2

TECSUP - PFR Tecnología de Materiales
SEPARACIÓN POR CUÑA
La Cuña
Permite penetrar los materiales aplicando fuerzas

relativamente pequeñas. Es la forma básica para el
filo de las herramientas de corte.
En la figura muestra que la fuerza F transmitida a la

herramienta debe ser lo suficientemente grande
para que se forme una grieta o entalladura en el
material.
Luego, al ingresar la cuña, se generan componentes

laterales que producen un agrietamiento.
En la figura puede apreciarse la gran

importancia que tiene en los procesos de corte
el ángulo de cuña ( β ), también llamado
ángulo de filo.
A MAYOR ANGULO DE FILO SE REQUIERE
APLICAR MAYOR FUERZA
Descomposición de la Fuerza Aplicada
F La fuerza aplicada F, llamada fuerza de penetración, se

descompone den dos. Cada una de estas componentes
con una de las caras de la cuña son perpendiculares.
Además, por simetría: F1 = F2
Si β = 60° = > F1 = F2 = FR
83
Tecnología de Materiales TECSUP - PFR
Cuanto menor sea la magnitud del ángulo de filo, la magnitud de las componentes será
mayor.
β
La fuerza que realmente corta el material es la componente
horizontal de F1 (que es igual a F2), llamada Fuerza Separadora Ft Ft
y que en la figura está representada como Ft.
F1 F1
F
Matemáticamente, la fuerza separadora y la fuerza de penetración
se relacionan por la siguiente fórmula.
Ft = F β Ft
Fuerza Separadora
cotan
2 2
CASO I: β = cte
Ft = K. (F) [es una recta]
Si F= 0 ⇒ Ft = 0
F
Si F crece ⇒ Ft crece Fuerza penetradora
Conclusión: cuando < β ≡ cte Si F ↑⇒↑ Ft
Ft
Fuerza Separadora
CASO II: F ≡ cte.
Ft = k. (cotan β/2)
Si β = 180° ⇒ Ft = 0
Si β = 0° ⇒ Ft ⇒ ∞
Conclusión: β
Cuando F ≡ cte. _________ Angulo de Filo
84
* Aluminio * Cobre * Acero fundición * Acero alta dureza.

* Aleaciones blandas de hierro blanda. * Fundición dura.
Material
de aluminio. * Bronces * Fundición gris * Latón o bronce de
Latones blandos blancos maleable. alta dureza.
Angulo
35°...40° 50°...60° 65°...70° 75°...85°
del filo β
Del cuadro anterior [V] [F] A mayor dureza, mayor β.

[V] [F] A mayor β, mayor dureza.
ARRANQUE DE VIRUTA
Forma básica del filo:

La herramienta de corte más simple presenta forma
de cuña, tal como se muestra en la figura y en
donde se observan:
a. Plano de ataque (salida de viruta)
b. Plano libre (de incidencia)
Ángulos y superficies en el filo.
< α: Angulo libre (de incidencia)
< β: Angulo de filo
< λ: Angulo de ataque (de salida de viruta)
Punto: 1 Plano de incidencia
Punto: 2 Plano de salida de viruta
85
Bajo valores adecuados, el ángulo de incidencia evita o disminuye el rozamiento entre

material y herramienta, mientras el ángulo de ataque facilita la salida de viruta.
Siempre se cumple que < α + < β + < λ = 90°
En la figura, se aprecia como el

ángulo de ataque puede tomar valores
negativos utilizándose de esta manera
cuando:
Se mecanizan materiales duros.
Se requieren pequeñas profundidades

de corte.
El corte es “interrumpido” (viruta

corta)
86
Clases de Viruta
Suponiendo que para los tres casos siguientes se tuviera la misma profundidad en
el corte, se tendría:
Características de la viruta arrancada
La viruta sale en forma de partículas aisladas.

El acabado final deja una superficie rugosa.
Causas:
9 Material duro.
9 Velocidad de corte baja.
9 Avance elevado.
Efectos:
¾ Angulo de corte pequeño.
¾ Superficie áspera.
¾ Precisión de medidas baja.
¾ Fuerzas de corte oscilantes.
¾ Trabajo de herramientas arduo
Características de la viruta plástica.

9 La viruta sale en forma fluida y continua.
9 El acabado final deja una superficie más
limpia.
Causas:
1 Material blando o tenaz.
1 Velocidad de corte alta
1 Avance pequeño
Efectos:
9 Angulo de corte mayor.
9 Superficie limpia
9 Precisión de medidas mayor.
9 Fuerzas de corte uniformes.
9 Trabajo de herramientas suave.
Características de la viruta desprendida

& La viruta sale en forma de escamas.
& El acabado final deja una superficie “mediana”.
Causas:
Material, velocidad de corte y avance intermedias.
87
PROCESOS DE CORTE.
Son aquellos procesos en los que un material es
separado.
Separación: Es la modificación de la forma de un cuerpo sólido, al eliminar la cohesión

molecular en la zona de corte.
División de los Procesos de Corte

Se dividen en dos grupos:
a. Seccionado:
En el cual se separa sin producir viruta.
A su vez se divide en:
9 Cizallado: cizallas, tijeras, alicates, guillotinas.

9 Punzonado: punzones, matrices, sacabocados.
b. Arranque de Viruta: Aquí el material separado tiene dimensiones pequeñas.
Características:
9 Se pierde material.
9 Toma bastante tiempo.
9 Es costoso.
9 El acabado es mejor.
88
Ejemplos
1. Cincel.
2. Lima.
3. Sierra.
4. Broca.
5. Macho
6. Cuchilla
7. Fresa
EL CIZALLADO
El cizallado es un proceso de corte por seccionado usando dos filos opuestos que guardan
cierta separación.
Tipos:
Según el filo: paralelo (0), inclinado(1),

curvo(2)
Aquí puede deducirse que:
5 A mayor longitud de corte se realizará el

cizallado aplicando una fuerza mayor.
5 A mayor longitud de corte se realizará el

cizallado empleando un tiempo menor.
89
Según el accionamiento:
Cizallas Manuales
Tiene un sistema de multiplicación que 1

permite transmitir fuerzas de corte
mayores.
1. Con multiplicador de palanca.
2. Con multiplicador de cremallera.
2 1. Cuchilla
2. Engranaje y cremallera
3. Pisón sujetador
4. Palanca
5. Seguro
6. Porta cuchilla
Cizallas Mecánicas
Empleadas para trabajos en serie o que requieren mucha fuerza. Es por esto, que lo filos
de estas cizallas son paralelos o con poco ángulo de inclinación.
90
Parámetros en las cizallas:
< β = ángulo de filo

< α = ángulo libre
< λ = ángulo de ataque
s = separación
Los valores de estos parámetros dependen

del tipo de material.
Además, la separación entre filos es función de “e” (espesor del material)

Para el acero corriente se tienen las siguientes recomendaciones:
< β Â de 75° a 85°

< α Â de 2 a 4°
s Â de e/20 a e/10.
Si hay demasiada separación, el material se deforma tiende a doblarse en la zona de

corte.
Si hay muy poca separación, el material es recalcado, es decir, demasiado comprimido en
la zona de corte.
Tijeras
Analizando las figuras:
Si el corte se realiza cerca del centro de giro la longitud de corte

será pequeña y entonces la fuerza aplicada podrá ser menor.
Si el corte se realiza lejos del centro de giro por el contrario, la

fuerza aplicada deberá ser mayor.
91
VELOCIDAD DE CORTE EN MAQUINAS HERRAMIENTAS
Con qué velocidad de corte se trabajan las Máquinas Herramientas?
La velocidad de corte se entiende como la velocidad relativa entre material y

herramienta en el punto en que tiene lugar la separación de la viruta.
Depende principalmente.
1. El tipo de la HERRAMIENTA.
2. La clase de MATERIAL que se trabaja.
3. El tipo de TRABAJO que se realiza.
V
Movimiento d d
Circular
d
l
ia
er
at
Cuchilla
M
Cuchilla
Movimiento Lineal
Material
Esta velocidad de desplazamiento se mide __________ y los valores recomendados se

obtienen de las tablas técnicas.
92
VALORES QUE DEBEN CONOCERSE ANTES DE INICIAR EL TRABAJO CON

LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS
1. Las dimensiones de la HERRAMIENTA o del MATERIAL.
2. El material de la HERRAMIENTA o de la PIEZA DE TRABAJO.
3. Los valores recomendados para la velocidad de corte se obtienen de: ___________
DETERMINACION DEL NUMERO DE VUELTAS EN LAS

MAQUINAS - HERRAMIENTAS
Número de vueltas
El número de vueltas necesario para cubrir una determinada velocidad de corte (Número
de metros a recorrer en el tiempo de un minuto) debe determinarse cálculo ó
gráficamente.
93
DETERMINACION MEDIANTE CÁLCULO
Conocidos los valores para la velocidad de corte y los diámetros de la herramienta o del
material.
El número de vueltas puede determinarse mediante:
n= V x 1000 ó V x 318
πxd d
d : ______________________ en mm.
n : ______________________ en rpm. ó 1/min.
V : ______________________ en m/min.
Resistencia Velocidad de Corte

