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Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable Logic Controller en

sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en Automatización


Industrial.

Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en las


nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas
de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes
comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional.

Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,


plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como
controladores proporcional integral derivativo (PID).

Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en


redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control
distribuido.

Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados son el


diagrama de escalera, lista de instrucciones y programación por estados, aunque se han
incorporado lenguajes más intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos
mediante simples diagramas de flujo más fáciles de interpretar y mantener.

En la programación se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los más


simples como lógica booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y
operadores matematicos, hasta operaciones más complejas como manejo de tablas
(recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicación mutiprotocolos que
le permitirían interconectarse con otros dispositivos.

Ejemplo B: hacer un programa en lenguaje escalera el cual encienda y pare un motor


eléctrico. Además dicho programa deberá contener protecciones para proteger al motor,
esto es, que se detenga automáticamente cuando halla una sobrecarga (recuerde que
una sobrecarga en el motor significa un aumento en la corriente de consumo) y además
que se detenga cuando exista alta temperatura en el motor.

El ejemplo propuesto anteriormente lo resolveré para la segunda parte de este tutorial.


Por lo tanto si alguien lo desea hacer antes de que lo presente que me lo envié a mi
correo para analizarlo. Correo:

En la segunda parte trataremos otros elementos como el: temporizador y contador. Así
como ejercicios prácticos.

Pero estoy pensando hacer otra tercer parte que hablara de: comparación y aritmética
tanto fija como flotante.

Historia del controlador lógico programable

El PLC (Control Lógico Programable) apareció con el propósito de eliminar el enorme


costo que significaba el reemplazo de un sistema de control basado en relés (relays) a
finales de los años 60.

La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que llamó Modular
Digital Controller o MODICON a una empresa fabricante de autos en los Estados Unidos.
El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente.

Con este Sistema cuando la producción necesitaba variarse, entonces se variaba el


sistema y ya.

En el sistema basado en relés, estos tenían un tiempo de vida limitado y se necesitaba


un sistema de mantenimiento muy estricto. El alambrado de muchos relés en un sistema
muy grande era muy complicado, si había una falla, la detección del error era muy
tediosa y lenta.

Este nuevo controlador (el PLC) tenía que ser fácilmente programable, su vida útil tenía
que ser larga y ser resistente a ambientes difíciles. Esto se logró con técnicas de
programación conocidas y reemplazando los relés por elementos de estado sólido.

A mediados de los años 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLC
MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rápidos y sólo podían
compararse a PLCs pequeños. Con el avance en el desarrollo de los microprocesadores
(más veloces), cada vez PLC más grandes se basan en ellos.

La habilidad de comunicación entre ellos apareció aproximadamente en el año 1973. El


primer sistema que lo hacía fue el Modbus de Modicon. Los PLC podían incluso estar
alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de estandarización debido al
constante cambio en la tecnología hizo que esta comunicación se tornara difícil.

En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con el protocolo de


de automatización de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos el
tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras
personales (PC) en vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.

En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores. El


último estándar (IEC 1131-3) ha intentado combinar los lenguajes de programación de
los PLC en un solo estándar internacional. Ahora se tiene PLCs que se programan en
función de diagrama de bloques, listas de instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo
tiempo. También se ha dado el caso en que computadoras personales (PC) han
reemplazado a PLCs. La compañía original que diseño el primer PLC (MODICON) ahora
crea sistemas de control basados en PC.

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES ( PLC´S )

Las empresas de hoy, que piensan en el futuro, se encuentran


provistas de modernos dispositivos electrónicos en sus maquinas y
procesos de control. Hoy las fabricas automatizadas deben
proporcionar en sus sistemas, alta confiabilidad, gran eficiencia y
flexibilidad. Una de las bases principales de tales fabricas es un
dispositivo electrónico llamado Controlador Lógico Programable.
Este dispositivo fue inicialmente introducido en 1970 y se ha sido
refinando con nuevos componentes electrónicos, tales como Micro-
procesadores de alta velocidad, agregándole funciones especiales
para el control de proceso más complejos. Hoy los Controladores
Programables son diseñados usando lo ultimo en diseño de Micro-
procesadores y circuiteria electrónica lo cual proporciona una mayor
confiabilidad en su operación en aplicaciones industriales donde
existen peligro debido al medio ambiente, alta repetibilidad, altas
temperaturas, ruido ambiente o eléctrico, suministro de potencia
eléctrica no confiable, vibraciones mecánicas etc.

Este medio ambiente es el que el Control Lógico Programable se


encuentra en su elemento, ya que fue diseñado y concebido para su
uso en el medio ambiente industrial.

Los Controladores Lógicos Programables, PLC como ellos son


comúnmente llamados, ofrecen muchas ventajas sobre otros
dispositivos de control tales como relevadores, temporizadores
electrónicos, contadores y controles mecánicos como del tipo
tambor. El objetivo de este manual es mostrar el funcionamiento
interno y de programación de este tipo de controladores, además de
mostrar algunas de sus aplicaciones en la industria, también realizar
una serie de practicas para que el técnico de la industria pueda
iniciarse en este apasionante rema de la automatización.

