LSS GB

Reynosa
 Introducción

Modulo 1- Introducción a Lean Six Sigma

Modulo 2 – Construir el enunciado de la oportunidad

Modulo 3 – VOC, CTQs, CNM, Mapeo del proceso, SIPOC
Definir Modulo 4 – Introducción al QFD
Modulo 5: FMEA
Modulo 6: VSM

Modulo 7 - Balanceo de líneas, Flujo de una pieza

Medir Modulo 8 – Análisis de causa raíz: 5 porque, diagrama de pescado, 8D
Modulo 9 – Introducción a la estadística
Modulo 10 – Análisis del Sistema de medición (GR&R)

Modulo 11 – Estadística Inferencial

Modulo 12 – SPC : Statistical Process Control: Control Estadístico de
Analizar proceso
Modulo 13 – Análisis de capabilidad
 Introducción

Modulo 14 – Estudio de correlación y análisis de regresión

Modulo 15 – Prueba de hipótesis
Mejorar Modulo 16 - Control de 6 sigma : Plan de control
Modulo 17 – Control lean: 5s y estándares
Modulo 18 – Control lean: SMED

Control Modulo 19 – Control Lean: Lidereando Eventos Kaizen

Modulo 20 – Control Lean: MDI Management Daily Improvement
Modulo 21 – Control Lean: TPM
 Modulo 17
5s y estándares de
trabajo
¿Que es 5’s?
 Objetivo

5S es clave para eliminar los actividades que no

Agregan valor de 7+1 desperdicios

Overproduction Inventory Scrap / Rework Motion

Overprocessing Transportation Waiting

 ¿Que es 5’s?

Un proceso y método para crear y mantener un

lugar de trabajo organizado, limpio y de alto
rendimiento

Paso 1: Seiri - Seleccionar - Separar y Desechar

Paso 2: Seiton - Ordenar - Ordenar e Identificar
Paso 3: Seiso - Limpieza - Limpiar y Revisar Diario
Paso 4: Seiketsu - Estandarizar - Revisar Frecuentemente
Paso 5:Shitsuke - Seguimiento- Motivar para Sostener

El orden y la limpieza son sólo un parte!

 ¿Que es 5’s?

innecesarias
 Paso 1: Seleccionar

 Determina que cosas son

necesarias y cuales no, las
cantidades necesarias y cuando
son requeridas.

 Remueve del área de trabajo

todas las cosas que no son
necesarias

“En caso de duda, retire el artículo”

 Paso 1: Seleccionar
PASOS para la implementación de SELECCIONAR

1. Toma fotos de la situación actual, y de ser posible realiza una auditoria

2. Examine el área de trabajo para identificar que acciones se realizan
durante el trabajo
3. Determina el propósito del área
4. Define exactamente que es necesario para realizar el trabajo
5. Desecha o aparta todo lo que no sea necesario
6. De ser necesario genera un área donde colocaras las cosas
innecesarias que no se le pueden dar disposición inmediata
7. Si no estas seguro sobre un articulo, retíralo y pregunta a quien
corresponda
8. Da disposición a lo que se haya quedado pendiente, siguiente los
procedimientos de la planta
9. Toma fotos después de realizar esta actividad para mostrar lo que se
removió
 Paso 2: Ordenar

 Organiza las cosas que

son necesarias, las
etiqueta para que puedan
Antes Después
localizarle fácilmente y
retornadas correctamente.
 Desarrolla un “orden
visual” en el área de
trabajo

Antes Después

“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

 ANTES DESPUES

1. In bins where boundaries are well define

1. Boundaries are not clearly define 2. Labels corresponds clearly to what is in
2. Labels does not accurate corresponds the bins
3. It is not clear when to replenish 3. 2 Bin System where an empty bin signals
4. No indication of maximum or minimum levels replenishment
5. Some products have expired or non-usable 4. Maximum and minimum levels are
indicated
 Paso 2: Ordenar
PASOS para la implementación de ORDENAR

1. Antes de ordenar, asegúrate que se haya completado la fase de

seleccionar
2. Identifica como se organizarían y sortearían las cosas, y establece un
lugar para cosa
3. ELIMINA todo el tiempo de buscar/encontrar y los 7+1 desperdicios
4. Diseña el área siguiendo los 4 principios de economía de movimientos
para diseño de herramientas y equipo, haz que sea fácil el detectar
una anomalía
5. Clasifica en términos de frecuencia de uso y determina las locaciones
de las cosas
6. Identifica locaciones de los equipos, zonas de seguridad, etc.
7. Especifica y coloca “fronteras” y etiqueta los lugares donde se deben
de colocar las cosas
8. Identifica todos las cosas a utilizar con etiquetas
 Árbol de decisión: 4 principios de economía
de movimientos

