Servicios Auxiliares Mineros

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA
Servicios Auxiliares Mineros y Selección de equipos GUIA DE ESTUDIOS Año 2019.

SERVICIOS AUXILIARES MINEROS Y SELECCIÓN DE EQUIPOS
Servicios Auxiliares
Son los diversos servicios de los cuales precisa la minería para cumplir con los objetivos de
Exploración, Preparación, Desarrollo, Explotación y Beneficio de los productos minerales
contenidos en un yacimiento, los cuales en su conjunto posibilitan la obtención de un producto
listo para ser comercializado, en este aspecto los servicios auxiliares mineros también incluyen
las operaciones de comercialización, así como la adquisición de insumos. Estos servicios
pueden ser los siguientes: Servicio de Protección del personal e instalaciones, Suministro de
Energía en sus diversas formas, perforación, servicios de voladura, carga, transporte,
beneficio, iluminación, drenaje, mantenimiento, sistemas de comunicación, Ingeniería, control,
tercería, etc., así como los diversos equipos de los cuales se vale la minería para realizar su
producción dentro de una unidad minera.
SERVICIO DE PROTECCIÓN:
Son los servicios que brinda un grupo de personas integradas en las empresas de vigilancia,
cuya función es brindar protección a las instalaciones de la empresa minera, en el acceso
principal a la Unidad y al interior, a fin de identificar y proveer del Equipo de Protección
Personal (EPP) al visitante y verificar la autorización de ingreso.
Tiene la finalidad de garantizar el normal desenvolvimiento de las operaciones, para el efecto
efectúa rondas permanentes dentro y fuera de las instalaciones industriales de la Unidad
minera identificando los riesgos a la propiedad, sobre todo en la presencia de extraños, como
el cuidado de los polvorines. Para el efecto este personal cuenta con un sistema de
comunicación, autorización para portar armas, así como disponer de vehículos para desarrollar
su trabajo eficientemente.
Ellos se encargan de registrar a los visitantes, a los que ingresan al área industrial,
campamentos e instalaciones auxiliares, efectuando reportes y comunicaciones de
autorización, conocimiento, etc.
SUMINISTRO DE ENERGÍA:
Son los servicios que requiere la unidad minera, para cumplir con sus objetivos y comprende
todo los tipos de energía que hacen posible la operación minera, dentro de ellos se puede
mencionar: la Energía Eléctrica, Aire Comprimido, energía hidráulica.
ENERGÍA ELÉCTRICA:
Es la energía que sale de una Casa Fuerza, que puede ser del tipo térmica, hidroeléctrica o
una conexión a la línea (red) de alta tensión Nacional. Esta energía se usa en la Planta de
Beneficio, a fin de mover los equipos de alimentación, chancado, molienda, separación
magnética de metales, fajas transportadoras, cicloneo, motores eléctricos en diversas
aplicaciones, como en la mina, sea en perforación, carguío, transporte, izaje, bombeo para
drenaje, abastecimiento de agua, envío de pulpa para relleno hidráulico, iluminación, en las
instalaciones superficiales como subterráneas, talleres, en iluminación, alumbrado personal,
carguío de baterías, suministro de combustible, etc.
En el caso de mina superficial la energía eléctrica que se suministra a los equipos de

perforación y carguío son de alta tensión (4160 voltios), el cual es transportado hasta las
subestaciones donde se ubican los transformadores de los que mediante cables de alta tensión
aéreos y de ahí mediante cable submarino reforzado hasta los equipos. Mientras que para
alumbrado son líneas de baja tensión, a fin de iluminar, señalizar las vías, pases e
instalaciones, así como talleres, oficinas.
En el caso de mina subterránea la energía eléctrica que se suministra a los equipos de

perforación y carguío son de alta tensión (4160 voltios), mediante cable submarino reforzado y
va a los Jumbos electrohidráulicos, Scooptrams eléctricos, Locomotoras eléctricas, Winches,
MONER WILSON URIBARRI URBINA Pag 1

bombas de drenaje, que los consumen, así como para la iluminación de ambientes de
Winches, casetas, comedores, bodegas, etc.
El abastecimiento de energía para la ventilación debe ser desde dos tipos de fuente a fin de
prestar seguridad al suministro continuo en casos de corte de energía.
De la misma forma para el caso de drenaje de mina, las cámaras de bombeo deben
abastecerse mediante energía generada por sistemas independientes de suministro de energía
Central que recibe energía eléctrica de la red Nacional
Sub estación para distribución de energía eléctrica

AIRE COMPRIMIDO:
Es otro tipo de energía que se utiliza en la operación minera, especialmente para las labores de
perforación, por lo cual podemos definir al aire comprimido de la siguiente manera:
Es el aire atmosférico (aire libre), que el compresor ha tomado y le ha suministrado cierta
presión (presión de descarga o de trabajo), por medio de las compresoras; para su uso en la
minería, construcción e industria de la Fabricación.
El aire comprimido también se puede definir de la siguiente forma: Es un tipo de energía que se
utiliza principalmente en la perforación, sea en minería superficial (barrido) como en la
subterránea y es producida por las compresoras que transforman energía mecánica en energía
potencial almacenada, resultante de una alta presión que produce el proceso de compresión,
esta energía se utiliza en los trabajos de perforación, en las tolvas neumáticas, que son muy
necesarias en minas subterráneas convencionales.
AIRE LIBRE:
Es el aire atmosférico, que se encuentra bajo condiciones atmosféricas normales del lugar,
como presión, temperatura, altura del lugar o punto de instalación de la compresora; las que
varían en según el lugar y tiempo, por lo cual habrá variaciones del aire libre.
Ha existido una confusión considerable con este término, el cual ha sido tomado a menudo
como las condiciones del aire para el nivel del mar, para el cual se ha establecido la presión de
14.7 lb/pulg2, para una temperatura de 60⁰ F. No siendo correcto este concepto para el aire
libre, el que se debe considerar para las condiciones atmosféricas en las que se va instalar una
compresora, y que tomará el aire libre en el lugar, altura, temperatura, con condiciones de
humedad y presión para comprimirlo.
Estando las compresoras grandes diseñadas para operar bajo condiciones específicas, pues
nada tiene que ver con el nivel del mar.
TEMPERATURA ABSOLUTA:
Es la temperatura medida a partir del cero absoluto o sea desde la temperatura teórica que
corresponde a la carencia absoluta de calor.
En la escala Fahrenheit, la temperatura absoluta es la lectura del termómetro en grado

Fahrenheit más 460° F, siendo expresado en grados Rankine.
En la escala centígrada, la temperatura absoluta es la lectura del termómetro en grados

centígrados más 273° C, siendo expresado en grados Kelvin.
Los cálculos para el aire comprimido se basan en temperaturas absolutas; porque las escalas
corrientes son arbitrarias. Es decir se basan en la temperatura de congelación del agua: 32° F
o 0° C y de la ebullición del agua: 212° F y 100° C
PRESION:
Es la fuerza que ejerce un cuerpo sobre una unidad de superficie
𝐹
𝑃 = (Kg/cm2) ó (lbs/pulg2)
𝐴
Donde;
F= Fuerza Kg
A= cm2

PRESIÓN ATMOSFÉRICA:
Es la presión reinante en cualquier punto de la tierra a temperatura y humedad del lugar donde
se mide y varía con la altura, temperatura, gravedad y densidad, esta presión es producida por
el peso del aire.
Es la fuerza ejercida por el aire sobre los cuerpos que se hallan en el seno de la atmósfera y
que se mide con el barómetro.
La fórmula para hallar la presión atmosférica a cualquier altura y Temperatura es:
H
𝐿𝑜𝑔 𝑃2 = 𝐿𝑜𝑔 𝑃1 −
122.4 (℉+461)
Donde: P1 = Presión a nivel del mar.

P2 = Presión a la altura h.
H = Altura sobre el nivel del mar.
°F = Temperatura del lugar
Log P2 = Log P1 – 0.0000157 H
Donde: P1 = Presión absoluta del nivel de referencia.

P2 = Presión absoluta a la altura h.
H = Diferencia de Altura entre los puntos 1 y 2.
PRESION MANOMETRICA:
Se denomina también presión relativa, es la presión registrada por encima o debajo de la

presión atmosférica reinante en el lugar y momento de la lectura del manómetro. Una presión
manométrica negativa se llama presión de vacío. En el manómetro es lo que se registra.
PRESION ABSOLUTA:
Es la presión atmosférica más la presión manométrica en el lugar que se desea conocer.
Ejemplo:
Si el manómetro de una compresora marca 90 lbs. /pulg2, a una altitud de 8000 pies sobre el
nivel del mar, la presión absoluta será:
Pabsol. = 90 + 10.91 = 100.91 lbs. /pulg2.
Donde: Podemos obtener la presión atmosférica mediante el uso de tablas que nos
proporciona la presión atmosférica a diferentes altitudes:
Pat = 10.91 lb/pulg2.
Los cálculos para el aire comprimido se basan en la presión absoluta, que es la presión sobre
la presión cero absoluto que representa la carencia completa de presión, como nos
imaginamos existe en el campo sideral.

AIRE NORMAL:
Es el aire atmosférico, con una humedad relativa de 36% y a una temperatura de 68°F. Este
puede ser considerado como un promedio cerca del nivel del mar, siendo la presión
atmosférica de 14.7 lbs. /pulg2 a nivel del mar.
La relación de calores específicos para el aire normal es de 1.3947 y su densidad es de 0.075
lb/pie3 a 14.7 lb/pulg2 y a 68 ° F.
COMPRESORAS:
Son máquinas diseñadas especialmente para comprimir aire o gas, desde una presión inicial
de entrada (aire libre), hasta la presión de descarga, la cual puede ser graduada de acuerdo a
los requerimiento, mediante el automático de la compresora.
Es un aparato de conversión de energía, que convierte energía mecánica en energía potencial

almacenada, resultante de una alta presión obtenida.
Clases de Compresoras:
COMPRESORAS BOOSTER
Son máquinas diseñadas para comprimir aire o gas, de una presión inicial mayor que la
atmosférica a una presión todavía más alta.
BOMBAS DE VACIO
Son máquinas que comprimen aire o gas de una presión inicial debajo de la atmosférica a una
presión final cerca de la atmosférica.
COMPRESORAS DE EMBOLO
Son aquellas en la cual cada elemento de compresión consiste en un pistón que se mueve en
vaivén dentro de un cilindro.
Estas pueden ser:
Compresoras Verticales
Cuando el elemento de compresión está en un plano vertical.
Compresores horizontales
Cuando el elemento de compresión está en un plano horizontal.
Compresoras Angulares
Es de varios cilindros, cuyos ejes está formando ángulos unos respecto a otros.
Compresoras Dúplex
Son las que disponen de dos elementos de compresión paralelos, accionados por un cigüeñal
común.
Compresoras de simple acción
Son aquellas en las que la compresión tiene lugar solamente en una carrera por revolución, en
cada elemento compresor.

Compresora de doble acción
Son aquellas en que la compresión se realiza en ambas carreras por revolución, en cada
elemento compresor.
Compresoras de Simple Efecto
Son aquellas en que la compresión se realiza en una sola etapa, desde la presión inicial hasta
la presión final.
Compresoras de Varias etapas o múltiples
Son aquellas en las cuales la compresión es completada en dos o más pasos o etapas
distintas, desde la presión inicial hasta la presión final. Así tenemos compresoras de dos
etapas, tres, etc.
TURBO SLOWERS O COMPRESORAS CENTRIFUGAS
Son máquinas en las cuales el aire o gas es comprimido por la acción centrífuga de las paletas
que rotan a altas velocidades periféricas.
COMPRESORAS ROTATIVAS
Son aquellas que tienen un rotor ranurado para el juego de un sistema de paletas y está
montado excéntricamente en una caja estacionaria.
SOPLADORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Son compresoras que disponen de dos elementos móviles que encajan exactamente el uno al
otro, rotando en direcciones opuestas dentro de una caja estacionaria.
Compresoras de Pistón, Compresoras de tornillo
Compresoras de pistón
Son aquellas compresoras que comprimen los gases por medio de un pistón en movimiento
reciproco dentro de un cilindro.
Son aquellas que para comprimir utilizan cilindros, en los cuales el aire ingresa y se va
comprimiendo y expulsando una vez llega a la presión de trabajo, produciendo un flujo de aire
intermitente, debido a que el pistón se mueve en un vaivén, se expande al aire remanente y al
equilibrarse la presión exterior e interior, ingresa el aire, comprime y expulsa del cilindro,
entregando el aire comprimido.
Se basan en el principio alternativo (volumétrico), son compresoras que producen en promedio

100 lbs. /in2, son de 2 etapas las de tipo estacionaria, encontrándose de una sola etapa las
portátiles.
2 Etapas
§ Potencia del Motor:
§ 5-7.5-10-15-20-25-30 H. P.
§ Rango de Capacidades:
§ 14 a 100 CFM
§ Rango de presiones:
§ 60 a 175 PSIG, 250 PSIG
Reciprocantes 100% Libres de Aceite

§ Uso en aplicaciones continuas de 24 horas
§ Completamente paquetizadas
§ 5-10-15-25 H. P.
§ 16 a 92 CFM
§ 50 a 125 PSIG
Reciprocantes Lubricadas de Alta Presión

§ 2, 3 y 4 Etapas
§ 2-5-10-15-20 H. P.
§ 5 a 38 CFM
§ 75 a 5,000 PSIG
El flujo de aire se realiza:
1. El Aire ingresa al cilindro de baja presión donde el aire es comprimido a 30 lbs./in2

2. Como este aire adquiere calor por efecto de la compresión se hace ingresar a un
enfriador intermedio (intercooler) pudiendo ser esta de aire o agua. Aquí se separa la
mayor parte del calor.
3. Una vez enfriado el aire ingresa al cilindro de alta presión donde se comprime hasta
una presión de trabajo de 100 lbs. /in2.
Sección y esquema de Compresor de Pistón
Componentes principales de un compresor de Pistón:

1. Bastidor
Elemento de sostén, tanto de la compresora y del motor; deben ser de una resistencia
adecuada, para que soporte los esfuerzos transmitidos por la máquina.
2. Válvulas
Elementos que sirven para regular el aire que debe producir la compresora dentro de la
presión establecida. Es importante que estas válvulas estén reguladas porque de ello
depende el funcionamiento de la compresora, la temperatura del aire y el gasto de energía
en mover la compresora.
Características:
 Deben abrirse y cerrarse rápidamente.

 Deben estar hechos para trabajar a altas temperaturas.
 Deben ofrecer la menor resistencia al paso del aire.
3. Filtro
Se coloca en la admisión de la compresora, con la finalidad de separar las partículas

abrasivas que puedan dañar el cilindro.
El filtro más corriente es el de papel tipo seco.
Entre las cualidades del filtro tenemos:

 Alta captación y acumulación de polvo.
 Baja resistencia al paso del aire y alta resistencia mecánica.
4. Refrigerador
Capta el calor del aire conducido durante la compresión, se conocen refrigeradores que
funcionan en base a agua y otras a aire, en ambos casos consisten en una serie de tuberías
delgadas por donde circula el aire para refrigerar o que se refrigera con agua.
El calor producido es captado en un 60% por el refrigerador y el resto se pierde por

radiación. En la práctica se tiene temperaturas de 70⁰ (el agua) lo cual se usa en calefacción
o servicio doméstico.
Regulación de la producción del aire
Se realiza con la finalidad de que la compresora trabaje lo necesario en otras palabras se

gaste menos energía en moverla.
5. Lubricación
En las compresoras se realiza con la finalidad siguiente:
a) Evitar la corrosión de las piezas y a la vez evitar el desgaste.

b) Sirva como elemento enfriador de piezas que se hallan en movimiento.
Sistemas de lubricación:
a) Presión Se usa en compresoras estacionarias y grandes, el aceite es forzado del

Carter mediante una bomba.
b) Niebla de aceite.- Se usa en compresoras pequeñas de una sola etapa, la lubricación
se realiza por el movimiento de la biela que tiene una varilla que en cada movimiento
se zambulle en aceite.

c) Anillo.- se diferencia en que la varilla es reemplazada por el anillo.
Se debe cumplir con las recomendaciones del fabricante para el uso del aceite.
6. Sistema eléctrico
Se tiene con la finalidad de asegurar el funcionamiento y a la vez protegerlo. El sistema

varía tanto para las estacionarias como para las portátiles.
a) Sistema Motor: Batería, generador, regulador de voltaje.
b) Sistema de protección: Interruptores de presión y temperatura.
 Regulador eléctrico.
 Protección térmica
 Transformador de voltaje: primero 220, 380,400 y voltaje adecuado, segundo 220
V.
 Fusibles
 Regulador de etapas.
Designación para un compresor:
Los compresores poseen designaciones que caracterizan su modelo o serie:
DT/DR
D: Tipo o modelo serie 2 etapas
T= Refrigeración por aire
R= refrigeración por Agua
ER3
E: Modelo o serie 2 etapas
R= Refrigeración por agua
Compresoras de Tornillo
Son aquellas en las que el elemento compresor consiste en dos rotores: Macho y hembra, que
encajan entre si y se hallan situados dentro de un cuerpo hermético, dividida en dos zonas: Alta
presión y baja presión.
Comprime el aire con la rotación de los rotores que se hallan conectados a unos engranajes de
sincronización, lo cual hace que los rotores no se toquen entre si, en el cuerpo hermético.
El aire comprimido que se obtiene tiene un flujo continuo. Para obtener dos etapas de
compresión o más simplemente el aire se hace pasar a otro compartimiento donde se
encuentran los rotores hembra y macho.
El rotor macho gira 1.5 veces mientras que el rotor hembra solo gira una vez.
En un giro se obtienen 4 ciclos de compresión (rotor macho).
La cubierta sirve para refrigeración con circulación de agua y también para silenciar el ruido.

