Conductores Electricos

Seguridad en
Riesgo eléctrico
1. Introducción:
Los conductores eléctricos son normalmente hilos metálicos de cobre blando o

endurecido, de aluminio u otro material metálico. Se encuentran en forma de
alambre o de cable1, los cuales se usan para conducir la corriente eléctrica desde
la fuente de energía hasta la carga.
Los conductores normalmente son de baja resistencia eléctrica y deben ser fuertes
y flexibles; se emplean en instalaciones eléctricas residenciales, comerciales e
industriales.
Los sistemas eléctricos usan materiales conductores tales como el cobre, el
aluminio y la plata, por su alta conductividad eléctrica, bajo costo, peso reducido,
bajo coeficiente de oxidación, alta resistencia a la corrosión y alta conductividad
térmica; es decir, son buenos conductores de calor.
1
Un alambre está formado por un solo hilo conductor, mientras que un cable esta formado por
varios hilos conductores
Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 1

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Riesgo eléctrico
En instalaciones internas se usa el cobre por su alta conductividad eléctrica,
mientras que en redes aéreas se usa el aluminio, ya que tiene menor peso
específico y menor costo que el cobre.
2. Tipos de conductores
Los conductores eléctricos se encuentran en diferentes formas:
K Alambres
K Cables
K Cordones
K Conductores con cubierta protectoras
2.1 Alambres:
Los alambres son conductores constituidos por un solo hilo metálico y pueden ser
desnudos o aislados.
Los alambres aislados son recubiertos por una o más capas de plástico o goma
aislante y son usados en las instalaciones eléctricas.
2
Figura 1: Alambre sólido
2.2 Cables:
Los cables son conductores constituidos por un conjunto de alambres retorcidos
no aislados entre sí y pueden ser desnudos o revestidos por una o varias capas de
material aislante. Los aislantes son de plástico, goma o tela. Además son más
flexibles que los alambres
2
Procobrecolombia Artículo técnico: “c-condelect.pdf”

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Para obtener una sección circular los cables tienen normalmente el número de
conductores que se mencionan a continuación:
K 7 conductores
K 19 conductores
K 37 conductores
K 61 conductores
K 91 conductores
K 127 conductores
3
Figura 1.1: Cable de 7 hilos
Los alambres y los cables delgados se obtienen comercialmente en rollos de 100

metros dentro de cajas especiales, mientras que los cables gruesos se suministran
en carretas de tamaño adecuado.
Cuando se presentan en cajas, éstas traen una etiqueta donde se indica el color,
el tipo de aislante, el tipo de material conductor, la cantidad en metros y el calibre4
3
Procobrecolombia Artículo técnico: “c-condelect.pdf”
4
Calibre: La dependencia del diámetro y el área del conductor permiten establecer un método de
clasificación para los cables. A determinados diámetros se les asigna un número en una escala
arbitraria, al que se conoce como el calibre del conductor. Ver la sección 4 de este documento,
CALIBRACIÓN

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ó sección transversal5, especificado en un sistema normalizado de medida:
A.W.G. (American Wire Gauge) “que es el sistema de calibración Americano”.
Por norma, los conductores también deben llevar impreso sobre su aislante la
marca del fabricante, el tipo de aislamiento, el calibre y la tensión máxima de
utilización.
Tanto dimensional como eléctricamente el conductor debe cumple con lo
requerido por el RETIE, en la Norma NTC-ICONTEC 2050 (Código Eléctrico
Colombiano) y con la Norma NTC-ICONTEC 1332 (UL 83).
Nota: La mayoría de los cables o alambres usados en instalaciones eléctricas

tienen una sección transversal circular.
6
Figura 1.2: Abajo: dos conductores marcados. Arriba: Ampliación con el detalle de la marcación,
5
Sección transversal: ver apartado 3.3

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2.3 Cordones:
La constitución de los cordones es similar a la de los cables, con la diferencia es
que los alambres de los cordones son más finos, lo que da una mayor flexibilidad
al conjunto; en otras palabras los cordones son conductores eléctricos flexibles.
Generalmente los cordones están formados por 2, 3 ó 4 conductores flexibles
aislados entre sí y se presentan en forma trenzada o paralelos.
7
Figura 1.3: Arriba: Cordón trenzado, abajo: cordón paralelo
Existen cordones recubiertos, además, con capas delgadas de algodón o seda.
Los cordones se emplean especialmente para conexión de artefactos portátiles

tales como: planchas, taladros, lámparas decorativas y en aquellos casos en las
que las conexiones estén sometidas a movimiento o vibraciones.
Comercialmente los cordones se presentan en rollos de 100 metros y llevan

estampados sobre la capa aislante, la sección en mm2 o calibre del conductor,
marca del fabricante y tensión máxima de utilización. Los rollos llevan además
una etiqueta con los datos referidos y el color del aislante.
6
Boletín técnico Junio de 2004 de CENTELSA. www.centelsa.com.co
7
Colección “Instalaciones eléctricas del SENA”

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Se identifican por la cantidad de conductores aislados y por la sección de cada
conductor.
Existen diferentes tipos de cordones, a saber:
2.3.1 Cordón torcido tipo “C:

Tiene una espiral de algodón sobre cada conductor, luego lleva otro aislante de
caucho y una cubierta exterior también de algodón. Son usados para la conexión
de aparatos de alumbrado, de calefacción y para pequeñas instalaciones a la
vista, en lugares secos.
Se fabrica con 2 o más conductores de calibre comprendidos entre No. 18 y No.
12.
8
Figura 2: Cordón trenzado, tipo “C”
2.3.2 Cable paralelo o duplex “SP”:

Está formado por dos cables o cordones, los cuales se encuentran unidos por sus
aislamientos. El aislante puede ser de caucho termoestable; se fabrican en
calibres que pueden ir desde No. 22 hasta No. 12. Se usan en la conexión de
electrodomésticos, e instalaciones a la vista en lugares húmedos.
Cortando el aislamiento por la mitad se puede separar los dos conductores.
9
Figura 3: Cordón paralelo, duplex “SP”
8

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Revista conductores eléctricos
2.4 Conductores con cubierta protectora:
Son conductores (alambres o cables) que además de su aislante tienen otra capa
protectora contra humedad, ácidos, temperaturas elevadas y contra el ataque de
roedores. Las cubiertas protectoras pueden ser de plástico especial, plomo, o de
goma. Éstos conductores pueden estar formados por 1, 2, 3, 4, 5 conductores
aislados entre sí y su forma puede ser redonda o achatada.
10
Figura 4: Conductor con cubierta protectora
Los conductores con cubierta protectora se fijan directamente sobre las superficies
con grapas de sujeción y se emplean también en instalaciones aéreas colgantes.
Cuando deban pasar sobre otros cables o tuberías, se debe dejar una distancia
entre el cable y el objeto.
En el tendido recto de estos conductores, las grapas de sujeción pueden quedar
separadas entre si, como máximo 0,40 m (40 centímetros).
Se presentan en rollos de 100 metros y llevan estampado sobre la cubiertas

protectoras: La sección o calibre de los conductores; la marca del fabricante y el
tipo de metal, cobre (Cu) o aluminio (Al).
9
10

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Se identifican por la cantidad de conductores y por la sección calibre de cada
conductor. Ejemplo:
CABLE: 3 x 2 mm2
CABLE: 3 x 12 (CALIBRE AWG)
Los rollos llevan además una etiqueta con las características comerciales.
11
Figura 5: Diferentes tipos de cables
2.5 Conductor encauchetado:

Están formados por dos o más alambres o cables aislados entre si, y además
vienen dentro de otro aislamiento común.
12
Figura 6: Conductor encauchetado
11
Procobre Perú.
12

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2.5.1 Telefónico:
Conductores usados en líneas telefónicas, formados por pares retorcidos de
calibre delgado normalmente de calibre 22
2.6 Coaxial:
Cables especialmente fabricados para conectar las antenas de los televisores
13
Figura 7: Conductor coaxial
3. La resistencia eléctrica de los conductores
Todo material, incluso los conductores eléctricos presentan alguna oposición al

paso de la corriente eléctrica, esta oposición se llama resistencia eléctrica. Se
representa con la letra R y su unidad de medida se llama omhio, la cual se
representa con la letra Griega [ Ω ]
La resistencia de un conductor depende de varios factores:

K El material ( ρ )
K La temperatura (Tº)
K La sección transversal (A)
L
ρ
K La longitud (L)
K El tipo de corriente
A
13
Manual de instalaciones eléctricas de PIRELLI S.p.A

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3.1. Dependencia de la resistencia de un conductor con su material:
Todo material conductor como el Cobre, Oro, Plata, Aluminio, tiene una resistencia
específica llamada coeficiente de resistividad.
3.1.1. Resistividad de un conductor:
Es la pérdida de potencia que sufre una corriente eléctrica de un amperio de

intensidad al atravesar un conductor de 1 metro de longitud y 1 mm2 de sección
transversal. Se expresa como un valor constante que es directamente
proporcional a la resistencia del conductor. Se representa por la letra Griega Rho
[ ρ ] , y la unidad de medida es ⎡⎢ Ω − mm ⎤
2
⎥
⎣ m ⎦
La resistividad es una característica intrínseca del material, como podría ser la

densidad, y depende de su pureza, estructura molecular y cristalina, así como de
la temperatura. Al concepto inverso, esto es, la facilidad que presenta un material
al paso de la corriente eléctrica se le denomina conductividad.
La resistividad nominal, a la temperatura de 20 ºC es:

⎡ Ω − mm2 ⎤
Para el cobre de 0.017241 ⎢ ⎥
⎣ m ⎦
⎡ Ω − mm2 ⎤
Para el aluminio de 0.028264 ⎢ ⎥
⎣ m ⎦

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La resistencia eléctrica
ρ
L= 1 metro
de un tramo como este,
se llama la RESISVIDAD
A Resistividad
2
A= 1 mm
El coeficiente de resistividad eléctrica de un material se representa
por la letra griega ρ ⎡ Ω − mm 2 ⎤

