UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
MATURÍN/ESTADO/MONAGAS

PROPUESTA PARA MEJORAS EN EL SISTEMA DE

DETECCIÓN DE FALLAS DE ACEITE DE SELLO EN PLANTA
COMPRESORA JOBO 2 DEL ÁREA DE PESADO DISTRITO
MORICHAL, ESTADO MONAGAS

REALIZADO POR:
DAYANA CAROLINA GIL ECHEVERRIA
SEIDY DEL VALLE MALAVE LOPEZ

PROYECTO DE TRABAJO DE GRADO

MATURÍN, JUNIO DE 2019

 UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE PETRÓLEO
MATURÍN/ESTADO/MONAGAS

PROPUESTA PARA MEJORAS EN EL SISTEMA DE

DETECCIÓN DE FALLAS DE ACEITE DE SELLO EN PLANTA
COMPRESORA JOBO 2 DEL ÁREA DE PESADO DISTRITO
MORICHAL, ESTADO MONAGAS

REALIZADO POR:
DAYANA CAROLINA GIL ECHEVERRIA
C.I:19080945
SEIDY DEL VALLE MALAVE LOPEZ
C.I.:25503608

REVISADO POR:
_____________________________
Ing. Hortensia Calzadilla
Asesor Académico

MATURÍN, JUNIO DE 2019

ii
 ÍNDICE GENERAL
Pág.

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 1
CAPÍTULO I ............................................................................................................... 2
EL PROBLEMA Y SUS GENERALIDADES ......................................................... 2
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................ 2
1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 4
1.2.1. Objetivo General .................................................................................... 4
1.2.2. Objetivos Específicos ............................................................................. 4
1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 4
CAPÍTULO II ............................................................................................................. 6
MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 6
2.1 ANTECENTES DE LA INVESTIGACIÓN .......................................................... 6
2.2 UBICACIÓN ÁREA DE ESTUDIO .................... Error! Bookmark not defined.
2.3 BASES TEÓRICAS .............................................. Error! Bookmark not defined.
2.3.1 Contexto operacional de la Planta Compresora Jobo- 2Error! Bookmark not defined.
2.3.2 Gas natural ..................................................Error! Bookmark not defined.
2.3.3 Depurador de gas ........................................Error! Bookmark not defined.
2.3.4 Uso de los depuradores de gas ....................Error! Bookmark not defined.
2.3.5 Transmisor de presión .................................Error! Bookmark not defined.
2.3.6 Tipos de transmisores .................................Error! Bookmark not defined.
2.3.7 Descripción de la planta comprensora de gas Jobo-2Error! Bookmark not defined.
2.3.8 Sistema de aceite de sello ...........................Error! Bookmark not defined.
2.4 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS .......................................................... 28
CAPÍTULO III .......................................................................................................... 17
MARCO METODOLÓGICO ................................................................................. 17
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN ............................................................................... 17

iii
3.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................... 17
3.3 POBLACIÓN Y MUESTRA ................................................................................ 18
3.4 PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO ............. Error! Bookmark not defined.
3.4.1 Diagnostico del estado actual del sistema de detección de fallas de aceite de
sellos Error! Bookmark not defined.
3.4.2 Análisis de las causas de fallas ocasionadas en el sistema de aceite de selloError! Bookmark not
3.4.3 Establecimiento de propuestas de mejoras en el sistema de aceite de selloError! Bookmark not d
3.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCION DE DATOSError! Bookmark not
3.5.1 Técnicas ......................................................Error! Bookmark not defined.
3.5.2 Instrumentos................................................Error! Bookmark not defined.
3.6 RECUROS ............................................................ Error! Bookmark not defined.
3.6.1 Financieros ..................................................Error! Bookmark not defined.
3.6.2 Humanos .....................................................Error! Bookmark not defined.
3.6.3 Materiales....................................................Error! Bookmark not defined.
3.6.4 Bibliográficos..............................................Error! Bookmark not defined.
3.7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ................ Error! Bookmark not defined.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................ Error! Bookmark not defined.

iv
 INTRODUCCIÓN

Una planta compresora se presenta como una instalación donde el gas

procedente de las estaciones de flujo es comprimido para diversos usos, en ella
podemos encontrar diferentes equipos como los depuradores, los cuales tienen la
tarea de retirar la suciedad, el agua, materiales extraños o líquidos no deseados que
forman parte del curso de flujo de gas así como también los compresores
centrífugos, de desplazamientos positivos o rotatorios. Barberii, (1998) indica que:
“Los compresores son máquinas diseñadas y fabricadas de acuerdo con normas
técnicas precisas para satisfacer determinados requerimientos de baja, mediana y
alta presión, llamadas etapas de compresión” (p.366).

Informe técnico PDVSA, (2015). Afirma que: “Venezuela está

considerada como una de las naciones más importantes como potencial suplidor de
energía gasífera por sus cuantiosas reservas de gas”. Dentro de cualquier contexto
el mejoramiento de las instalaciones de explotación y producción del gas juega un
papel importante, debido a que su aplicación en forma eficaz y eficiente contribuye
a reducir los costos, minimizar el tiempo fuera de servicio de las unidades, mejorar
la calidad del producto final; a su vez aumenta la confiabilidad en la operación de
los sistemas, maximizando la disponibilidad de las Plantas. Sin embargo, pese a la
madurez que se ha adquirido en este aspecto, aún existen puntos de mejoras que
deben atenderse.

En el Campo Jobo del Distrito Morichal División Carabobo se llevará a

cabo la presente investigación, que tiene como objetivo una propuesta para mejorar
el sistema de detección de fallas de aceite de sello de la planta compresora Jobo 2, el
cual es el encargado de evitar las fugas de gas. De esta manera optimizar el
funcionamiento de los compresores y garantizar a los operadores el buen desarrollo
de los procesos y actividades laboral.

1
 CAPÍTULO I
EL PROBLEMA Y SUS GENERALIDADES

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El volumen de gas natural que se obtiene de la producción de crudo representa

una sustancial contribución a los ingresos de los países exportadores de petróleo, por
lo que las operaciones de exploración, perforación, producción, transporte y
procesamiento del gas se han convertido en gran importancia dentro de la industria
petrolera global. Los países que explotan esta riqueza mineral, buscan optimizar las
condiciones de funcionamiento de sus instalaciones y equipos mediante la
supervisión, implementación, reemplazo o acondicionamiento de los mismos, para
evitar pérdidas del hidrocarburo y a la vez tener una mayor productividad. (Barberii,
1998). Por este motivo es importante prestar atención al proceso de producción del
petróleo, desde su extracción hasta la obtención de sus derivados, porque durante el
proceso se pueden ocasionar pérdidas de material que genera grandes pérdidas
económicas, además afectan al medio ambiente causando daños irreversibles.

En Venezuela el gas natural se perfila como el más compatible junto con las
energías renovables para gas, con una producción diaria de 6300 MMPCD, en donde
4300 millones son reinyectados en los pozos para la producción de crudo y 2000
millones son distribuidos al mercado interno, según cifras (PDVSA, 2015).

Actualmente en el área de crudo pesado del Distrito Morichal División

Carabobo, la planta compresora Jobo-2 cuenta con un sistema de detección de fallas
de aceite de sello, este aceite tiene la función de formar una barrera contra fugas de
gas mediante el proceso de compresión, siempre que se mantenga a una presión de
55-69 kpa por encima de la presión del gas durante este proceso (PDVSA, 2017),
considerando que el gas producido en las áreas operadas por la gerencia de

2
 3

producción de gas, es empleado para generadores eléctricos, levantamiento artificial

por gas e inyección para recuperación secundaria, entre otros usos de producción.

El gas proveniente de las estaciones principales de flujo Morichal y

Temblador (EPFM y EPFT) antes de ser succionado por los compresores pasa por
unos depuradores que actualmente no están en óptimas condiciones, por lo tanto, el
gas que es succionado por los compresores puede estar contaminado o no se
encuentra con las condiciones establecidas. El aceite de sello llega a los compresores
(de baja, media y alta) y entra en contacto con el gas que puede contener partículas
extrañas, bajo las altas presiones de la interfaz aceite/gas del sello interno, una gran
cantidad de gas es absorbido por el aceite y lo contamina, de esta manera impide que
se forme la barrera contra fugas, debido a la diferencia de presiones que se produce
generando pérdidas de volúmenes de gas. (PDVSA, 2017).

Adicionalmente, la planta cuenta con manómetros tipo fuelle (manómetros

analógicos), que poseen un elemento elástico en forma de fuelle al que se aplica
presión a medir, esta presión estira el fuelle y el movimiento de su extremo libre se
transforma en el movimiento de la aguja indicadora, su lectura se basa de manera
visual en sitio, generando un margen de error al momento de visualizar la presión,
además no existe un monitoreo de manera continua desde la sala de control por ser un
instrumento analógico, donde un operador se dirige al sitio para tomar o visualizar
dicho parámetro, lo que conlleva a generar dificultades para el desarrollo eficiente del
sistema de falla de sello como se tiene previsto (PDVSA, 2017).

De acuerdo a lo antes planteado surge la iniciativa en la presente investigación

de evaluar y diagnosticar el estado actual del sistema de detección de fallas de aceite
de sello de la planta compresora Jobo 2 del área de pesado Distrito Morichal, para
establecer una propuesta del sistema que busque obtener un mejor funcionamiento
durante el proceso de compresión, generando un impacto positivo a nivel de
producción, económico y ambiental.
 4

1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.2.1. Objetivo General

Proponer mejoras en el sistema de detección de falla de aceite de sello de la planta
compresora Jobo 2 del área de pesado Distrito Morichal, estado Monagas.

1.2.2. Objetivos Específicos

Diagnosticar el estado actual del sistema de detección de fallas de aceite de sello.

Analizar las causas de fallas ocasionadas en el sistema de aceite de sello.

Establecer propuestas de mejoras en el sistema de detección de fallas.

1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Las reservas probadas de gas natural en Venezuela tienen el mayor volumen

en el Oriente del país (70%), por lo que se han implementado proyectos de mejoras
en el funcionamiento de compresores en las diferentes plantas compresoras ubicadas
en las distintas regiones, con el fin de transferir un gas que se encuentre bajo
especificación, cumpliendo los requerimientos de los clientes y evitar fugas de gas
que expongan al operario en el área de proceso. La pérdida de gas durante el proceso
de compresión del mismo, producto del déficit del sistema de detección de falla de
aceite genera para la Gerencia de Producción de Gas Distrito Morichal, pérdidas a
nivel de producción, problemas operacionales, disminución de la eficiencia de los
procesos que se llevan a cabo mediante la inyección con fines de recuperación
secundaria y/o conservación. (PDVSA, 2016).

