“Año de la Lucha Contra la Corrupción e Impunidad”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

Facultad de Ingeniería Mecánica

Escuela profesional de Ingeniería Mecánica
Departamento Académico de Ingeniería Mecánica
FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS

Título:

PLAN DE MANTENIMIENTO DE BOMBAS CENTRIFUGAS

HORIZONTALES WARMAN 450 MCR

DOCENTE : ING. RIVEROS CAYLLAHUA, Nicanor

PRESENTADO POR :

CAJAHUANCA BRICEÑO, Juan David

CARDENAS LIMAYLLA, Alvaro
ENRRIQUEZ SULLCARAY, Alex Jose
ESPEZA GAVILAN GAVILAN, Jean Paul
LAURA INOCENTE, Kenyi Jhimmy
LIMAYMANTA ARIAS, Jhony Cristhiam
PARIONA INGA, Logan Yoshua Leonardo
PAREDES RAMOS, Christian Neyer
SALOME CAJAHUANCA, Franz
SANTOS CASO, Kevin Yenci

SEMESTRE : OCTAVO

Huancayo, 19 de diciembre de 2019

 ÍNDICE

ÍNDICE ............................................................................................................................. ii

RESUMEN ....................................................................................................................... v

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... vi

CAPITULO I RESUMEN
EJECUTIVO..................................................................................................................... 7

CAPITULO II ASPECTOS
GENERALES ................................................................................................................... 8

2.1. NOMBRE DEL PROYECTO ........................................................................... 8

2.2. LOCALIZACIÓN ............................................................................................ 10

2.3. UNIDAD FORMULADORA Y UNIDAD EJECUTORA ............................. 12

2.3.1. UNIDAD FORMULADORA .................................................................. 12

2.3.2. UNIDAD EJECUTORA .......................................................................... 12

2.3.3. ORGANO TECNICO ............................................................................... 12

2.4. PARTICIPACIÓN DE INVOLUCRADOS .................................................... 13

2.5. MARCO DE REFERENCIA ........................................................................... 14

2.5.1. ANTECEDENTES DEL PROYECTO .................................................... 15

2.5.2. PERTINENCIA DEL PROYECTO ......................................................... 15

CAPÍTULO III IDENTIFICACIÓN ....... 16

3.1. ¿POR QUÈ FALLAN LAS BOMBAS? .......................................................... 16

3.1.1. CONTAMINACIÓN ................................................................................ 16

3.1.2. LUBRICACIÓN INCORRECTA ............................................................ 16

3.1.3. DESALINEACIÓN .................................................................................. 17

3.2. ¿CÓMO RETRASAR LAS FALLAS? ........................................................... 17

3.2.1. PROCEDIMIENTOS APROPIADOS DEL ARRANQUE ..................... 17

3.2.2. ARRANQUE INICIAL ............................................................................ 18

ii
 3.2.3. CEBADO DE UNA BOMBA .................................................................. 18

3.2.4. CEBADO POR GRAVEDAD ................................................................. 19

3.2.5. CEBADO CON EYECTOR O ASPIRADOR ......................................... 19

3.2.6. CEBADO CON UNA BOMBA DE VACÍO ........................................... 19

3.2.7. CEBADO AUTOMÁTICO ...................................................................... 19

3.2.8. REVISIONES DE OPERACIÓN DE RUTINA ...................................... 20

3.2.9. PROCEDIMIENTOS APROPIADOS DE PARO ................................... 20

3.3. LOCALIZACIÓN DE LAS FALLAS ............................................................. 20

3.3.1. FLUJO DE FLUIDO O DE PRESIÓN INSUFICIENTES ...................... 21

3.3.2. LA BOMBA UTILIZA DEMASIADA ENERGÍA ................................. 22

3.3.3. FRACASO PREMATURO DE EMPAQUES ......................................... 22

3.3.4. SELLOS MECÁNICOS CON FUGAS ................................................... 23

3.3.5. PROBLEMAS CON COJINETES ........................................................... 23

3.3.6. CAVITACIÓN ......................................................................................... 23

3.4. MANTENIMIENTO ....................................................................................... 24

3.4.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO .............................................................. 24

3.4.1. EMPAQUES ................................................................................................ 29

3.4.2. SELLOS MECÁNICOS ........................................................................... 30

3.4.3. ALINEACIÓN ......................................................................................... 31

3.4.4. ALINEACIÓN PARALELA .................................................................... 31

3.4.5. AJUSTES DE ALINEACIÓN.................................................................. 32

3.5. BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO ....................................................... 32

3.6. COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO ......................................... 34

3.7. INDICADORES DE GESTIÓN ...................................................................... 35

3.8. ANÁLISIS DE CRITICIDAD ......................................................................... 38

CAPÍTULO IV FORMULACIÓN
Y EVALUACIÓN .......................................................................................................... 39

iii
 4.1. DEFINICION DEL HORIZONTE DEL PROYECTO ....................................... 39

4.2. ANALISIS DE DEMANDA ............................................................................... 39

4.3. ANALISIS DE OFERTA .................................................................................... 42

4.4. BALANCE OFERTA DEMANDA .................................................................... 42

4.5. ANALISIS TÉCNICO DEL PIP ........................................................................ 45

4.5.1. LOCLIZACIÓN ....................................................................................... 45

4.5.2. TECNOLOGIA DE CONSTRUCCIÓN ....................................................... 46

4.5.3. TAMAÑO ÓPTIMO ..................................................................................... 50

4.6. COSTOS A PRECIO DE MERCADO ............................................................ 51

4.6.1. COSTOS DE INVERSIÓN ...................................................................... 51

4.6.2. COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO .............................. 51

4.7.1. BENEFICIOS SOCIALES ....................................................................... 51

4.7.2. COSTOS SOCIALES ............................................................................... 51

CONCLUSIONES .......................................................................................................... 52

RECOMENDACIONES ................................................................................................ 53

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 54

ANEXOS ........................................................................................................................ 55

iv
 RESUMEN
El presente estudio propone un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para
bombas centrifugas horizontales Warman 450 MCR desarrollado en un proyecto minero,
con el objetivo de aumentar su disponibilidad. La creación de este plan de
mantenimiento se hace con el fin de encontrar y así prevenir los problemas, antes de que
estos ocasionen una falla por medio de una lista completa de actividades, realizadas por
operarios, para asegurar el correcto funcionamiento de la maquinaria. Bajo esa premisa
se diseñó el programa con frecuencias calendario (uso del equipo), con el objetivo de
realizar los instructivos. Estos pueden ser cambios ya sea de partes, reparaciones,
ajustes, lubricantes a la maquinaria y equipos que se consideran importantes analizar en
esta empresa, para evitar fallos. Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo
en ello las componentes de conservación, confiabilidad, mantenibilidad, y un plan que
fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratos organizativos,
especificando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento de dicho plan.
Haciendo uso de la información obtenida, se hizo una planeación, esperando con ello
reducir las paradas intempestivas y obtener una alta efectividad de la empresa, teniendo
en cuenta que las acciones se deben ejecutar en periodos de tiempos por calendario o
uso de los equipos.

v
 INTRODUCCIÓN

Anteriormente se esperaba que se produjera una avería en la máquina para hacerle

mantenimiento correctivo, después con determinada frecuencia se hacían trabajos de
mantenimiento a las máquinas para prevenir las fallas, se evaluaban los equipos o
instalaciones que sufrían averías con más frecuencia y se estaba pendiente de su
desempeño, con ello se implantaban sistemas de mejora continua de los planes de
mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del
mantenimiento. Se establecieron los grupos de mejora y seguimiento de las acciones, y
se implementó el mantenimiento para todas las áreas. Hoy en día las estrategias usadas
son las que están encaminadas a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos
que son importantes en la producción, reduciendo los costos de mantenimiento y
manteniendo la seguridad del personal.