, y se mide en: ⎢ ⎥
⎣ m ⎦
Figura 8: Resistividad eléctrica de un conductor
Para determinar la resistividad de un material, se mide la resistencia eléctrica de

un conductor de un metro de longitud y una sección transversal de un milímetro
cuadrado.
3.1.2. Resistencia del conductor:
Lo mismo que ocurre con el agua que atraviesa una tubería, al aumentar la
longitud aumenta el rozamiento y se pierde presión, y al aumentar la sección del la
tubería fluye el líquido con mayor facilidad, igual ocurre con la corriente eléctrica:
por un conductor fluye corriente eléctrica, si aumentamos su longitud la corriente
circula con más dificultad, ocasionando una caída de voltaje (pérdidas) y si
aumentamos la sección transversal del conductor, la corriente fluye con mayor
facilidad.
Las pérdidas que se producen cuando un cable es atravesado por una corriente
eléctrica son directamente proporcionales a su longitud e inversamente

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proporcionales a la sección, por lo que se calcula multiplicando la resistividad
nominal, antes citada, por la longitud en [m] y se divide el producto por la sección
en [mm2]. El resultado se expresa en ohmios [ Ω ] y como antes, sería la potencia
disipada en el cable en forma de calor, al ser recorrido por una corriente de un

amperio.
En la práctica, se especifican siempre a la temperatura de 20 ºC y en corriente
continua. Por consiguiente, es preciso referir la resistencia de las muestras a la
citada temperatura de 20 ºC y a la longitud de un metro a través de las fórmulas
correspondientes
Matemáticamente, la resistencia eléctrica de un material conductor está dada por

la siguiente expresión:
ρL
R=
A (1.1)
Donde:
⎡ Ω − mm2 ⎤
ρ ( rho ) : Es la resistividad del material, ⎢ ⎥
⎣ m ⎦
L: es el largo del conductor en metros [ m ]
A: es el área de la sección transversal del conductor ⎡⎣ mm 2 ⎤⎦
La expresión anterior indica la resistencia eléctrica del conductor es directamente

proporcional a su longitud y a su coeficiente de resistividad e inversamente
proporcional a su área.

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Por ejemplo, para un material conductor determinado y para una temperatura dada
si el valor del área A permanece constante, el valor de la resistencia aumenta si su
longitud (L) aumenta.
De igual manera se puede deducir que si la resistividad (ρ) y la longitud (L)
permanecen constantes, la resistencia del conductor se reduce si el área de su
sección transversal aumenta.
La tabla 1, muestra el coeficiente de resistividad de algunos materiales usados en

sistemas eléctricos
TABLA 1: RESISTIVIDAD DE ALGUNOS MATERIALES PARA

UNA TEMPERATURA DE 20 °C
⎡ Ω − mm2 ⎤
MATERIAL RESITIVIDAD ⎢ m ⎥ [ ]
TEMPERATURA DE FUSION º C
⎣ ⎦
PLATA 0.016 960.0
COBRE 0.01724 1,083.0
ORO 0.023 1,063.0
ALUMINIO 0.02826 660.0
TUNGSTENO 0.050 3,410.0
ZINC 0.058 419.4
LATON 0.06 a 0.08 -
NIQUEL 0.075 1,455.0
PLATINO 0.096 1,769.0
HIERRO 0.1 a 0.15 1,535.0
ESTAÑO 0.13 232.0
PLOMO 0.21 327.4
MANGANINA 0.42 1,020.0
MERCURIO 0.92 - 38.87
CROMO-NIQUEL 1.06 -
Entre más baja sea la resistividad, mejor será el conductor eléctrico. De acuerdo
con este razonamiento, se puede afirmar que el mejor conductor es la plata, le
sigue el cobre y luego el oro, y así sucesivamente. El más malo de los

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conductores de la tabla es la aleación de Cromo-Niquel, que se utiliza para
fabricar resistencias industriales.
Nótese que en la tabla por ejemplo el cobre tiene una resistividad de 0.01724,
esto significa que un trozo de cobre de 1 metro de longitud y 1 milímetro cuadrado
(mm2) de sección transversal tiene una resistencia de 0.01724 ohmios.
Problema 1: ¿Cuál será la resistencia eléctrica de un conductor de cobre que tiene

una longitud de 100 m., de longitud y una sección transversal de 0.5 mm2?
Solución. Suponiendo que el conductor se encuentra a una temperatura

aproximada de 20 ºC, y observando la tabla 1, determinamos su resistividad, así:
⎡ Ω − mm2 ⎤
ρCOBRE = 0.01724 ⎢ ⎥
⎣ m ⎦
Reemplazando los datos en la ecuación (1.1) se tiene:
⎛ Ω − mm 2 ⎞
⎜ 0.01724 ⎟ (100m )
ρL ⎝ m ⎠
R= =
A 0.5mm 2
1.724 ( Ω − mm ) ( m )
2
R= = 3.5 Ω
0.5 ( m ) ( mm ) 2
El oro, por ser el metal más dúctil (se deja partir en hilos muy delgados) y más
maleable (se deja partir en láminas muy delgadas) se utiliza en electrónica para la
conexión de circuitos integrados; la plata por ser el segundo mejor conductor de

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utiliza en la fabricación de contactor eléctricos (disminuye la resistencia de
conexión); el cobre y el aluminio se emplean en la fabricación de conductores
eléctricos por su bajo costo.
3.1.3. Ventajas de los conductores de cobre sobre los de aluminio en las

redes de distribución en baja tensión
K El conductor de cobre es más eficiente que un conductor de aluminio, porque

posee menor resistividad.
K El cobre presenta una mayor capacidad de conducción. Si tomamos como

ejemplo un conductor de cobre y otro de aluminio del mismo calibre; el primero
tendrá una capacidad de conducción 28% superior a la del segundo.
K En un conductor de cobre, las pérdidas por calentamiento (efecto Joule) son

un 58% menores con respeto al aluminio.
K La presencia de cobre garantiza la eliminación de probables fallas originadas

por falsos contactos debido a óxido no conductivo.
K La utilización de conductores de cobre proporciona una mayor facilidad en el

empleo de soldaduras terminales y empalmes.
3.1.4. Equivalencia eléctrica entre conductores de cobre (Cu) y aluminio

(Al):
Se entiende por secciones equivalentes las que admiten la misma intensidad de

corriente ocasionando las mismas pérdidas. Consecuentemente existe una

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proporcionalidad directa entre las resistividades y las secciones, ya que es preciso
compensar con una mayor sección una mayor resistividad.
Como la relación entre las resistividades del cobre y del aluminio es de 1.64, un
conductor de aluminio será equivalente a otro de cobre si tiene una sección 1.64
veces superior.
3.2. Dependencia de la resistencia de un conductor con la temperatura:
La resistencia de los materiales depende de la temperatura; Al aumentar la

temperatura, la resistencia eléctrica presenta los siguientes cambios:
K En los conductores metálicos y en algunos semiconductores aumenta la

resistencia aumenta cuando aumenta la temperatura.
K En los líquidos, los aislantes, el carbón y en algunos semiconductores

disminuye la resistencia cuando aumenta la temperatura.
K En algunas aleaciones como la manganina y el constatan permanece casi

constante.
La relación entre la resistencia (R) de un conductor y la temperatura esta dada por

la siguiente expresión:
R F = R 20 [1 + α (TF - 20 ºC)] (1.3)
Donde:
RF Es la resistencia final [ Ω ]
R20 Es la resistencia medida a 20 ºC. [ Ω ]

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α Es el coeficiente de temperatura que es positivo para los metales y negativo
para el carbón y algunos semiconductores como el germanio. ⎡Ω ⎤
⎣ º C⎦
α20 = 0.00393 coeficiente de temperatura para el cobre a 20 ºC
ρ 20 = 0.01785 (Ω . mm2 / m)
Problema 2: La resistencia del bobinado de un motor fabricado en hilo de cobre es

de 30 omhios a 20 ºC. ¿Cuál será su resistencia a 95 ºC?
Solución: Empleando la expresión (1.3), se tiene:
R 80 =R 20 [1 + α (TF - 20 ºC)]
⎡ ⎡Ω⎤ ⎤
R 80 =30 [ Ω ] ⎢1 + 0.00393 ⎢ ⎥ ( 95[ º C ] − 20[ º C ]) ⎥
⎣ ⎣ºC ⎦ ⎦
⎡ ⎤
⎣
⎡ Ω ⎤
R 80 = 30 [ Ω ] ⎢1 + 0.00393 ⎢ ⎥
⎣ ºC ⎦
75 ([ º C ] ⎥
⎦
)
R 80 = 38.84 [ Ω ]
TABLA 2: COEFICIENTES DE TEMPERATURA DE ALGUNOS
METALES A 0 oC
⎡Ω⎤
COEFICIENTE DE TEMPERATURA α ⎢
⎣ º C ⎥⎦
METAL
PLATA 0.004
COBRE 0.0043
ORO 0.0037
ALUMINIO 0.0042
TUNSTENO 0.0051
NIQUEL 0.0044
ESTAÑO 0.0047
HIERRO 0.0042
PLOMO 0.0041
MERCURIO 0.0009

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3.3. Dependencia de la resistencia de un conductor con su sección
transversal:
Si se corta perpendicularmente un alambre en cualquier punto, obtendrá una

superficie que la llamamos SECCION TRANSVERSAL.
La forma de la sección puede ser circular, rectangular o cuadrada.
La sección transversal de un conductor eléctrico se

representa por la letra A y se mide en ⎡⎣ mm ⎤⎦
2
A mayor sección transversal menor resistencia y a menor sección mayor

resistencia.
A mayor sección transversal del conductor existe mayor capacidad de conducir
corriente eléctrica
EL cálculo de la sección de un conductor depende de la forma geométrica, que

tenga el corte transversal del mismo, como se ilustra a continuación:
3.3.1. Conductor cilíndrico
A
D es el diámetro del conductor
A es el área de la sección transversal
π D2
ÁREA DEL CÍRCULO, A = π R = 2
4
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Figura 9: Sección transversal de un conductor cilíndrico
De donde:
R es el radio de círculo
D es el diámetro del círculo
π es la constante 3.14159….
3.3.2. Conductor rectangular
H es la altura del conductor

H A B es la base del conductor
A es el área de la sección
rectangular
B
ÁREA DEL RECTÁNGULO, A = B * H
Figura 10: Sección transversal de un conductor rectangular

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3.3.3. Conductor cuadrado
L es la longitud de cada lado del conductor