Con el objetivo de optimizar las operaciones de compresión y condiciones

para tratar volúmenes de gas actuales, establecer el desarrollo y funcionamiento de las
operaciones en la planta compresora Jobo 2, ubicada en el Distrito Morichal División
Carabobo para obtener un mayor flujo de gas, se genera una propuesta para mejorar la
eficiencia de las condiciones del gas que llega a los compresores provenientes de las
 5

estaciones de flujos principales, planteando un mejor escenario de control de las

presiones y limpieza del gas antes de llegar a los compresores, con la finalidad que
este tenga un funcionamiento óptimo y cumpla con los estándares establecidos por la
gerencia de PDVSA GAS, lo que permitirá que el sistema de falla de sello cumpla
con un proceso eficiente evitando altas presiones al entrar en contacto con el aceite,
minimizando pérdidas de volúmenes de gas, operando a la presión establecida que
garantice la formación óptima de la barrera contra fugas del gas comprimido.

Es importante resaltar que dicha propuesta es una alternativa que brindará la

posibilidad a la Gerencia de Mantenimiento de la Planta Compresora Distrito
Morichal Jobo 2, de hacer una revisión y optimizar el funcionamiento de los equipos
y sistemas, para obtener una mayor recuperación de gas natural y garantizar el
desarrollo de las actividades operacionales.
 6
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Pineda, M. (2014). “Establecimiento de propuestas para las mejoras del sistema de

medición de gas, en la planta compresora de baja, media y alta presión centro operativo
Muscar Punta de Mata, estado Monagas”, el objetivo de esta investigación se orientó en
establecer propuestas para las mejoras del sistema de medición de gas, planta compresora de
baja y media presión-centro operativo Muscar, Punta de Mata, estado Monagas. Se recopiló
toda la información y documentación de la planta con la finalidad de describir los procesos
que ejecuta la misma, para la compresión y manejo de gas. Se estudiaron los requisitos y
necesidades del sistema de medición con el propósito de conocer las fallas más resaltantes,
se realizó una encuesta al personal para identificar las carencias que estos visualizan en el
sistema de medición y fiscalización. Mediante los resultados obtenidos de la evaluación se
estableció propuestas de mejoras al sistema automatizado que aportó mayor precisión y
menor incertidumbre en las mediciones.

La presente investigación aportará información importante referente a las variables

operacionales como flujo, composición del gas, presión temperatura entre otras involucradas
en una planta compresora, las cuales son necesarias identificarlas definirlas, evaluarlas y
estudiarlas detalladamente, debido a que se encuentran involucradas en el proceso de
compresión.

Bastardo, J. (2012). “Mejoras al sistema de Gas Combustible de las Plantas

Compresoras del Área Pesado del Distrito Morichal, División Carabobo PDVSA”. En este
trabajo se presentó el estudio de mejorar el sistema de combustible de las plantas
compresoras del área de pesado del Distrito Morichal, el cual está presentando fallas en
cuanto a que los gases son desviados debido a la presencia de partículas en el combustible de
tamaño superior a 5 Um, ocasionando que las turbinas AVON 101-G, tengan una mala
combustión. Para el estudio se realizó una evaluación cromatografía de las corrientes de gas,
se verificaron los depuradores, válvulas, líneas del proceso, controles de punto de rocío,
además se realizaron los planos isométricos del sistema de combustible. También se simuló
el proceso termodinámico de las plantas compresoras del área de pesado del Distrito
Morichal, con el software HYSYS. Este trabajo aportará información importante de las
 7
condiciones de operación, de diseño de la planta compresora Jobo 2, así como el proceso de
compresión que se realiza en la misma.

2.2 BASES TEÓRICAS

2.2.1RASGOS GENERALES DEL ÁREA EN ESTUDIO

2.2.1.1 Ubicación del Campo Morichal

El Distrito Morichal de PDVSA Exploración y Producción, perteneciente a la

División Carabobo, es una importante región petrolera, se encuentra ubicado en la Región
Oriental, a 122 Km de la ciudad de Maturín, en el Municipio Libertador, al sur del Estado
Monagas, en Venezuela. Está circundado por los ríos Yabo y Morichal Largo. El río Yabo lo
bordea por el norte, el este y el sur mientras que el Morichal Largo lo bordea de norte a
oeste. El Distrito cuenta con dos áreas de explotación: El Área Pesado, conformada por los
campos Morichal, Jobo, Pilón y Temblador y el Área Extrapesado conformada por los
Bloques O-16 y J-20 del Área Carabobo de la Faja Petrolífera del Orinoco (antigua Área
Cerro Negro). En la FIGURA N° 2 se visualiza la ubicación geográfica del Distrito
Morichal.

Figura.2.1 Ubicación Geográfica del Distrito Morichal

Fuente: PDVSA Distrito Morichal, (2016).
 8

2.2.1.2 Generalidades del Campo Jobo

PDVSA (2016), refiere que el Campo Jobo se ubica al Noreste de Venezuela,

en el Estado Monagas, a 100 km al Sur de la ciudad de Maturín y a 70 km de la rivera
Norte del Río Orinoco. Está limitado hacia el Este por el Campo Pilón, hacia el
Sureste por el Campo Morichal, al Oeste por el Campo El Salto y al Norte por la
población El Salto, tal como se aprecia en la Figura 2.1; contando con una extensión
aproximada de 30 km de largo por 8 km de ancho delimitando un perímetro de 240
km2.

El Campo Jobo data desde 1939, año en el cual fue descubierto por la
operadora Mobil siendo el primer pozo completado el JOM-1, ubicado al Sur del
campo, cerca da la falla principal de Jobo. Este campo cuenta con 11 estaciones de
flujo, 14 múltiples de diluentes, 12 múltiples de producción y 4 de gas. La geología
estructural predominante en el campo se encuentra representada por un monoclinal
con rumbo Este – Oeste y buzamiento muy suave de más o menos dos grados hacia el
Norte. El rumbo del monoclinal es paralelo al Escudo de Guayana. El monoclinal está
interrumpido por fallas curvadas las cuales crean una trampa de tipo estructural. La
producción total del campo Jobo, se encuentra distribuida en los siguientes
yacimientos: JOBO 01, JOBO 02, JOBO 05, JOBO 07 Y JOBO 09, (Miembro Jobo)

y MORICHAL 01, MORICHAL 02, MORICHAL 05, MORICHAL 07 Y

MORICHAL 09 (Miembro Morichal), estos yacimientos se encuentran separados por
una lutita (Miembro Yabo) y por un sistema de fallas principales y secundarias. El
fluido presente en esto yacimientos tiene una gravedad que varía entre 10 y 12º API
para los del Miembro Jobo y 8 a 10º API para los Miembros Morichal. Los
mecanismos de producción de los mismos son en general, empuje por gas en
solución, extensión de la capa de gas (solo para los Miembros Jobo) y empuje por
agua. Los principales productores son los yacimientos Jobo-01/ Morichal-01 y Jobo-
05/Morichal-05.
 9

Figura 2.2 Ubicación Campo Jobo 2

Fuente: PDVSA (2016)

2.2.2 Planta Compresora de Gas

Las planta compresoras de gas natural normalmente están constituidas por una más
unidades compresoras accionadas por motores de combustión interna Los compresores son
máquinas que elevan la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores; la
presión del fluido se eleva reduciendo el volumen especifico del mismo durante su paso a
través del compresor.

Las plantas compresoras reciben corrientes simultaneas de gas a diferentes presiones,

las mismas entran a un separador para ser depuradas, pasando enseguida a los respectivos
cabezales de succión donde son distribuidas a las distintas unidades compresoras, El gas
comprimido que abandona los cilindros compresores es enviado hacia los enfriadores
respectivos de cada unidad, donde el gas enfriado pasa a la próxima etapa de compresión al
cabezal de descarga respectivo. (Aguirre, 2009, p.30)

2.2.3 Contexto operacional de la Planta Compresora Jobo- 2

En el área de pesados de la División Carabobo, existen tres (3) plantas

compresoras las cuales son Pilón-1, Jobo-2 y Jobo-3. Estas reciben el gas proveniente
de las estaciones de flujo principales morichal y temblador, para comprimirlo y
redirigirlo a dichas estaciones e inyectarlo a los pozos para extraer crudo (método se
 10
llama Levantamiento de Gas Artificial o Gas Lift). Para encender el generador de gas
es tomado aire de la atmósfera entrando a través de la campana de lluvia diseñada con
el fin de suministrar aire puro y seco. Este aire primero se conduce por un filtro que
consta de dos (2) etapas con una sección inerte de primera etapa equipada con
persianas contra polvo, y una segunda etapa que consta con tapetes de alta eficiencia;
una vez que el aire continúa por estos filtros éste es enviada al generador de gas.
Cuando el aire llega al área del generador de gas, solamente el 20% de flujo
volumétrico de éste, es comprimido progresivamente en las etapas del compresor del
generador de gas.

El 80% de flujo volumétrico restante sirve para enfriar el casco externo del jet,
una vez comprimido el aire, este es descargado en la sección de quemadores, donde
se mezcla con gas combustible y produce la combustión. Estos gases de combustión
producto de la ignición, pasan por las aspas de la turbina del generador de gas,
creando la potencia rotativa necesaria para el compresor del jet, para que así se
mantengan funcionando en condiciones normales por sí sola. Por datos obtenidos
directamente de la Sala de Control, la velocidad del generador de gas oscila entre
7200 y 7300 revoluciones por minuto (rpm). Una vez que los gases de combustión
pasaron por las diferentes etapas del generador de gas, este es descargado en la
turbina de potencia, donde se crea la potencia rotativa necesaria que activa el
engranaje multiplicador, este engranaje multiplica la velocidad de la turbina que está en un
rango aproximado de unas 5400 y 5500 rpm por un factor de 1,9 lo que le impulsa al
tren de compresores centrífugos una velocidad de unas 10000 a 10500 r.p.m.,
aproximadamente, velocidad necesaria para poner en marcha los compresores de baja,
media y alta presión. (PDVSA, 2016).