Actualmente los costos de mantenimiento representan un monto significativo de los

gastos operacionales en las empresas intensivas en activos en general, y en particular en
las empresas mineras, lo cual hace que la gestión del mantenimiento sea un
determinante importante de la eficiencia y de la competitividad de dichas empresas. Por
ello, para incrementar el potencial de creación de valor en las empresas intensivas en el
uso de activos, hace falta optimizar la gestión del mantenimiento, a través de la
incorporación de mejores técnicas, de la ingeniería y de las personas.

vi
 CAPITULO I
RESUMEN EJECUTIVO

A lo largo de toda la historia se han presentado ante la sociedad diversas

necesidades que debían ser resueltas, necesidades que van variando con el tiempo al
igual que las soluciones que se le dan. Una de las principales es la del control de los
recursos hídricos, esenciales para la supervivencia del ser humano, y está claramente
presente desde el inicio de las primeras civilizaciones, manteniéndose a lo largo de toda
la historia. Estas primeras civilizaciones aparecen como consecuencia de la expansión
de la agricultura y tiene como consecuencia la formación de las primeras ciudades
gracias al excedente de producción, es decir, el agua era necesaria tanto para la
obtención de alimentos suficientes para el sustento de las ciudades como para el
abastecimiento de éstas, que no tardarían en convertirse en grandes centros de población.
Es por ello que serían necesarias máquinas y estructuras hidráulicas para su consecución,
siendo a las primeras, las bombas hidráulicas utilizadas para la elevación de agua, a las
que se va a dedicar este trabajo. Siguiendo con estos hechos, Childe (1985) plantea la
evolución de la civilización como un flujo, un río que va recibiendo afluentes de todas
las sociedades gracias al intercambio entre ellas y que va avanzado debido a los
estímulos sociales, ideológicos, geográficos, técnicos, etcétera. Es decir, cada una de las
distintas sociedades ha podido desarrollar soluciones distintas para la misma necesidad,
pero acaban convergiendo en este flujo principal influenciando a las posteriores
soluciones. Es aquí donde radica la importancia del análisis histórico de todos los
aspectos de la sociedad. En este caso el interés por lo tanto reside en observar el
desarrollo de las bombas, es decir, el progreso de la solución a la necesidad de elevar el
agua.

Para ello el trabajo comenzará con una breve explicación general del proceso del
desarrollo en la técnica y ciencia para luego continuar con su progreso en las distintas
épocas en las que se puede dividir la Historia siguiendo el flujo marcado por Childe,
comenzando desde las primeras civilizaciones hasta la invención de las máquinas
centrífugas en la Época Contemporánea.

7
 CAPITULO II
ASPECTOS GENERALES

2.1. NOMBRE DEL PROYECTO

Las partes constitutivas de una Bomba centrífuga dependen de su construcción y tipo.

Por esta razón existe una innumerable cantidad de piezas, las cuales se han enumerado
del 1 al 170 por el instituto de Hidráulica de los Estados Unidos de América.

Las partes más usadas, cuyos nombres se enumeran a continuación y se ilustran en la

figura siguiente

1. carcasa
2. impulsor

8
3. propela
4. Flecha
5. Anillo de desgaste de la carcasa
6. Anillo de desgaste del impulsor
7. Tapa de succión
8. Tapa de succión
9. Empaque
10. Camisa de flecha
11. Tazón de descarga
12. Balero de descarga
13. Prensaestopas
14. Balero(exterior)
15. Soporte de Baleros
16. Tuerca de camisa
17. Tuerca de balero
18. Tuerca de impulsor
19. Anillo de tapa del esteperosucción
20. Jaula de sello
21. Alojamiento de balero interior
22. Cuña del impulsor
23. Alojamiento de balero(exterior)
24. Cuña de la propela
25. Tapa de balero(exterior)
26. Deflector
27. Cople (mitad motor)
28. Cople (mitad bomba)
29. Cuña del cople
30. Bujías del cople
31. Tuerca del cole
32. Perno del cople
33. Tapa de registro
34. Collarín de la flecha
35. Espaciador del balero
36. Tubo de protección de la flecha
37. Sello
38. Tazón de succión
39. Tubo de columna
40. Chumacera de conexión
41. Tapa de balero
42. Grasera de copa
43. Tubería de sello

9
2.2. LOCALIZACIÓN
a. BOMBAS CENTRÍFUGAS DE TURBINA

En una bomba de turbina, múltiples paletas de difusión rodean el impulsor giratorio.

A medida que se libera agua desde el centro (u ojo) del impulsor, gira hacia afuera a
medida que el impulsor gira. Alrededor de la circunferencia del impulsor hay varias
paletas de difusión, pasajes que se ensanchan y abren gradualmente en una carcasa
circular o en espiral. El papel principal de las paletas de difusión es reducir la velocidad
del agua lentamente, transformando así la velocidad en presión. Una vez en la carcasa
exterior, el agua gira en círculos o en espiral hacia la boquilla, donde sale de la bomba.

b. BOMBA DE ANILLO LIQUIDO

Una bomba de anillo líquido se utiliza para vacío operacional limitado hasta 33 -
40 mbar a, dependiendo de la temperatura del líquido de anillo. Además, es
relativamente barata. Su fiabilidad es alta debido a su simplicidad. Este tipo de
bombas se suelen utilizar para manejar mezclas de gases que contienen vapores
condensables. el anillo líquido no solo actúa como sello, sino que también absorbe
el calor de compresión, fricción y condensación. En principio, puede utilizarse
cualquier líquido, aunque suele usarse agua, aceite, glicol u otros líquidos que no
se vaporicen a las condiciones del proceso.

c. BOMBA DE RODETE FLEXIBLE

La bomba RF es una bomba de rodete flexible. Debido a su diseño tiene la capacidad

de ser reversible y auto aspirante, llegando a poder aspirar de una altura máxima de 5
metros. Este tipo de bombas puede bombear tanto productos de baja como de alta
viscosidad, igual como productos que contienen partículas o gases. El bombeo de
productos lácteos, aceite, vino y bebidas en general son unas de las aplicaciones
principales.

10
d. BOMBA DE ENGRANAJE

Las bombas de engranajes se usan principalmente para el bombeo de productos

corrosivos, abrasivos, con alta viscosidad y peligrosos para el medio ambiente. Este tipo
de bombas ofrecen pleno rendimiento en cualquier sentido de rotación y pueden
suministrarse con camisas calefactoras o construcción robusta para uso extremo
minimizando las operaciones de mantenimiento.

e. BOMBAS DE CAVIDAD PROGRESIVA

Usadas en el bombeo o dosificación de líquidos altamente viscosos, pastosos,

neutrales o agresivos, puros o abrasivos, líquidos gaseosos o líquidos que tienden a
convertirse en espuma, incluso líquidos con componentes fibrosos y sólidos. Bomba de
cavidad progresiva autocebante, los elementos de bombeo los cuales son el rotor
giratorio y el estator estacionario. La forma especial de estas dos partes crea cámaras
selladas, cuyo contenido se mueven continuamente en una dirección axial desde el lado
de succión al lado de presión. A pesar de la rotación del rotor, no hay turbulencia; el
volumen de cámara constante elimina la fuerza de aplastamiento.

f. BOMBAS PERISTÁLTICAS

Una bomba peristáltica es un tipo de bomba hidráulica de desplazamiento positivo

usada para bombear una variedad de fluidos. El fluido es contenido dentro de un tubo
flexible empotrado dentro de una cubierta circular de la bomba (aunque se han hecho
bombas peristálticas lineales). Un rotor con un número de 'rodillos', 'zapatas' o
'limpiadores' unidos a la circunferencia externa comprimen el tubo flexible. Mientras
que el rotor da vuelta, la parte del tubo bajo compresión se cierra (o se ocluye) forzando,
de esta manera, el fluido a ser bombeado para moverse a través del tubo.
Adicionalmente, mientras el tubo se vuelve a abrir a su estado natural después del paso
de la leva ('restitución'), el flujo del fluido es inducido a la bomba. Este proceso es
llamado peristalsis y es usado en muchos sistemas biológicos como el aparato digestivo.

Las bombas peristálticas son típicamente usadas para bombear fluidos limpios o
estériles porque la bomba no puede contaminar el líquido, o para bombear fluidos
agresivos porque el fluido puede dañar la bomba. Algunas aplicaciones comunes
incluyen bombear productos químicos agresivos, mezclas altas en sólidos y otros

11
materiales donde el aislamiento del producto del ambiente, y el ambiente del producto,
son críticos. El tamaño nominal de una bomba centrífuga se denomina generalmente por
el diámetro interior de la brida de descarga. Sin embargo, esta designación muchas
veces no es suficiente puesto que no determina, el gasto que puede proporcionar una
bomba. Ya que este dependerá de la velocidad de rotación, así como el diámetro del
impulsor.

2.3. UNIDAD FORMULADORA Y UNIDAD EJECUTORA

La función de la carcasa de una bomba es convertir la energía de velocidad

impartida al líquido por el impulsor en energía de presión. Esto se lleva a cabo
mediante la reducción de la velocidad por un aumento gradual del área.