L
A es el área de la sección cuadrada
ÁREA DEL CUADRADO, A = L * L = L2
Figura 11: Sección transversal de un conductor cuadrado
Problema 3: Calcular la sección en mm2 de un conductor eléctrico cuyo corte

transversal es cuadrado, si uno de los lados del corte mide 0,3 cm.
Solución:
Como la longitud (L) esta dada en centímetros, debemos reducirla a milímetros:

L = 0.3 cm = 3 mm.
Luego A = L = ( 3 mm ) = 9 mm
2 2
0.3 cm.
0.3 cm.
Dados dos alambres de igual longitud y del mismo tipo de material, cobre por
ejemplo, pero de tal manera que uno de ellos tenga el doble de la sección

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transversal del otro, se puede comprobar que el conductor de menor sección tiene
el doble de resistencia que el conductor grueso.
La tabla 3 muestra la sección transversal y el diámetro los conductores más

utilizados en instalaciones eléctricas de baja tensión.
TABLA 3: DIAMETRO Y SECCION TRANSVERSAL DE

CONDUCTORES
CALIBRE ( AWG) Diámetro [mm] Área [mm2]
20 0.8118 0.5176
19 0.9116 0.6527
18 1.024 0.8231
17 1.150 1.038
16 1.291 1.309
15 1.450 1.650
14 1.628 2.081
13 1.828 2.624
12 2.053 3.309
11 2.305 4.172
10 2.59 5.261
9 2.906 6.634
8 3.26 8.366
7 3.666 10.55
6 4.11 13.300
5 4.621 16.77
4 5.19 21.15
3 5.827 26.67
2 6.54 33.63
1 7.348 42.41
0 8.251 53.48

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3.4. Dependencia de la resistencia de un conductor con su longitud:
Mayor resistencia por tener

L menor sección
Menor resistencia por tener

mayor sección
NO CONFUNDIR
ADVERTENCIA SECCIÓN
TRANSVERSAL CON
DIÁMETRO
Figura 12: Dependencia de la resistencia de un conductor con su longitud
A mayor longitud del conductor, mayor será la resistencia que se presenta al paso
de la corriente.
Si tomamos tres conductores de un mismo material y con la misma sección

transversal, de tal manera que sus longitudes estén en proporción 1:2:3 es decir,
la longitud del conductor 3 es el triple de la longitud del conductor 1, y la longitud
del conductor 2 es el doble de la longitud del conductor 1, entonces es fácil
comprobar que el conductor 3 tiene tres veces la resistencia del conductor 1, y el
conductor 2 tiene dos veces la resistencia del conductor 1.
Por ejemplo: supongamos que el conductor 1 tiene una longitud de 1 metro y una
resistencia de 5 Ω , que la longitud del segundo conductor es de dos metros y la
del tercero es de tres metros, se puede comprobar, que la resistencia del segundo
conductor es de 10 Ω , y la del tercero es de 15 Ω , siempre que sean del mismo
material y tengan la misma sección transversal.

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R=5 Ω
R=10 Ω
R=15 Ω
5m 5m 5m
Figura 13: Comparación de la resistencia de tres conductores de diferente longitud
Como se observó en el ejemplo anterior, si la longitud de un conductor se duplica

entonces la resistencia también se duplica; si la longitud del conductor se triplica,
la resistencia también se triplica y así sucesivamente.
TABLA 4: RESISTENCIA ELECTRICA PARA CABLES DE COBRE
CALIBRE RESISTENCIA A LA CORRIENTE ALTERNA R ⎡Ω ⎤

⎣ Km ⎦
AWG KCMIL CONDUIT DE PVC CONDUIT ALUMINIO CONDUIT ACERO

14 10.17 10.17 10.17
12 6.56 6.56 6.56
10 3.94 3.94 3.94
8 2.56 2.56 2.56
6 1.61 1.61 1.61
4 1.02 1.02 1.02
2 0.623 0.656 0.656
0 0.394 0.427 0.394
00 0.328 0.328 0.328
000 0.253 0.269 0.259
0000 0.203 0.219 0.207
250 0.171 0.187 0.177
350 0.125 0.141 0.128
500 0.089 0.105 0.095
La tabla suministra valores de resistencia para diferentes calibres con una longitud
de 1 Km. (1,000 metros).

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Problema 4: Hallar la resistencia de un conductor AWG No. 14, con una longitud
de 200 metros dentro de un tubo Conduit de PVC.
Solución: Aplicando una regla de tres simple

m Ω
1000 → 10.17
200 → x
x=
( 200 m ) (10.17 Ω )
= 2.034 Ω
1000 m
TABLA 5: REQUISITOS PARA EL ALAMBRE DE COBRE SUAVE
CALIBRE RNCC 20 O C
AREA NOMINAL
AWG KCMIL (Ω/KM.) *
24 0.404 0.2 84.1
22 0.64 0.32 53.2
20 1.02 0.52 33.3
18 1.62 0.82 21.0
16 2.58 1.31 13.2
14 4.11 2.08 8.29
12 6.53 3.31 5.21
10 10.38 5.26 3.28
8 16.51 8.37 2.06
6 26.24 13.3 1.3
4 41.74 21.15 0.817
2 66.36 33.63 0.513
1 83.69 42.41 0.407
0 105.6 53.51 0.322
00 133.1 67.44 0.256
000 167.8 85.03 0.203
0000 211.6 107.22 0.161
* RNCC = Resistencia nominal en corriente continua

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TABLA 6: REQUISITOS PAR CABLES DE COBRE SUAVE
CALIBRE RNCC 20 O C
AREA NOMINAL
AWG KCMIL (Ω/KM.) *
24 0.404 0.2 85.6
22 0.64 0.32 53.8
20 1.02 0.52 33.8
18 1.62 0.82 21.4
16 2.58 1.31 13.4
14 4.11 2.08 8.46
12 6.53 3.31 5.35
10 10.38 5.26 3.35
8 16.51 8.37 2.10
6 26.24 13.3 1.32
4 41.74 21.15 0.83
2 66.36 33.63 0.522
1 83.69 42.41 0.417
0 105.6 53.51 0.328
00 133.1 67.44 0.261
000 167.8 85.03 0.207
0000 211.6 107.22 0.164
* RNCC = Resistencia nominal en corriente continua
3.5. Dependencia de la resistencia de un conductor con el tipo de

corriente:
La resistencia que presenta un conductor al paso de la corriente continua es

diferente a la resistencia que presenta el mismo conductor al paso de la corriente
alterna por el efecto piel14 o efecto Skín, por este motivo cuando un conductor
eléctrico se encuentra en un circuito de corriente alterna se debe tener en cuenta
este fenómeno.
Rcc Es la resistencia de corriente continua

Rac Es la resistencia de corriente alterna,
14
La corriente alterna tiende a fluir hacia la superficie externa de un conductor (“Efecto Piel”),
efecto que es más pronunciado a altas frecuencias, lo que ocasiona pérdidas adicionales en el
transporte de la energía eléctrica por los conductores, y produce sobre calentamiento.

Seguridad en
Riesgo eléctrico
RAC = 1.15 RCC (1.4)
4. Calibración
Para medir el calibre de los conductores se ha introducido el sistema denominado

A.W.G. (American Standard Wire Gauge), que consiste en expresar la sección
transversal del conductor en Milésimas Circulares (Circular Mils o CM)
Una Milésima circular es el área de un círculo cuyo diámetro es una milésima de

pulgada.
1 MC = 0.0005067 mm2
Cuanto mayor es el número de la galga menor es el diámetro del conductor, por

ejemplo, un conductor calibre No. 16 es más delgado otro calibre No. 14, mientras
que el No. 12 es más grueso que el No. 14.
4.1 Galga

Seguridad en
Riesgo eléctrico
15
Figura 14: Galga para la medida del calibre de los conductores
Cada tres números de la galga en orden ascendente, la resistencia es

aproximadamente el doble y la sección es la mitad:
Por ejemplo: si tenemos un alambre calibre No. 12 cuya sección es de 3.3 mm2
podemos conocer la sección de un alambre calibre No. 15, la cual será la mitad de
la del calibre No. 12, es decir 1.65 mm2.
Para medir el diámetro de un conductor se introduce la punta desnuda en una

ranura de la galga o calibrador y el número de aquella en donde entre sin ningún
esfuerzo, indica el calibres del conductor. En al otra cara de la galga aparece el
diámetro del conductor en pulgadas. Por ejemplo: en el otro lado de la galga del
No. 14 aparece su diámetro en pulgadas que es de 0.064 pulgadas.
15

Seguridad en
Riesgo eléctrico
No. GALGA DIAMETRO
B.S.
PULGADAS MILÍMETROS
A.W.G.
12 0.080 2.03
14 0.064 1.62
16 0.050 1.27
18 0.040 1.01
20 0.031 0.78
16
Figura 15: Procedimiento de medida del calibre de un conductor
Problema No. 5: ¿Cual será el diámetro en mm., del alambre No. 14 sabiendo que
tiene un diámetro de 0.064 pulgadas y que una pulgada equivale a 25.4 mm.?
Solución: Aplicando una regla de tres simple
pu lg mm
1 → 25.4
0.064 → x
x=
( 0.064 pu lg ) ( 25.4 mm )
= 1.625 mm
1 pu lg
5. Cables para alta temperatura:
5.1. Glosario de términos de cables de alta temperatura
16

Seguridad en
Riesgo eléctrico
El tipo de aislante y el material conductor incorporados al cable dictan la
clasificación de temperatura para los cables de alta temperatura. Todo producto de
alta temperatura está diseñado para operar dentro de un ambiente de
“temperatura continua” por un periodo indefinido. Este tipo de producto también
está diseñado con múltiples capas de aislante para que, en el caso de una
exposición a “temperaturas extremas”, el material de la sobrecubierta se queme
por capas, lo que retarda el deterioro del producto, pero no lo detiene.
Esta característica permite al producto sobrevivir temperaturas extremas

intermitentes sin presentar una falla de inmediato.
Al tratar con productos de alambres de Alta Temperatura, es importante contar con

conocimientos prácticos sobre los diferentes tipos de aislantes y conductores que
están disponibles, así como tener un conocimiento general de la terminología.
5.2. Terminología
5.2.1. Temperatura de uso continuo:

El producto puede sobrevivir por un periodo indefinido: años.
5.2.2. Temperatura de uso a largo plazo:

El producto puede sobrevivir una breve exposición a esta temperatura (de varios
días a varias semanas) antes de requerir un reemplazo.
5.2.3. Uso a temperaturas extremas:

El producto puede sobrevivir en este ambiente sólo unos cuantos minutos,
después de los cuales se tiene que reemplazar.
5.3. Aislantes y sobrecubiertas

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Casi todos los productos de alta temperatura usan diferentes combinaciones de
sólo unos cuantos materiales para las sobrecubiertas y aislantes. Estos materiales
son:
K Vidrio
K Silicón y hule de silicón
K Teflón y cintas de Teflón
K Mica
K Aramida, Kevlar, Nomex (son lo mismo)
La manera en que estos materiales aislantes se combinan y se usan dicta las
propiedades de alta temperatura del producto.
5.3.1. Vidrio
El vidrio se usa en muchos cables de alta temperatura como sobrecubierta y como
refuerzo. Debido a que el vidrio tiene una baja resistencia a la abrasión, por lo
general se le impregna con material de silicón o Teflón. El vidrio no es un gran
aislante y sus usos están por lo general limitados a la sobrecubierta. El vidrio se
funde a alrededor de 1800 °F. Cuando se enfría, el vidrio pierde su flexibilidad y se
vuelve quebradizo. Por tanto, cuando se alcanza el punto de fusión, lo más
probable es que el cable no se pueda flexionar aunque haya sobrevivido. Además
las trenzas de vidrio son porosas, por lo que habitualmente se les da un acabado
con un componente de Teflón, Silicón o Aramida para una mejor resistencia a la
humedad, las sustancias químicas y al calor.
5.3.2. Silicón (Silicona)

El hule de silicón se usa como un aislante resistente al calor y para dar acabado a
las trenzas de vidrio. El silicón tiene una vida de 40 años a 125 °C, una vida de 5
años a 150 °C, y puede sobrevivir temperaturas a corto plazo de 200 °C. Debido al
precio relativamente bajo del silicón y a sus características favorables de alta
temperatura, es uno de los materiales aislantes más usados para aplicaciones

Seguridad en
Riesgo eléctrico
inferiores a los 200 °C. El silicón es en extremo resistente a la humedad y a las
sustancias químicas, pero tiene una muy baja resistencia a la abrasión mecánica.
Por esta razón, el silicón por lo general se usa como un acabado para la trenza de
vidrio o cubierto con un material de trenza de vidrio.
5.3.3. Fluoropolímeros (comúnmente conocidos como Teflón®).

Tres fluoropolímeros son de uso común en la fabricación de cables: el
tetrafluoroetileno (TFE) y dos materiales de extrusión convencional, el propileno
etilénico fluorinado (FEP) y el perfluoroalcoxi (PFA). Debido a que es difícil hilar el
TFE en longitudes largas continuas, con frecuencia se aplica en forma de cinta o
como una dispersión de fluido usada para impregnar trenzas de fibra de vidrio.
Debido a las excelentes propiedades aislantes del Teflón®, los cables guía hechos
con este material pueden ser de la mitad del tamaño de los cables convencionales
para aplicaciones similares. El Teflón también cuenta con la aprobación de la FDA
para estar en contacto con alimentos. FEP – 200° C PFA – 250° C TFE – 250° C
5.3.4. Mica
La mica es un elemento con propiedades cristalinas únicas que permiten realizar
desbarbados muy delgados. La mica con la más alta clasificación tiene una
resistencia al calor a largo plazo de 1800° F y se funde a los 2200° F. Debido a
que se descascara, por lo general la mica se une con una trenza de vidrio. La Mica
tiene buenas propiedades eléctricas y se usa en los cables como aislante y como
una barrera contra el calor.
5.3.5. Aramida
Las fibras de Aramida son una poliamida que produce DuPont. Las dos versiones
más comunes se conocen como Kevlar y Nomex. Ambos materiales son muy
fuertes y por lo general se usan como material para sobrecubiertas o refuerzo en
aplicaciones para temperaturas más bajas (180° C - 220° C) en lugar de la

Seguridad en
Riesgo eléctrico
sobrecubierta de trenza de vidrio. Cuando se aplica como trenza, Kevlar ofrece
una protección a la abrasión superior a la de cualquier otro material para altas
temperaturas.
5.3.6. Cerámica
La cerámica es un material duro, resistente al calor y a la corrosión, que se hace
quemando barro u otros minerales consistentes en uno o más metales en
combinación con minerales no metálicos, por lo general oxígeno. Las Cerámicas
pueden soportar temperaturas continuas de 2600° F y exposición de corto plazo a
3000° F sin perder su flexibilidad.
5.4 Conductores
5.4.1. Cobre
Casi todo el cobre usado en aplicaciones de alta temperatura es cobre OFHC
(Oxygen Free High Conductivity) en contraposición al ETP (Electrolytic Tough
Pitch) que es más común. El OFHC no se oxida en ambientes a alta temperatura
y, por lo tanto, ofrece una mejor capacidad de transportación de señal. Super-
Trex® está fabricado con cobre ETP. Thermo-Trex® está fabricado con cobre
OFHC.
5.4.2. Níquel
Se usa por lo general en cables para altas temperaturas como un recubrimiento
sobre filamentos de cobre. El níquel tiene un punto de fusión de 2400° F y actúa
como aislante, además de proporcionar un contenedor para el cobre. En
temperaturas extremas, es posible que el cobre dentro del recubrimiento de níquel
sólido se funda, sin perder su conductividad. Dependiendo de la cantidad de
protección requerida, la cantidad de recubrimiento de níquel puede variar entre 2%
y 27%. En muy raras ocasiones se usa Níquel de Grado A (100% Níquel). Es muy

Seguridad en
Riesgo eléctrico
caro, y sin embargo no tiene un rendimiento mejor que un producto estándar
niquelado al 27%.
Algunos cables de alta

temperatura se muestran a contuinuación:

Seguridad en
Riesgo eléctrico
17
Figura 14.1: Cable de alta temperatura Termo-Trex 500
18
17
Documento técnico “tpc196spw.pdf” de www.tpcwirw.com
18

Seguridad en
Riesgo eléctrico
19
20
19
20

Seguridad en
Riesgo eléctrico
21
Figura 14.5: Cable de alta temperatura Chem - Gard
6. Materiales aislantes:
Los materiales aislantes presentan una resistencia muy alta al paso de la corriente
eléctrica, y son necesarios para aislar conductores que llevan corriente eléctrica.
Entre los materiales aislantes (también llamados materiales dieléctricos) se
pueden mencionar algunos: papel prespán, papel pescado, papel impregnado,
barniz dieléctrico, mica, baquelita, PVC, porcelana, poliester.
Los forros, cubiertas o en definitiva el aislamiento de los conductor eléctricos, se

fabrican en diferentes materiales.
Las condiciones que debe cumplir un aislamiento óptimo son los siguientes:
K Tener buenas características eléctricas

K Tener buenas propiedades mecánicas (resistencia, flexibilidad)
K Tener buena resistencia a la temperatura
K Resistencia a los agentes atmosféricos
21

Seguridad en
Riesgo eléctrico
K Resistencia a los agentes químicos (humedad, ácidos, sales, etc.).
K Resistencia a la abrasión
K Finalmente, interesan su duración y economía.
Los tipos de aislamiento más frecuentes son:
K Polietileno (PE)
K Cloruro de Polivilino (PVC)
K Barniz cambray
K Papel impregnado
K Caucho (caucho sintético, caucho butílico, Neopreno).
5.1. Aislamiento de polietileno (PE):

Es el plástico que presenta mejores propiedades eléctricas:
K Excelentes propiedades eléctricas

K Gran resistencia a la humedad (mejor que el PVC).
K Gran resistencia a los agentes químicos (a temperatura normal)
K Resistencia a los aceites y grasas
K Es el aislamiento más estable (sumergido en agua)
K Con pigmento negro resiste la acción del sol
K No es resistente al fuego (inflamable)
K Temperatura critica de reblandecimiento 105 0C
K Económico
5.2. Aislamiento de cloruro de polivinilo (PVC):

Conocido como “plástico” en el comercio.
K Propiedades eléctricas bajas

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Riesgo eléctrico
K Gran resistencia a la humedad, aceites y a la mayoría de las sustancias
químicas.
K Resistente al fuego
K Pigmentaciones diferentes
K Económico
Se emplea comúnmente en la fabricación de:
K Alambres y cables tipo TW

K Alambres dúplex y cable dúplex STP (garantizados para una temperatura de
operación de 60 0C)
K También el tipo THW.
5.3. Aislamiento de papel impregnado:

Se hace enrollado helicoidalmente capas de papel de celulosa pura sobre el
conductor de cobre. El papel se seca al vacío y se impregna con un compuesto
especial. Se coloca una capa externa de plomo como protección contra la
humedad.
K Muy buenas propiedades eléctricas.

K Gran resistencia a las sobrecargas.
K Conserva sus características eléctricas dentro un amplio rango de
temperatura.
K Se limita su posición vertical en máximo de 9 m., de altura para evitar el
escurrimiento del impregnante.
K Adecuada para instalaciones subterráneas (con tal que sea armado).
K Todo cable con aislamiento de papel, instalado directamente bajo tierra, debe
ser armado. Igualmente debe armarse cuando esta sometido a acciones
mecánicas. En el general se arma con cintas de acero (puede ser

Seguridad en
Riesgo eléctrico
galvanizado) dispuestos helicoidalmente, aplicando después yute impregnado
con asfalto.
5.4. Aislamiento de barniz cambray (VAR_CAM):
Este aislamiento esta formado de una tela de algodón cubierta por ambas caras
con un barniz negro resistente al calor y muy durable. Sobre el conductor se
aplican helicoidalmente capas (según el calibre del conductor y el voltaje de
operación).
K Buenas propiedades eléctricas.