N / mm2 en m/min.
Material
Desbaste Acabado
HSS HSS
Acero no aleado ( C15 ) Menos de 500 25 32
Acero de baja aleación ( C45 ) 500 - 700 20 25
Acero, Acero fundido ( C60, 700 - 900 16 20
Acero bonificado, de baja aleación 900 - 1200 10 16
Acero de baja aleación, Alta bonificación 1200 - 1600 6.3 10
Fundición gris de mediana dureza HB = 2000 16 20
Latón 40 63
Aleaciones de Aluminio 160 250
EJERCICIO:
1. Hallar el número de vueltas por minuto para taladrar un agujero de 10 mm, en una
placa de acero de 600 N/mm2 de resistencia.
η = _________ r.p.m.
2. Ranurado utilizando una fresa de punta de HSS de ∅ 40 mm, con 6 filos cortantes en
un acero St 80. (Desbastado)
η = _________ r.p.m.
94
3. Fresado de una ranura en fundición gris utilizando una fresa de disco de metal duro,
de ∅ 145 mm y de 20 dientes. El avance por minuto debe ser un 30% del valor
hallado.
η = _________ r.p.m.
4. Ranurado de un canal chavetero en un material de acero bonificado de baja

aleación, con una fresa de punta de HSS, de ∅ 8,8 mm y que tiene tres labios
cortantes.
η = _________ r.p.m.
6. Taladrado de centro en un eje de acero de baja aleación de ∅ 32 mm con una broca

de centrar de ∅ 10x 3,5 mm.
η = _________ r.p.m.
7. Torneado de un acero de alta bonificación de ∅ 96 mm, con una cuchilla de metal duro
y un avance por vuelta de 0,25 mm.
η = _________ r.p.m.
8. Taladrado de un material con 800 N/mm2 de resistencia con una broca de Ø 5,5
mm.
η = _________ r.p.m.
TAREA:
En papel milimetrado construir un diagrama para:
1. Vc = _______ m/min. n = 50, 75, 90, 120, 250, 310, 450, 560 rpm.
2. Vc = _______ m/min. n = 530, 610, 750, 815, 880, 910, 945, 1000 rpm.
95
TALADRADO
Polea escalonada Correa

para cambio de
Controles del motor

Manivela de avance Motor
Columna
Porta brocas o mandril
Mesa de trabajo
Taladro columna
Porta brocas ó Chuck
96
MECANISMO DE AVANCE PROCESO DE TRABAJO
Movimientos de trabajo
El movimiento giratorio de la broca se llama movimiento

de corte principal.
El movimiento recto de la broca contra la pieza es el

movimiento de avance.
Partes de la broca
1. Punta
2. Canal helicoidal
3. Filo secundario
4. Cuerpo
5. Mango cilíndrico
6. Mango cónico
7. Lengüeta
Tipos de brocas
Broca de mango cónico
Broca de mango recto
97
Partes de la punta.
1. Superficie de incidencia.
2. Angulo de punta.
3. Filo principal.
5. Superficie de salida de viruta.
6. Filo secundario.
7. Filo transversal.
8. Canal helicoidal.
En el filo secundario se pueden identificar:
< α: Angulo de incidencia
< β: Angulo de filo
< γ: Angulo de ataque.
El no verificar el afilado puede traer malas

consecuencias en la obtención del agujero
final. Así, como la figura muestra:
Una punta centrada, pero con el ángulo

asimétrico. Esto originaría un acabado vibrado.
Un ángulo de punta simétrico, pero la punta

misma se encuentra descentrada. Se generaría
un agujero de diámetro mayor
que la broca.
98
Normas de Trabajos
Longitud de la broca
La relación máxima entre la longitud

de la broca y su diámetro debe ser
50:1, de lo contrario la broca estaría
propensa a romperse.
Velocidad de giro y avance
La velocidad de giro viene dada por la fórmula:
1000 . V (m/min)
n (RPM) = ----------------------------
π . ∅ (mm)
Con cual, cuando el diámetro de la broca será

menor, deberá usarse mayor velocidad de giro (n),
pero también, con un diámetro menor.
El avance con un diámetro menor.
El avance S debería ser menor con el fin de evitar el
deterioro de una broca más esbelta.
Fuerza en el taladrado.
Cuanto mayor sea el diámetro, la broca será más

robusta, lo que le permite trabajar ejerciendo una
mayor fuerza.
Precisión de Medidas
Con una broca de poco diámetro y filo correcto, siempre

debe lograrse una buena precisión.
Cuando el diámetro es muy grande, se hace necesario
realizar agujeros previos, de tal forma que se use menor
fuerza y por tanto, se pueda obtener mejor precisión.
99
EL AVELLANADO
Muchas veces considerando como un procedimiento, el avellanado no es sino un trabajo

complementario del taladrado.
El avellanado tiene como principales finalidades.
1. Eliminar Aristas cortantes de agujeros taladrados.
2. Obtener Elementos de unión con agujeros avellanados

para alojamiento de tornillos (cabezas)
Aplicaciones del avellanado:
AVELLANADOR Cónico AVELLANADOR Cónico
APLICACIÓN: Desbarbado de agujeros APLICACIÓN: Asientos para tornillos o

Remaches.
AVELLANADOR Cónico -Cilíndrico AVELLANADOR helicoidal
APLICACIÓN: avellanados profundos. APLICACIÓN: asientos para tornillos Allen.
AVELLANADOR Plano
APLICACIÓN: refrenado de superficies de asientos
100
Torneado
Es un proceso de mecanizado, por

arranque de viruta, para fabricar
formas con sección transversal circular
Procedimientos de Torneados
Torneado de Exteriores
& Cilindros
& Refrentado
& Roscado o fileteado
& Moleteado
Torneado de Interiores
& Cilindros
& Refrentado
& Roscado o fileteado
& Torneado de ranuras
101
Tipos de Torno
Horizontal
Al aire
Vertical
102
Dimensiones Principales
De los tipos de torno existentes, el más empleado es el torno horizontal, por cual, es
conveniente el conocer sus dimensiones principales:
Distancia entre puntas

(Longitud máxima)
Diámetro de volteo
(Diámetro máximo).
Altura de puntas
(Altura. máxima)
Movimientos en el Cilindrado
Mov. de corte (giratorio - pieza)
Mov. de avance (axial - herram)
Mov. de penetración (radial - herram)
Movimiento en el Refrenado
Movimiento de corte (giratorio)
Movimiento de avance (radial - herramienta)
Movimiento de penetración (axial - herramienta)
103
Partes Principales del Torno Horizontal
CABEZAL FIJO
En él va dispuesto el husillo de trabajo, el cual es

fabricado del mejor acero, va bien sujeto y apoyado
sobre buenos soportes (bocinas de bronce o
rodamientos).
LA BANCADA
Soporta todas las partes del torno.
Va provista de guías prismáticas o planas para el

desplazamiento del carro portaútil y del cabezal
móvil. Se fabrica de Hierro fundido.
CARRO PORTAUTIL
Lleva la herramienta de tornear. Brinda los

movimientos de avance y penetración.
Es un carro cruzado, constituido por:
Carro principal o de bancada. _____

Carro transversal o de refrenado. ______
Carrito superior o portáutil._______
El carrito superior se acciona sólo manualmente,

mientras los otros dos además pueden accionarse
automáticamente.
CABEZAL MOVIL
Puede desplazarse sobre la bancada y luego

fijarse mediante el puente (f) accionando la palanca
de fijación (g).
Dentro del husillo (a) se desplaza la pínula (b) al girar

el volante (c) lográndose la fijación de la pínula al
ajustar el mango del tornillo de sujeción (d).
104
Soportes para sujeción para herramientas
Tornillo: Para bajas velocidades, pequeñas fuerzas de corte.
Puente: Aumenta la superficie de contacto y baja la

vibración. Para cortes de gran fuerza.
Cuádruple: Disminuye el
tiempo para el recambio de
herramientas.
Dispositivo de cambio rápido: Mucho más rápido y

eficiente que el soporte cuádruple.
Recomendaciones de montaje y sujeción
Posición del puente de sujeción
El puente debe quedar horizontal y la cuchilla lo más cerca del punto de apoyo.
Correcto Incorrecto Incorrecto
105
Altura de la cuchilla
Debe quedar a la altura del centro del eje.
Más arriba ⇒ ángulo α ⇒ mayor fricción
Más abajo ⇒ ángulo γ⇒ difícil salida de viruta.
__________________ ________________
¿Que problema se presentan en los siguientes figuras?
a. ________________ b. _________________ c. _______________
106
El vuelo de la cuchilla
a b
El menor posible (a) para evitar flexiones que produzcan

vibraciones (b). En caso de usar lainas, alinearlas con el
borde del soporte. (caso c)
c
Herramientas
Materiales de herramienta:
a. Acero al carbono.
Acero rápido (SS)
Acero extra rápido (HSS)
b. Metal duro Tipos de Metales duros / material cerámico
c. Material cerámico.
Diamante.
107
TALADRO EN EL TORNO
Los diversos trabajos de taladro en el torno se realizan mediante la CONTRA PUNTA como
son: taladros de CENTRAR taladro con brocas HELICOIDAL, AVELLANADORES
CONICOS Y RECTOS, ESLARIADOS, ROSCADOS, etc.
Elementos de la contra punta para taladrar.
1. _____________
2. _____________
3. _____________
4. _____________
Cálculo del tiempo invertido en el torneado
Las normas para la determinación del tiempo de trabajo han sido establecidas.
Llamaremos tiempo disponible (T) al tiempo que se da para realizar un trabajo (por
ejemplo, fabricación de un perno). Este tiempo se compone de tiempos parciales.
El tiempo principal (tn) puede obtenerse mediante cálculo
trayecto de trabajo L
tiempo principal = tn =
avance/min s .n
Notaciones:
L= longitud torneada en mm; s = avance en mm/rev; n = revoluciones por minuto.
108
Problema Nro. 1:
Buscar el tiempo de máquina necesario para tornear un cilindro de fundición, siendo los
datos:
Largo: L = 1000 mm;

