SHEREN: Bab 1 (1-15)

1.1. What is Suply Chain Management?

• Supply chain management is a set of approaches utilized to efficiently integrate
suppliers, manufacturers, warehouses, and stores, so that merchandise is produced
and distributed at the right quantities, to the right locations, and at the right time, in
order to minimize systemwide costs while satisfying service level requirements.
• What makes supply chain management difficult?
1. Supply chain strategies cannot be determined in isolation. They are directly
affected by another chain that most organizations have, the development chain
2. It is challenging to design and operate a supply chain so that total systemwide
costs are minimized, and systemwide service levels are maintained.
3. Uncertainty and risk are inherent in every supply chain
1.2. The Development Chain
The development chain is the set
of activities and processes
associated with new product
introduction. It includes the
product design phase, the
associated capabilities and
knowledge that need to be
developed internally, sourcing
decisions, and production plans.

1.3. Global Optimization

What makes finding the best systemwide, or globally optimal, integrated solution so
difficult?
1. The supply chain is a complex network
2. Different facilities in the supply chain frequently have different, conflicting
objectives.
3. The supply chain is a dynamic system
4. System variations over time
1.4. Managing Uncertainity And Risk
A variety of factors contribute to this:
1. Matching supply and demand is a major challenge
2. Inventory and back-order levels fluctuate considerably across the supply chain
3. Forecasting doesn’t solve the problem.
4. Demand is not the only source of uncertainty.
5. Recent trends such as lean manufacturing, outsourcing, and offshoring that focus
on cost reduction increase risks significantly
1.5. The Complexity
Three critical abilities that successful firms must possess:
• The ability to match supply chain strategies with product characteristics.
• The ability to replace traditional supply chain strategies
• The ability to effectively manage uncertainty and risk.
1.6. Key Issues in Supply Chain Management
Type of firm activities:
• The strategic level deals with decisions that have a long-lasting effect on the
firm.
• The tactical level includes decisions that are typically updated anywhere
between once every quarter and once every year.
• The operational level refers to day-to-day decisions
Type of decisions:

SELMA: Bab 2 (30-44)

2.1. introduction
• Inventory is one of the dominant costs. For many managers, SCM yang efektif itu
sama juga dengan reducing inventory levels.
• Goal effective inventory management di SC adalah inventory harus sesuai di tempat
yang sesuai, waktu yang sesuai untuk minimalisir biaya sistem dalam satisfying
customer service requirements.
• SC itu consists of suppliers dan manufaturers, yang convert raw materials menjadi
produk jadi dan di distribusika ke DC dan warehouses, terus produk jadi di
distribusiin ke customers.
• Inventory diadakan karena:
1. Unexpected changes in customer demand
2. The presence in many situations of a significant uncertainty (contohnya
kuantitas dan kualitas dalam supply, supplier costs, dan delivery times)
3. Lead times
4. Economies of sclae offered by transportation companies (encourage firms
buat order banyak quantity --> transport banyak --> inventory banyak
• To decide inventory policy yang efektif, biasanya yang dilakukan adalah:
1. Customer demand.
▪ Tapi untuk forecast, harus diketahui historical datanya untuk diliat
average customer demandnya
2. Replenishment lead time (penentuan waktu order)
3. Mempertimbangkan jumlah produk yang berbeda (karna biasanya compete
sama budget yang ada)
4. The length of planning horizon
5. Costs (order dan inventory holding cost)
 ▪
Order cost: biaya produk dan transportasi
▪
Inventory holding cost: biaya pajak, biaya maintenance, biaya
obsolescene, biaya peluang (e.g. stock market)
6. Service level requirements

2.2. single stage inventory control

2.2.1. the economic lot size model
--> menggambarkan trade-offs antara ordering dan storage costs.
• The model assumes:
o D = demand, demand selalu constant
o Q = order quantities per order
o K = fixed cost atau setup cost
o h = holding cost
o The lead time
o Initial invetory = zero
o The planning horizon = infinite

