Capitolul 7

FILTRAREA
„ 7.1. Noţiuni introductive

Filtrarea este procesul hidrodinamic de separare a amestecurilor eterogene solid -

fluid, realizat prin reţinerea particulelor solide pe un mediu poros prin care trece numai faza
fluidă.
Forţa motrice de desfăşurare a operaţiei de filtrare o constituie diferenţa de presiune
care apare între cele două feţe ale stratului poros filtrant.
În consecinţă, filtrarea ar reprezenta curgerea unui amestec eterogen solid-fluid printr-
un strat poros sub influenţa unei diferenţe de presiune, cu reţinerea la suprafaţa stratului poros
a particulelor solide.
Prin filtrare amestecul iniţial solid-fluid se separă în două fluxuri de materiale,
filtratul şi precipitatul.
Filtratul reprezintă fluidul, lichid sau gaz, separat de particulele solide. În practica
industrială filtratul aproape niciodată nu este eliberat complet de particulele solide aflate în
suspensie.
Precipitatul reprezintă stratul de particule solide reţinute la suprafaţa mediului poros
filtrant, numit material sau masă filtrantă. Stratul de precipitat pe măsură ce se formează şi a
cărui grosime creşte progresiv în timp, funcţionează ca un al doilea strat de masă filtrantă care
contribuie la limpezirea filtratului şi la creşterea rezistenţei hidraulice opusă de masa filtrantă
curgerii filtratului.
Utilajele în care se realizează filtrarea se numesc filtre.
Filtrarea unui amestec eterogen solid-fluid se poate realiza cu scopul :
- reţinerii fazei solide şi îndepărtării fazei fluide;
- reţinerii fazei fluide şi îndepărtării fazei solide;
- reţinerii ambelor faze, amândouă fiind importante;
- separării componentelor amestecului eterogen în vederea evitării poluării mediului ambiant
în care se evacuează, după separare, ambele componente.
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească o bună filtrare sunt :
- puritate cât mai înaltă a filtratului;
- umiditate cât mai scăzută a precipitatului;
- productivitatea specifică cât mai mare a filtratului;
- regenerare uşoară şi rapidă a materialului filtrant;
- uzură minimă a materialului filtrant.
În ceea ce priveşte mecanismul prin care particulele solide sunt reţinute de către
stratul de material filtrant se precizează următoarele limite extreme :
- filtrare superficială;
- filtrare de adâncime.
În cazul filtrării superficiale materialul filtrant reţine la suprafaţa sa particulele solide
ale amestecului eterogen solid-fluid datorită diferenţei de mărime între dimensiunea
particulelor şi dimensiunea porilor săi. Grosimea stratului de material filtrant este neglijabilă
ca şi rezistenţa sa hidraulică. Are loc practic o cernere.
În cazul filtrării de adâncime, particulele solide ale amestecului eterogen solid-fluid
ajung pe suprafaţa materialului filtrant mai mult prin depunere decât prin reţinere mecanică şi
sunt reţinute prin adsorbţie pe suprafaţa granulelor stratului filtrant, în adâncimea sa.
Deci, separarea fazei solide din amestecul eterogen solid-fluid este rezultatul unui
proces de sedimentare, a unui proces de cernere şi a unui proces de adsorbţie a particulelor
solide pe stratul de material filtrant.
Filtrările industriale se găsesc între cele două limite, de obicei mai apropiate de una
sau alta dintre ele, după caz.
Filtrarea unui amestec eterogen solid-fluid, în principiu, se realizează în regim
nestaţionar şi comportă următoarele faze :
- iniţierea filtrării, care constă din reţinerea particulelor solide la suprafaţa materialului filtrant
împreună cu care formează stratul filtrant; filtratul obţinut, lichid sau gaz, mai conţine în
suspensie particule fine de solid şi de regulă este reîntors la filtrare;
- filtrarea propriu-zisă: în această fază se reţin particulele solide din amestecul eterogen în
totalitate; fluidul filtrat este lipsit de particule solide; datorită proceselor de adsorbţie care
însoţesc procesul mecanic de reţinere, se reţin şi particule cu dimensiuni mai mici ca
diametrul orificiilor existente în stratul de material care realizează filtrarea cum ar fi :
bacterii, drojdii, coloizi etc.;
- spălarea precipitatului în vederea îndepărtării fluidului şi substanţelor solubile care îl
îmbibă;
- zvântarea sau uscarea precipitatului; această fază apare doar în unele cazuri, acolo unde
tehnologia de fabricaţie o cere;
- regenerarea suprafeţei sau a materialului filtrant; faza aceasta constă din înlăturarea
precipitatului, spălarea suprafeţei sau materialului filtrant şi desfundarea porilor.
O filtrare corespunzătoare presupune realizarea următoarelor condiţii :
- obţinerea unui filtrat cu cât mai puţine particule solide în suspensie;
- obţinerea unui precipitat în care conţinutul fazei fluide să fie cât mai redus;
- spălarea precipitatului, dacă este necesară, să se realizeze cu cât mai puţin lichid de spălare
(apă sau alt solvent adecvat).
În industria alimentară operaţia de filtrare este necesară şi deci se întâlneşte în toate
ramurile şi subramurile sale. Într-o multitudine de cazuri, pentru industria alimentară, filtrarea
nu este o simplă operaţie de separare a unui amestec solid-fluid, ci se urmăreşte şi reţinerea
microorganismelor care se găsesc în fluid. Deoarece prin aceasta se reduce numărul de
microorganisme existente în filtrat faţă de numărul de microorganisme din sistemul eterogen
iniţial se realizează o sterilizare parţială a filtratului motiv pentru care acest tip de filtrarea se
numeşte filtrare sterilizantă. Filtrarea sterilizantă se aplică în industria vinului, a berii şi a
sucurilor naturale. Ea impune condiţii speciale pentru masa filtrantă. În cazul amestecurilor
eterogene cu puţine particule solide în suspensie, care sedimentează greu în câmp
gravitaţional şi care prezintă dimensiuni mici, se practică adaosul de substanţe în amestecul
iniţial. Aceste substanţe de adaos contribuie la formarea iniţială a unui strat de precipitat
oarecum artificial care împreună cu masa filtrantă iniţială îmbunătăţeşte condiţiile de filtrare.
„ 7.2. Factorii care influenţează filtrarea

Filtrarea este influenţată de un mare număr de factori. Aceştia pot fi grupaţi astfel :
- factori referitori la amestecul eterogen solid - fluid;
- factori referitori la materialul filtrant;
- factori referitori la filtrat şi precipitat;
- factori referitori la condiţiile de realizare a filtrării.

! 7.2.1. Factori referitori la amestecul eterogen solid-fluid

Amestecul eterogen solid-fluid influenţează filtrarea prin : natura sa, granulometria
particulelor, conţinutul procentual de particule raportat la total sau la filtrat, viscozitatea
fluidului în care se găsesc particulele solide.
a. Natura amestecului eterogen. În principiu, filtrarea se poate realiza pentru orice fel
de amestec eterogen solid-fluid. Particulele solide aflate în suspensie în fluid pot avea o
structură cristalină sau amorfă.
Particulele amorfe, dau straturi de precpitat care tasează uşor, ceea ce conduce la
creşterea mai rapidă a pierderii de presiune şi îngreunarea filtrării.
Particulele cristaline, de regulă, dau straturi de precipitat necompresibile cu
permeabilitate mare la trecerea filtratului. Forma particulelor cristaline influenţează
substanţial rezistenţa hidraulică opusă de stratul de precipitat la trecerea filtratului şi anume :
cele sferoidale sau aciculare dau straturi cu porozitate mare; cele sub formă de foiţă dau
straturi de precipitat mai elastice dar cu permeabilitate mai redusă la trecerea filtratului.
b. Granulometria particulelor. Mărimea particulelor care formează faza solidă a
amestecului eterogen poate varia între 1 mm şi 1 µm în cazul filtrărilor obişnuite sau clasice.
Particulele cu dimensiuni mai mari dau precipitate permeabile spre deosebire de particulele
cu dimensiuni mici care, în general, dau precipitate a căror permeabilitate este mică.
Neuniformitatea largă a dimensiunilor particulelor are o influenţă negativă asupra
realizării filtrării.
Condiţiile de formare a amestecurilor eterogene solid-fluid, tratarea prealabilă a
acestora, adaosul de substanţe auxiliare pot modifica mult structura şi rezistenţa
precipitatului, respectiv influenţează filtrarea.
Substanţele auxiliare pot avea roluri diferite :
- preformarea stratului de precipitat şi mărirea cantităţii de precipitat; cantitatea de substanţe
de adaos este redusă, de ordinul a 0,1% faţă de filtrat; acest sistem se practică în industria
vinului unde se adaugă fibre fine de bumbac sau pământ de diatomee (kiselgur);
- decolorarea filtratului, reţinerea de ceruri, coagularea unor coloizi etc.; cantitatea de
substanţe auxiliare adăugată este determinată de condiţiile de realizare a procesului de bază;
acest sistem se practică în industria uleiului, a zahărului, a glucozei unde se adaugă cărbune
activ, pământuri decolorante cu capacitate mare de adsorbţie etc.
c. Conţinutul procentual de particule solide raportat la filtrat. Uneori este important
prin aceea că dacă este prea mare, stratul de precipitat se formează repede, micşorându-se
repede viteza de filtrare. Dacă este mic, poate conduce la formarea greoaie a stratului iniţial
de precipitat.
d. Viscozitatea fluidului influenţează direct rezistenţa hidraulică respectiv pierderea
de presiune la curgerea filtratului prin stratul de precipitat şi material filtrant. Cu cât este mai
mare cu atât rezistenţa hidraulică este mai mare.
! 7.2.2. Factori referitori la materialul filtrant
Pentru a se realiza în condiţii optime operaţia de filtrare, este necesar ca materialul
filtrant să prezinte următoarele caracteristici :
- să reţină particulele solide din amestec;
- să prezinte o rezistenţă hidraulică la trecerea filtratului cât mai mică;
- să permită desprinderea stratului de precipitat cât mai uşor;
- să posede o rezistenţă mecanică, chimică şi la coroziune corespunzătoare condiţiilor în care
se realizează filtrarea;
- să nu se umfle în contact cu faza fluidă filtrată sau cu fluidul de spălare ceea ce ar conduce
la o colmatare rapidă a porilor;
- să fie suficient de ieftin şi uşor de procurat.
Materialul filtrant se alege în funcţie de construcţia filtrului, de proprietăţile
amestecului care trebuia separat, de condiţiile de realizare a filtrării (temperatură, presiune
etc.).

! 7.2.3. Factori referitori la precipitat şi filtrat

Precipitatul care se formează prin depunerea particulelor solide la suprafaţa
materialului filtrant influenţează operaţia de filtrare în special prin rezistenţa hidraulică ce o
opune la trecerea lichidului. Rezistenţa hidraulică a unui strat de precipitat depinde de natura,
structura cât şi de grosimea sa.
Sub aspectul comportării precipitatele sunt de două feluri :
- necompresibile, precipitate care în timpul filtrării nu se deformează şi prin care filtrarea se
realizează mai uşor; rezistenţa lor hidraulică este în genere mică; de obicei sunt precipitate
cristaline;
- compresibile, precipitate care se deformează astupând porii. Filtrarea se realizeză în condiţii
grele, rezistenţa hidraulică a precipitatului este mai mare; sunt precipitate amorfe.
Grosimea optimă a stratului de precipitat este determinată de rezistenţa specifică a
precipitatului la curgerea lichidului care este caracteristica de filtrare cea mai importantă şi cu
sensul fizic cel mai complex. Ea trebuie determinată experimental la fiecare operaţie sau
condiţie nouă de filtrare.
Filtratul influenţează operaţia de filtrare prin viscozitatea sa. O viscozitate ridicată
conduce la o curgere mai dificilă ceea ce contribuie la creşterea pierderii de presiune în stratul
de masă filtrantă deci la consumul de energie mare pentru filtrare. O viscozitate redusă
conduce la o filtrare uşoară.

! 7.2.3. Factori referitori la condiţiile de realizare a filtrării

a. Diferenţa de presiune realizată între cele două feţe ale stratului poros filtrant este
unul dintre cei mai importanţi factori care influenţează în mod direct desfăşurarea operaţiei de
filtrare.
Pentru obţinerea unui filtrat lipsit de particule solide este necesar ca la începutul
operaţiei de filtrare diferenţa de presiune să prezinte valori mici, iar pe măsură ce înaintează
filtrarea să crească şi diferenţa de presiune.
De asemenea este necesară o repartizare uniformă a presiunii pe întreaga arie a
suprafeţei active a materialului filtrant.
b. Viteza de filtrare, de fapt nu este o caracteristică, ci o rezultantă a desfăşurării
operaţiei de filtrare. Este una din mărimile care determină diferenţa de presiune necesară.
Viteza de filtrare se defineşte ca fiind egală cu raportul între volumul de filtrat şi produsul
dintre aria suprafeţei de filtrare şi timpul de filtrare, şi anume :
dV f
wf = A.d! f
[m/s ] (7-1)

în care :A este aria suprafeţei de filtrare, m2;

dVf - volumul de filtrat colectat, m3;
dτf - timpul de colectare a filtratului, s.
Viteza de filtrare definită astfel este o viteză fictivă şi poate fi considerată ca viteză
liniară de trecere a filtratului prin stratul filtrant. De fapt, conform definiţiei, ea reprezintă
productivitatea pe unitate de suprafaţă a filtrului şi unitate de timp.
Viscozitatea fluidului, parametru care reprezintă factorul de inerţie de curgere,
influenţează în mod direct viteza de filtrare.
c. Temperatura amestecului eterogen solid-fluid influenţează în mod indirect
desfăşurarea operaţiei de filtrare prin aceea că odată cu creşterea temperaturii amestecului
eterogen scade viscozitatea fluidului (cu referire la lichide) ceea ce atrage după sine creşterea
vitezei de filtrare adică îmbunătăţirea condiţiilor de realizare a operaţiei. La filtrarea gazelor
parametrul temperatură prezintă o influenţă negativă deoarece la gaze viscozitatea creşte cu
temperatura.
În cazul industriei alimentare creşterea temperaturii amestecului eterogen poate avea
efecte dintre cele mai neaşteptate : favorabile atunci când produce coagularea unor substanţe
care în mod normal împiedică filtrarea, sau defavorabile dacă duce la umflarea materialului
filtrant provocând colmatarea sa sau conduce la solubilizarea unor substanţe solide care
trebuiau eliminate prin filtrare (polisarea uleiului).
Temperatura optimă de realizare a filtrării într-un caz concret dat se determină
experimental luând în considerare toţi factorii asupra cărora acţionează.