Diámetro inicial: dt = 160 mm;
Diámetro final: df = 150 mm;
Velocidad de corte: V = 20 m/min;
Profundidad de pasada: a = 2 mm;
Avance(s): = 1mm/vuelta.
Problema Nro. 2:
Se tiene un eje de acero de 640 N/mm2 de

resistencia a la tracción, cuyo diámetro se
quiere rebajar de 150 a 80mm, a lo largo de
400 mm de este eje.
Se cuenta con una cuchilla P30 y un torno

que sólo posee avances de 0,2; 0,3 y 0,4
mm/rev. Si quiere tener una mayor duración
de la herramienta en minutos.
Hallar:
9 La velocidad de corte recomendada

9 La velocidad de giro del torno, si este permite seleccionar 58; 76; 84;112; 124;
164; 188;204; 218; 256; 314; 450 y 654 rpm.
9 La velocidad de corte real.
9 El número de pasadas necesarias para hacer el trabajo lo más rápido posible.
9 El tiempo efectivo de mecanizado para este trabajo.
109
EL FRESADO
El fresado es un proceso con arranque de viruta que permite obtener lo más diversos
trabajos.
MOVIMIENTOS EN EL FRESADO
El arranque de viruta se logra con el movimiento de

corte, el cual puesto que lo filos de la fresa están
distribuidos en forma circunferencial viene dado por
medio de la rotación de la fresa.
Los otros dos movimientos, avance y
penetración, pueden lograrse mediante el
desplazamiento de la mesa.
Cada filo de la fresa trabaja de forma similar a una

cuchilla de torno; pero, como sólo arranca viruta
durante una parte de la revolución de la fresa, su
trabajo no es tan fuerte como en el torneado.
110
TIPOS DE FRESADORA
Horizontal
Vertical
111
PROCEDIMIENTOS DE FRESADO
• EL FRESADO CILINDRICO (Fig. 5)

El eje de la fresa y la superficie de trabajo
son_paralelos , de tal forma que la fresa
corta con su _periferia
La viruta producida tiene forma de_coma.
¾ TIPOS DE FRESADO CILINDRICO
• Fresado en contramarcha (Fig. 6.a)

La viruta se corta primero por el lado más
delgado, por lo que es el fresado cilíndrico
más empleado. (Menos esfuerzo para la
máquina sin embargo, se requiere una
buena sujeción.
• Fresado en paralelo (Fig. 6.b)

La viruta corta el lado más grueso, la
sujeción debe ser mas segura y buena
pero el esfuerzo de la máquina es grande
¾ FRESADO FRONTAL
El eje de la fresa y la superficie de

trabajo son perpendiculares, por lo que
la fresa corta PRINCIPALMENTE con su
cara lateral o frontal
La viruta tiene espesor uniforme.
112
INFLUENCIA DE LA GEOMETRIA DE LOS FILOS EN LOS PROCEDIMIENTOS

DE FRESADO
• FIGURA 8: La magnitud de los ángulos y el paso entre dientes quedan determinados

por el material de trabajo.
• FIGURA 9: Los filos pueden ser rectos o helicoidales. Estos últimos tienen la ventaja de
un trabajo mucho más suave. Además, las virutas van separándose a un lado.
• FIGURA 10: Los filos helicoidales traen como

desventaja un empuje axial que debe estar
dirigido contra el cabezal. (Según DIN: corte a
la izquierda = giro antihorario_ visto desde el
accionamiento).
• FIGURA 11: Si el diámetro es pequeño, el

torque o momento torsor producido es menor,
de tal forma que a la fresadora se le exigirá
menor potencia.
113
TIPOS DE FRESAS
Las fresas pueden dividirse en 2 grandes grupos:
1. Fresas de dientes puntiagudos.

2. Fresas de dientes destalonados
1. FRESAS DE DIENTES PUNTIAGUDOS
• FRESAS CILINDRICAS:
a. Fresa cilíndrica: tiene filos

solo en la periferia y se usa
sólo en fresadora horizontal.
b. Fresa frontal: también tiene
filos en la cara frontal de la
fresa, Tanto en fresadora
horizontal como vertical.
• FRESAS DE DISCO:
Disco: ∅⁄ ε >>1
a. Sierra circular: para cortar y para
hacer ranuras estrechas.
b. Con dientes rectos: para fresar
ranuras planas (canales).
c. De dientes
triangulares:
adecuada para
canales chaveteros
a b c d profundos.
d. De dientes cruzados.
• FRESAS DE VASTAGO:
Tienen diámetro pequeño
a. Trabajan de forma similar a una fresa frontal y se sujetan por lengüeta o rosca.
b. Fresa de vástago para ranuras en T
c. Fresa para agujeros rasgados tiene 2 filos y sirve para fresar canales chaveteros
y agujeros chinos.
114
• FRESAS DE FORMA:
Para un perfil determinado.

a. Fresa angular: para fresar guías prismáticas.
b. Fresa frontal angular: para fresar guías con ángulo.
c. Fresa de dedo: tiene un solo filo y se usa en pequeños trabajos de fresado de
forma.
c
a b
• PLATO PORTACUCHILLAS:
Los elementos cortantes van fijados en

forma de cuchillas en un plato o cabezal,
pudiéndose reponer por separado en caso de
deterioro. Se emplea para el fresado frontal
de grandes superficies.
115
2. FRESAS DE DIENTES DESTALONADOS (O DE DIENTES CON DESPULLA)
Las figuras 17 y 18 muestran estas fresas de forma

"retorneadas" que se emplean para el fresado de
curvas, arcos circulares y toda clase de perfiles, así
como, con frecuencia, de ranuras. No es posible
emplear fresas de dientes puntiagudos para estos
trabajos, ya que al afilar la fresa se cambiará su
perfil.
116
TECSUP – PFR Tecnología de Materiales
PARAMETROS DEL FRESADO
EL AVANCE EN EL FRESADO.
El avance es LA VELOCIDAD con que EL MATERIAL
Se desplaza en contra de LA HERRAMIENTA.
Clases de avance en la fresadora
En el trabajo en el taller, el avance puede elegirse entre:
a.- AVANCE MANUAL: Para pequeñas series y trabajos sencillos

Tener siempre en cuenta: Procurar un avance constante y regular.
b.- AVANCE AUTOMÁTICO: Para obtener una superficie homogénea.

Recomendaciones importantes al utilizar el movimiento automático.
• Tener siempre en cuenta la sujeción correcta de la pieza de trabajo.

• Asegurarse de la sujeción adecuada de la herramienta.
• Elegir el avance adecuado según valores de recomendación de tablas.
TABLA TÉCNICA
En la máquina el avance esta indicado en, milímetros por minuto (U), esto es el avance de La
pieza de trabajo (mm) en el tiempo de un minuto.
Por lo tanto esto deberá determinarse a partir del avance por diente (Sz) de acuerdo al
número de vueltas de la herramienta (n) y del número de dientes (Z).
• Avance por vuelta (S) : S = SZ x Z
• Avance por minuto (U) : U = S x N
U = SZ x Z x N
Ejercicio
• Se desea fabricar un soporte bloque de Acero fundid de 300 x 148 x 87 mm. Se tiene
el bloque fundido a una medida inicial de 300 x 160 x 87 mm ; una fresa cilíndrica de Ø
80 x 100 de 10 dientes. El avance por diente para acabado es la mitad de la de
desbaste.
Se pide:
a.- La velocidad de giro de la fresa para desbaste y acabado

b.- Los avances para desbaste y acabado
c.- El tiempo total de mecanizado.
117
VALORES DE ORIENTACION PARA EL FRESADO
Avance por diente Sz en mm.

