Diseño de Elevador Cemento Clinker

UNIVERSIDAD JOSE CARLOS MARIATEGUI ING MECANICA ELECTRICA
DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSPORTE DE CEMENTO CLINKER EN BASE A ELEVADOR DE

CANGILONES
1 PROCESO DEL CEMENTO CLINKER
 El cemento clinker es obtenido de los yacimientos de la empresa , donde se obtiene la

materia prima para el procesamiento del clinker, esto se hace a través de extracción
del materila atajo abierto
 Una vez extraido el material se transporta desde los yacimientos hacia la planta
procesadora a través de vehículos de transporte como son los volquetes
 Cuando el clinker llega la planta es depositado y almacenado de manera temporal en
los campos de concentración donde se almacena de manera temporal, luego es
transportado a través de fajas hacia el proceso de molido y posteriormene a el
horneado del clinker para finalmente obtenerse el cemento
 En este diseño se contempla la elaboración del sistema de transporte para elevar el
clinker desde el nivel 1 de la planta donde están los campos de concentración hasta el
nivel 2 , por consiguiente se hace indispensable el uso de este sistema
El presente diseño del sistema de transporte se centrara en el elevador de cangilones, para ello e
se tomara en cuenta el esquema de la figura 1.1 donde se puede apreciar que el clinker llega a
través de la faja transportadora C1 hasta el chute de carga del cangilon , para luego ser llevado, por
el elevador de cangilones hacia el nivel 2 en donde se encuentra la faja M1 , quien se encarga de
llevarlo hacia el distribuidor y posteriormente a través de este al molino donde sigue el proceso.
MAQUINARIA INDUSTRIAL DISEÑO DE ELEVADOR DE CANGILONES

FABRICACIÓN DEL CEMENTO
Se usan dos procesos principales para la fabricación del cemento:
1. El proceso seco donde las materias primas son reducidas a un tamaño apropiado,
luego son molidas, mezcladas y alimentadas al horno para formar el clinker,
después del cual se agrega yeso al clinker y la mezcla final es molida para formar el
cemento portland.
2. El proceso húmedo, difiere del anterior en que para adecuar la materia prima, se
agrega agua durante la molienda, luego el material es agregado al horno en la
forma de un lodo (slurry).
El proceso seco de fabricación del cemento empieza con la extracción de la piedra

caliza de la cantera. Esta piedra, la principal materia prima, debe ser reducida de tamaño,
lo cual se hace en sucesivas etapas pasando del tamaño de la roca al de un grano de harina.
Al iniciar el último paso de reducción se dosifican las otras materias primeras, la arcilla y el
mineral de hierro. El material así preparado está listo para ingresar al horno, donde a altas
temperaturas se transforman los óxidos naturales en un mineral artificial llamado clínker.
La última parte del proceso consiste en la molienda del clínker con un poco de yeso natural
para regular el fraguado, y cuando se agregan aditivos y otros materiales.
Las etapas en el proceso seco de obtención del cemento son:
1. Selección de la materia prima
2. Trituración y molienda de la materia prima.
3. Prehomogenización (mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para

obtener el polvo crudo).
4. Molienda del polvo crudo
5. Homogenización del polvo crudo
6. Calcinación del polvo crudo.
7. Almacenamiento de clinker
8. Transformación de clinker en cemento (Molienda del producto calcinado,

conocido como clínker, junto con una pequeña cantidad de yeso).
9. Almacenamiento y embarque
13.2.1 Materias primas
El proceso de producción se inicia con la extracción de las materias primas (caliza y

otros) de la zona de canteras mediante un sistema de explotación superficial (tajo abierto).

Para fabricar el clinker, base para la fabricación del cemento, se requiere

esencialmente caliza y pizarra, además se emplean minerales de fierro (hematita) y sílice
en cantidades pequeñas (1 a 5 %) para obtener la composición deseada.
Fig. 13.1 Materias primas para cemento
Caliza
Se encuentra en las capas superficiales de muchos cerros y montañas, en depósitos

de profundidad variable, Los hay de más de 200 metros. Para la fabricación de cemento se
sacan volúmenes muy grandes porque la caliza representa el 80% de las materias primas
que forman el clínker. Por eso conviene que esté cerca de la planta; de no ser así el costo
del cemento se elevaría demasiado por razón del acarreo.
Primero se explora el cerro para conocer el volumen y saber el grado de pureza del
material que se va a explotar. El análisis químico permite conocer la calidad de una cantera
de caliza. Se considera buena la que tiene carbonato de calcio en un 95% o más. Abajo de
90% ocasiona problemas.
Debido a su dureza se extrae de las canteras con el empleo de explosivos. Una

voladura puede producir de 30 a 100 mil toneladas de materia prima.
Pizarra
Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de silicio de
un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6 a 12% y por
cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la principal fuente de álcalis.
La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el clínker.
Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar al de la
caliza, sólo que la barrenación es de menor diámetro y más espaciada, además requiere
explosivos con menor potencia.
Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro de la corteza terrestre,

es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades suficientes de cada material.
Sílice
Eventualmente se agregan arenas sílicas que contienen de 75% a (0% de sílice, para
obtener el óxido de silicio requerido en la mezcla cruda. Los depósitos de sílice

comúnmente se denominan jales de sílice. Los jales son un desecho de las minas, rico en
óxido de silicio.
Hematita
A lo que aporta mineral de fierro se le llama 'hematita', aunque pueden ser diversos
minerales de fierro o escoria de laminación. La hematita contiene entre 75 y 90% de óxido
férrico. Con estos minerales se controla el contenido de óxido férrico de la mezcla. La
hematita constituye entre el 1 y 2% de la mezcla cruda.
Caolín
El caolín es una arcilla con alto contenido de alúmina que se utiliza para la fabricación
del cemento blanco.
13.2.2 Trituración y molienda de la materia prima.
Todo el material necesita reducirse al tamaño máximo de ¾”, para que pueda
alimentar a los molinos, de manera que es preciso triturar las grandes rocas resultantes de
las voladuras de caliza.
Generalmente esta operación (trituración primaria y trituración secundaria)se realiza

en las mismas canteras, de donde se transporta el material a los respectivos patios de
almacenamiento de la planta
Fig. 13.2 Trituración y molienda de la materia prima
13.2.3 Prehomogenización

La prehomogenización se lleva a cabo mediante un sistema especial de

almacenamiento y recuperación de los materiales triturados, de tal forma que el material
resultante se uniforma en distribución de tamaño y composición
Fig. 13.3 Prehomogenización
De los patios de prehomogeneización los minerales son transportados por medio de

sistemas de bandas, y descargados a tolvas, las cuales alimentan a los poidómetros para
dosificar los materiales.
Los poidómetros son mecanismos que tienen una banda giratoria bajo la cual hay una
báscula electrónica. Si cae poco material, la velocidad de la banda aumenta y viceversa.
Una vez triturada, prehomogeneizadas y dosificadas, las materias primas alimentan a

los molinos de crudo.
13.2.4 Molienda de polvo crudo
La molienda se realiza para facilitar la reacción química de los materiales en el horno,

en los molinos se hace un muestreo a cada hora, se verifica la composición química, y se
comprueba la finura del polvo.

Fig. 13.4 Molienda de polvo crudo
El resultado del análisis indica si es preciso ajustar la dosificación y la finura, ya que la

mezcla cruda necesariamente debe conservar cierta relación entre los óxidos de silicio,
aluminio, fierro y calcio.
Se lleva un estricto control químico, además, las partículas de caliza no deben ser
mayores de 125 micras y las de cuarzo no deben medir más de 45 micras para garantizar
una operación normal del horno. si la mezcla de polvo crudo no fuera uniforme, el horno
tendería a enfriarse o a calentarse demasiado, lo que obligaría a ajustar la velocidad o el
flujo de combustible.
13.2.5 Homogeneización de polvo crudo.
El producto de la molienda se lleva a un silo homogeneizador, donde un sistema

neumático mezcla el material para mejorar su uniformidad, y lo deposita en los silos de
almacenamiento. De los silos sale a una tolva de nivel constante que lo transporta a la
parte más alta de la unidad de calcinado
Fig. 13.5 Homogeneización
13.2.6 Calcinación del polvo crudo
La unidad de calcinación consta de cuatro zonas: secado, precalentamiento, precalcinación

y clinkerización
- El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a 110 o C
- El precalentador aumenta la capacidad de la unidad de calcinación, ahorra energía y

reduce el dióxido de carbono que sale a la atmósfera.
- La temperatura de calcinación es de 1450o C. El polvo calcinado y convertido en clinker

pasa al enfriador, donde se le inyecta aire a presión que lo enfría hasta 40o C.

Los cambios físicos y químicos son graduales. Cuando el polvo crudo entra a la cuarta
zona del horno cambia su composición química en una suma de compuestos que se llama
clínker.
La palabra clínker procede del inglés y significa 'escoria'. Se define clínker como el
producto obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos que contengan
óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades convenientemente calculadas.
El producto de la calcinación debe tener una composición química predeterminada.

No debe haber exceso de cal porque aparecería como cal libre en el cemento y hacer un
concreto produciría expansiones y grietas. Sería un cemento insano. Es importante, por
ende, evitar la cal libre mediante la correcta dosificación de las materias primas y una
clinkerización a la temperatura adecuada, (1450° C).
Fig. 13.6 Calcinación de polvo crudo
13.2.7 Almacenamiento de clinker
El clinker frió se almacena a cubierto, de donde se conduce a la molienda final en la

combinación con yeso, puzolana, caliza y otros y otros aditivos, según el tipo de cemento
que se desea obtener
Fig. 13.7 Almacenamiento de clinker

13.2.8 Transformación de clinker en cemento (Molienda del producto calcinado,

conocido como clínker, junto con una pequeña cantidad de yeso).
Para producir cemento se pulveriza el clinker, y se le agrega yeso como retardador

del fraguado, y la puzolana natural, que es un material volcánico, la cual contribuye a la
resistencia del cemento.
Para producir cemento se parte del clínker. al material proveniente de la pulverización

del clínker se le agrega yeso sin calcinar, así como materiales que no excedan del 1% del
peso total y que no sean nocivos para el comportamiento posterior del cemento.
El yeso que se mezcla funciona como retardador del fraguado. La combinación de

clínker y yeso alcanza una proporción óptima. Es decir, para obtener un cemento con
mayor resistencia se requiere agregar el yeso necesario solamente.
Cierta relación de clínker y yeso ofrecen una resistencia inicial un día después de
fraguar. Para mejorar resistencia a los 28 días la proporción debe ser otra.
Fig. 13.8 Transformación de clinker en cemento
Yeso
El yeso que usa es el sulfato de calcio dihidratado. Regula la hidratación y el fraguado

del cemento mediante una reacción con el aluminato tricálcico. Al formar el sulfoaluminato
tricálcico, la mezcla se va hidratando poco a poco y además acelera la hidratación del
silicato tricálcico. El yeso para hacer cemento necesita ser muy puro.
Puzolana
"Las puzolanas son materiales síliceos o alumino-síliceos quienes por sí solos poseen
poco o ningún valor cementante, pero cuando se han dividido finamente y están en
presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura
ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes".

Hay puzolanas naturales y artificiales, hechas a base de arcillas activadas. La puzolana

natural es un material volcánico. Se le utiliza porque contribuye a la resistencia del
cemento; aunque la puzolana sola no tiene propiedades hidráulicas, combina su contenido
de sílice con la cal que libera el cemento al hidratarse, para formar compuestos con
propiedades hidráulicas.
Proceso físico-químico
La transformación del polvo crudo en clínker es un proceso donde ocurren cambios

físico-químicos.
En general, el proceso de fabricación de cemento implica las siguientes reacciones,

que se efectúan dentro de la unidad de calcinación.
El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a una temperatura

de 110° C.
La deshidratación se da a temperaturas mayores de 450° C, y significa la pérdida del

agua químicamente unida a compuestos tales como algunas arcillas y agregados.
A los 900° C la caliza se descompone en cal viva (CaO) y dióxido de carbono (CO 2). Esta
cal está lista para reaccionar y debe ser tratada rápidamente a la zona de clinkerización.
CaCO3(s) --------- CaO(s) + CO2(g)
Los óxidos de fierro comienzan a reaccionar con la cal y la alúmina, para formar
ferroaluminato tetracálcico líquido a la temperatura de 1300°C, a la que se disuelven
los minerales, incrementando la reacción entre ellos.
A los 1338° C los materiales disueltos en el ferroaluminato tetracálcico (C4 AF)

reaccionan, formando todo el silicato dicálcico (C2S).
2CaO(s) + SiO2(s) --------- Ca2SiO4(s)
El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400° C. La cal que se encuentra
en exceso reacciona con parte del silicato dicálcico (C2S) para formar silicato tricálcico
(C3A).
CaO(s) + Ca2SiO4(s) -------- Ca3SiO5(s)
Tanto el Ca2SiO4 como el Ca3SiO5 son componentes importantes del cemento como lo
son los análogos del aluminio que se forman a partir del contenido de aluminio de las
arcillas.
CaO(s) + Al2O3(s) -------- CaAl2O4(s)
2CaO(s) + CaAl2O4(s) -------- Ca3Al2O6(s)

El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energía y ahora que

cuidamos el medio ambiente, reduce mucho el dióxido de carbono que sale a la
atmósfera./
La temperatura de calcinación es de 1450° C. Ese calor se debe mantener parejo en la

zona de calcinación del horno para que se realicen las reacciones químicas.
El polvo calcinado y convertido en clínker pasa al enfriador, donde llega con una
temperatura aproximada de 1000° C. En el enfriador al clínker se le inyecta mucho aire
a presión que lo enfría hasta los 40° C. Pierde calor con rapidez porque está formado de
nódulos o bolitas de poco volumen y de polvo. Si hubiera piedras, al romperse estarían
rojas por dentro todavía.
Parte del aire que se calienta al contacto con el polvo se aprovecha para facilitar la
quema del combustóleo, el que ya tiene poca temperatura se va a la atmósfera a través
de un colector de residuos.
Control de calidad
En la fabricación de cemento se lleva un riguroso control de calidad aplicables a las

distintas fases del proceso, desde la materia prima en los yacimientos, los productos
intermedios y los terminados.
Control químico
Para cumplir con las necesidades de control y particularmente para conocer la

composición con la exactitud y rapidez que se requiere, se toman muestras cada hora en
las unidades de molienda de crudo. en función de éstas se modifican las proporciones de
caliza, pizarra, sílice y hematita.
Clínker. Para evaluar la calidad del clínker también se emplea el análisis por rayos X. A
partir de su composición química se calculan los compuestos potenciales, como los silicatos
y los aluminatos de calcio.
Cemento. el control de silicatos se efectúa cada ocho horas, es decir, una prueba por
turno.
Control físico
Las pruebas de resistencia a la compresión, sanidad y tiempos de fraguado inicial y

final, se realizan cada 24 horas.
En la planta, cada hora toma una muestra para la prueba blaine, que mide la finura
del cemento. Esta prueba tiene como unidades de medida cm2/gr., es decir, la superficie
que cubre un gramo de polvo. Los cementos tipo II y tipo II con puzolana alcanzan finuras
del orden de los 3,500 a 4,500 cm2/gr.