„ 7.3. Materiale filtrante

Suprafeţele şi straturile filtrante se fac din cele mai diferite materiale.

a. Tablele perforate şi sitele lamelare sunt grătare sau ciururi cu ochiuri
dreptunghiulare sau circulare cu lăţime minimă de 1,5 mm respectiv diametru minim de 3
mm. Sunt utilizate în special ca suport care asigură rezistenţa mecanică necesară unui alt
material filtrant care nu o are.
b. Împletiturile metalice sunt caracterizate în funcţie de modul de împletire al sârmei,
de dimensiunile şi forma ochiurilor, de grosimea sârmei. Ca suport, au în genere rezistenţă
mecanică mai mică decât tablele perforate. Prezintă însă avantajul unei suprafeţe libere mai
mari care depinde de altfel, de diametrul firului de împletitură şi de dimensiunile ochiurilor.
Se pot fabrica împletituri metalice cu ochiuri de minim 50 µm care prin depuneri electrolitice
ulterioare împletirii îşi reduc dimensiunile ochiurilor chiar până la 5 µm.
c. Ţesăturile textile sunt cel mai des folosite ca material filtrant propriu-zis. Acestea
se caracterizează prin elasticitate mare şi porozitate fină. Ele reţin particulele din amestecul
eterogen atât datorită efectului de cernere, cât şi celui de adsorbţie. Au rezistenţă mecanică
redusă şi în general se colmatează uşor. Sunt folosite ca suprafeţe filtrante întinse pe rame
verticale, pe suporţi orizontali sau chiar în formă de saci.
Ţesăturile din bumbac se caracterizează prin grosime, lăţime, greutate pe unitate de
suprafaţă, grad de răsucire a firelor, număr de fire la urzeală şi bătătură pe unitatea de
lungime, mod de legare a firelor. Prezintă tendinţă limitată de umflare în unele lichide şi sunt
potrivite pentru separarea suspensiilor neutre sau slab alcaline, la temperatură normală sau
apropiată de ea
Ţesăturile din lână de oaie sub formă de diferite tipuri de postav, flanelă sau pâslă,
sunt mai rezistente la acţiunea acizilor şi sărurile acide decât ţesăturile din bumbac.
Ţesăturile din păr de cămilă au rezistenţă mai bună la acţiunea acizilor comparativ cu
ţesăturile din lână de oaie.
Ţesăturile din materiale sintetice, în multe cazuri au proprietăţi superioare în privinţa
comportării la filtrare faţă de ţesăturile din lână sau bumbac. Ţesăturile din policlorură de
vinil au rezistenţă bună la acţiunea acizilor, sărurilor şi microorganismelor; nu rezistă la
alcalii şi la temperatură ridicată. Ţesăturile poliamidice rezistă la acţiunea alcaliilor, a căldurii
precum şi la acţiunea oxidanţilor şi a microorganismelor.
d. Hârtia de filtru se fabrică la porozităţi diferite şi în consecinţă are permeabilitate
variată la lichide. Nu are rezistenţă mecanică din care cauză ea este întrebuinţată împreună cu
un suport.
e. Straturile granulare susţinute pe un suport care lasă să treacă filtratul sunt în mod
normal straturi de nisip (filtrare propriu-zisă) sau cărbune activ, gel de silice etc. (se
urmăreşte acţiunea de decolorare şi reţinere adsorbtivă a unor componenţi).
f. Straturile fibroase sunt fabricate din fibre de celuloză, diatomită şi sunt obţinute
prin depunerea acestora pe o suprafaţă suport, de obicei o sită metalică. Ele servesc la filtrarea
suspensiilor fine care colmatează uşor filtrul. În industria alimentară au în special aplicaţii
pentru realizarea straturilor filtrante sterilizante, pentru reţinerea microorganismelor.
O particularitate importantă a oricărui material filtrant o constituie existenţa porilor
care străbat întreaga grosime şi care permit trecerea lichidului, însă reţin particulele solide în
suspensie, care de cele mai multe ori au dimensiunea mai mică decât secţiunea transversală a
porilor în părţile lor cele mai înguste.
Dimensiunile medii şi forma porilor depind de materialele din care sunt confecţionate
masele filtrante, de condiţiile de fabricare, de fenomenele care au loc în timpul funcţionării
efective în procesul de filtrare.

„ 7.4. Bazele teoretice ale filtrării

Filtrarea este o operaţie complexă care decurge în regim nestaţionar şi care depinde de
o serie de factori, unii din aceştia fiind variabili în timpul realizării procesului. O teorie fără
simplificări importante care să poată fi utilizată în practică nu a putut fi realizată încă.
Fenomenul de bază luat în considerare pentru teoria filtrării este curgerea printr-un
mediu poros, considerând atât membrana filtrantă cât şi precipitatul ca fiind medii poroase.
Regimul de curgere al filtratului prin membrana filtrantă, admis pe baza a o serie de
determinări experimentale de filtrare, se consideră a fi laminar.
Elementele de bază de care se ţine seama în teoria filtrării sunt date de natura
precipitatului, modul în care se realizează curgerea şi comportarea materialului sau a
membranei filtrante. Astfel :
- după natura precipitatului :
- precipitat necompresibil;
- precipitat compresibil,
- după modul curgerii :
- curgere la pierdere de presiune constantă şi viteză de filtrare variabilă;
 - curgere la pierdere de presiune variabilă şi viteză de filtrare constantă;
- după comportarea membranei filtrante :
- fără astparea porilor;
- cu astuparea parţială a porilor;
- cu astuparea treptată şi totală a porilor cu mai multe particule.
Literatura dă indicaţii cu privire la influenţa sedimentării asupra filtrării.

! 7.4.1. Filtrul ideal

Filtrul ideal (fig.7.1) este un strat permeabil, cu feţe paralele, permeabilitatea lui fiind
datorată unor pori cilindrici, capilari, cu diametre egale şi constante, perpendiculari şi uniform
distribuiţi pe feţele stratului. Discuţia se face pentru suspensii, amestecuri eterogene solid-
lichid; rezultatele se extrapolează şi la amestecuri solid-gaz.

Figura 7.1. Filtrul ideal.

Printr-un singur por, curgerea are loc cu pierderea de presiune, ∆p, dedusă din ecuaţia
lui Fanning :
2
"p = # dl . w2 $ f (7-2)
în care :∆p este pierderea de presiune datorată frecării la trecerea lichidului prin porii filtrului,
Pa, ∆p = p1 - p2
λ - coeficient de frecare;
l - lungimea porilor, egală cu grosimea stratului permeabil ideal, m;
d - diametrul porilor, m;
w - viteza lichidului în porii filtrului, m/s;
ρf - densitatea lichidului, kg/m3.
Deoarece curgerea în porii filtrului este laminară (λ = 64/Re) :

64 l w 2 % 2
"p = Re . d . 2 .$ f = 64. d.wf . dl . w2 .$ f = 32.% f . dl2 .w.$ f (7-3)

în care :Re este numărul Reynolds ( Re = w.d/νf );

2
νf - viscozitatea cinematică a lichidului (fluidului), m /s.
viteza lichidului în porii filtrului va fi :
"p.d 2
w= 32.% f .l.$ f (7-3’)

Debitul lichidului printr-unul din porii filtrului :

&d 2
qv = 4 .w (7-4)
sau :
&d 2 "p
qv = 4 . 32.% f .l.$ f .d
2

&."p.d 4
qv = 128.% f .$ f .l (7-5)
"p
qv = 32.% f .$ f l
.
d2 &.d 2
4 (7-6)
analoagă cu ecuaţia lui Ohm pentru curgerea curentului electric :
"E
I= $ e. l 2
&.d
4 (7-7)

în care : I este intensitatea curentului electric, A;

∆E - diferenţa de tensiune, V;
ρe - rezistivitatea electrică a conductorului, W.m;
πd2/4 - secţiunea conductorului, m2.
Singura diferenţă structurală constă în aceea că rezistivitatea electrică a conductorului
este constantă iar expresia 32.νf.ρf/d2 variază cu diametrul porilor.

! 7.4.2. Filtrul real

Considerând stratul de precipitat real, (fig.7.2) drumul parcurs de fluid este mai mare
decât înălţimea stratului, aşa că :
l = '.h (7-8)

Relaţia debitului devine :

&."p.d 4
qv = 128.% f .$ f .'.h (7-9)

Transpunând la întreaga suprafaţă se filtrare A şi considerând că pe unitatea de

suprafaţă sunt n pori, debitul total de filtrat se calculează cu relaţia :
4
&.n A."p.d
Qv = 128.' . % f .h.$ f (7-10)

Fig. 7.2 Filtrul real cu precipitat necompresibil.

 dV &.n.d 4 A."p
sau: Qv = d! = 128.' . % f .h.$ f (7-11)

&.n.d 4 1
Dacă se consideră : 128.' = (
în care β este rezistenţa specifică la filtrare, relaţia capătă forma :

dV "p
A.d! = (.% f .h.$ f = wf (7-12)

definind viteza de filtrare (viteza fictivă de curgere a filtratului).

Rezistenţa specifică β este egală cu pierderea de presiune la trecerea lichidului cu
viscozitatea dinamică de 1 Pa.s printr-un strat de grosime 1 m cu viteza de 1 m/s. Unitatea de
măsură pentru β este m-2 , adică inversul unei suprafeţe.
Rezistenţa specifică a unui precipitat este constanta de filtrare cea mai importantă şi
cu sens fizic complex. În ea este inclusă influenţa porozităţii, a dimensiunilor şi coeficientului
de sfericitate al particulelor, a caracteristicilor structurale ale precipitatului, a acţiunii de
coagulare şi peptizare a particulelor solide etc.
Filtrul real industrial (fig.7.3) este format din două straturi ce opun rezistenţă, stratul
de precipitat cu grosime variabilă şi membrana filtrantă. Viteza de filtrare prin ele este aceeaşi
(indicele 1 se referă la precipitat iar indicele 2 la membrana filtrantă). Din relaţia (7-12)
rezultă :
"p 1 "p 2
wf = ( 1 .% f .h 1 .$ f wf = ( 2 .% f .h 2 .$ f (7-13)

Fig. 7.3 Filtrul real cu două straturi filtrante.

Pierderea de presiune totală este suma :

p 1 − p 2 = "p = "p 1 + "p 2 (7-14)

"p 1 = ( 1 .% f .h 1 .w f .$ f

"p 2 = ( 2 .% f .h 2 .w f .$ f (7-15)

Prin însumare şi explicitarea vitezei de filtrare wf rezultă :

dV "p 1 +"p 2
wf = A.d! = (( 1 .h 1 +( 2 .h 2 ).% f .$ f (7-16)
sau debitul total :
 dV "p
d! = ( 1 .h1 .% f.$ f ( 2 .h2 .% f.$ f
A + A (7-17)
Relaţia se ordonează sub forma :

dV "p
d! = R 1 +R 2 (7-18)

în care :
R1 şi R2 sunt rezistenţele hidraulice ale precipitatului, respectiv ale membranei filtrante.
În relaţia (7-18) dacă :
- R1 = 0 - momentul începerii filtrării, viteza de filtrare wf este maximă;
- wf = 0 când ∆p = 0 sau atunci când suma rezistenţelor hidraulice R1 + R2 tinde la infinit.
Valoarea lui R1 creşte cu formarea stratului de precipitat, deci creşte în timp şi atrage
după sine scăderea vitezei de filtrare în timp. S-a constatat că la început, creşterea rezistenţei,
respectiv scăderea vitezei de filtrare, este rapidă şi că pe măsură ce se formează stratul de
precipitat scăderea vitezei devine tot mai lentă (fig.7.4).
Pentru precipitate şi membrane filtrante necompresibile se poate considera că
rezistenţa specifică atât a precipitatului cât şi a membranei sunt independente de diferenţa de
presiune.

Fig. 7.4 Variaţia vitezei medii de filtrare.

În această situaţie, se exprimă înălţimea membranei filtrante h2 printr-o înălţime

echivalentă he de precipitat care are rezistenţa specifică β1 adică :

h e .( 1 = h 2 .( 2 (7-19)

Înlocuind (7-19) în (7-17) rezultă :

dV A."p
d! = % f .$ f .( 1 .(h 1 +h e ) (7-20)

Considerând că la 1 m3 filtrat colectat se depun x m3 de precipitat, se poate scrie :

Vp x.V f
x= Vf si V p = h 1 .A ! h1 = A (7-21)
în care :
Vf este volumul de filtrat colectat, în m3;
Vp - volumul de precipitat colectat, în m3;
 x - concentraţia volumică a precipitatului în suspensia supusă filtrării
exprimată sub forma raportului între volumul de precipitat şi volumul de filtrat obţinute în
operaţia de filtrare.
O relaţie similară cu relaţia (7-21) se scrie şi pentru înălţimea echivalentă a
membranei filtrante, he:
x.V e
he = A (7-22)

în care Ve este volumul echivalent de filtrat colectat la formarea unui strat de precipitat a
cărui rezistenţă hidraulică este egală cu rezistenţa hidraulică a membranei filtrante.
Ecuaţia debitului de filtrat, respectiv relaţia (7-20) capătă forma :

dV A 2 ."p
d! = % f .$ f .( 1 .x.(V f +V e ) (7-23)

Relaţia (7-23) reprezintă ecuaţia diferenţială a filtrării, forma generală.