K Menor limitación para la colocación vertical que el anterior.
K Baja resistencia a la humedad.
K Por las capas de aire entre capas sucesivas presenta tendencia a altas
perdidas eléctricas.
K Con cubierta de fibra textil se puede emplear en líneas aéreas o en tuberías
libres de humedad o sustancias corrosivas.
K En caso de instalarse directamente bajo tierra, debe ser armado.
5.5. Tipo de aislamiento para conductores: Ver la tabla 8
El aislamiento de los conductores se fabrica con materiales plásticos, aunque para

usos especiales se usan aislamientos de Asbesto, Nylon, o Silicona (para
elementos calefactores), que evitan los cortocircuitos y las fugas de corriente
ocasionados por el calor.
Los tipos de aislamiento más usados son los termoplásticos que se mencionan a
continuación:

Seguridad en
Riesgo eléctrico
K TW: Cubierta termoplástica resistente a la humedad 60 ºC
K THW: Cubierta termoplástica resistente al calor y a la humedad 75 ºC
K THHN: Cubierta termoplástica de Nylon resistente al calor y a la abrasión
puede trabajar con temperaturas hasta 90 oC
Los conductores que se usan en instalaciones eléctricas deben ser rotulados en

alto relieve o impreso con tinta indeleble. También se acepta en bajo relieve
siempre y cuando no se reduzca el espesor del aislamiento por debajo del mínimo
establecido por el RETIE.
5.6. La información que se debe rotular
K Calibre del conductor en AWG, en mm2, ó en KCMIL

K Material del que está hecho el conductor
K Tipo de aislamiento (TW, THW, THHN,…)
K Tensión nominal: (300 V, 600 V)
K Nombre del fabricante
K Tipo de conductor
Según el RETIE los conductores se clasifican en:
CLASE A: Usado para conductores a ser recubiertos con materiales

impermeables, retardantes al calor y para conductores desnudos donde se
requiere mayor flexibilidad que la proporcionada por los conductores de la clase
AA.
CLASE AA: Usado para conductores desnudos en redes aéreas

CLASE B: Usado para conductores que van a ser aislados con materiales tales
como cauchos, papel, telas barnizadas y para conductores como los indicados en

Seguridad en
Riesgo eléctrico
La clase A, pero que requieren mayor flexibilidad que la proporcionada por los
conductores de clase A.
CLASE C y D: Para conductores donde se requiere mayor flexibilidad que la

proporcionada por la clase B.
Según esta clasificación, podemos decir que los conductores más usados en
instalaciones eléctricas domiciliarias son los de clase A y B.
TABLA 7: DIAMETRO Y SECCION TRANSVERSAL DE CONDUCTORES

ESPESOR PROMEDIO DEL
DIÁMETRO SECCIÓN AISLAMIENTO en mm.
CALIBRE (AWG)
en mm. en mm2
THW - TW THHN
14 1.63 2.08 0.76 0.38
12 2.05 3.31 0.76 0.38
10 2.59 5.26 0.76 0.51
8 3.26 8.37 1.14 0.76
6 4.11 13.3 1.52 0.76
4 5.19 21.15 1.52 1.02
3 5.83 26.7 1.52 1.02
2 6.54 33.63 1.52 1.02
1 7.33 42.41 2.03 1.27
0 8.25 53.51 2.03 1.27
7. Código de colores de los conductores:
Se establece un código de colores para identificar los conductores en los sistemas

eléctricos de acuerdo al RETIE y la norma NTC “Norma técnica Colombiana” y las
normas ICONTEC “Instituto Colombiano de Normas Técnicas”.
6.1. El neutro puesto a tierra:

El color neutro debe ser de color blanco gris natural

Seguridad en
Riesgo eléctrico
6.1.1. Fases o líneas vivas en un sistema monofásico: En sistemas
monofásicos a 120 voltios la línea viva es de color negro
6.1.2. Fases en un sistema trifásico tetrafilar 208v/ 120v: Los colores de las
líneas vivas son el amarillo, azul y el rojo.
6.1.3. Puesta a tierra: El color de la puesta a tierra debe ser de color verde
continuo o un color verde continuo con una o más bandas amarillas.
Aunque se puede usar el conductor de puesta a tierra desnudo.
Cuando no se encuentren conductores con los colores antes mencionados se

deben marcar en partes visibles del conductor normalmente en los extremos,
empleando pintura, cinta, rótulos adhesivos del color respectivos. Esto también se
debe cumplir con conductores desnudos.
Los conductores de altos calibres vienen en un color negro por lo que se deben
marcar.
Es interesante en estos momentos, conocer el significado de algunas siglas

empleadas en la identificación de los conductores según el tipo de aislamiento.
Salvo cuando se especifique lo contrario, los siguientes aislamientos son
apropiados para 600 Voltios.

Seguridad en
Riesgo eléctrico
TABLA 8: AISLAMIENTO DE LOS CONDUCTORES ELECTRICOS
TEMP.
TIPO DECRIPCION MAX. DE APLICACIONES
OPERACIÓN
Alambre dúplex con forro de
RF _ 2 60 ºC Para implementos
caucho. (sólido o de 7 hilos)
Alambre dúplex con forro de
RFH _ 2 caucho resistente al calor. (sólido 75 ºC Para implementos
o de 7 hilos)
R Forrado en caucho 60 ºC Uso general
Forrado en caucho resistente al
RH 75 ºC Uso general
calor
Forrado en caucho resistente a la Uso general en
RW 60 ºC
humedad lugares húmedos
Forrado en caucho resistente a el 60 ºC Uso general en
RH _ R _ W
calor y a la humedad 75 ºC lugares húmedos
RU Forrado en caucho látex 60 ºC Uso general
Forrado en caucho látex
RUH 60 ºC Uso general
resistente al calor
Forrado en caucho látex Uso general y en
RUW 60 ºC
resistente a la humedad lugares húmedos
Cubierta termoplástica
TF 60 ºC Para implementos
(Sólido o en hilos)
T Termoplástico 60 ºC Uso general
Cubierta termoplástica resistente Uso general y en

TW 60 ºC
a la humedad lugares húmedos
Para tableros de
TA Cubierta termoplástica y asbesto 90 ºC
interruptores
En lugares secos
V “CAMBRIC” barnizado 85 ºC únicamente. Calibre
mínimo No. 6
Cubierta termoplástica resistente
THW 75 ºC a 90 ºC Acometidas comunes
al calor y a la humedad
La siguiente tabla, muestra la capacidad de conducción de corriente de los

conductores teniendo en cuenta el tipo de aislamiento

Seguridad en
Riesgo eléctrico
TABLA 9: CAPACIDAD DE CONDUCCIÓN DE CORRIENTE DE LOS
CONDUCTORES
POR DUCTO AL AIRE LIBRE
CALIBRE ( AWG)
TW THW THHW TW THW THHW
14 20 20 25 25 30 35
12 25 25 30 30 35 40
10 30 35 40 40 50 55
8 40 50 55 60 70 80
6 55 65 75 80 95 105
4 70 85 95 105 125 140
2 95 115 130 140 170 190
0 125 150 170 195 230 260
00 145 175 195 225 265 300
000 165 200 225 260 310 350
0000 195 230 260 300 360 405
8. Notas sobre el uso de los calibres de los conductores
K En el sistema A.W.G. cuanto mayor es el número menor es la sección

transversal.
K El calibre más delgado comercialmente es No. 40 AWG
K Del No. 40 AWG hasta el No. 20 AWG se utilizan en bobinados de aparatos
eléctricos
K Del No. 18 AWG hasta el No. 16 AWG Se utilizan en cordones flexibles, en
control y señalización
K El conductor No. 14 AWG es el conductor más utilizado en instalaciones
eléctricas residenciales, además es el mínimo calibre permitido para
instalaciones eléctricas interiores.
K Los conductores hasta el número 10 AWG son alambres
K Del número 6 en adelante corresponde a cables
K El conductor número 8 AWG puede ser en alambre o en cable
K Del No. 14 AWG hasta el No. 2 AWG Son los calibres más utilizados en
instalaciones eléctricas residenciales, comerciales e industriales

Seguridad en
Riesgo eléctrico
K Del No. 2 AWG en adelante se usan en instalaciones eléctricas industriales
K Las lámparas y electrodomésticos menores: Las lámparas portátiles,
esquineras, radios, equipos de sonido… Pueden emplear una sección
transversal No. 18 AWG o superior.
9. Pérdidas de energía en el transporte de la corriente eléctrica.
De acuerdo a la ley de Joule22, todo conductor metálico por el cual circula corriente
eléctrica se calienta, ocasionando pérdidas de energía.
La sección necesaria para una línea eléctrica está determinada por las
limitaciones de calentamiento y caída de tensión en el conductor.
La función de un conductor eléctrico es distribuir la energía eléctrica, desde una

fuente, hasta un punto de utilización. Pero cuando la energía fluye por los cables,
un porcentaje de dicha energía se disipa en forma de calor, lo que reduce los
niveles de eficiencia.
Cuando el área del conductor aumenta, también lo hace su diámetro. Por lo tanto,
para una longitud determinada, un aumento en el diámetro significa una menor
resistencia (Ver sección 3.3.) y por tal motivo menor caída de voltaje en el alambre
(menores pérdidas de energía), aunque un mayor costo (más volumen por unidad
de longitud).
8.1. Notas sobre las pérdidas de energía:
Potencia = (Tensión ) *(Corriente)

22
Matemáticamente la ley de Joule se expresa como: 2
P = VI = I 2 R = V
R

Seguridad en
Riesgo eléctrico
K El mejor momento para planificar la eficiencia en la distribución de la energía
eléctrica es en la etapa de diseño del proyecto; después será mucho más
difícil y costoso.
K En las operaciones comerciales e industriales, el costo de la energía es un

factor importante. Desde el inicio se hacen esfuerzos para evitar gastos
innecesarios en el futuro. Así por ejemplo, en las redes de suministro público,
la proyección de costos debe hacerse para un horizonte de 20 o 30 años.
K La energía pérdida en un conductor siempre se convierte en calor, que no se

puede recuperar y se convierte en un sobre costo. El usuario finalmente es el
que asume el pago de este sobre costo.
K El consumo de energía eléctrica siempre tiende a incrementarse, Por este

motivo si se incrementa la sección transversal de los conductores, las pérdidas
de energía pueden reducirse a valores aceptables.