Hay también tamices para medir grados de finura; prensa, para medir la resistencia a
la compresión; balanzas, parrillas para secar muestras que se tamizan en vía húmeda;
reactivos para determinar el carbonato de calcio, que es lo más usual.
La prueba de absorción atómica se utiliza para elaborar series Patrón Estándar.
Con el equipo de sedigraph se determina la distribución de tamaños de las partículas

en el cemento, dato que sirve como punto de partida para definir las condiciones de
operación de las unidades de molienda.
Investigación
La investigación permite conocer con mayor profundidad las propiedades de cada

compuesto y entender mejor qué pasa durante el proceso de producción del cemento.
Estos conocimientos sirven a los técnicos para saber cómo se va formando el clínker y
qué pasa con él, si el más activo o más fácil de moler. el tamaño de los minerales influye en
la transformación del polvo crudo.
Así como el estudio de un mineral permite indagar su origen, también es posible

saber la historia de un clínker. Viéndolo al microscopio los investigadores analizan con qué
material se hizo, si las partículas eran heterogéneas, si estaban muy gruesas, y qué tan
rápido se enfrió. La morfología del cristal también influye en la actividad de los cementos.
También se debe estudiar la influencia de los compuestos menores, (álcalis, sulfato, etc.)
en el comportamiento del cemento. Los resultados, a su vez, modificarán el control de
calidad. La investigación desarrolla métodos más efectivos y eficientes para obtener un
cemento de mayor calidad. Los resultados también permiten usar mejor los recursos y
pueden beneficiar el costo. por eso es preciso seguir haciendo investigación.
13.2.9 Almacenamiento y embarque
Fig. 13.9 Almacenamiento y embarque

De los silos que almacenan los diferentes tipos de cemento o mortero parten unos
ductos para sacar el producto y llevarlo, en uno de los casos, hacia la ensacadora; en otro
hacia el terminal de carga para la entrega a granel
El transporte se realiza generalmente por carretera, por medio de camiones y de

trailer. La plataformas de estos vehículos reciben la carga de bultos mediante estibadoras
automáticas.
El cemento a granel se distribuye en trailer equipados de contenedores especiales que

se presurizan para descargar el cemento, o bien, se envía por ferrocarril desde la planta.
Control ambiental
El cuidado del medio ambiente importa, primero, por la salud de los trabajadores y
de la población del lugar, y además porque ayuda a preservar el equilibrio ecológico.
Las normas ecológicas son cada vez más estrictas y hay que invertir un porcentaje
considerable, en proporción del costo de cada planta, en equipos anticontaminantes. antes
se invertía un 5%, ahora el 20% y pudiera llegar a un 40%
El control ambiental en las plantas de cemento se orienta al cuidado del aire. La

fabrica de cemento, por su naturaleza, no ocasiona contaminación del agua.
Las emisiones de polvo se controlan mediante ciclones, colectores de bolsa y

electrofiltros. Los ciclones precipitan el polvo y liberan los gases durante el enfriamiento
del clinker Se deben colocar colectores de polvo en los aeradores, los silos y a lo largo de
los dosificadores. Finalmente, los últimos residuos de polvo van a los electrofiltros, que
controlan las emisiones de los precalentadores y unidades de calcinación y molienda.
Los electrofiltros de los precalentadores se completan con la torre de enfriamiento

para aumentar su eficiencia. operan mediante electrodos de emisión y precipitación. El
polvo se ioniza con cargas negativas al pasar y se pega a los electrodos de precipitación.

Fig. 13.9 Proceso general
1.1 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE TERANSPORTE DEL MATERIAL
A. DATOS DEL MATERIAL
Nombre : Cemento Clinker

Peso especifico ( 𝛾) : 90 lb/𝑝𝑖𝑒 3
Densidad (𝜌) : 1452 Kg/𝑚3
Humedad ( %) : 30 %
Angulo de reposo (𝛼) : 30°
Otras características :
 Muy abrasivo
 No es un material corrosivo
 No reacciona con el caucho
 No debe estar muy húmedo
B. REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA
Flujo de material (m) : 100 Ton / hr
Sist Transporte : Elevador de cangilones
Alimentación : Por la faja C1 al chute de carga
Descarga : Por gravedad a la faja M1
Velocidad : Según requerimientos
2. DISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMNETACION DEL ELEVADOR DE CANGILONES
2.1 Calculo del flujo del material en 𝒍𝒃 /𝒎𝒊𝒏
Datos :
De los datos de la sección anterior se tiene:
𝑚 = 100 𝑡𝑜𝑛⁄ℎ𝑟 1 𝑇𝑜𝑛 = 1000 𝐾𝑔
1 𝐾𝑔 = 2.205 𝑙𝑏

𝑙𝑏 1
𝑚 = 100000 𝐾𝑔 ∗ 2.205 ∗
𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛
𝑚 = 3675 𝑙𝑏/𝑚𝑖𝑛 …………………………………………………………(2.1)
2.2 Calculo del caudal del material
𝑄 = 𝑉𝐴 ……………………………………………………………..(2.2)
𝑄 = 𝑚/𝛾 ………………………………………………………………(2.3)
Donde:
V : Velocidad del material ( 𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑚𝑖𝑛 )
A :Area de sección transversal del material sobre la faja( 𝑝𝑖𝑒 2 )
𝑚 : Flujo del material (lb/min)
𝛾 : Peso especifico del material (lb/ pie3)
Datos:
𝑚 = 3675 𝑙𝑏⁄𝑚𝑖𝑛
𝛾 = 90 𝑙𝑏⁄𝑝𝑖𝑒 3
Reemplazando en la ecuación ( 2.3 ) se obtiene:
3675
𝑄=
90
𝑄 = 40.83 𝑝𝑖𝑒 3 /𝑚𝑖𝑛
Este es el caudal de transporte del material, el cual es constante.
2.3 Calculo del area de sección transversal del material
Para este proceso recurrimos al manual de procedimientos CEMA y extraemos la

tabla 2.1 (En el CEMA es la tabla 4-1 , pag 46)

Tabla 2.1 .- Velocidades de faja recomendadas CEMA
Material que transporta Velocidad de la faja (ppm) Ancho de la faja (pulg)

500 18
Granos u otros materiales no 700 24-30
abrasivos de buena fluidez 800 36-42
1000 48-96
400 18
Hulla, arcilla humeda, mineral 600 24-36
suave, capas de desperdicio 800 42-60
piedra chancada fina 1000 72-96
Mineral pesado, duro, de bordes 350 18
afilados, piedra chancada 500 24-36
de cuarzo 600 mayor de 36
Arena de fundicion, preparada o

humeda, arena molida cualquier
con pequeños nucleos, con o sin 350 ancho
pequeñas piezas de fundicion (no
tan calientes como para dañar la faja)
Arena de fundicion, preparada y cualquier

materiales humedos similares (o secos 200 ancho
abrasivos) descargados de la faja
por desviadores de bordes de caucho
se puede usar 200,
Materiales no abrasivos descargados salvo pulpa de madera donde cualquier
de la faja por medio de desviadores 300 a 400 son preferibles ancho
Fajas alimentadoras, planas o acanaladas cualquier

para alimentar materiales finos, 50 – 100 ancho
no abarasivos o medianamente abrasivos
de tolvas o recipientes
Según la Tabla 2.1 (tomado del libro de procedimientos CEMA) para el tipo de
material recomienda, y asumimos una velocidad de 500 𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑚𝑖𝑛
Ademas , despejando la ecuación (2.2) se tiene que:
𝐴 = 𝑄/𝑉 ……………………………………………………………………… (2.4)

𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:
𝑄 = 40.83 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛 y
𝑉 = 200 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
Resolviendo la ecuación (2.4) tenemos:
𝐴 = 𝑄/𝑉
𝐴 = 40.83/200
𝐴 = 0.2042 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 ………………………………………………………….. (2.5)
Esta área representa el área de trabajo, indicada en la figura 2.1 que es

perpendicular al plano de la faja y paralela al plano de sección del material.
FAJA
TRANSPORTADORA
MATERIAL EN
CARGA
POLINES DE CARGA
Fig 2.1 Area de seccion transversal del material en carga
Pero si observamos de manera cautelosa , la descarga de la faja al cangilon se da en un

area donde la forma de la sección del material no es la indicada anteriormente, mas bien
toma la forma indicada en la fgura 2.2, que es un triangulo, de tal forma que el area en una
longitud media de la faja tiene la forma de la figura 2.1 .
Pero lo que nos interesa es la descarga por lo tanto , haremos los cálculos respectivos en el
area que representa el triangulo, en el punto de descarga
2.4 Calculo del ancho de la faja
Para este proceso, se observa la figura 2.2, en esta se puede observar que cuando el
material esta sobre la faja forma un cuerpo sobre la misma, y si hacemos el corte
transversal respectivo, se obtendrá la figura mostrada, dicha area se considera
como el area de trabajo , por la cual fluye el material , dicho flujo y el area se
consideran constantes.

A continuación se muestra la vista idealizada de la sección del material a

transportar
Vista del material en la zona de descarga
Material
Cemento Clinker h
Faja
L/2
c L c
Fig 2.2 Area de sección del material a la caída de la faja
2.4.a Calculo del ancho de la faja por el método recomendado por CEMA
Asumimos las recomendaciones dadas por el manual de procedimientos CEMA que

dicen acerca del area de sección transversal:
𝐴𝑏 = [0.371𝑏 + 0.25 + (0.2595𝑏 − 1.025)𝐶𝑜𝑠𝛽]𝑥(0.2595𝑏 − 1.025)𝑆𝑒𝑛𝛽 …… (2.6)
0.1855𝑏 + 0.125 + (0.2595𝑏 − 1.025)𝐶𝑜𝑠𝛽 ∗ 𝜋𝛼𝑆𝑒𝑛2𝛼

𝐴𝑠 = …… (2.7)
360𝑆𝑒𝑛𝛼
Y la suma de estas dos areas nos resulta el area total At (Tomando como referencia
a la formula del manual CEMA) esta area es igual al area que se necesita para

transportar el material a una determinada velocidad,por lo tanto, del manual CEMA

el area total es :
𝐴𝑏+𝐴𝑠
𝐴𝑡 = ……………………………………………………….. (2.8)
144
Donde :
At = Area total de sección transversal para el material a transportarse (𝑝𝑖𝑒𝑠 2 )
Ab = Area del trapezoide base (𝑝𝑢𝑙𝑔2 )
As = Area de sobrecarga (𝑝𝑢𝑙𝑔2 )
Para obtener el area en (𝑝𝑢𝑙𝑔2 ) es necesario multiplicar al resultado de (2.8) por

144 ya que como se sabe 1pie= 12 pulg
El area obtenida en la ecuación (2.5) es la necesaria para que pueda circular el

caudal y flujo de material requeridos, por lo tanto , esta area (A) es igual al area
(At) de la ecuación (2.6),que esta en función del ancho de la faja y los angulos de
sobrecarga y de los polines, por lo tanto:
𝐴𝑡 = 𝐴 = 0.0735 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 ……………………………………………… (2.9)
Y reordenando las ecuaciones anteriores tenemos al ancho de l Faja en función de

los angulos 𝛽, 𝛼 y del ancho de la faja b.
Fucionando las ecuaciones (2.5) (2.6) (2.7) (2.8) y(2.9) y sabiendo que :
1𝑝𝑖𝑒 = 12 𝑝𝑢𝑙𝑔 tenemos:
2
12𝑝𝑢𝑙𝑔 2
𝐴 = 0.0735 𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ ( )
1 𝑝𝑖𝑒
𝐴 = 10.584 𝑝𝑢𝑙𝑔2
Y reemplazando tenemos al ancho de faja b en función de los angulos 𝛽, 𝛼
10.584 = [0.371𝑏 + 0.25 + (0.2595𝑏 − 1.025)𝐶𝑜𝑠𝛽]𝑥(0.2595𝑏 − 1.025)𝑆𝑒𝑛𝛽 +

(0.1855𝑏 + 0.125 + (0.2595𝑏 − 1.025)𝐶𝑜𝑠𝛽 ∗ 𝜋𝛼𝑆𝑒𝑛2𝛼)/360𝑆𝑒𝑛𝛼
Hasta este punto se tiene que el ancho de faja b esta en función de los angulos
anteriormente mencionados, y recurriendo al manual de procedimientos CEMA, se
tiene a estos valores en función del ancho b,como se puede observar en la Tabla 2.2
Donde los valores de 𝛼𝑦𝛽 se refieren al angulo de sobrecarga y angulo del

rodillo,los cuales se tomaran de las tablas de CEMA.por lo tanto tenemos:
Datos:

Angulo de sobrecarga (𝛼) = 5º
Angulo de rodillo 𝛽 = 20º
Calculando el ancho de faja tenemos que :
10.584 = [0.371𝑏 + 0.25 + (0.2595𝑏 − 1.025)𝐶𝑜𝑠20]𝑥(0.2595𝑏 − 1.025)𝑆𝑒𝑛20 +

(0.1855𝑏 + 0.125 + (0.2595𝑏 − 1.025)𝐶𝑜𝑠20 ∗ 𝜋5𝑆𝑒𝑛2(5)/360𝑆𝑒𝑛5
𝑏1 = 15.11 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑦
𝑏2 = 13.11 𝑝𝑢𝑙𝑔
Por lo tanto escogemos un valor estandarizado que presentan los fabricantes, en este
cso escogemos un valor de 18 pulg entonces:
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑏 = 18 𝑝𝑢𝑙𝑔
2.4.b Calculo del ancho de la faja por el método del triangulo
Observando la figura 2.2 se deduce que el area de sección triangular para el material
es:
𝐿ℎ
𝐴= … … … … … … … … … … (2.6)
2
Ademas la altura h esta en función del angulo α y la base L, por llo tanto
𝐿
ℎ = 𝑡𝑎𝑛𝛼 … … … … … … … … … (2.7)
2
El area de sección del material esta definido por la ecuación:
𝐿2
𝐴= 𝑡𝑎𝑛𝛼 … … … … … . . . (2.8)
4
Para proceder al calculo definitivo del ancho de la faja , tomaremos las

recomendaciones del manual de procedimientos pag (265) CEMA que dice:
𝑏 = 𝐿 + 2𝑐……………………………………………………….(2.8a)
𝑐 = 0.055𝑏 + 0.9……………………………………………….(2.8b)
𝐿 + 1.8
𝑏= … … … … … … … (2.9)
0.89
Por lo tanto: Observando nuestros datos anteriores,y reemplazando en la

ecuación(2.8) tenemos:

Datos
𝐴 = 0.2042 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝐿2
𝐴= 𝑡𝑎𝑛𝛼
4
4𝐴
𝐿2 =
𝑡𝑎𝑛𝛼
4𝑥0.2042
𝐿= √
tan 30
𝐿 = 1.1893 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐿 = 14.2719 𝑝𝑢𝑙𝑔
Por lo tanto el ancho de la faja según la ecuación (2.9) es:
14.2719 + 1.8
𝑏=
0.89
𝑏 = 18.05 𝑝𝑢𝑙𝑔
Recurriendo a las tablas de standarizacion tenemos que le ancho mas próximo para
estta faja es de 18 pulgadas , por lo que nuestro ancnho de faja b será:
𝑏 = 18 𝑝𝑢𝑙𝑔.
2.5 Recalculo de la velocidad de la faja
Para este propósito nos guiaremos de las ecuaciones anteriores (2.8a) (2.8b), por lo
que se seguirá el siguiente proceso:
 Calculo del area nueva con b =18 pulg = 1.5 pies
𝑐 = 0.055(18) + 0.9 = 1.89 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐿 = 𝑏 − 2𝑐
𝐿 = 18 − 2𝑥1.89
𝐿 = 14.22 𝑝𝑢𝑙𝑔

Y el area nueva es, (reemplazando en 2.8)
1.1852
𝐴= 𝑡𝑎𝑛30
4
𝐴 = 0.2026 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
 Calculo de la nueva velocidad:
𝑄
𝑣=
𝐴
40.83
𝑣=
0.2026
𝑉 = 201.47 𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑚𝑖𝑛
Como podemos observar, estamos dentro del rango de

velocidad recomendado, ya que según CEMA
recomienda una V = 200 𝑉 = 200 ≅ 201.47,por lo que
es aceptable.