Compresor de tornillo de 1 etapa compresor portátil
Compresor Estacionario

Compresor de tornillo rotativo lubricado de 2 etapas
§ Rango de Potencia: 100 a 500 H.P.

§ Rango de Capacidad: 470 a 2,600 CFM
§ Rango de Presiones:
§ XFE = 100 PSIG
§ EPE = 125 PSIG
§ HPE = 140 PSIG
§ HXP = 200 PSIG
Compresor de Tornillo rotativo no lubricado de 2 etapas

Compresor de tornillo rotativo No lubricado de 2 etapas
§ Rango de Potencias:
§ 50-60-75-100-125
§ 150-200-250-400 HP
§ Rango de Caudales:
§ 179 a 1,527 CFM (FAD)
§ - L = 100 PSIG
§ - H = 125 PSIG
§ - HH = 150 PSIG
COMPRESOR CENTRÍFUGO
Es un compresor que genera grandes cantidades de aire exento de aceite, con alta eficiencia
energética, confiable y con una excelente relación costo beneficio.
Convierten la Velocidad (Energía Cinética) en Presión (Energía Potencial) a través de un
cambio de dirección en el Impulsor

Sección longitudinal del elemento de compresión Compresor centrifugo
Potencias de 100 a 7,500 HP

§ Presiones de 6 a 650 PSIG
§ Capacidades de 350 a 70,000 CFM
§ Aire 100% libre de Aceite
§ Bajo costo de mantenimiento gracias a las pocas piezas que lo componen
§ Posibilidad de dar mantenimiento en el campo
§ Gran eficiencia energética
MANTENIMIENTO DE COMPRESORAS
Para un adecuado servicio de las compresoras se debe cumplir con lo siguiente:
ACCIONES PERIODO
1. Comprobar el aceite antes del arranque diario
2. Vaciar el aceite lubricante cuando el grupo está caliente y vuélvase a llenar c/1000 h
3. Límpiese el tamiz de aspiración (filtro) de la bomba de aceite en el interior del c/3000 h
Carter
4. Sustituir el filtro de aceite a las 50 hrs, cuando se para un tiempo y luego se c/1000 h
usa, luego al continuarse se cambia
5. Vaciar y limpiar la válvula de vaciado de polvo del filtro de aspiración de aire c/50 h
6. Sustituir el elemento del filtro de aspiración de aire c/1000 h
7. Comprobar el ajuste del convertidor de presión c/50 h
8. Comprobar las lámparas piloto y manómetros a intervalos regulares periódico
MANTENIMIENTO DE MOTOR
1. Chequear en nivel de aceite diario

2. Púrguese cualquier sedimento y suciedad del combustible diario
3. Llenar el depósito de combustible al terminar el trabajo diario
4. Chequear el nivel del electrolito de la batería, agua y carga eléctrica diario
5. Sustituir el filtro de aceite a las 50 hrs, cuando se para un tiempo y luego se c/h
usa, luego al continuarse se cambia 250
CICLO:
Se produce un ciclo cuando un sistema al pasar por una serie de procesos regresa a su estado
inicial.
1ra etapa 2da etapa
AIRE LIBRE
INTERCOOLERS
Son artefactos que sirven para sacar el calor del aire o gas en el compresor entre las etapas
consecutivas de las compresoras de varias etapas.
AFTERCOOLERS
Son artefactos que sirven para sacar el calor del aire o gas comprimido después de que el
proceso de compresión ha sido completado. Estos son los más efectivos medios para sacar la
humedad del aire comprimido.
SEPRADORES DE HUMEDAD
Son artefactos para captar y sacar la humedad del aire o gas que se va precipitando durante el
proceso de enfriamiento.
RECIBIDORES DE AIRE
Son tanques en los cuales se descarga el aire comprimido o gas de la compresora. Los
recibidores ayudan a eliminar las pulsaciones en la línea y también actúan como
almacenadores de aire durante los intervalos de compresión, cuando la demanda excede a la
capacidad de la compresora.
RECALENTADORES
Son artefactos que sirven para elevar la temperatura del aire comprimido. Esto se instala cerca
del punto de uso.
VALVULAS
Son clasificados en dos tipos distintos:

a) Válvulas operadas mecánicamente, cuya abertura y cerradura se realiza por medio
mecánico. Son accionados generalmente por el cigüeñal, su tiempo de abertura y
cerradura es fijado en relación al movimiento del pistón.
b) Válvulas automáticas, su abertura y cerradura dependen enteramente de las diferencias
de presión.
REGULADORES DE PRESION
Gobiernan la presión del aire suministrado a la herramienta neumática, esta puede regularse
manualmente, según los requerimientos.
MANOMETRO DE BOLSILLO
Es muy recomendable poseer un medidor de presión con aguja de mangueras, para determinar
la presión que llega a los equipos.
VENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido tiene las siguientes ventajas para la minería:
1. Es un cierre como una caja de seguridad en las minas donde existe gases (mina
subterránea).
2. Es fácilmente transportable desde el lugar de su producción hasta el lugar de su uso,
mediante tuberías, mangueras, etc.
DESVENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO
1. Es muy costoso, con respecto a la energía eléctrica es más o menos 3 veces más caro
que la energía eléctrica (su instalación similar).
AREAS DE APLICACIÓN
El aire comprimido tiene muchas aplicaciones, las cuales podemos mencionar:
1. Minería: Se utiliza principalmente en las canteras y minas para la perforación, así como
en el carguío, en palas, shuts.
2. Construcción: Se utiliza en la perforación para la construcción de Diques, Canales,
Carreteras, Túneles, como energía neumática.
3. Industria de la Fabricación.- En los instrumentos de acabado, en las fábricas de autos,
industria química, etc.
COMPRESIÓN DEL AIRE:
Es el proceso por el cual el compresor toma aire libre (a la presión atmosférica) a través de una
tobera de admisión ubicado en la parte superior de la carcasa del compresor, donde está
instalado un filtro de papel especial para separar las partículas suspendidas, ingresando a
continuación al cilindro o cuerpo hermético para ser comprimido elevando su presión y
reduciendo su volumen, generando de esta manera al salir del compresor aire comprimido a la
presión requerida para el trabajo de perforación y/o barrido.
TIPOS DE COMPRESIÓN:
Existen dos tipos de compresión: Adiabática e Isotérmica
1. COMPRESIÓN ADIABATICA:
Es aquella en la que durante el proceso de compresión del aire, se genera calor, si

cuidamos que el calor generado no se pierda, hay un incremento de la temperatura, desde
la presión inicial de admisión (P1) que es la presión atmosférica, hasta la presión final (P 2),
de acuerdo a los requerimientos de su uso; Obteniéndose así una compresión adiabática.
Si para la expansión cortamos el suministro de calor de cualquier fuente externa, se
tendría la expansión adiabática. Las compresoras funcionan inicialmente a compresión

adiabática, pero tienden a la forma isotermal por el uso de dispositivos diseñados para
este objetivo (intercoolers y aftercoolers).
Se habrá visto algunas veces en las máquinas neumáticas que trabajan en zonas frías,
formándose hielo por el exhalador y a veces parando el funcionamiento de la máquina, por
la expansión adiabática se produce un fuerte enfriamiento que logra congelar el agua que
lleva el aire comprimido.
Presentándose el inconveniente de la temperatura del aire comprimido. Para este tipo de
compresión deberá cumplirse que PVK = Constante
Además el trabajo desarrollado en comprimir será:
P2 (𝑛−1)/𝑛
𝑊 = 144 𝑃1 𝑉1 ( ) − 1
P1
Donde:
P1 = Presión de admisión (lbs. /pulg2)

P2 = Presión de entrega (lbs/pulg2)
V1 = Volumen de aire libre
n = Coeficiente politrópico = 1.406
W = Trabajo realizado al comprimir
𝐶𝑃
𝑛 =
𝐶𝑉
𝑛 = 0.2375/0.1689 = 1.40615749  1.406
2. COMPRESIÓN O EXPANSIÓN ISOTERMICA:
Cuando el aire es comprimido se genera calor, si este calor fuera separado

inmediatamente y así, se mantuviera constante tendríamos una compresión isotermal (con
la misma temperatura inicial)
Cuando el aire se expande, pierde su calor y el aire se enfría debajo de la temperatura
inicial. Si este calor pudiera ser suministrado inmediatamente de modo que el aire
mantenga su temperatura inicial. Si este calor pudiera ser suministrado inmediatamente de
modo que el aire mantenga la temperatura constante, también se tendría una expansión
isotermal.
Es aquella en la cual la temperatura inicial (aire libre) se mantiene constante durante el
proceso de compresión, es decir que el calor producido es separado inmediatamente y la
temperatura se mantiene constante. En este tipo de compresión se cumple que PV =
Constante.
Además el trabajo desarrollado en comprimir será:
P
𝑊 = 144 𝑃1 𝑉1 ln ( 2)
P 1
Donde:
P1 = Presión de admisión (lbs/pulg2)

P2 = Presión de entrega (lbs/pulg2)
V1 = Volumen de aire libre.
3. COMPRESION CONVENIENTE:
Si nos referimos a la gráfica, se nota que la pendiente de 2-a corresponde a la compresión

adiabática y es más pronunciada que la pendiente 2-3 de la compresión isotérmica, lo cual
nos muestra que el área de trabajo de la compresión adiabática es mayor que la de la
compresión isotérmica.

Por lo tanto el trabajo de compresión isotérmica es menor y produce las siguientes

ventajas sobre la compresión Adiabática que requiere de mayor trabajo:
1. Se necesita menor energía en la compresión.

2. Se logra mejor lubricación
3. Para obtener mayor rendimiento isotérmico se debe hacer la compresión por
etapas.
Grafico presión volumen comparando los tipos de compresión
El área bajo la curva verde es mayor si se compara con el del grafico rojo, esto significa que en
la compresión adiabática se desarrolla más trabajo al comprimir entonces compresión
conveniente es ISOTERMAL, que requiere de menos trabajo para comprimir.
ESPACIO MUERTO
El espacio muerto en una compresora de pistón viene a ser el volumen comprendido entre la
culata y la cabeza del pistón, en su carrera final de compresión. Es necesario asegurar este
espacio para el carbón y residuos, que usualmente se acumula en el cilindro. Este espacio
muerto no se utiliza al comprimir un gas, es decir es el espacio no utilizado en un trabajo de
compresión.
El espacio muerto puede se expresado como la razón entre el volumen del espacio muerto y el
volumen del cilindro. Varía de 1 a 2 ½ por ciento, según el diseño de la compresora. Los
valores más bajos son para compresoras grandes con carreras largas del pistón y los valores
más altos son para máquinas pequeñas de carrera corta.

La Capacidad de aire libre de un compresor se basa a menudo, en el volumen barrido por el
pistón, sin considerar el espacio muerto. Para seleccionar un compresor y su motor, se debe
saber si la potencia indicada considera el efecto del espacio muerto.
El espacio muerto (c) se expresa en porcentaje y en la práctica para los cálculos varía de 3 a
4%.
C = Volumen del espacio muerto / Volumen desplazado.
Ejemplo:
Si la presión de descarga es de 75 lb/pulg2 manométrica, ó 89.7 75 lb/pulg2 absoluta y la

presión inicial es la atmosférica a nivel del mar ó 14.7 lb/pulg2 absoluta.
En un espacio muerto de 20 pulg3 queda aire a esta presión que al regreso del pistón se
expande alrededor de 6 veces su volumen:
(89.7/14.7) * 20 = 122 pulg3
Hasta nivelarse a la presión atmosférica, justo cuando recién puede ingresar aire atmosférico
al cilindro al abrirse la válvula de admisión. Se ve claramente que el aire remanente del
espacio muerto resta 120 – 20 = 100 pulg3 del desplazamiento del pistón.
Si este fuera de 1000 pulg3, 100 corresponderían a la expansión del aire del espacio muerto,
antes del ingreso de del aire atmosférico al cilindro.
Entonces la actual cámara para la admisión del nuevo aire libre es solamente:
1000 – 100 = 900 pulg3.
Luego la eficiencia volumétrica como ya fue definida para el compresor sería de 90%
Si nosotros ahora tomamos una compresora con una potencia de aire libre basada en el
desplazamiento del pistón, teniendo el pistón un área de 2 pulg2 y viajando a 500 pies por
minuto, la capacidad de aire libre será de 2 x 500 = 1000 pulg3/min.
Como ya hemos encontrado previamente datos necesarios para una máquina que comprime a
75 lb/ pulg2, con un espacio muerto del 2%, la capacidad actual es entonces: 900 pies cúbicos
por minuto.
Para que sean 1000 pies cúbicos, el compresor debe de subir su velocidad a:
V = (1000 / 900) x 500 = 555 pies/min.
PROCESO DE COMPRESIÓN
El proceso de compresión es el siguiente:
En la gráfica de presión volumen mostrada en la figura Nº 4, el punto 3 que es el punto muerto

superior, el pistón completa justamente la compresión y descarga del gas del cilindro y la
válvula de escape E ha acabado de cerrarse.
El volumen de gas remanente en el cilindro en ese momento V3 se llama volumen del espacio
muerto; a medida que el pistón regresa de su posición del punto muerto superior (pms), dicho
volumen V3 se expande hasta alcanzar P4 y V4, en el punto 4, en ese momento se logra
obtener la presión atmosférica y la válvula de admisión (I) se abre y el gas se introduce en el
cilindro por el movimiento continuo de retorno del pistón, cuando el pistón alcanza la posición
del punto muerto inferior (pmi) punto 1, la válvula de admisión se cierra, entonces el gas se
comprime de (1) hasta (2), cuando la presión alcanza la presión de graduación del compresor,
la válvula de expulsión “E” se abre, lográndose de este modo que el pistón expulse el gas del
cilindro de (2) a (3), luego de la expulsión del aire, se cierra la válvula de expulsión y empieza
la expansión, para lograr la presión atmosférica que permitirá la apertura de la válvula de
admisión.
Los procesos reales de compresión y expansión en el cilindro no se ajustan a los procesos

teóricos. Debido a que las válvulas de admisión y expulsión (escape), no se abren
instantáneamente y varias pérdidas de presión y efectos de fricción producen desviaciones de
los procesos ideales, por ello utilizamos la eficiencia.
Fig. 4
Gráfico Presión Volumen, donde se observa el proceso de compresión del aire

Fig. 5
Proceso de compresión en cilindro
Fig. 6
Proceso de compresión en cuerpo hermético.
RAZON DE COMPRESIÓN:
Es la relación que existe entre la presión absoluta de descarga y la presión absoluta de

admisión.
𝑃𝐴𝑏𝑑
𝑅 =
𝑃𝐴𝑏𝑎

Donde:
PAbd = Presión absoluta de descarga

PAba = Presión Absoluta de admisión.
VOLUMEN DESPLAZADO:
Viene a ser el volumen que se desplaza en el recorrido del embolo, hallado tomado su área,
longitud y las revoluciones por minuto, es calculado de igual forma en los compresores de
cuerpo hermético.
𝑉𝐷 = 𝐴 ∗ 𝐿 ∗ 𝑁
Donde:
A = Área del embolo o cuerpo hermético.
L = Longitud
N = RPM.
Ejemplo: Hallar el volumen desplazado por un embolo de 25 cm de radio, y 40 cm de longitud y

una velocidad angular de 2000 RPM, así mismo el volumen de aire libre esperado para un
espacio muerto del 4%.
𝑉𝐷 = 𝐴 ∗ 𝐿 ∗ 𝑁
A =  R2 = 3.1416 (0.25)2
C = 0.04
VD = 3.1416 (0.25)2(0.40) (2000) = 157.08 m 3
V1 = VD + C VD = 157.08 + 0.04* 157.08
V1 = 163.36 m3
CAPACIDAD DE UNA COMPRESORA:
La capacidad de una compresora la dan los fabricantes en los catálogos, en pies cúbicos por
minuto (PCM) y al nivel del mar y esta va en la placa de la compresora.
CAPACIDAD REAL DE UNA COMPRESORA:
Es el volumen de aire comprimido que entrega una compresora en pies cúbicos por minuto, a
la presión y temperatura de entrada, y está relacionado con el rendimiento volumétrico.
EFICIENCIA VOLUMÉTRICA:
Es la relación entre la cantidad de aire libre a la temperatura ambiente y a la presión de

admisión realmente admitida por el pistón o émbolo o cuerpo hermético en el momento de su
desplazamiento, con el volumen teórico resultante del desplazamiento del pistón o cuerpo
hermético del compresor. Se expresa en %, este porcentaje varía entre 50 y 85% en la
práctica.
V´
Eff V =
VD
V´ = Capacidad real del compresor en pies cúbicos por minuto.