Pentru a putea fi utilizată practic este necesară obţinerea unor forme particulare
exprimate în mărimi finite. Aceasta se obţine prin integrare, în urma introducerii unor condiţii
restrictive care individualizează, particularizează, fenomenul.
Filtrarea la limită - aşa cum s-a precizat anterior - decurge în două variante :
- la diferenţă de presiune constantă şi viteză variabilă;
- la viteză (debit) constantă şi difernţă de presiune variabilă.

" 7.4.2.1. Filtrarea la diferenţă de presiune constantă a suspensiilor ce dau precipitate

necompresibile.
Condiţiile precizate înseamnă ∆p = ct; β1 = ct; introduse în relaţia (7-23) aceasta poate
fi integrată :

" 0V +V (V f + V e )dV = % A.$ ."p

.( .x " 0
! +!
f e 2 f e

f f 1
d! (7-24)

Prin integrare se obţine:

(V f +V e ) 2 A 2 ."p
2 = (
% f .$ f .( 1 .x ! f + !e ) (7-25)
sau :
V f +V e 2 2."p
A = (
% f .$ f .( 1 .x ! f + !e ) (7-26)
Dacă se notează :
Vf Ve 2."p
A = qf A = qe % f .$ f .( 1 .x =k (7-27)

în care qf şi qe reprezintă volumul de filtrat respectiv volumul echivalent de filtrat raportat la

unitatea de suprafaţă de filtrare şi k - constantă caracteristică filtrării, ecuaţia (7-27) capătă
forma :

(q f + q e ) 2 = k.(! f + ! e ) (7-28)
Diferenţiind ecuaţia obţinută în raport cu qf se obţine :

2(q f + q e )dq f = k.d! f (7-29)

d! f
sau: dq f = 2k .q f + 2k .q e (7-30)

Considerând 2/k=A1 şi (2/k).qe=B1 şi înlocuind diferenţiala cu diferenţe finite se obţine :

"! f
"q f = A 1 .q f + B 1 (7-31)

Relaţia obţinută reprezintă ecuaţia unei drepte (fig.7.5) care are ordonata la origine egală cu:
% f .$ f .( 1 .x
B1 = A."p .V e

% f .$ f .( 1 .x
şi panta egală cu: A 1 = "p
Exprimarea prin relaţia (7-31) a operaţiei de filtrare la diferenţă de presiune constantă,
pentru precipitatele necompresibile, serveşte la studierea experimentală a operaţiei de filtrare.

Figura 7.5. Dreapta ecuaţiei filtrării la diferenţă constantă de presiune a suspensiilor care dau precipitate necompresibile fără astuparea
porilor.

Prin integrarea relaţiei (7-30) se obţine :

! f = 1k .q 2f + 2k .q e .q f

în care înlocuind mărimile conform relaţiei (7-27) se obţine :

! f = a.V 2f + b.V f (7-32)

în care :
% f .$ f .( 1 .x % f .$ f .( 1 .x
a= 2A 2 ."p b= A 2 ."p .V e = 2a.V e

Relaţia (7-32) se utilizează la determinarea duratei operaţiei de filtrare pentru un

anumit volum de filtrat colectat, dacă se cunosc valorile constantelor a şi b.
Între constantele a, A1 şi b, B1 din ecuaţiile (7-31) şi (7-32) există următoarele relaţii
de interdependenţă :
 A 1 = 2a.A 2 B 1 = b.A

Prin diferenţierea ecuaţiei (7-32) se obţine ecuaţia (7-31).

" 7.4.2.2. Filtrarea la viteză de filtrare constantă a suspensiilor ce dau precipitate

necompresibile.
În cazul filtrării la viteză de filtrare constantă, debitul de filtrat este constant aşa că se
poate scrie :

dV Vf
d! = !f = const. ( 1 = const.

În aceste condiţii ecuaţia (7-23) capătă forma :

Vf A 2 ."p
!f = % f .$ f .( 1 .x(V f +V e ) (7-33)
Vf "p
A.! f = Vf Ve
% f .$ f .( 1 .x. .! f +
sau: A.! f A (7-34)
Vf Ve he
Deoarece : A.! f = w f si A = x

relaţia (7-34) capătă forma :

"p
wf = he
% f .$ f .( 1 .x. w f .! f + x (7-35)

Cu relaţia (7-35) se poate determina diferenţa de presiune existentă după colectarea

volumului de filtrat Vf în timpul tf aducând-o la forma :

"p = % f .$ f .( 1 .x.w 2f .! f + % f .$ f .( 1 .h e .w f (7-36)

Cu relaţia (7-33) se poate determina durata operaţiei de filtrare, τf, dacă se cunoaşte
valoarea diferenţei de presiune după scurgerea timpului de filtrare τf.

A 2 ."p
V 2f + V e .V f = % f .$ f .( 1 .x ! f (7-37)

sau V 2f + a 1 .V f = b 1 .! f (7-38)

A.h e A 2 ."p
în care : a1 = Ve = x si b 1 = % f .$ f .( 1 .x

Ecuaţia (7-38) este analoagă ecuaţiei (7-32) şi poate fi folosită la studierea filtrării la
viteză constantă.
" 7.4.2.3. Filtrarea suspensiilor care formează precipitate compresibile.
Precipitatele întâlnite în practica industrială sunt în majoritatea lor precipitate
compresibile. Rezistenţa specifică a lor creşte odată cu creşterea diferenţei de presiune în
cursul filtrării, acesta fiind efectul compresibilităţii precipitatului. Variaţia rezistenţei
specifice a precipitatului în funcţie de diferenţa de presiune, pe baza datelor experimentale, se
poate exprima prin relaţia :

( 1 = ( 0 ."p s (7-39)

în care :
β0 reprezintă rezistenţa specifică a precipitatului pentru diferenţa de presiune egală cu
unitatea;
s - exponent dependent de natura precipitatului, a cărui valoare este subunitară, numit
coeficient de compresibilitate.
Introducând valoarea lui β1 din relaţia (7-39) în ecuaţia (7-23) se obţine :

dV A 2 ."p 1−s
d! = % f .$ f .( 0 .x.(V f +V e ) (7-40)

a. În cazul filtrării prin precipitate compresibile la presiune constantă relaţiile stabilite

anterior (paragraful 7.4.2.1.) rămân valabile cu excepţia lui k din relaţia (7-27) care devine :

2"p 1−s
k# = % f .$ f .( 0 .x (7-41)

Rezultă că filtrarea precipitatelor compresibile la presiune constantă se poate studia pe

baza datelor experimentale folosind aceleaşi relaţii ca şi pentru precipitatele necompresibile şi
din studiul acestora să se determine relaţia între rezistenţa specifică şi diferenţa de presiune.
b. În cazul filtrării prin precipitate compresibile la viteză constantă relaţia (7-34)
devine :

%f "p 1−s
A.! f = Vf Ve
% f .$ f .( 0 .x. .! f +
A.! f A (7-42)

Relaţia (7-36) devine :

"p 1−s = % f .$ f .( 0 .x.! f .w 2f + % f .$ f .( 0 .h e .w f (7-43)

Relaţia (7-38) rămâne ca atare însă valoarea lui β1 se determină pe baza relaţiei:

"p 1−s .A 2
b1 = % f .$ f .( 0 .x (7-44)

Relaţia (7-43) se poate utiliza la studierea filtrării la viteză constantă a suspensiilor care dau
precipitate compresibile.
„ 7.5. Spălarea precipitatelor

Operaţia de spălare - atunci când se efectuează - se realizează pe filtrul cu o anumită

grosime, constantă, a stratului de precipitat. În aceste condiţii se poate considera că spălarea,
în toate cazurile, se efectuează la presiune constantă.
Debitul de apă de spălare este egal cu debitul de filtrat la sfârşitul operaţiei de filtrare.
Pentru precipitatele necompresibile, debitul de filtrat la sfârşitul operaţiei de filtrare, respectiv
debitul de apă de spălare se calculează cu relaţia :

dV A 2 ."p
d! = % f .$ f .( 1 .x.V f (7-45)

în care : Vf este volumul de filtrat la sfârşitul operaţiei de filtrare, m3.

"p
Notând : % f .$ f .( 1 .x = Kf (7-46)

relaţia (7-45) capătă forma :

dV K
d! = A 2 . V ff (7-47)

Prin integrarea relaţiei (7-47) se obţine :

" 0V f
V f .dV = A 2 .K f . " 0 d!
!f

V 2f = 2A 2 .K f .! f

V f = A 2.K f .! f (7-48)

în care τf este timpul de filtrare al suspensiei.

Înlocuind în relaţia (7-45) expresia (7-48) se obţine expresia de calcul a debitului apei
de spălare :

Kf
Q v s = ( dV
d! !=! f = A.
) 2.! f (7-49)

Debitul apei de spălare astfel obţinut se menţine constant pe tot timpul spălării.
În funcţie de debit, pentru o anumită cantitate de apă de spălare se poate determina
durata operaţiei de spălare.
Se recomandă ca spălarea să se realizeze în acelaşi sens cu filtrarea pentru ca filtratul
rămas în precipitat să fie împins de către apa de spălare prin porii precipitatului. Pentru a se
evita diluarea filtratului se impune o spălare dirijată, realizată cu soluţii din ce în ce mai
diluate obţinute în operaţiile anterioare şi doar la sfârşit să se utilizeze apă.
Procesul de spălare a precipitatului este mai complicat decât filtrarea propriu-zisă,
deoarece la spălare iau parte două lichide cu compoziţie şi proprietăţi diferite.
„ 7.6. Indicaţii privind calculul unei instalaţii de filtrare

Pentru calculul unei instalaţii de filtrare trebuie să se plece de la unele date de

program, alegerea tipului de instalaţie şi determinări experimentale.
Ca date de program trebuie considerate :
- debitul soluţiei iniţiale, conţinutul de particule în suspensie şi eventual date în legătură cu
constantele fizice;
- din determinările experimentale trebuie să se stabilească : viteza de filtrare funcţie de
diferenţa de presiune cu care se lucrează şi tipul de precipitat, umiditatea precipitatului,
densitatea aparentă a precipitatului, relaţia timp-cantitate de filtrat, raport cantitativ apă de
spălare - filtrat;
- pe baza datelor experimentale şi a cunoaşterii instalaţiei se alege tipul de instalaţia cu care
se lucrează. Dacă este o instalaţie discontinuă se stabilesc : cantitatea de precipitat care se
depune raportat la unitatea de suprafaţă de filtrare, mărimea timpilor afectaţi diferitelor
manevre ale filtrului.
Dacă se lucrează cu instalaţia continuă trebuie cunoscute : turaţia, grosimea stratului
de precipitat, raportul între suprafaţa efectivă de filtrare şi suprafaţa totală.
Drumul de urmat este următorul :
1. În funcţie de debitul masic al suspensiei iniţiale S, conţinutul fazei solide din
suspensie sui exprimat în procente de masă faţă de total suspensie şi umiditatea precipitatului
up, exprimată în procente de masă faţă de total precipitat se stabilesc : debitul masic de filtrat
F şi de precipitat P :

S=F+P (7-50)
su i 100−u p
100 S = 100 .P (7-51)

2. În funcţie de cantităţile sau debitele de filtrat şi precipitat, de densitatea filtratului,

de densitatea aparentă a precipitatului, se stabilesc : debitul volumic de filtrat Qvf, şi de
precipitat Qvap şi cunoscând acestea, raportul volumic X între precipitat şi filtrat :
F P
Q vf = $f Q vap = $ ap (7-52)
Q vap
Q vf =x (7-53)

3. Din datele experimentale pentru determinarea dreptei care defineşte filtrarea se

stabilesc constantele A1 şi B1. Cunoscând valoarea lui A1 şi B1 se determină constanta k şi
valoarea lui qe:
2
k= A1 q e = B 1 . k2 (7-54)

4. În funcţie de qe şi X din relaţiile (7-22) şi (7-27) se determină înălţimea echivalentă

a precipitatului pe baza relaţiei :

h e = X.q e
 5. Dacă se fac determinări experimentale la mai multe difernţe de presiuni, din
relaţiile :

2."p 1−s
k# = % f .$ f .( 0 .X (7-41)

şi ( 1 = ( 0 ."p s (7-39)

cunoscând pe k, ∆p, νf, ρf şi X pentru mai multe determinări se stabilesc valorile lui β0 şi s şi
cu aceasta se stabileşte şi natura precipitatului (compresibil sau necompresibil). Pentru
rezultate corespunzătoare trebuie să se facă determinări şi la diferenţa de presiune indicată
pentru instalaţie. În cazul în care nu sunt posibilităţi de încercări în laborator cu aceeaşi
suspensie şi aceeaşi pânză de filtrare, lucrând la diferenţa de presiune de regim se va
determina dreapta care reprezintă ecuaţia filtrării prin extrapolare.
6. Pentru instalaţii discontinue la care grosimea stratului de precipitat este o
caracteristică, cantitatea de filtrat pe unitatea de suprafaţă pentru precipitatul respectiv se
deduce din relaţia :
h
q= x (7-55)

h fiind cunoscut drept caracteristică a aparatului şi a recipientului iar X calculat.