Operaciones/cosas que no sirven y que

Eliminar son identificadas como desperdicio

Estas operaciones pueden

Combinar hacerse de manera simultanea
con 1 persona (o mas)

La secuencia de la
Re arreglar operación cuando se
(o acortar) tenga ganancia y sea
posible
Las operaciones
Simplificar restantes
 Eliminar Movimientos Innecesarios

Antes Cautín
Parte • Reducir el movimiento de los ojos
• Eliminar el uso de la mano como
dispositivo
• Colocar los materiales y
Fundente herramientas en el orden de uso
• Usar un contenedor de fácil
Después acceso para el operador
Parte Cautín fijo • Combinar dos herramientas en
en mesa
una sola
• Usar mecanismos que permitan
cargar y accionar la máquina
fácilmente
Fundente
 Acortar Distancias

Antes • Realizar el trabajo en la

posición más cómoda
• Hacer los movimientos a la
distancia más corta
• Reducir el espacio para el
desplazamiento del operador
Después
• Usar gravedad para mover
material
• Operar la máquina en la
posición más cómoda.
 Facilitar los Movimientos

• Facilitar y quitar restricciones en

Antes los movimientos
• Usar dispositivos de gravedad
• Usar la inercia
• Establecer la mejor altura para
la operación
• Hacer que la sujeción y la
operación de las herramientas
sean sencillas
• Mejorar los dispositivos para
Después facilitar la carga y descarga
• Hacer que el movimiento de la
parte, operador y la máquina
sean en la misma dirección
• Hacer que las herramientas
sean ligeras y fáciles de manejar
 Hacer movimientos simultáneos

Antes

• Las manos deben

comenzar y terminar
al mismo tiempo

Después • Usar dispositivos de

sujeción para liberar
una de las manos
+ sobre economía de movimientos

https://es.slideshare.net/Ma
riaGpeRdzMarthell/principio
s-de-economa-de-
movimientos-15020966
 Diagrama de Espagueti

Usa esta herramienta cuando se

camina de manera significativa.

 Dibuja el layout y cuenta los pasos

 Enfócate en reducir distancias
 Enfócate en mejorar el flujo
 Enfócate en que la secuencia de trabajo
se realice de forma eficiente
 Elimina pasos “de regreso”
 Elimina el doble manejo
 Aplica los 4 principios de economía de
movimientos
 Evalúa el nuevo layout y mejora
 Tips especiales

• De ser posible evita el almacenamiento horizontal como

las mesas, es fácil hacer desorden en ellas
• Define visualmente las fronteras en el área de trabajo
• Minimiza que giren mas de 45°
• Crea un sistema de colores para identificar las
herramientas en casa área de trabajo de la planta
• Puedes usar masking tape como etiqueta temporal para
identificar todos las cosas

• El resultado esperado es tener un lugar para cada cosa, en

el que todos estén de acuerdo y que es marcado
visualmente
 Paso 3: Limpieza

 Se debe de:
 “Destapar” o descubrir los problemas
en los equipos
 Crear sentido de pertenencia del área
de trabajo
 Limpiar y barrer con una frecuencia
determinada, para que cuando se
necesite algo, este y funcione
 Paso 3: Limpieza
PASOS para la implementación de LIMPIEZA

1. Toma fotografías del antes

2. Identifica fuentes de suciedad y fugas (análisis del 5 porque)
3. Obtén los materiales de limpieza requeridos
4. Barre y remueve todas las rebaba, pinta si colocaste tape en la 2 s
5. Limpia todas las herramientas, mesas y gavetas (si es necesario
tállalas)
6. Encuentra formas de eliminar y prevenir suciedad, contaminación, etc.
7. Limpia las maquinas por dentro y por fuera, si es necesario píntalas
8. Asegura que todas las maquinas/herramientas son seguras y estén en
buena condición
9. Toma fotos del después
10. Evalúa el progreso
 Paso 4: Estandarizar