VD = Capacidad del embolo o cuerpo hermético en su carrera: pies cúbicos por minuto.

EFICIENCIA DE COMPRESIÓN
Es la relación entre el caballaje teórico a los caballos de fuerza indicados, que se requieren
para comprimir una cantidad definida de aire o gas por minuto. La potencia teórica puede ser
calculada de acuerdo a la base adiabática y la eficiencia de compresión correspondiente y
estará expresada en porcentaje.
EFICIENCIA MECANICA
Es la relación de los caballos de fuerza que suministra el cigüeñal de la compresora con el

caballaje indicado que va en la placa. El caballaje suministrado se puede medir mediante un
dispositivo que mide la presión dentro del cilindro, continuamente en cada punto de la
trayectoria del émbolo.
DESPLAZAMIENTO DEL PISTÓN EN EL CILINDRO
Es el volumen barrido por el pistón, con la deducción propia para el vástago del embolo.
Usualmente es expresado en pies cúbicos por minuto.
DESPLAZAMIENTO EN UNA COMPRESORA DE VARIAS ETAPAS
Es el desplazamiento de la primera etapa, solamente, ya que el mismo aire o gas pasa a través
de las siguientes etapas.
CAPACIDAD TEORICA CONVENCIONAL
Se determina en función del diagrama presión volumen y está en función del espacio muerto
que presenta la máquina, más el rendimiento.
Se define como el volumen barrido por el pistón, sin considerar el espacio muerto en este
volumen, ya que representa al aire libre realmente tomado por el pistón o cuerpo hermético.
Ejemplo: Si la presión de descarga de un compresor es de 75 Lbs., leído en el manómetro ó

89.7 lbs. Absoluto a nivel del mar y la presión inicial es la atmosférica al nivel del mar ó 14.7
lbs. Absoluto; en un espacio muerto de 20 pugl3 queda aire a esta presión, que al regreso del
pistón se expande alrededor de 6 veces su volumen: (89.7 / 14.7)* 20 = 122 pulg3.
Hasta nivelarse a la presión atmosférica, justo cuando recién puede ingresar el aire atmosférico
al cilindro. Se ve que el aire remanente del espacio muerto resta 120 – 20 = 100 pugl3 del
desplazamiento del pistón.
Si este fuera de 1000 pulgadas cúbicas, 100 pugl3 corresponderían a la expansión del aire del
espacio muerto, antes del ingreso del aire libre al cilindro. Entonces la capacidad para la
admisión del nuevo aire libre será solamente de:
1000 – 100 = 900 pulg3.
Luego la eficiencia volumétrica, como ya fue definida para un compresor sería del 90%.
Si ahora tomamos una compresora con una potencia de aire libre basada en el desplazamiento
del pistón, teniendo el pistón un área de 2 pie 2 y viajando a 500 pies por minuto, la capacidad
de aire libre será de 2 * 500 = 1000 pies3/ minuto. Como ya hemos previamente encontrado
para una máquina comprimiendo a 75 libras, con espacio muerto del 2%, la capacidad actual
es entonces 900 pies cúbicos por minuto. Para que sean 1000 pies cúbicos por minuto debe
subir su velocidad a:
V = (1000 / 900) * 500 = 555.55 pies por minuto.

VOLUMEN DE AIRE LIBRE ESPERADO
Es el volumen que realmente ingresa en el cilindro o cuerpo hermético, para su compresión, el

rendimiento volumétrico se puede deducir a partir del volumen de aire libre esperado utilizando
el diagrama presión volumen tanto para el proceso Isotérmico como para el Adiabático
𝑉 ´ = 𝑉1 − 𝑉4
V´ = Volumen de aire libre esperado
RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO CONVENCIONAL
Se determina de la siguiente forma: P
𝑉 ´ = 𝑉1 − 𝑉4 V3 V2
𝑉´
𝑛𝑉 = (II) pero:
𝑉𝐷
𝑉3𝑛 × 𝑃3 = 𝑉4𝑛 × 𝑃4 entonces:
1
𝑃3 𝑉4 3 𝑉4 𝑃 𝑛
= ( ) 𝑉3
= ( 3)
𝑃4
V4 V1
𝑃4 𝑉
3
VD
V
V´
Entonces:
1 1 1
𝑃 𝑛 𝑃 𝑛 𝑃 𝑛
𝑉4 = 𝑉3 × (𝑃3) Pero V3 = C VD y (𝑃3) = (𝑃2)
4 4 1
1
𝑃 𝑛
Entonces: 𝑉4 = C 𝑉𝐷 × (𝑃2) (III)
1
V1 = VD + C VD (IV)
Reemplazando (III) y (IV) en (I) se tiene:
1
´ 𝑃 𝑛
𝑉 = 𝑉𝐷 + C 𝑉𝐷 − C 𝑉𝐷 × (𝑃2) (V)
1
Reemplazando (V) en (II) se tiene:
1
𝑃2 𝑛
𝑉𝐷 +C 𝑉𝐷 − C 𝑉𝐷 × ( )
𝑃1
𝑛𝑉 =
𝑉𝐷
Entonces hallamos el resultado siguiente:
1
𝑃 𝑛
𝑛𝑉 = 1 + C − C × (𝑃2)
1
Rendimiento volumétrico convencional para proceso adiabático

1
𝑃2 𝑛 𝑉
Ahora si remplazamos el valor de: (𝑃 ) por su equivalente (𝑉1) tenemos:
1 2
𝑉
𝑛𝑉 = 1 + C − C × ( 1 ) que es el:
𝑉 2
Rendimiento volumétrico convencional para proceso Isotérmico.
POTENCIA PARA COMPRESORA DE UNA ETAPA:
La potencia para el sistema métrico es la siguiente:
(𝑛−1)
𝑛 ×𝑃1 × 𝑉1 𝑃2 𝑛 1
𝐻𝑃 = (𝑛−1) × [( ) − 1] ×
×4560 𝑃 1 𝐸
Donde:
HP = Potencia
n =1.4
P1 = Presión absoluta de admisión (kgr/cm2)
P2 = Presión absoluta de entrega (Kgr/cm 2)
V1 = Volumen de aire libre (m 3/ min)
E = Eficiencia que se encuentra entre 85 y 93 %, usualmente se emplea 85%.
La potencia para el sistema Ingles es la siguiente:
(𝑛−1)
144 𝑛 ×𝑃1 × 𝑉1 𝑃2 𝑛 1
𝐻𝑃 = (𝑛−1) ×33000
× [( ) − 1] ×
𝑃 1 𝐸
Donde:
HP = Potencia
n =1.4
P1 = Presión absoluta de admisión (lbs/pulg2)
P2 = Presión absoluta de entrega (lbs/pulg2)
V1 = Volumen de aire libre (pies3/ min)
E = De 85 a 93% dependiendo del compresor, para problemas prácticos usualmente E=
85%.
POTENCIA PARA UN COMPRESOR DE DOS O MÁS ETAPAS:
SISTEMA METRICO
(𝑛−1)
𝑛 ×𝑃𝑎 × 𝑉𝑎 𝑃2 𝑛 1
𝐻𝑃 = 𝑁 (𝑛−1) × [( ) − 1] ×
×4560 𝑃 1 𝐸

SISTEMA INGLES:
(𝑛−1)
144 𝑛 ×𝑃𝑎 × 𝑉𝑎 𝑃2 𝑛 1
𝐻𝑃 = 𝑁 (𝑛−1) × [( ) − 1] ×
×33000 𝑃 1 𝐸
Donde:
HP = Potencia
n = Coeficiente politrópico (1.4)
Pa = Presión atmosférica absoluta en el cilindro de baja presión (lbs/pulg2)
Va = Volumen de aire libre tomado en el cilindro de baja presión (pies 3/ min)
P1 = Presión absoluta de admisión (lbs/pulg2)
P2 = Presión absoluta de entrega (lbs/pulg2)
V1 = Volumen de aire libre (pies3/ min)
E = De 85 a 93% dependiendo del compresor, para problemas prácticos usualmente E = 85%.
TRANSMISIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
Es el transporte de aire empleando tuberías, desde el lugar de producción, hasta el lugar de

consumo, existiendo fenómenos como la caída de presión por fricción, debido al rozamiento en
las paredes interiores, por cambios de dirección, por accesorios, reducción de diámetros,
disminución de temperatura, velocidad del aire, etc.
Despreciando los escapes, por ello es importante realizar un diseño de la red de manera
adecuada, ya que una tubería de diámetro pequeño, tendrá un costo más bajo, sin embargo el
diámetro pequeño proporcionará una fuerte pérdida de presión por fricción, por lo que requerirá
mayor esfuerzo del compresor, para mantener la presión en el extremo de la línea. Por otro
lado una tubería demasiado gruesa ocasionará un fuerte desembolso.
La mayor parte de las compresoras son construidas para proporcionar aire entre ciertas
presiones máximas y mínimas.
Para seleccionar las tuberías, es conveniente, comenzar con el diámetro y relacionarlo con la
longitud requerida, de tal manera que la caída de presión originada por la fricción no sea mayor
que la mitad de la diferencia entre la presión requerida por la perforadora y la presión máxima
entregada por el compresor más grande, o una tubería más gruesa. En tales casos el costo
extra en la tubería sería comparado con el costo extra del compresor (con sus costos
adicionales de operación) para hacer la selección final.
ELEMENTOS PARA LA TRANSMISIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido requiere de los siguientes elementos para su transmisión, hasta el lugar de
consumo:
1. Compresor
2. Tuberías y accesorios
3. Tanque de Regulación
4. Mangueras
5. Elementos para control de agua
Compresor: Es la máquina que se encarga de comprimir el aire libre y producir el aire

comprimido para su uso en la minería o construcción.
Tuberías: Se utilizan para la conducción del aire, las tuberías pueden ser de Fierro o de
polietileno, tanto las tuberías de fierro como de polietileno deben de tener la resistencia
adecuada para soportar la presión de trabajo y requieren de accesorios, los cuales se tienen
que empalmar para continuar con la instalación; entre los accesorios más usados tenemos:

 Uniones.- Son usadas para empalmar tuberías, pueden ser Unión copla, en el que se
embona la tubería mediante la rosca que posee, Unión Universal, que se coloca
generalmente cada 40, 60 o 100 metros, con la finalidad de facilitar la reparación,
Unión Vitaulic, que empalma tuberías de terminal ranurado, Unión de Bridas que
empalma tuberías usando pernos que se encargan de juntar las bridas que llevan
empaquetadura y van embonadas a la tubería.
 Coplas.- Son uniones que empalman dos tuberías consecutivas mediante el embone
roscado.
 Válvulas.- Son accesorios que permiten controlar el aire, proporcionando o evitando su
paso, de acuerdo a los requerimientos, las válvulas pueden ser de diferentes tipos: de
compuerta, de globo, de trompo y pueden estar construidos de latón, bronce, hierro y
acero.
 Codos.- Son accesorios que permiten cambiar de dirección el curso de la tubería,
pueden ser de 90°, de 45° por lo general.
 Tees.- Son accesorios que permiten realizar bifurcaciones perpendiculares en la
instalación de tuberías.
 Yees.- Son accesorios que permiten realizar bifurcaciones en la instalación de tuberías.
 Reducciones.- Son accesorios que permiten cambiar de diámetro, en una línea de
aire, de acuerdo a los requerimientos, para instalar un niple, etc.
 Purgadores.- Son elementos que se colocan en lugares adecuados para la recepción
y eliminación del agua condensada del aire comprimido.
ACCESORIOS PARA INSTALACION DE TUBERIAS
Codo de 90º Unión de 4 vías Bridas
Codo para tubería Unión Brida

Unión Vitaulic
Tanque de regulación
Son elementos necesarios para transmisión del aire comprimido su función es almacenar y
regular el consumo y distribución de aire, este elemento reduce las pulsaciones que genera la
compresora y debe tener una resistencia adecuada a la presión de trabajo, se coloca
inmediatamente después de la compresora y posee elementos de seguridad como válvulas de
seguridad, válvulas de paso, manómetro, purgador. Su capacidad es de acuerdo a los
requerimientos de la mina y capacidad del compresor.
Mangueras
Son elementos necesarios para la entrega de aire a las máquinas, ofrecen mayor resistencia a
la conducción del aire, dando lugar a perdida de presión por disminución de diámetro; son de
caucho reforzado interiormente con hilos de acero o también con fibras de nylon para hacerla
flexible y versátil, los diámetros varían de acuerdo a los requerimiento y la capacidad del
equipo, los diámetros pueden ser de ½”, ¾”, 1”, 1 ½”, 2”, etc.
Así mismo ahora se cuenta con tuberías de polietileno de alta presión que se pueden instalar
en longitudes de 100 m con lo cual podemos utilizar menor número de accesorios para unir las
tuberías, pero debemos tener cuidado en la instalación para evitar fugas y cambios de
dirección en lo que sea razonablemente posible.

Elementos de transmisión de aire comprimido Tubería azul
Grampas
Sirven para la unión de mangueras usadas, son de acero y poseen formas adecuadas para
ensamblar en las mangueras y entre sí, lleva empaquetadura de caucho, hay en diferentes
medidas (diámetros) roscadas o no.
Abrazaderas
Son elementos que permiten fijar en las mangueras los niples, las grampas para poder
empalmar las tuberías, vienen en diferentes diámetros lo cual nos permite asegurar la
manguera o tubería de empalme.
ELEMENTOS DE CONTROL DE AGUA
Son accesorios que permiten eliminar el agua contenido en el aire comprimido, mediante la
apertura de la válvula de control que llevan, se instalan en los cambios de dirección.
En la conducción del aire se precisan de elementos que permiten empalmar tuberías, como los
niples que pueden ser roscado para ensamblar dos tuberías o también para ensamblar una
tubería y una manguera en este caso, asimismo utilizamos bifurcaciones o yees, cuando
tenemos que suministrar aire a dos lugares como cuando tomamos aire para perforación y para
conectar la botella para perforación, en este caso precisamos de una bifurcación o una yee.
Para el control del aire precisamos siempre de válvulas de control que nos permite regular el
flujo de aire o cortarlo.
Así mismo; las grampas, niples las yee o bifurcaciones se tienen que asegurar empleando una
abrazadera que se encargará de sujetar la manguera al accesorio
GRAMPAS ROSCADAS O NO PARA UNIR MANGUERAS

Niple roscado Yee con reducción y sin reducción
Manómetro manual para medir presión
Válvula de control

Medición de la presión al interior de la

Manguera mediante medidor manual
Así mismo para determinar la presión que está ingresando en una máquina la podemos medir
mediante un manómetro manual que posee un sensor que nos permite determinar la presión al
interior de una manguera.

VALVULAS, NIPLES, ABRAZADERAS
Válvulas de control Niples, Abrazaderas.

HUMEDAD DEL AIRE:
El aire atmosférico en ninguna zona de la tierra es absolutamente seco, sin embargo, hablamos
algunas veces de un lugar que tiene aire seco, pero eso significa decir que es relativamente
más seco que otro aire. El aire común consiste de una mezcla de gases y vapor de agua.
Esta mezcla es perfectamente transparente y el vapor invisible hasta llegar a la temperatura de

saturación o punto de condensación.
La saturación o punto de condensación del agua se determina por la presión y temperatura del
aire, especialmente esta última; cualquier exceso de vapor de agua en este punto, daría lugar a
la precipitación de agua.
Cuando el aire está en el punto de saturación se dice que tiene una humedad del 100%. La
humedad relativa del aire en cualquier tiempo es el porcentaje de agua mezclado con él,
comparada con la máxima cantidad que es capaz de contener en esa misma temperatura y
presión, independiente completamente de los gases (aire) que ocupa el mismo espacio.
AGUA EN EL AIRE COMPRIMIDO:
Cuando el aire es comprimido se produce una elevación de temperatura, pero al ser transmitida
a la presión ordinaria de trabajo o sea 90 lbs., baja esta temperatura llegando casi siempre al
punto de saturación, con la consiguiente condensación del vapor de agua.
Entendemos que para cada temperatura, un volumen cualquiera de aire libre está en su punto
de saturación, cuando tiene una cierta cantidad máxima de agua; por lo tanto depende de la
temperatura.
Si la temperatura se mantiene constante y la presión se duplica, reduciéndose el volumen a la

mitad, la capacidad de admitir la humedad se reduce en la misma proporción. En estas
condiciones, ya existe un exceso que se condensa como agua; mejor dicho, la mitad de la
humedad del aire libre al nivel del mar se separa del aire como agua.
Sin embargo; si la humedad del aire libre al nivel del mar es de 50% al principio de la
comprensión, llega al 100% cuando se dobla la presión absoluta.
Si la presión se dobla o se eleva a 90 lbs., la humedad se convertirá en 350%, pero en ningún

caso habrá más de 100% ya que a medida que se llegue a este límite se condensa el agua.
Hasta el momento se ha considerado la temperatura constante, pero esto está lejos de ser
cierto. Tan pronto como el aire es comprimido la temperatura se levanta rápidamente y con
cada subida de 20°F aproximadamente su capacidad para la humedad casi se dobla.
El aire libre a 60° F cuando es comprimido a 90 lbs., con un compresor de una simple etapa, su
temperatura de salida será arriba de 300° F, en consecuencia este cambio de temperatura, su
capacidad para la humedad habrá sido doblada tantas veces que cuando deje el compresor
será completamente baja, aunque aún lleve toda la humedad con la cual ha empezado.
Cuando el aire entra en la línea de transmisión, su temperatura cae, reduciendo su capacidad

de humedad del aire.
El exceso de humedad se condensa en agua, pero aun se encuentra mezclado con el aire,
entonces el aire súper-saturado aparece como neblina o vapor. Si la línea de aire es
suficientemente larga, el agua liberada, se precipitará al fondo y será arrastrado por la corriente
de aire.