7. Din dreapta ecuaţiei de filtrare, se determină timpul τf în care filtrează pe unitatea
de suprafaţă de filtru, volumul q m3, filtrat. Acesta este τf, timpul final la care se termină
filtrarea şi la care trebuie să înceapă spălarea.
8. Din datele tehnologice, cunoscându-se raportul convenabil între filtrat şi apa de
spălare se determină cantitatea de apă de spălare raportată la q.
9. Din datele experimentale cunoscând pe dqf şi dτf în perioada finală sau prin
extrapolarea dreptei ecuaţiei de filtrare, se determină viteza finală a operaţiei de filtrare :
dq f
wf = d! f (7-56)

Aceasta este şi viteza de filtrare în perioada de spălare.

10. Cunoscând cantitatea de apă de spălare raportată la unitatea de suprafaţă şi viteza
finală de filtrare se determină durata operaţiei de spălare :
qs
wf = !s (7-57)

11. Din datele caracteristice utilajului ales se cunosc timpii pentru diversele manevre,
exceptând filtrarea şi spălarea care s-au determinat mai sus. Cunoscând toţi timpii se
determină durata ciclului :

!c = !f + !s + !m (7-58)

12. Faţă de debitul volumic de filtrat şi durata totală a ciclului, cantitatea de filtrat care
trebuie să treacă prin filtru într-un ciclu va fi :
Q vf .! c = V f (7-59)
 13. În funcţie de valoarea lui Vf şi q se stabileşte suprafaţa de filtrare necesară :
Vf
A= q (7-60)

Ţinând seama de neconcordanţa experimentărilor de laborator cu funcţionarea

industrială este indicat ca suprafaţa de filtrare efectivă să fie cu ceva mai mare decât cea
teoretică. De asemenea este indicat să se verifice rezultatul şi faţă de productivităţile date în
prospect.

„ 7.7. Filtrarea în sistem eterogen solid-lichid

În prezentul paragraf se tratează problematica separării prin filtrare a sistemelor
eterogene solid-lichid cu excepţia filtrării în câmp de forţe centrifugal.
După modul în care se realizează diferenţa de presiune pentru efectuarea filtrării
filtrele pot fi grupate în:
- filtre care funcţionează la presiune hidrostatică;
- filtre care funcţionează sub presiune;
- filtre care funcţionează sub depresiune.

" 7.7.1. Filtre care funcţionează la presiune hidrostatică.

În această categorie de filtre se încadrează toate tipurile de filtre la care curgerea are
loc sub influenţa presiunii hidrostatice a coloanei de suspensie care se află deasupra stratului
filtrant. Unele din ele sunt dispozitive simple, altele mai complicate. Cele mai simple
dispozitive de filtrare sunt cele pentru reţinerea impurităţilor grosiere din lapte.

Fig.7.6. Filtre cu suprafaţă filtrantă pentru reţinerea impurităţilor grosiere din lapte.
1-racord intrare lapte. 2-capac. 3-corpul filtrului; 4-sită filtrantă; 5-evacuare; 6-racord de aerisire.

În aceste aparate (fig.7.6) se găseşte montată o plasă de nylon 4 destul de fină, pe un

cadru metalic de diferite forme, pentru realizarea unei suprafeţe filtrante cât mai mari care să
treacă laptele şi care să reţină particulele grosiere. În realitate, în acest caz nu se formează
precipitat. Deoarece plasa de nylon trebuie curăţată periodic, în mod normal se montează
două asemenea dispozitive, în paralel, unul fiind în funcţiune, celălalt în aşteptare.

În categoria filtrelor hidrostatice se încadrează:

- filtrele cu cuvă-cazanele de filtrare din industria berii;
- filtrele cu nisip-pentru filtrarea apei.
 Cazanul de filtrare din industria berii.

Fig.7.7.Cazan de filtrare pentru mustul de bere.

1-cazan. 2-sită filtrantă; 3-arbore. 4-braţe de amestecare; 5-sistem de antrenare; 6-alimentare cu plămadă zaharificată; 7-evacuare
must; 8-alimentare cu apă de spălare; 9-canal colector; 10-coş evacuare vapori.

Cazanul de filtrare, fig.7.7, utilizat în industria berii pentru filtrarea plămezilor

zaharificate în vederea obţinerii mustului de bere se compune dintr-un corp cilindric vertical
1 cu fund plan orizontal şi capac bombat, prevăzut cu un coş 10 de evacuare a vaporilor care
se formează în timpul filtrării care se desfăşoară la 75-80° C. Pentru menţinerea temperaturii
cazanul se izolează termic. Deasupra fundului plan al cazanului se găseşte un fund fals din
tablă perforată, sita filtrantă 2. Sitele filtrante sunt segmentate pentru a putea fi uşor
demontate şi curăţate. Ele prezintă perforaţii circulare, cu diametrul de 0,8 - 1,0 mm, sau
dreptunghiulare, cu lăţimea de 0,6 - 0,8 mm şi lungimea 20 - 30 mm, care se lărgesc la partea
inferioară pentru a se evita înfundarea lor, după cum se observă din figura 7.8. Sitele filtrante
joacă rol de suport pentru stratul de borhot de malţ care este de fapt adevăratul strat filtrant.

Fig.7.8.Tipuri de site pentru cazanul de filtrare din industria berii.

a-cu orificii circulare, b-cu orificii dreptunghiulare.

În axa de simetrie a corpului aparatului se găseşte arborele 3 pe care sunt fixate braţele
4 prevăzute cu cuţite de tăiere şi afânare a stratului de borhot. Arborele este pus în mişcare de
rotaţie de către sistemul de antrenare şurub melc - roată melcată 5. Aparatul mai este prevăzut
cu conductă de alimentare cu plămadă zaharificată 6, conductă de alimentare cu apă de
spălare şi sistemul de pulverizare uniformă pe întreaga secţiune transversală a cazanului 8,
conductă de colectare must 7 şi canal de evacuare must 9.
 Funcţionare. Se introduce în cazan prin conducta 6 cantitatea de plămadă zaharificată
care se constituie într-o şarjă. Se lasă un anumit interval de timp să sedimenteze particulele în
suspensie pentru a se forma stratul de sediment, borhot de malţ, care constituie adevăratul
strat de material filtrant. Se realizează filtrarea. Primele porţiuni de filtrant, care sunt tulburi
se reîntorc în cazan pentru refiltrare;filtratul limpede se colectează separat.
După filtrare, în cazan se introduce prin conducta şi sistemul 8 apă de spălare a
borhotului.Se porneşte amestecarea, arborele 3 şi braţele 4 cu cuţitele de tăiere şi afânare se
pun în mişcare de rotaţie. Prin aceasta se realizează trecrea extractului solubil din borhot în
apa de spălare. Se opreşte amestecarea şi se realizează filtrarea. Apele de spălare filtrate se
colectează împreună cu mustul iniţial. Operaţia de spălare se repetă de mai multe ori până
când conţinutul de extract solubil din borhot coboară sub 1%.
Borhotul epuizat conţine în jur de 80% apă. Funcţionarea cazanului de filtrare adică
filtrarea şi spălarea se realizează discontinuu, în şarje.

Filtrele cu nisip pentru filtrarea apei potabile.

Aceste filtre, lente sau rapide, servesc pentru filtrarea debitelor mari de suspensie, în
special pentru filtrarea apei. Stratul filtrant este format din granule de nisip. În fig.7.9. este
prezentată curba granulometrică integrală a unui nisip folosit în filtrele pentru filtrarea apei.

Fig.7.9.Curba granulometrică integrală a unui nisip pentru filtrarea apei.

In fig.7.10. este prezentat un filtru rapid, închis, cu spălare intensivă. Filtrele de

acest tip se caracterizează prin funcţionare discontinuă şi înmagazinarea unei cantităţi de apă
filtrată, la partea inferioară a aparatului, cantitate suficientă pentru a se putea realiza o spălare
şi regenerare rapidă a stratului de nisip.In funcţionare prezintă două faze, filtrarea propriu-zisă
şi spălarea-regenerarea stratului de nisip.

Fig.7.10.Filtru rapid, închis, pentru filtrarea apei, cu spălare intensivă a stratului de nisip.
a-perioada de filtrare;
1.corp cilindric, vertical al aparatului; 2-element cilindro-tronconic; 3-tablă perforată; 4-strat de nisip cu granule mici; 5-strat de nisip
cu granule mari; 6-element interior cilindro-tronconic; 7- racord intrare suspensie;8-racord evacuare apă limpede;9-racord intrare aer
comprimat; 10-racord evacuare ape de spălare; 11-racord aerisire; 12-racord golire.
 Aparatul este format din mantaua sau corpul cilindric 1 vertical, prevăzut cu două
funduri bombate.In partea centrală se găseşte un element cilindro-tronconic 2 prin care se
elimină la canal apa de spălare murdară. Aproximativ la jumătatea mantalei cilindrice este
montată orizontal placa filtrantă 3, o tablă perforată, groasă, care susţine stratul de nisip prin
care se realizează filtrarea. Stratul de nisip are înălţimea 60-80 cm şi este format din două
straturi: la partea inferioară 5 nisip cu particule mai mari, iar la partea superioară 4 nisip cu
particule mai mici. Sub tabla perforată este montat un perete sub formă de trunchi de con 6
terminat cu o parte cilindrică care are rolul de a asigura posibilitatea de trimitere înapoi a apei
filtrate prin stratul de nisip, sub influenţa aerului comprimat introdus prin 9.In timpul filtrării,
apa cu impurităţi, adusă prin racordul 7, circulă de sus în jos, filtrarea realizându-se sub
influenţa presiunii exercitate de coloana de lichid. Apa limpede se elimină prin 8. În timpul
spălării, apa din partea inferioară a aparatului circulă de jos în sus, fiind împinsă cu viteză
mare de către aerul comprimat introdus prin racordul 9.Apa de spălare murdară se elimină
prin 10.

Fig.7.10.Filtru rapid, închis, pentru filtrarea apei, cu spălare intensivă a stratului de nisip.
b- perioada de spălare a nisipului.

În timpul spălării, viteza de curgere a apei prin stratul de nisip, trebuie să prezinte o
astfel de valoare încât să producă fluidizarea stratului granular de nisip fără a antrena
hidraulic particulele acestuia. Datorită turbulenţei puternice şi frecărilor dintre granule,
particulele de murdărie reţinute la suprafaţa granulelor se desprind şi sunt antrenate de apa de
spălare.La oprirea circulaţiei apei granulele de nisip sedimentează, cele cu dimensiuni mai
mari mai repede, cele cu dimensiuni mai mici mai încet, refăcându-se astfel stratul granular
filtrant în structura precizată.

" 7.7.2. Filtre care funcţionează sub presiune.

În categoria filtrelor care funcţionează sub presiune intră aparatele de filtrare:
- cu funcţionare discontinuă:
- filtre presă
-cu plăci
-cu plăci şi rame
- filtre presă sterilizante
- filtre cu saci
- filtru presă cu elemente filtrante orizontale
-cu funcţionare continuizată
- filtrul Gaudfrin
 Filtre cu funcţionare discontinuă.

Filtrul presă. Caracteristica principală a acestor filtre este concentrarea unei suprafeţe
de filtrare mari într-un spaţiu cu dimensiuni relativ reduse. Deşi este unul din tipurile de
filtrare cele mai vechi este cel mai răspândit şi în prezent. Faptul că îşi menţine răspândirea
încă foarte mare se datoreşte avantajelor pe care le prezintă.In filtrul presă se pot obţine
precipitate de grosime mare sub formă de turte care pot-atunci când este necesar-trece direct
la uscare. Aparatul se adaptează uşor la condiţii variabile de lucru, poate fi construit din
materiale rezistente la coroziunea anumitor agenţi.
Funcţionarea intermitentă, efortul cerut pentru manevrarea elementelor, spălarea
defectuoasă a precipitatului, uzura suficient de rapidă a pânzelor filtrante, rămân principalele
dezavantaje ale filtrelor-presă. În filtrele presă diferenţa de presiune se creează prin pomparea
amestecului filtrant cu ajutorul unei pompe putându-se realiza presiuni de până la l MPa.
În fig.7.11 este prezentată schiţa de principiu (ansamblu) a unui filtru presă.

Fig.7.11.Filtrul presă (ansamblu)

1-postament; 2-bare longitudinale; 3-elemente filtrante;
4-dispozitive pentru strângerea şi etanşarea elementelor filtrante.

Elementele componente ale unui filtru-presă sunt:

-un postament rezistent 1, prevăzut cu două bare orizontale 2 pentru susţinerea elementelor
filtrante;
-elementele filtrante 3 sprijinite prin umerii lor pe barele postamentului. Se construiesc filtre
presă care au până la 60-70 elemente filtrante;
- un dispozitiv 4 pentru strângerea elementelor filtrante într-un bloc etanş. Etanşarea se
realizează prin intermediul pânzelor filtrante aşezate între elementele filtrante.
Pe lângă filtrul propriu - zis într-o instalaţie de filtrare apar o serie de anexe cum ar fi:
rezervor de alimentare cu suspensie, pompă de vehiculare a suspensiei, sistem de colectare a
filtratului, sistem de evacuare a precipitatului.
Tinând seama de construcţia elementelor filtrante se deosebesc două tipuri de filtre-presă:
- filtre presă cu plăci;
- filtre presă cu plăci şi rame
 Filtrul presă cu plăci (fig.7.12)

Fig.7.12.Filtru presă cu plăci.

a.secţiune transversală AB printr-un filtru cu evacuare deschisă;
b.vederea unei plăci cu evacuare deschisă;
c.secţiune transversală CDEF printr-un filtru cu evacuare închisă;
d.vederea unei plăci cu evacuare închisă.
1-elemente(plăci) filtrante; 2-pânze filtrante; 3-deschideri centrale; 4-găuri pentru evacuarea filtratului; 5-racord de alimentare cu
suspensie şi de apă de spălare; 6-ţevi cu robinete pentru evacuarea deschisă a filtratului; 7-canal pentru evacuarea închisă a filtratului.