Valores de corte V Desbaste
Resistenc
en m/min
ia del
de Ø Ø 50 mm.
Fresa de punta
Fresa de punta
Fresa de disco
de Ø 40 mm.
de Ø 10 mm.
Fresa frontal
Fresa frontal
Material
Cabezal de
Material
cilíndrica
cuchillas
Fresa
HSS
HM
Kp / mm2 Desbaste Acabado
HSS HM HSS HM
(C15) Menos de 50 25 125 32 180 0.18 0.25 0.08 0.1 0.02 0.2 0.1
1
(C45) 50-70 20 100 25 150 0.12 0.2 0.06 0.08 0.016 0.2 0.1
2
(C60 , GS 70) 70-90 16 80 20 100 0.1 0.15 0.05 0.06 0.012 0.016 0.1
3
90-120 10 63 16 80 0.06 0.1 0.04 0.04 0.01 0.12 0.08
4
120-160 6.3 50 10 63 0.05 0.08 0.03 0.04 0.01 0.12 0.08
5
HB ≈ 200 16 60 20 80 0.16 0.2 0.06 0.08 0.016 0.2 0.1
6
40 25 63 200 0.2 0.25 0.08 0.08 0.016 0.2 0.1
7
160 500 250 500 0.1 0.12 0.06 0.06 0.016 0.16 0.05
8
1. Acero no aleado ( C15 )

2. Acero de baja aleación ( C45 )
3. Acero, Acero fundido ( C60,
4. Acero, bonificado de aleación
5. Acero de baja aleación, Alta bonificación
6. Fundición gris de mediana dureza
7. Latón
8. Aleaciones de Aluminio
118
TECSUP – PFR Tecnología de Materiales
Más Ejercicios
1. Se tiene una barra C60 de 500 x 300 x 160 mm del cual se quiere rebajar la altura de
160 mm a 122 mm. a lo largo de los 500mm para este procedimiento se utiliza una
fresa cilíndrica con un diámetro de 80 mm. x 120mm de altura de 10 filos y fabricada en
acero extra-rápido Hallar para un trabajo solo en desbaste:
• Las RPM de la fresadora

• El avance por minuto
• El número de pasadas
• El tiempo principal de mecanizado
160 500
300
2. Se tiene una barra de acero st37 cuya resistencia es de 360 N/mm2 , de 300 x 180 x
140 mm del cual se quiere rebajar la altura de 140 mm a 122 mm. a lo largo de los
300mm para este procedimiento se utiliza una fresa Frontal con 10 filos cortantes un
diámetro de 80 mm. Y un ancho de 100 mm. Considerar solo desbaste.
Prof max 5mm
Hallar:
• Las RPM de la fresadora

• El avance por minuto
• El número de pasadas
• El tiempo principal de mecanizado
140 300
180
119
ANOTACIONES:
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...........................................................................................................................................
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120
TERMOROCIADO
Es un procedimiento de alta tecnología

empleado para la aplicación de
recubrimientos superficiales materiales
Consiste en rociar un material metálico

o no metálico fundido, con alta
velocidad, sobre la superficie a
recuperar.
Que se consigue con el termorociado:
¾ Redimensionar piezas a sus medidas originales
¾ Protección contra el medio ambiente.
¾ Recuperamos piezas vitales para la industria

averiadas
VENTAJAS
- Resistencia al desgaste por:
• Abrasión
• Cavitación
• Erosión
- Resistencia a la corrosión por agentes agresivos:
• Ácidos
• Gases sulfurosos
• Solventes
- Recuperación dimensional:
Recupera dimensiones originales, donde el recubrimiento tendrá las mismas o

mejores características que el recubrimiento original.
121
METODOS PARA EL TERMOROCIADO
• ROCIADO DE ALAMBRE POR COMBUSTIÓN DE GASES
• ROCIADO DE ALAMBRE POR ARCO ELÉCTRICO
• PROCESO DE ALTA VELOCIDAD (HVOF)
• PROCESO DE PLASMA
• ROCIADO DE POLVO POR COMBUSTIÓN DE GASES
122
ROCIADO DE ALAMBRE POR

COMBUSTIÓN DE GASES
El material en forma de alambre es

alimentado continuamente y pasa a
través de una cámara de combustión
de oxigeno-acetileno. El material
fundido es atomizado mediante aire
comprimido a alta velocidad sobre la
superficie a reconstruir
ROCIADO DE ALAMBRE POR ARCO ELÉCTRICO
Se utiliza dos alambres

metálicos eléctricamente
cargados con polaridad
inversa e ingresan a la
pistola de arco eléctrico a
una velocidad coordinada.
Cuando los alambres hacen
contacto. Las cargas
opuestas crean una energía
suficiente para derretir las
puntas de los alambres.
Aire comprimido es utilizado
para atomizar el material.
ROCIADO DE ALTA VELOCIDAD

(HVDF)
Se utiliza polvos metálicos que son

transportados hasta la boquilla
utilizando gas nitrógeno.
El procesa utiliza una mezcla de
Oxígeno/combustible (propano,
propileno, hidrógeno).
La combustión de estos gases funden
los polvos y el aire comprimido los
inyecta contra el material a recubrir a
velocidades mayores a 5 veces la del
sonido.
123
PROCESO DE PLASMA
Existe un cátodo y un ánodo en

una cámara separados por una
pequeña distancia por donde pasa
una corriente continua que forma
un arco muy potente.
Los gases pasan por la cámara y se
descomponen en electrones
cambiando a un estado plasmático.
Se alcanzan temperaturas muy
altas que funden los polvos
metálicos para ser inyectado contra
las partes a recubrir con aire
comprimido.
ROCIADO DE POLVO POR

COMBUSTIÓN DE GASES
Se utilizan polvos metálicos

que serán fundidos por una
mezcla de gases de oxígeno /
acetileno.
Con aire comprimido el
material fundido es disparado
a alta velocidad sobre una
superficie que ha sido
previamente preparada.
124
GALVANIZADO
El galvanizado consiste en depositar

una capa de zinc (Zn) sobre hierro
(Fe).
El Zn protege al hierro de la
oxidación al exponerse al oxígeno
del aire.
ELEMENTOS EMPLEADOS EN EL
GALVANZADO
- Fuente de alimentación:
Un transformador que baja el
voltaje de 380 V, 220 V
- Electrolito:
Es una solución de sales metálicas, que entrega iones metálicos, que serán
reemplazados por el ánodo.
- Ánodos:
Son placas de metal muy puro,, La principal materia prima que se consume en un
proceso de galvanizado es el ánodo.
Etapas del proceso de galvanizado
¾ LIMPIEZA CÁUSTICA: Con compuestos desengrasantes alcalinos que

remueven residuos de aceite, grasa, barnices, lacas y pinturas.
¾ LAVADO: Enjuague en agua limpia de líquido de la limpieza cáustica.
¾ DECAPADO ÁCIDO: Soluciones de Ácido Clorhídrico o que remover los óxidos

de la superficie del acero.
¾ PREFLUXADO: Es una solución acuosa de Cloruro de Zinc y Amonio, que

disuelve los óxidos leves
¾ INMERSIÓN: El tiempo de inmersión dependerá del espesor del acero, la

temperatura de precalentado y el espesor deseado.
¾ ENFRIAMIENTO: La velocidad de enfriamiento influye en el aspecto del

galvanizado
¾ PASIVACION evitar las manchas de corrosión blanca sobre el galvanizado,

usando una solución de cromatos o una solución de silicatos.
¾ RECUBRIMIENTOS POST GALVANIZADO, es posible aplicar sobre el

galvanizado una pintura protectora (recubrimientos duplex) que dan una
protección superior al galvanizado sólo.
125
Ventajas
- Bajo costo y vida útil.

- Bajo nivel de corrosión.
- Recubrimiento adherido metalúrgicamente al acero.
- Fácil de inspeccionar.
- Gran resistencia a daños mecánicos.
TIPOS DE GALVANIZADO
• Galvanizado en caliente.
• Galvanizado en frio.
• Galvanizado mecánico.
Galvanizado en caliente:
• El procedimiento de galvanización consiste fundamentalmente en la inmersión

de los materiales de hierro y acero en zinc fundidos a unos 450ºC. Con ello
conseguimos proteger estos materiales de su corrosión natural.
• También tiene la capacidad única de protegerse a si mismo. Si rasguños

superficiales ocurren durante el envío o el ensamblaje, el zinc de los
alrededores protegerá el punto dañado por la acción electroquímica natural, y
esto que se forme óxido y gane espacios.
126
• Proceso de galvanizado en caliente

1. Cuando una pieza llega a nuestro centro de galvanizado en caliente esta es
sometida a revisión y clasificación para su posterior entrada en la línea de
producción.
2. El desengrase, que es el primer baño de limpieza, nos

permite eliminar todo tipo de aceites y/o pinturas que
traiga la pieza, en consecuencia de los procesos de
fabricación de la misma.
3. Luego la pieza será sometida a los baños ácidos, mas

conocidos como de decapado con lo cual dejamos al
material en un estado virgen, o sea libre de impurezas
en su superficie. Entre los baños de desengrase y ácidos,
se realiza un enjuague de las piezas (neutralizado).
4. En el siguiente paso la pieza es sumergida en un baño de

flux para lograr la adherencia metalúrgica del
recubrimiento de cinc.
5. Antes de sumergir las piezas en el baño de cinc fundido

las mismas se dejan reposar en un horno de secado para
evitar el contacto húmedo de la pieza..
6. A continuación se realiza el galvanizado por inmersión en

caliente en un baño de cinc fundido a 465 grados
centígrados. Allí se dejara reposar la pieza según la
cantidad y el espesor del recubrimiento que queramos
obtener.
7. Una vez galvanizada la pieza se la enfría para luego ser

sometida a un proceso de inspección en el cual se
evaluará su aspecto final como así también el espesor
obtenido.
127
Galvanizado En Frío
• El galvanizado en frío es un recubrimiento de zinc que se aplica sobre acero
mediante pistola, brocha o rodillo.
APLICACIONES
Estructuras de acero
• Aplicando el galvanizado en frío en un espesor mínimo de 75 micrones, se logra
la misma protección que el galvanizado en caliente.
Reparación de Galvanizado dañado