DAÑOS QUE ORIGINA EL AGUA:
El agua que circula por las tuberías puede causar los siguientes daños a los equipos que los
reciben para su funcionamiento:
a) Lava de algún modo la lubricación, originando desgaste rápido de las piezas,

disminuyendo el rendimiento de la máquina.
b) Produce la oxidación de las partes internas de la máquina.
c) En climas frígidos, al congelarse el agua como acción inmediata disminuye el recorrido
del pistón o cualquier pieza movible pudiendo llegar a parar la máquina.
SEPARACIÓN DEL AGUA CONTENIDO EN EL AIRE COMPRIMIDO:
El agua contenido en el aire comprimido puede separarse empleando enfriadores, reactivos,

separadores, colectores, o precipitadores.
Uno de los métodos más satisfactorios es sacar la humedad inmediatamente después de la

compresión y antes de enviar el aire a los sistemas de distribución. Esto se consigue con el uso
de aftercoolers, los cuales reducen la temperatura del aire caliente del compresor a un punto
donde casi toda la humedad y aceite se condensan y se acumulan en un colector o en el
tanque receptor.
Otros métodos son por reactivos, como los sistemas Frosto y el de S. Tannergas. Los que
provocan la temperatura de congelación.
Un ejemplo: Para 100000 pies cúbicos de aire libre con 70% de humedad el consumo de
reactivos es la siguiente en galones:
Temperatura
30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 -50
atmosférica ⁰F
Consumo reactivo
0.10 0.27 0.30 0.26 0.20 0.15 0.11 0.06 0.02
galones
COLECTORES DE AGUA:
Se basan en un cambio de dirección brusca, por el que el agua de mayor peso específico por
la inercia sigue la primera dirección que se la lleva a un recipiente cerrado, donde se acumula y
posteriormente puede ser drenado.
Separador y colector de agua

RECOMENDACONES PARA LA INSTALACIÓN DE TUBERÍAS.
Para la instalación de tuberías para la conducción de aire comprimido se debe tener en cuenta
lo siguiente:
1. Se debe diseñar de tal forma que la caída de presión entre el compresor y el lugar de
consumo sea mínimo. (máximo 10%). Atlas Copco recomienda una caída de presión
de 14.7 lbs. /pulg2.
2. Evitar en lo posible en el diseño fugas de aire. Atlas Copco recomienda una caída de
presión de 10% en minas de bastante tiempo de trabajo.
3. Se debe diseñar dispositivos de control de agua condensada, debe existir purgadores
de agua en la línea.
4. Todos los elementos como tuberías y accesorios deben tener una resistencia
adecuada para la presión de conducción.
5. Las tuberías usadas en la transmisión del aire comprimido no debe poseer rugosidades
interiores.
6. Las tuberías deben instalarse evitando en lo posible cambios de dirección.
DIÁMETRO DE TUBERÍAS:
El diámetro de las tuberías se pueden determinar sabiendo el volumen y presión de

conducción, como la longitud máxima a instalar, calculando mediante la formula que se
muestra a continuación.
𝑉 2 ×𝐿
𝑃12 − 𝑃22 = 2000 × 𝐷5
5 𝑉2 × 𝐿
𝐷 = √
2000 × (𝑃12 − 𝑃22 )
2000 × (𝑃12 − 𝑃22 ) × 𝐷5

𝑉 =√
𝐿
2000 × (𝑃12 − 𝑃22 ) × 𝐷5

𝐿 =
𝑉2
V2 × L
P1 = √ + P12
2000 × D5
V2 × L
P2 = √P12 −
2000 × D5
Donde:
P1 = Presión absoluta en el recibidor

P2 = Presión absoluta requerida en la perforadora
V = Volumen o Caudal de aire libre pasando por la tubería, pies3/min.
L = Longitud de la línea en pies.
D = Diámetro de la Tubería en pulg.
Ejemplo:
1. La Mina Canaria tiene una compresora de 1500 pies3/min, y la línea de distribución de aire
es de 5” de diámetro. La presión manométrica en la casa de compresoras debe marcar 100
lbs. /pulg2 y las perforadoras no deben trabajar con menos de 90 lbs. /pulg2 de presión.
¿Cuál debe ser la longitud máxima de la línea de distribución sin que afecte a las
condiciones indicadas?
P1 = 100 lbs/pulg2
P2 = 90 lbs/pulg2
V = 1500 pies3/min
D = 5”
5 𝑉2 × 𝐿
𝐷 = √
2000 × (𝑃12 − 𝑃22 )
La Mina Canaria, se ubica a 9850 pies de altitud por lo cual la presión atmosférica será de:
10.16 lbs. /pulg2
El cálculo se hace con tablas como no hay valores exactos hay que interpolar de la
siguiente forma:
Para 9500 10.30

500 350 9850 X 0.20
10000 10.10
X / 0.20 = 350 / 500 X = 350 * 0.20 / 500 = 0.14
Entonces Presión será: 10.30 - 0.14 = 10.16 lbs. /pulg2
2000 × 𝐷5 (𝑃1 2 − 𝑃2 2 )
𝐿 =
𝑉2
2000×55 (110.162 − 100.162 )

𝐿 = = 5842.22 𝑝𝑖𝑒𝑠.
15002
2. Determine la cantidad de accesorios, la longitud de la línea de aire máxima para la Mina

Aurora ubicada a 3280.00 m.s.n.m., que usa para la conducción de aire de una
compresora que produce 3600 pies3/min, si el diámetro de la tubería de fe disponible es de
8” y la pérdida de presión en la línea como máximo debe ser 4,8 lb/plg2, si las máquinas
requieren una presión manométrica de 82 lb/plg2

Datos:
H = 3280 m = 10761.155 pies
Q = 3600 pies3/min
Ø = 8”
Pérdida en la línea = 4.8 lb/pulg2,
Pm = 82 lb/pulg2,
2000 × 𝐷5 (𝑃1 2 − 𝑃2 2 )
𝐿 =
𝑉2
Pat= 9.8 lb/pulg2
10500 ---------- 9.9

500 10761.155 0.19
11000 --------- 9.71
X = 261.155 x 0.19/ 500 = 0.099 ≈ 0.1
P2 = 82 + 9.8 = 91.8 lb/pulg2

P1 = 91.8 + 4.8 = 96.6 lb/pulg2
2000×85 (96.62 −91.82 )

𝐿 = = 4572.96 pies
36002
L = 4572.96 x 0.3048 = 1393.84 m
Nº de Tuberías= 1393.84/ 6 = 232 tuberías de 6 m.

Nº de accesorios = 39 unión universal
Nº unión copla = 193 unidades
Mínimo 1 Válvula
Un purgador
PERDIDAS DE PRESION
El aire comprimido al viajar por las tuberías sufre el efecto de la fricción, es decir la resistencia
que ofrece la superficie interna de la tubería, llegando a tener importancia según el material de
la tubería, la densidad del aire comprimido, longitud de la tubería, el diámetro de la tubería y
finalmente, los estorbos originados por las conexiones, reducciones y cambios de dirección.
También el exceso de consumo de aire baja la presión. En este sentido debe mantenerse el
equilibrio entre el suministro de aire comprimido (compresora) y el lugar de consumo, para que
la presión enviada por la casa fuerza sea aproximadamente la misma (considerando
inevitablemente pérdidas por fricción, etc.)
Usando tablas se puede encontrar las pérdidas de presión, por fricción (expresadas en lbs.
/Pulg por cada 1000 pies de longitud de tubería), dependiendo del diámetro, presión y volumen
del aire transmitido. Si estas tablas no satisfacen, los datos requeridos pueden ser calculados
por fórmulas.
Tablas de Pérdida de presión.- Con el fin de abreviar los cálculos se puede recurrir a tablas
que dan directamente las pérdidas en lbs./pulg2 para tuberías de fierro de varios diámetros y
presiones, por cada 1000 pies de longitud de tubería, igualmente para manguera de varios
diámetros y según el consumo de aire por cada 50 mts, de longitud.
Ejemplo:

a) Calcular la pérdida de presión al final de los primeros 1500 pies. Si una compresora
produce 400 PCM, si su manómetro marca 80 lbs. /pulg2 y la línea de distribución es de
4”.
Si recurrimos con estos datos a la tabla encontraremos que al cruzar 400 y 4 en la

vertical obtendremos una pérdida de 0.42 lbs. /pulg2, como pérdida de presión. Esta
pérdida se debe multiplicar por el factor correspondiente: es decir por 1.5 debido a que
el valor solo es para 1000 pies de longitud, por tanto el valor para 1500 será:
Pérdida de presión: 1.5 x 0.42 = 0.63 lb/pulg2.
b) Ponemos en servicio una perforadora que consume 120 pies 3/min de aire a 100 lbs.
/pulg2 de presión, esta presión es constatada en la línea de distribución. Se le instala
una manguera de ¾” y 50 pies de largo. ¿Cuál es la pérdida de presión en la máquina
perforadora por este tramo de manguera?
Al igual que en el caso anterior si recurrimos a la tabla F para 120 pies3/minuto y 100
lbs. /pulg2 buscando en el bloque de ¾” obtenemos una pérdida de 6.6 lbs. /pulg2 de
pérdida de presión por cada 50 pies de longitud de manguera.
Las pérdidas de presión por fricción dadas por las tablas son proporcionales a las
longitudes de tubería o manguera.
CONSUMO DE AIRE PARA PERFORADORAS:
El consumo de aire efectuado por una máquina perforadora se puede calcular empleando
tablas, que nos van a dar valores aproximados, por lo que el cálculo del consumo de aire en las
perforadoras usadas para la perforación de rocas, es a lo más una aproximación.
Depende del diámetro de la cámara de aire del cilindro (bore), de la longitud de carrera del
pistón (Stroke), de la velocidad del martillo (hammer) y de otros mecanismos, la dureza de la
roca, la experiencia del perforista, el estado de la perforadora, etc.
Como guía para la selección del compresor, se considera usualmente suficiente los datos
proporcionados por las distintas fábricas. Los datos tomados de varias fuentes de ningún modo
concuerdan.
El consumo de aire varía, casi directamente, como la presión absoluta:
Ejemplo: Conociendo el consumo a 80 lbs. /pulg2 de una perforadora con pistón de 2 y 1/2” a
100 lbs. /pulg2, consumirá:
Consumo a nivel del mar = 86 PCM, entonces:
Consumo = [(100 + 14.7) / (80 + 14.7)] * 86 = 104.16 pies3/ min.
Si vemos la tabla IV encontraremos el mismo valor para estos valores.
Se toma el diámetro del pistón= 2 ½”

Además de la presión de trabajo = 100 lbs. /pulg2
Entonces en la tabla se obtendrá el valor de: 104 PCM.
CONSUMO DE AIRE POR PERFORADORAS EN ALTURA:
Para calcular el factor de simultaneidad para perforadoras neumáticas, donde consideramos

la altura, es conveniente suponer que las perforadoras no trabajan en el mismo instante y
paran en el mismo instante o sopletean en el mismo momento, pero si podemos sacar un
promedio mediante la tabla del factor de simultaneidad, que nos está dando el factor en el que
se supone las perforadoras están consumiendo aire simultáneamente, por tanto nos permite
calcular la capacidad de la compresora en base al consumo de aire de las perforadoras.
Los valores que encontramos en las tablas nos son proporcionadas para el nivel del mar por lo
cual deberá ser corregida multiplicando por un factor de corrección por altura, de acuerdo a los
requerimientos. Por ejemplo: Una perforadora con pistón de 2 1/2” a 90 lbs, requiere de 95 pies
cúbicos de aire libre por minuto al nivel del mar, pero a 5000 pies de altura requerirá:
95 * 1.17 = 111.15 pies cúbicos
El valor de 1.17es el factor de compensación por altura que se saca de la tabla del factor de
simultaneidad donde se toma en cuenta la altura.
FORMULAS PARA HALLAR LA PRESION ATMOSFERICA
La Presión atmosférica para cualquier elevación puede calcularse mediante la siguiente

fórmula:
𝐻
𝐿𝑜𝑔 𝑃2 = 𝐿𝑜𝑔 𝑃1 − 122.4 ×(º𝐹 +461)
Donde:
𝑙𝑏𝑠
𝑃1 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑡𝑎𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑟 (14.7 ) ó 𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑡𝑟𝑜
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 (𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜).
𝑃2 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐻 (𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎)

o𝐹 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜.
H = Elevación sobre el nivel del mar o diferencia de elevación entre dos puntos.
Si consideramos el aire normal o sea 60º F, la fórmula cambia y es la siguiente:
Log P2 = Log P1 – 0.0000157 h
EFECTO DEL CAMBIO DE ALTURA EN LA TRANSMISIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO:
La mayor parte de las minas en nuestro país se ubican a considerable altura sobre el nivel del
mar, así mismo la altura del lugar de producción del aire comprimido no es igual a la de
consumo. Por esta razón si las variaciones de altura entre el terminal de la tubería y el lugar
donde trabaja el compresor, la diferencia de presión a causa de la diferencia de altura será
determinada con la fórmula siguiente:
Log P2 = Log P1 – 0.0000157 h
Ejemplo:
1. La casa de compresoras está ubicada a 7000 pies. El nivel más bajo de la mina está a
4000 pies y la presión para las perforadoras no debe ser menor de 80 lbs ¿Cual debe
ser la presión en el recibidor de la casa de compresoras?
Presión atmosférica para 7000 pies = 11.33 lbs/pulg2

Log P2 = Log (80 + 12.68) – 0.0000157 (7000 – 4000)
P2 = 83.15 lbs/pulg2
Presión manométrica en el recibidor = 71.82 lbs/pulg2

2. La casa de compresoras se ubica a 4000 pies y el aire va a ser utilizado a 6000 pies
de altura y la presión no debe ser menor a 80 lbs/pulg 2 ¿Cuál debe ser la presión en el
recibidor en la casa de compresoras?