2.3.1. UNIDAD FORMULADORA

2.3.2. UNIDAD EJECUTORA
2.3.3. ORGANO TECNICO

a) Según la manera de efectuar la conversión

+ Voluta
- Simple efecto
+ Difusor
b) Según su construcción
+ De una pieza
+ Partida
+ Por un plano vertical
+ Por un plano horizontal
+ Por un plano inclinado

c) Según sus características de succión

+ Simple

12
 + Doble
+ Succión por un extremo
- Lateral
- Superior
- Inferior
d) Según el número de pasos
+ De un paso
+ De varios pasos

La carcasa tipo voluta es llamada así por su forma espiral.

Debido a que la voluta no es simétrica, existe un desbalance de presiones, lo cual

origina una fuerza radial muy apreciable sobre todo si la bomba se trabaja con gastos
alejados y menores al gasto del punto de máxima eficiencia.

La carcasa tipo difusor. Consiste en una serie de aspas fijas que además de hacer el
cambio de energía de velocidad a presión, guían el líquido de un impulsor a otro.

Su aplicación más importante es en las bombas de pozo profundo que son

bombas de varios pasos con impulsores en serie.

Las carcasas que están partidas por un plano horizontal que tiene la gran ventaja
que se puede inspeccionar por partes internas sin tener que quitar las tuberías y se
designan como bombas de caja partida.

2.4. PARTICIPACIÓN DE INVOLUCRADOS

El impulsor es el corazón es el corazón de la bomba centrífuga. Recibe el líquido y le
imparte una velocidad de la cual depende la carga producida por la bomba.

Los impulsores se clasifican según:

+ Tipo de succión
- Simple succión
- Doble succión
+ Formas de aspas
- Aspas curvas radiales

13
 - Aspas curvas Francis
- Aspas curvas flujo mixto
- Aspas curvas propela
+ Dirección
- Radial
- Mixto
- Axial
+ Construcción mecánica
- Abierto
- Semiabierto
- Cerrado
+ Velocidad específica
- Baja
- Madia
- Alta
Es un impulsor de doble succión el líquido entra por un solo extremo y el de
doble succión podría considerarse como un formado de dos de simple succión
colocados espalda con espalda.

Un impulsor abierto es aquel en el cual las aspas de simple curvatura son de flujo
radial y están sobre el plano perpendicular. En un impulsor tipo Francis, las aspas tienen
doble curvatura. Son más anchas y el flujo tiende a ser ya radial, ya axial. La velocidad
específica va aumentando y la curva de variación del gasto con la carga se hace más
plana. Una degeneración de este tipo lo constituye el clásico impulsor de flujo mixto, es
decir radial-axial, en el cual empieza ya a predominar el flujo mixto. Los impulsores
tipo propela, de flujo completamente axial para gastos altísimos y cargas reducidas, que
vienen a hacer los de máxima velocidad específica

2.5. MARCO DE REFERENCIA

La función del anillo de desgaste es el de tener un elemento fácil y barato de
remover en aquellas partes en donde, debido a las cerradas holguras que se producen
entre el impulsor que gira y la carcasa fija, la presencia de desgaste es casi segura, en
esta forma, en lugar de tener que cambiar todo el impulsor o toda la carcasa, solamente
se quitan los anillos. Los cuales pueden estar montados a presión en la carcasa o en el
impulsor, o en ambos.

14
 Existen diversos tipos de anillos y deberá escogerse el más adecuado para cada
trabajo y del líquido manejado. Estos incluyen:

- Anillos planos
- Anillos en forma de L
- Anillo de laberinto
Generalmente en las bombas centrífugas estándar se usa bronce y en el caso de acero
inoxidable estos deberán tener una diferencia mínima de dureza de 50 Brinell.

2.5.1. ANTECEDENTES DEL PROYECTO

El objeto de los cojinetes es soportar la flecha de todo el rotor en un alineamiento

correcto en relación con las partes estacionarias. Por medio de un correcto diseño
soportan las cargas radiales y axiales existentes en una bomba.

2.5.2. PERTINENCIA DEL PROYECTO

Entre los elementos de soporte de una unidad existen:

- Soporte de baleros
- Soporte de toda la bomba
- Soporte del grupo bomba-motor
Los soportes de baleros son los alojamientos donde los baleros entran con un ajuste
especial quedando en una posición definida, perfectamente concéntrica con el eje de la
flecha el alojamiento de baleros puede, ser una pieza completamente separada.

En todos los casos, la carga radial es transmitida por el soporte hacia la base de la
bomba, que sostiene el peso de ella. Bases para grupo bomba-motor. Por varias razones
siempre es aconsejable que la bomba y el motor están montados en una base común;
donde al mismo tiempo se puede montar y desmontar fácilmente.

Las bombas de pozo profundo el elemento que carga con todas las partes fijas de la
bomba, o sea, tubería y tazones, es el cabezal de descarga la bomba, tiene conexiones
por arriba para el motor o cabezal y por debajo para toda la tubería de columna.

15
 CAPÍTULO III
IDENTIFICACIÓN

3.1. ¿POR QUÈ FALLAN LAS BOMBAS?

La mayoría de los daños prematuros de una bomba son causados por la contaminación,
por la lubricación incorrecta o por problemas de alineación.

CAUSAS PRINCIPALES DE FALLAS EN UNA

BOMBA CENTRIFUGA

CAUSAS PRINCIPALES DE FALLAS EN UNA

BOMBA CENTRIFUGA
35%

30%
PORCENTAJE DE FALLAS

25%

20%

15%

10%

5%

0%
1 2 3 4 5 6 7

Fuente: Bombas Centrifugas Análisis y Resolución de problemas (Angelui)

3.1.1. CONTAMINACIÓN
Una bomba puede contaminarse con basura del fluido que se está bombeando o cuando
se manipulan los accesorios de la bomba con las bombas con las manos sucias. Una
forma menos obvia de contaminación ocurre cuando el aire u otros gases se ven
atrapados en la bomba.

3.1.2. LUBRICACIÓN INCORRECTA

Como la mayoría de la maquinaria, las bombas centrifugas necesitan aceite o grasa para
lubricar los cojinetes, aunque también tiene requerimientos adicionales de lubricación.

16
Los empaques y sellos son a menudo lubricación por el flujo del fluido. Todas estas
necesidades de lubricación deben satisfacerse estrictamente si se desea una vida útil
máxima.

Los empaques y sellos de las bombas tienen necesidades específicas de lubricación.

3.1.3. DESALINEACIÓN
La fórmula de desalineación escrita es a menudo ignorada. La desalineación de la
bomba y de los elementos impulsores causa vibración y desgaste excesivo del cojinete.
También impone un esfuerzo innecesario sobre el eje.

Las bombas deben ser alineadas de acuerdo con las especificaciones de fabricante.

La bomba y el elemento impulsor deben estar alineadas.

3.2. ¿CÓMO RETRASAR LAS FALLAS?

3.2.1. PROCEDIMIENTOS APROPIADOS DEL ARRANQUE

La siguiente rutina es un método general que puede seguir para arrancarla

mayoría de las bombas. Asegurarse de no contradecir los métodos específicos de la
planta o de las instrucciones del fabricante para arrancar la máquina, la seguridad y la
recomendación más importante en el arranque de cualquier equipo mecánico, nunca se
debe accionar una bomba sin que la protección este colocada debidamente en su lugar.

A. Cebar la bomba si existe alguna posibilidad de que esta se haya vaciado mientras
estaba cerrada.
B. En la bomba enfriada por el fluido proveniente de una fuente externa, las
válvulas de sello deben abrirse antes de arrancar la bomba. Si los empaques de la
bomba son enfriados por el fluido bombeado, las válvulas de sello de deben
cerrar hasta que la bomba sea arrancada.
C. Las válvulas de succión deben abrirse completamente.
D. En el caso de algunas bombas, particularmente las de baja velocidad, las
válvulas de descarga deben abrirse antes de arrancar la bomba. verificar el
método de planta o manual de operador.

17
 E. Después de arrancar la bomba, abrir inmediatamente las válvulas de sello que
estén cerradas.
F. Si existe u na válvula de purga encima de la carcasa, dejar escapar el aire hasta
que no haya burbujas.
G. Si la válvula de descarga está cerrada, abrirla lentamente en los diez segundos
posteriores al arranque.
H. Ver el manómetro d descarga para estar absolutamente seguros de que el líquido
está influyendo a través de la bomba.
I. Es posible que, en un principio, la bomba emita un sonido áspero, si ruido
continuo es probable que la caja tenga aire. Parar la bomba y volver a cebarla, si
el ruido persiste, es posible que haya fugas de aire o calor de succión neta
positiva insuficiente.

3.2.2. ARRANQUE INICIAL

El arranque inicial o el arranque posterior de mantenimiento o después de largas

interrupciones tienen requisitos especiales.