• Se utiliza para reparar galvanizado en caliente dañado por soldadura, corte,
quemadura, cizallamiento, etc.
Regeneración de superficies galvanizadas

• Se utiliza para regenerar superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el
tiempo.
Protección de soldaduras
• Las soldaduras son susceptibles de corroerse dado que el área soldada tiene un
potencial eléctrico distinto al del metal base. Al aplicar galvanizado en frío sobre
las costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la corrosión de estas
mediante protección galvánica.
Galvanizado Mecánico
• Es proceso que funciona a temperatura ambiente en el cual los recubrimientos
de metal son aplicados sin electricidad y sin calor (como el galvanizado en
caliente).
• El revestimiento puede ser aplacado sobre piezas de acero con alto y bajo
carbono, acero emplomado, acero nitrado, algunos aceros inoxidables, latón,
bronce, cobre y aluminio. La uniformidad de l grosor varia en 20% son más
suaves y mejor uniformidad que el galvanizado por inmersión en caliente.
El proceso de producción de acero galvanizado
1.Entrada 2.Limpieza 3.Horno 4.Baño

1a.Soldadura de 2a.Limpieza 3a.Horno de Zinc
costura electrolítica vertical con 4a.Baño
Brida caliente de Zinc
5.Enfriamiento 6.Pasivado 7.Salida

5a.Mínima Flor 6a.Tratamiento 7a.Aceitadota
5b.Acondicionamiento químico electrostática
de superficie 6b.Tensión
nivelador
6c.Secado
128
Aplicaciones del galvanizado
• Comunicaciones:
Báculos
Vallas de protección
• Construcción:
Armaduras para hormigón
Estructuras en general
Amueblado metálico
• Ferrocarriles: Vagones contenedores

Líneas de tendidos y complementos
• Agricultura:
Estructura edificios agrícolas e instalaciones para animales
Maquinaria
• Minería: Lavaderos
Vagonetas
• Naval y pesquero: Tuberías

Contenedores y utillajes de pesca
129
Curva Galvanizada Codo acero Galvanizado
Tubería de Acero Bobinas de Acero

Galvanizado Galvanizado
Tubo
Galvanizado
130
Sinterizado
• El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de años atrás.
• Pero fue apenas en el siglo pasado que, debido a avances tecnológicos de la

segunda guerra mundial, la industria de la pulvimetalurgia se creó como tal.
• Desde entonces y gracias a sus continuos avances y la calidad y utilidad de sus

productos ha crecido más rápidamente que cualquier otro proceso de
manufactura de piezas metálicas.
Desde los polvos metálicos hasta la fabricación de piezas especializadas
Este proceso, una vez obtenidos los polvos metálicos se puede resumir en tres
partes principales:
a) La mezcla: Se deben mezclar los polvos metálicos con sus respectivas

adiciones (dependiendo de las propiedades deseadas para la pieza terminada),
creando una mezcla homogénea de ingredientes.
b) El compactado: Se compacta la mezcla obteniendo así la forma y el tamaño

deseado de la pieza. Este compactado sólo requiere la suficiente cohesión para
ser manejada con seguridad y transportada a la siguiente etapa.
c) El sinterizado: Se ingresan las piezas a un horno con temperatura controlada

que no exceda el punto de fundición del metal base. A esta temperatura los
enlaces mecánicos entre los polvos obtenidos por el compactado se
transforman en enlaces metalúrgicos, dándole así sus principales propiedades
de resistencia. Este procedimiento se conoce como sinterizado.
Fuera de estos tres procesos que conforman la pulvimetalurgia, se le pueden

hacer a la pieza terminada todos los tratamientos térmicos y acabados
necesarios para que tenga un óptimo desempeño.
La Sinterización
• La etapa de la sinterización es clave para el proceso de la metalurgia de polvos.

Es aquí en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar su
función ingenieril para la cual se ha fabricado.
• El termino Sinterizado tiene la siguiente definición:
“Es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico a una

temperatura inferior a la temperatura de fusión de la base de la mezcla. Tiene
el propósito de incrementar la ‘fuerza’ y las resistencias de la pieza creando
enlaces fuertes entre las partículas”.
• Para describir este proceso basta con decir que ocurre una difusión atómica y
las partes unidas durante el proceso de compactación se fortalecen y crecen
hasta formar una pieza uniforme.
131
• Esto puede inducir a un proceso de Recristalización y a un incremento en el

tamaño de los granos.
• Los poros tienden a volverse redondos y la porosidad en general como

porcentaje del volumen total tiende a decrecer.
• Esta operación, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de

atmósfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de
fusión del mayor constituyente.
• Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el proceso de

sinterización se efectúa a una temperatura superior a la de fusión de uno de los
constituyentes secundarios- como en partes estructurales de Hierro/Cobre,
Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc.
• Al hacer el proceso a una temperatura superior a la temperatura de fusión de

un constituyente, se esta haciendo un sinterizado con presencia de fase líquida.
• Por esto es esencial controlar la cantidad de fase líquida que se presenta

durante el proceso para poder asegurar paridad en la forma de la pieza.
• Se debe llevar un control sobre la rata de calentamiento, tiempo, temperatura y

atmósfera para obtener resultados que puedan ser reproducidos.
• El horno eléctrico se usa en la mayoría de los casos pero si se requieren

temperaturas superiores (para incrementar la resistencia de las piezas) se
puede variar a diferentes tipos de hornos, según la temperatura deseada.
• Para procesos normales se alimentan las piezas al horno en una banda hecha
de alambre entrecruzado. Este alambre está hecho de una aleación
Nickel/Cromo (80/20) que permite temperaturas hasta de 1150°C.
• Para temperaturas superiores se pueden usar Carburos de Silicio que pueden

operar a temperaturas hasta 1350°C.
• Ya si son casos especiales y se necesitan temperaturas aún mayores se utilizan

piezas para calentamiento hechas con Molibdeno, aunque este requiere de que
sea operado en una atmósfera pura de hidrógeno.
• Las atmósferas controladas son una parte esencial en casi cualquier proceso de
sinterización ya que previenen la oxidación y otras reacciones que no conviene
al proceso.
• Algunas de las atmósferas más usadas son las compuestas con hidrógeno seco
o con hidrocarburos sometidos parcialmente a la combustión.
• Ya si se requieren usos más especiales y que puedan soportar el incremento en

el costo de la atmósfera se pueden utilizar las llamadas atmósferas sintéticas.
Debido a que son producidas mezclando cuidadosamente Nitrógeno con
Hidrógeno y con gas de hidrocarburos para la sinterización de aceros. Estos
132
tipos de atmósferas tienen las ventajas de ser mucho más limpias, tener mayor
adherencia al material sinterizado y un nivel muy bajo de vapor de agua.
Temperaturas de Sinterizado
• Hay diferentes tipos de sinterizado que se pueden aplicar según sea el caso, ya
sea que se requiere bajar costo, aumentar propiedades de la pieza, trabajar
con un material especial, etc.
• El tiempo de sinterizado varia entre los 20 y 40 minutos.
Materiales Grados C
Hierro / Acero 1100 - 1300
Aleaciones de aluminio 590 - 620
Cobre 750 - 1000
Latón 850 - 950
Bronce 740 - 780
Metales Duros 1200 – 1600
Ventajas y limitaciones del proceso de producción por la metalurgia de los polvos.
Ventajas
• La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de

capas moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
• Porosidad controlada.
• Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.
• Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también
piezas de alta pureza.
• No hay pérdidas de material.
• No se requieren operarios con alta capacitación.
Limitaciones
• Los polvos son caros y difíciles de almacenar

