză mare.
18.3. REPARAREA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ

Aparate cu plăci. În procesul de exploatare a instalațiilor de pasteurizare și răcire se uzează


mai mult garniturile de etanșare dintre plăcile schimbătoarelor de căldură. Uzura lor este provocată
de acțiunea mecanică în timpul demontării, asamblării și curățire a aparatului, influenței
temperaturilor înalte și joase în secțiile de pasteurizare și răcire cu soluția refrigerentă, precum și
de activitatea chimica a soluției. O influență negativă asupra garniturilor exercită soluția de spălare
(sodă caustică și acidul azotic) precum și exploatarea greșită a schimbătorului de căldură. Uzura
garniturilor se poate determina după curgerea lichidului printre plăci după strângerea lor maxima
(0,2 mm la o placă).
Schimbătorul de căldură cu plăci se demontează în felul următor: după spălarea și răcirea
aparatului se decuplează toate conductele cu excepția țevilor unite cu carcasa, treptat și uniform se
slăbesc rând pe rând dispozitivele de strângere de la bara de sus și de jos, se scot aplicațiile, se
împinge placa de strângere spre întăritură și se depărtează plăcile. Se aleg plăcile cu garniturile
uzate și se scot. Plăcile scoase se curăță, și apoi din degajare cu ajutorul unui răzuitor, ori cuțit, se
înlătură garniturile vechi. Mai departe degajarea plăcii se degresează, ștergând-o cu un tampon
muiat în benzină.
Garnitura nouă se curăță de talc și se spală de două ori în benzină.
Tehnologia de încleiere a garniturilor mici și mari cu ornament geometric precum și tipurile
de adeziv sunt indicate în instrucțiunile uzinei producătoare de aparate. Plăcile cu garnituri se
instalează în aparat conform numerelor indicate pe schema din instrucțiunea uzinei producătoare.
Aparatul se asamblează și se verifica etanșeitatea lui la o presiune hidraulica de 0,35 MPa, se
demontează pentru examinarea plăcilor. Surplusurile de adeziv se înlătură, plăcile se șterg și
aparatul se reasamblează. Plăcile uzate din interiorul pachetului se schimbă cu altele noi.
încercarea aparatului la etanșare are loc sub o presiune hidraulică de 0,35 ... 0,4 MPa.
Aparate tubulare. Acest tip de schimbătoare de căldură se referă la pasteurizatoare
tubulare, condensatoare tubulare, evaporatoare, și aparate de vacuum.
Perturbarea etanșeității în locurile de mandrinare a țevilor în grilajele tubulare este defectul
principal al suprafețelor de schimb de căldură ale aparatelor tubulare. Aceasta se poate determina
după scurgerea aerului transmis cu o presiune de 0,3 MPa în spațiul dintre tuburile aparatului.
Locurile de scurgere al aerului se găsesc după apariția bulelor de aer când, în prealabil, se ung
îmbinările cu spumă de săpun. Cauza apariției acestui defect constă în oboseala naturală a
metalului sau a rebutului, care a avut loc în timpul mandrinării-mandrinare unilaterală, re-
mandrinare, retezarea tubului, fisuri în locurile re-mandrinate. Dacă tubul are scurgerea mică în
îmbinări, atunci el se re-mandrinează. Dacă grosimea peretelui tubului este uzată mai mult decât
cincizeci la sută, tubul se schimbă. Dacă sunt defecte un tub sau două, ele se înlătură, iar găurile,
din grilajul de tuburi, se astupă temporar.
Mandrinarea țevilor în găurile plăcii tubulare se efectuează cu ajutorul dispozitivului din
figura 18.6.

Fig. 18.6. Dispozitiv de mandrinare:


1 - manșon mobil; 2 - șurub de fixare; 3 - rolă; 4 - ax; 5 - corp; 6, 7 - inele de montare și fixare