2.2.4 Gas Natural

Es una mezcla de hidrocarburos gaseosos y líquidos, compuesta de multitud de
moléculas que se mueven de manera aleatoria y caótica, colisionando continuamente entre sí
y con todo lo que le rodea. Aunque su composición varía de acuerdo al yacimiento de
donde se extraiga, su principal componente es el metano, en proporciones que
generalmente son superiores al 70% (Barbierii, 1998, p.18)
 11
2.2.5 Depurador de gas

Un depurador de gas puede ser similar a un separador de petróleo y gas.

Normalmente este maneja fluidos que contienen menos líquido que el producido de
pozos de petróleo y gas. Los depuradores de gas son usados normalmente en
recolección de gas, ventas, y líneas de distribución donde no se requiere manejar
tapones o baches de líquidos, como es a menudo el caso con separadores de petróleo
y gas.
Muchos depuradores de gas vertical y horizontal donde el gas ha sido
previamente separado, limpiado, transportado y/o procesado con otro equipo. De
manera tal que, más de las impurezas tales como líquidos entrantes, barro, costras de
metal oxidado, y polvo han sido removidos del gas por otro equipo, y el depurador de
gas está siendo utilizado para "pulir" el gas. Los depuradores de gas son generalmente
son utilizados para asegurar que el gas no contenga materiales que puedan ir en
detrimento para los equipos, de manera tal que el depurador es instalado para proteger
los compresores, deshidratadores, endulzadores, medidores y reguladores. PDVSA,
(1983).

Figura.2.2 Depurador de Gas Vertical

Fuente:Rosales,M.(2016)
 12

2.2.5 Uso de los depuradores de gas

Según PDVSA, (1983), los depuradores de gas son utilizados en la industria

petrolera para las siguientes funciones:

Limpiar el gas para combustible para calentadores, hervidores, generadores

de vapor, motores, el control de plantas de procesamiento y equipos, aguas
arriba del compresor, aguas arriba de deshidratadores y endulzadores, aguas
abajo de deshidratadores y endulzadores para conservar los fluidos del
proceso, aguas arriba del sistema de distribución de gas, aguas arriba de y
en líneas de transmisión de gas para remover líquidos entrantes, costras de
metal oxidado, y polvo, aguas arriba y/o Aguas debajo de estaciones de
regulación de presión, aguas abajo de la línea de transmisión de gas de
plantas de compresión para remover el lubricante de la línea.

2.2.6 Transmisor de Presión

Según Paz, (2019) define a los transmisores de presion como transductores de

presión o sensores de presión, que convierten la presión de una línea de aire
comprimido en una señal eléctrica. Otras denominaciones como transductores de
presión, son también admitidas, pero se debe tener cuidado con este aspecto porque
algunos fabricantes denominan transductor de presión a los equipos que envían señales
en voltios y no en mAmp. (p.1)

Figura 2.3 Transmisor de Presión

Fuente: Nolla,X(2017)
 13
2.2.7 Características de los manómetros utilizados en la Planta Compresora
Jobo 2, del sistema de sello

A continuación se presentan las características de los manómetros utilizados en el

sistema aceite de sello para el control de presiones diferenciales, en la Planta Compresora
Jobo 2.

FAMILIA MANÓMETROS
Modelo 227C
Diametro de la Esfera 10 mm
Llenado Del Fluido Glicerina
Transmisor
Unidad de Medida Psi
Roscado de la conexión 1/2 NPT hembra
Elemento de medición Dos fuelles de acero
Tipo de Aguja Aleación de aluminio, pintada de negro.
Temperatura de la -40ºF(-40C)+180F(+80C)
utilización
Precisión -
Tipo de esfera Aleacion de aluminio
Caja y Aro Acero inoxidable
Visor Cristal, espesor 3 mm
Tipo Fijación Mural
Tabla 2.1 Características de los manómetros Fuelle de la Planta Compresora Jobo 2
Fuente: Gerencia de Operaciones de la Planta Compresora Jobo 2 (2019)

2.2.7 Tipos de transmisores

Según Paz, (2019) afirma que existen dos tipos de transmisores:

 Transmisores de presión manométrica: se utilizan para la lectura directa de

la presión en una línea de aire comprimido o en algún punto de control de un
compresor, secador, etc.
 14
 Transmisores de presión diferencial: se utilizan para medir la diferencia de
presión que existe entre dos puntos. Lo más habitual es verlos instalados en
los filtros de línea, filtros separadores de los compresores o en los secadores.
 15

2.2.8 Descripción de la Planta Comprensora de Gas Jobo-2

En la Planta Compresora de Gas Jobo-2 los compresores centrífugos trabajan

con presiones que van desde los 275 KPa hasta los 10.342 KPa, esta presión es
incrementada a medida que el gas pasa por cada etapa de compresión, por lo que se
requiere crear un sello alrededor del eje de rotación a los extremos del compresor;
esto con la finalidad de evitar la fuga del gas natural provocada por el incremento de
la presión. Por esta razón se emplean sellos húmedos en los ejes rotativos para evitar
que el Gas natural a alta presión se escape de la carcasa del compresor.

Para que el aceite pueda formar una barrera contra el escape de Gas natural, se
requiere que el aceite se mantenga con una presión de 55 a 69 KPa por encima de la
presión del Gas, para lograr la formación del sello y así evitar fugas y contaminación
del gas natural por el aceite. Además de sellar el área de escape del gas natural, éste
aceite contribuye a mantener la lubricación y la temperatura de operación del
compresor. (PDVSA, 2016).

Figura 2.4 Componentes de un compresor centrifugo

Fuente:
 16

2.2.9 Sistema de aceite de sello

Este proceso es un sistema completamente separado del sistema de aceite lubricante, y está
considerado por tener tres niveles de operación: sellos, suministro de aceite y retorno de aceite. Los
compresores usan sellos laberintos y sellos del tipo película de aceite trabajando en combinación
dentro de un cartucho de sellos en contra de fugas de gas durante operación. Cada lado del compresor
está equipado con un cartucho de sellos. Los sellos laberintos tienen una serie de dientes con holguras
muy pequeñas con respecto al eje. (PDVSA, 2016).

2.2.9 Tipos de sello

2.2.9.1 Sello de película

El sello de película de aceite está compuesto por tres aros que flotan libremente, los cuales, son
fabricados para tener muy pequeñas holgura alrededor del eje. Aceite limpio a alta presión es
bombeado entre los aros y el eje. Mientras que se mantenga una presión mayor a la del gas, el sello no
permitirá fugas de gas.
 17

2.2.9.2 Sello de laberinto

El sello laberinto funciona similar a un orificio en un tubo. Al pasar el gas a alta presión a
través del primer diente la presión decrece a aproximadamente la mitad y la velocidad es
incrementada. Una turbulencia natural es creada en la cavidad formada entre el primero y el segundo
diente, dicha cavidad reduce la velocidad permitiendo al gas expandirse en la misma. Este proceso se
repite para cada diente del sello laberinto. El resultado es una gran reducción de la presión del gas a
través del sello.

2.2.9.3 Sellos O-ring

Los sellos “O-ring” de goma impiden las fugas alrededor de los sellos fijos. Muy poco gas se
escapa a través de la barrera de aceite; y mucho más gas es absorbido por el aceite bajo las altas
presiones en la interfaz aceite/gas del sello “interno” (del lado del compresor) (Ver figura Nº 2.4),
contaminando así el aceite del sello. Dicho aceite es purgado del gas absorbido (utilizando técnicas
desgasificadoras) y recirculado. El metano recuperado generalmente es venteado a la atmósfera.

Figura 2.5.Elementos del cartucho de sellos.

Fuente: PDVSA Morichal (2016)

El aceite de sello es suplido por el agujero “C” y fluye entre los aros de sellos hacia “B” y “D”.

La mayor parte del aceite fluirá hacia el lado “D”, en este caso el aceite no está contaminado
con gas, y retornara directamente al tanque. En el lado “B” es donde el gas y el aceite entran en
contacto. El sello laberinto en ese lado reduce la alta presión del gas que se encuentra del lado “A”. El
gas a baja presión en lado “B” es sellado por la alta presión de aceite pasando a través del aro del sello
de aceite. (PDVSA, 2016).
 18

2.2.10 Funcionamiento y proceso del sistema aceite y sello en la Planta Compresora

Jobo 2

El funcionamiento de aceite de sello en la Planta Compresora de Jobo 2 se

realiza de la siguiente manera: el aceite sellador es suministrado a través de una
bomba de multietapas, la cual descarga a una presión de 1200 lpcm, donde una de la
bomba descarga: primera etapa a una presión de 200 lpcm para el compresor de baja,
400 lpcm para el compresor intermedio y 800 lpcm para el compresor de alta
quedando la otra bomba como auxiliar en caso de falla de la seleccionada como
principal. Dicha descarga de la bomba pasa a través de un regulador de presión el
cual después que la bomba descarga este regula el excedente hacia el retorno del
tanque principal para luego pasar a través de un filtro que contienen elementos
filtrantes para eliminar la carbonilla del aceite.

Esta descarga de la bomba pasa a través de un check colocado en la parte

superior del tanque para posteriormente, una vez llenado los tanques elevados el
aceite se encuentra dentro del mismo este sale por la parte inferior a través de unas
tuberías de 1 pulgada hacia las válvulas auto-reguladoras, dicha presión entra en la
parte inferior y en la parte superior entra el gas de succión proveniente de la cajera de
sello del lado de succión de compresor.

El cual automáticamente al ingresar mayor o menor cantidad de presión de gas

al tanque y a la trampa esta hace que drene o no drene menor cantidad de aceite
manteniendo una presión diferencial de aceite sello en las cajeras entre 8 a 10 psi,
dicho aceite una vez dentro de la cajera de sello del compresor pasa a través de unos

sellos mecánicos y sellos de laberintos y también el gas de succión del compresor,

dichos fluidos se encuentra en la parte central de la cajera y van a una trampa de
drenaje dicha trampa tiene la función de mantener el gas y el aceite durante un tiempo
de retención para que allá el burbujeo del gas y se separen las partículas de gas del
aceite, el gas sale por la parte superior y vuelve a la succión del compresor y el aceite
sale por la parte inferior de la trampa y vuelve al tanque principal. (PDVSA, Distrito
Morichal, 2017)
2.2.11 Equipos del Sistema de Sello de la Planta Compresora de Gas Jobo-2

El sistema aceite de sello está conformado por un equipo mecánico que lo

ayuda hacer cada procedimiento para llevar a cabo su debido proceso estos son:

2.2.11.1 Tanque principal de aceite de sellos

Es el tanque donde se almacena el aceite que es suministrado a los

compresores para la formación de sellos mecánicos. Este depósito está fabricado en
material de acero, apto para soportar elevadas temperaturas, con una capacidad de
15.899 Litros de aceite. Este tanque a su vez forma la base de la consola donde se
encuentran ubicado parte de los equipos que conforman el sistema de aceite sellador
(Ver figura Nº 2.4). En caso de que el nivel de aceite descienda más allá de 38
centímetros del tope de depósito, sonara una alarma para notificar al personal de
servicio el bajo nivel de aceite, si el nivel continuo incrementándose hasta alcanzar
los 60 centímetros, inmediatamente la planta dejara de operar por bajo nivel de aceite.
En el tanque también están integrados: un indicador de nivel, válvula de drenaje, boca
para llenar el tanque de aceite y un desgasificador que separa el gas atrapado en el
aceite evacuándolo a la atmósfera.