Are ca elemente filtrante o serie de plăci aşezate una lângă alta pe barele
postamentului de susţinere sprijinindu-se pe umerii cu care sunt prevăzute. Placa pentru acest
tip de filtrare are un orificiu central de alimentare 3, o margine cadru cu suprafaţa netedă
pentru a se asigura strângerea etanşă, o suprafaţă în interiorul cadrului neted, prevăzută cu
striuri care uşurează scurgerea filtrantului, iar la partea inferioară unul sau două canale 4 de
colectare a filtrantului.Fiecare placă se îmbracă pe ambele feţe cu pânză filtrantă 2 cu
etanşarea orificiului central.Intre pânzele de pe feţele a două plăci vecine se formează un
spaţiu care reprezintă camera pentru precipitat. Datorită acestui motiv aceste filtre se mai
numesc şi filtre cu camere.La capete se găsesc plăci de capăt şi un dispozitiv de strângere şi
etanşare.
După poziţia şi forma canalului de evacuare a filtratului, se deosebesc două tipuri de
filtrare-presă cu plăci:
- cu evacuare individuală, de la fiecare placă, printr-un racord şi un robinet care se poate
închide sau deschide şi filtratul curge într-un canal deschis - filtru cu evacuare deschisă;
- cu canal interior de evacuare, etanş, comun pentru toate plăcile - filtru cu evacuare închisă.
Primul tip de filtre este unul din tipurile cele mai des utilizate în industria alimentară,
deşi evacuarea deschisă se consideră dezavantajoasă pentru filtrarea lichidelor calde, putând
degaja vapori şi miros. El prezintă avantajul posibilităţii controlului filtrării la fiecare placă şi
chiar al separării unei plăci dacă se observă că la ea apare lichidul tulbure.
Suspensia supusă filtrării este trimisă cu ajutorul unei pompe sau altei surse de
presiune în camerele filtrului-presă, între pânzele filtrante. Precipitatul rămâne între pânze,
lichidul trece prin porii pânzei filtrante, între pânză şi placă, este colectat la partea inferioară
şi printr-un racord iese de la fiecare placă în canalul colector. Operaţia de filtrare se continuă
până la umplerea camerelor cu precipitat când viteza de filtrare devine neeconomică.
După filtrare se realizează - în unele cazuri - spălarea precipitatului cu apă care circulă
în acelaşi sens cu filtratul.
Evacuarea precipitatului se realizează prin depărtarea plăcilor şi apoi prin
desprinderea manuală de pe pânze.
Pînzele filtrante sunt curăţate, spălate, uscate şi refolosite în procesul de filtrare. Se
asigură continuizarea filtrării prin folosirea, în paralel a 2-3 filtre-presă şi a mai multor serii
de pânze filtrante.
Filtrul-presă cu plăci se foloseşte pentru filtrarea suspensiilor cu un conţinut mic de
substanţe solide, deoarece spaţiul destinat pentru precipitat este relativ mic. Grosimea
maximă a unei turte de precipitat (egală cu lăţimea camerei formate între două plăci
succesive) este de 25-30 mm.
Filtrul presă cu plăci şi rame (fig.7.13 şi 7.14) are spre deosebire de filtrul presă cu
plăci, două tipuri de elemente filtrante:unele sub formă de placă de construcţie asemănătoare
cu plăcile celuilalt filtru cu orificiul pentru alimentare în suspensie practicat în unul din
colţurile superioare iar altele sub formă de ramă.

Fig.7.13.Filtru presă cu plăci şi rame, cu evacuare în sistem închis.

a.secţiune transversală ABCD; b.placă (vedere);c.ramă (vedere).
1-plăci filtrante; 2-rame; 3-canal de alimentare cu suspensie; 4-orificiu pentru intrarea suspensiei în camerele filtrului; 5-pânze filtrante;
6-găuri pentru evacuarea filtratului de pe suprafaţa plăcilor; 7-canal pentru evacuarea filtratului.

Poate funcţiona în sistem de evacuare deschis sau închis.

Rama este un cadru gol care prezintă orificiu pentru alimentare cu suspensie iar când
este necesar (evacuare în sistem închis) şi orificiu pentru evacuare filtrant.

Fig.7.14.Filtru presă cu plăci şi rame, cu evacuare în sistem deschis.

1.plăci filtrante; 2.rame; 3.canal de alimentare; 4.intrarea suspensiei în camerele filtrului;
5.pânză filtrantă; 6.evacuarea filtratului.

Montarea filtrului se realizează prin introducerea câte unei rame între două plăci
consecutive, inclusiv între placa de capăt şi placa curentă. Pânza filtrantă, în mod normal,
înconjoară cele două feţe ale plăcii şi trebuie să prezinte orificiu în dreptul canalului de
alimentare şi a canalului de evacuare.
Rolul ramei este să mărească camera care se formează între două plăci, consecutive,
adică să mărească spaţiul destinat precipitatului.
Filtrele presă cu plăci şi rame sunt întrebuinţate în special pentru filtrări în care
suspensia iniţială are conţinut mare de sediment, sau pentru precipitate poroase care nu opun
prea mare rezistenţă la filtrare.
Ele prezintă avantajul unui spaţiu mai mare pentru precipitat iar pânzele filtrante sunt
mai menajate sub aspectul uzurii datorată solicitărilor mecanice mai mici. Se montează şi se
demontează mai uşor.
Filtrele presă în general se construiesc cu plăci de dimensiuni standardizate la câteva
mărimi.Dimensiunile uzuale sunt:300 x 300; 400 x 400; 600 x 600; 800 x 800; 1000 x 1000
mm.
Pentru cazuri speciale se construiesc plăci care au în interiorul lor un canal -
serpentină prin care să poată circula apă de răcire sau apă fierbinte pentru încălzire.
Pentru economie de metal şi implicit micşorarea greutăţii plăcilor se construiesc plăci
sub formă de ramă având ca suport pentru pânza filtrantă, pe cele două feţe ale plăcii câte o
tablă perforată ca în fig.7.15.

Fig.7.15.Placă filtrantă cu suport din tablă perforată pentru masă filtrantă.

Materialele de construcţie ale filtrelor presă sunt: fontă, diferite oţeluri, aluminiu,
mase plastice turnate etc. Pentru eliminarea muncilor grele se prevăd dispozitive mecanice de
strângere şi etanşare automată a filtrului, dispozitiv de transport pentru evacuarea
precipitatului de la partea inferioară. Timpul necesar pentru ciclul operaţiilor de lucru cu
filtrul presă este foarte variabil şi depinde în special de specificul industriei în care se
utilizează.
Exemplu: în industria uleiului operaţia de spălare nu există;în industria zahărului
durează puţin;în industria berii spălarea borhotului durează de obicei mai mult ca faza de
filtrare propriu-zisă.
Filtre presă sterilizante.
În categoria filtrelor presă pentru industria alimentară se încadrează şi filtrele presă
sterilizante care prezintă construcţia adaptată a operaţiei de reţinere a microorganismelor şi
sunt extrem de răspândite în special pentru filtrarea berii, vinului, unor băuturi şi a sucurilor
din fructe.
Filtrele sterilizante se deosebesc de filtre presă uzuale prin faptul că pânza filtrantă
este înlocuită cu o placă filtrantă construită corespunzător operaţiei, din material filtrant
special, depus pe un suport. Materialul special poate fi format din fibre din celuloză sau cel
mai frecvent particule de diatomită, care se depune pe un suport metalic formând o placă
filtrantă. Placa filtrantă poate fi construită dintr-un singur material sau din amestec de
materiale. Condiţia importantă pentru material este să prezinte proprietăţi adsorbante cât mai
pronunţate. Ele reţin particule solide şi microorganisme care au dimensiuni chiar mai mici de
1 µm.
Principial, şi în acest caz, se deosebesc două tipuri de construcţii; filtre cu plăci şi
filtre cu plăci şi rame.

Filtrul presă sterilizant cu plăci (fig.7.16) are un singur tip de plăci curente 1 care nu
sunt simetrice astfel că la montaj se montează alternant, una rotită cu 180oC faţă de cealaltă.
Placa, deşi sub aspect de suprafaţă filtrantă este în mod normal patrată, are o formă specială,
adică prezintă o parte îngroşată, construită special ca să se poată îmbiba alternant, parte
îngroşată în care este prevăzut un orificiu, care constituie canalul de alimentare sau de
evacuare. Pe faţa plăcii sunt prevăzute câte un orificiu 4 care comunică cu canalul colector.
Pentru etanşare, între plăci, în porţiunea canalului, sunt prevăzute garniturile de etanşare 3.
Filtrarea se realizează prin membrane plăci filtrante 5 obţinute prin presarea
materialului pulverulent sau fibros. Membranele filtrante sunt fixate în spaţiul liber între două
plăci realizând etanşarea acestor spaţii prin strângerea sub presiune.

Fig.7.16.Filtru presă sterilizant cu plăci.

1.plăci curente; 2.canal de colectare şi evacuare filtrat; 3.garnitură de etanşare; 4.canal interior; 5.placă filtrantă; 6.canal de alimentare
şi distribuire a suspensiei.

Lichidul din canalul de alimentare, prin orificiile plăcii, pătrunde în spaţiul dintre
membrana filtrantă şi placa curentă; filtratul străbate prin porii membranei trecând în spaţiul
dintre cealaltă faţă a membranei şi placa următoare şi se scurge în canalul de evacuare.
Spaţiul pentru precipitat este relativ redus dar ţinând seama că acest tip de filtru este
întrebuinţat pentru filtrarea lichidelor cu puţine suspensii, aceasta nu prezintă un
inconvenient.
Filtrarea se realizează fără spălarea precipitatului.La terminarea operaţiei, se
demontează aparatul, ca orice tip de filtru presă, se curăţă plăcile, membranele trebuind să fie
supuse spălării şi apoi fierberii pentru sterilizare. Materialul membranei după fierbere poate fi
utilizat pentru formarea din nou a membranei filtrante.
Filtrele presă sterilizante cu rame (fig.7.17 şi 7.18) se deosebesc principial de filtrele
presă sterilizante cu plăci prin aceea că în construcţia lor, exceptând plăcile de capăt care nu
sunt elemente filtrante şi care au numai rolul de a asigura închiderea şi etanşarea, prezintă
numai rame.
 Ramele utilizate pot fi de două tipuri:rame în care se pot monta elemente filtrante
similare cu cele de la filtrul presă sterilizant cu plăci, preconfecţionate, sau rame care prezintă
spaţiul de interior construit sub forma unei plăci perforate sau dintr-o ţesătură metalică, care
reprezintă suportul pentru materialul filtrant, trecut pe acest suport prin adaos în apă sau în
lichidul de filtrat, la începutul operaţiei de filtrare. Cantitatea de material filtrant depus
depinde de natura lui.In cazul filtrărilor cu diatomită, de regulă se depun 600g/m2 suprafaţă
filtrantă şi se formează un strat la care mărimea porilor este de 4-6 µm

Fig.7.17.Filtru presă sterilizant cu rame.

a.filtrare cu o singură trecere; b.filtrare cu două treceri.
1-ramă; 2-strat de material filtrant; 3-alimentare cu suspensie; 4-evacuare filtrat;
5-spaţiu pentru amestecul supus filtrării; 6-spaţiu pentru filtrat; 7-placă de capăt.

Fig.7.18.Rama filtrului presă sterilizant.

În general fiecare placă prezintă patru racorduri, în fiecare colţ câte unul. Racordurile
de la partea inferioară comunică cu una din feţele suportului legat de ramă, cele de la partea
superioară cu cealaltă faţă.Prin montare, la partea inferioară se formează canalele de
alimentare cu suspensie, iar la partea superioară canalele de evacuare a filtratului.
Schema de lucru a unui asemenea filtru poate fi cu o singură trecere (fig.7.17a) sau cu
două treceri (fig.7.17b). În ultimul caz, la prima trecere se realizează o prefiltrare iar la cea
de-a doua filtrare se realizează filtrarea propriu-zisă, filtrarea de finisare, finală. În fig.7.18
este prezentată schema ramei filtrului presă sterilizant cu rame.
 Cu ajutorul filtrelor presă sterilizante se reţin particule cu dimensiuni de ordinul 1-2
µm; filtrarea se realizează curent la presiuni de (15-30).104 Pa, productivitatea este de 600-
2000 1/m2.h.

Filtre sub presiune cu saci.

În principiu, aparatele din această categorie se pot realiza destul de simplu, având o
cuvă filtrantă închisă în care se găsesc elementele filtrante de diferite forme. Ele pot funcţiona
cu sau fără adaos de substanţe auxiliare.
În această categorie de filtre pot fi amintite filtrele:
- filtrul cu saci Seit-Komet;
- filtre cu saci cu elemente semirigide impropriu numite şi filtre
mecanice;
- filtrul Sweetland.

Filtrul cu saci Seit-Komet (fig.7.19)

Fig.7.19.Filtru sub presiune cu saci Seit-Komet.

1-corp cilindric; 2-site tubulare tronconice; 3-placă de susţinere; 4-capac; 5-dispozitiv-supapă.

Filtrul este un vas cilindric din oţel inoxidabil 1, în interiorul căruia se găsesc montate
elementele filtrante sub formă de site tubulare tronconice 2, pe cercuri concentrice. Sunt
construite din plasă din bronz şi sunt liber atârnate de placa de susţinere 3. Se întrebuinţează
mai ales în industria vinului.
Alimentarea se realizează în spaţiul cilindrului 1, lichidul este împins sub presiune,
trece prin sacul filtrant şi ajunge la partea superioară prin dispozitivul în formă de supapă
5.Pentru formarea stratului filtrant, din cauza conţinutului redus de suspensie al vinului, se
adaugă în vin în mod normal 0,1% diatomită. După colmatare se goleşte vinul din spaţiul de
lichid nefiltrat şi se realizează spălarea. Filtrul poate funcţiona până la presiunea de 1.106 Pa
ajungând la viteze de filtrare de 3 m3/m2.h.
Avantajul aparatului constă în sistemul de spălare care scurtează timpul de desfăşurare
al unui ciclu.
 Prezintă dezavantajul că nu reţine particulele sub 50 µm şi are suprafaţa de filtrare
relativ mică faţă de volumul construit.