A. REVISAR LA DIRECCION DE ROTACION de la bomba y el motor siempre

que se hayan desconectado los cables del motor, la bomba se debe girar en
dirección indicada por la flecha que aparece en la carcasa de la bomba.
B. Verificar la alineación horizontal, vertical y angular de la bomba y el motor.
C. Revisar para seccionarse de la bomba y las mangueras están debidamente
alineadas.
D. Después de que la bomba haya funcionado 2 horas detener y revisar la
alineación de nuevo, especialmente si la bomba está manejando un fluido
caliente.

3.2.3. CEBADO DE UNA BOMBA

• El aire dentro de una bomba provocara calor excesivo y daños por la cavitación.
• Formas de cebar una bomba:
• Dejando salir el aire o gas cuando exista una presion8caida) positiva en el lado
de succión de la bomba.
• Con el uso de un eyector o un aspirador.

18
 • Con el uso de una bomba en vacío.
• Manualmente, llenando la caja y el tubo de succión con fluido.
• Por métodos automáticos

3.2.4. CEBADO POR GRAVEDAD

Una bomba que está instalado por debajo del líquido bombeado se ceba a sí
misma, si se instala la válvula de alivio en la parte superior de la carcasa, esta se puede
abrir al arrancar la bomba para asegurarse de que se ha eliminado todo el aire.

3.2.5. CEBADO CON EYECTOR O ASPIRADOR

Una bomba que opera debajo de un operador de succión puede ser cebada por
medio de u eyector o aspirador instalado encima de la carcasa de la bomba, el aire
comprimido, el vapor de agua, enviados a través del eyector, reduce la presión en la
parte superior de la bomba y hace subir el fluido para que salga a través de la válvula de
alivio.

3.2.6. CEBADO CON UNA BOMBA DE VACÍO

Las bombas que operan con un elevador de succión también pueden ser cebadas
con una bomba de vacío. El manejo de una bomba de vacío es similar al de un eyector o
aspirador, excepto que se crea un vacío en la parte superior de la caja para extraer el aire
y permitir así que el fluido se eleve hacia la parte superior de la carcasa.

3.2.7. CEBADO AUTOMÁTICO

El cebado automático se instala a, menudo en bombas no atendidas, que

arrancan y se detienen automáticamente, para asegurarse de que están cebadas, existen
diferentes diseños de cebadores automáticos que deberán operarse de acuerdo a las

19
instrucciones del fabricante el cebado automático se recomienda para las bombas que no
pueden ser atendidas.

3.2.8. REVISIONES DE OPERACIÓN DE RUTINA

A continuación, presentamos algunas sugerencias para el establecimiento de un

programa de mantenimiento.

Utilizar la vista el oído y el tacto para detectar problemas en caso de que haya un
rendimiento deficiente y ruidos no usuales, vibración o fugas-.

Vigilar atentamente y regularmente los mantenimientos.

3.2.9. PROCEDIMIENTOS APROPIADOS DE PARO

• El detener una bomba implica mucho más desconectarla al igual en el arranque,

el paro de una bomba requiere de una rutina.
• Cerrar la válvula de descarga para proteger la bomba del flujo en reserva y de la
contra presión excesiva. No debe permitirse que la bomba opere con la válvula
de descarga cerrada más de un tiempo mínimo, la bomba deba detenerse tan
pronto como se cierre la válvula de descarga.
• Si los sellos o empaques son lubricados externamente, la lubricación no se sabe
detener antes de que la bomba se apague.
• Apagar la bomba
• Cerrar la válvula de succión cuando ola bomba vaya permanecer apagada
durante cierto tiempo.
• Drenar la bomba si existe alguna posibilidad de congelamiento.

3.3. LOCALIZACIÓN DE LAS FALLAS

20
 La mejor forma de prevenir los problemas grandes es una bomba centrifuga
prestando atención a los problemas menores a medida que ocurren. Siempre mantenerse
alerta en lo que se refiere al flujo, la presión y la temperatura y estar pendiente de
cualquier ruido, vibración o escapes anormales. En teoría, la localización de fallas
significa atender problemas menores antes de que se vuelvan serios. Una bomba no
deberá abrirse para darle mantenimiento, sino hasta que haya fracasado toda alternativa
razonable utilizado para resolver el problema. A continuación, se enumera los síntomas
de fallas encontradas con mayor frecuencia y sugiere sus posibles causas.

3.3.1. FLUJO DE FLUIDO O DE PRESIÓN INSUFICIENTES

A. AIRE O GAS EN EL SISTEMA:

• Volver a cebar la bomba.

• Asegurarse de que todas las uniones de tubo de succión estén apretadas.
• Revisar la caja de empaquetaduras en busca de fugas de aire en la bomba.
• Cerciorarse de que la entrada de succión este suficientemente sumergida. Si no
lo está pueden formarse remolinos, permitiendo la entrada del aire en el tubo de
succión.

B. TOMA OBSTRUIDA:

Revisar si existe bloqueo en la válvula de pie o en filtro.

C. INCORRECTA DIRECCIÓN DE ROTACIÓN:

Asegurarse de que el elemento accionado gire en la dirección que indica la flecha en la

carcasa de la bomba.

D. IMPULSOR OBSTRUIDO O DESGASTADO O PARES DETERIORADAS:

A veces resulta problemas de presión y del flujo debido a anillos desgastados o daños en
el impulsor o en el empaque de la carcasa.

E. FACTORES DE DISEÑO:

Evaluar las siguientes consideraciones de diseño.

• Válvula de pie demasiado pequeño

• El diseño de la cabeza de la bomba no es lo suficiente grande. Para los
requerimientos del bombeo.

21
 • La elevación de la succión es excesiva.
• Operación paralela incorrecto de las bombas.

3.3.2. LA BOMBA UTILIZA DEMASIADA ENERGÍA

El consuelo excesivo de energía puede ser el resultado de las presiones insuficientes

cuyas causas fueron mencionados con anterioridad y de las siguientes condiciones:

A. Desalineación:
Revisar la alineación de la bomba y del elemento accionado.
B. Partes desgastadas o dañadas:
Buscar ejes dobladas o anillos desgastados
C. Problema de cojinetes:
D. Verificar si hay sobrecalentamiento de cojinetes que indique la lubricación
inapropiada o cojinetes desgastados.

3.3.3. FRACASO PREMATURO DE EMPAQUES

La causa principal del daño en los empaques es la falta de lubricación. Cuando a la

caja de empaques no se le dejan los escapes suficientes, los empaques no se lubrican y
la bomba se sobrecalienta. La carbonización y el aspecto variado de un empaque puede
ser producto de una lubricación insuficiente o del tipo inadecuado de empaque para el
fluido que está siendo bombeado.

a) COLLARIN DEMASIADO APRETADO O MUY SUELTO:

Ajustar el collarín para que la fuga del empaque se mantenga dentro del nivel
recomendado por el fabricante.
b) LA CAJA DE LOS SELLOS PUEDE NO ESTAR EN LA POSICIÓN
CORRECTA EN LA CAJA DE EMPAQUES:
Examinar la posición de la caja de los sellos y corregirla si es necesario.
c) PARTES DESGASTADAS O DAÑADAS:
Ver si existe un eje doblado, cojinetes desgastados, ejes o camisas desgastadas o
rayadas.
d) ROTOR DESBALANCEADO:
Examinar si existe vibración previamente de un rotor desbalanceado.

22
3.3.4. SELLOS MECÁNICOS CON FUGAS

A diferencia de los empaques, los sellos mecánicos no están hechos para tener fugas
apreciables. Un sello con una fuga visualmente detectable deberá reemplazarse.

3.3.5. PROBLEMAS CON COJINETES

Los problemas de cojinetes se detectan a menudo sin necesidad de abrir la bomba. estar
alerta si se presentan los siguientes indicios:

a. Sobrecalentamiento de cojinetes:
Lubricación inadecuada o cojinetes dañados o desgastados.
b. Cojinetes fríos:
Cuando se enfrían demasiado los cojinetes enfriados con agua se produce la
condensación oxidante en la caja de los cojinetes.
c. Cojinetes ruidosos:
El ruido generalmente indica cojinetes dañados o desgastados.
La falla prematura de los cojinetes en causada frecuentemente por la
desalineación de la bomba y del elemento accionado.

3.3.6. CAVITACIÓN

La cavitación resulta a veces de una pequeña cantidad de aire o de gas que queda
en la bomba en el arranque, que por alguna razón entro en la bomba o que se origina en
el fluido durante la operación. Cuando las burbujas entran en contacto con la cuchilla
del impulsor, se revientan con gran fuerza creando cavidades.