Log P2 = Log (80 + 11.77) – 0.0000157 (4000 - 7000)
Presión manométrica en el recibidor = 85.97 lbs/pulg2
3. La Mina Antapite ubicada a una altitud de 3300 msnm., tiene una compresora de 1800
pies3/min, y la línea de distribución de aire es de 6” de diámetro. La presión
manométrica en la casa de compresoras debe marcar 100 lbs/pulg 2 y las perforadoras
no deben trabajar con menos de 90 lbs/pulg de presión. ¿Cuál debe ser la longitud
máxima de la línea de distribución sin que afecte a las condiciones indicadas?
4. Determine ¿cuál debe ser la presión en el recibidor de una compresora de la Mina San
Marcos cuya casa de compresoras se ubica a una altura de 3295,6 msnm y el nivel
más bajo de la mina se ubica 600 mts, por encima del nivel donde se ubica la
compresora, si la pérdida de presión en la línea es de 5,2 lbs/plg2 y las máquinas
requieren una presión mínima de 75 lbs/pulg2 manométrica?
5. El nivel más alto de la mina Casapalca está a 300 pies por encima del nivel de la casa
de compresoras. Si la presión de aire para las perforadoras no debe ser menor de 80
lbs. ¿Cuál debe ser la presión en el recibidor de la casa de compresoras?
El nivel de la casa de compresoras es de 12500 pies
Log P2 = Log (80 + 9.05) – 0.0000157 (12500 – 12800)
Presión manométrica en el recibidor = 80.87 lbs/pulg2.
EFECTOS DE LA ALTURA SOBRE UNA COMPRESORA:
La eficiencia volumétrica, expresada en términos de aire libre, es la misma a cualquier altura,

porque el desplazamiento del pistón para un tamaño dado no cambia.
Cuando la expresamos en términos de aire comprimido, allí si decrece con el aumento de

altura.
Tomemos un ejemplo para poder ilustrar mejor:
Si tenemos 100 pies3 de aire a la presión atmosférica y al nivel del mar (14.7 lbs/pulg 2),
comprimido isotermal a 90 lbs/pulg2 manométrica, tendremos:
100 * 14.7 / (90 + 14.7) = 14.135 pies3
Pero si el mismo volumen (100 pies3) lo comprimimos a 8000 pies de altitud cuya presión
atmosférica es de 10.91, tendríamos:
100 * 10.91 / (90 + 10.91) = 10.8116 pies3.
De aquí podemos deducir que la eficiencia volumétrica en términos de aire comprimido sería:

(10.8116 / 14.135) * 100 = 76.49 %
Para que la compresora a 8000 pies de altura entregue el mismo volumen de aire comprimido
como en el nivel del mar, el cilindro de toma debe ser hecho proporcionalmente más grande.
Al pedir una compresora a la fábrica, hay que especificar la altura a la que trabajará.
FACTORES DE COMPENSACIÓN POR ALTURA:
Debido a que cuando incrementamos la altura sobre el nivel del mar el aire libre se pone
menos denso debido a que con la altura la presión atmosférica disminuye y por tanto el
volumen que se obtiene al comprimir un volumen de aire se obtiene un volumen más reducido
que si se hace esto mismo a nivel del mar, y para compensar este efecto de la altura de
recurrre a un factor de compensación por altura.
Esto requiere de factores para convertir el aire a nivel del mar a su cantidad equivalente de aire
libre a varias alturas.
El factor es fácilmente determinado como sigue: Sea
V = Volumen de aire libre para ser comprimido al nivel del mar y a cualquier altura sobre él. En
pies cúbicos.
Pa = Presión atmosférica absoluta al nivel del mar (14.75 lbs/pulg2)

P1 = Presión atmosférica absoluta en la Altura deseada.
Pm = Presión manométrica del aire entregado.
V1 = Volumen de aire comprimido a Pm lbs/pulg2 y al nivel del mar
V2 = Volumen del aire comprimido a Pm lbs/pulg2 a la altura deseada.
𝑉×𝑃𝑎
Entonces: 𝑉1 =
𝑃𝑚 + 𝑃𝑎
𝑉×𝑃1
𝑉2 =
𝑃𝑚 + 𝑃1
Para que V2 pueda igualarse a V1, es necesario multiplicar a aquel valor por un factor F o sea:
V2 * F = V1
Sustituyendo valores tendremos:
𝑉 × 𝑃1 𝑉 × 𝑃𝑎
𝐹× =
𝑃𝑚 + 𝑃1 𝑃𝑚 + 𝑃𝑎
De donde:
𝑃1 𝑃𝑎
𝐹× =
𝑃𝑚 + 𝑃1 𝑃𝑚 + 𝑃𝑎
𝑃𝑎 (𝑃𝑚 + 𝑃1 )
𝐹=
𝑃1 (𝑃𝑚 + 𝑃𝑎 )
Ejemplo: ¿Cuál será el factor para 10000 pies de altura y 100 lbs/pulg2 de presión?

F = 14.7 (100 + 10.10) / 10.10 (100 + 14.7) = 1.397
FACTORES DE CARGA O CAPACIDAD DE UNA COMPRESORA PARA OPERAR MAS DE

UNA PERFORADORA
Una regla aproximada para determinar el factor de carga para operar más de una perforadora
al mismo tiempo en base a experiencias es:
Para una perforadora es necesario un factor de carga de 100%; para 02 perforadoras sería
indudablemente el mismo pero para más de 2 y que probablemente no operen al mismo
tiempo no podrá ser igual a 3 sino va a variar de acuerdo al trabajo desarrollado por cada uno
en la labor, es decir5 que el factor de simultaneidad nos indica la cantidad media de
perforadoras que están trabajando simultáneamente en un momento dado y la usamos para
determinar la cantidad de aire que se está usando. Más en este caso cuando el número de
perforadoras operan al mismo tiempo, los porcentajes del factor de carga serán:
N° DE PERFORADORAS PORCENTAJE (FACTOR DE CARGA)

01 100
02 90 - 100
03 90
04 85
05 82
06 80
07 77
08 75
09 72
10 71
15 63
25 55
50 51
70 47
También se determinó experimentalmente que la pérdida de capacidad para un incremento de

altura es alrededor de 3% por cada 1000 pies de altura, por lo que el porcentaje del factor de
carga, para el número de perforadoras debe ser aumentado por esa cantidad.
El factor de simultaneidad en la práctica se halla en función de:
a) Tonelaje.
b) Tiempo efectivo de trabajo de la máquina.
c) Presión de aire.
PERDIDAS POR FUGAS DE AIRE
1. Consumo de Aire por Desgaste de Máquina.- La perforadora cuando está nueva

presenta una luz entre el cilindro y pistón de no más de 2 milésimas de pulgada. Por
experiencia se ha logrado establecer, que por cada milésima de pulgada de desgaste
entre el cilindro y el pistón, el consumo de aire aumenta aproximadamente en un 10%.
2. Descarga de Aire por Orificios.- Las descargas de aire por orificios, puede ser
accidentales o intencionales. Las accidentales se producen por defecto de las
instalaciones, picadura de la tubería o rotura. Las intencionales se producen para los
casos de ventilación con aires comprimido por razones de limpieza con aire.
Para ambos casos es necesario tener una idea aproximada de la cantidad de aire que pueda
salir por un orificio, a una determinada presión que se da en tablas.
Problema:
Seleccione una compresora de 4200 pies3 de aire libre por minuto, está ubicada a 5000 pies de
altitud sobre el nivel del mar, la presión máxima requerida es de 90 lbs, y posee 16 pulgadas de
carrera de pistón (asumido), 300 rpm de velocidad, 3 pulgadas de diámetro de vástago,
Eficiencia mecánica de la compresora 85%, Eficiencia volumétrica 85%, Compresora de doble
acción y de dos etapas, Se debe determinar el diámetro de los cilindros de alta y baja presión y
el caballaje teórico real del motor, necesarios para hacer funcionar la compresora.
Solución:
Diámetro de cilindro de baja presión: a 300 rpm el N° de carreras por minuto será: 300x2 = 600
Los pies3 de aire tomado por el cilindro en cada carrera serán:
4200/600 = 7.00
A este volumen hay que sumar el volumen del vástago que es:
16x32 x  / (4 x1728) = 0.065 pies3
V1 = 7 + 0.065 = 7.045 pies3
𝑉1
𝐷1 = 47 × √
𝐿
7.065
𝐷1 = 47 × √ = 31.23 pulg.
16
Este diámetro será corregido considerando la eficiencia volumétrica
𝑋2 100
=
𝑑12 𝐸
31.232 ×100
𝑋 = √ 85
= 33.87 ≅ 34 pulg.
Diámetro de cilindro de alta presión:
D2 = d1 (Pa/P1)1/4 = 31.23 x  12.22/ (90+12.22)1/4 = 18.36  18.50 pulg.
Luego necesitamos una compresora de 34x18.5x 16” para 300 rpm y para 4200 pies 3 de aire
libre por minuto a 5000 pies de altura (12.22 lbs/pulg2 de presión atmosférica).
Caballaje requerido:
HP = N 144 n Pa Va / (n – 1) 33000 [ P2/ P1  n- 1/ n – 1  Teórico
HP = N 144 n Pa Va / (n – 1) 33000 [ P2/ P1  n- 1/ n – 1  1/ E
HP = 2x144x1.406x12.22 x 4200/33000x0.406 [ 102.2/12.2  1.406- 1/ 1.406 – 1 
HP = 555 Teórico
HP real del motor = 555/0.85 = 653 HP
Este es el caballaje neto del motor; su eficiencia tendría que ser considerado para su selección
final. Un motor sincrónico probablemente sería usado. La eficiencia sería alrededor del 90%.
Esto requerirá un motor de = 653/0.90 = 726 HP. El tamaño del armazón se escogerá cercano
al estándar.
Finalmente la selección del compresor será de acuerdo al tamaño comercial más próximo.
MAQUINARIA PARA PERFORACIÓN SUBTERRÁNEA Y SUPERFICIAL
La perforación subterránea se realiza empleando principalmente un equipo compuesto por lo

siguiente:
1. Perforadora
2. Fuente de energía (neumática o Hidráulica, eléctrica)
Actualmente la minería viene usando perforadoras de acuerdo a las condiciones de trabajo

existentes en cada unidad, tal es así que se está operando con perforadoras Jack Leg para
perforación en galerías, subniveles, tajeos y túneles en general (minería Convencional), para
casos de secciones reducidas; menores a 10 m 2, porque es más económico perforar con
diámetro pequeño, con la finalidad de reducir el consumo de explosivos, mejorar la
fragmentación, reducir la sobre rotura y el consumo de concreto, si el túnel se va a revestir,
pudiendo eliminarse el sostenimiento.
PERFORADORAS NEUMÁTICAS
Son perforadoras convencionales que pueden trabajar con aire comprimido como energía que
los mueve y nos permiten perforar taladros de 32 mm de diámetro con barrenos integrales
mientras que mayores diámetros podemos realizarla con brocas de botones y barrenos
cónicos.
Usan el principio de Rotación Percusión, en el que el pistón golpea la culata del barreno y en
su retroceso hace girar un cierto Angulo (35°), por medio del buje de rotación.
Estas máquinas son usadas en minería mediana y pequeña en vetas angostas principalmente
y se tienen diferentes marcas y modelos, usan agua para el barrido.
Aire para el sopleteo y perforación, las conexiones se realizan a partir de la tubería de
suministro de aire mediante mangueras una de aire y otra de agua, utilizando una botella para
suministro de agua
Perforadoras Jackleg
Son perforadoras neumáticas convencionales, con inyección de agua para barrido van
montadas en empujador (barra de avance) y están diseñadas para perforar galerías y túneles
con sección transversal pequeña.
Estas perforadoras manuales son utilizadas en minería convencional y vetas angostas, su

performance es baja, por lo que la mayoría de empresas ha mecanizado sus operaciones a
través del empleo de Jumbos.
Están destinadas a usar para una gama de diámetros de barreno de 27 a 41 mm con buje de
rotación que permite el giro del barreno durante la perforación.
Cuando se usan con brocas de botones cónicos, la velocidad de penetración mejora en un 25 -
50% en comparación con las barrenas integrales convencionales, y tienen una vida de servicio
de tres a cinco veces más larga.
Estas perforadoras requieren del suministro a aire para la perforación y de agua impulsado por
el aire para el barrido del taladro perforado, de paso que provoca el enfriamiento del barreno.

Perforadora Jackleg
Perforadora Neumática Jackleg (Antapite)
Perforadoras Stoper
Los martillos de columna Stopers, son perforadoras diseñadas para perforación de producción,
coladeros y empernado de techo. Tienen una rotación con rueda de trinquete y una carrera de
pistón corta para lograr buenas frecuencias de penetración en roca blanda y semidura.
Son perforadoras de columna, que permiten realizar taladros con una inclinación de 65° se
emplea en realces de techos y tajeos de producción en minería convencional, funcionan a aire
comprimido y con barrido de agua, se emplea también en Chimeneas.
La circulación de aire a través del mandril mientras se está perforando limpia el mandril de
rotación y lubrica la culata de la barrena.
La versión WR tiene rotación en sentido horario y se puede usar para apretar o instalar
pantallas sobre pernos roscados de techo.

DTH.- DOWN THE HOLE

Estas perforadoras fueron desarrolladas por el año 1951 para su uso en minería superficial
para diámetros de 105 a 200 mm, aunque hay modelos de hasta 915 mm. Posteriormente
alrededor de año 1975 se introdujeron en minería subterránea para la explotación minera con
taladros largos y cráteres invertidos.
Es una perforadora neumática creada especialmente para perforar taladros largos, estas
perforadoras son de martillo en fondo que va delante del varillaje, es decir dentro del taladro
perforado y donde se inserta directamente la broca, obteniéndose de esta manera una mayor
efectividad de los impactos generados por la perforadora en la broca que va a golpear la roca o
mineral, reduciendo la pérdida de energía en el varillaje, si la perforadora es de martillo en
cabeza
Mecanismo de Percusión y rotación: (Martillo en Fondo)
 La percusión y rotación son separados.

 La percusión es producida por un pistón reciprocante, el cual golpea la broca.
 La velocidad de rotación es variable, producida por la cabeza de rotación y transmitida
por la columna de perforación.
 Los martillos de fondo pueden ser usados en perforadoras sobre orugas tipo track drill
o perforadoras rotativas.
Existen también perforadoras DTH accionadas por agua, las que están en servicio desde 1995,
por tanto este tipo de equipo puede trabajar con aire comprimido o presión hidráulica,
dependiendo de la versión de la fabricación y las necesidades de uso.
La frecuencia de golpes en este tipo de perforadoras oscila entre 600 a 1600 golpes por
minuto.
El empuje debe ejercerse para mantener la broca lo más en contacto posible con la roca, una
regla práctica es de 85 Kg por centímetro cuadrado de diámetro. Un empuje excesivo no
aumentará la penetración, sin que acelerará el desgaste de la broca e incrementará los
esfuerzos sobre el sistema de rotación. Cuando se perfora a alta presión se precisará al
principio de una fuerza de avance adicional para superar el efecto de contra-empuje del aire en
el fondo del taladro.

Perforadoras DTH
PERFORADORAS HIDRAULICAS
Son perforadoras que en la minería son consideradas las más modernas y funcionan
accionadas por un aceite de baja viscosidad (fluido hidráulico) a gran presión, accionado por un
motor bomba. Actualmente se tienen máquinas pesadas que van montadas sobre Jumbos,
Máquinas Simba u otro.
La diferencia fundamental con una perforadora neumática es la siguiente: En lugar de utilizar

aire comprimido usa un motor diesel o eléctrico que gobierna el motor de rotación y para
producir el movimiento alternativo del pistón, un motor actúa sobre un grupo de de bombas
que suministran caudal de aceite que acciona los componentes de la perforadora.
Poseen gran performance y existen muchos modelos en el mercado que son usados por la
minería principalmente.
Entre las ventajas y particularidades de estos equipos podemos mencionar:
1. Aumento de la velocidad de penetración y mejor vida del acero de perforación, estas

máquinas están diseñadas de tal forma que se puede graduar la frecuencia de golpes y
la presión del barreno. Esto no es posible hacer en las máquinas neumáticas, se logra
así una mayor eficiencia y se le da larga vida al barreno y piezas de la máquina
perforadora, se varía los parámetros de perforación; además, la velocidad de
perforación está en función al sistema de barrido que usa una máquina.
En las máquinas hidráulicas el agua penetra al taladro a una presión de 147 lbs/in 2 = 10
BAR.
2. Reducción del consumo de energía, las perforadoras hidráulicas utilizan presiones

superiores a las perforadoras neumáticas y las caídas de presión son muy inferiores,
por lo que son más eficientes, por lo que consume la tercera parte de la energía que
consume una perforadora neumática para un metro perforado.
3. Mayor elasticidad de la operación porque es posible variar dentro de la perforadora la
presión de accionamiento del sistema y la energía por golpe y la frecuencia de
percusión.
4. Mayor facilidad para la automatización, porque estos equipos son mucho más aptos
para la automatización de operaciones, tales como el cambio de varillaje, mecanismos
de anti-atraque, etc.
5. Mejora el ambiente de trabajo, por las siguientes razones:
a) No existen escapes de aire y por consiguiente el ruido (no existe).

b) No existe niebla de aceite (mezcla) en el aire que puede ser respirado por los
perforistas.
c) Facilidades para el operador.
d) Mejores condiciones de seguridad para el trabajador.
Desventajas que presenta:
1. Mayor inversión inicial

2. Reparaciones más complejas y costosas que las perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor organización y formación del personal de mantenimiento.
VELOCIDADES DE PENETRACIÓN
Las perforadoras hidráulicas tienen mayor velocidad de penetración a la hora de perforar por lo
cual se prefieren en la minería. La Perforadora Hidráulica COP 1440 puede desarrollar
velocidades mayores de 3m/min con taladros de 45 a 51 mm de diámetro, tanto en esta
máquina como en la perforadora 1032 y 1238 se puede variar la carrera de pistón, adecuando
así los impactos y la frecuencia de golpes a las características de la roca.
DIAMETRO DE PERFORACION
En túneles de pequeña sección hasta 10 m2 de sección, se pueden utilizar perforación

convencional y perforar diámetros de 32 mm hasta 40 mm utilizando brocas, ahorrando
explosivos y evitando los problemas de sobre excavación en los frentes de voladura y para una
mayor sección es más económico el uso de taladros de mayor diámetro, entre 45 y 51 mm, que
permite reducir la cantidad de taladros, aprovechando al máximo la potencia de la perforadora
más aun si se trata de roca de alta dureza.
En secciones mayores a 10 m 2 la perforación de galerías, tajeos es más conveniente con

Jumbos y perforadoras hidráulicas, por su versatilidad y alto rendimiento, lo cual solamente
requiere que el grado de utilización del equipo sea óptimo.
Para la perforación de taladros largos, se está empleando perforadoras hidráulicas montadas

sobre Jumbos, Simba, Mustang, etc. En muchas minas se emplea para la perforación de
taladros largos, las perforadoras de martillo en fondo (DOWN THE HOLE), así como los SIMBA
H-157 obteniéndose para un diámetro de 31/2” un avance de 0.31m/min en DTH y en los
SIMBA H-157 para un diámetro de 3” 0.39 m/min.
JUMBOS
Son los carros de perforación diesel o electrohidráulicas, que están articuladas en el centro y
poseen cuatro llantas sobre las que se desplaza, además de 4 gatas sobre las cuales se ubica
y nivela para el trabajo de perforación, que pueden tener uno, dos o más brazos hidráulicos,
donde van montadas perforadoras hidráulicas, que pueden perforar en frentes de secciones
grandes:
Los jumbo son unidades de perforación equipadas con uno o varios martillos, cuyas principales
aplicaciones en labores subterráneas se encuentran en:
1. Avance de túneles, galerías, y rampas, perforación vertical.