Filtrele cu saci cu elemente semirigide se utilizează cu precădere în industria

zahărului unde sunt denumite impropriu şi filtre mecanice.
Elementele filtrante sunt formate dintr-un cadru semirigid acoperit cu o pungă din
ţesătură. Cadrul semirigid este construit din ţeavă şi are în interior lanţuri sau cabluri
suspendate de cele două laturi opuse, care au rolul de a menţine depărtate cele două suprafeţe
ale pungii filtrante şi a asigura posibilitatea evacuării filtrantului. Elementele filtrante sunt
montate unul lângă altul, într-o cuvă paralelipipedică etanşă. La partea inferioară poate
prezenta un transportor melcat pentru evacuarea sedimentului.
Filtrul cu elemente filtrante semirigide este în principiu un aparat de construcţie
simplă, se etanşează uşor şi rapid fără efort prea mare, se curăţă uşor, are suprafaţa filtrantă
suficient de mare raportat la volumul aparatului. Pânzele se păstrează destul de bine. Lucrează
la presiuni ce nu depăşesc 5.l04Pa. Se utilizează pentru filtrarea soluţiilor cu puţin precipitat
dar care opun rezistenţă mare la filtrare; nu admit straturi groase de precipitat; viteza de
filtrare nu depăşeşte 0,5-0,6 m3/m2.h.
Filtrul Sweetland (fig.7.20) se încadrează tot în categoria filtrelor sub presiune cu
elemente filtrante dispuse într-o cuvă.

Fig.7.20.Filtru Sweetland.
1-semicilindru superior; 2-semicilindru inferior; 3-buloane; 4-element filtrant; 5-ajutaj; 6-conductă colectoare; 7-tuburi transparente; 8-
canal de alimentare; 9-placă de distribuţie; 10-conductă perforată pentru apă de spălare; 11-racord evacuare precipitat.

Elementul filtrant este în formă de disc pe care este întinsă pânza filtrantă. Discurile
filtrante sunt construite din piese circulare din tablă ondulată, marginea discului fiind
înconjurată de un inel periferic în formă de U care acoperă marginea tablei pentru a proteja
pânza filtrantă.Fiecare element este legat prin ajutajul 5, şi conducta transparentă 7 de canalul
colector 6 destinat evacuării filtratului.
Elementele filtrante sunt montate unul lângă altul în interiorul unei carcase cilindrice,
constituită la rândul ei din doi semicilindri 1 şi 2.
Semicilindrul superior 1 este fixat rigid pe doi suporţi, iar semicilindrul inferior 2 este
rabatabil putându-se roti în jurul unei articulaţii. Etanşarea se realizează prin intermediul unei
garnituri de cauciuc.Buloanele 3 se strâng concomitent prin intermediul unui ax excentric.
Pentru filtrare soluţia este pompată şi distribuită uniform la partea inferioară a carcasei
pe toată lungimea aparatului prin intermediul unei plăci de distribuţie 9.
Din carcasă filtratul trece prin pânza filtrantă, prin ajutajul elementului şi se elimină în
canalul colector. Precipitatul se depune pe pânză. Spălarea se efectuează în acelaşi sens cu
filtrarea.
 Precipitatul se poate îndepărta prin deschiderea carcasei şi suflarea unui curent de aer
sau abur în sens invers filtrării sau prin intermediul unui jet de apă în sens invers filtrării care
desprinde precipitatul de pânze şi se elimină din aparat printr-un racord special 11 prevăzut
pentru aceasta.
Avantaje:au cea mai mare suprafaţă filtrantă pe unitatea de volum; se deservesc uşor.
Dezavantaje:funcţionare discontinuă; filtrarea se realizează defectuos; nu se obţin
turte compacte; spălarea este neomogenă; prin tăierea circulară se pierde pânză filtrantă.
Presiunea maximă de lucru (3-4).l04Pa; grosimea maximă a precipitatului 50 mm.

Filtre sub presiune cu elemente filtrante orizontale.

Aceste filtre sunt formate dintr-o serie de elemente filtrante sub formă de plăci
circulare orizontale montate într-o cuvă cilindrică cu funduri bombate. Există diferite variante
constructive, unele cu discurile filtrante în stare de repaus, altele cu discurile filtrante în
anumite etape ale filtrării în stare de mişcare de rotaţie.
În fig.7.21. este prezentat un filtru cu discuri filtrante orizontale care în perioada de
evacuare a precipitatului primesc mişcare de rotaţie.

Fig.7.21.Filtru cu discuri filtrante orizontale rotative.

1-cuvă cilindrică verticală; 2-discuri filtrante orizontale; 3-arbore gol; 4-sistem de antrenare; 5-racord alimentare:6-racord evacuare
filtrat; 7-racord golire; 8-racord aerisire.

Aparatul este utilizat pentru filtrări în industria zahărului. Cuva de filtrare 1 este
formată din două elemente cilindrice, fiecare având câte un fund bombat,elemente care se
îmbină prin flanşe.
 Elementele filtrante 2 sunt de forma unor discuri orizontale cu o sită filtrantă suport şi
un fund colector de filtrat.Ele sunt montate pe un arbore gol în interior 3 cu care au
comunicare pentru spaţiul în care se colectează precipitatul. La partea superioară arborele este
cuplat cu un motoreductor 4 care asigură mişcarea de rotaţie în perioada de eliminare a
precipitatului. La partea inferioară, printr-un sistem de lagăre etanşe arborele este în legătură
cu racordul de evacuare al filtratului 6.
Alimentarea filtrului cu suspensie se realizează prin racordul 5 amplasat la partea
inferioară a aparatului, tangent la corpul acestuia.In partea superioară a aparatului se află
racordul 8 prin care la începutul operaţiei de filtrare se elimină aerul din carcasă.
Spălarea filtrului şi eliminarea precipitatului se realizează prin introducere de apă prin
racordul de evacuare a filtratului 6 şi evacuarea apei împreună cu precipitatul fie prin racordul
de alimentare cu suspensie 5 fie printr-un racord special de golire 7 existent la partea
inferioară a aparatului.
Filtrele din această categorie prezintă suprafaţa de filtrare suficient de mare raportată
la unitatea de volum, de acelaşi ordin de mărime cu al filtrelor presă dar au spaţiul destinat
precipitatului relativ mic ceea ce le recomandă în special pentru filtrări de suspensii cu un
conţinut redus de particule solide.Pot suporta presiuni de până la 1,0 MPa. Şi la acest tip de
filtre se menţin dezavantajele filtrelor sub presiune cu funcţionare discontinuă.

Filtre sub presiune, cu funcţionare continuizată.

În această categorie se încadrează aparatele care au elemente filtrante sub formă de

cadre sau discuri. Filtrele de acest tip funcţionează, în general, ca filtre îngroşătoare.
Filtrul Gaudfrin (fig.7.22) este întrebuinţat în special în industria zahărului - este o
construcţie sub forma unei cuve cilindrice cu funduri bombate, funcţionând sub presiune de
aer comprimat.
Elementele filtrante sunt sub formă de cadru dreptunghiular cu latura mare pe
verticală, dispuse radial în jurul unui arbore montat central în cuvă. Cadrele sunt îmbrăcate în
pânză filtrantă şi au posibilitatea de a culisa pe verticală şi de a se roti împreună cu arborele
de fixare.
Fiecare element este legat la un cap de distribuţie montat în interiorul filtrului şi care
asigură:
- trei trepte de diferenţă de presiune, crescândă, în sensul de rotaţie, pentru filtru;
- o treaptă de desprindere a precipitatului şi de spălare a pânzei cu un curent de zeamă
limpede în sens invers filtrării;desprinderea precipitatului se accentuează şi prin scurtarea
mecanică a cadrelor, în plan vertical.
Elementele filtrante realizează o turaţie completă în interiorul cuvei în timp de 0,5
până la câteva ore.
Interiorul aparatului este compartimentat prin pereţi verticali. Pentru a-i depăşi cadrele
efectuează o mişcare pe verticală după care revin la poziţia iniţială. Numărul de
compartimente este variabil, funcţie de complexitatea filtrării. Diferitele presiuni de filtrare se
realizează prin presiune constantă în cuvă şi presiuni diferite la evacuare.
 Fig.7.22.Filtrul Gaudfrin.
1-cuvă; 2-arbore central; 3-element filtrant;4-capac demontabil; 5-evacuarea filtratului; 6-malaxor pentru nîmol; 7-evacuarea
nămolului; 8-alimentare; 9-recircularea filtratului pentru desprinderea precipitatului; 10-sistem de antrenare.

De obicei apare:
- un compartiment de preformare a stratului filtrant cu suspensie de kiselgur în apă;
- un compartiment de filtrare propriu-zisă;
- un compartiment de spălare cu apă, în acelaşi sens cu filtrarea;
- un compartiment de înlăturare a precipitatului sub acţiunea combinată a filtratului, a aerului
comprimat şi a trepidaţiilor mecanice.
Precipitatul se îndepărtează sub formă de nămol.
Filtrul Gaudfrin prezintă avantajele unui filtru cu funcţionare continuă, consum redus
de manoperă. Suprafaţa filtrantă, raportată la volumul ocupat este mai mică decât la celelalte
filtre sub presiune.

! 7.7.3.Filtre care funcţionează sub depresiune

Procesul de filtrare sub depresiune se bazează pe realizarea diferenţei de presiune prin
aspiraţie. Separarea se realizează prin aspiraţia fazei fluide(lichide) datorită diferenţei de
presiune între cele două feţe ale elementului filtrant. Filtrarea cu ajutorul instalaţiilor sub
depresiune în instalaţiile industriale se realizează cu funcţionare continuă.In general aceste
tipuri de filtre sunt filtre rotative cu tambur. Toate lucrează pe acelaşi preincipiu, deosebindu-
se între ele prin detalii constructive şi prin materialul din care sunt confecţionate.
Filtrele celulare rotative se caracterizează printr-o suprafaţă filtrantă montată pe
suprafaţa laterală a unui tambur cilindric orizontal cu ajutorul căreia se poate realiza filtrarea
în regim continuu.
În principiu, construcţia filtrului celular rotativ (fig.7.23) realizează continuitatea
operaţiei de filtrare prin divizarea suprafeţei filtrante în celule care trec prin diferite faze ale
operaţiei de filtrare. Pentru realizarea succesivă a diferitelor faze filtrul este amplasat într-o
cuvă de filtrare în care se găseşte suspensia de filtrat.
 Fig.7.23.Schema de principiu a filtrului rotativ.
1-tambur; 2-cuvă; 3-agitator; 4-celule; 5-ax; 6-distribuitor; 7-cuţit; 8-racord la instalaţia de vid;
9-racord la instalaţia de presiune.

Fazele operaţiei de filtrare sunt:

- filtrarea propriu-zisă, prin aspirarea fazei lichide cu evacuarea filtratului limpezit şi
depunerea precipitatului pe suprafaţa filtrantă;
- micşorarea conţinutului de umiditate al precipitatului (uscare) prin aspirare de aer
datorită depresiunii;
- spălarea precipitatului prin stropire cu apă;
- micşorarea conţinutului de umiditate al precipitatului după spălare (uscare) prin
aspirare de aer datorită depresiunii;
- slăbirea aderenţei precipitatului de pânza de filtru prin suflare de aer sub presiune, în
sens invers filtrării;
- evacuarea precipitatului prin desprinderea lui de pe pânza filtrantă cu ajutorul unui
cuţit sau al unei raclete de radere;
- regenerarea suprafeţei filtrante, desfundarea porilor pânzei, prin suflarea de aer în
sens invers filtrării.

Filtrul Oliver (fig.7.24), constituie filtrul reprezentativ al categoriei.

Fig.7.24.Filtrul celular Oliver.

1-tambur; 2-celule; 3-pânză filtrantă; 4-tub de legătură; 5-arbore; 6-sistem de acţionare; 7-cap de distribuţie; 8-cuţit pentru
desprinderea precipitatului; 9-cuvă; 10-agitator pendular; 11-apă de spălare; 12-alimentare suspensie.
 Prezintă următoarele elemente componente:
- un tambur format din doi cilindri coaxiali orizontali, suficient de apropiaţi între ei. Spaţiul
dintre cei doi cilindri este împărţit în 10-20 compartimente prin pereţi radiali, fiecare
compartiment reprezentând o celulă de filtrare care progresiv, în timp, parcurge toate fazele
unui ciclu complet de filtrare. Cilindrul interior este confecţionat din tablă plină iar cel
exterior din tablă perforată sau împletitură de sârmă peste care se aşează masa filtrantă
propriu-zisă care de regulă este pânză filtrantă;
- tuburi de legătură îintre fiecare celulă şi capul de distribuţie;
- arborele tamburului care se află în mişcare de rotaţie cu o turaţie între 0,1 şi 2,6 rot./min.,
montat pe lagăre. La unul din capetele arborelui se găseşte sistemul de acţionare în mişcare de
rotaţie; la celălalt capăt se află capul de distribuţie, dispozitiv care face legătura celulelor de
filtrare progresiv cu sistemul de vid şi de presiune;
- capul de distribuţie, care face legătura celulelor cu instalaţiile anexe:conducte de legătură la
pompa de vid pentru evacuarea separată a filtratului şi apei de spălare; conducta de legătură
cu reţeaua de aer comprimat. Capul de distribuţie (fig.7.25) are două discuri, unul mobil fixat
la capătul arborelui în mişcare de rotaţie, având legate de el racordurile celulelor şi cel de-al
doilea fix, având pe faţa dinspre discul mobil canale de legătură cu vidul pentru colectare şi
evacuare filtrat şi ape de spălare precum şi orificii în legătură cu aerul comprimat; canalele şi
orificiile sunt aşezate pe acelaşi cerc cu orificiile canalelor de legătură de pe discul mobil.
Între discul mobil şi cel fix trebuie să se asigure etanşeitate;

Fig.7.25. Schema capului de distribuţie.