19
 20

Figura 2.6.Tanque principal de aceite de sello.

Fuente: PCJ-3 PDVSA (2015)

2.2.11.2 Bombas de aceite de sello

El sistema de aceite sello en la Planta Compresora de Gas Jobo 2-3 posee dos
bombas Multi-etapas (Ver Figura Nº2.7), las cuales se encargan de proporcionar al
aceite la presión necesaria para formar el sello en el compresor, este sistema cuenta
con dos bombas que descargan a la presión de operación de los compresores. Las
bombas están clasificadas en: bomba principal y bomba auxiliar, la bomba principal
es la que se encuentra operativa durante todo el proceso de compresión, mientras que
la bomba auxiliar se mantiene en automático y solo se acciona en caso de que la
bomba principal presente alguna falla. Ambas bombas se encuentran ubicadas sobre
el tanque principal de aceite sello, donde succionan el aceite que es suministrado a los
compresores, descargando a una presión de 8.274 KPa.
 21

Bomba Nº Bomba Nº
2 principal 1 auxiliar

Figura 2.7. Bomba principal y bomba auxiliar.

Fuente: PDVSA MORICHAL (2016)

2.2.11.3 Válvulas reguladoras de presión

Las válvulas reguladoras de presión tienen la función principal de establecer y

mantener una presión constante en el sistema actuando como el dispositivo principal
de descarga de la presión. Estas válvulas se utilizan en sistemas en los que se requiere
un flujo continuo de salida durante todo el tiempo en que la bomba está funcionando.

2.2.11.4 Filtros de aceite de sello

Al lado de las bombas de aceite sellador hay tres filtros figura 2.8, para cada
sistema de aceite sellador del compresor (baja, intermedia; y alta presión), que
contienen elementos filtrantes con tamaño hasta de 10 micrones para eliminar la
carbonilla del aceite producida por las altas temperaturas así como partículas extrañas
que puedan dañar los sellos mecánicos, sellos de laberinto y eje del compresor.

A medida que se acumulan materias extrañas en los tubos de filtros, aumenta

la caída de presión a través del filtro, los tubos de filtros tienen que ser cambiados
cuando la presión diferencial sea igual o mayor de 15 Psi. La presión diferencial es
indicada en el interruptor de presión diferencial, que también activa una alarma
sonora si la presión llega a 15 Psi.
 22

Indicadores
de Presión

Filtros

Figura 2.8. Filtros de aceite de sello.

Fuente: PDVSA Morichal (2016)

2.2.11.6 Válvulas check de aceite de sello

La válvula de cheker se utiliza para evitar retornos de aceite hacia el tanque

principal por la línea de descarga de la bomba una vez que la planta se pare.

2.2.11.7 Válvulas auto reguladoras de aceite de aceite de sello

Esta válvula regula la presión del aceite en los sellos del compresor a 8-10 psi
más que la presión de gas de referencia, para impedir que entre gas en los cojinetes.
El gas de referencia es aplicado al lado superior mientras que el aceite sellador es
aplicado al lado inferior.
 23

Linea proveniente del

tanque elevado

Línea hacia el pistón de la válvula

Válvula
y presurización del tanque
autoreguladora
Línea de aceite elevado
de sello hacia los
compresores

Línea de drenaje al
tanque principal

Figura 2.9. Válvula auto reguladora de aceite de sello

Fuente: PDVSA Morichal (2016)

2.2.11.8 Tanques elevados de aceite de sello

Estos tanques abastecen de aceite a los compresores durante un período breve

de tiempo en casos que la presión normal de suministro de aceite este por debajo de la
presión de succión del compresor. Cuando esto ocurre la válvula de retención se
cierra y el flujo de aceite a través de la línea que va al tanque es eliminado. Desde el
tanque, por esta misma línea, fluirá el aceite para la formación de los sellos a una
presión de 55 a 69 KPa, por encima de la succión del compresor, hasta que el
interruptor alcance el valor de 33 centímetros lo que permitirá activar el sistema de
alarma accionado por un flotador que se activa cuando el nivel de aceite empieza a
descender, si el nivel continua bajando hasta 53 centímetros se detendrá el proceso.
Un bajo nivel de aceite en el tanque auxiliar activa el paro automático de la unidad en
 24

proceso antes de que el diferencial de presión baje del límite de riesgo en el

compresor.

Los tanques auxiliares de aceite son llenados durante el primer periodo de

arranque de la unidad, cada tanque está capacitado para almacenar una cantidad de
386 litros de aceite de sello, además están equipados con un visor para observar el
nivel del aceite, y una válvula de drenaje.

Figura 2.10. Tanques auxiliares de aceite de sello.

Fuente: PDVSA Morichal (2016)

2.2.11.9 Intercambiador de calor (Enfriadores)

Antes de que el aceite de sellos se dirija al cabezal de distribución es sometido

a una etapa de enfriamiento, en el cual, intercambia parte de la temperatura mediante
la acción del viento a través de unos ventiladores destinados para este fin.
 25

Intercambiadores de calor (enfriadores)

Figura 2.11. Intercambiadores de calor.

Fuente: PDVSA MORICHAL (2016)

2.2.12 Trampas de drenajes de aceite de sello

El sistema de trampas del aceite sellador figura Nº 2.12 permite drenar el

aceite del lado de gas de sello del compresor sin pérdida de presión de gas. Las
trampas retiran del aceite la mayor parte del gas atrapado del compresor de baja en el
intermedio y el de alta este gas va a la succión de los mismos compresores. Fluye
aceite al desgasificador en el depósito, que evacua cualquier gas atrapado a una
atmósfera sin riesgos y retorna el aceite al depósito. Las trampas son controladas por
válvulas de boya que se abren cuando asciende el nivel del aceite de la trampa, y
cierran antes de quedar totalmente vacía la trampa. Se provee una válvula manual de
emergencia para drenar el sistema si la trampa deja de abrirse. Se provee válvulas
para aislar las trampas para el mantenimiento sin necesidad de parar la unidad.
Durante la puesta en marcha, cuando no hay presión de gas, se abre una válvula de
caudal para permitir que parte del aceite derive nebulizador y la trampa drene, cuando
incrementa la presión de gas este se cierra a 6 psi, permitiendo que el aceite entre a la
trampa para separar la burbujas de gas atrapadas en el aceite y luego pasa al
desgasificador que se encuentra en la parte superior del tanque, para terminar de
disminuirse el gas y el aceite que cae al tanque principal.
 26

Línea de salda de gas

Línea de drenaje
Trampas de
de aceite del
drenaje
tanque principal

Visor de
nivel

Figura 2.12. Trampas de drenajes de aceite de sello

Fuente: PDVSA Morichal (2016)

2.3.2 LEY ORGÁNICA DE HIDROCARBUROS

En la Sección Primera Del ámbito de la Ley para hidrocarburos se establece:

Artículo 1:

Todo lo relativo a la exploración, explotación, refinación, industrialización,

transporte, almacenamiento, comercialización conservación de los hidrocarburos, así
como lo referente a los productos refinados y a las obras que la realización de estas
actividades requiera, se rigen por esta Ley.

En el artículo anteriormente descrito establece y hace constar que todos los

trabajos relacionados de manera directa o indirecta con las diversas actividades de la
 27

industria petrolera de hidrocarburos se deben realizar y regir de acuerdo a los

lineamientos establecido en esta ley.

Artículo 2:

Las actividades relativas a los hidrocarburos gaseosos se rigen por la Ley

Orgánica de Hidrocarburos Gaseosos, salvo la extracción de hidrocarburos gaseosos
asociados con el petróleo que se regirán por la presente Ley.

En este artículo se aclara que las actividades relativas a los hidrocarburos gaseosos no
se deberán regir por esta ley, sino por la ley de hidrocarburos gaseosos, salvo que se
encuentren asociados al petróleo las cuales se deberán regir por la presente ley.

2.3.3 LEY ORGÁNICA DE HIDROCARBUROS GASEOSOS

(GACETA OFICIAL N° 36.793 DEL 23 DE SEPTIEMBRE DE 1999)

De La Realización De Actividades Con Hidrocarburos Gaseosos No

Asociados:

Artículo 22: Las actividades referentes a la exploración y explotación de

hidrocarburos gaseosos no asociados, así como las de procesamiento,
almacenamiento, transporte, distribución, industrialización, comercialización y
exportación, podrán ser realizadas directamente por el Estado o por entes de su
propiedad, o por personas privadas nacionales o extranjeras, con o sin la participación
del Estado.

Las actividades a ser realizadas por personas privadas nacionales o

extranjeras, con o sin la participación del Estado, requerirán licencia o permiso, según
 28

el caso, y deberán estar vinculadas con proyectos o destinos determinados, dirigidos

al desarrollo nacional, conforme al artículo 3º de esta Ley.

Esta ley establece que el Estado y toda persona privada, nacional o extranjera
están en su derecho de realizar y ejecutar proyectos relacionados a cualquiera
actividad que involucre trabajar con hidrocarburos gaseosos no asociados, siempre y
cuando sean proyectos vinculados al desarrollo nacional y cuenten con los permisos o
licencias requeridos según sea el caso.