La implosión de burbujas de aire o de gas en la cuchilla impulsora normalmente

produce un ruido fuerte. No obstante, es posible que la cavitación permanezca
inadvertida hasta que se dañe el impulsor y se reduzca el flujo de la bomba.

 Cebar otra vez la bomba

 Si persiste el ruido, examinar el sistema en busca de fugas de aire.

23
 3.4. MANTENIMIENTO

Aun bajo las circunstancias más favorables, una bomba tendrá que salir finalmente
de servicio para permitir reemplazo de las partes desgastadas o averiadas. A
continuación, describiremos los métodos estándar para reemplazar empaques y sellos
para alinear correctamente la bomba y el elemento accionador antes de comenzar
cualquiera de las siguientes rutinas de mantenimiento, llevar las practicas usuales en su
planta para parar y enclavar el equipo, si es posible trasladar la bomba a un sitio limpio
antes de abrirla, evitar abrir una bomba o reemplazar empaques, sellos o cojinetes. La
contaminación es un factor primordial en daño prematuro de las bombas.

3.4.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Ilustración 1 TIPOS DE MANTENIMIENTOS

A. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o

estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición,
seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o

24
instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de
todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.
Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las siguientes:

 Análisis de vibraciones, considerada por muchos como la técnica estrella dentro del
mantenimiento predictivo.
 Termografías.
 Boroscopias.
 Análisis de aceites.
 Análisis de ultrasonidos.
 Análisis de humos de combustión.
 Control de espesores en equipos estáticos.

Espectro originado por un mal balanceo de la bomba

centrifuga

Cuando se presenta un desbalanceo obtenemos una señal de vibración,

que es similar a una onda sinusoidal, donde la excitación sucede una vez
por cada revolución. Este espectro será figurado por medio de uno de los
picos en la frecuencia de trabajo de la bomba, ello se puede observar en
la ilustración que mostramos a continuación:

Espectro originado por un mal balanceo en la bomba centrífuga

Fuente: (Royo, 2012)

25
Espectro producido por falla en rodamientos en bombas
centrifugas
En este modo de falla vamos a encontrar un tipo de señal que llamamos
tren de pulsos. Cuando obtenemos el comportamiento de los espectros de
la señal en estudio, observamos una envolvente que abarca varios
armónicos como resultado de la frecuencia de repetición en el pulso, y

mediante el aumento de ésta es que disminuye la amplitud:

Espectro producido por falla en rodamientos en bombas Centrifugas

Fuente: (Royo, 2012)

Espectro producto de problemas eléctricos en bombas centrifugas

Principalmente se da por fallas en el rotor y nos muestra una modulación de la amplitud,

de alrededor 50%. El espectro que obtenemos a partir de ello es la señal de un pico en la
frecuencia de carga, y que se acompaña con un componente en la dirección lateral por
cada lado:

26
 Señal de amplitud modulada y su espectro de frecuencia
Fuente: (Royo, 2012)

Espectro por mal alineamiento o falla en el eje de la bomba.

Este tipo de falla en el modo de espectro de frecuencia nos muestra dos picos que se
hallan dentro del primero y correspondiente segundo armónico, ello en la frecuencia de

trabajo de la bomba:

Espectro por mal alineamiento en el eje de la bomba

Fuente: (Royo, 2012)

B. EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es una actividad programada en cuanto a análisis, detección y prevención de

fallas, cuyo objetivo es mantener el equipo en condiciones óptimas de operación.
Se ejecuta bajo recomendaciones del fabricante, las fallas que han presentado el
equipo y condiciones de trabajo dadas. Este tipo de manteniendo nos ofrece

27
muchas ventajas como las siguientes:
 Proporcionar una mayor seguridad en los equipos y para el personal.
 Aumenta la probabilidad de disminuir los paros imprevistos de la
maquinaria, disminuye las reparaciones frecuentes que ocasionan que se
pierda la disponibilidad.
 Mayor calidad en el producto o el servicio
 Proporciona mayor control del personal de mantenimiento y de los
equipos de la empresa.
 Disminución en los costos de las reparaciones.
 Proporciona mayor control del personal de mantenimiento y de los
equipos de la empresa.
 Disminución en los costos de las reparaciones.

C. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Este tipo de mantenimiento no es programado y es aquel que se ocupa de
la reparación del equipo después de haberse producido la falla o el paro súbito de la
máquina, es el más costoso de todos, pues genera pérdidas de la producción debido al
mal funcionamiento de los equipos. Su objetivo es dejar en condiciones óptimas el
equipo, por medio del reemplazo del componente que fallo debido al desgaste corrosión
o rotura.

Tabla 1 TIPOS DE MANTENIMIENTO Y DEPENDENCIA DE SU COSTO

Tipo de Se efectúa en él: El costo depende de:

mantenimiento
Preventivo Momento planificado Lo que se detecte

Correctivo No se sabe Del o de los fallo(s) y

tiempo consumido por el
mismo
Predictivo Costo de las
Continuamente

28
 herramientas usadas

FUENTE: Ing. Andrey Vinajera Zamora e Ing. Ráynel Domínguez Martínez

Producción, procesos y operaciones julio 10 de 2010

3.4.1. EMPAQUES

El empaque debe ser reemplazado cuando ya no pueda controlarse una fuga

excesiva de la caja de empaques ajustando el collarín, reponer todos los empaques no
volver a insertar los empaques ajustando el collarín, reponer todos los empaques no
volver a insertar los empaques viejos ni tratar de controlar las fugas agregando anillos
nuevos a los empaques desgastados, en la mayoría de las bombas, los empaques pueden
ser reemplazados sin necesidad de abrir la bomba, las fugas de los empaques deben de
estar dentro de las recomendaciones del fabricante.

Procedimiento para cambiar los empaques:

• Sacar collarín.
• Usar gancho extractor para sacar el empaque viejo y el anillo de linterna, si se
usa, asegurarse de que cambien todos los empaques viejos en ambos lados del
anillo de linterna.
• Limpiar y observar la camisa(manguito) o eje lo mejor posible. Si existe algún
signo de desgaste reponer el eje y la camisa.
• Consultar con las instrucciones del fabricante en cuanto al tipo de empaques y el
número de anillos.
• Si se emplean empaques enrollados, cortarlos a la medida precisa. Puede haber
una junta de inglete o tope lo que es importante es que la junta tenga un ajuste
cerrado.
• Colocar los anillos de empaque cuidadosamente en el eje uno por uno, las juntas
deberán estar dispuestas alternadamente 45° a la derecha e izquierda a partir del
centro superior del eje, de tal forma que no estén en línea dos juntas adyacentes.
• Si se emplea un anillo de linterna, cerciórese de que estén bien alineados con la
entrada del fluido del sello, de tal manera que el fluido corra libremente a través
de la caja de empaques.

29
 • Cuando todos los anillos de empaques se hayan insertado, reemplazar el collarín
y ajustar sus tuercas, luego hacer retroceder poco menos que el ajuste manual.
• Arrancar la bomba con el método descrito anteriormente.
• Dejar que la bomba funcione unas 2 horas antes de intentar controlar la fugas,
para que las fugas estén de acuerdo con lo recomendado por el fabricante, ajustar
las tuercas del collarín gradualmente y por pasos, durante cada paso, girar las
tuercas mas o menos un cuarto de vuelta, después dejar funcionar la bomba por
lo menos quince minutos entre los ajustes para que responda el cambio de
presión.
• Para bombas con carga externa, la presión de inyección deberá ajustarse a
medida que la fuga vaya siendo regulada.

3.4.2. SELLOS MECÁNICOS

Un sello mecánico con fugas deberá reemplazarse, las precauciones contra la
contaminación son aplicables particularmente a los sellos que son piezas de precisión
que requieren un cuidado especial incluso el más pequeño rayón puede significar una
fuga.

Existen tantos diseños de sellos que una sola rutina no alcanza a cubrir todas las
combinaciones y disposiciones posibles. Los sellos mecánicos se deben instalar según
las instrucciones del fabricante, sin embargo, existen principios básicos que deben ser
aplicados el reponer cualquier sello.

 La bomba deberá trasladarse a un área limpia de trabajo.