1- disc fix; 2-disc mobil; 3-ieşirea filtratului; 4-ieşirea apei de spălare; 5-aer comprimat.

- cuva filtrului, de formă adecvată, astfel ca să se cufunde tamburul pe circa 40% din
diametrul său, în suspensie. În cuvă se aduce suspensia supusă filtrării. Este prevăzută cu
sistem de menţinere a nivelului constant. Pentru evitarea depunerii particulelor solide din
suspensie, în interiorul cuvei este montat un dispozitiv de agitare;
- cuţitul pentru desprinderea precipitatului de pe pânza filtrantă şi eliminarea acestuia din
instalaţie. Cuţitul este o lamă fixată la distanţă convenabilă de tambur, paralel cu generatoarea
acestuia, având lăţimea necesară pentru a acoperi cuva şi a elimina precipitatul în afara
acesteia.
Capul de distribuţie este piesa cea mai importantă, deoarece realizarea depresiunii şi
menţinerea presiunii în spaţiile respective depinde de etanşeitatea care se asigură între cele
două discuri mobil şi fix.
Instalaţia de filtrare pe lângă filtrul propriu-zis are o serie de anexe:
- rezervor de alimentare cu dispozitive de menţinere a nivelului constant în cuvă;
- vase pentru colectarea filtratului şi apei de spălare;
- pompă de vid;
- compresor de aer etc.
 Filtrele celulare sunt economice pentru filtrare numai la debite mari şi la soluţii cu
conţinut mare de suspensie. Ele prezintă câteva inconveniente în funcţionare:
- etanşeitate necorespunzătoare; se reduce din intensitatea vidului şi a presiunii datorită
vecinătăţii sectoarelor;
- suprafeţele discurilor se pot gripa cu uşurinţă;
- spălarea filtratului este defectuoasă datorită repartizării neuniforme a apei pe suprafaţa
precipitatului;
- evacuarea defectuoasă , uneori, a precipitatului.
Se construiesc filtre celulare cu suprafeţe de filtrare între 5-40 m2, cu tamburi având
diametrul de 1,75m până la 3 m şi lungimea de 1m până la 4,5m. Viteza de filtrare în funcţie
de natura produsului variază între 0.06 - 2,7m3/m2.h. Grosimea stratului de precipitat obţinut
este cuprinsă între 2-10mm. Concentraţia iniţială a suspensiei în particule solide trebuie să fie
de 12-20%.
Pentru evitarea unora din inconvenientele precizate au apărut diferite soluţii şi
variante constructive.
Filtrul Rotobelt (fig.7.26) este prevăzut cu pânză filtrantă detaşabilă de pe tambur.In
mişcarea sa în circuit închis pânza întâlneşte succesiv rola de descărcare 2, rola de spălare 4 şi
rola de ghidare 6.Se asigură astfel condiţii mai bune de desprindere a precipitatului şi de
regenerare a pânzei filtrante.

Fig.7.26.Filtru Rotobelt.
1-pânză filtrantă; 2-rulou de descărcare; 3-cuţit; 4-rulou de spălare; 5-jgheab colector; 6- rulou de ghidare; 7-duze pulverizare apă.

Filtrul îngroşător cu tambur este destinat limpezirii zemurilor în industria zahărului,

ca înlocuitor al aparatelor de sedimentare cu ajutorul cărora se obţin zemuri limpezite şi un
nămol cu conţinut mai ridicat de suspensie, care să corespundă cerinţelor filtrelor sub
depresiune.
În fig.7.27 este prezentat un filtru îngroşător, care constă dintr-un tambur rotativ,
prevăzut cu sistem de separare şi distribuţie obişnuită, însă multe compartimente au altă
destinaţie. Spre deosebire de filtrele tambur sub depresiune, la acest tip de aparat, tamburul
este cufundat în întregime în suspensia de separat. Din aceste motive cuva de filtrare este
modificată, fiind mult mai înaltă decât cuvele obişnuite ale filtrelor sub depresiune însă îşi
păstrează dispozitivul de agitare pentru menţinerea particulelor solide în suspensie. Tamburul
de filtrare de acest tip are un cap de distribuţie tot cu trei zone din care două sunt sub
depresiune şi una sub presiune, însă funcţiunile şi poziţia zonelor sunt diferite. Dintre cele
două zone sub depresiune, una - de dimensiuni mai mici - este pentru filtrat tulbure în
recirculare, cea de-a doua ocupând circa 75% din periferia tamburului pentru filtrat limpede
eliminat din sistem prin depresiune. O zonă scurtă sub 5% din periferia tamburului este sub
presiune şi are scopul de a elimina precipitatul de la suprafaţa de filtrare, de a regenera
suprafaţa materialului filtrant şi de a mări concentraţia în suspensie în partea inferioară a
cuvei filtrante, astfel ca să se ajungă în această porţiune la 12-18% suspensie şi acest nămol să
fie eliminat şi condus spre o filtrare sub depresiune cu filtre Oliver.

Fig.7.27.Filtru cu tambur îngroşător.

1-tambur; 2-distribuitor; 3-cuvă; 4-agitator; 5-alimentare cu suspensie la nivel constant; 6-evacuare filtrat limpede; 7-evacuare şi
recirculare filtrat tulbure; 8-evacuare nămol concentrat.

După cum reiese din cele prezentate, la filtrul îngroşetor nu apar fazele de uscare, nu
apare faza de spălare şi nici cuţitul sau racleta de desprindere a precipitatului. Prin construcţia
sa i se poate asigura o funcţionare fără întrerupere, impunând o alimentare la nivel constant la
circa 5-15 cm.deasupra părţii superioare a tamburului.
În industrie, cum ar fi industria farmaceutică, se întrebuinţează şi filtre cu tambur
rotativ sub depresiune, la care pe pânza filtrantă se depune iniţial un strat poros de 3-50mm,
realizat din diferite materiale, ca de exemplu diatomita, prin care să se filtreze soluţii care
conţin suspensii de ordinul micrometrilor, asemănător cu filtrarea sterilizantă aplicată în
industria alimentară.
În calculul filtrelor sub depresiune tip tambur trebuie să se ţină seama că debitul de
precipitat eliminat de pe filtru este dat de relaţia:

Q vp = &.L.).D.n m 3 /s (7.61)

în care Qvp este debitul volumic de precipitat;

δ - grosimea stratului de precipitat la evacuarea de pe filtru;
L - lungimea tamburului de filtrare;
D-diametrul tamburului;
n-turaţia tamburului;
π.L-secţiunea de evacuare în deplasare continuă a precipitatului;
π.D.n=wp-viteza periferică a tamburului de filtrare;
π.D.L=A-suprafaţa laterală a tamburului.
În corelaţie cu debitul volumic de precipitat se găseşte debitul volumic de filtrat şi în
consecinţă productivitatea filtrului.
 Filtre sub depresiune cu discuri (fig.7.28). Funcţionează pe aceleaşi principii ca şi
filtrele sub depresiune cu tambur, însă pentru realizarea unei suprafeţe de filtrare mari pe
unitatea de volum construit şi ca o consecinţă, pentru utilizarea mai raţională a spaţiului,
suprafaţa de filtrare este realizată sub formă de discuri montate pe un arbore central care are
aceleaşi funcţiuni ca şi filtrul tambur.In acest mod se pot realiza filtre cu suprafeţe de filtrare
până la 250 m2.

Fig.7.28.Filtru sub depresiune cu discuri

1-arbore; 2-discuri filtrante; 3-cuvă; 4-sistem de evacuare.

Discurile, care reprezintă elementul filtrant, sunt împărţite ca şi tamburul filtrului

precedent în 10-20 compartimente (sectoare de cerc) care prin partea centrală ajung în contact
cu spaţiile sub depresiune prin care se elimină filtratul, cu cel prin care se elimină apa de
spălare sau cu spaţiul central sub presiune care asigură eliminarea precipitatului şi regenerarea
suprafeţei filtrante. Sectoarele discului pot fi dispuse radial sau tangenţial faţă de partea
centrală a discului, ca în fig.7.29.

Fig.7.29.Tipuri de discuri.
a-disc cu sectoare radiale; b-disc cu sectoare tangenţiale.

Pânza filtrantă este montată pe feţele laterale.Cuva filtrului este de acelaşi tip ca şi a
filtrelor cu tambur, discurile intrând în cuvă pe circa 40% din diametrul discului. Succesiunea
fazelor filtrării este aceeaşi ca la filtrele cu tambur, însă stratul de precipitat se formează pe
suprafeţele laterale ale discurilor, de pe care este desprins cu ajutorul unor raclete de curăţire
montate paralel cu suprafaţa filtrantă. În cuva de filtrare se poate face compartimentare prin
pereţi transversali astfel ca într-un filtru în acelaşi timp să se poată realiza mai multe tipuri de
filtrări, în paralel.
Avantajul principal al filtrelor cu discuri este suprafaţa de filtrare mult mai mare în
comparaţie cu a unui filtru tambur de aceeaşi dimensiune. De asemenea prezintă avantajul
înlocuirii unor discuri independent de celelalte discuri ale filtrului, operaţie care se poate face
chiar în timpul funcţionării deoarece discurile sunt realizate din sectoare care se pot demonta
independent.
 Dezavantajele acestui tip de filtre constau în:spălarea mai dificilă a precipitatului, din
cauza poziţiei verticale în care se găseşte şi evacuarea precipitatul cu o umiditate mai mare
decât în cazul filtrelor cu tambur.

! 7.7.4.Instalaţii de filtrare
Funcţionarea unui filtru pentru separarea sistemelor eterogene solid-lichid impune
existenţa unor utilaje anexe care împreună cu filtrul propriu-zis formează instalaţia de filtrare.
Numărul şi tipul utilajelor anexe este determinat pe de o parte de tipul de filtru iar pe de altă
parte de mărimea instalaţiei.
În fig.7.30 este prezentată schema instalaţiei de filtrare prevăzută cu filtru presă.
Există posibilitatea spălării cu apă şi suflării cu aer a precipitatului. În faza de început a
filtrării sau în cazul în care se rupe pânza filtrantă, situaţii în care se obţine filtrat tulbure,
există posibilitatea trimiterii acestuia din nou la filtrare deoarece pompa de filtrat este
racordată şi la rezervorul de alimentare cu suspensie a filtrului. Pompa de alimentare cu
suspensie a filtrului este prevăzută cu posibilitatea recirculării unei cantităţi de suspensie de
alimentare pentru cazul filtrării la presiune constantă.Evacuarea precipitatului de sub filtru se
realizează mecanizat.

Fig.7.30.Schema instalaţiei de filtrare cu filtru presă.

1-filtru presă; 2-rezervor cu suspensie; 3,5-pompe centrifuge; 4-rezervor pentru filtrat; 6-transportor elicoidal pentru precipitat.

În fig.7.31 este prezentată schema funcţională a unei instalaţii de filtrare cu filtru sub
presiune cu saci Seitz-Komet.
Alături de filtrul propriu-zis schema mai cuprinde: două rezervoare, unul în care se
prepară suspensia de diatomită şi care se trimite în cel de-al doilea, care este rezervorul de
colmatare şi două pompe, una pentru circulaţia vinului, apei şi suspensiei pentru colmatare,
cea de-a doua pentru circularea suspensiei de diatomită. Filtrarea se realizează prin
colmatarea iniţială a pânzelor filtrante, apoi filtrare cu colmatare şi spălare. Spălarea se
realizează cu apă care circulă în sens contrar faţă de vin, spălând masa filtrantă şi antrenând
spre evacuare stratul de precipitat depus prin colmatare şi prin reţinerea particulelor în
suspensie din vin. Spălarea nu este o spălare pentru recuperarea soluţiei din precipitat sau
spălarea precipitatului în sensul operaţiei de filtrare, ci o spălare pentru regenerarea suprafeţei
filtrante concomitent cu înlăturarea precipitatului de pe suprafaţa filtrantă.
 Fig.7.31.Schema instalaţiei de filtrare cu filtru cu saci Seitz-Komet.
1-filtru cu saci Seitz-Komet; 2-rezervor cu suspensie;3-rezervor pentru diatomită; 4-agitator; 5-pompă centrifugă; 6-pompă dozatoare; 7-
debitmetru; 8,9,10-bloc de comandă.

În figurile 7.32 şi 7.33 sunt prezentate două variante de scheme de instalaţii de filtrare
continuă sub presiune (sub vid) prevăzute cu filtre celulare rotative.
Instalaţia prezentată în fig.7.32 este indicat a fi folosită în cazurile în care se dispune
de înălţime suficientă şi alimentarea se realizează prin intermediul unei pompe. Racordul de
preaplin al cuvei filtrului menţine nivelul suspensiei constant în cuvă, surplusul de suspensie
reîntorcându-se în rezervorul de alimentare cu suspensie. Vasul de colectare filtrat este
amplasat la acelaşi nivel cu filtrul, între filtru şi pompa de vid. Eliminarea filtratului se
realizează prin intermediul unei coloane barometrice, deci prin curgere liberă. Aceeaşi soluţie
este adoptată şi pentru colectarea şi evacuarea apelor de spălare.

Fig.7.32.Schema instalaţiei de filtrare continuă sub depresiune, amplasată pe mai multe nivele.
1-filtru celular rotativ sub vid; 2-rezervor alimentare suspensie; 3-vas de colectare filtrat; 4-vas de colectare ape de spălare; 5-pompă de
vid; 6-compresor de aer; 7-rezervor aer comprimat; 8-evacuare precipitat; 9-pompă centrifugă; 10-coloană barometrică.