2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS

Angulo de Avance: es el ángulo formado por el eje del pivote sobre el que gira la
rueda para orientarse con el eje vertical que pasa por el centro de la rueda, visto el
vehículo de lado en el sentido de la marcha. (Sofian. S, 2018, p.1)

Compresor de gas: dispositivo que eleva la presión del aire o del gas natural. Un
compresor, normalmente, emplea desplazamiento positivo para comprimir el gas a
mayores presiones, de modo que el gas fluya hacia el interior de las líneas de
conducción y otras instalaciones. (Oilfield Glossar y Slumberger, 2019, p.1)

Compresor centrifugo: los compresores centrífugos, son también llamados

compresores radiales, son un tipo especial de turbo maquinaria que incluye bombas,
ventiladores, o compresores. Si se le quiere dar una definición, se puede considerar
que los compresores centrífugos producen un incremento de densidad mayor que un 5
por ciento. Además, la velocidad relativa del fluido puede alcanzar un número de
Mach 0.3 si el fluido de trabajo es aire o nitrógeno. Por otro lado, los ventiladores
incrementan mucho menos la densidad y operan a Mach mucho más bajo. (Aungier,
2014, p-109).
 29

Compresión: es la resultante de las tensiones o presiones que existen dentro de un

sólido deformable o medio continuo, caracterizada porque tiende a una reducción de
volumen del cuerpo, y a un acortamiento del cuerpo en determinada dirección
(Navarro, 2019, p-1)

Desgasificador: su función es eliminar gases disueltos en el agua como el oxígeno,

nitrógeno, 𝐶𝑂2 𝑦 𝑒𝑙 𝐻2 𝑆, entre otros. Estos constan, básicamente, de un recipiente
cerrado, con un relleno de empaques, con este relleno se asegura el máximo contacto
agua-vapor para que el flujo de agua se subdivida en muchas corrientes y de esta
manera se desprendan los gases; por medio de un flujo aire a contracorriente los gases
disueltos en el agua se arrastran y eliminan. (Gutierrez, 2018, p-32).

Fuerza Centrífuga: es una fuerza ficticia que aparece cuando se describe el

movimiento de un cuerpo en un sistema de referencia en rotación, o equivalentemente
la fuerza aparente que percibe un observador no inercial que se encuentra en un
sistema de referencia rotatorio.(Serway. R.2004, p-230).

Gas comprimido: los gases comprimidos son aquellos que permanecen almacenados
en recipientes como botellas o cilindros especiales bajo presión. El estado en el que se
conservan varía según las características de cada compuesto químico, algunos son
gases líquidos, otros no líquidos o también pueden ser gases disueltos. La presión de
almacenaje se ajusta a los valores de cada uno de estos. (Gutiérrez, 2018, p-42)

Generador de gas: un generador de gas es, por lo general, un dispositivo en cuyo

interior mediante una reacción química una (o varias) sustancia en estado sólido o
líquido desprende gas. La finalidad es producir grandes volúmenes de gas
relativamente frío, en lugar de maximizar la temperatura y el impulso específico.
(Sutton, George P, 1992, p-212).
 30

Histéresis: es la tendencia de un material a conservar una de sus propiedades, en

ausencia del estímulo que la ha generado. Podemos encontrar diferentes
manifestaciones de este fenómeno. Por extensión se aplica a fenómenos que no
dependen sólo de las circunstancias actuales, sino también de cómo se ha llegado a
esas circunstancias. (Mayergoys.Isaak D, 2003).

Rotor: es el componente que gira en una máquina eléctrica, constituye la parte móvil
del motor. El rotor es el elemento de transferencia mecánica, ya que de él depende la
conversión de energía eléctrica a mecánica.(Matienzo,B,2011,p.1)
 17
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO

3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

Según Arias (2012), define la investigación descriptiva como:

“La investigación descriptiva consiste en la caracterización de un hecho,

fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o
comportamiento. Los resultados de este tipo de investigación se ubican en un
nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los conocimientos se refiere”. (p-
24)
De acuerdo a los antes planteado, los objetivos y la metodología propuesta en la
investigación se puede clasificar de carácter descriptiva, debido que tiene como objetivo
principal evaluar, estudiar, caracterizar y conocer las condiciones y el comportamiento del
sistema en estudio, así generar una propuesta que permita disminuir y contrarrestar los
problemas ocasionados dentro del sistema de aceite de sello en la planta compresora Jobo-2,
para generar una solución de carácter optima y pueda beneficiar el desarrollo y las
actividades operacionales de dicha planta.

3.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

El diseño que establece esta línea de investigación se puede definir de tipo campo. Arias,
(2012) señala que:

“La investigación de campo es aquella que consiste en la recolección de datos

directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren los
hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variable alguna, es decir, el
investigador obtiene la información pero no altera las condiciones existentes. De
allí su carácter de investigación no experimental.”

Es decir, realizar un estudio, evaluación, una medición de las condiciones actuales del
ambiente a estudiar, en este caso el sistema de falla de aceite de la planta de compresora de
gas Jobo-2 para así conocer la situación actual para dar una solución y propuesta que
permita solucionar la problemática existente.
 18
3.3 POBLACIÓN Y MUESTRA

Arias (2012) expresa que: “la población, o en términos más precisos, población
objetivo, es un conjunto finito o infinito de elementos con características comunes para los
cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación.” (p-81) e igualmente señala que
“la muestra es un subconjunto representativo y finito que se extrae de la población accesible
(p-83)

La investigación realizada tendrá una población o universo de estudio que estará

representada por las operaciones de compresión de gas que se llevan a cabo en la planta
compresora de Jobo-2, para la mejora de aceite sellos en la misma.

3.4 PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO

3.4.1 Diagnóstico del estado actual del sistema de detección de fallas de aceite
de sellos.

Para el inició de esta investigación fue necesario realizar visitas a la planta Jobo 2
ubicada en el Distrito Morichal División Carabobo, que permitieron recopilar información,
datos de las condiciones actuales presentes en el sistema de aceite de sello, específicamente
información relacionada con variables de procesos (presión, temperatura, composición de gas),
así como la verificación de las operaciones, procesos y estado físico de los equipos e
instrumentos del mismo. Se procedió a recolectar toda la información
 19
necesaria mediante el personal activo de PDVSA que trabaja en la Planta Jobo 2 Distrito
Morichal División Carabobo, de igual manera fue necesario revisar fuentes documentales
(manuales, tesis, diapositivas, reportes e informes técnicos) suministradas por la Gerencia
de Pdvsa Distrito Morichal, lo cual permitieron constatar el estado del sistema de detección
de falla de aceite de sello.

3.4.2 Análisis de las causas de fallas ocasionadas en el sistema de aceite de sello

Después de conocer el proceso del Sistema de Detección de Fallas de Aceite,
mediante las visitas a la planta, haber realizado diversas entrevistas con el personal que
labora en el sitio de estudio y haber revisado y evaluado toda la información referente a los
equipos correspondientes, fue diagnosticado el estado actual de dicho proceso y se
procedió a establecer las causas por las cuales se genera la deficiencia en el sistema,
especialmente existe cuatro variables involucradas como: presión, temperatura, y composición
del gas, además se comparó las condiciones actuales de operación del sistema y las
condiciones de diseño a las cuales los equipos deben trabajar manteniendo su verificación y su
continuo mantenimiento. Esto permitió establecer las variaciones en el proceso que están
influyendo sobre la operación del sistema de aceite de sello.

3.4.3 Establecimiento de propuestas de mejoras en el sistema de detección de

falla

Para lograr este objetivo, se realizó la organización de toda la información

obtenida anteriormente que afectan la calidad del proceso de detección de falla de
aceite. Posteriormente realizada la evaluación, análisis y estudio de las condiciones y
variables que arrojaron las causas que ocasionan las fallas en el sistema de aceite de
sello, se procedió a establecer propuestas que generaran una solución para el mejoramiento
y optimización de las operaciones de compresión y del proceso del sistema de falla de
aceite de sello de la planta compresora Jobo-2, basado en el mantenimiento,
sustitución e incorporación de nuevos equipos e instrumentos, así como la viabilidad de
nuevas alternativas tecnológicas, basadas en las normas y lineamientos de PDVSA para la
instalación de equipos e instrumentos.
 20

3.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE DATOS

3.5.1 Técnicas

Según Arias (2012) “se entenderá por técnica de investigación, el

procedimiento o forma particular de obtener datos o información” (p.67).

3.5.1.1Observaciones directas

Dicha técnica se aplicó durante las diferentes visitas y recorridos por las
instalaciones en la planta compresora Jobo 2 del Distrito Morichal, como objetivo
principal la observación, estudio y análisis del estado actual del sistema de detección
de falla de aceite de sello y del personal involucrado.

3.5.1.2 Entrevista informal

Se realizaron entrevistas (informales) al personal que labora en la Planta

Compresora Distrito Morichal Pdvsa, Jobo 2 con el fin de que proporcionara información
detallada referente al proceso de estudio, de esta manera se pudo recabar información sobre
diferentes parámetros y condiciones que influyen en el proceso del sistema de detección de
falla de aceite, posteriormente de esta manera se pudo identificar los posibles problemas
operacionales.

3.5.1.3 Recopilación bibliográfica

Esta técnica permitió obtener toda la información necesaria para documentar la

investigación objeto de estudio, lo que a su vez sirvieronde soporte para realizar la
respectiva evaluación. Se trabajaró con la información obtenida de libros de diversos
autores, tesis de grado, revistas, manuales e internet.
 21

3.5.2 Instrumentos

Para Arias (2012) “un instrumento de recolección de datos es cualquier

recurso, dispositivo o formato (en papel o digital), que se utilizaron para obtener,
registrar o almacenar información”. (p.68), por lo que se contará con computadoras,
cámaras digitales, teléfonos móviles., impresoras, pendrive.

3.6 RECUROS

3.6.1 Financieros

Todos los gastos asociados a la elaboración y desarrollo de este proyecto fueron

asumidos por el investigador y las pruebas de inspección serán financiadas por la
Gerencia de Coordinación Operacional División Morichal de PDVSA.

3.6.2 Humanos

Esta investigación contó con el apoyo y asesoramiento del personal que labora
en PDVSA Exploración y Producción Oriente, específicamente en los Departamentos de
producción y Planta, dispuestos a orientar e impartir conocimientos que pudieron
enriquecer la realización de dicha investigación y se tuvo la asesorías y orientación de los
profesores del Departamento de Ingeniería de Petróleo, adscrito a la Escuela de
Ingeniería y Ciencias Aplicadas (EICA), Universidad de Oriente, Núcleo de Monagas.
 22

3.6.3 Materiales

Para cumplir con los objetivos planteados se dispuso de los siguientes materiales:

 Equipos de protección personal (Braga, botas, casco, lentes, guates).

 Disponibilidad de oficina y equipo de computación con acceso a red interna.
 Equipo de oficina tales como escáner, fotocopiadoras e impresoras.
 Paquetes computacionales como Windows 2007 y office 2010.
 Archivos tanto físicos como digitales pertenecientes a la empresa.