2. Instalación de pernos y perforación transversal.
3. Banqueo con barrenos horizontales, breasting..
4. Minería por corte y relleno.
Los componentes básicos son:

 El mecanismo de traslación
 El sistema de accionamiento.
 Los brazos.
 Las deslizaderas y
 Los martillos.
El control informático permite medir todos los parámetros de la perforación y adaptarlas a las
necesidades requeridas, además la utilización de precisos sensores y servo válvulas permite
situar los barrenos en su posición exacta, evitándose en las imprecisiones provocadas por los
errores humanos.
Las ventajas principales de la informática aplicada a la perforación con Jumbos, se puede

resumir en:
 Ahorro de mano de obra

 Menor tiempo de perforación.
 Menor sobre perforación.
 Control de la operación.
 Mayor avance por disparo.
 Ahorro en varillaje y explosivos.
 Menores costos de excavación y
 Seguridad en el trabajo.
PROBLEMAS MÁS COMUNES QUE SE VEN EN LA EXCAVACIÓN CON JUMBOS:
 Baja Utilización del equipo.

 Selección inadecuada del equipo.
 Avance pobre (% de profundización del taladro).
 Mantenimiento deficiente.
 Personal no preparado.
 Ausencia de repuestos vitales.
SIMBA
Son los carros de perforación electro hidráulicos, que posee una torna-mesa, donde se ubica el
brazo un brazo hidráulico que puede correr paralelamente un espacio de acuerdo al modelo de
Simba para perforar taladros paralelos sin mover el equipo, la torna-mesa facilita el giro del
brazo hidráulico en un ángulo de 360º, por lo cual es ideal para perforar taladros radiales.
El Simba se utiliza para perforación de producción pudiendo perforar taladros radiales de 60 m

de longitud y hasta 360 grados, por lo cual son ideales para perforar en Sublevel caving,
Sublevel Stoping.
Posee una mordaza hidráulica para sujetar el varillaje e incrementar mas barras de extensión,
para perforar mayor longitud; poseen un panel de control donde se encuentran los mandos
para operar este y puede estar alejado de la máquina para mayor comodidad y seguridad del
operador.
El control de la inclinación de los taladros esta automatizado y se posiciona mediante los

comandos que posee, de la misma forma se puede tener el control de la longitud de
perforación.
Estos equipos están articulados en el centro y poseen cuatro llantas sobre las que se desplaza,
además de 4 gatas sobre las cuales se ubica y nivela para el trabajo de perforación, así mismo,
poseen porta barras de extensión en algunos modelos.

Perforadora Simba H157 en operación
Sistema de comando (control) del Simba H157
RAPTOR
Son los carros de perforación electrohidráulicas que pueden tener un brazo hidráulico y se
utiliza para perforación de producción pudiendo perforar taladros radiales de hasta 360 grados,
por lo cual son ideales para perforar en Sublevel Caving, Sublevel Stoping. Posee 4 gatas
hidráulicas para poder colocar en su posición y estabilizar el Raptor y luego realizar las
maniobras para iniciar la perforación. Poseen 2 gatas hidráulicas para posicionar la viga donde
está instalada la perforadora, la cual tiene una corredera de 1.3 a 1.7 m de longitud a fin de
posicionar el barreno en su sitio y luego iniciar la perforación, el control del ángulo se puede
hacer con un clinómetro manual, para su ajuste, Posee una mordaza hidráulica para sujetar el
varillaje e incrementar mas barras de extensión poseen un panel de control donde se
encuentran los mandos para operar este puede estar alejado de la máquina para mayor
comodidad y seguridad.
Estos equipos están articulados en el centro y poseen cuatro llantas sobre las que se
desplaza, además de 4 gatas sobre las cuales se ubica y nivela para el trabajo de perforación,

PRINCIPALES COMPONENTES
RDC3, de 4 llantas, autopropulsado

Largo : 4.30 mts.
Ancho : 1.90 mts.
Altura : 2.15 mts.
Peso : 3,850 Kgs.
De 15 Kw de Potencia de Impacto
Modelo LH-1305 utiliza barras MF de 5 o 4 pies de longitud
Incluye Mordaza Hidráulica
MR-12 Cable Eléctrico control remoto 55 Kw, con bomba Rexroth A10V071
Viga con corredera lateral
Estrella triángulo, 440 volts, 60 Hz
Grundfos CR4-60
Full 360°
Taladros paralelos, 1.70 mts de corredera
Perforación: hasta 40 mts, de 2 a 3.5”
Optimo anclaje de la columna de perforación debido a 2 gatos hidráulicos, uno para el techo y
otro para el piso
Velocidad de perforación doble a triple del equivalente neumático
Ahorro de 50% en el consumo de energía
Ambiente de trabajo más limpio
Excelente control de la perforación debido al panel de Cable Control Remoto
Esquema general de un Raptor
PERFORADORAS ELÉCTRICAS
Son perforadoras que operan impulsadas por la energía eléctrica y son rotativas, poseen un
motor de rotación que permite el giro del barreno, el cual está conectado a una caja de
engranajes que transmite la rotación, para el empuje posee una cadena de propulsión, toda la
operación del equipo se controla mediante un tablero electrónico en el cual se puede apreciar
los valores de la velocidad de rotación, fuerza de empuje, avance de la perforación, la presión
de aire del barrido.
Dentro de este tipo de perforadoras podemos apreciar: La Raise Boring, la Tunnel Boring
Machine (TBM), como las perforadoras eléctricas para tajo abierto.
RAISE BORING
Es una perforadora rotativa eléctrica, que requiere de la instalación de una fundación para
poder anclarla y luego operar, se puede colocar en superficie o en subterráneo, principalmente
se emplea en la perforación para la construcción de chimeneas para ore pass o para
ventilación, como también horizontal e inclinado, de sección circular y se perfora en dos etapas
o procesos.
Para la perforación de chimeneas (construcción) se tiene que realizar 2 procesos:
1º Perforación del Taladro Piloto.- Se construye a partir de la posición de la perforadora, en

sentido descendente, mediante el empleo de la perforadora, una broca Tri-cónica y sus
barras de extensión, hasta lograr llegar a la galería o crucero hacia donde se proyecto su
construcción. Lográndose un taladro piloto que puede ser de 8” de diámetro, de la longitud
proyectada.
2º Ampliación de la sección del taladro o Escariado.- Se realiza a partir de la galería o

crucero hacia la posición de la perforadora, para ello cuando se completó de realizar el
taladro piloto, se saca la broca tri-cónica y en su lugar se coloca el Escariador del diámetro
necesario y se inicia la perforación en forma ascendente, hasta llegar a la posición de la
perforadora, obteniéndose así la chimenea que puede ser de 1.5 m de diámetro o más
según lo proyectado. Este proceso se realiza sin dañar la roca ya que no se emplea
explosivos, siendo la sección uniforme y el acabado también.
Perforadora Raise Boring

Proceso de perforación con Raise Boring
Ventajas
 Alta seguridad para el personal y buenas condiciones de trabajo.
 Productividad más elevada que con los métodos tradicionales de arranque con
explosivos.
 Perfil liso de las paredes, con pérdidas por fricción del aire mínimas en los circuitos de
ventilación.
 Sobre-excavación inexistente.
 Rendimiento del avance elevado
 Posibilidad de realizar excavaciones inclinadas aunque es más adecuado para
chimeneas verticales.
Los inconvenientes son:
 Poca flexibilidad al ser las dimensiones y formas de las chimeneas fijas y no ser
posible cambiar la dirección.
 Dificultades en rocas de malas condiciones.
 Requiere personal especializado y una preparación previa del lugar de trabajo.
TÚNEL BORING MACHINE TBM (topo)
Perforadora que permite perforar secciones circulares (plena sección) puede trabajar en
cualquier tipo de terreno; para las excavaciones con radios de curvatura de 110 mts.
Actualmente se utilizan en labores de preparación de mina y en obras hidráulicas, como para
la construcción de obras viales y otras obras subterráneas.
Son equipos que se usan frecuentemente en la construcción de túneles viales, hidráulicos, en

preparación de mina subterránea, etc, su sistema de avance es mediante pistones que
permiten su anclado y le permite un avance de hasta 1 metro para luego moverse de su
posición y nuevamente anclarse mediante pistones para fijarse y empezar con la excavación de
la tierra o roca según sea el caso, el disco del cortador posee elementos de corte que están
distribuidos en toda la sección a fin de que no deje ninguna superficie sin cortar y mediante el
giro rotativo va recogiendo los detritus generados y esto pasa a un sinfín que va evacuando las
partículas generadas con la perforación.

Perforadora eléctrica TBM
PERFORADORAS ELÉCTRICAS PARA TAJO ABIERTO
Son de tipo rotativas diseñadas para la perforación en canteras y en la minería del tipo a cielo
abierto.
Para este método de perforación, se utilizan brocas cónicas de rotación del tipo de rodillo, las
brocas se acoplan a tubos para sondeos, con roscas tipo API para el cople de uniones, excepto
es la tubería de 10.75 pulgadas en las cuales se usa un tipo de roscas especial diseñada por
BUCYRUS-ERIE
La roca perforadora según avanza la perforación, es expulsada del hueco por medio de aire
comprimido, el aire es suministrado por compresor del tipo de rotación montado sobre la
maquina misma.
Todas las astillas y roca triturada según avanza la perforación, se recogen dentro de un
recipiente construido de acero a lona montado debajo de la plataforma del operador, de ahí,
toda la briza más áspera, se derrama al suelo, el resto del material fino, es extraído por un
precipitado VORTO-CLONE impulsado por un motor eléctrico A.C.. Como equipo auxiliar,
también se tiene disponible una bomba de inyección de agua para el control adicional del
polvo, si acaso se requiere
UN CABLE ELECTRICO trifásico calibre con Nº 2 neutro a la tierra desde una subestación
adecuada conduce la corriente alterna a la perforadora este cable tiene una capacidad de
aislamiento de 5000 voltios.
La maquina opera energía eléctrica de una potencia de 4160 voltios, teniendo dos motores
conectados en paralelo, los cuales son accionados por medio de un interruptor, esto motores
son de 200 HP C/u el primero acciona al motor principal por medio de bandas y el segundo por
medio de coples acciona dos generadores de rotación a levante- transito
La vida económica de esta máquina, esta aplicada en línea recta sobre el costo de la maquina,
costo de operación sobre el tiempo promedio que es de 8 años según estudio efectuados con
la firma constructora del equipo. Para determinar la vida económica de la perforadora, se toma
el costo total directo de la perforadora, la que dividido entre la vida promedio, nos da
depreciación anual, hasta darnos un valor de rescate igual a cero

 Vibración reducida al mínimo por el uso de la opción programada probada del control
del taladro con el centralizador y el submarino amortiguados opcionales del choque
 Sistema de estante y del piñón para la presión constante del pedacito y sistema de
impulsión rotatorio con el esfuerzo de torsión creciente.
 La pipa de taladro rápido cambia con un sistema del changeout de la columna de
sondeo
 Pesque el agujero con caña que perfora a 25 en 5 incrementos
 Taxi eficiente y cómodo para la productividad máxima del operador
 Las estructuras del marco y del mástil de la correa eslabonada de la unidad central
diseñaron para la longevidad máxima
 Trenes de engranaje incluyendo mahinery del mástil dirigidos para la fuerza y la
durabilidad
 Sistema eléctrico confiable que se realiza en condiciones para cualquier estación
 Perforación del agujero del ángulo
 Sistemas de supresión automáticos de fuego
 Sistemas secos de la eliminación del polvo de la inyección del polvo o del agua
 Cortinas del polvo estáticas o levantadas hidráulicamente
 Sistema de colocación delantero (gps)
 Carretes hidráulicos del cable impulsor
 Unión rotatoria del aire
 Control programado del taladro

Perforadora eléctrica rotativa
PERFORACIÓN ROTATIVA
Son perforadoras que trabajan con brocas tri-cónicas, las que tienen el elemento cortador.
Toda perforación rotativa aplicada en minería u otra actividad, utiliza el principio de rotación y la
penetración en la roca ocurre debido a la combinación de 3 acciones: El empuje, la rotación y
el barrido
EMPUJE EN PERFORADORAS ROTATIVAS
El empuje es la fuerza principal que causa la penetración; el empuje en los insertos de la broca
tiene que exceder la fuerza compresiva de la roca para que pueda penetrar (idealmente como
el 80% de su largo). El peso del empuje está limitado por el tamaño de los cojinetes dentro de
los conos a brocas mayores cojinetes mayores.

PULLDOWN MÁXIMO ESTIMADO: (= 810x diamtero2)
Diámetro (in) Max Pulldown (lbs) Diámetro (in) Max Pulldown (lbs)
5 7/8 27958 10 5/8 91441
6 29160 11 98010
6¼ 31641 12 ¼ 121551
6¾ 36906 13 ¾ 153141
7 7/8 50233 14 ¾ 176226
8¾ 62016 15 182250
9 65610 17 ½ 248063
9 7/8 78988
ROTACIÓN
Es la acción de giro del cuerpo de la broca, los conos giran en el fondo del agujero, permitiendo
que los dientes entren en contacto con la roca. El movimiento angular de los dientes en la roca
provoca el rompimiento y el triturado por la fuerza de empuje. La pequeña desviación de los
conos (brocas para roca suave) añade a los dientes una acción de arrastre al rotar.
BARRIDO
Los cortes deben ser evacuados del agujero, para evitar la pérdida de energía en triturado
repetido, reducir la abrasión, evitar el atasque. El aire comprimido inyectado a través de la
columna de perforación, sale por los orificios de la broca así como por los conos y arrastra los
recortes hacia la superficie.
Presión de Aire
La Presión en las boquillas de la broca debe ser suficiente para dislocar los recortes y
acelerarlos hasta la velocidad de barrido.
La velocidad de Barrido
La velocidad debe ser suficiente como para sacar los recortes a la superficie (pies por minuto).
La aparición de equipos diesel ha proporcionado mayor flexibilidad a la operación,

reduciéndose los costos en más del 50%, incrementándose la vida de los accesorios. Los
equipos eléctricos se concentran en diámetros superiores a 12 ¼”, se incorporan los sistemas
de automatización y navegación GPS, llegándose a records de 6000 horas por año.
¿Cómo podemos obtener una velocidad de barrido superior?