2.6 Calculo de los radios de trabajo para el material
Material rs
rm
ri
Polea rp
Fig 2.3 Localizacion de las partículas durante la caida
Observando la figura ( Fig 2.3) nos daremos cuenta que los puntos de trbajo están en función
al radio de la plea( rp) , para lo cual es necesario tener en primer lugar el diámetro de la
polea.
h/3
e
rp
Fig 2.4 Localizacion de los puntos en el area de sección en la caída del material

Observando los graficos se define las siguientes medidas.
𝑟𝑖 = 𝑟𝑝 + 𝑒 … … … … … … … … . . (2.10)
ℎ
𝑟𝑚 = 𝑟𝑖 + … … … … … . … … … (2.11)
3
𝑟𝑒 = 𝑟𝑖 + ℎ … … … … . … … … … (2.12)
Donde:
ri= radio de trabajo inferior
rm= radio de trabajo medio
re= radio exterior de trabajo
Para calcular los radios de trabajo ri, rm,re es necesario tener el diámetro de la polea
2.6.1 Diámetro de polea
Tomando ls recomendaciones del Manual de procedimientos CEMA (Tabla 8.1 pag 202)
tomaremos un diámetro de polea,de acuerdo al ancho de faja
𝐷 = 14 𝑝𝑢𝑙𝑔
2.6.2 Espesor de la faja
Asumimos un espesor de faja según recomendaciones CEMA (tabla 7.13 Pag 194)
3
𝑒= 𝑝𝑢𝑙𝑔
16
2.6.3 Calculo de radios de trabajo 𝒓𝒊, 𝒓𝒎, 𝒓𝒆
Observando la figura 2.4 y la ecuación (2.7) se tiene que :
𝐿
ℎ = 𝑡𝑎𝑛𝛼
2
14.22
ℎ= 𝑡𝑎𝑛30
2
ℎ = 4.105 𝑝𝑢𝑙𝑔

Reemplazando en las ecuaciones anteriores
Datos
ℎ = 4.105 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑟𝑝 = 7 𝑝𝑢𝑙𝑔
Radio interior
3
𝑟𝑖 = 7 +
16
𝑟𝑖 = 7.1875 𝑝𝑢𝑙𝑔
Radio medio
4.12
𝑟𝑚 = 7.1875 +
3
𝑟𝑚 = 8.561 𝑝𝑢𝑙𝑔
Radio exterior
𝑟𝑒 = 7.1875 + 4.12
𝑟𝑒 = 11.29 𝑝𝑢𝑙𝑔
2.6.4 Calculo de la velocidad de la polea (rpm)

12𝑉
𝑁= 𝜋𝐷
𝑁 = 54.60 𝑟𝑝𝑚
2.7 Calculo de las velocidades de trabajo
2.7.1 Velocidad en el punto inferior (en ri)
𝜋𝐷𝑖𝑁
𝑉𝑖 =
12
14.375𝜋 𝑥54.60
𝑉𝑖 =
12
𝑉𝑖 = 205.4797 𝑝𝑖𝑒𝑠/ min … … … … … … … … … … … . . . (2.13)
2.7.2 Velocidad en el punto medio (centro de gravedad ,rm)
𝜋𝐷𝑚𝑁
𝑉𝑚 =
12

𝜋(17.122) 𝑥54.60
𝑉𝑚 =
12
𝑉𝑚 = 244.75 𝑝𝑖𝑒𝑠/ min … … … … … … … … … … … … . (2.14)
2.7.3 Velocidad en el punto exterior (en re)
𝜋𝐷𝑒𝑁
𝑉𝑒 =
12
𝜋(22.58) 𝑥54.60
𝑉𝑒 =
12
𝑉𝑒 = 322.76 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛…………………………………………(2.15)
2.8 Calculo de los angulos de descarga
El angulo de descarga sigue la sgte. Formula, la cual se repite para todos los casos
en función de la velocidad y del punto de análisis( existen 3 angulos de descarga
que so correspondiente a sus velocidades 𝑉𝑖 , 𝑉𝑚 , 𝑉𝑒.
Formula general
𝑉2
𝐶𝑜𝑠𝜃 = … … … … … … … … … … … … … … … … . (2.15𝑎)
𝑟𝑔
Donde:
V=Velocidad en el punto inferior,medio y

exterior
r = radio (i,m,e)
g = gravedad (32.2 pies/s2 = 115920

pies/min2)
2.8.1 Angulo de descarga inferior
Reemplazando y adaptando los datos a la ecuación ( 2.15a ) se tiene
𝑉𝑖 2
𝐶𝑜𝑠𝜃𝑖 =
𝑟𝑖 ∗ 𝑔
851.5802
𝐶𝑜𝑠𝜃𝑚 =
9.854
( 12 )(115920)
𝜃𝑖 = 52.55°
2.8.2 Angulo de descarga en el punto medio (en el centro de gravedad)
𝑉𝑚2
𝐶𝑜𝑠𝜃𝑚 =
𝑟𝑚 ∗ 𝑔

244.752
𝜃𝑚 = 𝐶𝑜𝑠 −1
8.561
( 12 )(115920)
𝜃𝑚 = 43.59°
2.8.3 Angulo de descarga en el punto exterior
𝑉𝑒 2
𝐶𝑜𝑠𝜃𝑒 =
𝑟𝑒 ∗ 𝑔
322.762
𝜃𝑒 = 𝐶𝑜𝑠 −1
11.29
( 12 )(115920)
𝜃𝑒 = 17.22°
2.9 Calculo de la trayectoria de descarga del material
Es necesario calcular esta trayectoria,pues nos va indicar la trayectoria que va a seguir cada
porción o cada componente del material antes de caer en el chute de descarga, para ello nos
basamos en las ecuaciones e caída libre.
Si observamos la figura 2.3 vermos que un a particula, al ser lanzado horizontalmente desde
un punto con una velocidad cualquiera, tendrá un movimiento influenciado por dos factores;
el primero será la propia fuerza con al que fue lanzada y el segundo es la influencia de la
gravedad sobre la particula por lo cual se espera un movimiento parabolico con tendencia a
bajar tanto en el plano x como en le palno y, y esto, en nuestro caso, hara que el material
llegue hacia el chute de carga del elevador como muestra la Fig 2.5
Caida del
material
Material,Cemento
Clinker Elevador
de
Cangilones
Faja
Transportadora
Chute de
carga
Fig 2.5 Caida del material hacia el chute de carga

2.9.1 Ecuacion de caída libre de los cuerpos.
Recurrimos a las ecuaciones de caída libre con movimiento horizontal y con

velocidad inicial
1
ℎ = 𝑉𝑖 ∗ 𝑡 − 2 𝑔 ∗ 𝑡 2 ……………………………………..(A)
𝑥 𝑥
𝑉𝑥 = → 𝑡= … … … . (𝐵)
𝑡 𝑉𝑥
𝑉𝑥 = 𝑉𝐶𝑜𝑠𝜃
𝑉𝑦 = 𝑉𝑆𝑒𝑛𝜃
Reemplazando en la ecuación (A) tendremos:
𝑥 1 𝑥
ℎ = 𝑉𝑆𝑒𝑛𝜃 − 𝑔 ∗ ( )2 … … … … … … . (𝐶)
𝑉𝑥 2 𝑉𝑥
Ecuacion que determina la posición en (x,h) de una particula del

material,según la velocidad que maneje
2.9.2 Ecuacion de la caída del material ,
Reacomodando la ecuación (C) y reemplazando (A) y(B) en (C) se tiene que:
1 𝑔𝑥 2
ℎ = 𝑥𝑇𝑎𝑛𝜃 − … … … … … . (2.16)
2 𝑉 2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 2 𝜃
V= Velocidad (Vi,Vm,Ve)
X= distancia desde el punto de descarga hasta un punto cualquiera
𝜃 == Angulo de descarga

2.9.3 Ecuacion de la caída en el punto inferior
Reemplazando los datos anteriores correspondientes al punto inferior,en la

Datos
𝑉𝑖 = 205.4797 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
𝜃𝑖 = 52.55°
𝑔 = 115920 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛2
1 115920𝑥 2
ℎ = 𝑥𝑇𝑎𝑛(52.55) −
2 (205.4797)2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 2 52.55
ℎ = −3.7127𝑥 2 + 1.306 𝑥 … … … … … … … … … … … … . (2.16𝑖)
2.9.4 Ecuacion de la caída en el punto medio (centro de gravedad)
Reemplazando los datos anteriores correspondientes al punto medio ,en la

Datos
𝑉𝑚 = 244.75 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
𝜃𝑚 = 43.59°
1 115920𝑥 2
ℎ = 𝑥𝑇𝑎𝑛(43.59) −
2 (244.75)2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 2 43.59
ℎ = −1.84𝑥 2 + 0.952 𝑥 … … … … … … … … … … … … … … … … . (2.16𝑚)

2.9.5 Ecuacion de la caída en el punto exterior

Datos
𝑉𝑒 = 322.76 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
𝜃𝑖 = 17.22°
1 115920𝑥 2
ℎ = 𝑥𝑇𝑎𝑛(17.22) −
2 (322.76)2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 2 17.22
ℎ = −0.61𝑥 2 + 0.31 𝑥
Al reemplazar los datos de x en estas ecuaciones, se genera una imagen en h tipo parabolico,
estos puntos demuestran la posición de las partículas en un tiempo t, lo que también es
necesario, y este tiempo se define como:
𝑥
𝑡= … … … … … … … … … … … . (𝑇)
𝑉𝐶𝑜𝑠𝜃
Esta ecuación resulta de manipular la ecuación (B) junto con sus ecuaciones derivadas.
A continuación se ha tabulado los valores de x para hallar la posición h y el tiempo t para

cada punto que se desea saber.
Trayectoria de caída del material

Tabulación para las ecuaciones que definen cada punto

Todas las medidas están en pies
PUNTO INFERIOR PUNTO MEDIO PUNTO SUPERIOR

x y x y x y
0 0 0 0 0 0
0.1 -0.167727 0.1 -0.1491 0.1 -0.03677
0.2 -0.409708 0.2 -0.3352 0.2 -0.08568
0.3 -0.725943 0.3 -0.5583 0.3 -0.14673
0.4 -1.116432 0.4 -0.8184 0.4 -0.21992
0.5 -1.581175 0.5 -1.1155 0.5 -0.30525
0.6 -2.120172 0.6 -1.4496 0.6 -0.40272
0.7 -2.733423 0.7 -1.8207 0.7 -0.51233
0.8 -3.420928 0.8 -2.2288 0.8 -0.63408
0.9 -4.182687 0.9 -2.6739 0.9 -0.76797
1 -5.0187 1 -3.156 1 -0.914
1.1 -5.928967 1.1 -3.6751 1.1 -1.07217
1.2 -6.913488 1.2 -4.2312 1.2 -1.24248
1.3 -7.972263 1.3 -4.8243 1.3 -1.42493
1.4 -9.105292 1.4 -5.4544 1.4 -1.61952
1.5 -10.312575 1.5 -6.1215 1.5 -1.82625
1.6 -11.594112 1.6 -6.8256 1.6 -2.04512
1.7 -12.949903 1.7 -7.5667 1.7 -2.27613
1.8 -14.379948 1.8 -8.3448 1.8 -2.51928
1.9 -15.884247 1.9 -9.1599 1.9 -2.77457
2 -17.4628 2 -10.012 2 -3.042
2.1 -19.115607 2.1 -10.9011 2.1 -3.32157
2.2 -20.842668 2.2 -11.8272 2.2 -3.61328

2.9.6 Grafica de las ecuaciones utilizando los puntos tabulados
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
-0.5 Trayectoria inferior

Trayectoria al C.G
-1 Trayectoria exterior
-1.5
-2
-2.5
-3
Grafica real de caída desde la faja hacia el chute de carga.

Como se puede observar en la figura , se tiene una altura de h= 3 pies y su imagen en el eje x
es de 0.8 ,1 y 2 pies respectivamente.
2.10.5 Determinacion aproximada de las medidas del chute de carga
Observando los datos anteriores tenemos que el ancho de faja , nos va adeterminar
la profundidad del chute de carga, mientras que la trayectoria de descarga, respecto del
punto inferior y superior , nos determinaran el ancho del chute de carga, por lo tanto y
observando la figura
2.10 Ancho del chute de carga
Tenemos que la descaga se hace desde 0.8 pies hasta 2 pies, por lo tanto a la diferencia de
estas medidas le adicionaremos una cantidad de pulgadas de manera simetrica , para que
pueda haber una tolerancia a las velocidades y a otros imprevistos.
Ancho del chute de carga= 20 pulg
En cuanto a la profundidad, es obvio pensar que esta tiene que estar de acorde con el ancho
de la faja , y considerando los posibles inconvenientes, se aumentara la medida en unas
pulgadas de seguridad, por lo que:
Profundidad del chute= 24 pulg
Altura de montaje del chute
Observando la figura y mirándolos datos obtenidos anterormente, nos centraremos en

analizar , que la altura de montaje del chute de carga, debe ser mayor que el diámetro de la
polea, esto por simple inspecion visual y geométrica, por lo tanto , la posición del chute de

carga será por debajo de la polea a una distanci>14 pulg, y también se tiene que considerar
las distancias de posibles inconvenientes, para poder definir la posición del chute , se asumirá
que la posición será:
Posicion del chute de carga= 2.5 pies por debajo de la polea.
3.Calculo de los cangilones
3.1 Calculo de la capacidad del elevador de cangilones
𝑄 = 𝑚/𝛾 ………………………………………………………..(3.1)
De datos anteriores tenemos que:
𝑚 = 3675 𝑙𝑏/𝑚𝑖𝑛
𝛾 = 90 𝑙𝑝/𝑝𝑖𝑒 3
Por lo tanto:
3675
𝑄=
90
𝑄 = 40.83 𝑝𝑖𝑒 3 /𝑚𝑖𝑛
3.2 Calculo del diámetro de las poleas del cangilon
3.2.1 Calculo del diámetro de lapolea mayor
Para tal motivo, asumiremos una velocidad cualquiera para la faja del
cangilon. Asumiremos:
𝑉 = 275 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛 y una velocidad radial de 𝑁 = 35 𝑟𝑝𝑚
Procedemos al calculo del diámetro dela polea mayor mediante:

𝑉 ∗ 12
𝐷=
𝜋∗𝑁
Reemplazando tenemos:
275 ∗ 12
𝐷=
𝜋 ∗ 35
𝐷 = 30.013 𝑝𝑢𝑙𝑔
Estandarizando el diámetro dela polea del Manual LINKBELT 1050 (Pag 518)
3.2.2 Calculo del diámetro de la polea menor
Utilizamos el rango recomendado:
0.8D < 𝑑 < 0.85 D
El diámetro de polea estandarizado es de 20 pulg, por lo tanto la

polea menor estará en el rango:
0.8(30) < 𝑑 < 0.85 (30)
24 < 𝑑 < 25.5
Por lo tanto escogemos un diámetro estándar para la polea

(MANUAL LINK BELT 1050) menor de :
𝑑 = 24 𝑝𝑢𝑙𝑔
Peso de lapolea mayor:
Tipo TL 40 , el peso es de 514 pounds, con un ancho de cara de 22 pulg.
3.2.5 Calculo de la nueva velocidad
Con estos nuevos diámetros, calcularemos la nueva velocidad

𝜋∗𝐷∗𝑁
𝑉=
12
𝜋 ∗ 30 ∗ 35
𝑉=
12
𝑉 = 274.89 ≅ 275 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
3.3 Selección de cangilones standarizados
3.3.1 Capacidad llenado del cangilon

𝑄∗𝑝
𝑉𝑐 = donde: Vc= Volumen de llenado de un cangilon(pies·3)
𝑉
V=Velocidad de la faja( pies/min)
P= paso entre cangilones (pies)
Asumimos un paso 𝑝 = 18 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 1.5 𝑝𝑖𝑒
Datos.
𝑝 = 18 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 1.5 𝑝𝑖𝑒
𝑄 = 40.83 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /𝑚𝑖𝑛
𝑉 = 275 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
Por lo tanto , la capacidad requerida (en volumen) para un cangilon es de:
𝑉𝑐 = 40.83 ∗ 1.5/275
𝑉𝑐 = 0.222 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
3.3.2 Capacidad real de llenado del cangilon (Vr)
A la capacidad encontrada anteriormente, se le multiplica por un factor de

corrección que se va encargar de disminuir la capacidad , esto es necesario
considerar ya que en realidad no se espera que todo el cangilon este lleno,
sino reservar un volumen por seguridad y cuando se presenten demandas
mayores de transporte de material.
Calculamos la capacidad real de llenado del cangilon, mediante:

𝑉𝑟 = 𝑉𝑐/𝑐
Asumiendo un factor 𝑐 = 0.85,(coeficiente de llenado del 85%), tendremos:
𝑉𝑟 = 0.222/0.85
𝑉𝑟 = 0.262 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
3.4 Selección del cangilon del Manual LINK BELT 1050
Observando el catalogo de LINK BELT, escogeremos el tipo de elevador de

cangilones que mas se acerca a nuestras demandas,para este caso, el elevador que
cumple las demandas es:
Fabricante : LINK BELT
Tipo : Descarga centrifuga Style AA
Medidas
Largo : 16 pulg
Ancho : 7 pulg
Proyeccion : 7 14 pulg
Capacidad : 0.27 𝑝𝑖𝑒 3
Peso : 15.9 pounds.
3.5 Verificacion de la capacidad de carga con el nuevo cangilon
Para ello utilizamos la ecuación:

𝑚º = (𝑐 ∗ 𝑉𝑛𝑐 ∗ 𝑉 ∗ 𝛾)/𝑃
Donde:
m º = Nueva capacidad de carga (lb/min)
C= coeficiente de llenado
Vnc= volumen nuevo del cangilon
P= paso (1.5 pies)
𝛾 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐( 90 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 3 )
Reemplazando datos en la ecuación anterior tenemos:
𝑚º = (0.85 ∗ 0.27 ∗ 275 ∗ 90)/1.5
mº = 3786.75 lb/min
Comparando este resultado con la capacidad requerida que es de

𝑚 = 3787 𝑙𝑏/𝑚𝑖𝑛 ,tendremos que:
𝑚º = 3787 𝑙𝑏/𝑚𝑖𝑛 > 𝑚 = 3675 𝑙𝑏/𝑚𝑖𝑛 ¡OK!
Observando esta comparación, la nueva capacidad del cangilon

seleccionado cubrirá satisfactoriamente la capacidad requerida por lo tanto
es correcta la selección para este cangilon.
3.6 Calculo de las velocidades
Las velocidades a calcular en esta sección , se refieren a la velocidad de

operación del elevador de cangilones, tanto la velocidad tangencial , asi
como la axial.
3.6.1 Radio al centro de gravedad (Rcg)
Se considera a este, como la distancia que hay ente la superficie de la faja

(q ue esta sobre la polea) hasta el centro de gravedad de un cangilon.
Para ello utilizamos:
𝐷𝑐 𝑃𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑅𝑐𝑔 = + + 1/2
2 3

Donde: Dc= Diametro de la polea mayor (del elevador de

cangilones)
Proyeccion, es la referida al cangilon, se toma el valor que

tiene el cangilon seleccionado.
Asumiremos un espesor de faja de ½ pulgada.
Por lo tanto:
30 7
𝑅𝑐𝑔 = + + 1/2
2 3
𝑅𝑐𝑔 = 17.83 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 1.486 𝑝𝑖𝑒𝑠
3.6.2 Calculo de la velocidad critica (Ncr)
54.16
𝑁𝑐𝑟 =
√𝑅𝑐𝑔
54.16
𝑁𝑐𝑟 =
√1.486
𝑁𝑐𝑟 = 44.43 𝑟𝑝𝑚
3.6.3 Calculo de la velocidad angular de operación
Para este caso se requiere un factor de fluidez para cada material, dicho
factor oscila entre ( 0.8-0.87)
Escogeemos un factor de 0.8, po lo tanto:
𝑁𝑜𝑝 = 0.8𝑁𝑐𝑟
𝑁𝑜𝑝 = 0.8( 44.43)
𝑁𝑜𝑝 = 35.54 𝑟𝑝𝑚
Ya que se asumió una N = 35 rpm , se compara:
𝑁𝑜𝑝 ≅ 35.54 ≅ 35 ≅ 𝑁𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎
Observando y comparando la velocidade de operación obtenida y la

velocidad angular aumida, se ve que es aproximado, por lo tanto, esta en el
rango.
3.6.4 Calculo de la velocidad de operación (Vop°)
𝜋 𝐷𝑐 𝑁𝑜𝑝
𝑉𝑜𝑝° =
12

𝜋 ∗ 30 ∗ 35
𝑉𝑜𝑝° =
12
𝑉𝑜𝑝° = 274.89 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
4. Calculo de la descarga del material a la salida del elevador de cangilones
4.1 Calculo de las velocidades de trabajo
4.1.1 Velocidad en el punto inferior del cangilon
Se considera el radio de la polea mayor, el espesor de la faja (Di = 31 pulg)
𝜋𝐷𝑖𝑁
𝑉𝑖 =
12
𝜋 ∗ (2 ∗ 15.5)𝑥35
𝑉𝑖 =
12
4.1.2 Velocidad en el punto medio (centro de gravedad , del cangilon)
De la ecuación(5.5) se tiene que:
𝐷𝑐 𝑃𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑅𝑐𝑔 = + + 1/2
2 3
𝑅𝑐𝑔 = 17.83 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 1.486 𝑝𝑖𝑒𝑠 por lo tanto (Dm = 35.66 pulg )
Por lo tanto la velocidad en elpunto medio o cg será:
𝜋𝐷𝑚𝑁
𝑉𝑚 =
12
𝜋(2 ∗ 17.83)𝑥35
𝑉𝑚 =
12
4.1.3 Velocidad en el punto exterior (en re)
Se considera la proyección del cangilon y el radio inferior (De=45 pulg)

𝜋𝐷𝑒𝑁
𝑉𝑒 =
12
𝜋(2 ∗ 22.5)𝑥35
𝑉𝑒 =
12
4.2 Calculo de los angulos de descarga
El angulo de descarga sigue la sgte. Formula, la cual se repite para todos los casos
en función de la velocidad y del punto de análisis( existen 3 angulos de descarga
que so correspondiente a sus velocidades 𝑉𝑖 , 𝑉𝑚 , 𝑉𝑒.
Formula general
𝑉2
𝐶𝑜𝑠𝜃 =
𝑟𝑔
Donde:
V=Velocidad en el punto inferior,medio y

exterior
r = radio (i,m,e)
g = gravedad (32.2 pies/s2 = 115920

pies/min2)
4.2.1 Angulo de descarga inferior
𝑉2
𝐶𝑜𝑠𝜃 =
𝑟𝑔
284.052
𝜃𝑖 = 𝐶𝑜𝑠 −1
15.5
( 12 )(115920)
𝜃𝑖 = 57.39 °
4.2.2 Angulo de descarga en el punto medio (en el centro de gravedad)
𝑉2
𝐶𝑜𝑠𝜃 =
𝑟𝑔
326.752
𝜃𝑚 = 𝐶𝑜𝑠 −1
17.83
( 12 )(115920)
𝜃𝑚 = 51.69°
4.2.3 Angulo de descarga en el punto exterior

𝑉2
𝐶𝑜𝑠𝜃 =
𝑟𝑔
412.332
𝜃𝑒 = 𝐶𝑜𝑠 −1
22.5
( 12 )(115920)
𝜃𝑒 = 38.54°
5. Calculo de la descarga del material a la salida del elevador de cangilones
El calculo que corresponde a esta etapa, se basa en los mismos principios desvcritos en
laseccion de descarga del material desde la faja de descarga al chute de carga enla secion (0.0)
Se utilizaran los principios de caída libre de los cuerpos en moviento horizontal
5.1 Ecuacion de caída libre de los cuerpos.
Recurrimos a las ecuaciones de caída libre con movimiento horizontal y con

velocidad inicial
1
ℎ = 𝑉𝑖 ∗ 𝑡 + 2 𝑔 ∗ 𝑡 2 ……………………………………..(A)
𝑥 𝑥
𝑉𝑥 = → 𝑡= … … … . (𝐵)
𝑡 𝑉𝑥
𝑉𝑥 = 𝑉𝐶𝑜𝑠𝜃
𝑉𝑦 = 𝑉𝑆𝑒𝑛𝜃
Reemplazando en la ecuación (A) tendremos:

𝑥 1 𝑥
ℎ = 𝑉𝑆𝑒𝑛𝜃 + 𝑔 ∗ ( )2
𝑉𝑥 2 𝑉𝑥
Ecuacion que determina la posición en (x,h) de una particula del

material,según la velocidad que maneje
5.2 Ecuacion de la caída del material
1 𝑔𝑥 2
ℎ = 𝑥𝑇𝑎𝑛𝜃 +
2 𝑉 2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 2 𝜃
V= Velocidad (Vi,Vm,Ve)
X= distancia desde el punto de descarga hasta un punto cualquiera
𝜃= Angulo de descarga
5.2.1 Ecuacion de la caída en el punto inferior
Reemplazando los datos anteriores correspondientes al punto inferior,en la

Datos
𝜃𝑖 = 57.39°
1 115920𝑥 2
ℎ = −𝑥𝑇𝑎𝑛(57.39) −
2 (284.05)2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 2 57.39
ℎ = −2.4742𝑥 2 + 1.5634 𝑥
Si observamos esta ecuación, el punto del vértice estará en (0,0), lo cual

quiere decir que el punto de partida de la ultima particula en descargarse

estará justo en el centro de la polea mayor, lo cual no es dable, por lo tanto

, es necesario buscar las ecuaciones reales de la caída que tomen en cuenta
el radio de la polea, el espesor de la faja y la ubicación del cangilon anterior
para que , cuando el material se descargue, no impacte con el cangilon
anterior,por todo ello es necesario plantear la ecuación real de la caída del
amterial, que no es mas que la ecuación de una parabola
5.2.2 Ecuacion de la caída en el punto medio (centro de gravedad)

Datos
𝜃𝑚 = 51.69°
1 115920𝑥 2
ℎ = 𝑥𝑇𝑎𝑛(51.69) +
2 (326.75)2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 2 51.69
ℎ = −1.4112𝑥 2 − 1.2656 𝑥
5.2.3 Ecuacion de la caída en el punto exterior

Datos
𝜃𝑖 = 38.54°
1 115920𝑥 2
ℎ = 𝑥𝑇𝑎𝑛(38.54) −
2 (412.33)2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 2 38.54
ℎ = −0.5572𝑥 2 + 0.7965 𝑥

6. Diseño del cabezal
6.1 Longitud de la faja del elevador
𝜋 (𝐷𝑐−𝑑)2
𝐿𝑓𝑒 = 2𝐻 + 2 (𝐷𝑐 + 𝑑) + (𝐷𝑐 − 𝑑) 4𝐻
Donde:
Lfe= Longitud total de la faja del elevador
H= distancia entre centros (se asume)
Dc= diámetro de la polea mayor
d = diámetro de la pole amenor
Datos
Revisando nuestros datos,tenemos que:
H = asumimos, analizando la figura (H=65 pies)
Dc = 30 pulg

d = 24 pulg
Por lo tanto:
𝜋 (30−24)2
𝐿𝑓𝑒 = 2(65 ∗ 12) + 2 (30 + 24) + (30 − 24) 4(65∗12)
𝐿𝑓𝑒 = 1644.89 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐿𝑓𝑒 = 137.07 𝑝𝑖𝑒𝑠
6.2 Numero de cangilones (#C)

𝐿𝑓𝑒
#𝐶 = 𝑝𝑎𝑠𝑜
137.07
#𝐶 = 1.5
#𝐶 = 91.38 𝑐𝑎𝑛𝑔𝑖𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
Redondeamos a 92 cangilones
6.3 Longitud (lfe) de la faja, de acuerdo al nuemro de cangiloes
𝐿𝑓𝑒 = #𝐶 ∗ 𝑝𝑎𝑠𝑜
𝐿𝑓𝑒 = 92 ∗ 1.5
𝐿𝑓𝑒 = 138 𝑝𝑖𝑒𝑠
6.4 Recalculo de la distancia entre centros
𝜋 (𝐷𝑐−𝑑)2
𝐿𝑓𝑒 = 2𝐻 + 2 (𝐷𝑐 + 𝑑) + (𝐷𝑐 − 𝑑) 4𝐻
2𝐻 2 − 130.93𝐻 + 0.03125 = 0
𝐻 = 65.3324 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐻 = 65 𝑝𝑖𝑒𝑠
7. Calculo de la potencia y tensión en la faja
7 .1 Datos
Teniendo las condiciones y requerimientos a los cuales va funcionar el elevador, se

tiene que el tipo de elevador será:
Tipo de elevador : Elevador de descarga centrifuga
Ancho de la faja del elevador : B= 18 pulg (del manual link belt ,pag 595)

Stilo de los cangilones : AA
Altura requerida de elevación : Requeridos elevar 35 pies
Capacidad nominal : 100 ton/hr
Velocidad de la faja ( elevador) : 275 pies/min

1
Tamaño del cangilon : 16𝑥7𝑥7
4
Diametro de polea mayor : 30 pulg
Diametro polea menor : 24 pulg
Paso entre cangilones : 1.5 pie
7.2 Peso del material en el cangilon
4.2.1 Peso real del material (W2)
2.78 𝑄𝑃
𝑊2 =
𝑉𝑓𝑒 ∗ 𝑛
2.78 (3675)1.5
𝑊2 =
235 ∗ 1
𝑊2 = 21.29 𝑙𝑏
7.2.2 Peso totalmente cargado
𝑊2º = 𝑉𝑐𝑠 ∗ 𝛾
𝑊2º = 0.27(90)

𝑊2º = 24.3 𝑙𝑏
7.2.3 Calculo del indicador de medida y capacidad
𝐸 = 𝐹 ∗ 𝑃𝑦(𝑊1 + 𝑊2)
𝐸 = 1 ∗ 7 ∗ (15.9 + 24.3)
𝐸 = 281.4 𝑙𝑏
Con este valor , entramos a la tabla de goodrich y escogemos:
PCB 35 glass 6 pliegues (cual de lo s valores tomar siesq tengo , en la

miosma tabla valores cercanocs como 175 para 5 plieges de las fajs pcb 70 pn 70 o
sino la faja pcb 43 con 5 plieges, cual podría escoger como la adecuada????
7.2.4 Estimacion delpeso de la faja.
De la tabla 27 pag 47 (bf goodrich), elegimos factores
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎 = 0.127

1 1
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑜 ∶ 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 16 𝑥 16
𝑊 = 𝐵(0.127 + 0.034 + 0.034)
B= ancho de faja de 18 pulg
𝑊 = 18(0.195)
𝑊 = 3.51 𝑙𝑏/ 𝑝𝑖𝑒
7.2.5 Tension requerida de la faja
7.2.5.1 Tension de vida a la tensión por el peso de la faja

𝑇𝑤𝑓 = 𝑊𝐻
Datos:
W = 3.51 lb/pie
H=65 pies (distancia entre centros)
Por lo tanto:
𝑇𝑤𝑓 = 3.51 ∗ 65
𝑇𝑤𝑓 = 228.15 𝑙𝑏
7.2.5.2 Tension debido al peso del cangilon

𝑛
𝑇𝑤𝑐 = 𝑊1 ∗ 12 ∗ 𝐻 ∗
𝑃
1
𝑇𝑤𝑐 = 15.9 ∗ 12 ∗ 65 ∗ 18
𝑇𝑤𝑐 = 689 𝑙𝑏
7.2.5.3 Tension debida al material a ser transportado
𝑇𝑤𝑚 = 𝑊2 ∗ 12 ∗ 𝐻 ∗ 𝑛/𝑃
1
𝑇𝑤𝑚 = 24.3 ∗ 12 ∗ 65 ∗
18
𝑇𝑤𝑚 = 1053 𝑙𝑏
7.2.5.4 Tension debida a la friccion del cangilon
𝑇𝑤𝑟 = 𝑑 ∗ 𝐽 ∗ 𝑇𝑤𝑚/𝐻 (d= diámetro polea menor)
𝑇𝑤𝑟 = 24 ∗ 0.67 ∗ 1053/65
𝑇𝑤𝑟 = 260.5 𝑙𝑏
7.2.5.5 Tension de instalación y compensación
𝑇𝑖𝑐 = 𝑘(𝑇𝑤𝑚 + 𝑇𝑤𝑟) − (𝑇𝑤𝑓 + 𝑇𝑤𝑐)
𝑇𝑖𝑐 = 0.84(1053 + 260.5) − (228.65 + 689)
𝑇𝑖𝑐 = 185.69 𝑙𝑏
7.2.5.6 Tension máxima de operacion
𝑇𝑚 = 𝑇𝑤𝑓 + 𝑇𝑤𝑐 + 𝑇𝑤𝑚 + 𝑇𝑤𝑟 + 𝑇𝑖𝑐