3.6.4 Bibliográficos

Se trabajó con la información obtenida mediante la revisión bibliográfica de libros

de diversos autores, tesis de grado, revistas, manuales, y bibliografía en línea. Además, se
utilizaron otras herramientas que aportaron información relacionada al tema en estudio,
los datos fueron revisados y posteriormente validados.
 23

CAPÍTULO IV
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

4.1 Diagnostico del estado actual del sistema de detección de fallas de aceite de sellos

El sistema de aceite de sellos de la planta compresora Jobo 2, está ubicada en el campo

Morichal, bajo la Gerencia de Producción de Gas, Distrito Morichal – Edo Monagas, este
sistema tiene importancia ya que su función es crear una barrera o una columna de aceite y así evitar
la fuga del gas que se encuentra dentro del compresor y se escape durante el proceso de compresión y
exista una contaminación del gas por el aceite. Para mantener estable la columna creada por el aceite
de sello se debe mantener una presión de 55 a 69 Kpa por encima de la presión del gas.

En la Planta Compresora Jobo-2 se utiliza compresores centrífugos los cuales requieren sellos
alrededor del eje de rotación, para evitar la fuga de gases que salen por el eje sale de la carcasa del
compresor. Estos sellos utilizan aceite, que se distribuye a alta presión entre tres anillos alrededor del
eje del compresor, formando una barrera contra la fuga del gas comprimido. El anillo central está
unido al eje de rotación, en tanto que los anillos laterales están fijos en el alojamiento del sello,
comprimidos contra una fina capa de aceite que fluye entre los anillos para lubricar y formar una
barrera contra fugas.

Los compresores centrífugos están diseñados para trabajar única y exclusivamente con
fluidos de baja densidad, o mejor dicho gases. La introducción inadvertida de aceite a la
cavidad interna del rotor, puede producir una alteración tal que ocasionaría inestabilidad
rotordinamica, provocando alta vibración en el rotor, llevándole finalmente a paro por roce
en las partes internas. En condiciones ideales el fluido es impulsado radialmente en
dirección de la deflexión, pero el mismo no permanece en una simple orientación radial, la
superficie en movimiento giratorio del impulsor arrastra el fluido en dirección de la
rotación. El ángulo de avance generado por el fluido resulta en una fuerza centrífuga con
una componente en dirección tangencial a la dirección de rotación. Esta fuerza es la base de
la inestabilidad, ya que la misma induce pandeo del rotor, el cual incrementa la fuerza
centrífuga sobre el fluido y a su vez incrementa la fuerza inducida del pandeo.
 24
De acuerdo a lo anteriormente explicado, se puede concluir que una vez ocurrido las
fallas generadas durante el proceso del sistema de aceite sello por la presencia del aceite en
los compresores, generan consecuencias graves como el deterioro o destrucción de las partes
internas de los equipo producidas por el alto nivel de fricción, sellos de laberintos y el rotor
ocasionando la paralización del equipo. En la figura N 2.13 se puede visualizar el daño
ocasionado por dicho fenómeno.

Figura 2.13 Daños en sellos laberintos y rotor causados por la ingestión de aceite.
Fuente: Empresa Sulzer (2018)
El proceso de arranque del sistema de falla de aceite comienza desde el suministro del
aceite, el cual se realiza a través de bombas multietapas para luego pasar por diversas etapas
los cuales conlleva el manejo, monitoreo de diversos equipos e instrumentos como: válvulas
de retención, bombas de descargas, válvulas auto-reguladoras de presión, flotador válvula de
drenaje, además consta de un panel para el control de presiones, el cual indica las presiones
del aceite de sello del tren de compresores compuesto por un compresor de alta, media y
baja, mediante manómetros empotrados tipo fuelle, estos instrumentos se encargan de medir
el diferencial de presión existente entre el gas que se encuentra dentro del compresor y el
aceite empleado para formar el sello alrededor del eje de rotación y de los sellos laberintos
lo cuales permiten medir, controlar e identificar el valor de las variables físicas que
intervienen en el proceso del sistema de detección desde el sistema de arranque y de esa
manera llevar un proceso adecuado sin presentar inconvenientes.
 25
Se pudo observar a través de las diversas visitas al lugar de estudio que muchas de las
condiciones que deberían ser llevada de manera eficiente y controlada no se está
cumpliendo, ya que los equipos especialmente manómetros que se encuentran en el panel de
control de presiones están presentando fallas producto a que son manómetros fuelle que son
unos equipos analógicos, lo cual una mala lectura puede generar que no se visualice el valor
exacto o real de las presiones o no se logre visualizar y detectar el problema en el sistema a
tiempo.

Tomando en cuenta la falta de mantenimiento, de manera consecutiva en las líneas de

flujo, bombas, se pudo diagnosticar de igual manera que la planta cuenta 9 depuradores
horizontales los cuales 2 de ellos no se encuentran actualmente en óptimas condiciones por
falta de mantenimiento, por lo tanto, el gas que es succionado por los compresores puede
estar contaminado por partículas de hidrocarburos o no se encuentra con las condiciones
establecidas, lo cual inciden sobre las propiedades del aceite, lo cuales generan u ocasionan la
mala formación de la barrera de sello debido a la contaminación del mismo y alteración de sus
propiedades.

4.2 Análisis de las causas de fallas ocasionadas en el sistema de aceite de sello de la

Planta Compresora Jobo 2

Una vez que ya se diagnosticó el estado actual del sistema de detección de fallas de
aceite de sello, se analizaron y establecieron las principales causas por las cuales existe una
deficiencia en el sistema de aceite de sello generando problemas operacionales.

4.2.1 Presión

Como se ha mencionado al principio de esta investigación, la Planta Compresora Jobo 2

cuenta con un panel de control de presiones, conformados con manómetros empotrados fuelle, que
son instrumentos analógicos, que poseen un elemento elástico en forma de acordeón el cual se le
aplica la presión a medir, dicha presión estira el fuelle y el movimiento de su extremo libre se
transforma en el movimiento de la aguja indicadora.
 26

Figura 2.14 Vista interna de un manómetro fuelle

Fuente: Sapiensman (2017)

La presión es un variable de suma importancia para llevar el proceso de sello de aceite de

manera adecuada y en optimas condiciones, de tal manera si no se lleva un control y estabilización
de las presiones se podría generar problemáticas que se dificultarían ser atendidas a tiempo
ocasionando problemas operacionales mayores. Como todo proceso existe un lineamiento y
rangos establecidos para llevar un cabo un procedimiento eficiente y no tener pérdidas tanto de
tiempo, física, operacionales, y económicas siendo estos factores fundamentales, la industria
petrolera trata de mantener la precisión y confiabilidad en el control de variables, los cuales
es uno de los aspectos más relevantes de los procesos industriales para así evitar deficiencias
en los procesos que generarían grandes consecuencias.

Los compresores centrífugos que se encuentran en la planta compresora Jobo 2, Distrito

Morichal tienen un rango establecido de trabajo que va desde los 275 KPa hasta los 10.342
KPa, hay que tomar en cuenta que esta presión aumenta a medida que el gas pasa por cada
etapa del compresor. A medida que el gas pasa por dichas etapas existe una mayor presión
la cual puede ocurrir una fuga o pérdida de gas a través de las carcasas de los compresores,
es por ellos que se forman los sellos húmedos en los ejes rotativos. Para poder trabajar con
presiones tan elevadas como la de los compresores y al mismo tiempo crear la barrera o el
sello para evitar la pérdida de gas a través las aperturas de las carcasas, se debe tener una
presión de equilibrio que en este caso es la presión del aceite que es suministrado para
 27
formar dicha barrera la cual debe estar en un rango de 55 a 69 KPa por encima de la
presión del gas según lo establecido por la gerencia de operaciones de PDVSA Distrito
Morichal, así llevar a cabo un procedimiento sin ningún tipo de inconvenientes, producto
a que si se la la presión del aceite se mantiene en un rango mayor que la presión del gas
dicha barrera o membrana que se crea a través del aceite tiene alta capacidad de
resistencia.

Con lo anteriormente mencionado, se debe llevar un monitoreo continuo y eficiente

sobre el panel de control de presiones, pero en el caso de la Planta Compresora Jobo 2 al
utilizar de manómetros empotrados de presión fuelle que hay que tomar en cuenta que son
instrumentos analógicos y no digitalizados se podrían originar varias causas por las que
fallaría el instrumento, ocasionando una lectura errónea, la descomposición y deterioro del
mismo la cual conlleve afectar al proceso del sistema de aceite de sello. A continuación, se
mencionará algunas de las causas que puedan generar errores al usar este tipo de
manómetros.

 Diferencia entre lecturas de presiones crecientes y presiones decrecientes en

cualquier punto de la escala, obtenidas durante un ciclo de presión, origina error de
histéresis.
 Diferencia entre lecturas antes y después de que el manómetro ha sido ligeramente
golpeado, originan error por fricción.
 Repetidas aplicaciones de esfuerzos, originan falla del elemento elástico llamada
falla por fatiga.
 Siendo un instrumento analógico que su lectura debe ser tomada de manera directa en
el sitio y no llevando un monitoreo continuo a través de la sala de control, puede
generar dificultades al momento de tomar dicha lectura.

Todos los aspectos antes descritos podrían afectar el proceso de detección de falla de
sello, debido a que durante este proceso la válvula auto reguladora de presión, tiende a
retener cantidades de partículas que terminan alojándose en la aguja encargada de desalojar
el aceite, cuando la presión se encuentra en un rango fuera del establecido, por lo que
termina atascada en el orificio de desalojo de aceite, produciendo un incremento en la
presión del aceite de sello, si el manómetro encargado de medir ese diferencial de presión
presenta alguna falla y no se refleja la presión real o simplemente no se detecta o visualiza el
problema a tiempo, el aceite empezará a ingresar en la parte interna del compresor, lo que
terminaría contaminando el gas que se está comprimiendo, causando daños en el rotor y
 28
sellos laberintos, la presencia de aceite en compresores centrífugos es una gran causas por la
que falla el sistema y existen ciertas evidencias tales como severo roce entre los sellos
laberintos, inter etapas y rotor, fuerte fricción en cojinetes radiales y rastros de aceite en las
cavidades del barril, las cuales apuntan a inferir que el compresor opero con ingestión de
aceite.