• Inventory level di consider sebagai function of time

ℎ𝑇𝑄
• Total inventory cost in a cycle of length T = 𝐾 + 2
𝑄
• = average inventory level = Q = TD
2
𝐾𝐷 ℎ𝑄
• Average total cost per unit time: 𝑄
+ 2
2𝐾𝐷
• EOQ = optimal order quantity, rumusnya: 𝑄 ∗ = √ ℎ
• 2 insights dari model ini:
𝐾𝐷 ℎ𝑄
1. 𝑄
= 2
maksudnya kalau order quantity nya naik, inventory setup cost nya
turun, tapi holding costnya naik.
2. Total inventory cost ga sensitive terhadap order quanitites. Quantity order =
Q = bQ*
• Effect of demand uncertainty:
o Princiles of all forecasts:
1. Forecast selalu salah (krn gabisa match antara supply dan demand)
2. Makin panjang forecast horizonnya, makin worse the forecast (krn
customer demand gabisa di predict dalam jangka waktu yang lama)
3. Forecast agregat lebih akurat (lebih mudah untuk predict demand dari
semua SKU dalam sebuah product family)
2.2.3. Single period model
• Untuk memahami impact dari demand uncertainty
• Lebih mengkonsider product yang punya short lifecycle dan perusahaan yang Cuma
punya peluang one ordering
• Optimal order qty belum tentu sama dengan forecast/average demand. Melainkan
lebih bergantung pada hubungan antara marginal profit (MP) yang didapatkan dari
penjualan additional unit dan marginal cost (MC).
• Kalau additional unit terjual:
 o MP = Selling price / unit – variabel ordering (production cost)/unit
• Kalau tidak terjual:
o MC = variabel ordering (production cost)/unit – salvage value/unit
o Kalau MC > MP, maka optimal quantity in general lebih kecil daripada
average demand
o Risk/reward tradeoff: dengan naiknya production qty, risk/probability of
large losses dan probability of large gains bakal naik.
2.2.4. initial inventory
• Trade off nya terjadi antara having a limited amount of inventory tapi gabayar fixed
cost vs. Paying fixed cost tapi punya level inventory yang lebih tinggi
• Min max policy atau (s,S) = reviewing jika level inventory udah dibawah kapasitas (s),
lalu diorder/produksi untuk nambahin level inventory, (S).
o s = reorder point (min)
o S = order up to level (max)
2.2.5 multiple order opportunities
• 3 alasan kenapa distributor hold inventory:
o Untuk satisfy demand yang terjadi selama lead times
o Mencegah adanya uncertainty in demand
o Balance annual inventory holding costs dan annual fixed order costs
2.2.6. Continous review policy:

o Sistem yang ngereview inventory secara continously.

o Asumsinya adalah:
▪ Daily demandnya random dan normal distribution
▪ Setiap distributor ngeorder, mereka bayar fixed cost
▪ Inventory holding costnya kena charger per item, per unit time
▪ Sesuai dengan lead time
▪ Kalo cust. Order dan ga ada inventory, maka orderannya hilang
▪ Adanya service level untuk distributor
o Reorder level:
▪ Average inventory = L x AVG
▪ safety stock = 𝑍 𝑥 𝑆𝑇𝐷 √𝐿 → expected level before receiving order
2𝐾 𝑥 𝐴𝑉𝐺
▪ EOQ = 𝑄 ∗ = √ ℎ
𝑄
▪ 2
+𝑧 𝑥 𝑆𝑇𝐷 = expected level immediately after receiving order
𝑄
▪ Average inventory level= 2 + 𝑧 𝑥 𝑆𝑇𝐷 𝑥 √𝐿

YOLAN: Bab 2 (45-59)

2.2.7 Variable Lead Times

Reorder Level (R)

Safety Stock z AVGL STD2 + AVG2  STDL2

2 K ´ AVG
Order Quantity (Q) Q=
h

*AVGL = average lead time *STDL = standar deviasi

2.2.8 Periodic Level Policy

Nilai inventory harus direview dalam periodik tertentu untuk mengetahui order quantity
selanjutnya:
1. Short Interval (harian)
Persamaan (s,S) -> s=R dan s=R+Q
Jika jumlah inventory lebih kecil dari s, maka buat pesanan hingga mencapai S

2. Long Interval (mingguan/bulanan)

Menggunakan base-stock level policy
(r + L)  AVG
Average demand =
Safety stock = z  STD  r + L