Seguridad en
Riesgo eléctrico
23
Figura 16: Conductores eléctricos
8.2. Como y hasta donde dimensionar un conductor
Para dimensionar adecuadamente un conductor debemos tener en consideración

lo siguiente:
K La capacidad de corriente del conductor debe ser por lo menos igual a la

exigida por el circuito en las condiciones extremas.
K La caída de tensión en los extremos de la carga varía entre 3% y el 5% en

función de la carga o sobrecargas temporales; se recomienda que el valor sea
cercano a 3%.
23
Tomado de: “Procobre Perú” www.procobreperu.org

Seguridad en
Riesgo eléctrico
K Se debe realizar el calculo de las pérdidas de energía con diferentes
conductores; es decir calcular la potencia pérdida al variar la menor
resistencia.
K Se debe hacer un análisis técnico y económico cuando se selecciona el calibre

del conductor.
K Es importante notar que al incrementar la sección de un conductor estamos

ampliando el soporte de carga. Pero, ¿hasta donde dimensionar? La
respuesta es: hasta que el ahorro en pérdidas justifique la mayor inversión
inicial en un calibre de mayor sección.
K Cuando dimensionamos adecuadamente los conductores eléctricos,

ahorramos energía y todos salimos ganando.
P = I 2 R [ vatios ]
P = Potencia en vatios
I = Corriente en amperios
R = Resistencia en Ohmios
Obsérvese en la expresión anterior, que las pérdidas de potencia son

proporcionales al cuadrado de la corriente eléctrica, por lo tanto, si disminuimos la
corriente, automáticamente disminuyen las pérdidas.
8.3. Caída de tensión en un conductor
Cuando una fuente de energía eléctrica alimenta una carga, se presentan caídas
de tensión en el conductor provocadas por la circulación de la corriente.

Seguridad en
Riesgo eléctrico
Figura 17: Circuito eléctrico sencillo
UAB = I X RAB [voltios] UCD = I X RAB [voltios]
Donde:
UAB = Caída de tensión en el conductor entre los puntos A y B (Ley de Ohm)
UCD = Caída de tensión en el conductor entre los puntos C y D
I = Corriente en amperios
RAB = Resistencia en Ohmios del conductor AB
RCD = Resistencia en Ohmios del conductor CD
La caída de tensión en ambos conductores es la misma, cuando los conductores

son iguales, es decir, RAB = RAD

Seguridad en
Riesgo eléctrico
U AD =U AB +U CD
U AD = ( R AB )( I ) + ( R CD )( I )
U AD = ( R AB )( I ) + ( R CD )( I )
U AD = I ( R AB + R CD ) = 2 ( R AB )( I )
10. Cálculo de la sección de un conductor

Datos de partida:
K Potencia del receptor

K Corriente absorbida por el receptor
K Factor de potencia en el receptor (Cos φ)
K Voltaje del receptor U
K Longitud de la línea (l)
K Caída de tensión máxima permitida UAB
K Resistividad del conductor empleado
K Aislamiento de los conductores
K Temperatura ambiente
K Sistema de distribución monofásico o trifásico
9.1. Cálculo de la sección de un conductor en una red monofásica bifilar
9.1.1. Cuando el receptor es resistivo puro (Cos φ = 1)
La tensión del receptor U está en fase con la corriente I.

Para redes de baja tensión, el cálculo solo se tiene en cuenta la resistencia, es
decir se desprecia la reactancia inductiva entre los conductores.

Seguridad en
Riesgo eléctrico
2ρ LI
U AD =
A (1.5)
2ρ LI
A=
U AD (1.6)
Nota: En redes eléctricas muy extensas se debe tener en cuenta la reactancia

inductiva
Es frecuente que el dato que tenemos del receptor sea su potencia en vez de la
intensidad, en este caso basta expresar a la intensidad en términos de la potencia.
P = UI cos (ϕ ) (1.7)
Donde:
P = Potencia en vatios
U = Tensión en la carga
I = Corriente de la carga
Cos φ = Factor de potencia, que es el valor del coseno del ángulo entre el voltaje y
la corriente
Reemplazando el valor de la corriente

Seguridad en
Riesgo eléctrico
P
I=
U cos (ϕ ) (1.8)
2ρ LP
A=
(U AD ) [U cos(ϕ )] (1.9)
Problema 6: Para alimentar una placa calefactora a 220 Voltios, 7,200 Vatios de
potencia, que se encuentra situada a 20 metros de la fuente, se dispone de un
⎡ Ω − mm 2 ⎤
conductor de cobre que tiene una resistividad de: ρ = 0.0178 ⎢ ⎥
⎣ m ⎦
Calcular la sección del conductor, de tal forma que cumpla con la caída de tensión
máxima de 1%.
Solución:
Si 100% → 220 voltios

1% → x
x=
(1% )( 220 voltios ) = 2.2 voltios
100%
La placa calefactora es una resistencia pura, por lo tanto cos (ϕ ) = 1
7, 200 vatios
I= = 32.72 Amp.
220 voltios

Seguridad en
Riesgo eléctrico
Empleando la fórmula (1.6) y reemplazando valores, se tiene
⎛ Ω − mm 2 ⎞
2ρ LI
2 ⎜ 0.0178 (
⎟ 20 m ) ( 32.72 Amp.)
= ⎝ ⎠
m
A=
U AD 2.2 voltios
⎡ Ω − Amp. ⎤
A = 10.59 ⎢ ⎥ ⎡⎣ mm ⎤⎦
2
⎣ voltios ⎦
A = 10.59 mm 2
De la tabla 7, se obtiene el calibre comercial más próximo por encima es 13.3 mm2
que corresponde a un calibre AWG No. 6:
9.1.2. Cuando el receptor es una carga inductiva + resistiva
Cuando la carga es (RL) se cumple la siguiente fórmula
U AD = 2 RAB Icos (ϕ ) (1.10)
2 LIcos (ϕ )
U AD = (1.11)
A
2 ρ LI
A= (1.12)
U AD
Problema 7: Se desea alimentar un motor monofásico de 2,200 Vatios a 220

Voltios, con un factor de potencia de 0.6, la distancia entre la fuente y el motor es
de 120 metros. El conductor usado es de cobre y la caída de tensión máxima
permitida es de 5%. Hallar la caída de tensión y la sección de conductor
Cos φ = 0.6

Seguridad en
Riesgo eléctrico
Si 100% → 220 voltios
5% → x
x=
( 5% )( 220 voltios ) = 11 voltios
100%
Empleando la expresión (1.8), se tiene:
P 2, 200 vatios
I= = = 16.67 Amp.
U cos (ϕ ) ( 220 voltios )( 0.6 )
Empleando la expresión (1.12) se tiene:
⎛ Ω − mm 2 ⎞
2 ρ LI
2 ⎜ 0.178 ( )(
⎟ 120 m 16.67 Amp . ( 0.6 ) )
= ⎝ ⎠
m
A=
U AD 11 voltios
A = 3.88 mm 2
De la tabla 7, se obtiene el calibre del conductor más próximo a este resultado:
calibre No. 10 AWG, con área de 5.25 mm2 (El calibre No. 12 AWG no cumple
porque está por debajo de este resultado con un área de 3.31 mm2)
11. Empalmes
Los empalmes tienen mucha importancia en las instalaciones eléctricas, debido a

que en gran parte determinan el buen funcionamiento, la calidad y presentación de
una instalación.
Un empalme mal realizado, puede dar origen a contacto deficiente que ocasiona
calentamiento entre los conductores y si la instalación esta en mal estado o hay
gases en el ambiente puede ocasionar un incendio.

Seguridad en
Riesgo eléctrico
Por esta razón, usted como electricista deberá conocer muy bien las diversas
clases de empalmes y la manera correcta de ejecutarlos.
Empalme: Es la unión entre conductores (alambres, cables) ya sea para prolongar

o derivar líneas.
10.1. Empalmes entre alambres
10.1.1. Unión Western:
Se usan para unir dos conductores de hasta 6 mm2, cuando se requiere prolongar
uno de ellos. Se practica en instalaciones a la vista y es particularmente resistente
a las acciones mecánicas. Los conductores se deben pelar en una longitud igual a
50 veces el diámetro
24
Figura 18: Unión Western
10.1.2. Unión toma sencilla o derivación en “T”:
24
Pirelli S.p.A. “Manual de Instalaciones eléctricas”

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Riesgo eléctrico
Se emplea para conductores de hasta 6 mm2 cuando es necesario unir el extremo
de un conductor, llamado derivado, a un sitio intermedio de otro, llamado principal.
Es decir que se utiliza para suministrar energía eléctrica a un circuito ramal desde
uno principal. Los conductores se deben pelar en una longitud igual a 50 y 10
veces su diámetro. Se practica en instalaciones al a vista.
25
Figura 19: Derivación en “T”
10.1.3. Unión cola de rata:

Se realiza con dos o más conductores y se utiliza para prolongar o derivar líneas
en las instalaciones eléctricas. No soporta tensiones mecánicas, por eso se
efectúa principalmente dentro de cajas metálicas en instalaciones en conductos.
Los conductores se deben pelar en una longitud igual a 20 veces su diámetro.
25
SENA- Formación abierta y a distancia, electricidad básica

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Riesgo eléctrico
10.1.4. Unión toma doble:

Este empalme es utilizado para derivar dos conductores de un mismo punto de
uno principal.
10.1.5. Unión toma anudada:

Se usa lo mismo que la unión toma sencilla, la deferencia esta en que la
derivación es más segura. Se la llama también toma de seguridad. Se utiliza
cuando es necesario que el empalme tenga una gran resistencia a la tensión
mecánica.