Acest dispozitiv de mandrinare a țevilor este compus din trei role și un ax. Când axul se
deplasează spre dreapta acesta apasă asupra rolelor și rolele la rândul lor apasă asupra perimetrului
interior al țevii. Rotind axul cu ajutorul unei manete acesta forțează ca rolele să se rostogolească
pe perimetrul interior al țevii impunându-l pe acesta să se întindă treptat și să se preseze intens pe
perimetrul găurii din placa tubulară și ca rezultat să formeze o îmbinare trainică a țevii cu gaura
din placa tubulară.
În timpul reparațiilor capitale ale evaporatorului, se înlătură căptușirea, izolația termică, se
face încercarea hidraulică ori pneumatică a spațiului dintre tuburi. Fisurile depistate în cusăturile
sudate ale aparatelor se sudează. Dacă grosimea peretelui tubului este mai mică decât 25 la sută,
tubul se schimbă.
Tuburile defecte se schimbă cu altele noi cu un adaus de prelucrare egal cu 2 ... 3 mm și se
mandrinează. La început se mandrinează un capăt al tubului și apoi celălalt capăt ca să nu se admită
deformația tubului între grilaje.
După reparație aparatul se încearcă la etanșare, se instalează izolația termică, căptușirea, se
unesc conductele, se montează aparatele de măsurat și mijloacele de automatizare și se pregătește
aparatul pentru punerea în funcțiune.
Suprafețele de schimb de căldură în aparatele cu vacuum sunt evaporatorii (calorizatorii) și
condensatorii prin suprafață.
În general, reparația suprafețelor de schimb de căldură a aparatelor cu vacuum este analoagă
reparației pasteurizatoarelor tubulare, însă are unele particularități.
Neetanșeitățile în îmbinările prin care se produce absorbția aerului sunt descoperite după
crearea vidului în aparat, după înclinarea flăcării (luminării ori chibritului precum și scurgerea apei
când aparatul este umplut).
Înainte de repararea suprafeței de schimb de căldură (pasteurizatorul tubular), care are
contact cu produsul, se curăță prin circulația soluției de sodă în timp de 8 ore, ansamblul se spală
cu apă fierbinte și se curăță cu o perie de metal. Cu acid clorhidric se curăță de calcar duza
termocompresorului (injectorului).
La asamblarea termocompresorului este importantă asigurarea coaxialității tuturor
elementelor (duză, difuzor) precum și respectarea poziției inițiale ale acestora. Demontarea
termocompresoarelor se execută numai în cazuri de necesitate stringentă.
La reparația aparatelor cu vacuum, suprafețele de cupru se cositoresc. Sunt supuse reparației
pompa de vid, pompa de materie primă, robinetele de pe traseele de apă și de vapori. Aparatul cu
vid reparat este asamblat, încercat la etanșeitate, reglat și dat în exploatare.

3.3.Defectoscopie cu radiaţii penetrante


La baza controlului defectoscopic a utilajului cu radiaţii penetrante stă proprietatea unor
radiaţii (X) de a străbate materia solidă şi de a se atenua odată cu distanţa parcursă.
Defectoscopia Roentgen se bazează pe faptul că razele Roentgen, având o lungime de undă
foarte mică şi o frecvenţă foarte mare trec prin metale fiind mai puţin sau mai mult absorbite pe
drum după cum metalul prezintă sau nu defecte interioare.
Pentru a pune în evidenţă prezenţa defectului piesei este de ajuns să se sesizeze
neuniformitatea intensităţii radiaţiei emergente.
În funcţie de modul în care se realizează acest deziderat se deosebesc următoarele metode
de control:
a. controlul radioscopic la care radiaţia emergentă este dirijată asupra unui ecran fluorescent,
defectele apărând capete luminoase pe fondul mai puţin luminos al ecranului;
b. control radiografic la care radiaţia emergentă atinge un film radiografic pe care îl
impresionează. După prelucrarea filmului defectele apar pe acesta capete de culoare închisă
pe fondul întunecat, reprezentând imaginea piesei controlate;
c. controlul radiometric la care se măsoară intensitatea radiaţiei emergente cu aparatură
adecvată.
Dintre cele trei metode cea mai folosită este metoda radiografică. Aplicarea ei necesită un
montaj aparte, cuprinzând:
1. un ecran din plumb, care lasă să treacă radiaţia numai în porţiunea controlată;
2. o casetă conţinând filmul radiografic şi ecranele intensificatoare, realizate din folii subţiri
din plumb, care amplifică radiaţia ce impresionează filmul;
3. un ecran din plumb, cu grosime relativ mare care împiedică radiaţiile secundare să ajungă la
film;
4. un indicator de calitate a imaginii, de forma unei plăcuţe cu trepte sau găuri sau a unor sârme,
a cărui imagine pe film permite aprecierea mărimii defectelor
Radiaţiile X folosite în defectoscopie se obţin cu ajutorul tuburilor Röentgen sau al
acceleratoarelor de particule, îmbrăcate într-o cămaşă de plumb, pentru a proteja personalul de
deservire contra radiaţiilor periculoase sănătăţii. Tubul este prevăzut cu un orificiu prin care este
dirijat fasciculul de sudură ce trebuie testat, iar în spatele cusăturii se aşează o placă fotografică
(radiografie) sau un ecran fluorescent pe care apar defectele căutate sub formă de pete.
Controlul cu radiaţii penetrante permite detectarea şi localizarea defectelor de profunzime
(incluziuni, goluri de turnare, fisuri, segregaţii etc.), situate până la adâncimi de circa 90mm
(pentru oţel) în cazul radiaţiilor X. La îmbinările sudate, controlul roentgenografic este de
neînlocuit, deoarece poate pune în evidenţă incluziunile de gaze sau zgură din cordonul de sudură,
suduri incomplete, fisuri, care pot deveni periculoase în timpul funcţionării utilajului tehnologic.