𝑇𝑚 = 228.65 + 689 + 1053 + 260.5 + 185.69
𝑇𝑚 = 2416.84 𝑙𝑏
7.2.5.7 Tension de operación unitaria
𝑇𝑢 = 𝑇𝑚/𝐵
𝑇𝑢 = 2416.84/18
𝑇𝑢 = 134.27 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
Observando los resultados, podemos evaluar que la tensión no

sobrepasa los 150 lb/pulg, por lo tanto de la tabla de bf goodrich,
escogemos la faja pcb 35 GLASS que nos ofrece una tensión de 134.27
lb/pulg. Para 6 pliegues defaja
El espesor aproximado de esta faja es de 0.288
7.2.5.8 Flexibilidad de a faja
Verificando , en la tabla 34 de bf goodrich
La faja pcb 35 de 6 pliegues, el diámetro minimo de la polea de

cabeza al 100 % es de 30 pulg, de lo cual podemos decir que
estanmos dentro del rango.
7.2.5.9 Determinacion de la calidad de faja y covertor
Según la tabla 35 de bf goodrich, recomienda para materiales

abrasivos como minimo 1/16 pulg del lado del cangilon y 1/16 pul
del lado del cobertor para el lado de la polea
7.3 Calculo de l apotencia requerida
(𝑇𝑤𝑚+𝑇𝑤𝑟)
𝑃𝑜𝑡 𝑟𝑒𝑞 = 33000
𝑉𝑜𝑝º

De datos tenemos que.
Twm= 1053 lb
Twr= 260.5 lb
Vopº= 275 pies/min
Por lo tanto:
(1053 + 260.5)
𝑃𝑜𝑡 𝑟𝑒𝑞 = 275
33000
𝑃𝑜𝑡 𝑟𝑒𝑞 = 10.95 𝐻𝑃
𝑃𝑜𝑡 𝑟𝑒𝑞 = 11 𝐻𝑃
7.4 Potencia de diseño
𝑃𝑜𝑡 𝑟𝑒𝑞 ∗ 𝑓𝑠
𝑃𝑜𝑡 𝑑𝑖𝑠 =
𝑛1 ∗ 𝑛2 ∗ 𝑛3
N1,n2,n3 eficiencias de apoyo,transmisión,del reductor respectivamente
Fs= factor de seguridad (asumido)
11 ∗ 1.25
𝑃𝑜𝑡 𝑑𝑖𝑠 =
0.99 ∗ 0.98 ∗ 0.98
𝑃𝑜𝑡 𝑑𝑖𝑠 = 14.46 𝐻𝑃
𝑃𝑜𝑡 𝑑𝑖𝑠 = 15 𝐻𝑃
8. Selección de l Motoreductor
Con los datos obtenidos hasta el momento, podemos elegir el

motoreductor necesario para acoplar la crga que representa el elevador de
cangilones, hacia el sistema de accionamiento , o sea el motor eléctrico.
Para ello con los datos de potencia y frecuencia de red eléctrica y la tensión
nominal de trabajo, podemos escoger el motorreductor mas adecuado del catalogo
de motoreductores “Geared motors Lenze” de la marca “ lenze”
Los datos del motoreductor son:
Tipo de motor :
Tipo de reductor :
Peso :
Potencia :

Frecuencia :
Voltaje :
Rpm motor :
Rpm salida :
8.1 Calculo del sistema de transmision
8.1.1 Calculo de la transmisión por fajas
8.2 Calculo de la relación de transmisión
8.2.1Potencia que puede transmitir una faja
𝑏∗ℎ∗𝑣 12𝛾𝑣 2 𝑒 𝑓𝜃 − 1
𝑃= (𝑆𝑑 − ) ( 𝑓𝜃 )
550 𝑔 𝑒
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
b = ancho de la faja(pulg)
h = espesor de la faja (pulg)
v = velocidad de la faja (pies/seg)
Sd =Esfuerzo permisible de la faja (Psi)
𝛾 = peso especifico de la faja(lb/pulg3)
g= gravedad
f= coeficiente de friccion
𝜃 = angulo de contacto en la polea de menor diametro
8.2.2 Esfuerzo permisible de la faja

𝑆𝑢∗𝑛
𝑆𝑑 = 𝑁
Su = Esfuerzo de rotura de la faja
n= eficiencia del empalme
N= Factor de seguridad (varia de 8 -10)
8.2.3 Coeficiente de friccion
Depende de la velocidad de la faja y varia de acuerdo a:

140
𝑓 = 0.54 −
500 + 𝑣
8.2.4 Angulo de contacto
𝐷−𝑑
𝜃 = 2𝜋 − 𝐴𝑟𝑐𝑠𝑒𝑛 ( )
2𝑐
8.2.5 Relacion de transmisión
Esta definido por la relacion
𝑁𝑚
𝑚𝑔 =
𝑁𝑐
Donde:
Nm = Velocidad del motoreductor
Nc = Velocidad de la polea mayor
8.2.6 Longitud de la faja
𝜋 (𝐷 − 𝑑)2
𝐿 = 2𝑐 + (𝐷 + 𝑑) +
2 4𝑐
8.2.7 Potencia efectiva
𝑃𝑒 = 𝑘𝑃
𝑘 = 𝑘1 ∗ 𝑘2 ∗ 𝑘3 ∗ 𝑘4 ∗ 𝑘5
K1..k5 = factores por condiciones de trabajo, ambiente, etc
8.2.8 Tensiones en la faja
𝑇1 − 𝑇𝑐
= 𝑒 𝑓𝜃
𝑇2 − 𝑇𝑐
8.2.9 Tension centrifuga Tc
12𝛾𝑏 ∗ ℎ ∗ 𝑣 2
𝑇𝑐 =
𝑔
8.2.10 Potencia para fajas planas tendidas

𝑃𝑢 ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑏
𝑃=
𝑓𝑠
P=Potencia que puede transmitir
Pu= Potencia por pulgada de ancho
b= ancho de la faja (pulg)
ko= factor de correcion por angulo de contacto
f.s= factor de seguridad
8.3 Datos de trabajo para calcular la transmisión por fajas
Para estos cálculos, haremos referencia al libro de Hori “diseño de elementos de

maqquina”, por lo tanto los datos que corresponde a eficiencias y otros, serán
tomados de las tablas existentes en ese libro.
Potencia a transmitir = 15 HP
Velocidad de la polea mayor del elevador = 35 rpm
Velocidad de salida del motoreductor = 45 rpm
Velocidad lineal de la faja
Servicio normal, carga súbita de arranque con choques moderados y ambiente

normal,sin contaminacion
Para nuestro sistema de transmisión, emplearemos las fajas planas de cuero
8.3.1 Calculo del diámetro de la polea conducida.
Si hacemos un simple análisis, de la situación, requeriremos que la transmisión se

realice con poleas relativamente pequeñas en comparación con las poleas del
elevador de cangilones, es decir, no nos convendría
Asumiremos una velocidad lineal de la faja transmisora de 300pies/min
V=275 pies/min
Por lo tanto, el diámetro necesario, de la polea conducida ( que esta sujeta al

mismo eje de la polea mayor del elevador, y que gira a 35 rpm) será:
12𝑉
𝑑= 𝜋𝑁
12 ∗ 275
𝑑=
𝜋 ∗ 35

𝑑 = 30.01 𝑝𝑢𝑙𝑔
Por lo tanto la polea conducida será de
d= 30 pulg
8.3.2 Calculo del diámetro de la polea conductora
Esta polea es la que se encuentra sujeta directamente al motoreductor
Para el calculo, es necesario tener la relación de transmisión, de los datos tenemos

que:
Nc = 35 (velocidad del eje de la polea mayor del elevador)
Nr = 45 ( velocidad a la salida del motoreductor)
Por lo tanto.
45
𝑚𝑔 =
35
𝑚𝑔 = 1.286
Por lo tantola polea conductora será de
𝐷 = 𝑑/𝑚𝑔
𝐷 = 30/1.286
𝐷 = 23.3 𝑝𝑢𝑙𝑔
Recalculo de la velocidad lineal de la faja
𝜋 ∗ 45 ∗ 24
𝑉=
12
𝑉 = 282.74 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
8.3.3 Eficiencia del empalme
Refiriendonos a la Tabla 3 de Hori, tenemos que para una faja que ha sido
cementada por el fabricante, dado de que es un sistema nuevo , la eficiencia lacanza:
𝑛=1
8.3.4 Esfuerzo de rotura de la faja
De la tabla 1 , asumiremos el tipo de fajas planas de cuero curtido al roble, que

tiene un esfuerzo de rotura entre 3000 y 6000 psi, tomaremos para este caso:
𝑆𝑢 = 5000 𝑝𝑠𝑖

8.3.5 Factor de seguridad
Asumiremos un factor de:
𝑁=8
8.3.6 Esfuerzo permisible en la faja
𝑆𝑢 ∗ 𝑛
𝑆𝑑 =
𝑁
5000 ∗ 0.98
𝑆𝑑 =
8
𝑆𝑑 = 625 𝑝𝑠𝑖
8.3.7 Coeficiente de friccion
De la tabla 2 de Hori, tomaremos un factor de fricicon de f=0.25 , porque estamos

trabajando con fajas planas de cuero curtido al roble y además nuestra polea será de
acero y la faja trabajara en un ambiente norma y seco , por lo tanto
𝑓 = 0.25
8.3.8 Distancia entre centros
Tomaremos un valor aproximado de:
𝐶 = 4𝐷
𝐶 = 4(30)
𝐶 = 120 𝑝𝑢𝑙𝑔
8.3.9 Angulo de contacto
𝐷−𝑑
2𝑐
30 − 24
2(120)
𝜃 = 3.092 𝑟𝑎𝑑
𝜃 = 177.13º
8.3.10 Peso especifico de la faja

De la tabla 1 , el peso especifico es
𝛾 = 0.035 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔3
8.3.11 Factores de correcion de la potencia a transmitir (K1..K5)
De la tabla 6 de Hori:
Por diámetro:
𝐾1 = 0.9
Por condición atmosférica:
En un ambiente normal
𝐾2 = 1
Por angulo entre la horizontal y la línea de centros de las poleas:
Para grados entre 0 y 60
𝐾3 = 1
Por el tipo de servicio del sitema
Como tenemos que nuestro sistema trabajara de manera normal :
𝐾4 = 1
Por tipo de carga
El tipo de carga que desarrollara nuestro sitema es con choques moderados, esto
cuando el elevador arranque con carga o cuando por alguna razón la carga aumente
en los cangilones.Por lo tanto:
𝐾5 = 0.8
8.3.12 Calculo del factor de correcion total
𝑘 = 𝑘1 ∗ 𝑘2 ∗ 𝑘3 ∗ 𝑘4 ∗ 𝑘5
𝑘 = 0.9 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.8
𝑘 = 0.72
8.3.13 Calculo de la potencia de diseño

𝑃
𝑃𝑑 =
𝑘
15
𝑃𝑑 =
0.72
𝑃𝑑 = 20.83 𝐻𝑃
8.3.14 Selección de la faja
550 𝑃𝑑 𝑒 𝑓𝜃
𝑏ℎ = ( )
12𝛾𝑣 2 𝑒 𝑓𝜃 − 1
𝑣 (𝑆𝑑 − )
𝑔
Reemplazando en la ecuación anterior:
550 (20.83) 𝑒 0.2∗3.092

𝑏ℎ = ( )
12 ∗ 0.035 ∗ 4.712 𝑒 0.2∗3.092 − 1
4.71 (625 − 32.2 )
𝑏ℎ = 7.23 𝑝𝑢𝑙𝑔2
A continuación con esta relación, iremos a la tabla 7 de hori y con nuestros datos
anteriores c orrespondientes a ancho a velocidad(pies/min) diámetro menor(d),
compararemos y escogeremos el o los cidgos de fajas mas adecuados
Datos
Para un acho de faja (b)
𝑏 > 8 𝑝𝑢𝑙𝑔
Y además los datos:
𝑣 = 282.74 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
𝑑 = 24 𝑝𝑢𝑙𝑔
Tendremos que, la faja que mas se acerca a nuestros requerimientos es la de tipo

HT que esta en un rango de velocidad hasta de 2500 pies/min con un ancho de faja
mayor de 8 pulg y un diámetro de polea menor de 24 pulg
8.3.15 Ancho de la faja requerido
Para esto nos referimos alas tablas 4 y 5 de hori y tendremos:
Para el tipo HT , el espesor medio es de h=17/32 pulg, por lo tanto, como:
𝑏ℎ = 7.23 𝑝𝑢𝑙𝑔2

7.23
𝑏ℎ =
17
32
𝑏 = 13.6 𝑝𝑢𝑙𝑔
Por lo tanto usaremos la Faja HT con b = 14 pulg que esta dentro del rango minimo
y máximo de la tabla 4
8.3.16 Longitud de la faja
𝜋 (𝐷 − 𝑑)2
𝐿 = 2𝑐 + (𝐷 + 𝑑) +
2 4𝑐
𝜋 (30 − 24)2
𝐿 = 2 ∗ 120 + (30 + 24) +
2 4 ∗ 120
𝐿 = 324.89 𝑝𝑢𝑙𝑔
Hasta este punto se puede deducir que la transmisión por fajas resulta muy
complicada, ya que es necesario una faja muy ancha asi como también un espesor
grande, por lo que acontinuacion se hace la comparación con el sistema de treansmision
por cadenas
8.a Calculo de la transmisión por fajas en V
8.a1. Relacion de transmisión
Esta definido por la relacion
𝑁𝑚
𝑚𝑔 =
𝑁𝑐
Donde:
Nm = Velocidad del motoreductor
Nc = Velocidad de la polea mayor
8.a2 Datos de trabajo para calcular la transmisión por fajas
Para estos cálculos, haremos referencia al libro de Hori “diseño de elementos de

maqquina”, por lo tanto los datos que corresponde a eficiencias y otros, serán
tomados de las tablas existentes en ese libro.
Potencia a transmitir = 15 HP

Velocidad de la polea mayor del elevador = 35 rpm
Velocidad de salida del motoreductor = 45 rpm
Velocidad lineal de la faja
Servicio normal, carga súbita de arranque con choques moderados y ambiente

normal,sin contaminacion
Para nuestro sistema de transmisión, emplearemos las fajas planas de cuero
8.a3 Calculo de la relación de transmision
Esta polea es la que se encuentra sujeta directamente al motoreductor
Para el calculo, es necesario tener la relación de transmisión, de los datos tenemos

que:
Nc = 35 (velocidad del eje de la polea mayor del elevador)
Nr = 45 ( velocidad a la salida del motoreductor)
Por lo tanto.
45
𝑚𝑔 =
35
𝑚𝑔 = 1.286
8.a4 Factor de servicio
De la tabla Nº 1 del libro Hori, se escoge el factor adecuado para el uso que se le va
a dar, porlo tanto, para elevadores de cangilones escogeremos el valor de 1.3 clase
1
𝑓𝑠 = 1.3
8.a5 Calculo de la potencia de diseño
𝑃𝑑 = 𝑃𝑛 ∗ 𝑓𝑠
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑃𝑛 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝐻𝑃)
𝑓𝑠 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
𝑃𝑑 = 15 ∗ 1.3
𝑃𝑑 = 19.5 𝐻𝑃
8.a6 Selección de la sección de la faja
De la figura N’ 1 de Hori, se tiene que para 19.5 HP y 45 rpm, se tiene quela sección
adecuada para nuestro sistema es:

𝑺𝒆𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑫
8.a7 Diametros estándar para las poleas
De la tabla 4 el diámetro mas aproximado y estándar para la polea mayor es:
𝑫 = 𝟐𝟐 𝒑𝒖𝒍𝒈
Por lo tanto la polea menor será de:
22
𝑑=
1.286
𝑑 = 17.11 𝑝𝑢𝑙𝑔
8.a8 Longitud aproximada de la faja
La longitud aproximada de la faja es, según el libro de Hori:
𝐿 = 2𝐶 + 1.65(𝐷 + 𝑑)
Donde:
𝐷+3𝑑 22+3∗17.11
𝐶= = = 36.67 𝑝𝑢𝑙𝑔 .. distancia entre centros aprox
2 2
D = 22 pulg
d= 17.11 pulg
Reemplazando, la longitud de faja aproximada es:
𝐿 = 2𝐶 + 1.65(𝐷 + 𝑑)
𝐿 = 2 ∗ 36.67 + 1.65(22 + 17.11)
𝐿 = 137.87 𝑝𝑢𝑙𝑔
8.a9 Distancia entre centros real
De la tabla 7 de Hori la longitud estándar mas próxima es, la faja D144, cuya
longitud es de:
𝐿 = 147.3 𝑝𝑢𝑙𝑔
Con este dato calculamos la distancia entre centros real, valiéndonos de la formula:

𝜋 (22 − 17.11)2
147.3 = 2𝑐 + (22 + 17.11) +
2 4𝑐
𝐶 = 42.86 𝑝𝑢𝑙𝑔
8.a10 Factor de corrección por angulo de contacto
Con la formula:
(𝐷 − 𝑑)
𝑓𝑐 =
𝐶
(22 − 17.11)
𝑓𝑐 =
42.86
𝑓𝑐 = 0.114
Con este valor, de l a tabla 5, tenemos que:
Factor de corrección
Interpolando:
𝐾𝑜 = 0.987
Factor de corrección por longitud de faja (Tabla 7)
𝐾𝐿 = 0.9
8.a11 Potencia por faja:
De la tabla 11 con 45 rpm y 17.11 pulg de diámetro:
En esta sección nos pide la velocidad del eje rápido, en nuestrocaso es de 45 rpm ,
por o tanto se acerca a 50 rpm y también se aproxima a 17 pulg de diametro
𝐻𝑃
= 3.37
𝑓𝑎𝑗𝑎
8.a12 Potencia adicional por relación de transmisión (fpa)
De la tabla 6 ,para nuestro tipo de sección D y con 1.286 de relación de transmisión
𝑓𝑝𝑎 = 0.2794
45
𝐻𝑃𝑎𝑑𝑖𝑐 = 0.2794 ∗
100
𝐻𝑃 𝑎𝑑𝑖𝑐 = 0.126
8.a13 Potencia que puede transmtir la faja

𝐻𝑃 𝐻𝑃
ª=( + 𝐻𝑃𝑎𝑑𝑖𝑐 ) ∗ 𝐾𝐿 ∗ 𝐾𝑜
𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑓𝑎𝑗𝑎
𝐻𝑃
ª = (3.37 + 0.126 ) ∗ 0.987 ∗ 0.9
𝑓𝑎𝑗𝑎
𝐻𝑃
ª = 3.11
𝑓𝑎𝑗𝑎
8.a14 Numero de fajas necesario
𝑃𝑛
𝑁º 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 =
𝐻𝑃
ª
𝑓𝑎𝑗𝑎
19.5
𝑁º 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 =
3.11
𝑁º 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 = 6.28 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠
Por lo tanto, se usara 7 fajas D144 con poleas de 17.11 pulg y 22 pulg con una
distancia entre centros de C = 42.86 pulg
8.4 Calculo de la transmisión por cadena
Con los datos anteriores tendremos que
d= 30 pulg
𝑚𝑔 = 1.286
Lubricacion por goteo
8.4.1 Numero de dientes de la catalina
Asumiremos un z1 = 21 dientes
Numero de dientes de la catalina conducida
𝑧2 = 𝑧1 ∗ 1.29
𝑧2 = 21 ∗ 1.29
𝑧2 = 27.09 ≅ 27 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Por lo tanto, la nueva relación de transmisión será:
27
𝑚𝑔 =
21

𝑚𝑔 = 1.286
Que es la misma que anteriormente se tubo.
De la tabla 3 de hori , para transmisión por cadenas, tendremos que el factor de

servicio correspondiente para elevadores de cangilones y con accionamiento
eléctrico, el factor es de 1, por lo tanto, la potenciasera la misma
𝑃 = 15 𝐻𝑃
8.4.2 Calculo de la potencia nominal equivalente
𝑃𝑒 = 𝑘 ∗ 𝑃
k= Factor modificatorio (Tabla 2 Hori cadenas)
𝑃𝑒 = 0.9 ∗ 15
𝑃𝑒 = 13.5 𝐻𝑃
8.4. 3 Selección de la cadena
Observandola figura 1 del Hori y para 13.5 HP y 45 rpm del piñon, se tienen las
siguiente alternativas:
ASA 160-2
8.4.4 Diametros del piñon y catalina
De la tabla 1, tenemos que para nuestra cadena seleccionada ASA 160, el

paso es de 2 pulg
𝑃𝑐 = 2 𝑝𝑢𝑙𝑔
Por lo tanto:
𝑃𝑐
𝑑𝑝 =
180
𝑆𝑒𝑛( )
#𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
2
𝑑𝑝 =
180
𝑆𝑒𝑛( 21 )
𝑑𝑝 = 13.42 𝑝𝑢𝑙𝑔

Y la catalina tendrá un diámetro de :
𝑃𝑐
𝐷𝑝 =
180
𝑆𝑒𝑛( )
#𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑛𝑎
2
𝐷𝑝 =
180
𝑆𝑒𝑛( )
27
𝐷𝑝 = 17.23 𝑝𝑢𝑙𝑔
8.4.5 Velocidad de la cadena
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑁𝑝
𝑉=
12
𝑉 = 158.1 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
El tipo de lubricación que se le va a dar a esta transmisión deberá ser por goteo, ya
que , en la tabla 1 la máxima velocidad permitida para el tipo de lubricación por
goteo y con un paso de 2 pulg, es de 330 pies/min.Con lo cual cumplimos las
exigencias
8.4.6 Calculo de la longitud aproximada de la cadena
Asumiendo un Cp = 30 de paso, la longitud aproximada es de:
𝐿𝑝 = 2 ∗ 30 + 0.53(21 + 27)
𝐿𝑝 = 85.44 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
𝐿𝑝 = 86 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
8.4.7 Calculo de distancia entre centros
𝑍𝑝 + 𝑍𝑐 (𝑍𝑐 − 𝑍𝑝)2
𝐿𝑝 = 2𝐶𝑝 + +
2 4𝜋 2 𝐶𝑝
Reemplazando:
21 + 27 (27 − 21)2
86 = 2𝐶𝑝 + +
2 4𝜋 2 𝐶𝑝
𝐶𝑝 = 30.99 𝑝𝑎𝑠𝑜
𝐶𝑝 = 31 𝑝𝑎𝑠𝑜

De aquí la distancia real entre centros será:
𝐶 = 𝑃𝑎𝑠𝑜 ∗ 𝐶𝑝
𝐶 = 31 ∗ 2
𝐶 = 62 𝑝𝑢𝑙𝑔
Por lo tanto:
En la transmisión por cadenas del motoreductor hacia el eje del cangilo, se usara
86 pasos de Cadena ASA 160-2 Con ruedas dentadas de 21 y 27
9. Calculo del eje principal en la polea mayor
Para este propósito, nos valdremos del calculo de ejes, por los diferente métodos
como el de máximo es fuerzo, rigidez torsional.
Torque producido
63000 𝑃
𝑇=
𝑁
T= torque en el eje
P = potencia de accionamiento (15 HP)
N= velocidad del eje de lapole amayor (35 rpm)
63000 ∗ 15
𝑇=
35
𝑇 = 27000 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
9.1 Tension en la cadena de la catalina (F)
𝑇
𝐹=
𝑟

Donde r= dadio de la catalina (8.5 pulg)
27000
𝐹𝑐 =
17.32
( 2 )
𝐹𝑐 = 3117.78 𝑙𝑏
9.2 Peso dela catalina
El peso de la misma tomada de tablas LINK belt es de W= 60 lb
Por lo que resumiendo
𝐹𝑥 = 3118 𝑙𝑏
𝐹𝑦 = 60 𝑙𝑏
9.3 Tension en la polea mayor del elevador
Como el torque es el mismo en el eje, ya que ay una sola potencia y la velocidad es

única:
𝐷
𝑇 = (𝐹1 − 𝐹2)( )
2
Donde :
Diámetro de la polea mayor del elevador
30
27000 = (𝐹1 − 𝐹2)( )
2
𝐹2 = 𝐹1 − 1800
Para hallar F1, nos referimos al apartado, donde se calculo la tensión máxima de
operación de la faja, y de ahí, obtendremos nuestra tensión F1 que es la misma que
la tensión máxima de opercion .
𝐹1 = 𝑇𝑚 = 2416.84 𝑙𝑏, por lo que reemplazando:
Saqbiendo que
𝐹1 = 2417 𝑙𝑏
𝐹2 = 𝐹1 − 1800

𝐹2 = 2417 − 1800
𝐹2 = 617 𝑙𝑏
9.4 Peso de la polea mayor
De las tablas de LINK Belt, el peso de la polea mayor es de 415 pound, el cual se
considerar para el calculo
Al tener los valores de F1 y F2 definidos, es necesario tomar en cuenta que las

tensiones indicadas, presentan una desviación respecto de la vertical , esta
desviación es de 0.2192º , por lo que, se considerara para la respectiva
descomposición de F1 y F2
Observando el DCL de la polea, la descomposición quedara:
𝐹1 𝑆𝑒𝑛 0.2192 = 2417 𝑆𝑒𝑛 0.2192 = 9.2488 𝑙𝑏
𝐹1 𝐶𝑜𝑠 0.2192 = 2417 𝐶𝑜𝑠 0.2192 = 2416.98 𝑙𝑏
𝐹2 𝑆𝑒𝑛 0.2192 = 617 𝑆𝑒𝑛 0.2192 = 2.361 𝑙𝑏
𝐹1 𝐶𝑜𝑠 0.2192 = 617 𝐶𝑜𝑠 0.2192 = 616.99 𝑙𝑏
Por lo tanto, haciendo la sumatoria correspondiente, quedara:
𝐹𝑥 = 9.2488 − 2.361 = 6.89 𝑙𝑏
𝐹𝑦 = 616.99 + 2416.98 + 415 = 3448.97 𝑙𝑏
Observando la figura del DCL en 3D tenemos que:
9.5 DCL del sistema
9.5.1 Para el plano xy

Haciendo la sumatoria de momentos en el punto A
∑ 𝑀𝑎 = 0
3448.97 ∗ 13.5 − 𝑅𝑏 ∗ 27 + 60 ∗ 30 = 0
𝑅𝑏 = 1791.15 𝑙𝑏
Haciendo la sumatoria de fuerzas verticales, tendremos:
𝑅𝑎 − 3448.97 − 60 + 1791.15 = 0
𝑅𝑎 = 1717.82 𝑙𝑏
Hallando las fuerzas cortantes y momentos flectores en los ejes
Fuerzas cortantes
𝐹𝑎 = 1717.82 𝑙𝑏
𝐹𝑟1 = 1717.82 − 3448.97 = −1731.15 𝑙𝑏
𝐹𝑏 = 1717.82 − 3448.97 + 1791.15 = 60
𝐹𝑟2 = 1717.82 − 3448.97 + 1791.15 − 60 = 0 𝑙𝑏
Momentos flectores
𝑀𝑎 = 0
𝑀𝑟1 = 1717.82 ∗ 13.5 = 23190.57 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑀𝑏 = 1717.82 ∗ 27 − 3448.97 ∗ 13.5 = −179.96 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑀𝑟2 = 0 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
LLevandolo a la grafica se tiene que:
9.5.2 GRAFICAR DIAGRAMA DE MOMENTOS Y FUERZAS
9.5.3 Para el plano xZ

∑ 𝑀𝑎 = 0
−6.89 ∗ 13.5 + 𝑅𝑏 ∗ 27 − 3118 ∗ 30 = 0
𝑅𝑏 = 3467.74 𝑙𝑏
𝑅𝑎 + 6.89 − 3467.74 + 3118 = 0
𝑅𝑎 = 342.85 𝑙𝑏
Fuerzas cortantes
𝐹𝑎 = 342.85 𝑙𝑏
𝐹𝑟1 = 342.85 + 6.89 = 349.74 𝑙𝑏
𝐹𝑏 = 349.74 − 3467.74 = −3118 𝑙𝑏
𝐹𝑟2 = 0 𝑙𝑏
Momentos flectores
𝑀𝑎 = 0
𝑀𝑟1 = 342.85 ∗ 13.5 = 4628.48 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑀𝑏 = 342.85 ∗ 27 + 6.89 ∗ 13.5 = 9349.97 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑀𝑟2 = 0 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
9.6 Hallamos el momento flectro mawximo del eje,
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √4628.482 + 23190.572

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 23647.95 𝑙𝑏 . 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑀𝑚𝑖𝑛 = √179.962 + 9349.972
𝑀𝑚𝑖𝑛 = 9351.70 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
Se observa que el momento máximo esta ubicado en el punto A del sistema
9.7 Diseño del eje por esfuerzomaximo (metodo de la ASME)
Este método considera la sgte formula
𝟐
𝟏𝟔 𝑲𝒎 ∗ 𝑴 + 𝜶𝑭𝒅(𝟏 − 𝒌𝟐 )
𝑺𝒔𝒅 = √[ ] + (𝑲𝒕 ∗ 𝑻)𝟐
𝝅𝒅𝟑 (𝟏 − 𝒌𝟒 ) 𝟖
Donde:
Ssd= 0.3 Sy o Ssd=0.18 Su … se tomara el menor valor resultante
d = diámetro exterior del eje
k = relación di/do , si el eje es hueco
F = carga axial
Km = factor de carga del momento flector máximo
∝= factor de carga axial
𝑲𝒕= Factor de carga de torsión
𝑻= Momento torsor en el eje

Si, en el eje existe canal chavetero o rosca el valor de SSd se le multiplicara por
0.75.
En nuestro caso, la polea mayor se sujeta al eje por medio de un enroscado.
9.8 Determinando los factores de la ecuación
Nuestro eje a usar será macizo , de acero estructural , el cual no presenta carga
axialy escogeremos los factores de la ecuación mas adecuados
Al ser un eje macizo k=0,
Al no tener carga axial, F=0 ademas ∝=0
Para acero estructural AISI 1050 rolado en caliente tenemos que
Sy= 90000 psi Su=49000 psi
𝑆𝑠𝑑 = 0.3 ∗ 𝑆𝑦 = 0.3 ∗ 90000 = 27000 𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑠𝑑 = 0.18 ∗ 𝑆𝑢 = 0.3 ∗ 49000 = 8820 𝑝𝑠𝑖
Tomaremos un Ssd= 8820
Correcion por eje con rosca
𝑆𝑠𝑑" = 0.75 ∗ 𝑆𝑠𝑑 = 0.75 ∗ 8820 = 6615 𝑝𝑠𝑖
Reemplazando en la ecuación tenemos que:
16
6615 = √(1.5 ∗ 23647.95)2 + (1 ∗ 27000)2
𝜋𝑑3 (1 − 04 )
713258.59
6615 =
𝜋𝑑3
3 713258.59
𝑑=√
𝜋 ∗ 6615
𝑑 = 3.24979 𝑝𝑢𝑙𝑔

Normalizando a un diámetro standard
𝑑 = 3.25 " 𝑜 3 1⁄4 𝑝𝑢𝑙𝑔
9.9 Calculo del eje por torsión
Este método presenta la sgte formula:
584 ∗ 𝑇𝑖 ∗ 𝐿𝑖
𝜃=∑
𝐺 ∗ 𝑑4
Donde:
Ti = Torque máximo en el eje
Li = Tramo del eje sujeto al torque
d= diámetro del eje
G= rigidez trosional del material del eje
Calculo del eje
Del libro de Hori, el angulo de torsión se calcula como:
𝜃 1º
≤
𝐿 20𝑑
Para nuestro calculo, tenemos que
Ti=27000 lb.pulg
Li= Observando la figura, el tramo de aplicación de la carga es de 16.5 pulg
G= 12x10^6 psi
584 ∗ 27000 ∗ 16.5