Seguridad en
Riesgo eléctrico
26
Figura 20: Derivación en “T” anudada
10.1.6. Unión toma doblada:
Esta unión se utiliza cuando al final de una línea necesitamos hacer una última
derivación. Esta unión realiza un buen contacto eléctrico y presenta buena
resistencia a la tensión mecánica. También es muy utilizado cuando se desea unir
dos cables de diferente sección, por ejemplo un alambre No. 8 A.W.G y otro No.
16 A.W.G. Donde el alambre grueso va doblado sobre el arrollamiento delgado.
27
Figura 21: Unión toma doblada

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Riesgo eléctrico
10.2. Empalmes entre cables
10.2.1. Unión para prolongación de cables gruesos:
Para prologar cables gruesos se entrelazan los conductores. Cuando la

prolongación se realiza en cables dúplex se efectúan dos uniones Western
separadas un espacio entre si.
Esta unión consiste en prolongar una línea cuando no alcanza un solo cable a
cubrir una distancia entre dos puntos a conectar. Tiene la característica de
soportar fuerte tracción mecánica y asegurar un buen contacto eléctrico.
En las siguientes figuras se ilustran los pasos a seguir para la realización de esta
prolongación, hasta llegar al empalme definitivo, como se muestra en la figura.
Cuando se debe efectuar un empalme con cables gruesos los pasos a seguir son:
Paso 1: Pelar las puntas en una

longitud igual a 20 veces su diámetro.
Luego se ata un alambre fino en la
longitud pelada de cada cable a una
distancia del aislante igual a10 o 15
veces el diámetro del cable. Luego se
abren y enderezan los alambres y se
corta el alambre central de cada uno
de los cables, junto a la atadura
26
27

Seguridad en
Riesgo eléctrico
Paso 2: Arrolle los alambres; quite la atadura de uno de los cables, enfrente los
cables entrecruzando los alambres abiertos y se arrolla en espiras en sentido
contrario al del cableado del conductor del que se quitó la atadura.
Paso 3: A continuación se quita la otra atadura y se enrollan los alambres del otro
lado, igual que en el paso anterior
Paso 4: Se afirman los arrollamientos son alicates y se rematan los extremos,

hasta que queden como en la figura siguiente, evitando que queden puntas que
puedan perjudicar el aislamiento con cinta
28
Figura 22: Prolongación de cables gruesos pasos 1, 2 y 3
10.2.2. Unión para prolongación de cables delgados:
La unión de estos alambres debe efectuarse en forma escalonada para evitar

cortocircuitos. Para derivar cable dúplex se realizan dos empalmes toma sencilla,
separados uno del otro.
28

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Riesgo eléctrico
29
Figura 23: Prolongación de cables delgados
10.2.3. Derivación entre cables gruesos:
Se utiliza cuando se desea derivar un cable grueso de otro principal, los pasos se
describen a continuación
29

Seguridad en
Riesgo eléctrico
30
Figura 24: Derivación de cables gruesos
10.2.4. Derivación entre cables delgados:
Este empalme se utiliza cuando una instalación con cable duplex se desea derivar
una línea. Primero se quita el aislante al conductor principal en forma escalonada,
una distancia igual a 15 diámetros. Luego se hace una derivación, como ya se
explicó, con el segundo conductor sobre cada parte del conductor desnudo, como
se muestra a continuación.
30

Seguridad en
Riesgo eléctrico
31
Figura 25: Derivación de cables delgados
10.3. Empalmes entre cables y alambres
10.3.1 Derivación cable – alambre (Unión toma enrollada):
Para efectuar la conexión entre dos conductores gruesos, un alambre y un cable,

se juntan los dos conductores y luego se enrollan con un conductor más delgado.
Cuando se requiere realizar una conexión final entre un cable y un alambre se

enrolla el cable sobre el alambre y luego se dobla este sobre el arrollamiento. Este
31

Seguridad en
Riesgo eléctrico
empalme se efectúa de este modo, debido a la dificultad que presenta el alambre
a ser enrollado sobre el cable debido a su grosor.
10.3.2. Unión sujetadora:

Se utiliza para la unión final entre dos conductores, por ejemplo, un cordón y un
alambre sólido, o un duplex y un alambre; o también cuando los conductores son
dos alambres y sus secciones transversales son diferentes.
32
Figura 26: Unión sujetadora
10.4. Conectores:
Son dispositivos mecánicos que evitan las soldaduras, son de varios tipos, a
continuación se describes los más utilizados en instalaciones eléctricas:
10.4.1. Conector tipo Wirenut:

Se hace una cola de rata y se introduce dentro del conector, el cual tiene una
rosca cónica, que al darle vueltas sobre los conductores, hace que se aprieten
32

Seguridad en
Riesgo eléctrico
firmemente. Se aplica especialmente a conductores rígidos. Como se muestra en
la figura siguiente. Este tipo de conector se fabrica de baquelita o cerámica, por
esta razón tiene la ventaja de no requerir cinta aislante.
33
Figura 27: Conector tipo Wirenut
10.4.2. Anillo de compresión:

Similar al anterior, pero en este caso el conjunto de anillo y conductores se
remacha, dando lugar a una conexión firme. No soporta tensiones mecánicas.
Este conector requiere herramienta especial para efectuar el ponchado o
remache.
33

Seguridad en
Riesgo eléctrico
34
Figura 28: Anillo de compresión
10.4.3. Conectores de prolongación:

Como su nombre lo indica, prolongan las líneas eléctricas, y están formados por
un cuerpo de baquelita o porcelana dentro del cual se alojan los contactos y
tornillos que pueden ser de bronce o cobre.
35
Figura 29: Conector de prolongación
10.4.4. Conectores de derivación:
34
35

Seguridad en
Riesgo eléctrico
Como el de la figura siguiente, se emplean en instalaciones a la vista con
prensahilos. También se conocen como “conector de tornillo partido”
36
Figura 30: Conector de derivación, o de tornillo partido
10.4.5. Terminales:
Pueden ser soldados o no soldados, algunos de los no soldados más utilizados
son:
10.4.5.1. Terminales a presión:

Generalmente se denominan “orejas” (lugs), proporcionan un método rápido y
satisfactorio para hacer uniones en aquellos casos que no se existan esfuerzos
mecánicos.
36

Seguridad en
Riesgo eléctrico
37
Figura 31: Terminal de presión
10.4.5.2. Terminales de sujeción por tornillo:

Pueden ser sencillos o dobles, según acepten uno o dos conductores
38
Figura 31: Terminal de sujeción
La abrazadera del centro de la figura anterior, es un caso particular de los

terminales no soldables, se utiliza para hacer conexiones a tierra, las mordazas se
diseñan para mantener el contacto y el alineamiento entre el alambre y la varilla de
tierra.
El conector de la derecha de la figura anterior, es una versión dual, que se utiliza
para hacer conexión entre conductores de aluminio y cobre.
11. Estañado de empalmes:
Los alambres de cobre pueden estar estañados para evitar la oxidación y facilitar
la soldadura.
El objeto de la soldadura es unir piezas metálicas. Consiste en calentar hasta la
fusión los bordes a través de los cuales han de unirse las piezas, después de que
37
38

Seguridad en
Riesgo eléctrico
se solidifiquen juntos, de tal manera que el conjunto así formado puede ser
considerado como una sola pieza.
Cuando no se calientan los conductores suficientemente los metales no se funden.
11.1. Soldadura blanda:

En la cual se emplea como material de aportación varillas de aleación de Plomo y
Estaño en distintas proporciones, a esta soldadura se le conoce como soldadura
de Estaño.
39
Figura 32: Soldadura de estaño, tipo carrete y barra
La soldadura usada para estañar o soldar conductores o empalmes, consiste en

una aleación de plomo y estaño que contiene hasta un 80% de estaño. Estas
aleaciones se presentan en forma de barras de 35 centímetros de largo o de
alambres con núcleo de resina llamada soldadura tubular.
39

Seguridad en
Riesgo eléctrico
Los carretes tienen indicada los porcentajes de estaño que contiene la aleación.
Por dicho porcentaje se les denomina comercialmente. Solamente debe
emplearse soldaduras con un 40% de estaño como mínimo.
El estaño con núcleo de resina contiene interiormente el fundente o desoxidante.
TABLA 10: APLICACIÓN DE SOLDADURA

PORCENTAJE PORCENTAJE
TEMPERATURA DE
DE DE APLICACIÓN
FUSIÓN
ESTAÑO PLOMO
ESTAÑO PLOMO ALEACIÓN
SOLDADURAS EN CABLES,
33 % 67 % 250 °C
TERMINALES Y MANGUITOS
SOLDADURA EN ALAMBRES Y
50 % 50 % 215 °C
TERMINALES PEQUEÑOS
11.2. Condiciones de aplicación
Para tener una buena soldadura los elementos a soldar deben estar limpios.
De evitarse todo indicio de suciedad, polvo, óxidos, etc. Que deberán eliminarse
mediante un ligero raspado con ayuda del cuchillo de electricista.
Una vez limpia la parte a soldar se aplica un desoxidante o fundente que se

encarga de disolver el oxido que siempre hay sobre el metal y hace que la
soldadura “corra” y sea un metal fácilmente.
La adherencia del estaño sobre el material a soldar no es posible sin el empleo del
desoxidante fundente. Para el estañado en cobre, latón, bronce y hojalata el
desoxidante puede ser la resina común llamada también pasta.

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Riesgo eléctrico
11.3. El desoxidante más utilizado es la resina
40
Figura 33: Desoxidante tipo resina, para soldadura de estaño
Se debe utilizar pasta que no contengan óxidos y sales corrosivos, pues

debilitarían los conductores.
La sal de amoníaco se usa para limpiar la punta del cobre de los soldadores.
Aplicado el fundente sobre el empalme se calienta la unión con la ayuda del

soldador debiendo estar este estañado y caliente, caso contrario la soldadura se
fundirá muy lentamente y se hará pastosa en lugar de correr fácilmente,
obteniéndose un trabajo defectuoso.
Se aplica soldadura en pequeña cantidad y se deja correr sobre la parte superior

dejándola fluir.
Después se separara rápidamente el soldador y se pasa un trozo de tela

suavemente por la superficie soldada con la cual eliminan las pequeñas gotas de
soldadura sobrantes y que la pasta desoxidante.
40

Seguridad en
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11.4 Dispositivos de calentamiento (cautines):
Para elevar la temperatura del conjunto a soldar y fundir el material de aportación

se emplean corrientemente algunos dispositivos llamados comúnmente
soldadores.
Los soldadores son herramientas que se usan para efectuar soldaduras con
estaño en conductores eléctricos de cobre.
La cabeza de cobre del soldador debe calentarse un poco más del punto de
fusión del estaño (232 oC). No es conveniente que el soldador este demasiado
caliente o con calor insuficiente ya que en el primer caso la fusión del metal se
realiza demasiado rápido mientras que en el segundo es deficiente y se mezcla
con dificultad en los hilos del cable.
11.5 Cautines:
Según el método de calentamiento se clasifican en:
K Cautín de llama o peña

K Soldador eléctrico
K Pistola eléctrica de soldar
K Soldador e crisol o caldero
11.5.1. Cautín de llama:
El Cautín de llama esta compuesto de una pieza de cobre generalmente en forma

de cuña, debido a su forma también se le llama de peña, va fijado a una varilla de
hierro con un mango aislante del calor.