Hemos seleccionado el Controlador Lógico de GE-Fanuc por ser un


equipo de gran aceptación en la industria nacional además de ser
un ideal para la enseñanza debido a su pantalla de cristal de cuarzo
la cual consta de 2 líneas cada línea con una capacidad de 9
contactos y una bobina.

DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO DE UN PLC

Los Controladores Lógicos Programables, (PLC s, Programable Logic


Controller), nacieron esencialmente como tales, a finales de la
década de los 60s y principios de los 70s. Las industrias que
propiciaron este desarrollo fueron las automotrices. Ellas usaban
sistemas industriales basadas en reveladores, en sus sistemas de
manufactura. Buscando reducir los costos de los sistemas de control
por relevadores, la General Motor preparo en 1968 ciertas
especificaciones detallando un "Controlador Lógico Programable",
Estas especificaciones definían un sistema de control por
relevadores que podían ser asociado no solamente a la industria
automotriz, si no prácticamente a cualquier industria de
manufactura.

Estas especificaciones interesaron a ciertas compañías tales como


GE-Fanuc, reliance Electric, MODICON, Digital Equipment Co., De tal
forma que el resultado de su trabajo se convirtió en lo que hoy se
conoce como Controlador Lógico Programable. Los PLCs surgen
como equipos electrónicos sustitutos de los sistemas de control
basados en relevadores, que se hacían más complejos y esto
arrojaba ciertas dificultades en cuanto a la instalación de los
mismos, los altos costos de los equipos. Losa altos costos de
operación y mantenimiento y la foca Flexibilidad y confiabilidad de
los equipos.

Los primeros PLCs se usaron solamente como reemplazo de


relevadores, es decir, su capacidad se reducía exclusivamente al
control On -Off (de dos posiciones) en maquinas y procesos
industriales. De echo todavía se siguen usando en muchos casos
como tales. La gran diferencia con los controles por relevador fue su
facilidad de instalación, ocupan menor espacio, costo reducido, y
proporcionan autodiagnósticos sencillos.

En la década de los 70s con el avance de la electrónica, la


tecnología de los microprocesadores agrego facilidad e inteligencia
adicional a los PLCs generando un gran avance y permitiendo un
notorio incremento en la capacidad de interfase con el pèradpr.
,amoìñacopm de datps. isp de ter,omps de vodep. desarrpññp de
`rpgra,as etc. se fue poco a poco mejorando la idea inicial de los
PLCs convirtiéndose en lo que ahora son, Sistemas Electrónicos
Versátiles y Flexibles.

En su creación, los requerimiento sobre los cuales se han


desarrollado los PLC s, los enumero la General Motors de la manera
siguiente

1. El dispositivo de control deberá ser fácil y rápidamente


programable por el usuario con un mínimo de interrupción.
2. Todos los componentes del sistema deben ser capaces de operar
en plantas industriales sin un especial equipo de soporte, de
hardware o de ambiente.

3. El sistema debe ser de fácil mantenimiento y reparación. Deberá


diseñarse con indicadores de status y modularidad para facilitar las
reparaciones y la búsqueda de errores.

4. El sistema deberá ocupar menor espacio que los sistemas de


relevador y deberá consumir menor potencia que los sistemas de
control por relevadores.

5. El PLC deberá ser capaz de comunicarse con un sistemas central


de datos para propósitos de monitoreo.

6. Deberá ser capaz de trabajar con 120 volts de corriente alterna y


con elementos estándar de control, con interruptores de presión
interruptores de limite, etc.

7. Las señales de salida deberán ser capaces de manejar arranques


de motores y válvulas solenoides que operan a 120 volts de C.A.

8. Deberá ser expandible desde su mínima configuración hasta su


máxima, con una mínima de alteración y de tiempo perdido.

9. Deberá ser competitivo en costo de venta e instalación, respecto


de los sistemas en base a relevadores.

10. La estructura de memoria empleada deberá ser expandible a un


mínimo de 4000 palabras o elementos de memoria. Los PLC
actuales no solamente cumplen estos requisitos si no que lo
superan. El PLC actual es una computadora de propósito especifico
que proporciona una alternativa más flexible y funcional para los
sistemas de control industriales. La figura 1 muestra en general las
funciones básicas de un PLC.

Debido a la gran aceptación que ha tenido el PLC, se ha dado una


definición formal por la NEMA (Nacional electrical Manufacturers
Association), descrita como sigue:

EL PLC es un aparato electrónico operado digitalmente que usa una


memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones las cuales implementan funciones especificas tales
como lógicas, secuénciales, temporizacion, conteo y aritméticas,
para controlar a través de módulos de entrada /salida digitales y
analógicas, varios tipos de maquinas o procesos. Una computadora
digital que es usada para ejecutar las funciones de un controlador
programable, se puede considerar bajo este rubro. Se excluyen los
controles secuenciales mecánicos. De una manera general podemos
definir al controlador lógico programable a toda maquina
electrónica, diseñada para controlar en tiempo real y en medio
industrial procesos secuenciales de control. Su programación y
manejo puede ser realizado por personal con conocimientos
electrónicos sin previos conocimientos sobre informática.