𝜃=
12 ∗ 106 ∗ 𝑑4
21.681
𝜃=
𝑑4
21.68
𝑑4 ≤ 1º
16.5 20𝑑

1.314 1º
≤
𝑑4 20𝑑
3
𝑑 ≥ √20 ∗ 1.314
𝑑 ≥ 2.97 𝑝𝑢𝑙𝑔
Por l o tanto el eje mas próximo es de 3 pulg
Comparando el calculo del eje por esfuerzo máximo y por torsión, se puede
observar que :
𝑑𝑒𝑠𝑓 = 3.25 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑑𝑟𝑖𝑔 = 3 𝑝𝑢𝑙𝑔
Estos valores son aproximados, lo que indica que el diámetro del eje puede tomarse
entre los dos, pero por razones de seguridad al eje y al sistema tomaremos el
diámetro mayor, por lo que
Para el eje de la polea mayor de elevador de cangilones, se usara un eje con un

diamtro d= 3.25 pulg de material acero al carbono rolado en caliente AISI 1050
10 . Calculo del eje en la polea menor o de pie
Realizaremos el calculo de manera similar que para el eje en la plea mayor, solo
que a diferencia del anterior, este eje solo soporta la carga de la faja y su proipi
peso, por lo demás , la base de calculo es la misma que para la polea mayor.
10.1 Torque producido en el eje de la polea menor
Para este claculo debemos considerar la potencia efectiva que llega al eje menor,
es decir se debe considerar la eficiencia de transmisión de la faja (faja del
elevador) y la de los rodamientos ,pero, al considerar la eficiencia, la potencia
que llega el eje menor, será menor que la entrante en el eje mayor, lo que trae
como consecuencia , que el diseño del eje resulte de un diámetro menor que el
eje mayor.
Por lo tanto y considerando una eficiencia del 100%, la potencia entrante en el eje
menor será la misma que en el eje mayor, osea 15 HP
10.2 Calculo del torque en el eje menor
63000 𝑃
𝑇=
𝑛

T= torque en el eje
P = potencia de accionamiento (15 HP)
n = velocidad del eje de la polea menor

30
𝑛 = 25 ∗ 24 = 43.75 𝑟𝑝𝑚
63000 ∗ 15
𝑇=
43.75
𝑇 = 21600 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
10.3 Tension en la polea menor o de pie en el elevador
Como el torque es el mismo en el eje, ya que h ay una sola potencia y la velocidad

es única:
𝑑
𝑇 = (𝐹1 − 𝐹2)( )
2
Donde :
d = diámetro de la polea menor del elevador
24
21600 = (𝐹1 − 𝐹2)( )
2
𝐹2 = 𝐹1 − 1800
Para hallar F1, nos referimos al apartado, donde se calculo la tensión máxima de
operación de la faja, y de ahí, obtendremos nuestra tensión F1 que es la misma que
la tensión máxima de opercion .
𝐹1 = 𝑇𝑚 = 2416.84 𝑙𝑏, por lo que reemplazando:
Saqbiendo que
𝐹1 = 2417 𝑙𝑏
𝐹2 = 𝐹1 − 1800
𝐹2 = 2417 − 1800
𝐹2 = 617 𝑙𝑏
10.4 Peso de la polea menor

De las tablas de LINK Belt, el peso de la polea mayor es de 253 pound, el cual se
considerar para el calculo
Al tener los valores de F1 y F2 definidos, es necesario tomar en cuenta que las

tensiones indicadas, presentan una desviación respecto de la vertical , esta
desviación es de 1.3º, por lo que, se considerara para la respectiva descomposición
de F1 y F2
Observando el DCL de la polea, la descomposición quedara:
𝐹1 𝑆𝑒𝑛 0.2192 = 2417 𝑆𝑒𝑛 0.2192 = 9.2488 𝑙𝑏
𝐹1 𝐶𝑜𝑠 0.2192 = 2417 𝐶𝑜𝑠 0.2192 = 2416.98 𝑙𝑏
𝐹2 𝑆𝑒𝑛 0.2192 = 617 𝑆𝑒𝑛 0.2192 = 2.361 𝑙𝑏
𝐹1 𝐶𝑜𝑠 0.2192 = 617 𝐶𝑜𝑠 0.2192 = 616.99𝑙𝑏
Por lo tanto, haciendo la sumatoria correspondiente, considerando las fuerzas actuantes y

el peso, quedara:
𝐹𝑥 = −9.2488 + 2.361 = −6.8878 𝑙𝑏

𝐹𝑦 = 616.99 + 2416.98 − 253 = 2780.98 𝑙𝑏
10.5 DCL del sistema en la polea menor
10.5.1 Para el plano xy
∑ 𝑀𝑎 = 0
−2780.98 ∗ 13.5 + 𝑅𝑏 ∗ 27 = 0
𝑅𝑏 = 1390.49 𝑙𝑏
−𝑅𝑎 + 2780.98 − 1390.49 = 0
𝑅𝑎 = 1390.49 𝑙𝑏
Fuerzas cortantes
𝐹𝑎 = −1390.49 𝑙𝑏3
𝐹𝑟1 = −1390.49 + 2780.98 = 1390.49 𝑙𝑏
𝐹𝑏 = −1390.49 + 2780.98 − 1390.49 = 0
Momentos flectores
𝑀𝑎 = 0
𝑀𝑟1 = −1390.49 ∗ 13.5 = 18771.62 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑀𝑏 = −1390.49 ∗ 27 + 2780.98 ∗ 13.5 = 0 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

10.5.3 Para el plano xZ
∑ 𝑀𝑎 = 0
6.89 ∗ 13.5 − 𝑅𝑏 ∗ 27 = 0
𝑅𝑏 = 3.445 𝑙𝑏
𝑅𝑎 − 6.89 + 3.445 = 0
𝑅𝑎 = 3.445 𝑙𝑏
Fuerzas cortantes
𝐹𝑎 = 3.445 𝑙𝑏
𝐹𝑟1 = 3.445 − 6.89 = −3.445 𝑙𝑏
𝐹𝑏 = 3.445 − 6.89 + 3.445 = 0 𝑙𝑏
Momentos flectores
𝑀𝑎 = 0
𝑀𝑟1 = 3.445 ∗ 13.5 = 46.51 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑀𝑏 = 3.445 ∗ 27 − 6.89 ∗ 13.5 = 0 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

Hallamos el momento flectro mawximo del eje,
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √18771.622 + 46.512
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 18771.67 𝑙𝑏 . 𝑝𝑢𝑙𝑔
10.6 Diseño del eje por esfuerzomaximo (metodo de la ASME)
Este método considera la sgte formula
𝟐
𝟏𝟔 𝑲𝒎 ∗ 𝑴 + 𝜶𝑭𝒅(𝟏 − 𝒌𝟐 )
𝑺𝒔𝒅 = √[ ] + (𝑲𝒕 ∗ 𝑻)𝟐
𝝅𝒅𝟑 (𝟏 − 𝒌𝟒 ) 𝟖
Donde:
Ssd= 0.3 Sy o Ssd=0.18 Su … se tomara el menor valor resultante
d = diámetro exterior del eje
k = relación di/do , si el eje es hueco
F = carga axial
Km = factor de carga del momento flector máximo
∝= factor de carga axial
𝑲𝒕= Factor de carga de torsión
𝑻= Momento torsor en el eje
Si, en el eje existe canal chavetero o rosca el valor de SSd se le multiplicara por
0.75.
En nuestro caso, la polea mayor se sujeta al eje por medio de un enroscado.

10.7 Determinando los factores de la ecuación
Nuestro eje a usar será macizo , de acero estructural , el cual no presenta carga
axialy escogeremos los factores de la ecuación mas adecuados
Al ser un eje macizo k=0,
Al no tener carga axial, F=0 ademas ∝=0
Tomaremos el mismo tipo de acero utilizado para el ej mayor, osea que:
Para acero estructural AISI 1050 rolado en caliente tenemos que
Sy= 90000 psi Su=49000 psi
𝑆𝑠𝑑 = 0.3 ∗ 𝑆𝑦 = 0.3 ∗ 90000 = 27000 𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑠𝑑 = 0.3 ∗ 𝑆𝑢 = 0.3 ∗ 49000 = 8820 𝑝𝑠𝑖
Tomaremos un Ssd= 8820
Correcion por eje con rosca
𝑆𝑠𝑑" = 0.75 ∗ 𝑆𝑠𝑑 = 0.75 ∗ 8820 = 6615 𝑝𝑠𝑖
Reemplazando en la ecuación tenemos que:
16
6615 = √(1.5 ∗ 18771.67)2 + (1 ∗ 21600)2
𝜋𝑑3 (1 − 04 )
567809.62
6615 =
𝜋𝑑3
3 567809.62
𝑑=√
𝜋 ∗ 6615
𝑑 = 3.011 𝑝𝑢𝑙𝑔
Normalizando a un diámetro standard
𝑑 = 3.125 " 𝑜 3 1⁄8 𝑝𝑢𝑙𝑔

10.8 Calculo del eje por torsión
Este método presenta la sgte formula:
584 ∗ 𝑇𝑖 ∗ 𝐿𝑖
𝜃=∑
𝐺 ∗ 𝑑4
Donde:
Ti = Torque máximo en el eje
Li = Tramo del eje sujeto al torque
d= diámetro del eje
G= rigidez trosional del material del eje
10.9 Calculo del eje
Del libro de Hori, el angulo de torsión se calcula como:
𝜃 1º
≤
𝐿 20𝑑
Para nuestro calculo, tenemos que
Ti=27000 lb.pulg
Li= Observando la figura, el tramo de aplicación de la carga es de 16.5 pulg
G= 12x10^6 psi para este materaia AISI 1050
584 ∗ 21600 ∗ 22
𝜃=
12 ∗ 106 ∗ 𝑑4
23.1264
𝜃=
𝑑4

23.1264
𝑑4 1º
≤
22 20𝑑
1.0512 1º
4
≤
𝑑 20𝑑
3
𝑑 ≥ √20 ∗ 1.0512
𝑑 ≥ 2.76 𝑝𝑢𝑙𝑔
Por l o tanto el eje mas próximo es de 3 pulg
Comparando el calculo del eje por esfuerzo máximo y por torsión, se puede
observar que :
𝑑𝑒𝑠𝑓 = 3.125 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑑𝑟𝑖𝑔 = 3 𝑝𝑢𝑙𝑔
Estos valores son aproximados, lo que indica que el diámetro del eje puede tomarse
entre los dos, pero por razones de seguridad para el eje y el sistema tomaremos el
diámetro mayor, por lo que
Para el eje de la polea menor de elevador de cangilones, se usara un eje con un

diamtro d= 3.125 pulg de material acero al carbono rolado en caliente AISI 1050
11 . Calculo y selección de los rodamientos necesarios para el sistema
Observadno los diagramas anteriores, vemos que las fuerzas actuantes sobre los
rodamientos que contienen a ambos ejes del elevador (eje mayor y eje menor)
son las reacciones RA y RB, por tanto, para estos cálculos observaremos
nuevamente el DCL anterior.
DIBUJAR DCL EN 3D CON TODAS LAS FUERZAS Y REACCIONES
11.1 Hallando el punto critico del sistema
Observando la figura tenemos:
Reaccion e n el punto A
𝑅𝑎 = √𝑅𝑎𝑥 2 + 𝑅𝑎𝑦 2
Donde
Rax = 342.85 lb
Ray= 1717.82 lb
Por lo tanto:

𝑅𝑎 = √342.852 + 1717.822
𝑅𝑎 = 1751.7 𝑙𝑏
Reaccion en el punto B
𝑅𝑏 = √𝑅𝑏𝑥 2 + 𝑅𝑏𝑦 2
Donde
Rbx = 3467.74 lb
Rby= 1791.15 lb
Por lo tanto:
𝑅𝑏 = √3467.742 + 1791.152
𝑅𝑏 = 3903.00 𝑙𝑏
Comparando:
1751.7 𝑙𝑏 < 3903.0 𝑙𝑏
𝑅𝑎 < 𝑅𝑏
Observamos que en el punto de reacción B es el punto mas critico porque presenta

una reacción de 𝑅𝑏 = 3903 𝑙𝑏
Con el fin de hacer compatible el sistema de elección de rodamientos SKF,

convertiremos las unidades de fuerza de lb a Newton. Por lo que:
1𝑙𝑏 = 4.4482 𝑁
Entonces:
𝑅𝑏 = 17361.34 𝑁 = 17.36 𝐾𝑁
11.2 Selección del tipo de rodamientos.
Para esto, nos bazaremso en las formulas y recomendaciones descritas en el libro

de Hori, sección Rodaminetos.
En el cual nos recmoienda que para fuerzas actuantes en el rodamiento elevadas ,

escoger el tipo Rodamiento de Rodillos. Por lo que escogemos el tipo “Rodamiento
de Rodillos cilíndricos”
11.2.1 Datos para el calculo
11.2.2 Fuerza de reacción en el rodamiento critico (Fr)

𝐹𝑟 = 𝑅𝑏 = 17.36 𝐾𝑁
11.2.3 Velocidad del eje ( n)
𝑛 = 35 𝑟𝑝𝑚
11.3 Duracione estimada (Lh)
Según tabla de recomendaciones (tabla 1 pag 255 Hori) para maquinas de trbajo
continuo 24 hrs la duración será:
𝐿ℎ = 40000 ℎ𝑟𝑠
11.4 Diametro del eje (d)
𝑑 = 3.25 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑑 = 82.55 𝑚𝑚
11.5 Calculo de la duración nominal en millones de revoluciones ( L)
𝐿 = 60𝑥10−6 𝑛 𝐿
n= 35 rpm
L = 40000
Entonces:
𝐿 = 60𝑥10−6 ∗ 35 ∗ 40000
𝐿 = 84 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
11.6 Calculo de la seguridad de carga requerida
𝐶 1
= 𝐿𝑝
𝑃
𝑃 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐶 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎

10
𝑝= 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 (𝑃𝑎𝑔 225 = 𝐻𝑜𝑟𝑖)
3
𝐶 10
= 841/( 3 )
𝑃
𝐶
= 3.78
𝑃
11.7 Calculo de Capacidad de carga dinámica
Para ello , primero calcuylaremos P
𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
Donde
Fr= fuerza radial en el rodmiento
Fa= Fuerza axial actuante en el rodamiento
x,y = Factores de carga radial y axial respect. ( x=1)
Como no existe carga axial actuante en el rodamiento, Fa= 0 y y= 0
Por lo tanto:
𝑃 = 𝐹𝑟
𝑃 = 17.36 𝐾𝑁
Por lo tanto la capacidad dinámica será:
𝐶 = 3.78𝑃
𝐶 = 3.78 ∗ 17.36
𝐶 = 65.63 𝐾𝑁
Con este valor, vamos a tablas de rodamientos de rodillos cilíndricos y observamos

que tenemos las sgts alternativas, según la capacidad requerida (C) (pag 292 en
adelante)
En este punto debemos tener en cuenta, el diamtro de nuestro eje , el cual fue
calculado y standarizado en secciones anteriores , el diamerto del eje es de d=3.25
pulg, lo que transformado a milímetros(para compatibilidad en tablas) es de:
𝑑𝑒𝑗𝑒 = 82.55 𝑚𝑚