Instalaţia prezentată în fig.7.33 se utilizează în cazurile în care nu se dispune de

înălţime suficientă şi evacuarea filtratului şi apelor de spălare se realizează cu ajutorul
pompelor, de regulă centrifuge.In această situaţie vasele de colectare filtrat şi ape de spălare
uzate sunt prevăzute cu coloane semibarometrice pentru a se evita apariţia fenomenului de
autoevaporare a lichidului în rotorul pompei centrifuge, fenomenul de cavitaţie. Această
instalaţie nu se utilizează în cazul soluţiilor care se filtrează la temperaturi ridicate.
 Pentru a evita antrenarea filtratului, respectiv apei de spălare în pompa de vid, între
vasele de colectare şi pompa de vid se intercalează un separator de picături prevăzut cu
coloană barometrică.
Deoarece cuva de filtrare este alimentată prin curgerea liberă ea este prevăzută cu
regulator de nivel care reglează alimentarea.

Fig.7.33.Schema instalaţiei de filtrare prevăzută cu filtru continuu sub depresiune, cu alimentarea cu suspensie prin curgere liberă.
1-filtru celular rotativ sub vid; 2-rezervor de alimentare suspensie; 3-vas de colectare filtrat; 4-vas de colectare ape spălare uzate; 5-
pompă de vid; 6-evacuare precipitat; 7-pompă centrifugă; 8-separator de picături; 9-rezervor aer comprimat: 10-coloană barometrică.

În ambele scheme, fig.7.32 şi 7.33, rezervoarele de alimentare cu suspensie sunt

prevăzute cu sisteme de agitare care menţin în suspensie particulele solide, preîntâmpinând
efectele negative ale sedimentării.

„ 7.8. Purificarea gazelor prin filtrare.

Filtrarea gazelor pentru reţinerea particulelor solide în suspensie se realizează prin

trecerea gazelor cu suspensii printr-un mediu filtrant care are proprietatea să lase să treacă
faza gazoasă, faza fluidă şi să reţină particulele solide aflate în suspensie.
Mediul filtrant, ca şi în cazul lichidelor, poate fi format din diferite materiale. De
regulă sunt materiale textile în formă de saci. Se pot utiliza şi materiale ca: materiale fibroase
în strat (vată de sticlă, fibre de celulozice) aşezate între două site metalice, materiale vărsate
aşezate pe sită metalică.
Materialul filtrant se alege funcţie de proprietăţile chimice ale gazului, de temperatura
sa şi mai ales de dimensiunile particulelor ce trebuie reţinute.
Parametrii importanţi pentru filtrarea gazelor sunt:
- viteza de filtrare, adică debitul de gaze pe unitatea de suprafaţă şi unitatea de timp;
- pierderea de presiune sau rezistenţa filtrului la trecerea gazului;
- capacitatea de filtrare care reprezintă cantitatea de gaze trecute prin unitatea de suprafaţă,
între două curăţiri consecutive ale masei filtrante.
În cazul filtrării gazelor rezistenţa opusă de stratul de precipitat se consideră
neglijabilă.
Viteza de filtrare depinde de presiunea gazelor înainte şi după trecerea prin filtru şi de
porozitatea mediului filtrant.
Debitul de filtrat se poate determina cu o relaţie de forma:
 &d 2 2."p
]Q v = A.n. 4 . $ (7.62)

în care n este numărul de pori pe unitatea de suprafaţă; A-suprafaţa de filtrare, m2 ; d-

diametrul porilor, m; ∆ p-diferenţa de presiune realizată pe suprafeţele filtrului, Pa; ρ -masa
specifică a gazului, kg/m3 .
Se notează cu f expresia:

2.n 2 ."p
$ (7.63)

f reprezintă rezistenţa specifică a materialului filtrant, şi se determină cu relaţia:

B.w nf
f= $.g (7.64)

În expresiile (7.63) şi (7.64) wf este viteza fictivă a gazului la trecerea prin întreaga
secţiune a filtrului, m/s; B, n-constante caracteristice tipului de ţesătură şi gradului de
îmbâcsire.
Debitul volumic se calculează cu o relaţie de forma:
2
Q v = A. &.d4 f (7.65)

Filtrarea gazelor se realizează în filtre cu saci.Aceste aparate sunt formate dintr-un

număr oarecare de saci filtranţi cilindrici. In funcţie de principiul de funcţionare se deosebesc:
- filtre sub presiune sau prin refulare;
- filtre de aspiraţie.

Filtrele sub presiune sau prin refulare (fig.7.34) sunt constituite dintr-un cadru cu
două camere, una superioară, cealaltă inferioară, între care sunt prinşi sacii de filtrare.

Fig.7.34. Filtru sub presiune sau prin refulare.

1-cameră superioară; 2-cameră inferioară; 3-saci filtranţi; 4-racord de alimentare; 5-transportor melcat; 6-dispozitiv de scuturare.

Camera superioară este camera de alimentare prin care intră în filtru aerul impurificat
sub presiune, şi din ea pătrunde în interiorul sacilor, trece prin peretele sacilor şi ajunge în
mediul înconjurător. Particulele solide sunt reţinute pe partea interioară a sacilor. Există un
dispozitiv de scuturare sub forma unui cadru metalic, de sârmă, în exteriorul sacilor şi care
are o mişcare de dute-vino în sus şi în jos. Concomitent cu filtrarea, prin scuturare se
realizează şi regenerarea masei filtrante.
Camera inferioară este în formă de pâlnie şi se termină cu un transportor melcat
pentru evacuarea prafului depus.

Filtrele prin aspiraţie se deosebesc de filtrele sub presiune prin faptul că sacii de
filtrare sunt închişi într-o carcasă etanşă. Se deosebesc două tipuri de filtre care funcţionează
prin aspiraţie.
Un tip de filtru(fig.7.35) cu gura inferioară a sacului deschisă şi fixată de o placă montată în
interiorul carcasei având rolul de a separa spaţiul în două părţi.

Fig.7.35.Filtru cu saci pentru filtrarea aerului prin aspiraţie din interior spre exterior.
1-alimentare; 2-placă de separare şi fixare saci; 3-pâlnie colectoare praf; 4-saci filtranţi; 5-carcasă exterioară; 6-clapetă; 7-evacuare
gaz purificat; 8-cadru de susţinere saci; 9-dispozitiv de scuturare; 10-transportor elicoidal; 11-ecluză.

Partea inferioară comunică cu interiorul sacilor fixaţi de placă, cu racordul de

alimentare cu aer impurificat şi cu racordul de evacuare a prafului. Partea inferioară are formă
de pâlnie şi se termină cu un transportor melc care are rolul să colecteze praful şi să asigure
evacuarea acestuia.
La partea superioară sacii sunt închişi şi fixaţi de un cadru mobil care este în acelaşi
timp şi dispozitiv de scuturare. Aerul purificat este aspirat din partea superioară.
Filtrele mari au spaţiul compartimentat în compartimente separate transversal faţă de
transportorul melc şi pe lângă dispozitivele automate de scuturare au un ventilator de suflare
mecanică a masei filtrante cu aer din exterior, din care motiv în unele spaţii se realizează
filtrarea propriu-zisă, la altele scuturarea şi regenerarea masei filtrante. Construcţia filtrului
permite să fie întrebuinţat şi ca filtru sub presiune, prin refularea aerului la alimentare.
Al doilea tip de filtru (fig.7.36) are placa fixă şi gura deschisă a sacului la partea
superioară. Sacii prin intermediul unui arc montat la partea inferioară sunt prinşi de un sistem
de scuturare. Alimentarea cu aer impurificat se realizează tot pe la partea inferioară ca şi la
primul tip de filtru, circulaţia aerului în saci fiind din exterior spre interior. Se impune ca
pentru păstrarea formei sacilor în interior să existe o serie de inele sau o spirală de sârmă.
 Fig.7.36.Filtru cu saci pentru filtrarea aerului prin aspiraţie din exterior spre interior.
1-alimentare; 2-saci de filtrare; 3-placă de prindere; 4-arc; 5-pâlnie colectare praf scuturat; 6-transportor elicoidal; 7-carcasă; 8-
alimentare cu aer pentru curăţirea sacilor;
9-evacuare aer purificat.

Evacuarea prafului colectat se face în acelaşi sistem ca şi la filtrul cu gura inferioară a

sacului deschisă. Evacuarea aerului purificat se realizează printr-un racord legat la racordul de
aspiraţie al ventilatorului.
Deşi, în ambele cazuri, există sistem de scuturare al sacilor, cu timpul pânza filtrantă
se îmbâcseşte. Pentru regenerarea filtrului se suflă aer curat în sens contrar filtrării. Această
operaţie se poate realiza numai când filtrul are mai multe compartimente, pentru ca aerul
impurificat să fie filtrat într-un compartiment vecin în care se realizează filtrare.
Filtrele cu saci nu pot fi folosite la filtrarea gazelor umede deoarece, în contact cu
suprafaţa filtrantă rece acestea depun condensat şi înfundă porii. Unul din defectele
importante ale filtrelor cu saci este ruperea destul de uşoară a pânzelor din care sunt
confecţionaţi sacii, ceea ce duce la scăpări de aer nefiltrat şi necesită înlocuirea sacilor
respectivi.
De regulă, filtrele cu saci lucrează la următorii parametrii:
- viteza de filtrare 0,03.....0,08 m3 /(m2.s);
- eficienţa separării 0,97.....0,99;
- pierderea de presiune totală 300.....1200 Pa;
- diametrul sacilor 80..... 200 mm;
- lungimea sacilor 2.....3,5 m;
- suprafaţa de filtrare 20.....200 m2
- temperatura maximă a gazelor:
- pentru saci din bumbac 60.....65°C;
- pentru saci din lână 80.....90°C;
- diametrul minim al particulelor reţinute 5 µm.
Desprăfuirea totală şi sterilizarea aerului prin filtrare.
Una din problemele importante ale industriei alimentare constă în desprăfuirea totală
şi sterilizarea aerului utilizat în procese de condiţionare sau în faze tehnologice care impun
aer aseptic. Deşi aerul are un conţinut de praf destul de redus-în mod normal 0,5-4g/m3 aer-
acesta trebuie înlăturat pentru evitarea influenţei negative pe care ar putea-o avea asupra
calităţii produselor. Pe de altă parte, aerul poate avea o încărcătură microbiană foarte variată,
încărcătură care pentru unele procese tehnologice trebuie eliminată în totalitate.
Purificarea aerului pentru condiţionare (reţinerea prafului) în genere se realizează
prin trecerea acestuia peste suprafeţe îmbinate cu ulei mineral, suprafeţe montate ca şicane
care determină schimbarea direcţiei de circulaţie a aerului. Pe această cale se realizează în
genere numai reţinerea prafului. O oarecare reţinere şi a microorganismelor se poate obţine
utilizând plăci poroase şi straturi de umplutură.
Unele straturi, ca de exemplu masele celulozice, vata minerală, funcţionează ca
straturi uscate; inelele Raschig şi alte umpluturi ca straturi umectate, de obicei cu ulei
mineral. Pe această cale se realizează o sterilizare destul de bună. Aceste aparate prezintă o
viteză de filtrare în mod normal de 1 m 3/(m2.s), o pierdere de presiune de 100.....200 Pa şi
funcţionează fără oprire până la 200-300 ore, după care se opresc în vederea curăţirii. Din
acest motiv, în mod normal se montează două aparate în paralel. Curăţirea se realizează prin
trecerea unui curent de vapori care antrenează uleiul încărcat cu praf, apoi se usucă cu aer
cald şi se umectează din nou pentru altă filtrare.
Pentru sterilizarea aerului destinat aerării în procesul de multiplicare a
microorganismelor selecţionate se folosesc aparate ca cel din fig.7.37.
Aparatul propriu-zis este un vas cilindric 1, cu fund bombat şi capac demontabil, cu
mantaua 2. In interior se introduce un tub cilindric 3 acoperit la cele două capete cu tablă
perforată. Intre cele două table perforate se introduce materialul filtrant (masa celulozică, vată
minerală etc.) .Se realizează o sterilizare pe principiul reţinerii microorganismelor în stratul
filtrant. Din aceste motive este foarte importantă realizarea unei porozităţi cît mai mici a
stratului filtrant şi o înălţime a stratului cît mai mare, ajungând la 1-3 m. Se pot monta 2-3
aparate în serie. Alimentarea cu aer supus sterilizării se face printr-un racord tangenţial 4 în
interiorul vasului cilindric 1 şi exteriorul tubului cilindric 3 care conţine masa filtrantă. Aerul
este forţat să treacă prin strat de jos în sus şi este evacuat prin racordul 5 la partea superioară,
racordul 6 fiind închis şi folosit pentru evacuarea eventualelor picături ce se depun din aer.
Mantaua 2 este întrebuinţată pentru sterilizarea aparatului şi stratului filtrant sub influenţa
temperaturii ridicate şi răcirea lor în faze succesive. Racordurile 7 şi 8 sunt racorduri de
alimentare cu abur, respectiv evacuare a condensului format în faza de sterilizare, fază în care
trebuie să se atingă temperatura de 120°C, şi de evacuare respectiv alimentare cu apă de
răcire, în faza de răcire a aparatului şi stratului filtrant.

Fig.7.37.Aparat de sterilizare prin filtrare a aerului.

1-corp cilindric al aparatului; 2-manta; 3-tub cilindric; 4-racord tangenţial de alimentare cu aer; 5-racord evacuare aer sterilizat; 6-
racord golire picături; 7-racord de alimentare abur; 8-racord evacuare condensat.

Deoarece aparatul prezintă o funcţionare discontinuă, se montează două aparate care

funcţionează în paralel, unul aflându-se în faza de realizare a sterilizării aerului celălalt în
faza de pregătire (sterilizare mediu filtrant şi răcire până la temperatura normală de lucru).