 Asear el interior de la bomba e inspeccionar en busca de desgaste o daños.
 Si la bomba tiene una caja de empaques, limpiarla totalmente.
 Inspeccionar el eje, la camisa(manguito) del eje, el cuñero y cuña, y el tornillo
opresor en busca de rebabas o ranuras.
 Abrir el paquete de sellos muy cuidadosamente y con las manos limpias.
Inspeccionar en busca de defectos y se detecta o sospecha un defecto volver el
sello al fabricante.
 Lubricar ligeramente el anillo “O” interno, la cuña de teflón o los fuelles antes
de instalarlos. El lubricante debe ser compatible con el material del anillo “O”.

30
  Colocar el sello de reemplazo siguiendo las instrucciones del fabricante. Si e
anillo debe fijarse, ponga especial atención al espacio entre las caras de sellos.
Un ajuste preciso es indispensable para evitar sellos demasiados apretados; que
impidan la lubricación, o tan sueltos que permitan fugas.
 Ensamblar la bomba nuevamente, y cerciorarse de que tanto la bomba, como el
elemento accionador, estén alineados.
 Arrancar la bomba de acuerdo al procedimiento descrito anteriormente.
 Detectar fugas, el sello podría presentar fugas un poco después de su instalación,
pero durante solo un corto tiempo. La continuación de las fugas podría indicar
un sello defectuoso o una instalación inadecuada del mismo.

3.4.3. ALINEACIÓN

La mala alineación puede causar el rápido desgaste, el ruido, la vibración y los

datos, la alimentación de la bomba y del accionador deberá verificarse cuando se instale
la bomba siempre que la bomba se desarme y vuelva a armarse. La alineación de una
bomba alineada en fabrica puede alterarse en tránsito, por lo tanto, debe comprobarse
antes de arrancar la bomba.

La desalineación puede ser causada por la tensión impuesta sobre las tuberías. Si el tubo
tiende a separarse de la brida de la bomba, deberá ajustarse de manera tal que pueda
sostenerse sin ejercer presión sobre la conexión de la bomba.

La alineación puede verificarse con indicadores de cuadrante, dispositivos de

proximidad, o como se describe en los siguientes procedimientos utilizando una regla y
láminas de calibración.

3.4.4. ALINEACIÓN PARALELA

Las 2 mitades de acoplamiento deben ser alineadas horizontal y verticalmente, el eje de

la bomba y el accionador deben estar a la misma altura y los bordes de las mitades del
acoplamiento deben estar parejos en ambos lados.

31
El alineamiento paralelo se verifica colocando una regla a través de los bordes de
acoplamiento en la parte superior, en la parte inferior y en ambos lados. La regla
descansa uniformemente sobre ambos bordes del acoplamiento en las cuatro posiciones.

Al verificar la alineación en paralelo, asegúrese que la regla quede paralela al eje de las
barras.

3.4.5. AJUSTES DE ALINEACIÓN

La desalineación angular o vertical puede corregirse añadiendo, ajustando o removiendo

cuña debajo del elemento accionador. La desalineación horizontal puede corregirse
moviendo el elemento accionador hacia uno u otro lado.

El ajuste para corregir la alineación en otra dirección puede cambiar la alineación en

otra dirección. La alineación deberá ser verificado en todas direcciones después de
hacer cualquier juste.

3.5. BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO

Los beneficios que conlleva tener un plan de mantenimiento preventivo son muy
grandes. Éstos permiten detectar fallos repetitivos, disminuir los lapsos muertos por
paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir los costos de reparaciones, detectar
puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.
Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe
evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran. Cuando el mantenimiento es
aplicado correctamente, produce los siguientes beneficios:

 Mejores rendimientos operativos:

Esto se debe a:
 Intervalos de tiempo más largos entre las revisiones.
 Mayor énfasis en el mantenimiento de equipos y componentes críticos.
 Eliminación de las fallas en los equipos y componentes poco fiables.
 Diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia de los modos
de falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.

32
  Además de eso obtenemos un conocimiento sistemático acerca de la
operación a realizar.
 Mejora en la utilización de los recursos.

 Mayor seguridad y protección del entorno de trabajo:

Debido a:
 Mejoras en las estrategias para prevenir las fallas antes de que puedan
afectar la seguridad e integridad de los operarios.
 Mejora e implementación de nuevos dispositivos de seguridad.
 Actualización y capacitación permanente de los operarios, para un buen
desempeño a la hora de ejecutar el mantenimiento, con sus respectivos
elementos de protección personal.

 Mayor control en los costos del mantenimiento:

Debido a:
 Ahorro a mediano y largo plazo, debido a que este tipo de mantenimiento
se programa para realizar inspecciones periódicas.
 Prevención y eliminación de fallas costosas.
 Mucha menor necesidad de utilizar expertos en la materia, debido a que el
personal es capacitado y por lo tanto está en la capacidad de realizar las
operaciones de mantenimiento requerido.
 Incrementa la vida útil de los equipos.

 Amplia base de datos en el mantenimiento:

Esto se debe a:
 Debido a las revisiones periódicas que se realizan, se crean manuales más
exactos a la hora de implementar el mantenimiento.
 Se provee de un conocimiento más profundo de las instalaciones y equipos
que intervienen en la fábrica.
 Reduce la rotación del personal, y por lo tanto la pérdida consiguiente de
su experiencia y competencia en el campo de acción.

33
  Respeto por el medio ambiente:

Esto se debe a:
La implementación de procesos adecuados para el correcto desecho de residuos que
sobran en los procesos que se derivan de ello.

3.6. COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO

El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de cualquier

proceso productivo, genera un costo que es reflejado directamente en el costo de
producción del producto. Es por ello que la racionalización objetiva de los mismos
permitirá ubicar a una empresa dentro de un marco competitivo. A través de la historia
el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal necesario dado que se invierte en
él con anticipación, pero se evitan pérdidas imprevistas, que resultan siendo aún
mayores que los costos de mantenimiento preventivo.
A continuación, se describen algunos costos asociados al mantenimiento:

 Mano de Obra: Utilizada en el equipo de trabajo y en la ejecución del plan de

mantenimiento. Toda mano de obra debe estar asegurada, como lo dispone la ley.
 Maquinaria o Equipos: Bienes y actividades empleadas en forma directa en la
ejecución del plan de mantenimiento.
 Materiales: Incluye las partes, equipos, lubricantes, herramientas, repuestos, etc.
 Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Periodo inactivo de producción
mientras se realiza el trabajo de mantenimiento al equipo.
 Gastos Generales: Servicios, logística, talleres, capacitación etc.
 Costos indirectos: Equipos suplementarios para garantizar la ejecución de
mantenimiento.
La falta de mantenimiento o un mal mantenimiento genera pérdidas, algunas de ellas
son:
 Incremento de la Inversión: Debido al incorrecto mantenimiento de los
equipos su vida útil se reduce y por ende el retorno de su inversión se extiende.

34
  Pérdidas de Calidad: Ocurren cuando el equipo no tiene un mantenimiento
adecuado. Cuando se cambia el esquema de mantenimiento de un equipo, deben
evaluarse los cambios de la calidad que esa modificación significara.
 Costos de Capital: Con un mal mantenimiento se presentarán más fallas
intempestivas que ocasionarán sobrecostos en el sistema productivo.
 Pérdidas de Energía: Un equipo mal mantenido puede llegar a consumir más
energía que el mismo equipo con un adecuado mantenimiento.
 Ambiente Laboral: Generar un espacio agradable de trabajo es importante para
obtener un buen desempeño laboral. Dentro de las funciones básicas del
mantenimiento se encuentra la limpieza y el cuidado de los equipos. Estos
factores influyen en la producción.

3.7. INDICADORES DE GESTIÓN

Los indicadores de gestión son parámetros numéricos que facilitan la información

sobre un factor crítico identificado en los diferentes procesos de mantenimiento y
manufactura que intervienen en la organización. Estos indicadores pueden ofrecernos
una oportunidad de mejora continua en el desarrollo, aplicación de nuestros métodos y
técnicas específicas de mantenimiento.
La magnitud de los indicadores sirve para compararlos con un valor o nivel de
referencia con el fin de adoptar acciones correctivas, modificativas, predictivas según
sea el caso.
Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento,
son las siguientes:
 Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué.
 Claros de entender y calcular.
 Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.

Es por esto que los indicadores deben:

 Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción.
 Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de
la actividad en cuestión.

35
  Establecer unos valores plan o consigna que determine los objetivos a lograr.
 Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores
planificados o consigna.
 Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se
presentan.