• Este paso es el resultado de las

primeras 3s
• En ese paso hay que
desarrollar, mantener y mejorar
continuamente los estándares
• Inmediatamente detecta y
corrige las anomalías
• Comunica los estándares
usando las ayudas visuales
Paso 4: Estandarizar

Procedimiento
de 5s
TQ2.49.8.5.2.03.
MC
 Paso 4: Estandarizar
# DE EQUIPO: OPERACION:
LINEA: TURNO: MES:
Semana ____ Semana ____ Semana ____ Semana ____ Semana ____
# Dispositivo Método Criterio L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
Presionar botón rojo en forma de hongo, la máquina no debe
1 Paro de Emergencia
Manual y Visual funcionar, que cuente con su etiqueta de riesgo.
Presionar sólo el botón izq. y después el botón derecho, oprimir uno y
2 Control Bi-manual Manual
después de medio segundo presionar el otro, en ambos casos la
máquina no debe funcionar.
SEGURIDAD

Debe estar firme, sin quebraduras y con la tornillería completa. En

3 Guarda móvil frontal
Guarda frontal, laterales e
4
inferior
5 Función de Interlock
6 Cadenas de seguridad
equipos con puerta sólo se abrirá al quitar el pasador o al jalarla.
Manual y Visual
Mover y confirmar que esté bien sujeta y sin quebraduras, tornillería
Manual y Visual completa, que cuente con las etiquetas de riesgo.
La máquina debe pararse al abrir la guarda. La maquina no debe de
Manual funcionar.
El troquel debe estar asegurado con cadenas, las cadenas deben estar
Manual y Visual atornilladas, verificar que los tornillos no estén flojos.

7 Focos indicadores
Visual
No Fundidos o Incompletos. G:\ISO9KPL1\D-
ELECTRICA

8 Torreta Focos No Fundidos, Encienden Todos los Colores.

9 Abanico de panel
Visual

Visual
Funcionando.
Generales ETP's
10

11
Exterior de maquina y
guardas.

Filtros en Panel Eléctrico

Manual y Visual
Limpia.

No saturado de polvo.
Y HOE\ETP's
LIMPIEZA

Visual

12
Porta cartas y Formatos de
Mantenimiento Autónomo
Cajas con Herramental y
Manual y Visual
Limpia.
Generales
13 Contenedores de rebaba y Limpia/Solo Herramental.
Aceite Manual y Visual

Unidad de Lubricación de
14 Nivel dentro de Límite.
Aire (FRL) Visual
ESPECIFICAS

15 Maquina Identifique y reporte fugas de aire y/o aceite.

Manual y Visual

Área de ensamble de
16 No debe de haber materia prima dentro del equipo.
material Manual y Visual
SIMBOLOGIA:
Numero de empleado

Firma del Supervisor o Jefe de grupo

COMENTARIOS:
 Paso 4: Estandarizar

G:\ISO9KPL1\1_Procedimientos\ISO9001\08_Medición,_A
nálisis_y_Mejora\8.5_Mejora
Paso 4: Estandarizar
 Paso 5: Seguimiento/sostener

• A menos que se comprometas a

sostener tus esfuerzos, todas las
acciones anteriores se perderán
en poco tiempo.
• Si ya tienes en mejor lugar
donde trabajar, la comunicación
es mas fácil, no dejes que
desaparezca
Paso 5: Seguimiento/sostener
Paso 5: Seguimiento/sostener
 Paso 5: Seguimiento/sostener

Reynosa 5's Summary Reynosa 5's Summary by level

Square Square Footage
Area/Line Area Owner % Compliant Goal
Footage Compliant
Assembly Leticia Salas 69,185 46921 68% 100%
Molding Leticia Salas 16,249 7177 44% 100%
5's Assembly Molding Motors Materials Offices, labs Maintenance Reynosa Total
Motors Leticia Salas 45,781 25398 55% 100%
Materials Ernesto Cardenas 2,641 1361 52% 100% Actual Target Actual Target Actual Target Actual Target Actual Target Actual Target Actual Target
Offices, labs Teresa Duran 62,379 29803 48% 100% Level 1 4 15 4 15 4 15 5 15 3.666667 15 3.3 15 4.16 15
Maintenance Luis Navarro 2,347 0 0% 100%
Level 2 5 20 5 20 4 20 3.4 20 3 20 3.25 20 3.90 20
Reynosa Total 198,581 110659 56% 100%
Level 3 5 30 4 30 4 30 4 30 4 30 3.3 30 4.03 30
Level 4 5 25 4 25 5 25 3.3 25 4 25 4.6 25 4.28 25
Reynosa 5's Summary Level 5 5 10 5 10 5 10 5 10 5 10 5 10 4.87 10
120%