Usando un compresor de mayor volumen, mas cfm de aire, reduciendo el área anular entre la
pared del hueco y las tuberías de perforación usando una tubería de mayor diámetro. La
perforación debe poder usar tubería mayor, el espacio anular debe permitir que pasen el
detritus mayor.
CARACTERÍSTICAS DE LAS PERFORADORAS:
Son autónomas, Impulsadas eléctricamente o por motores diesel, Montadas sobre chasis sobre
orugas fabricados en serie; su construcción modular permite ofrecer alternativas de motores de
impulsión, tamaños de compresoras, altura de mástil o torre. Ofrecen unidades equipadas con
compresoras de alta presión para operar martillos DHD de percusión y a la vez de la modalidad
rotativa. Totalmente dispuestas a automatizarse hasta llegar al modelo automático.
PLATAFORMA DE PERFORACIÓN
Son soportes radiales que distribuyen las fuerzas de tensión a lo largo del perímetro del
soporte y no lo concentran en un punto como lo hacen los soportes convencionales. La

plataforma para el equipo de propulsión está montada sobre un soporte independiente que
aísla los componentes de las vibraciones y golpes.
TREN DE POTENCIA
La fuente primaria de energía es para todo los componentes, Motor diesel o eléctrico, Tamaño
y potencia que varían de acuerdo a los rendimientos y la capacidad requerida.
Construcción modular que permite ofrecer varias opciones de motores, respecto a la potencia
lo que permite adecuar el equipo de trabajo a gran altitud.
SISTEMA DE BARRIDO CON AIRE
El propósito principal es limpiar el fondo del taladro y sacar los detritus de la roca hasta
superficie; está compuesto por un compresor y tubería, mangueras, conducto a través del
cabezal rotatorio, columna de perforación y boquillas de la broca. Cuando se dispone de
compresora de alta presión, el aire acciona el pistón del martillo en fondo. Función secundaria
enfriar la broca.
CHASIS TRANSPORTADOR SOBRE ORUGAS
Los componentes son ensamblados sobre una plataforma o base rígida. El motor, compresor y
bombas van montados sobre una base auxiliar aislada y amortiguada (perforadoras rotativas
IR); los chasis transportadores sobre orugas son fabricados por los fabricantes de excavadoras
hidráulicas como Caterpillar.
MECANISMOS DE NIVELACION
Posee gatas para la nivelación y alinear el equipo, Es una plataforma estable y permite aplicar
el peso adecuado. Rotary Drill, compuesto por 3 o 4 gatas hidráulicas con zapatas que
permiten levantar totalmente el equipo. TRC DRILL, la guía se desplaza y las orugas son
ajustables, permitiendo la nivelación sobre tres puntos.
SISTEMA DE ALIMETACION
Posee ventajas sobre los sistemas de alimentación convencional por cuanto reduce el peso de
la estructura, El desgaste es más aparente comparado con los sistemas de cadena y además
más seguro. La alimentación es uniforme sin golpes para una reducción del desgaste de los
accesorios comparado con sistemas de cadena y piñón; La instalación es más rápida para una
mejor disponibilidad y por lo tanto menor costo.
Mayor eficiencia mecánica por la reducción de pérdidas por fricción; menos poleas y
componentes de cable.
MECANISMO DE ROTACIÓN EN LAS PERFORADORAS ROTATIVAS
Tienen la finalidad de hacer girar las barras y transmitir el par, las perforadoras llevan un
sistema de rotación montado generalmente en el bastidor que se desliza a lo largo del mástil de
la perforadora.
Son de varios tipos: Mesa rotatoria, cabeza accionada por motor hidráulico, cabeza accionada
por motor eléctrico. El sistema de rotación por un motor eléctrico es más usado en las
máquinas grandes porque aprovecha la gran facilidad de regulación de los motores de
corriente continua.

PARTES DE UNA PERFORADORA ELECTRICA BUCYRUS ERIE
Castillo de perforación

Vista de Planta de Partes de la perforadora Bucyrus Erie

Oruga de una perforadora Bucyrus Erie
CRITERIOS PARA SELECCIONAR LA MAQUINARIA DE PERFORACIÓN
1. Geometría De la Mina: Ancho de los accesos, dimensiones de los tajeos y galerías.

2. Tipos, calidad y facilidad de disponer en el mercado nacional de accesorios de
perforación y consumibles en general.
3. Productividad y costos estimados.
4. Características operativas de la máquina, accesorios de seguridad.
5. Apoyo técnico del fabricante post Venta.
ACEROS DE PERFORACIÓN
La parte fundamental para la perforación son los aceros de perforación (barrenos y brocas), los
cuales representan un costo importante en la voladura de rocas (30%) por lo tanto debemos
darle la importancia que tiene, podemos tener la mejor perforadora, pero si no tenemos un
control adecuado del desgaste de brocas, estaremos reduciendo la eficiencia de la perforación.
BROCAS
Son accesorios básicos para la perforación, ya que es el que tiene contacto con la roca o
mineral al realizar los taladros; es decir que la broca golpea a la roca y luego gira un ángulo y
luego vuelve a golpear la roca produciendo desgaste en la roca en cada impacto. La broca
posee dos o tres orificios, por los cuales sale agua y aire a una presión de 10 a 12 bares para
realizar el barrido del taladro, expulsando del interior del taladro los detritus que la broca
produce cuando la golpea.
La broca está constituida por una estructura de acero endurecido con manganeso y posee
incrustaciones de acero al carbono y tungsteno (botones o placas) los cuales sirven para
romper la roca y en cada impacto provocado por la perforadora hidráulica estos botones o
placas chocan con la roca y la van rompiendo a lo largo de una circunferencia ya que la broca
va girando a cada golpe en sentido anti-horario.
BROCA DE BOTONES
Son brocas que poseen como filo cortante una serie de insertos de carbono al tungsteno a los
que se le denomina botón, pudiendo ser este redondo cuando la broca es para material duro,
estas brocas requieren de un constante afilado para poder mantener la eficiencia de la
perforación,

BROCAS DE PLAQUITAS
Son brocas que poseen como filo cortante insertos de acero endurecido con carbono al
tungsteno de forma de placas con filo cortante en un ángulo de 110º
Botones para diferentes tipos de roca
Plaquitas
Brocas de plaquitas

BROCA TRICONICA
Es una broca compuesta por un faldón donde se ubican tres conos giratorios, con
incrustaciones de botones (dientes) o insertos los cuales son los elementos que trituran la roca
al ser presionados contra la superficie de la roca en el fondo del agujero (taladro), al mismo
tiempo se le da rotación. Los dientes o insertos son variables y dependen del tipo de roca o
material a perforar, para roca blanda los dientes son afilados y grandes y para roca dura los
botones (dientes) son pequeños y rendondeados. Estas brocas poseen 3 orificios para la salida
del aire de barrido, al mismo tiempo el aire pasa por los conos enfriando y limpiando estos.
Broca tricónica y escariador para perforación rotativa
EXTENSIONES
Son barras de acero que poseen un orificio central con la finalidad de llevar el agua y aire para
el barrido en los taladros a perforar, poseen longitudes de 1.5 m o más que nos permiten
extender la longitud de la barra de perforación del taladro que vamos perforando, estas
extensiones poseen rosca hembra y macho los que son roscadas, por lo cual cada vez que se
coloca una extensión son automáticamente embonadas por la rotación de la perforadora,
aumentando la longitud del varillaje de perforación y por tanto se va alargando la longitud del
taladro perforado.
DESGASTE DEL METAL DURO
Las placas y botones de los barrenos integrales y de las brocas desgastan en su mayor parte
por abrasión contra el fondo del taladro y también contra las paredes. Si este desgaste es
importante, disminuirá la velocidad de penetración y el metal duro como los componentes del
acero, la perforadora estarán sometidos a esfuerzos anormalmente altos.
El desgaste frontal lo ocasiona la roca dura que se perfora, siendo la forma plana del desgaste
que es la más ancha en la periferia a causa de la mayor distancia recorrida por la rotación, en
caso de las brocas de botones, los botones periféricos se desgastan más.
El desgaste diametral ocurre en las rocas abrasivas por su alto contenido de cuarzo, el metal
duro de la periferia se desgasta mucho causando contra cono y disminuye el ángulo de
incidencia de la broca.
Las brocas de botones deben afilarse a los 300 m y los de plaquitas a los 150 m.
Las brocas de inserto de plaquitas deben afilarse cuando el filo de corte tiene un ancho de 3
mm, medido a 5 mm de la periferia de la broca, empleando un calibrador de afilado.
No se debe permitir que el contra cono (o sea la distancia entre el punto más alto de la broca y
el punto donde empieza el espacio libre) sobrepase los 8 mm de una barrena integral y 6 mm
de una broca de plaquitas. Una broca de botones tiene conicidad cuando ha desaparecido el
espacio libre.

Una barrena integral correctamente afilada debe tener solo un nuevo filo de corte en las 3/5
partes del filo. Todos los bordes aguzados deben ser suavizados, usando un esmeril de afilar
desechada. El ángulo de afilar debe ser de 110° y el radio de curvatura de 80 mm. En la broca
de plaquitas se debe dejar un filo de corte sin afilar del 1/10 del diámetro de la broca.
Los botones de metal duro deben ser repasados para que vuelvan a tener la forma original.
La forma más práctica es con una copa de afilado revestida de diamante sintético, existiendo
copas de afilado que afilan acero y metal duro al mismo tiempo.
El contra cono deberá eliminarse tan prono como sea posible por medio de afilado frontal.
El afilado del diámetro de la broca de plaquitas se debe hacer solo si el frontal no es suficiente
evitando de esta manera la reducción prematura del diámetro de la broca.
Para quitar el contra cono de la broca de botones es necesario en la mayoría de los casos
rebajar el diámetro, al mismo tiempo se re-afila a la forma original del botón.
RASTRILLAJE
Es una operación convencional que consiste en situar al mineral de los tajeos o frentes de
disparo en el echadero mediante la acción de un rastrillo y winche, que trasladan el material
del frente de trabajo al echadero que alimenta al shut; tender el relleno en dicho tajeo, y facilitar
el llenado carros mineros en una galería, etc. Mediante la acción de un rastrillo y winche.
El rastrillaje es de suma importancia en el palaneo mecánico dentro del ciclo de minado y su

uso es muy difundido en algunas minas subterráneas, con los sistemas convencionales de
minado que no permite el uso de los sistemas de trackless. Usándose en forma combinada y
de acuerdo a ciertas consideraciones que se presentan en el trabajo de extracción.
EQUIPO DE RASTRILLAJE
Para EL montaje de equipo de rastrillaje es necesario contar con los siguientes componentes:
1. Rastrillo
2. Winche
3. Cable
4. Polea
5. Plataforma
6. Cáncamo o puntal de fijación
7. Parrilla de protección
1. RASTRILLO.- Llamado también SCRAPER son de formas y tamaños diferentes, de

acuerdo al trabajo al que está destinado; sin embargo dos componentes básicos
permanecen constantes él asa y la placa posterior de excavación.
La hoja de excavación tiene dos partes una rígida unida al asa y la otra consistente de una
cuchilla o uña cambiable y fijada a la primera mediante pernos.
El asa es el que une los extremos de la placa posterior y termina a manera de una “V” y su
función es equilibrar y en la mayoría de los rastrillos es fija, en otras tienen cierto juego en
el contacto con la placa posterior.
Clases de Rastrillo:
a) Tipo azadón o abierto.- Generalmente carece de placas laterales y la placa

posterior tiene un ángulo de abertura grande. Se usa para el acarreo de material
grueso.

b) Tipo Caja o Cerrado.- Tiene placas laterales fijas y el conjunto tiene una
apariencia de una caja. Se usa en el acarreo de material fino a mediano y detiene
la carga en forma satisfactoria en distancias grandes y cuando el piso por donde
transita es lisa.
c) Existen también formas intermedias.
Operación de rastrillaje en mina Antapite
2. WINCHE.- Elemento motriz; que comprende la Tambora y el motor, de acuerdo a esto y

para uso en la minería se tiene winches de 2 a tres tamboras con motor eléctrico y aire
comprimido, con potencias de 7 a 40 HP. La tambora tiene capacidad de 40 a 150 metros
de cable.

Fotografía de un Winche de 2 tamboras
Partes principales:
Base: Es una pieza rígida de acero fundido. Tiene orificios para el anclaje en el piso,
provee rigidez a toda la estructura de la máquina durante el trabajo.
Tamboras: Con diámetros grandes aumenta la capacidad de trabajo del cable y reduce el
desgaste de este. Una tambora apropiada y ancha realiza un buen arrollamiento del cable.
Embrague: Sirve para transmitir el movimiento a cada uno de las tamboras desde el eje
principal. Dos engranajes locos o intermedios giran entre el piñón de mando del eje
principal y la corona dentada del embrague, resultando una reducción de velocidad en los
engranajes. Las bandas exteriores del embrague son controlados mediante una palanca.
Frenos: Son regulables del tipo de banda exterior y se halla al lado del operador. Actúan a
manera de mordaza al presionar la palanca de freno. Algunas winchas tienen frenado
automático.
Engranajes y Chumaceras: Las tamboras, el engranaje y los piñones están situadas en el

mismo eje. Por lo general en cada tambor existen tres engranajes intermedios que
transmiten el movimiento del eje a la corona dentada, resultando menor así la rotación del
tambor.
Guías de Cables: Sirven para prevenir el arrastre angular y reducen el desgaste del cable.
Tiene rodillos de tubos de acero cubiertos de caucho resistente a la abrasión. Están
colocados vertical y horizontalmente.
Protector de cable: Tiene por objeto proteger al operador de accidentes cuando se rompa
el cable.
3. CABLE:

Es el elemento de tracción, es el que comunica el movimiento al rastrillo. El diámetro del
cable está de acuerdo a la potencia del motor del winche, distancia de rastrillaje y
capacidad de la tambora.
El cable está fabricado con alambres de acero, colocados ordenadamente para

desempeñar un trabajo determinado. Al diseño o arreglo de las partes que forman el cable
de acero, que consiste en alambres, torones y alma, se le denomina construcción. Como
los cables se someten a distintos trabajos dependiendo de la maquinaria en que se utilicen
así como de las condiciones en que trabajen, existen construcciones específicas para
llenar los requisitos de cada trabajo en particular.
En la tabla siguiente se da la relación entre la potencia del motor y el diámetro del cable de
acuerdo a experiencias obtenidas en la mina:
DIÁMETRO DE CABLE POTENCIA

Pulgadas HP
5/16 Hasta 5
3/8 5 – 10
1/2 10 – 20
5/8 20 – 30
3/4 30 - 40
Cable de acero
Clasificación

Las principales construcciones se clasifican en tres grupos: 6x7, 6x19 y 6x37. Estos dos
últimos grupos incluyen varias construcciones, por ejemplo:
6x19 Filler
(6x25), 6x19 Seale, etc.
Para el grupo 6x19,
Para el grupo 6x37: 6x31, 6x36, 6x43, etc.
Tambien podemos encontrar los cables tipo Warrington: 6x19
La combinación Warrington Seale:
Del grupo 6x36

Tipos de cable de acero
Grupo 6x7
En este grupo cada uno de los 6 torones que forman el cable está construido en una sola
hilera de alambres, colocada alrededor de un alambre central. Debido a el número de
alambres (7) que forman el torón es reducido, nos encontramos con una construcción de
cables formada por alambres gruesos que es muy resistente a la abrasión, pero no es
recomendable para las aplicaciones donde se requieren flexibilidad (diámetro recomendado
de poleas o tambores 84 veces el diámetro del cable).
Grupo 6x19
Este tipo de cable es de mayor uso, por tener la cualidad de ser resistente a la abrasión y
así mismo, ser bastante flexible. En este grupo los torones se construyen usando desde 16
hasta 26 alambres. Lo que hace fácil la selección del cable para un trabajo determinado.
En la práctica, las dos construcciones que más se utilizan de este grupo son las de 6x19
Filler (6x25) (12/6/6/1) y la 6x19 Seale (9/9/1).
De estas dos la más usual es la primera por tener la gran ventaja de ser resistente a la
abrasión, al aplastamiento, así como lo suficiente flexible para trabajar en poleas o
tambores que no tenga diámetro muy reducido en relación al diámetro del cable. (Diámetro
mínimo recomendado de poleas y tambores 25 veces el diámetro del cable).
Esta construcción de cable está conformada por seis torones de 25 alambres cada uno,
que están integrados por dos hileras de alambre colocadas alrededor de un alambre
central, con doble de alambres en la hilera exterior (12), que los que tiene la hilera interior
(6). Entre estas dos hileras, se colocan 6 alambres muy delgados, como relleno (Filler)
para darle la posición adecuada a los alambras de la hilera exterior.
La otra construcción 6x19, está formado por 6 torones de 19 alambres cada uno, que están
integrados por dos hileras de alambre del mismo número (9), colocados alrededor de un
alambre central.

En este caso los alambres de la hilera exterior son más gruesos que los de la hilera interior,
con el objeto de darle una mayor resistencia a la abrasión y aplastamiento pero su
flexibilidad es menor que la de los cables 6x25, aunque no son tan rígidos como la
construcción 6x7 (Diámetro mínimo recomendado de poleas o tambores: 30 veces el
diámetro del cable).
Grupo 6x37
Las construcciones de este grupo son más flexibles que las de los grupos 6x7 y 6x19,
debido a que tienen mayor número de alambres por torón.
Este grupo incluye varias construcciones, de 29 a 46 alambres por torón. Aunque

nominalmente se le denomina construcción 6x37 en realidad casi ninguno de los cables de
este grupo tiene 37 alambres por torón.
Mejorando el diseño en la fabricación del cable se le construye el torón en una sola

operación, lo cual ha evitado el cruce interno de los alambres que lo componen, esto ha
dado lugar a utilizar torones compuestos de 29 a 43 alambres (diámetro mínimo
recomendado de polea o tambores para este grupo de cables: 18 veces el diámetro del
cable).
Además de los grupos antes indicados, consideramos conveniente nombrar el grupo 8x19,
que está construido de 8 torones alrededor de un alma siendo esta alma generalmente de
fibra.
Alma del cable

El alma del cable sirve como soporte a los torones que están enrollados alrededor.
El alma se fabrica de diversos materiales, dependiendo del trabajo al cual se va a destinar

el cable, siendo las más usuales: el alma independiente de cable fabricado con alambres
de acero dispuestos generalmente en construcción 7x7; almas de acero que están
formadas por un torón igual a los demás que componen el cable y almas de fibra, que
pueden ser de fibras vegetales o sintéticos (cáñamo o polipropileno).
El alma de acero se utiliza para aplicaciones donde el cable está sujeto a severos
aplastamientos, o cuando el cable trabaje en lugares donde existan temperaturas muy
elevadas que ocasionen que el alma de fibra se dañe con el calor. También este tipo de
alma proporciona una resistencia adicional a la ruptura, de aproximadamente un 10%
dependiendo de la construcción del cable. Los cables con alma de acero son ligeramente
más rígidos que los cables con alma de fibra, pero soportan los dobleces adecuadamente.
Los cables con alma de fibra se usan en aquellas aplicaciones en las que los cables no
están expuestos a las condiciones antes mencionadas. Estos cables son más fáciles de
manejar y más elásticos.