Con este diámetro, la capacidad de carga requerida , las rpm y el tipo de

lubricación, escogemos el mas adecuado de nuestras tabals sgts:
Nº Rpm(max) Rpm(max)
d (mm) C (KN) r(mm)
Rodamiento aceite grasa
NU214 70 72 6000 5000 2.5
NU215 75 88 5600 5000 2.5
NU216 80 96.5 5300 4500 3
NU217 85 110 5000 4300 3
NU2211 55 67 7000 6000 2.5
Vemos que , de todos los posibles rodaminetos que han sido seleccionados, todos
cumplen la capacidad de carga requerida, además de que las rpm del eje esta dentro
del rango máximo de cada rodamiento seleccionado,pero aplicaremos el criterio
gemetrico, para seleccionar definitivamente el rodamineto:
11.8 Criterio geometrico
Aplicando el criterio de (d+2hmin)
Este criterio establece la sgte relación:
𝑑 + 2ℎ𝑚𝑖𝑛 < 𝑑𝑒𝑗𝑒
De donde hmin (de tabla 20 pag273)
Para r= 2.5
hmin=3.5
para r=3
hmin=4
Por lo tanto :
Para el rodamiento mas cercano NU216, con d=80 y hmin=4

80 + 2 ∗ 4 < 𝑑𝑒𝑗𝑒
88 < 82.55
No cumple , por lo que este rodamiento no es apto
Para el rodamiento mas cercano NU215, con d=75 y hmin=3.5
75 + 2 ∗ 3.5 < 𝑑𝑒𝑗𝑒
82 < 82.55
Este rodamioento, si cumple con el criterio geométrico, porlo tanto es el adecuado

para nuestro sistema, lo que podemos decir:
Para el eje mayor de la polea mayor,Se usara el rodamiento de la serie NU 215 de

los rodamientos SKF, que además su capacidad es de 88 KN , y que lubricado con
grasa nos permite una velocidad máxima de 4800 rpm
12. Calculo y selección de rodamientos del eje menor
DIBUJAR DCL EN 3D CON TODAS LAS FUERZAS Y REACCIONES
12.1 Hallando el punto critico del sistema
Observando la figura tenemos:
Reaccion e n el punto A
𝑅𝑎 = √𝑅𝑎𝑥 2 + 𝑅𝑎𝑦 2
Donde
Rax = 3.445 lb
Ray= 1390.49 lb
Por lo tanto:
𝑅𝑎 = √3.4452 + 1390.492
𝑅𝑎 = 1390.45 𝑙𝑏

Reaccion en el punto B
𝑅𝑏 = √𝑅𝑏𝑥 2 + 𝑅𝑏𝑦 2
Donde
Rbx = 3.445 lb
Rby= 1390.49 lb
Por lo tanto:
𝑅𝑏 = √3.4452 + 1390.492
𝑅𝑏 = 1390.45 𝑙𝑏
Comparando:
𝑅𝑎 = 𝑅𝑏
Observamos que en ambos puntos se tiene la misma reacción por lo que bastara
hacer el diseño para uno de ellos y el otro será idéntico
Con el fin de hacer compatible el sistema de elección de rodamientos SKF,

convertiremos las unidades de fuerza de lb a Newton. Por lo que:
1𝑙𝑏 = 4.4482 𝑁
Entonces:
𝑅𝑏 = 6185.53 𝑁 = 6.19 𝐾𝑁
12.2 Selección del tipo de rodamientos.
Para esto, nos basaremos en las formulas y recomendaciones descritas en el libro

de Hori, sección Rodamientos.
En el cual nos recmoienda que para fuerzas actuantes en el rodamiento elevadas ,

escoger el tipo Rodamiento de Rodillos. Por lo que escogemos el tipo “Rodamiento
de Rodillos cilíndricos” , además para homogeneizar con los rodamientos del eje
mayor.
12.3 Datos para el calculo
Fuerza de reacción en el rodamiento critico (Fr)
𝐹𝑟 = 𝑅𝑏 = 𝑅𝑎 = 6.19 𝐾𝑁
12.4 Velocidad del eje menor ( n)

𝑛 = 43.75 𝑟𝑝𝑚
12.5 Duracione estimada (Lh)
Según tabla de recomendaciones (tabla 1 pag 255 Hori) para maquinas de trbajo
continuo 24 hrs la duración ( igual que en el eje mayor)
𝐿ℎ = 40000 ℎ𝑟𝑠
Diametro del eje (d)
𝑑 = 3.125 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑑 = 79.375 𝑚𝑚
12.6 Calculo de la duración nominal en millones de revoluciones ( L)
𝐿 = 60𝑥10−6 𝑛 𝐿
n= 43.75 rpm
L = 40000
Entonces:
𝐿 = 60𝑥10−6 ∗ 43.75 ∗ 40000
𝐿 = 105 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
12.7 Calculo de la seguridad de carga requerida
𝐶 1
= 𝐿𝑝
𝑃
𝑃 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐶 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎
10
𝑝= 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 (𝑃𝑎𝑔 225 = 𝐻𝑜𝑟𝑖)
3
𝐶 10
= 1051/( 3 )
𝑃

𝐶
= 4.04
𝑃
12.8 Calculo de Capacidad de carga dinámica
Para ello , primero calcuylaremos P
𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
Donde
Fr= fuerza radial en el rodmiento
Fa= Fuerza axial actuante en el rodamiento
x,y = Factores de carga radial y axial respect. ( x=1)
Como no existe carga axial actuante en el rodamiento, Fa= 0 y y= 0
Por lo tanto:
𝑃 = 𝐹𝑟
𝑃 = 6.19 𝐾𝑁
Por lo tanto la capacidad dinámica será:
𝐶 = 4.04 𝑃
𝐶 = 4.04 ∗ 6.19
𝐶 = 25 𝐾𝑁
Con este valor, vamos a tablas de rodamientos de rodillos cilíndricos y observamos

que tenemos las sgts alternativas, según la capacidad requerida (C) (pag 292 en
adelante)
En este punto debemos tener en cuenta, el diamtro de nuestro eje , el cual fue
calculado y standarizado en secciones anteriores , el diamerto del eje es de d=3.125
pulg, lo que transformado a milímetros(para compatibilidad en tablas) es de:
𝑑𝑒𝑗𝑒 = 79.375 𝑚𝑚
Con este diámetro, la capacidad de carga requerida , las rpm y el tipo de

lubricación, escogemos el mas adecuado de nuestras tabals sgts:
Nº Rpm(max) Rpm(max)
d (mm) C (KN) r(mm)
Rodamiento aceite grasa
NU1014 70 48 7000 6000 2
NU1015 75 49 6700 5600 2
NU1016 80 60 6300 5300 2

Vemos que , de todos los posibles rodaminetos que han sido seleccionados, todos
cumplen la capacidad de carga requerida, además de que las rpm del eje esta dentro
del rango máximo de cada rodamiento seleccionado,pero aplicaremos el criterio
geometrico, para seleccionar definitivamente el rodamineto:
12.9 Criterio geometrico
Aplicando el criterio de (d+2hmin)
Este criterio establece la sgte relación:
De donde hmin (de tabla 20 pag273)
Para r= 2.0
hmin=3
Por lo tanto :
Para el rodamiento mas cercano NU1014 , con d=70 y hmin=3
70 + 2 ∗ 3 < 𝑑𝑒𝑗𝑒
76 < 79.382
Este rodamioento, si cumple con el criterio geométrico, porlo tanto es el adecuado

para nuestro sistema, lo que podemos decir:
Para el eje mayor de la polea mayor,Se usara el rodamiento de la serie NU 215 de

los rodamientos SKF, que además su capacidad es de 88 KN , y que lubricado con
grasa nos permite una velocidad máxima de 4800 rpm
13. Calculo de la estructura
13.1 Consideraciones de carga
En el elvador de cangilones,actuaran fuerzas de soporte y dinamocas, como por ejemplo,

tenemos el peso de la polea, peso del motorreductor, peso de la plataforma de inspecion ,
asi también se debe considerar el peso de las personas que pudiesen subir a realizar

reparaciones, además de considerar equipo adicional para realizar las labores de

reparación o manteniemiento, también considerar el peso de los cangilones, el peso del
maetrial, y demás accesorios del sistema de transmisión.
El diseño de la plataforma considera el uso de barandas para el personal de mantenimiento,

además.
13.2 Calculo del peso de las barandas.
Se utilizaran tubos de fierro negro comumente utilizados en barandas.
Observando la figura de planos, el perímetro total de las barandas es e 230 pulg y tiene 2
hileras, además la altura total de la varanda es de 72 pies, por o que, la longitud total de
lavaranda es:
𝐿𝑏 = 230 ∗ 2 + 5 ∗ 72
𝐿𝑏 = 820 𝑝𝑢𝑙𝑔
Teniendo la longitu total de tubos a utilizarse, hallamos el peso total de la baranda
𝑃𝑏 = 𝐿𝑏 ∗ 𝛿𝑡
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝛿𝑡 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝐿𝑏 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑎
De los datos de aceros Arequipa, en la sección de tubos de acero ASTM A53,

Escogemos el diametr mas adecuado, en este caso asumimos un d=2 pulg, y viendo
la tabla, para d= 2 pulg el peso es de:
𝛿𝑡 = 5.44 𝐾𝑔/𝑚
Reemplazando y con las unidades adecuadas tenemos
𝐿𝑏 = 820 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 20.828 𝑚
5.44𝐾𝑔 2.2046 𝑙𝑏
𝑃𝑏 = 20.828𝑚 ∗ ∗( )
𝑚 1 𝐾𝑔
𝑃𝑏 = 250 𝑙𝑏
13.3 Calculo del peso de la plataforma
El peso de la plataforma la calculamos, tomado una plataforma estándar
𝑃𝑝 = 𝐴 ∗ 𝜇
𝜇 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑎
A= area total de la plataforma
De los datos de catalogos obtenidos de la empresa Mecalux, se tiene que el peso

30𝐾𝑔
de una plataforma promedio es de 𝜇 = 𝑚2
Reemplazando en la ecuación:

𝐴 = 4056 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 2.62 𝑚2
𝑃𝑝 = 2.62 ∗ 30
𝑃𝑝 = 78.50 𝑘𝑔
Cambiando de unidades:
𝑃𝑝 = 173 𝑙𝑏
13.4 Calculo del peso de accesorios
Como accesorios se cuenta el motoreductor, las poleas y otros
De los datos del motoreductor, tenemos que pesa : 70 lb
La polea mayor pesa : 415 lb
Peso de 4 personas en promedio cada una : 90 kg o 180 lb
Peso de la cabeza de la estructura, se estima en : 200lb
Peso de las herramientas de mantenimiento : 40 Lb
𝑃𝑎 = ∑ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠
𝑃𝑎 = 70 + 415 + 4 ∗ 180 + 200 + 40
𝑃𝑎 = 1445 𝑙𝑏
13.5 Peso total en la cima de la estructura
Sumamos todos los pesos hasta ahora calculados
𝑃𝑐 = 𝑃𝑎 + 𝑃𝑝 + 𝑃𝑏
𝑃𝑐 = 250 + 173 + 1445
𝑃𝑐 = 1868 𝑙𝑏
13.6 Analisis de cargas

El análisis de cargas se realiza para saber el punto critico de la estructura,

observando la figura.
DIBUJAR LA PLATAFROMA Y LAS CARGAS
Se ve que las cargas actuantes están en forma estatica y otras dinamicas, que
cambian de posición como enl caso de las personas.
13.6.1 Momentos mas criticos
Momentando en el eje x y en el eje y
Momentos en el eje x en la base del cabezal de la estructura
𝑀𝑥 = 0
𝑀𝑥 = 24 ∗ 760 − 423 ∗ (46 − 43.71) − 146 ∗ 23 − 615 ∗ 23)
𝑀𝑥 = −231.67 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔
Momentos en el eje y en la base del cabezal de la estructura
𝑀𝑥 = 0
𝑀𝑦 = 760 ∗ 36 + 146 ∗ 12 − 423 ∗ (36.93 − 36) − 615 ∗ 14
𝑀𝑦 = 20108.61 𝑙𝑏 𝑝𝑢𝑙𝑔
Se observa que el momento máximo esta en el eje y y por lo tanto es el punto ms

citicos, es decir que , cuando todas las cargas estén sobre la cima y las personas y
herramientas estén en el extremo de la plataforma, en ese instante el momento
será máximo sobre la base del cabezal y por lo tanto, es necesario colocar una viga
de refuerzo en forma cruzada, debajo de la plataforma

Diseño de Elevador Cemento Clinker

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UNIVERSIDAD JOSE CARLOS MARIATEGUI ING MECANICA ELECTRICA

DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSPORTE DE CEMENTO CLINKER EN BASE A ELEVADOR DE

1 PROCESO DEL CEMENTO CLINKER

 El cemento clinker es obtenido de los yacimientos de la empresa , donde se obtiene la

MAQUINARIA INDUSTRIAL DISEÑO DE ELEVADOR DE CANGILONES

FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Se usan dos procesos principales para la fabricación del cemento:

El proceso seco de fabricación del cemento empieza con la extracción de la piedra

Las etapas en el proceso seco de obtención del cemento son:

1. Selección de la materia prima

2. Trituración y molienda de la materia prima.

3. Prehomogenización (mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para

4. Molienda del polvo crudo

5. Homogenización del polvo crudo

6. Calcinación del polvo crudo.

8. Transformación de clinker en cemento (Molienda del producto calcinado,

13.2.1 Materias primas

El proceso de producción se inicia con la extracción de las materias primas (caliza y

MAQUINARIA INDUSTRIAL DISEÑO DE ELEVADOR DE CANGILONES

Para fabricar el clinker, base para la fabricación del cemento, se requiere

Fig. 13.1 Materias primas para cemento

Se encuentra en las capas superficiales de muchos cerros y montañas, en depósitos

Debido a su dureza se extrae de las canteras con el empleo de explosivos. Una

Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro de la corteza terrestre,

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13.2.2 Trituración y molienda de la materia prima.

Generalmente esta operación (trituración primaria y trituración secundaria)se realiza

Fig. 13.2 Trituración y molienda de la materia prima

MAQUINARIA INDUSTRIAL DISEÑO DE ELEVADOR DE CANGILONES

La prehomogenización se lleva a cabo mediante un sistema especial de

Fig. 13.3 Prehomogenización

De los patios de prehomogeneización los minerales son transportados por medio de

Una vez triturada, prehomogeneizadas y dosificadas, las materias primas alimentan a

13.2.4 Molienda de polvo crudo

La molienda se realiza para facilitar la reacción química de los materiales en el horno,

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Fig. 13.4 Molienda de polvo crudo

El resultado del análisis indica si es preciso ajustar la dosificación y la finura, ya que la

13.2.5 Homogeneización de polvo crudo.

El producto de la molienda se lleva a un silo homogeneizador, donde un sistema

Fig. 13.5 Homogeneización

13.2.6 Calcinación del polvo crudo

La unidad de calcinación consta de cuatro zonas: secado, precalentamiento, precalcinación

- El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a 110 o C

- El precalentador aumenta la capacidad de la unidad de calcinación, ahorra energía y

- La temperatura de calcinación es de 1450o C. El polvo calcinado y convertido en clinker

MAQUINARIA INDUSTRIAL DISEÑO DE ELEVADOR DE CANGILONES

El producto de la calcinación debe tener una composición química predeterminada.

Fig. 13.6 Calcinación de polvo crudo

13.2.7 Almacenamiento de clinker

El clinker frió se almacena a cubierto, de donde se conduce a la molienda final en la

Fig. 13.7 Almacenamiento de clinker

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13.2.8 Transformación de clinker en cemento (Molienda del producto calcinado,

Para producir cemento se pulveriza el clinker, y se le agrega yeso como retardador

Para producir cemento se parte del clínker. al material proveniente de la pulverización

El yeso que se mezcla funciona como retardador del fraguado. La combinación de

Fig. 13.8 Transformación de clinker en cemento

El yeso que usa es el sulfato de calcio dihidratado. Regula la hidratación y el fraguado

MAQUINARIA INDUSTRIAL DISEÑO DE ELEVADOR DE CANGILONES

Hay puzolanas naturales y artificiales, hechas a base de arcillas activadas. La puzolana

La transformación del polvo crudo en clínker es un proceso donde ocurren cambios

En general, el proceso de fabricación de cemento implica las siguientes reacciones,

El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a una temperatura