4.2.2 Temperatura

La temperatura es una variable que influye en el sistema de detección de falla de

sello, dicho proceso posee tres filtros, para cada sistema de aceite sellador del compresor
(baja, intermedia y baja presión). Su función principal es eliminar del aceite carbonillas o
residuos sólidos que se acumulan en la cámara de combustión de cada cilindro del compresor
y que son generadas por altas temperaturas y de esta manera dañar los sellos mecánicos,
sellos de laberintos y el eje del compresor. La temperatura del sistema de aceite de sello
antes de pasar por los filtros es de 120ºF, posteriormente pasa por ellos para remover las
partículas indeseadas para luego pasar por un sistema de enfriamiento para lograr una
temperatura de 80 ºF y ser ingresado nuevamente al ciclo de sello. Durante el proceso de
enfriamiento se logra llevar el aceite de a una temperatura que esté en condiciones para
entrar nuevamente al ciclo, de esta manera no generar formación de partículas o sólidos en el
aceite. Es de importancia llevar a través de la sala de control el monitoreo mediante el uso
de instrumentos de medición digitalizado o sensores de la variable temperatura ya que esta
dentro del sistema de falla depende de la presión, a mayor diferencial de presión se genera
mayor temperatura.

4.2.3 Composición del Gas

La Industria Petrolera PDVSA su principal función es la extracción de hidrocarburo,

para lograr dicho objetivo de debe emplear diversos procesos industriales que parte desde la
explotación, producción y refinación.

La compresión de gas es uno de los procesos que a medida de los años ha tomado
gran impulso y valor dentro de la industria, debido a los diferentes usos que se les aplica,
como es el caso del levantamiento artificial de gas a altas presiones para la obtención de
crudos. En la planta compresora Jobo 2 el gas que llega proviene de las estaciones de flujo
cercanas de Temblador y Morichal para luego ser comprimido para diversos usos, tales como
 29
la extracción de sus derivados (propano, metano, etc) para ser enviados nuevamente a los
pozos y ser utilizados como recuperación secundaria de petróleo.

La planta compresora Jobo 2, posee un sistema de gas combustible, el cual suple la

necesidad requerida para su funcionamiento, el gas que es procesado en los sistemas de gas
combustible de las plantas proviene de los procesos de compresión que se realizan en las
mismas. Antes que el gas entre a los compresores centrífugos, este debe ser enviado a un
depurador para terminar de retirar, limpiar el gas cualquier partícula extraña que presente. En
el área de estudio, cuentan con 9 depuradores horizontales, el cual se puede observar en la
Figura 2.13 y 2.14 información del sistema de depuración, información suministrada por la
gerencia de operaciones de Pdvsa Distrito Morichal.

Figura 2.15 Condiciones de Operación y Diseño del DepuradorV2 Horizontal Planta

Compresora Jobo 2
Fuente: PDVSA(2019)

Figura 2.16 Condiciones de Operación y Diseño del Depurador Horizontal V2 Planta

Compresora Jobo 2
Fuente: PDVSA(2019)
 30

En la Figura 2.15, se puede ver cómo está conformado dicho sistema el cual
cuenta con de un Depurador Bifásico Horizontal (V7), en este depurador el gas pasa a
través del paquete laminar, acá el gas es forzado a recorrer trayectorias con gran número de
cambios de dirección, induciendo así a las gotas de líquido a impactar contra las paredes de
chapa, aglomerándose en gotas de mayores dimensiones y precipitándose por la gravedad.
De este modo, las gotas se recogen en la parte inferior del paquete laminar y se conducen
hacia la parte inferior del depurador.

Figura 2.17 Sistema de Gas Combustible de las Planta Compresora Jobo 2

Fuente: Centro de Información Gerencia Planta de Gas y Vapor.

Cabe destacar que también este sistema posee un Depurador Ciclónica el cual tiene la
función de eliminar las partículas sólidas y líquidas del flujo de gas por efecto de la fuerza
centrífuga. El dispositivo que efectúa la separación está compuesto por una serie de ciclones
paralelos, a través de los cuales pasa el gas, produciendo la caída de las gotas de líquido y de las
partículas sólidas, que tienen una densidad superior a la del gas. El filtro de cartucho se utiliza
para eliminar las partículas sólidas de una corriente gaseosa. Los elementos filtrantes están
constituidos por una serie de cartuchos de fibra de vidrio u otro material dispuestos en paquetes
de filtrado.

Se puede concluir que la composición del gas o los elementos bien sea partículas o
sólidas presentes en el o liquidas, tienen un efecto sobre la formación de la barrera contra fugas
 31
denominada sello de aceite, ya que si el gas que proviene de los procesos de depuración, no
haya sido depurado en su totalidad bien sea por falta de mantenimiento de los equipos o que la
vida útil del mismo se haya agotado y no cumple con los requerimientos exigidos para un útil y
eficiente funcionamiento, se encontrarían presente en el gas impurezas, partículas liquidas o
solidas las cuales generarían un atraso, pérdida de tiempo a nivel de operacional al momento de
la formación del sello húmedo, además del mal funcionamiento y daño de los equipos que
intervienen, los cuales ocasionarían pérdida económica, producto de las partículas que se
encuentran en el gas, que pueden llegar a contaminar el aceite de sello generando su mal
funcionamiento en los equipos que intervienen en el sistema y ocasionar su paralización.

4.2.4 Estado Actual de Equipos e Instrumentos

Los compresores centrífugos están diseñados para trabajar única y exclusivamente

con fluidos de baja densidad, o mejor dicho gases. La introducción inadvertida de aceite a la
cavidad interna del rotor, puede producir una alteración tal que ocasionaría una
inestabilidad dentro del sistema generada por las altas vibraciones en el rotor, llevándole
finalmente a la paralización por roce en las partes internas. El fluido que es impulsado
radialmente no permanece en una simple orientación radial, la superficie en movimiento
giratorio del impulsor arrastra el fluido en dirección de la rotación, la cual se genera una
fuerza la cual es la base fundamental de la inestabilidad, ya que la misma conlleva a un
pandeo del rotor, el cual aumenta la fuerza centrífuga sobre el fluido y a su vez incrementa la
fuerza inducida del pandeo.

La falta de mantenimiento y deterioro en los equipos de la planta compresora Jobo 2,

es una de las causas por la que el sistema de aceite presenta fallas ya que no ejercen un
funcionamiento óptimo como lo establece industria petrolera. Actualmente en la planta
muchos equipos no se encuentran operativos, por falta de mantenimiento y descuido de los
mismos lo cual esto ha llevado la desmejora de las operaciones realizadas en la planta,
incluyendo el sistema de falla de aceite.
 32

4.3 Establecimiento de propuestas de mejoras en el sistema de detección de falla

4.3.1 Automatización en panel de control de presiones diferenciales del sistema

aceite de sello

La industria petrolera abarca diversos procesos de exploración, producción,

refinación, transporte de crudo y gas, durante esos procesos anteriormente mencionados
se presentan diversos problemas operacionales para lograr el objetivo planteado o
descrito por la Gerencia de Operaciones y Producción de la Planta de Gas Distrito
Morichal, a través de un plan estratégico.

La explotación y el aprovechamiento del gas natural ha tomado a través de los años

una importancia relevante, a nivel doméstico, comercial e industrial, es utilizado como
gas lift para la recuperación secundaria de petróleo, contribuyendo de esta manera el
desarrollo y crecimiento de los recursos que posee el país como nación.

En este sentido, la línea de investigación de este trabajo se ha fundamentado en

proponer mejoras sobre el sistema de detección de falla de sello, ya que este cumple una
función importante para el desarrollo y producción de gas para ser utilizado en sus
diversos usos y por ende se busca mantener e incrementar el procesamiento del gas
natural, cumpliendo con la demanda energética y contribuyendo al impulso de una fuente
de energía limpia. Para contrarrestar los problemas, deficiencias y mejorar el desarrollo
del sistema de sello y las operaciones de manera general en la planta de gas, surge la
propuesta de la adquisición de nuevas tecnologías de Transmisores Digitales Inteligentes,
que a través de sensores permitan llevar un monitoreo continuo de los parámetros o
variables involucradas a través de la sala de control, las fallas que ocasionan actualmente
los manómetros fuelle generan una lectura errónea en el instrumento, lo que se requiere
de su reemplazo, además de esto, las piezas para sus reparaciones hoy en día son difíciles
de adquirirlas, producto a la antigüedad de las mismos; es por eso que surge la propuesta
de nuevas tecnologías, además de limpiezas, cambios de equipos que se describirán en el
desarrollo de esta propuesta.
 33

La instrumentación de campo, es la base fundamental de llevar un sistema en óptimas

condiciones y de esta manera poder cumplir con el plan establecido, la prioridad absoluta es
obtener la máxima precisión y la más alta fiabilidad en todo proceso a realizar a nivel de
campo donde se tiene que medir, visualizar, registrar, posicionar. Debido que estos factores
actualmente no se está cumpliendo con la mayor exactitud surge la propuesta de cambiar los
manómetros fuelle que presenta el panel de control de presiones de sistema de falla de sello
por transmisores digitales Rosemount 3051CD.

Figura 2.18 Transmisor Rosemount 3051

Fuente: Manual Rosemount 3051 Pressure Transmitter (2017)

El transmisor de presión Rosemount 3051, es un dispositivo que ofrece al operador

tener un mayor control sobre la planta, además es de fácil interpretación la cual reduce la
complejidad de otros productos, cabe acotar que a nivel económico se tendría una reducción
de costo, ya que este instrumento digital además de monitorear y arrojar lecturas de
diferencial de presiones facilita también aprovechar un solo dispositivo para distintas
aplicaciones de presión, nivel y caudal. Este transmisor le permite al personal obrero u
operador acceder a información que pueda ser utilizada para diagnosticar, corregir evitar
problemas durante las operaciones. Por ser un equipo innovador, tecnológico facilita que a
través de señal se lleve un seguimiento directamente a través de las pantallas de la sala de
 34
control, para así lograr altos niveles de eficiencia y seguridad durante el proceso del sistema
de sello.