La información será obtenida de muestras tomadas en un periodo mínimo de 6 meses,

debido a que anteriormente no se tienen antecedentes, y por lo tanto los datos de
mantenimiento correctivo serán mayores que los de preventivo, además no existen
políticas para respetar mantenimientos programados. De esta manera será posible
implementar un plan de mantenimiento orientado a perfeccionar las actividades.
Para el correcto desarrollo de este plan de mantenimiento tendremos en cuenta los
indicadores de clase mundial. Estos indicadores nos servirán de apoyo para el correcto
diagnostico e ilustración del funcionamiento de la fábrica y así tomar los correctivos
necesarios.
Los indicadores principales a tener en cuenta serán:

a) DISPONIBILIDAD:

La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado que

limita la capacidad de producción. Se define como la probabilidad de que una máquina
esté preparada para producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté
detenida por averías o ajustes.

Ecuación 1: Disponibilidad teórica

Donde:

36
Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por mantenimientos
planificados, o por paradas de producción, dado a que estas no son debidas al fallo de la
máquina.
Aunque la anterior es la definición natural de disponibilidad, se suele definir, de forma
más practica a través de los tiempos medios entre fallas y de reparación.
Sabemos que la disponibilidad depende de:
 La frecuencia de las fallas.
 El tiempo que transcurra en reanudar el servicio.

Por lo tanto, tenemos:

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷=
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

Ecuación 2: Disponibilidad

Donde:
MTBF = Tiempo promedio entre fallas. (MTBF: Mean Time Between Failures).
MTTR= Tiempo promedio de reparación. (MTTR: Mean Time To Repair).

b) FIABILIDAD:
Es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las funciones
para el cual fue diseñado, durante el periodo de tiempo especificado y bajo las
condiciones de operaciones dadas.

El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ello se
utiliza lo que denominamos la tasa de falla, por tanto, la media de tiempos entre fallas
(MTBF) caracteriza la fiabilidad de la máquina.
Tiempo promedio entre falla: Mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo
a capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado de estudio.

𝐻𝑟𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
∑ 𝑛° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

Donde:

37
HRS OP = Horas de operación.
N° FALLAS = Número de fallas detectadas.

c) MANTENIBILIDAD:

Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo, pueda ser reparado a una

condición especificada en un periodo de tiempo dado, y usando unos recursos
determinados3.
Por lo tanto, la media de tiempos de reparación (TPPR) caracteriza la mantenibilidad del
equipo.

𝑇𝑇𝐹
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
∑ 𝑛° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

Donde:
TTF = Tiempo Total de Fallas.
N° FALLAS = Número de fallas detectadas.

Tiempo promedio para reparación: Relación entre el tiempo total de intervención

correctiva y el número total de fallas detectadas, en el periodo observado. La relación
existente entre el tiempo promedio entre fallas debe estar asociada con el cálculo del
tiempo promedio para la reparación.

3.8. ANÁLISIS DE CRITICIDAD

El análisis de criticidad es una técnica que se utiliza para establecer la

jerarquía o prioridades de los sistemas que conforman un equipo, esto facilita la
toma de decisiones. El análisis de criticidad nos permitirá observar cuales son los
elementos más críticos del equipo, ósea los elementos más propensos a fallar. En
el análisis de criticidad los elementos se pueden clasificar en: no crítico, semi-
crítico y crítico. A continuación, se mostrará una tabla con los criterios para
definir la criticidad

38
 CAPÍTULO IV
FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN

4.1. DEFINICION DEL HORIZONTE DEL PROYECTO

4.2. ANALISIS DE DEMANDA
Ultrasonido: Se realiza para observar desgaste en rodamientos. La técnica de
ultrasonidos detecta ondas más allá de los 40kHz de frecuencia, pudiendo ser generadas
por pequeñas fisuras en la pista de un rodamiento o por un escape de aire comprimido.

Termografía: alta temperatura (en sello mecánico o rodamientos), conexión defectuosa.

Control de temperatura de rodamientos: Los rodamientos son uno de los puntos más
castigados en los equipos rotativos, el motivo es claro, están sometidos en muchos casos
a gran carga, siendo un punto sensible donde una degradación de las condiciones de
trabajo se traduce en un aumento significativo de la temperatura, que como
consecuencia reducen la vida operativa de las máquinas.

Análisis de aceite: degradación del lubricante (grasa), contenido de agua,

contaminantes, desgaste de rodamientos.

El consumo energético en planta bajará entre el 5% y el 10% por efecto de la reducción

de fricción.

El ahorro en costes de lubricantes será superior al 20%

El ahorro en reparaciones de averías no relacionadas a la propia lubricación será del

20% (efectos del plan de limpieza y seguridad)

El ahorro por mayor vida de los equipos será entre el 5% y el 15%

El ahorro en mano de obra será del 1%

Análisis vibracional: Si todos los elementos de una máquina están unidos entre sí, las
frecuencias de vibración de cada uno de los componentes de la misma se transmitirán en
su totalidad y eso se puede aprovechar para el análisis de defectos y se puede
diagnosticar con precisión pudiendo identificar los siguientes problemas:

 Desequilibrio

39
  Desalineación
 Holguras
 Roces
 Ejes doblados
 Poleas excéntricas
 Fallos en Rodamientos
 Fallos en engranajes, dientes rotos desgaste
 Fallos hidráulicos
 Resonancias
 Fallos de origen eléctrico

FRECUENCIA: 720 horas

1. PROCEDIMIENTO:
· Armar las rutas de medición en un computador.
· Transferir las rutas al equipo.
· Escoger un vibrómetro.
· Armar el acelerómetro y el pirómetro de temperatura.
· Realizar la medición en cada punto establecido.
· Guardar los datos tomados.
· Transferir los datos al computador.
· Realizar el análisis de los espectros.
· Interpretar los resultados.

40
2. EQUIPOS:
· Detector II.
· Pirómetro.
· Computador.

3. HERRAMIENTAS:
· Vibrómetro.
· Cable de datos para puerto serial.
· Cargador del Detector II.

4. MATERIALES:
· Batería de 9V.
· Guaipe.
· Franela.
· Limpiador.
·
ALINEACIÓN DE EJES

FRECUENCIA: 720 horas

1. PROCEDIMIENTO:
· Calibrar el alineador Optalign Plus.
· Armar el alineador de ejes en la máquina.
· Medir la alineación.
· Revisar los datos tomados.
· Rectificar la alineación en los conjuntos de máquinas si es necesario.
· Verificar la alineación con el equipo en funcionamiento.

2. EQUIPOS:
· Alineador Optalign Plus.
· Computador.

HERRAMIENTAS:
· Cable de datos para puerto serial.
· Maletín de herramientas.
MATERIALES:

41
 · Batería de 9V.
· Guaipe.
· Maletín de Lainas

MONITOREO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

4.3. ANALISIS DE OFERTA

4.4. BALANCE OFERTA DEMANDA

El Mantenimiento Eléctrico permite detectar fallas que comienzan a gestarse y que
pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de una planta,
afectando a personas e instalaciones. Esto permite la reducción de los tiempos de parada
al minimizar la probabilidad de salidas de servicio imprevistas, no programadas.

Los tableros eléctricos deben reportar diariamente las lecturas de todos los instrumentos
como: voltímetros, amperímetros, medidores de caudal, horómetros, etc.

Se realiza el servicio de mantenimiento preventivo, el cual consiste en la revisión física,

limpieza general, apriete de conexiones, así como pruebas mecánicas y eléctricas.

Lo anterior, se realiza utilizando el equipo de seguridad y herramienta adecuada, así

como equipo de medición correspondiente, los cuales son:

42
 Multímetros
 Pinza amperimétrica
 Maletín de herramientas aisladas (Alicate, destornillador dieléctrico, llave bristol,
etc)
 Brocha
 Cinta adhesiva aislante
 Guantes de cuero
 Lentes protectores transparente
 Casco
 Tapaboca

FRECUENCIA
EQUIP DE
ACTIVIDAD
O MANTENIMIEN
TO
Pruebas de resistencia a la red trifásica. Anual
Pruebas de continuidad a la red trifásica. Anual
ELECTRICO
TABLERO

Realizar inspección visual del cableado Mensual

Limpieza del componentes con solvente dieléctrico. Anual
Reajuste de tornillería a terminales conectores. Anual
Análisis termográfico Anual
Revisar el bobinado en busca de cables rotos o alguna
Mensual
anomalía
MOTOR ELECTRICO

Revisar el estado el estator, rotor y eje en busca de

Mensual
daño aparente
Revisar la carcasa en busca de fisuras u oxidación Semanal
Medición de consumo Mensual
Análisis termográfico Anual
Sustitución del líquido refrigerante Mensual
Restitución del juego de empuje axial Mensual

43
Las actividades mencionadas deben ser llevadas a cabo con las cartillas
correspondientes:

44
4.5. ANALISIS TÉCNICO DEL PIP
El plan de lubricación es parte del mantenimiento preventivo, es aquel que define las
tareas que se deben realizar en las cada uno de los equipos y la forma en cómo se deben
desarrollar estos para evitar daños futuros. Otro punto importante es que el plan de
lubricación puede ser también un plan de mantenimiento proactivo, lo que significa que
la máquina tiene una mejora en su funcionamiento ya que este tipo de mantenimiento
produce que el intervalo entre daños sea más largo, y así se puede mantener la vida útil
de los equipos. El plan de lubricación va a ser trabajado en Microsoft Excel, el cual
contará con un menú inicial en el cual existen hipervínculos que llevan a las respectivas
páginas de interés. También se proporcionará al departamento de producción un manual
de lubricación. El menú de inicio posee las opciones para acceder al programa anual de
lubricación, las cartas de lubricación, las tablas de lubricantes y las hojas de control de
tareas de lubricación. Igualmente, el manual de lubricación posee las mismas partes.