Seguridad en
Riesgo eléctrico
La pieza de cobre puede tener también la forma cilíndrica
41
Figura 34: Cautín de llama o de peña
Las paredes de un Cautín de llama o peña son:
K La punta de cobre
K El cuerpo de hierro u otro metal
K El mango aislante del calor
El calentamiento de un Cautín de llama se realiza por medio de un soplete a

gasolina. Directamente en la fragua, en un soplete de combustible gaseoso u otro
procedimiento.
41

Seguridad en
Riesgo eléctrico
42
Figura 35Soplete a gasolina
11.5.2 Soldador eléctrico:
Consta de un cuerpo metálico donde se aloja una resistencia cilíndrica hueca

cubierta de material refractario en cuyo interior queda aprisionada una punta de
cobre que se calienta por efecto de la resistencia y hace fundir la soldadura del
estaño.
La resistencia esta alimentada eléctricamente por dos conductores que pasan por
el interior del cuerpo metálico o tubo que sirve de unión entre el cuerpo y un
mango de madera u otro material aislante de calor, para empuñarse sin dificultad.
Del mango sale un cordón flexible para la conexión eléctrica al toma – corriente.
La siguiente figura muestra un tipo de soldador eléctrico muy común.
42

Seguridad en
Riesgo eléctrico
43
Figura 36: Soldador eléctrico tipo resistencia eléctrica
Las puntas de cobre pueden tener diversas formas, como se muestra en la figura.
44
Figura 37: Puntas de cobre para soldador eléctrico
A medida que aumenta el tamaño de la pieza a soldar, hay que usar cautines más
grandes o sea de mayor potencia. En electricidad son muy utilizados los cautines
de 100W, 350W y 500 Watios.
Los soldadores modernos tienen un interruptor térmico que conecta

automáticamente la resistencia cuando el calor sea el adecuado.
43
44

Seguridad en
Riesgo eléctrico
11.5.3. Pistola de soldar
También llamada soldador de calentamiento instantáneo, emplea para su

funcionamiento un transformador, el cual eleva a un calor considerable la
corriente que, por este efecto se calienta la punta de cobre.
Este tipo de soldador solo se pone en funcionamiento cuando ha de efectuarse la

soldadura, por lo que, para evitar enchufar y desenchufar posee un interruptor
pulsador en forma de gatillo (vea la figura siguiente). Las ventajas sobre el
soldador eléctrico es que tiene un calentamiento rápido y no consume energía
entre una soldadura y otra, ya que en el soldador eléctrico convencionalmente es
muy molesto el conectar y desconectar continuamente. Un inconveniente del
soldador de pistola es un excesivo peso que le hace muy poco maniobrable. Las
potencias normales de la pistola son de 80 W, 100 W, 150 W y 300 W.
45
Figura 38: Soldador eléctrico tipo transformador, o pistola de soldar
45

Seguridad en
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Las partes del soldador en pistola son:
K La punta
K El cuerpo donde se aloja el transformador
K El interruptor del gatillo
K El mango
K El cordón de alimentación
11.5.4. Soldador de crisol o caldero
Consta de un crisol metálico fabricado generalmente de un trozo de tubo

galvanizado al que se le ha taponado un extremo. Este crisol va articulado a una
pieza metálica de tal forma que quede basculante y en el otro extremo la pieza
lleva un mango de madera u otro material manipulado.
En su interior se echan trozos de estaño, se calienta el crisol con ayuda de una

llama que puede ser de un soplete, fragua, estufa, etc., y cuando el estaño esta
liquido se sumerge en este la unión.
46
Figura 39: Soldad de crisol o caldero
46

Seguridad en
Riesgo eléctrico
11.5.5. Cables para media y alta tensión
Conductor para tensiones entre 5 kilovoltios y 69 kilovoltios
Partes fundamentales de un conductor de media tensión
K Conductor
K Pantalla del conductor
K Aislamiento
K Pantalla semiconductora
K Pantalla metálica
K Cubierta exterior
En el interior de un cable de media y alta tensión existen grandes esfuerzos

eléctricos provocados por los intensos campos eléctricos.
Líneas equipotenciales son puntos en los cuales se tiene el mismo potencial
eléctrico. Donde existe mayor concentración de líneas de fuerza hay mayor
esfuerzo del voltaje para el material aislante.
En los conductores de alta tensión este fenómeno se corrige colocando una cinta
de material semiconductor sobre el conductor; dando como resultado esfuerzos
uniformes sobre los materiales aislantes

Seguridad en
Riesgo eléctrico
AISLANTE
PANTALLA SEMICONDUCTORA
CONDUCTOR
PANTALLA CONDUCTORA
CUBIERTA EXTERIOR
Figura 40: Cable de media tensión. Vista de frontal
CUBIERTA EXTERIOR
PANTALLA CONDUCTORA
AISLANTE
PANTALLA
SEMICONDUCTORA
CONDUCTOR
Figura 41: Cable de media tensión. Vista de perfil

Seguridad en
Riesgo eléctrico
A medida que se aleja del conductor el gradiente de potencial decrece. Es decir
los esfuerzos son cada vez menores que en las partes interiores.
En otras palabras el aislamiento tiene como función además de absorber el campo

eléctrico confinar la corriente.
La función fundamental de las partes del cable de media tensión es la de controlar

los esfuerzos del campo eléctrico.
Un parámetro importante de aislamiento es la rigidez dieléctrica
Rigidez dieléctrica: Es el máximo voltaje que puede soportar el material aislante

antes de que se perfore.
Kilovoltios
RD = (1.13)
milímetro
Cables ACSR: Son cables de aluminio con alma de acero, usados en redes
aéreas de distribución primaria.
TABLA 11: RESISTENCIA ELÉCTRICA C.A. Y REACTANCIA INDUCTIVA PARA CALES
ACSR, INSTALACIÓN DE CORRIENTE ALTERNA TRIFÁSICA A 60 HZ Y 75 ºC
RESISTENCIA A REACTANCIA INDUCTIVA
CALIBRE LA CORRIENTE XL ( OHMIO/ KM)
CODIGO
AWG / KCMIL ALTERNA CONFIGURACIÓN CONFIGURACIÓN
R ( =OHMIO/ KM) TRIANGULAR PLANA
4 SWAN 1.653 0.452 0.465
2 SPARROW 1.040 0.435 0.447
1/0 RAVEN 0.654 0.417 0.430
2/0 QUAIL 0.519 0.409 0.421
4/0 PENGUIN 0.327 0.391 0.404
266.8 PARTRIDGE 0.263 0.364 0.377
334.6 LINNET 0.209 0.355 0.368
Tabla extractada de la revista de CENTELSA

Seguridad en
Riesgo eléctrico
Figura 42: Configuración de cables ACSR para distribución primaria 47
47
Boletín técnico CENTELSA – Marzo de 2005

Seguridad en
Riesgo eléctrico
Bibliografía:
K Boletín técnico de CELTELSA. Junio de 2004
K Boletín técnico de CELTELSA. Marzo de 2005
K Pirelli S.p.A. “Manual de Instalaciones eléctricas”
K Ramírez, José Leonardo. “Electricidad básica” Unidad de extensión académica

– Instituto tecnológico Metropolitano. Medellín.
K Documento técnico “tpc196spw.pdf” – Cables de alta temperatura de

www.tpcwirw.com (consultada el 26 de noviembre de 2005)

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Los conductores eléctricos son normalmente hilos metálicos de cobre blando o

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 1

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 2

Los alambres y los cables delgados se obtienen comercialmente en rollos de 100

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 3

Nota: La mayoría de los cables o alambres usados en instalaciones eléctricas

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 4

Existen cordones recubiertos, además, con capas delgadas de algodón o seda.

Los cordones se emplean especialmente para conexión de artefactos portátiles

Comercialmente los cordones se presentan en rollos de 100 metros y llevan

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 5

Existen diferentes tipos de cordones, a saber:

2.3.1 Cordón torcido tipo “C:

2.3.2 Cable paralelo o duplex “SP”:

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 6

2.4 Conductores con cubierta protectora:

Se presentan en rollos de 100 metros y llevan estampado sobre la cubiertas

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 7

2.5 Conductor encauchetado:

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 8

3. La resistencia eléctrica de los conductores

Todo material, incluso los conductores eléctricos presentan alguna oposición al

La resistencia de un conductor depende de varios factores:

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 9

3.1.1. Resistividad de un conductor:

Es la pérdida de potencia que sufre una corriente eléctrica de un amperio de

La resistividad es una característica intrínseca del material, como podría ser la

La resistividad nominal, a la temperatura de 20 ºC es:

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 10

El coeficiente de resistividad eléctrica de un material se representa

por la letra griega ρ ⎡ Ω − mm 2 ⎤

Para determinar la resistividad de un material, se mide la resistencia eléctrica de

3.1.2. Resistencia del conductor:

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 11

disipada en el cable en forma de calor, al ser recorrido por una corriente de un

Matemáticamente, la resistencia eléctrica de un material conductor está dada por

A: es el área de la sección transversal del conductor ⎡⎣ mm 2 ⎤⎦

La expresión anterior indica la resistencia eléctrica del conductor es directamente

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 12

La tabla 1, muestra el coeficiente de resistividad de algunos materiales usados en

TABLA 1: RESISTIVIDAD DE ALGUNOS MATERIALES PARA

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 13

Problema 1: ¿Cuál será la resistencia eléctrica de un conductor de cobre que tiene

Solución. Suponiendo que el conductor se encuentra a una temperatura

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 14

3.1.3. Ventajas de los conductores de cobre sobre los de aluminio en las

K El conductor de cobre es más eficiente que un conductor de aluminio, porque

K El cobre presenta una mayor capacidad de conducción. Si tomamos como

K En un conductor de cobre, las pérdidas por calentamiento (efecto Joule) son

K La presencia de cobre garantiza la eliminación de probables fallas originadas

K La utilización de conductores de cobre proporciona una mayor facilidad en el

3.1.4. Equivalencia eléctrica entre conductores de cobre (Cu) y aluminio

Se entiende por secciones equivalentes las que admiten la misma intensidad de

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 15

3.2. Dependencia de la resistencia de un conductor con la temperatura:

La resistencia de los materiales depende de la temperatura; Al aumentar la

K En los conductores metálicos y en algunos semiconductores aumenta la

K En los líquidos, los aislantes, el carbón y en algunos semiconductores

K En algunas aleaciones como la manganina y el constatan permanece casi

La relación entre la resistencia (R) de un conductor y la temperatura esta dada por

R F = R 20 [1 + α (TF - 20 ºC)] (1.3)

R20 Es la resistencia medida a 20 ºC. [ Ω ]

Tema 7: Conductores eléctricos Pág. 16