4.3.1.1 Ventajas y desventajas de los Transmisores Rosemount 3051 y los

Manómetros Fuelle

INSTRUMENTO VENTAJAS DESVENTAJAS

 Error de Histéresis
 No requiere alimentación
MÁNOMETROS  Error por Fricción
eléctrica.
FUELLE  Falla por Fatiga
 Menor costo
 Lectura Local
 Descompostura Frecuente
 No guarda información

TRANSMISOR  Mayor exactitud

 Requiere repetidores de
ROSEMOUNT  Fiable
señal a largas distancias
3051  Auto-diagnostico
 Comunicación
 Bidireccional
 Configuración
 Remota
 Campo de medida más
amplio
 Bajo costo de
mantenimiento
Tabla 2.2 Ventajas y desventajas de los Transmisores Rosemount 3051 y los
Manómetros Fuelle
Fuente: Manual ROSEMOUNT 00809-0100-4001(2017)

En la tabla 2.2 se puede observar las ventajas y las desventajas al usar un transmisor
digital de presiones como el Rosemount y manómetro fuelle. Por ser un instrumento digital
su costo pudiesen llegar ser un poco elevados en comparación a la adquisición de un
manómetro analógico como son los fuelle, al momento de una avería los transmisores su
mantenimiento se realiza de manera rápida y de menos costo mientras que los fuelle por ser
unos instrumentos antiguos su reparación o sus piezas ya no pueden ser adquirida dentro el
 35
mercado lo cual conlleva el reemplazo del mismo ocasionando un gasto económico. Uno de
los factores que conlleva a la utilización de transmisores tecnológicos que a través de
sensores permiten arrojar valores de las variables en estudio con exactitud y confiabilidad, de
esta manera se lleva de manera continua y constante el monitoreo de su funcionamientotanto
en sitio como en la sala de control de operaciones que a través de sensores que envían o
transmiten la señal.

Si la rutina de diagnóstico detecta un fallo, el transmisor dirige su señal de salida por

encima o por debajo de los valores, dependiendo de la posición del puente del modo de fallo.
Para los transmisores configurados de 4–20 mA, el transmisor dirigirá su señal de salida por
debajo de 3,75 mA o por encima de 21,75 mA. Las alertas del proceso le notifican cambios
de presión imprevistos, de modo que pueda evitar los problemas antes de que sean graves. El
transmisor se puede configurar para que notifique cuando se rebasan los límites definidos
por el usuario. A diferencia de los manómetros fuelle, que el operador debe ir directamente
al sitio de chequeo, en este caso al panel de control para visualizar de manera directa los
valores y si las agujas se encuentran funcionando o estas por situaciones que se presenten u
ocurra en el proceso de sistema de sello quedan estancadas o paralizadas, lo cual evitaría el
valor exacto de la presión, descompostura del equipo y no se podría obtener un registro de
los valores de presión a diario, de esta manera poder evitar alguna situación irregular.

4.3.2 Limpieza de las líneas y equipos del sistema de falla de sello

Para llevar a cabo la formación de la barrera de sello, intervienen diversos

equipos, como se mencionó con anterioridad para poder llevar a cabo este proceso. Por lo
tanto, como todo procedimiento para que sea eficaz, con alto nivel de rendimiento se debe
mantener condiciones y lineamientos para poder llevar a cabo el plan de trabajo sin
ningún tipo de inconvenientes. Por consiguiente,, se debe realizar mantenimientos a las
líneas, de igual manera la limpieza y revisión a las bombas, válvulas, tanques, alarmas y
equipos averiados que conforman al proceso de sistema de falla de sello y de esta manera
obtener un mejor funcionamiento y evitar el desgaste y deterioro de los equipos.

4.3.3 Realizar pruebas de presión

Realizar pruebas de presión con los manómetros fuelle que se encuentran en el panel
de control de presiones diferenciales, tomar diferentes puntos de presiones y observar el
comportamiento de los manómetros, de esta manera comprobar que estos instrumentos
 36
actualmente presentan margen de error, lo cual no le ofrece al operador una exactitud de los
valores.

4.3.4 Mantenimiento de los Depuradores

La Planta Compresora Jobo 2 cuenta con un sistema de depuradores los cuales

recibe el gas proveniente de las estaciones de flujos adyacentes, que vienen de la etapa de
separación para cumplir con la etapa de depuración del gas. El gas que pasa a través de los
compresores deben estar en condiciones óptimas de esta manera no generar inconvenientes o
problemáticas en los equipos y formación de la barrera de sello en el desarrollo del proceso
del sistema de falla de sello, por lo tanto; no debe contener ningún tipo de partículas
extrañas, es decir; contaminantes como restos petróleo en suspensión que no lograron ser
atrapados durante la etapa de separación, pequeñas partículas de líquido o componentes
contaminantes como lo son el H2S y CO2 que influya en las condiciones y propiedades del
flujo de gas. El diseño de los depuradores horizontales que posee la Planta Compresora de
Gas Jobo 2, son de diseño Código ASME, Sección VIII, División I, consta con un diseño de
la primera sección de separación de elementos de gran impacto para remover partículas
liquidas, partículas contaminantes, así completar un proceso de remoción y depuración total
del gas.

Realizar el mantenimiento correspondiente de los depuradores a través de empresas

de servicios es fundamental, la cual se deben realizar en un periodo de cada 6 meses según
la Gerencia de Planta de Gas, de esta manera mejorar la vida útil de los mismo y la
factibilidad lo cual aumentaría la extracción de las partículas liquidas y agentes
contaminantes proporcionando un gas más limpio, el cual sería utilizado para los diversos
procesos como la inyección de Gas Lift, evitando la corrosión, deterioro de equipos y
tuberías además de problemáticas en el proceso del sistema de falla de sello.
 37

CONCLUSIONES

 La Planta Compresora Jobo 2 tiene la finalidad de cumplir con los estándares de

calidad; los cuales establecen la remoción de la mayor cantidad de líquidos del gas
natural y el incremento de su poder calorífico, para ser utilizado como combustible
en las industrias.
 Se describió el sistema de aceite de sello, identificando cada uno de los equipos que
lo integran, así como también el proceso operativo de sellado que el mismo realiza en
los compresores de gas, el cual evita la pérdida de gases del compresor hacia la
atmosfera y contribuye a la lubricación y mantenimiento de la temperatura de
operación del compresor.
 Para que el aceite pueda formar una barrera contra el escape de Gas natural en el
proceso del sistema de falla de sello, se requiere que el aceite se mantenga con una
presión de 55 a 69 KPa por encima de la presión del Gas.
 El aceite es procesado por la empresa Deltaven. Producto nacional. Su nombre es
Turbo Lub ISO-32.
 La temperatura del sistema de aceite sello antes de pasar por los filtros es de 120ºF,
 posteriormente pasa por los filtros y luego por un sistema de enfriamiento para lograr
una temperatura de 80 ºF para ser ingresado nuevamente al ciclo de sello.
 Se pudo conocer que existe un alto consumo de aceite en los compresores de gas,
por la falta de mantenimiento en la válvula autoreguladora y a la falta de supervisión
en las presiones diferenciales.
 Se pudo aportar información sobre la confiabilidad que brindaría la automatización
del sistema de suministro de aceite, logrando un mejoramiento tecnológico de sus
procesos.
 Se diagnosticó que existe una falta de mantenimiento de los equipos, lo cual ha
generado deterioro y la paralización de los mismos.
 Se determinó que en la Planta Compresora de Gas Jobo-2 se utilizan para la medición
de presiones de aceite de sello, manómetros empotrados tipo Fuelle, encargados de
medir el diferencial de presión existente entre el gas que se encuentra dentro del
compresor y el aceite empleado para formar el sello alrededor del eje de rotación y de
los sellos laberintos.
 38
 Los manómetros Fuelle no están diseñados para medir presiones con un nivel de
precisión específica, debido a que su medición es en forma mecánica, por lo que su
exactitud depende de la calibración del instrumento y del estado físico en el cual se
encuentre el equipo.
 Al emplear instrumentos de medición tecnológicos como el transmisor de presión
ROSEMOUNT 3051CD) facilitaría tener tiene una alta precisión de hasta un
0.04%, la temperatura y presión estática no intervienen en la precisión del equipo.
 Posee un microprocesador incorporado el cual se encarga de procesar la información
recibida midiendo los efectos de la temperatura y la presión estática sobre cada
sensor, individualmente.
 Este tipo de transmisores digitales ofrece además un modo de comunicación digital,
que abre nuevas posibilidades en las prácticas operacionales y de mantenimiento.
 Los manómetros Fuelle solo indican de manera local el valor de la presión
diferencial que se encuentra entre ambos puntos, es decir, no están diseñados para
transmitir ningún tipo de señal.
 Los transmisores de presión además que transmiten la señal a un PLC que se
encargaría de procesarla y reflejarla en la sala de control, facilitando al operario la
vigilancia y monitoreo desde la sala, logrando alejar al operador del área de proceso
minimizando así posibles riesgos.
 Las alertas del proceso de los transmisores notifican los cambios de presión
imprevistos, de modo que pueda evitar los problemas antes de que sean graves. El
transmisor se puede configurar para que notifique cuando se rebasan los límites
definidos por el usuario.
 Los manómetros fuelle no se puede configurar para que notifiquen un cambio de
presión, pero el sistema cuenta con una alarma que se encuentra actualmente inactiva
por avería.
 39

RECOMENDACIONES

 No forzar a los compresores a trabajar cuando existan filtraciones de aceite hacia el

interior del equipo, que puedan provocar daños a los sellos laberintos y al rotor.
 Realizar trabajos de mantenimiento a cada una de las válvulas auto-reguladoras y
trampas de drenaje, para evitar atascamiento de la aguja reguladora y mejorar la
separación de los fluidos en las trampas de drenaje.
 Realizar mantenimiento y revisión de los depuradores de gas, que se encuentran
activos en la Planta Compresora Jobo 2.
 Tomar en cuenta cada una de las ventajas que ofrece el transmisor inteligente
ROSEMOUNT 3051CD, principalmente el monitoreo desde la sala de control, de
manera que se considere para la puesta en funcionamiento del instrumento
 Ofrecerle al equipo de trabajadores y operadores, charla y manuales sobre el manejo
y lineamientos para instalación de los transmisores de presión diferencial
ROSEMOUNT 3051CD; abarcando sobre el montaje del instrumento, cableado,
configuración, resolución de averías, configuración y calibración del equipo, que
permitan facilitar la puesta en funcionamientos de manera coordinada y con la menor
cantidad de errores posibles.
 Cambiar los filtros cuando la presión diferencial es igual o mayor 15 PSI.
 Colocar una alarma sonora, que a través del sensor notifique que dicha presión
diferencial ha llegado a un rango igual o mayor a 15 PSI .Es de acotar que
actualmente no cuenta el sistema de falla con dicha alarma de manera operativa y
para llevar el monitoreo se hace tres veces al día cuando el operador toma el valor
en el recorrido de su turno: 7/3-3/11-11/7.
 Realizar estudios para evaluar que tan rentable es económicamente pudiese llegar a
ser el uso de instrumentos digitales.
40
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