4.5.1. LOCLIZACIÓN
En el programa de lubricación creado en Excel es para tener un seguimiento y
programación de las actividades de mantenimiento controladas por las horas de los
equipos. En este software hallaremos las horas de mantenimiento, las actividades a
realizar, la ubicación de los equipos además de la cantidad de lubricante que se debe
aplicar. Este programa esta creado a partir de hipervínculos en los cuales encontrarnos
los equipos críticos de la planta, el trabajo a realizar y los diferentes elementos que se
deben utilizar, al igual que la cantidad de lubricante que se debe aplicar a cada equipo.
El manejo, la actualización y el cumplimiento de este será desarrollado por el ingeniero
que debe supervisar la planta de gráneles. En la siguiente figura mostramos una imagen
de cómo es el programa el cual se trabajará en Excel.

45
Figura 1: Programa de mantenimiento

Este programa debe ser alimentado a diario con lo horómetros de todos los equipos y es
necesario tener las horas de trabajo en la que se realizó el ultimo mantenimiento para así
poder obtener el tiempo exacto de mantenimiento.

4.5.2. TECNOLOGIA DE CONSTRUCCIÓN

Esta es una de la parte más importante de la ruta de lubricación de dado que aquí se
derivan las demás partes del plan de mantenimiento basado en lubricación, como son las
tablas de lubricantes. La carta de lubricación contiene todos los elementos de los
equipos la forma, tiempo y herramienta que se debe utilizar para realizar este
mantenimiento basado en lubricación. Y debe tener en ella estas consideraciones

- Nombre de la empresa y departamento.

- Nombre de la máquina y ubicación en planta.

- Código de tarea. - Herramientas.

- Tiempo de cada trabajo.

- Cantidad de lubricante

- Tipo de lubricante.

- Frecuencia entre trabajo.

46
- Responsable del trabajo

Se escribe el nombre de la empresa que para fin de este trabajo es TERMINAL

MUELLE EL BOSQUE S. A

El departamento sería el departamento de mantenimiento.

Nombre de la máquina y ubicación en planta. Se escribe el nombre de la máquina tal

como se conoce en la empresa como, por ejemplo: elevador # 1, o Motorreductor 3

Código de tarea:

Cada actividad descrita en la carta tiene su código El cual tiene el siguiente esquema:
AXX donde, A: Actividad, XX: El número de tarea. Por ejemplo, A1, A5, que significa
actividad número 1, actividad número 5

Codificar las tareas sirve para poder tener un mejor control al momento de la
elaboración del programa de lubricación porque cada tarea se resume en su código en la
siguiente tabla podemos observar los distintos tipos de tareas.

En la tabla número 1 encontraremos la descripción de cada una de las tareas asignadas a

los diferentes equipos de la planta de gráneles.

Tabla 1: Descripción de tareas

En la tabla número 2 encontrártenos los equipos más críticos de la planta con las
diferentes actividades a realizar por medio de la codificación mencionada con
anterioridad.

Tabla 2: Carta de lubricación

47
Tabla 3: Carta de lubricación Motorreductores

48
En esta carta de lubricación se especifica por equipo las diferentes actividades que se
deben realizar y todos los elementos necesarios para realizar la actividad

La carta de lubricación no la encontramos solo para los motorreductores también

encontramos las diferentes cadenas que se encuentran en los elevadores de la planta y
sus respectivos rodamientos

Tabla 4: Carta de lubricación

49
4.5.3. TAMAÑO ÓPTIMO
En las siguientes tablas se encuentran representados todos los lubricantes seleccionados
anteriormente en la carta de lubricación, las tablas son presentadas en dos partes en la
primera tabla contiene lubricante de aceites y en la segunda la tabla lubricante de grasas.

Tabla 5: Diferente tipos de lubricantes

50
Tabla 6: Diferentes tipos de grasas

4.6. COSTOS A PRECIO DE MERCADO

4.6.1. COSTOS DE INVERSIÓN
4.6.2. COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
4.6.2.1. COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO SIN
PROYECTO
4.6.2.2. COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO CON
PROYECTO
4.6.3. COSTOS INCREMENTALES
4.7. EVALUACIÓN SOCIAL
4.7.1. BENEFICIOS SOCIALES
4.7.2. COSTOS SOCIALES
4.7.2.1. COSTOS DE INVERSIÓN
4.7.2.2. COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
4.7.3. INDICADORES DE RENTABILIDAD SOCIAL DEL PROYECTO
4.8. EVALUACIÓN PRIVADA
4.9. ANALISIS DE SENSIBILIDAD
4.10. ANALISIS DE SOSTENIBILIDAD
4.11. IMPACTO AMBIENTAL

51
4.12. ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN
4.13. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN
4.14. FINANCIAMIENTO
4.15. MATRIZ DE MARCO LOGICO DEL PROYECTO
4.16. MATRIZ DE BASE PARA EVALUACIÓN EXPOST DE IMPACTOS

CONCLUSIONES

 Se elaboró un programa de mantenimiento centrado en su confiabilidad para la

bomba horizontal Warman 450 MCR), tomando en cuenta el cambio de partes
húmedas y sus frecuencias preventivas optimizando el tiempo de intervención y
así lograr aumentar su disponibilidad.
 El detalle plasmado en las ordenes de trabajo servirán para alimentar tanto la
hoja de información como la hoja de decisión, de esa se optimizarán los tiempos
de mantención del equipo.
 Mejorar los procedimientos de intervención del equipo ayudaran a mejorar la
mantenibilidad del mismo, es decir el MTTR va disminuir y por consiguiente la
disponibilidad del equipo va aumentar.
 El MTTF para el mantenimiento tanto de los forros como plato succión se
encuentra un valor de 728.3 horas, pero sabiendo que el MTTF es un tiempo de
vida promedio ajustamos este valor a 690 horas como frecuencia de intervención,
y con la confianza de que en la realidad las partes internas se retirar con cierta
vida remanente .

52
 RECOMENDACIONES


 Se debe concientizar a todo el personal operativo (Jefatura, supervisión, técnicos
y operadores) de la gran importancia que tiene la filosofía de la confiabilidad en
sus procesos.
 Las jefaturas deben exigir llevar históricos pues esto es vital para sostener el
proceso y hasta la misma empresa, además de exigir al personal en colocar la
“VERDAD”.
 Colocar la “verdad” y el “detalle” necesario de las intervenciones ayudaran en el
futuro a identificar nuevos modos de falla, así mismo a mejorar las hojas de
información y decisión.
 La comunicación entre el personal de operación y mantenimiento debe ser más
efectiva para poder registrar exactamente lo sucedido y además conocer los
diversos modos de falla asociados al equipo.
 El personal de mantenimiento debe saber qué es lo que necesita y para cuando lo
necesita, de esa manera el área de planeamiento puede coordinar con el área de
logística el despacho de los recursos antes de iniciar la tarea de mantenimiento.
 Se deben mejorar los procedimientos de trabajo, así mismo concientizar al
personal sobre la necesidad de sus herramientas en campo, eso ayudara a
mejorar la mantenibilidad del equipo.
 El personal debe realizar sus trabajos olvidando que existe un equipo de stanby y
enfocarse en la culminación de forma segura en el mejor tiempo.

53
BIBLIOGRAFÍA

54
 ANEXOS

Análisis manual de Bomba Warman

Modo de Falla - Pernos Corroidos

55
56
Corrosión
Desgaste en
de los metales
discos de succión

57
 Carcasa y volutas corroídas

Desalineamiento de botella y eje

Comprobación de alineación de una bomba warman centrífuga

58
Rodamiento defectuoso desmontado

Análisis de termografía

59
60