• El costo del equipo para la producción de los polvos es alto
• Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más
económicamente
• Es difícil hacer productos con diseños complicados
133
• Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado,

especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.
• Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.
• Es difícil fabricar productos uniformes de alta densidad.
Algunos productos fabricados por este procedimiento
• Filtros metálicos
• Carburos cementados
• Engranes y rotores para bombas
• Escobillas para motores
• Cojinetes porosos
• Magnetos
• Contactos eléctricos
CROMADO
Introducción:
• Este proceso se da por el motivo de la corrosión pero llevándolo a un proceso

electrolítico al menos se puede lograr la inhibición del efecto corrosivo
retardando su velocidad.
• Cuando se va a recubrir electrolíticamente se debe tener en cuenta el tipo de

material antes de ser tratado, ya que no se debe recubrir al azar porque las
propiedades diferentes de los materiales exigen tratamientos relativa o
totalmente diferentes.
• El cromado se realiza con el fin de otorgarles una buena presentación o de
acabados decorativos al material (o piezas) tratado, otras veces otorgarles
mayor dureza y exigente acabado liso con brillo al espejo y con alta precisión.
134
Características:
Los cromados se caracterizan porque confieren a las piezas brillo, dureza y poder
anticorrosivo.
El principal problema es la presencia de cromo hexavalente, de alta toxicidad.
Materia Prima
• Sulfato de níquel: NISO4.7H2O
• Los insumos químicos
utilizados para el proceso del • Cloruro de níquel: NICL2
cromado son: • Acido Bórico: H3BO3
• Hidróxido de sodio (en • Peróxidos de hidrogeno: H2O2
escamas): NaOH • Nitrato de plata AGNO3
• Carbonato de sodio: Na2co3 • Oxido crómico (en escamas):
• Meta silicato de sodio CRO3
• Trípoli fosfato de sodio • Acido sulfúrico: H2SO4
• Cianuro de sodio: NaCN • Los ánodos (láminas o planchas):
• Cianuro de cobre: CuCN - Aceros o hierro
- Níquel
• Bisulfito de sodio
- Plomo-estaño (7% Sn)
- Cobre
Procesos en los recubrimientos electrolíticos
1. Tratamiento previo (preparación de superficie)

2. Recubrimiento electrolítico
3. Control de calidad
Aplicaciones
• Las materias primas o materiales a tratar que generalmente representan para

darle el tratamiento de cromado brillante pueden ser:
- Muebles (silla, mesas, etc.).

- Instrumentos de música.
- Cristal (lunas
• Por otra parte, las materias primas o materiales a recubrir con cromo duro
pueden ser:
Todo tipo de matrices, ejes hidráulicos, asientos de rodamientos, asientos de rodajes,

gusanos extrusores, guía hilos, rodillos, cigüeñales.
Vástagos (de trenes de aterrizaje), pistones, árboles de levas, camisetas de motores,

soportes de aparato de óptica, malla de ladrilleros (minería), etc. todos con fines de
darles mejor dureza.
135
La Nueva y Revolucionaria Máquina de

Cromado Puro, de aplicación con pistola
especial de doble acción, y para cromar casi
cualquier material.
136
Ventajas de la máquina:
• La pintura cromo es base agua, y es mucho más ecológico que el cromado

electrolítico o hexavalente, ya que no contiene metales tóxicos.
• Altamente duradero aplicado en 3 capas, incluyendo barniz ultra resistente.
• Posibilidad de obtener el cromado en colores
• Posibilidad de incorporar a las líneas de producción.
• Puede usarse en materiales flexibles.
• No se rompe, ni se pela.
• Perfecto para casi cualquier superficie: aluminio, plástico (Polipropileno), metal,
madera, DM, cristal.
• Uso sencillo. Sólo se requieren conocimientos previos de pintura, una cabina y
compresor de aire.
El 1er. coche pintado de Efecto Cromo en España
137
Composites
• Se entiende por composite aquel material formado por fibras rectas y largas
situadas en el interior de la matriz.
• La matriz mantiene a las fibras unidas y distribuye los esfuerzos
• Las fibras soportan la mayor parte de la carga mientras que la matriz se
encarga de la tolerancia al daño (golpes).
Fibras y Matriz
• Las fibras ofrecen sus mejores propiedades cuando trabaja en la dirección de la

fibra, es decir , que en un caso ideal deberían alinearse las direcciones de las
fibras con la dirección de la fuerza exterior
• Las fibras se sitúan en capas o laminas superpuestas en la dirección del espesor
obteniendo estructuras que se llaman laminado.
• Las láminas nunca se superponen con la misma orientación.
• Los golpes o los esfuerzos cíclicos pueden causar que la fibra se separen de la
matriz, lo se denomina delaminación.
• La secuencia de apilación y orientación tiene mas importancia incluso que las
características físicas de las fibras y la matriz ya que esta va a dar las
propiedades finales al laminado.
• Usando las mismas fibras y matriz y variando la secuencia de apilado y
orientación se pueden conseguir infinitos comportamientos.
• Las fibras se pueden obtener como fibras secas o como preimpregnados.
• La fabricación con preimpregnados es la que mejores calidades ofrece.
138
• A pesar de que para su almacenamiento son necesarios temperaturas muy

bajas y los ciclos de procesado son a alta temperatura y presión
• Las fibras pueden ser caras: fibra de carbono, muy resistentes.
• Pueden ser precios medios: poliamida aromática.
• Baratas: fibra de vidrio
• la matriz le da volumen y protegen a las fibras
• Normalmente la matriz se hace en vacío para evitar las oxidaciones.
• La matriz suele ser una resina como epoxy o poliester
Fibras fuertes
- Fibra de Vidrio:
- Fibra de Carbono:
Fibra de carbono
• Proporciona al material su fuerza de atracción.
• Los compósitos reforzados con fibras de carbono son muy resistentes para su
peso.
• Son a menudo más fuertes que el acero, pero mucho más livianos.
• Debido a esto, pueden ser utilizados para sustituir los metales en muchas
aplicaciones, desde piezas para aviones y trasbordadores espaciales hasta
raquetas de tenis y palos de golf.
Fibra de Vidrio
• Sus principales propiedades son: buen aislamiento térmico, inerte ante ácidos,
soporta altas temperaturas.
• Estas propiedades y el bajo precio de sus materias primas, le han dado
popularidad en muchas aplicaciones industriales.
• ¿Qué se consigue con esas fibras revestidas de la matriz de resina?
9 Se consiguen materiales muy resistentes con muy bajo peso.
• ¿Para que se usan los composites?
9 Se utilizan en lugares donde se exigía una gran resistencia con poco

peso, como en partes de aviones, en los chasis y carrocería de coches y
motos de carreras.
139
ANOTACIONES:
................................................................................................................................
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140
UNIONES
Unir es juntar dos o más piezas fijándolas. Con la unión se consigue que varias piezas
actúen acopladas como un solo cuerpo rígido. Las uniones son necesarias en los
procesos de fabricación siendo el elemento principal para el trabajo de ensamble.
Clasificación de las Uniones
Las uniones DESMONTABLES se hacen on

tornillos, chavetas, cuñas y por ajuste de
apriete.
Las uniones INDESMONTABLES sólo

pueden separarse al destruir el medio de
unión. Ejemplos: remachado, soldado,
pegado.
La unión se puede clasificar también

según el tipo de cierre,
En las uniones con cierre POR

FRICCION es la fuerza de rozamiento
entre superficies la que soporta las
fuerzas externas, como en uniones por
apriete, remachado en caliente, uniones
atornilladas.
En las uniones con cierre POR FORMA es

la geometría de las piezas la que
mantiene la unión fija, como en:
remachado en frío, pasadores, chavetas
paralelas, ejes estriados.
En las uniones POR MATERIA, las que

mantienen la unión son las fuerzas
intermoleculares como en: soldadura y
pegado.
141
UNIONES PEGADAS
Pegar es unir materiales iguales o distintos ya sea con otro material llamado
pegamento o por disolución de los materiales a unir. La unión obtenida es del tipo
indesmontable con cierre por materia. El pegado se realiza a temperatura ambiente o
algo superior, pero nunca a temperaturas que provoquen cambios del estado de los
materiales a unir.
Fuerzas de la unión Pegada
La unión se mantiene rígida por la acción de fuerzas interiores que resisten las fuerzas
externas. Las fuerzas internas son de origen molecular y son:
a. La fuerza de ADHESION: Actúa entre las moléculas del pegamento y las de la

superficie de las piezas.
b. La fuerza de COHESION: Actúa internamente en el pegamento para mantener

sus moléculas unidas.
Ventajas y Desventajas
a) Ventajas
• En las uniones remachadas son esfuerzos localizados los que actúan

alrededor de los remaches.
• En las uniones soldadas debido a la dilatación y contracción los esfuerzos
son irregulares.
• En las uniones pegadas se producen esfuerzos uniformes a lo largo de la
unión.
142
• Al pegar 2 piezas no es necesario calentarlas tanto como para afectar su

resistencia y propiedades, como sucede al soldar.
• Las uniones pegadas son más ligeras que otras uniones que requieren
elementos metálicos adicionales.
• Debido a que los metales a pegar quedan separados por el pegamento,
se evita o disminuye la corrosión de contacto.
• Se pueden unir dos materiales de características totalmente diferentes.
Ejemplo: un metal con un no metal.
b) Desventajas
• Las uniones pegadas son estables sólo a temperaturas bajas. Algunos

pegamentos se vuelven inestables a partir de los 100°C.
• La mayor parte de los pegamentos no son conductores ni de electricidad
ni de calor.
• Debido a la baja resistencia de la unión es necesario una gran superficie
de contacto.
• Aunque unos más que otros, los pegamentos demoran en endurecer y
por tanto no se puede aplicar carga a la unión sino hasta después de un
tiempo.
• Su resistencia a la fatiga o sea a fuerzas variables, es mucho menor que
su resistencia normal de rotura.
c) Aplicaciones
• Los principales campos de aplicación de las uniones pegadas son en:

Aviación, tecnología aerospacial, industria automotriz, unión de plásticos o
materiales de características muy distintas.
Tipos de carga
En las uniones pegadas se reconocen tres tipos diferentes de solicitudes o tipos de

carga:
• Esfuerzo de corte
• Esfuerzo de tracción
• Esfuerzo de arrancado
Las cargas de tracción pura no son muy convenientes, ya que la unión se carga
desfavorablemente ante la baja resistencia a la tracción de los pegamentos.
Debe evitarse que la unión pegada esté sometida a una carga de arrancado porque
provocan concentración de esfuerzos de tracción en un área muy pequeña.
143
El tipo de carga más conveniente -pues la resisten mejor los pegamentos- es la carga
de corte.
Tipos de pegamentos
Los pegamentos son resinas sintéticas susceptibles de endurecimiento como por

ejemplo: las fenólicas, poliamídicas o epóxicas, cuya dureza y viscosidad pueden
modificarse por la adición de plastificantes.
a) Clasificación
• Por la temperatura de aplicación hay que distinguir entre:

Pegamentos en frío: endurecen por reacción química a temperatura,
ambiente entre minutos y días.
• Pegamentos en caliente: endurecen entre minutos y días calentando
entre 150° y 250°C. Algunos requieren presión de hasta 300 N/mm2 para
endurecer.
b) Por su composición se distinguen
• Pegamentos de un solo componente con las siguientes características:
• Son químicamente completos: llevan disolvente.