También se le puede definir como una "caja negra" en la que


existen unas terminales de entrada a los que se conectaran
pulsadores, finales de carrera, foto celdas, detectores, etc... unos
terminales de salida a los que se le conectaran bobinas de
contactores, electro válvulas, lámparas., De tal forma que la
actuación de estos ultimo están en función de las señales de
entrada que estén activadas en cada momento, según el programa
almacenado.

Esto quiere decir auxiliares, relees de encallamiento,


temporizadores, contadores.. Son internos. La tarea del usuario se
reduce a realizar el "programa que no es mas que la relación entre
las señales de entrada que se tienen cumplir para activar cada
salida.

CAMPOS DE APLICACION DEL PLC

EL PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo


de aplicación muy extenso. La constante evolución del Hardware y
Software amplia continuamente este campo para poder satisfacer
las necesidades que se detectan en el aspecto de sus posibilidades
reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en


donde es necesario realizar procesos de maniobra, control,
señalización, etc,.. por tanto, su aplicación abarca desde procesos
de fabricación industrial de cualquier tipo al de transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, las extremas facilidades de u montaje,
la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida
utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace
que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en procesos en que
se reduce necesidades tales como: Espacio reducido. Procesos de
producción periódicamente cambiantes Maquinaria de procesos
variables. Instalación de procesos complejos y amplios. Chequeo de
programación centralizada de las partes del proceso

EJEMPLOS DE APLICACIONES DE UN PLC

A).-MANIOBRAS DE MAQUINAS.

Maquinaria industrial del mueble y la madera.

Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.

Maquinaria en la industria del plástico.

Maquinas-herramientas complejas.

Maquinaria de ensamblaje.

Maquinas de transferencia.

B).-MANIOBRA DE INSTALACIONES.

Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.

Instalaciones de seguridad.

Instalaciones de almacenamiento y transporte.

Instalaciones de plantas embotelladoras.

Instalaciones en la industria automotriz

Instalación de tratamientos térmicos.

Instalaciones de la industria azucarera.

Es interesante hacer notar que aunque el PLC fue originalmente


diseñados como un dispositivo de reemplazo de control industrial
cumpla las necesidad de los usuarios. Las necesidades de la
aplicación pueden ser definidas solamente por un análisis detallado
del sistema completo. Esto significa que los exámenes detallados
deben ser ejecutados en todas las facetas de la maquina u
operación del proceso, De nuevo, como nada aplicación es
diferente, no hay una rutina clara y concisa que evalué las
necesidades que todas las aplicaciones Una ultima consideración
importante en la aplicación de un PLC es el futura crecimiento del
sistema. Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con
posibilidades de poder expanderse para satisfacer las necesidades
de la industria. Es importante que a la aplicación de un PLC se
pueda considerar los beneficios de las Futuras expansiones.

1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a


que:

a) No es necesario dibujar el esquema de contactos.

b) No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo


general, la capacidad de almacenamiento del modulo de memoria es
lo suficientemente grande

c) La lista de materiales queda sensiblemente reducida, al elaborar


el presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema
que supone al contactar con diferentes proveedores, distintos plazos
de entrega, etc.

2. Una vez programado el dispositivo y habiendo probado su


operación, esquema puede imprimirse en alguno de los lenguajes en
que fue programado, dependiendo del tipo del PLC seleccionado.

3. Existen módulos de comunicación para el PLC.

4. En base al PLC puede construirse esquemas de control tanto


superviso rió como distribuido.

FUNCIONES DE COMUNICACIÓN

El PLC, al ser un elemento destinado a la Automatización y Control y teniendo como


objetivos principales el aumento de la Productividad o Cadencia y la disminución de los
Tiempos Ciclos, no puede o mejor dicho no es un simple ejecutador de datos
almacenados en su memoria para trasmitir directivas a sus dispositivos que controla.

Es decir, debe ser un elemento que en cualquier momento sea capaz de cambiar la tarea
que realiza con simples cambios en su programación, ésta tarea sería imposible sin la
ayuda de otros dispositivos tales como PC´s, programadoras o paneles de
control, dispositivos de campo, PLC´s, etc.

Por lo tanto necesitamos COMUNICAR al PLC. Estos conceptos no son otros en los
que se basa la Fabricación Flexible, y una comunicación eficiente depende
esencialmente de la red en la que se encuentra trabajando el PLC. No solamente el PLC
sino también los computadores industriales, unidades de programación, etc., que una
vez conectados todos a la red, desde cualquier punto es posible acceder a cada uno de
los componentes.

En particular el S7-300 de Siemmens viene dotado con 3 interfaces para trabajar en


equipo o red, ellos son:

o El M.P.I. (Interface Multi Punto)


o El P.P.I. (Interface Punto por Punto)
o El Profibus-DP

Existen además a nivel industrial otras redes tales como la Profibus-FMS, Industrial
Ethernet, etc., pero no intervendrán en nuestro trabajo a pesar de que también puede ser
conectado a cualquiera de ellas.