*r = periode waktu review *L = lead time *AVG = average daily demand

*STD = st. dev daily demand

contoh:
- Suatu distributor melakukan order setiap 3 minggu, dengan lead time 2 minggu
- z=1.9, std=32.8, avg=44.58
Jawab:
- avg demand = (3+2) x 44.58 = 223
- Safety stock = 1.9 x 32.08 x √5 = 136
- Base-stock level = 223 + 136 = 359
- Average inventory level = 3442 .58 + 1.9  32.08  5 = 203.17

- Jadi, distributor menyimpan persediannya selama 5 minggu. (= 203.17/44.58)

2.2.9 Service Level Optimization

• Menentukan kebijakan inventory optimal berdasarkan target service level tertentu
• Hubungan grafik:
1. Semakin tinggi service level, semakin tinggi inventory level
2. Semakin tinggi lead time, semakin rendah service level
3. Semakin rendah inventory level, semakin tinggi service level
& expected profit
• Service level yang tinggi disebabkan apabila produk:
1. profit margin tinggi
2. volume tinggi
3. variability rendah
 4. lead time rendah
• Profit optimization & Service Level
1. Service level > 99% untuk high profit margin, high volume, low variability product
2. Service level < 95% untuk low profit margin, low volume, high variability product
2.3 Risk Pooling
• Tools untuk mengatasi variability dengan cara menggabungkan warehouse menjadi 1.
• Demand variability is reduced if one aggregates demand across locations
• Reduced in variability allow decreases in safety stock and average inventory
• St. dev mengukur banyaknya permintaan yang bervariasi diluar avg. demand
• Coefficient of variation = st. dev : average demand

2.4 Sentralisasi vs desentralisasi

Kriteria Sentralisasi Desentralisasi

Safety stock LOWER HIGHER
Service level HIGHER LOWER
Overhead cost LOWER HIGHER
Customer lead time HIGHER LOWER
Transportation cost Consider inbound & outbound cost

2.5 Managing Inventory in Supply Chain

• Echelon inventory (tingkatan)= inventory on hand +
downstream (closer to customer) inventory. Contoh:
echelon of supplier, echelon of distributor. Gambar->
• Reorder point (R) with echelon inventory

R = Le  AVG + z  STD  Le

Le = echelon lead time (LT antara retailer&distributor PLUS

LT antara distributor&supplier)
AVG = avg demand at retailer
STD = st. dev demand at retailer
• CONTOH: avg=45, std=32, z=1.88, Le= 1

K D H Q
retailer 250 45 1.2 137
distributor 200 45 .9 141
wholesaler 205 45 .8 152
manufacturer 500 45 .7 255

JAWAB:
For the retailer R=1*45+1.88*32*√1 = 105
For the distributor R=2*45+1.88*32*√2 = 175
For the wholesaler R=3*45+1.88*32*√3 = 239
For the manufacturer R=4*45+1.88*32*√4 = 300

2.6 Practical Issues

 7 strategies to reduce inventory level:
1. Periodic inventory review
2. Tight management of usage rates, lead times, safety stock
3. Reduce safety stock level
4. Introduce cycle counting practice
5. ABC approach (classified item into 3 categories)
6. Shift more inventory
7. Follow quantitative approaches
Annual _ Sales
Inventory _ Turnover _ Ratio =
Average _ Inventory _ Level
2.7 Forecasting
Techniques:
1. Judgement methods (sales-force composite, experts panel, Delphi method)
2. Market research methods (market testing, market survey method)
3. Time series methods (moving average, exponential smoothing)
4. Causal methods
5. Appropriate forecasting techniques; by answering 3 questions
a. Whats the purpose of forecast & how to be used?
b. What are the dynamic of the system?
c. How important is the past in estimating the future?

JOANNE: Bab 3 (79-93)

• Network Planning; menyusun dan mengelola supply chain dengan tujuan:

- Menemukan keseimbangan antara biaya inventory, transport dan manufaktur
- Menyamakan supply dan demand dibawah ketidakpastian (uncertainty) dengan
mengelola inventory dengan efektif
- Memanfaatkan sumber (resource) dengan efektif

• Proses network planning terdiri dari 3 step:

1) Network Design (berhubungan dengan keputusan berhubungan dengan lokasi pabrik
dan gudang serta distribusi dan sourcing)
- Key strategic decision (ada 6): menentukan jumlah fasilitas (pabrik dan gudang),
menentukan lokasi fasilitas, menentukan jumlah fasilitas, alokasi ruang untuk
produk pada fasilitas, menentukan sourcing requirements, menentukan strategi
distribusi (alokasi pelanggan ke tiap2 warehouse atau gudang)
- Tujuannya adalah untuk desain dan konfigurasi ulang network logistics untuk
meminilaisir biaya systemwide tahunan (termasuk production & purchasing cost,
inventory holding cost, facility cost seperti storage handling dan fixed cost,
transport cost, service level requirements yang beragam)
1.1 Data Collection
- Melibatkan jumlah data yang besar, seperti: lokasi pelanggan, retailer, gudang dan
pusat distribusi, fasilitas manufaktur dan supplier; seluruh produk (voluem dan
special transport modes); permintaan tahunan; tarif transport berdasarkan mode,
biaya gudang (labor, inven. Carrying charges, fixed operation cost); ukuran dan
 frekuensi shipment, ordering processing cost; cust. Service requirements and
goals; biaya dan kapasitas production dan sourcing
1.2 Data Aggregation
- Contohnya: sebuah produk memiliki pelanggan mencapai 10000-120000. Produk
memiliki berbagai macam variansi dan dikirimkan ke jaringan yang berbeda-beda
membuat jumlah network sangat banyak. Untuk itu perlu data aggregation
(pengumpulan).
- Barang-barang dikumpulkan ke dalam sejumlah kelompok produk, berdasarkan:
Distribution pattern (picked up at the same source; destined to the same customer
are aggregated together); Product type (different produts simply be variations in
product models, style, type of packaging are aggregated together).
- Data aggregate digunakan ketika: demand points diatas 200 zona,
pengelompokkan zona memiliki jumlah demand yang sama, aggregate point
terletak di tengah zona, aggregate produk hingga 20-50 produk
1.3 Transportation routes
- konstruksi distribution network design model yang efektif untuk mengestimasi
transport cost. Dibedakan menjadi internal and external fleet (armada)
- estimasi biaya transport termasuk annual cost per truck, annual mileage per
truck, annual amount delievered, truck’s effective capacity
1.4 Mileage (jarak tempuh) estimation
- tool untuk mengestimasi distance atau jarak. Biasanya mengestimasi jarak
antara dua point a dan b dengan mendapatkan point longitude (bujur) dan
latitude (lintang) atau lona atau b dan lata atau b
- Straight line distance antara poin a dan b di kalkulasi dengan:

- Nilai 69 adalah perkiraan jumlah mil per derajat garis lintang di US (karena
bujur dan lintang diberikan dengan satuan derajat). Namun equation ini hanya
akurat untuk jarak pendek; ini tidak memperhitungkan kelengkungan bumi.
untuk mengukur jarak jauh peri dan mengoreksi lengkungan bumi, kami
menggunakan perkiraan:

Equation ini akurat, namun mengabaikan jarak jalan yang sebenarnya. untuk
memperbaikinya, kalikan Dab dengan circuity factor, ρ. Di metropolitan area, ρ
= 1.3; untuk continental US, ρ = 1.14
1.5 Warehouse cost
- Terdiri atas 3: handling cost (labor &
utility cost); fixed cost (capture all
cost that aren’t proportional to the
amount of material that flow through
the warehouse, liat gambar sblh);
storage cost (inventory holding cost).
- Annual flow dan avg inventory
sebuah produk tidak memberi tahu seberap besar ruang yang dibutuhkan
untuk produk di gudang. Untuk itu perlu dihitung inventory turnover ratio.
 - Inventory turnover ration adalah jumlah annual outflow dari gudang ke avg
inventory level. Jadi bila ratio = λ, maka avg inventory level adalah jumlah
annual flow dibagi λ. Mengalikan avg inventory level dengan inventory
holding cost menghasilkan annual storage cost. Untuk mengkalkulasi fixed
cost, perlu mengestimasikan warehouse capacity.
1.6 Warehouse capacity
- Gambar ini menunjukan bahwa required
storage space diperkirakan harus dua kali
jumlah avg inventory level.
- Karena gudang perlu ruang untuk aisle,
picking, sorting, processing facilities maka
required storage space harus dikali dengan
faktor >1. Typical factor yang dipakai biasanya 3.
- Misal: annual flow = 1000; inven. Turnover ratio = 10; hasil avg inven level
adalah 100. Apabila tiap unit butuh 10 square feet maka required space =
2000 square feet, total space required = 6000 square feet.
1.7 Potential warehouse location
- Lokasi harus memenuhi berbagai macam kondisi (kondisi geografis dan
infrastruktur, SDA dan SDM, industri lokal dan regulasi pajak, ketertarikan
publik)
1.8 Service level requriments
- Membantu untuk define service level sebagai proporsi pelanggan dengan
jarak ke gudang yang ditugaskan mereka tidak lebih dari jarak yang
diberikan. Contoh: 95% pelanggan disituasikan berada dijarak 200 miles
dengan warehouse yang melayani mereka
1.9 Future demand
- Karena merupakan bagian dari keputusan strategic level (chapter1), maka
perlu mempertimbangkan perubahan demand pelanggan selama
beberapa tahun terakhir ketika mendesain network. Biasanya
menggunakan pendekatan berbasis skenario yang memasukkan
perhitungan NPV
1.10 Model and Data Validation
- Cara yang dilakukam biasanya konstruksi ulang existing network
configyrration enggunakan model and collected daya dan
membandingkan output model pada data yang ada
- Ini biasanya menjadi cara terbaik untuk identifikasi error pada data,
problematic assumption, modeling flaws, etc
- Cara ini termasuk mengestimasi dampak menutup warehouse pada
system perfromance, mengganti flow of material pada existing network
dan melihat perbedaan biaya
1.11 Solution Techniques
- Mathematical optimization (termasuk exact algorithms untuk mencari
solusi optimal, least-cost solutions; dan heuristics algorithms
(mengevaluasi specific design alternativs)
- Heuristics and the need of exact algorithm (untuk logistics network
configuration model menggunakan integer programming model)
 - Simulation model and optimization techniques (digunakan untuk static
model, contoh seperti mempertimbangkan annual atau avg demand)

FRISLY: Bab 3 (94-107

• Model simulasi dan Teknik Optimasi membutuhkan data mengenai:

→ Pola pemesanan
→ Kebijakan inventory
→ Aliran inventory di gudang
• Key features dalam Konfigurasi Jaringan Supply Chain Planning:
→ Customer service level requirements
→ Warehouse yang dimiliki
→ Probabilitas ekspansi warehouse
→ Pola aliran produk
→ Produksi
→ Bill of materials
• Strategic safety stock -> strategi pengelolaan safety stock diharapkan mampu untuk
meminimalisir biaya, caranya adalah dengan cara menganalisis interaksi antar
fasilitas dan dampaknya terhadap tingkat inventory yang harus ditetapkan pada
setiap fasilitas tersebut. Ada dua cara:
→ Make to stock
→ Make to order
• SI + T > S
o SI = jumlah waktu yang dibutuhkan dari saat barang dipesan sampai diterima
oleh gudang
o S = waktu pelayanan yang dijanjikan kpd pelanggan
o T = waktu pemrosesan di fasilitas
• Optimasi supply chain:
o Identifikasi pengimplementasian push-pull strategy
o Implementasi risk pooling
o Mengubah strategi supply chain menjadi global optimization supply chain
• Push (untuk barang high volume, low variability) - pull (untuk barang low volume,
high variability) strategy
→ Dapat menurunkan cost
→ Dapat menurunkan lead time
• Beberapa fasilitas di supply chain hanya mengoptimasi bagiannya sendiri tanpa
mempertimbangkan dampaknya kepada fasilitas yang lain dalam sistem rantai
pasok, hal ini mengakibatkan:
o Low inventory turns
o Service lever yang tidak konsisten
o Transpostation cost tinggi
RESOURCE ALLOCATION
• Resource Allocation -> alokasi sumber daya, dengan menggunakan supply chain
master planning
• Supply chain master planning adalah proses koordinasi dan alokasi strategi produksi
dan distribusi dengan ketersediaan sumber daya dalam rangka meminimalisasi cost
dan memaksimumkan profit
• Data yang dibutuhkan:
o Lokasi fasilitas2 yang dimiliki
o Transportasi yang digunakan
o Produk perusahaan dan info mengenai produk
o Informasi lini produksi (maks lot size, kapasitas lini produksi, biaya sekali
produksi, etc)
o Informasi mengenai pergudangan/warehouse (kapasitas, teknologi yang
dibutuhkan di gudang -> contoh: forklift, AVG)
o Demand forecast