100%
Assembly Molding Motors
Actual Target Actual Target
Actual Target
80% Level 1 Level 1 Level 1 120%
68% 30 30 30
25 25 25 100%
60% 55% 56% 20 15 20 15 20 15
52% 15
48% 15 15
44% Level 5 10 4 Level 5 10 4 20 Level 2
20 Level 2 Level 5 10 4 20 Level 2
40% 10 5 5 10 5 5 5 10 5 5
5 4
0 0 0

5 5 4 4 5 4
20%

0%
0% Level 425 Level 3 Level 425 Level 3 Level 4
25 Level 3
Assembly Molding Motors Materials Offices, labs Maintenance Reynosa Total 30 30 30
% Compliant Goal

Reynosa Materials Offices, labs Maintenance

Actual Target
Level 1 Actual Target Actual Target Actual Target
30.00
Level 1 Level 1 Level 1
25.00 30 30 30.0 120%
15 25 25 25.0
20.00
20 15 20 15 20.0 15 100%
15.00 15 15 15.0
3.6666666
Level 5 10 5 20 Level 2
Level 5 10 20 Level 2 Level 5 10.0 3.3
10.00 4.16 67 20 Level 2
Level 5 Level 2 10 5 5 10 5 5 10 5 5.0
20 3.4 3 3.25
10 5.00 0 0 0.0
4.87 3.90
0.00 3.3 4 4 4 4.6 3.3

4.28 4.03
Level 425 Level 3 Level 425 Level 3 Level 4
25 Level 3
30 30 30

Level 425 Level 3

30
 Paso 5: Seguimiento/sostener
Breakdown oficinas
Reynosa 5's Summary by area
Main Offices first floor 4.0
Main Offices Second floor 4.8
Area/Line April May June July August September October NovemberDecember
Assembly 51% 47% 48% 26% 38% 40% 40% 51% 68%
Molding 82% 18% 38% 62% 100% 62% 44% 62% 44%

Quality/SQE offices 4.0

Motors 61% 77% 73% 43% 59% 60% 58% 46% 55%
Materials 100% 52% 52% 0% 0% 0% 0% 52% 52%
Office, labs 52% 56% 49% 42% 63% 53% 41% 51% 48%
Maintenance 0% 0% 0% 100% 100% 100% 0% 0% 0%
56% 54% 53% 39% 56% 51% 44% 50% 56%

Motors Offices 4.6

Plant
Meta 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%

Assembly Molding

HR Offices 3.9
120% 120%

100% 100% 100%

Labs. TD/Metallurgy 3.9

80%
80% 82%
68%
60%
51% 48% 51% 60% 62% 62% 62%
47%
40% 38% 40% 40%

Labs. Quality 3.5

44% 44%
26% 40% 38%
20%

0% 20% 18%

External Facilities 4.1

0%
April May June July August September October November December

Assembly Goal Molding Goal

Motors Materials
120% 120%

100% 100% 100%

80% 77% 73% 80%

60% 61% 59% 60% 58% 55%
46% 60%
40% 43%
52% 52% 52% 52%
40%
20%

0% 20%

0% 0% 0% 0% 0%
April May June July August September October November December

Motors Goal Materials Goal

Office, Labs. Maintenance

120% 120%

100% 100% 100% 100% 100%

80%
80%
60% 63%
56% 53%
52% 49% 51% 48% 60%
40% 42% 41%
40%
20%

0% 20%

0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
April May June July August September October November December

Office, labs Goal Maintenance Goal

Plant
120%

100%

80%

60%
56% 54% 53% 56% 56%
51% 50%
40% 44%
39%

20%

0%

Plant Goal
 Paso 5: Seguimiento/sostener

https://www.slideshare.net/panview/kamishibai-in-
practice
https://www.slideshare.net/gilesjohnston/kamishibai-
boards
Paso 5: Seguimiento/sostener
 Claves para el éxito

 TODOS deben de estar involucrados en el

mantenimiento de los sistemas
 Los dueños de los procesos deben de mantener las
mejoras (esto incluye su propio sistema de auditorias)
 Debe de ser una forma de vida
 Los estándares se deben de estar mejorando
 Los lideres deben de tener participación activa y ser el
ejemplo