• Endurecimiento al aire al evaporar el disolvente.
• Las piezas no deben unirse hasta que el pegamento aplicado
pierda algo de humedad.
• Pegamentos de dos componentes, cuyas características son las

siguientes:
• No actúan hasta mezclar los dos componentes.

• Un componente es endurecedor y el otro aglutinante.
• El proceso de unión debe realizarse dentro del tiempo llamado
periodo de goteo.
UNIONES SOLDADAS
Las uniones soldadas son uniones del tipo indesmontable y cierre por materia.
Las uniones soldadas se clasifican según la temperatura que alcanzan en la zona de

soldadura:
Soldaduras Blanda y Fuerte
• Soldadura Blanda: Cuando la temperatura en la zona de soldadura es menor

de 450°C y las piezas a soldar no se funden.
• Soldarura Fuerte : Cuando la temperatura en la zona de soldadura es mayor
de 450°C y las piezas a soldar no se funden.
• En ambos casos es necesario aplicar un aditivo de soldadura, llamado
material de aporte, y que es de metal no ferroso.
144
Soldadura por fusión
• Cuando la temperatura en la zona de soldadura es lo suficientemente elevada

para producir la fusión de las piezas a soldar. No es necesario aplicar un
material de aporte, que normalmente sería -en caso de usarse- de la misma
composición que el material base.
La unión se realiza sin que se funda ninguno de los metales base
Soldaduras Blanda y Fuerte
Fundamentos
Las soldaduras blanda y fuerte son procedimientos térmicos para unir piezas
metálicas de materiales iguales o diferentes mediante un material de aporte en
estado fundido, cuya temperatura de fusión es bastante menor a la de los
metales que se unen.
Se distinguen entre soldadura que utiliza metales de aporte cuya temperatura de

fusión es inferior a 450°C, llamada soldadura blanda y soldadura cuyos metales
de aporte funden a más de 450°C, llamada soldadura fuerte.
Aplicación
Estos procesos se utilizan para la soldadura de:
• Plaquitas de metal duro en los mangos para cuchillas de torno.

• Conexiones eléctricas de elementos pequeños.
• Unión de tubos de pared delgada.
• Unión de planchas de poco espesor.
145
Soldadura por Fusión
Es un proceso por el cual se unen materiales utilizando como fuente de energía el

calor.
1. Clasificación
Se clasifican según:
a) El tipo de material base :

• metales
• plásticos
• otros
b) La finalidad de la soldadura
• de unión
• de relleno
c) La forma de hacer la soldadura

• manual
• mecánica
• automática
146
d) El procedimiento de soldadura
ELECTROESCORIA
ELECTRICO
LASER
ARCO
POR FUSION
HAZ ELECTRONICO
ALUMINOTERMICA
CONTINUA
RESISTENCIA
OXI-ACETILENICA
PUNTO
A TOPE
147
Soldadura a gas
En este proceso de soldadura, el calor necesario para calentar la pieza y el metal de

aporte y luego fundirlos procede de una llama de alta temperatura obtenida por la
mezcla o combinación del acetileno con el oxígeno alcanzando temperaturas de
3100°C.
Ambos gases se mezclan en proporciones adecuadas en un soplete proyectado y

construido en forma tal que el soldador tiene la posibilidad de regular por completo la
llama, ajustándola a las necesidades del trabajo. La reacción química de soldadura
oxiacetilénica es:
148
Los tipos de llama son:
a) Neutra: Para soldar aceros.

b) Oxidante: Con exceso de O2 para soldar no ferrosos.
c) Carburante: Para soldar fundición gris.
a. Neutra b. Oxidante c. Carburante
Los gases de soldar
a) El Oxígeno : Sus principales características son :
• Facilita la combustión.
• Acelera la combustión.
• Es inofensivo, pero altamente inflamable.
149
El cilindro de Oxígeno
Características:
• Se fabrica de una sola pieza color verde

• Posee una válvula de seguridad de alta presión.
• La conexión de la botella con la maguera es con rosca derecha
• El contenido es O2 gaseoso, a dos volúmenes:
De 40 lts. cuya presión es 150 bar, y se designa con la letra N.

De 50 lts. cuya presión es 200 bar, y se le designa con la letra L.
Precauciones que se deben tomar:
• No calentar el cilindro: Explosión !

• No aceitar las válvulas: Explosión ! ÅO2 + aceite
• No debe colocarse en posición horizontal.
b) El Acetileno : Sus principales características son:
• Es inflamable y tóxico
• Es incoloro
• Es explosivo a 2 bar : se produce la reacción C2 H2 Æ 2C + H 2
(descomposición)
• Presión de trabajo : 0,3 - 0,6 bar (1,5 bar como máximo)
• Gran velocidad de combustión.
El Cilindro de Acetileno
Características
• Se construye de varias piezas: Tubos de aceros estirado sin costura.

• Posee un interior recubierto con un material llamado amianto = carbón
vegetal + acetona.
• El color del cilindro es rojo.
• Posee una válvula reductora de presión.
• La conexión a la manguera es mediante rosca izquierda.
• Contiene acetona líquida, que diluye al acetileno en proporción 25:1 por
cada atmósfera de presión.
• La presión es 18 bar.
Precauciones que se deben tomar
• NO calentar
• NO colocarlo en posición horizontal.
150
Consumo de Oxígeno (O2)
FORMULAS:
V (P1 - P2)
∆V =
Pamb
∆P = P1 - P2 ∆v = Vc • t
Para el oxigeno (02 )
P1 = Presion de la botella antes de soldar (bar/PSI)
P2 = Presion de la botellas despues de soldar (bar/PSI)
∆P = Diferencia de presion (bar/PSI)
Pamb = Presion normal del aire (1 bar)
V = Volumen de la botella de gas (40 1/50 1)
∆V = Volumen de gas consumido (1)
VC = Consumo de gas (1/h)
T = Tiempo para soldar (h)
VMAX = Tipo N 40 x 150 = 6000 1
Tipo L 50 x 200 = 10000 1
Consumo de Acetileno (C2 H2)
FORMULAS:
V (P1 − P 2 )
∆V = F
PF
∆P = P1 - P2 ∆V = VC • t
Para el acetileno (C 2 H 2 )
P1 = Presion de la botella antes de soldar (bar/PSI)
P2 = Presion de la botella despues de soldar (bar/PSI)
∆P = Diferencia de presion (bar/PSI)
PF = Presion de llenado (18 bar)
VF = Volumenes de llenado de la botella de gas (1)
∆V = Volumen de gas consumido (1)
VC = Consumo de gas (l/h)
t = Tiempo para soldar (h)
VMAX = (13) (25) (18) ) = 5850 1 = VF
151
Determinación de Cantidades en la Mezcla
Relación = a : b de una mezcla significa que la proporción :
a ∆V O 2
=
b ∆V C 2 H 2
Se debe cumplir. Ejemplo: En la relación de mezcla 1 : 1,05 tenemos que : 1lt. de O2

se mezcla con 1,05 lt de C2H2. Entonces primero se halla el consumo de uno de los
gases y luego se halla con la proporción el consumo del otro gas.
Conversiones: 1 PSI = 0.07 bar 1bar = 14.7 PSI 1m3 = 1000 lt.
Problemas
Proporciones de Mezcla
1. La proporción de mezcla más apropiada para una flama de soldar es: 02 : C2

H2 = 1,15:1
¿Cuántos litros de acetileno ( ∆ V) se usaron para una caída de presión en la
botella de oxígeno de ∆ p = 8.5 bar? Botellas L y N.
2. Se usa una flama para soldar latón en la proporción 02:C2 H2 = 1,65:1. La

botella de acetileno muestra luego de soldar una caída de presión de ∆ p=
0.8 bar.
¿Cuánto fue el volumen de oxígeno consumido?
¿Cuál es la diferencia de presión en la botella de oxígeno (L y N)?
152
UNIONES ROSCADAS
• Definición
Son uniones desmontables de cierre por fricción; ésta se presenta en la unión
entre la cabeza del tornillo, la tuerca, la arandela y la piezas a unir.
Geometría de la rosca
Autobloqueo:
• Cuando el tornillo y la tuerca están apretados, denomina autobloqueo al

grado de oposición al desajuste
• El autobloqueo se obtiene gracias a la fuerza de rozamiento y es
inversamente proporcional a la inclinación de la rosca.
• Por lo tanto, cuanto menor sea el ángulo de inclinación, el autobloqueo será
mayor.
153
Roscas <α Autobloqueo

Fina Pequeño Grande
Corriente Mediano Regular
De 3 pasos Grande Pequeño
Cuando se desee buen autobloqueo se debe utilizar una rosca fina, además tiene las
siguientes ventajas:
• Con una fuerza de torsión relativamente pequeña se puede obtener una

fuerza de apriete relativamente elevada.
• Puesto que presentan una pequeña profundidad de rosca, pueden entallarse
en tubos de pared delgada.
154
TIPOS DE TORNILLOS
Se pueden clasificar:
1. Según su rosca
• Rosca Métrica (ISO): Los diámetros y pasos están dados en milímetros

y el perfil triangular tienen un ángulo de flancos de 60°.
• Rosca Unificada (UN): Tiene el mismo perfil y el mismo ángulo de

flancos que la rosca métrica, pero el diámetro nominal se da en pulgadas
e indirectamente se trabaja con el paso indicando el número de hilos por
pulgada.
• Rosca Whitworth: Rosca con ángulo de flancos de 55°. Se designa la

manera similar a la rosca unificada.
• Rosca Whitworth para tubos: Se emplea en las uniones de tubos, el

perfil del filete es triangular con un ángulo de flancos de 55°, su número
de hilos por pulgada es alto y el diámetro nominal no coincide con el
diámetro exterior de la rosca.
• Rosca con Chapa: Se usan para la unión de chapas de acero dulce de

hasta 2 mm de espesor; se fabrican de acero templado, y por sí, solos
roscan el agujero se está atornillado.
• Roscas para madera: Aunque el perfil es diferente, en principio,

trabajan igual que la rosca para chapas.
Según la forma de la cabeza
• De cabeza hexagonal.
• De cabeza cilíndrica con hexágono interior (Allen).
• Tornillos de cabeza cuadrada.
• Tornillo redondo – plano usado generalmente en cerrajería y carpintería.
Tiene un cuello cuadrado que evita el giro del tornillo.
155
Tornillos con cabeza ranurada
La cabeza puede ser: semiesférica, cilíndrica, avellanada, bombeada, etc.
Se aplica mucho mejor torque que en un tornillo hexagonal.
Se emplea desarmador plano o estrella (phillips) para accionarlos.
156
Según el extremo del tornillo
a) En espiga
b) Achaflanado o biselado a) b) c)
c) Plano
d) Con bisel afilado
e) Bombeado
f) En punta
d) e) f)
Designación de tornillos
Rosca Métrica (ISO - DIN)
Ejemplo:
TORNILLO HEXAGONAL M12 x 1,25 x 50 x 5.6

a) b) c) d) e)
a) Forma de la cabeza
b) Rosca Métrica de 12 mm de
diámetro nominal.
c) 1,25 mm de paso (sólo
cuando es rosca fina).
d) 50 mm de longitud del
vástago.
e) Resistencia del tornillo :
Resistencia 5. 6
δβ = 5 x 100 = 500 N/mm2 (resistencia a la tracción)

δβ = 5 x 6 x 10 = 300 N/mm2 (límite de fluencia)
Rosca Unificada (ANSI B18. 2.1 - 1972)
Ejemplo:
¾ - 10 xl½ tornillo hexagonal, SAE grado 8

a) b) c) d) e)
157
a) Diámetro nominal el pulg. (en expresión fracción o decimal).

b) No. de hilos/pulg 10 = 10 hilos/pulg., es decir paso = 1/10”
Este dato es omitido en los tirafondos.
c) Longitud (en expresión fraccional o el equivalente con dos decimales).
d) Denominación del elemento.
e) Material, incluyendo especificaciones, y el acabado de protección, si se
requiere.
TIPOS DE UNIONES ATORNILLADOS
1. Con Tornillo Pasante

Compuesto por un tornillo y una tuerca
Es el mejor sistema de tornillo de unión
Se usa cuando se puede taladrar un agujero
a través de las dos piezas a ensamblar.
2. Con Espárrago
Se usa cuando no es posible o cuando no es conveniente
taladrar un agujero a través de las dos piezas a unir. Debe
roscarse la pieza que lleva el agujero ciego para colocar en
él el espárrago, debiendo ajustarlo fuertemente y después
de lo cual no debe desmontarse en especial si la pieza es de
hierro fundido.
3. Tornillo de Presión
Se usan en las mismas circunstancias que los espárragos,
pero no son tan buenos como éstos. Esta unión se debe
evitar cuando hay que desmontar frecuentemente de un
agujero roscado. Pueden ser:
• Con Tornillo Hexagonal: Cuando se requiere un buen

apriete hay espacio suficiente para una llave de boca o
no interesa que la cabeza sobresalga.
158
• Con tornillo de cabeza cilíndrica con

hexágono interno (Allen): Cuando se
requiere que la cabeza quede escondida o
cuando no hay espacio suficiente para una
llave de boca.
4. Tornillos se Sujeción o Prisioneros

Se usa para impedir el desplazamiento relativo entre dos piezas de máquina.
Pueden atornillarse completamente hasta quedar al ras de la superficie, lo
cual evita posibles accidentes.
Su extremo varía según la forma de los elementos a unir
Otras Aplicaciones
159
ANOTACIONES:
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
160

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TECSUP - PFR Tecnología de Materiales

SEPARACIÓN POR CUÑA

Permite penetrar los materiales aplicando fuerzas

En la figura muestra que la fuerza F transmitida a la

Luego, al ingresar la cuña, se generan componentes

En la figura puede apreciarse la gran

Descomposición de la Fuerza Aplicada

F La fuerza aplicada F, llamada fuerza de penetración, se

Ft = K. (F) [es una recta]

Conclusión: cuando < β ≡ cte Si F ↑⇒↑ Ft

* Aluminio * Cobre * Acero fundición * Acero alta dureza.

Del cuadro anterior [V] [F] A mayor dureza, mayor β.

Forma básica del filo:

b. Plano libre (de incidencia)

Ángulos y superficies en el filo.

< α: Angulo libre (de incidencia)

< β: Angulo de filo

< λ: Angulo de ataque (de salida de viruta)

Punto: 1 Plano de incidencia

Punto: 2 Plano de salida de viruta

Bajo valores adecuados, el ángulo de incidencia evita o disminuye el rozamiento entre

Siempre se cumple que < α + < β + < λ = 90°

En la figura, se aprecia como el

Se mecanizan materiales duros.

Se requieren pequeñas profundidades

El corte es “interrumpido” (viruta

Características de la viruta arrancada

La viruta sale en forma de partículas aisladas.

Características de la viruta plástica.

Características de la viruta desprendida

Separación: Es la modificación de la forma de un cuerpo sólido, al eliminar la cohesión

División de los Procesos de Corte

9 Cizallado: cizallas, tijeras, alicates, guillotinas.

b. Arranque de Viruta: Aquí el material separado tiene dimensiones pequeñas.

Según el filo: paralelo (0), inclinado(1),

Aquí puede deducirse que:

5 A mayor longitud de corte se realizará el

5 A mayor longitud de corte se realizará el

Tiene un sistema de multiplicación que 1

1. Con multiplicador de palanca.

2. Con multiplicador de cremallera.

Parámetros en las cizallas:

< β = ángulo de filo

Los valores de estos parámetros dependen

Además, la separación entre filos es función de “e” (espesor del material)

< β Â de 75° a 85°

Si hay demasiada separación, el material se deforma tiende a doblarse en la zona de

Analizando las figuras:

Si el corte se realiza cerca del centro de giro la longitud de corte

Si el corte se realiza lejos del centro de giro por el contrario, la

VELOCIDAD DE CORTE EN MAQUINAS HERRAMIENTAS

Con qué velocidad de corte se trabajan las Máquinas Herramientas?

La velocidad de corte se entiende como la velocidad relativa entre material y

2. La clase de MATERIAL que se trabaja.

3. El tipo de TRABAJO que se realiza.

Esta velocidad de desplazamiento se mide __________ y los valores recomendados se

VALORES QUE DEBEN CONOCERSE ANTES DE INICIAR EL TRABAJO CON

1. Las dimensiones de la HERRAMIENTA o del MATERIAL.

2. El material de la HERRAMIENTA o de la PIEZA DE TRABAJO.

3. Los valores recomendados para la velocidad de corte se obtienen de: ___________

DETERMINACION DEL NUMERO DE VUELTAS EN LAS

DETERMINACION MEDIANTE CÁLCULO

El número de vueltas puede determinarse mediante:

a. ________ b. _ c. _______