Alma del cable
Torcido de los cables

Los cables generalmente se fabrican en torcido REGULAR o torcido LANG. En el cable con
torcido regular, los alambres del torón están torcidos en la dirección opuesta a la dirección
de los torones del cable. Los alambres y los torones de un cable torcido Lang están
torcidos en la misma dirección.
Los cables de torcido Lang son ligeramente más flexibles y muy resistentes a la abrasión y
fatiga, pero tienen el inconveniente de tener la tendencia a destorcerse por lo que
únicamente deberán usarse en aquellas aplicaciones en que ambos extremos del cable
estén fijos y no le permitan girar sobre si mismos.
Los cables con torcido regular son más fáciles de manejar, son menos susceptibles a la
formación de cosas y son más resistentes al aplastamiento y distorsión. Presentan menos
tendencia a destorcerse al aplicárseles cargas, aunque no tengan fijos ambos extremos.
Los cables pueden fabricarse en torcidos derecho o izquierdo, tanto en el torcido regular
como en el Lang.
En la mayoría de los casos, no afecta el que se use un cable torcido derecho o izquierdo
los cables con torcido derecho están reconocidos como los de fabricación normal, por lo
tanto son los que se utilizan en la mayoría de las aplicaciones.

Torcido de cables de acero
PREFORMADO
En el preformado se da a los alambres y torones la helicoidal o forma que tendrán en el cable
terminado, de manera que al cortar el cable los alambres permanecen en su lugar sin saltar
fuera.
Esta operación da al cable mayor vida ya que quita a los alambres los esfuerzos entre uno y
otro al obligarlos a mantener una posición forzada dentro del cable. En contados casos se
requiere que los alambres mantengan su brio original. Los alambres de un cable sin preformar
al romperse saltarán fuera en forma de puas. En un cable Preformado los alambres
permanecen en su lugar.
COEFICIENTE DE SEGURIDAD
Es importante considerar siempre un factor de seguridad al seleccionar el cable para una carga
determinada.
Normalmente se recomienda un factor de seguridad de 6 a 1 dependiendo todo de su

aplicación, no obstante, cuando se manejan cargas que requieren un máximo cuidado, porque
involucran un gran riesgo, como los ascensores para pasajeros el factor de seguridad deberá
aumentarse a 8 a 1 y aun hasta 12 a 1.
Por ejemplo cuando hay necesidad de levantar una carga con un peso de 10 toneladas, es
necesario tomar en cuenta los factores de seguridad sugeridos de 6 a 1 requiriéndose por
tanto, un cable con una carga deseada con un amplio margen de seguridad. Así mismo, como
información se menciona que los cables de ingeniería, como los de uso minero (pique),
marítimos (winche), etc. Tienen plazos establecidos para su cambio normados por la ley de
minería y navegación.
En las tablas se muestran las resistencias efectivas de los cables que son las reales para
considerar y seleccionar los coeficientes de seguridad.

CAMBIO DE CABLES
Aunque los cables trabajen en condiciones optimas, llega un momento en que, debilitados por
el desgaste y las roturas de los alambres deben ser retirados de servicio y sustituidos por otros
nuevos.
Cualquiera que sea la instalación, el problema está en determinar cuál es el máximo

rendimiento que se puede obtener de un cable, sin poner en peligro su seguridad contra la
rotura.
En aquellos casos en que falla de un cable puede representar pérdidas de vida, existen
generalmente reglamentos (minas, ascensores) en los que se fijan con precisión las normas
sobre la forma de inspeccionar los cables y cuando hay que sustituirlas.
En el resto de los casos, el agotamiento de un cable se puede determinar de acuerdo con el
número de alambres rotos visibles.
El número de roturas de alambres se han fijado para dos longitudes de cable distintas.
a. para una longitud igual a 6 veces de diámetro de cable (aproximadamente un paso de
cableado), en la que se pone de manifiesto la importancia de las aglomeraciones de
rotura, que quedaría disimulada al elegir una longitud mayor; para otra longitud igual a 30
veces el diámetro del cable (aproximadamente 5 pasos de hélices), en la que se tiene en
cuenta un desgaste más generalizado y normal.
Las cifras admisibles de rotura de alambres no son en este caso 5 veces mayores, sino
solamente el doble.
El número admisible de alambres rotos es mayor para el cable de arrollamiento cruzado,

puesto que en este un alambre aparece mayor número de veces en la superficie que en un
cable de arrollamiento Lang.
Para determinar el número de alambres rotos, partimos del número de alambres que forman el
cable, siempre que este sea un cable normal formado por alambres del mismo diámetro. El
número de alambres rotos admisibles en un cable de igual paso formado por alambres de
diferente diámetro será igual al de un cable normal que posea el mismo número de alambres
en la capa exterior de estos. Así por ejemplo, el número de alambres rotos admisible en un
cable de 6x19+1 Filler es el mismo que el de 6x19+1 normal, pues los dos poseen 12 alambres
en la capa exterior de los torones.
Si al examinar el cable se encuentra además algún otro defecto de los reseñados y

considerados como graves, deberá retirarse el cable aunque el número de alambres rotos no
alcance los límites señalados.
Cuando el defecto es localizado, conviene antes de retirar el cable, estudiar la posibilidad de

cortar el trozo defectuoso o desplazarlo a una zona donde al menos no sea peligroso. Así se
obtendrá un rendimiento mayor y por tanto una economía.
INSPECCIÓN DE CABLES EN USO
Los cables se desgastan, más o menos rápidamente según el trabajo que realizan,
disminuyendo por lo tanto el coeficiente de seguridad con que trabajan. A fin de evitar roturas
imprevistas es necesario inspeccionar periódicamente el estado de los cables. Esta inspección
sirve además para precisar los factores que más influyen en su deterioro y por ello corregir y
disminuir en lo posible la acción de estos.
En algunos casos, por ejemplo en pozos de extracción de minas, ya existen normas que
indican cuando hay que realizar la inspección y la forma de llevarlas a cabo. La correcta
inspección consiste en lo siguiente:
1. Alambres rotos.
2. Alambres desgastados.
3. Oxidación.
4. Alambres flojos.
5. Cordones desequilibrados.
6. Distorsión y malos tratos.
1.- Alambres rotos.- Hay que anotar el número de alambres rotos por metro de cable y prestar
especial atención al tramo que esté en perores condiciones. Hay que observar si las roturas
están regularmente distribuidas entre los cordones. Si están concentrados en uno o dos
cordones solamente el peligro de rotura del cordón es mayor que si están repartidos entre
todos ellos. También debe observarse si la mayoría de las roturas ocupan siempre la misma
posición respecto a los cordones, es decir si son roturas exteriores (en el lado exterior del
cordón) o interior (entre cordones adyacentes).
Según la forma de los extremos de los alambres rotos, se pueden reducir las causas de su
rotura.
2.- Alambres desgastados.- Aunque los alambres no hayan llegado a romperse puede
haberse desgastado considerablemente, produciendo un debilitamiento general del cable
que puede llegar a ser peligroso.
En la mayoría de los cables flexibles, el desgaste por rozamiento exterior no constituye un

motivo de sustitución si no se rompen los alambres. En cables rígidos, cables helicoidales y
cables cerrados, un fuerte desgaste exterior puede representar una gran disminución de
sección y por lo tanto del coeficiente de seguridad.
Cuando se observa una fuerte reducción del diámetro del cable (aparte de la reducción
estructural) es conveniente ir comprobando periódicamente que el coeficiente de seguridad
no pase de un mínimo peligroso.
3.- Corrosión.- Es conveniente también una comprobación del diámetro del cable en toda su
longitud, para investigar cualquier disminución brusca de diámetro.
Esta reducción puede ser debida a que el núcleo de fibra se haya secado y descompuesto o
a que exista una corrosión interna.
Generalmente la corrosión interna se manifiesta por oxidación y la presencia de herrumbre

en las hendiduras de los cordones.
Pero existe también la posibilidad de que haya corrosión interna en el cable sin que se
manifieste exteriormente.
4.- Aflojamiento de alambres.- En el cable nuevo el aflojamiento de los alambres exteriores se

debe generalmente a un parcial des-cableado. En el cable usado este aflojamiento puede
producirse por un desgaste de los alambres entre dos capas sucesivas.
Este defecto, más habitual en cables de arrollamiento Lang produce una sobrecarga de los
alambres interiores y disminución de tensión en los alambres exteriores, y solo llega a ser
peligroso cuando el aflojamiento es tal que con un destornillador puede cabiarse de posición
relativa de alambres contiguos.
5.- Desequilibrio o aflojamiento de los torones.- En cables con una sola capa de torones y
alma de fibra, la típica avería llamada sacacorchos puede tener 3 posibles causas.
 Amarres deficientes, que permitan el desplazamiento de algunos cordones quedando el
resto sobre-tensado.
 Alma de fibra de poca dimensión.
 Alma de fibra que por causa de un deficiente engrase o de un trabajo poco adecuado, se
endurezca y destruya.
En el primer caso, existe el peligro de una grave rotura de los cordones que menos se
hayan desplazado, ya que soportarán gran parte de la tensión.

En los dos últimos no hay peligro de seguir utilizando el cable únicamente en caso de pasar
por poleas, sufrirá un desgaste prematuro en los torones salientes y por tanto dará un
menor rendimiento.
En cables con varias capas de torones, como los anti-giratorios y cables con alma metálica,
pueden producirse sacacorchos, hernias y jaulas.
Estos efectos pueden ser producidos por las causas siguientes:

 Amarres o ligados deficientes que permitan desplazamientos relativos, antes o después
de instalado el cable.
 Manipulación o instalación deficiente, con torsión o des-cableado del cable
Estos defectos son de extrema gravedad y hacen necesaria la sustitución del cable.
6.- Distorsiones y malos tratos.- Como se indica en las instrucciones para la instalación de
cables, es conveniente evitar la formación de cocas, distorsiones, porque aunque luego se
enderecen son siempre un punto débil en el cable. Los ensayos realizados sobre el cable
entero arrojan estos puntos de debilitamiento hasta del 15%. Además cuando el cable
trabaja luego a flexión se producen en estos puntos roturas de alambres en poco tiempo.
Debe también inspeccionarse cualquier anormalidad que se observe a lo largo del cable,
principalmente en las zonas próximas a los amarres de más elementos de la instalación,
para evitar roces, aplastamientos, cizallamientos, etc. Que pueden producir un deterioro o
rotura del cable.
Potencia del Motor

En la tabla siguiente se da la relación entre la potencia del motor y diámetro del cable de
acuerdo a experiencias obtenidas en la mina.
4. POLEA
Llamada también rondana, es un disco de diámetro grande variable y proporcional al

diámetro del cable a usar, que posee un destaje en su contorno para alojar, sostener, guiar
y facilitar su movimiento de avance del cable durante la operación de rastrillaje y posee un
orifico central para ser colocado en un eje que permita el movimiento de la polea y del
cable.
Para sostener la polea se fija en la pared del tajeo una alcayata del cual se une un pedazo
de cable. En el caso de labores angostas simplemente se sostiene de un puntual
colocado entre las cajas de la veta. Las poleas usadas en el rastrillaje pueden ser de
tamaños siguientes: 6, 8, 10, 12 y 14 pulgadas y la ranura de la polea está de acuerdo al
diámetro del cable a utilizar.
5. PLATAFORMA:
Sirve Para instalar en él la Wincha, en el tajeo se confecciona con tablas y puntales en la

dirección del echadero, debiendo estar bien asegurada para evitar posibles
desprendimientos al momento de operar la Wincha.
DISEÑO DE PARTES DEL RASTRILLO
A pesar de que se cuenta en el mercado con rastrillos, muchas veces en la mina existe
necesidad de confeccionar rastrillos. En cualquiera de los casos, es conveniente tener en
cuenta ciertas normas de diseño como la que se indica a continuación:

a) Condiciones de servicio.- Se considerará la clase de servicio que prestará el rastrillo,
los esfuerzos a que estará sometido y tipo de abrasión a soportar.
b) Angulo de excavación y forma de plancha posterior.- La forma y ángulo de excavación
de la parte posterior y cuchilla es importante, porque un ángulo grande de curvatura
limita al rastrillo recoger o retener la carga. Un ángulo pequeño es desventajoso,
porque permite que el rastrillo se entierre. Se recomienda los ángulos siguientes:
Rastrillo tipo Azadón: de 67° a 70°
Rastrillo Tipo Cajón: de 57°
c) Estabilidad y Equilibrio.- Es importante que el centro de gravedad esté adecuadamente
situado para asegurar una buena estabilidad durante el carguío. El equilibrio debe
mantenerse entre el peso, posición relativa y contorno de la plancha posterior.
d) Capacidad.- Debe diseñarse Do a las condiciones de mineral, longitud de arrastre,
potencia de la wincha y producción.
e) Peso.- El rastrillo debe tener peso suficiente para mantenerse en operación y
proporcionar un buen carguío.
CONSIDERACIONES PARA EL CÁLCULO DE RASTRILLAJE:
CAPACIDAD DE RASTRILLAJE.- La capacidad teórica de rastrillaje se calcula con la

siguiente fórmula:
C = c x T x V x E / 2D en pies cúbicos.
Donde:
T: Tiempo total de rastrillaje, en minutos.

C: Capacidad de rastrillaje o carga; en pies3.
c: Capacidad de rastrillaje elegido; en pies3.
V: Velocidad de jalado en pies/minuto.
E: Eficiencia total de 45 a 75%
D: Distancia de rastrillaje; en pies.
TRACCIÓN DEL CABLE:
Cuando se rastrilla sobre el nivel, la tracción en el cable viene a ser la fuerza que resulta del
peso del rastrillo más la carga por el coeficiente de fricción.
F = f (Wr + Wm)
Donde:
F: Fuerza de tracción en el cable; en Lbs.

f: Coeficiente de fricción.
Wr: Peso del rastrillo; en lbs.
Wm: Peso del mineral cargado por el rastrillo en Lbs.
El coeficiente de Fricción (f) depende de:
a) De la naturaleza del piso, pudiendo ser de 0.5 para pisos uniformes y 1.0 para pisos
ásperos.
b) De la gradiente según la tabla siguiente:
ANGULO CON LA SUBIENDO BAJANDO

HORIZONTAL +% -%
10° 15 20
20° 30 40
30º 35 60
40° 40 Resbala
45° 45 Resbala
En resumen f= f1 ± f2
Donde:
f1 = Factor de seguridad que varía de 0.5 a 1

f2 = Factor de gradiente que da la tabla.
POTENCIA DE MOTOR DE WINCHE:
𝐹+𝑆
𝐻𝑃 =
33000
Donde:
F= Fuerza de tracción en el cable en libras.
S= Distancia equivalente recorrida.
VELOCIDAD DEL CABLE
La velocidad del cable para los cálculos se puede estimar en base a la tabla siguiente:
VELOCIDAD BAJA MEDIA ALTA

Pies/minuto 150 – 200 225 –275 300 a más.
Distancias Cortas Largas Largas
Para Material Grueso Medio Fino
Para formas Angulosas suaves Suaves
Fondos Ásperos Medio lisos
Densidad alta o baja alta o baja baja.
TIPOS DE USOS DE RASTRILLOS
TIPO DE RASTRILLO ABIERTO CERRADO

Para Material grueso fino
Para formas: anguloso suaves
Facilidades para excavar buena mala
Facilidades para acarrear mala buena
Facilidades para deslizarse mala buena
MODELOS DE WINCHES
En el mercado nacional se conocen muchos modelos y marcas: como Joy, Gardner Denver,
Derena, etc.
CÁLCULO Y SELECCIÓN DE EQUIPO DE RASTRILLAJE

Para el cálculo de todo equipo de rastrillaje es necesario considerar el tipo de material,
fragmentación, volumen y demás condiciones que permitan la operación en condiciones
óptimas.
Calcular el HP del Winche, tipo de cable para rastrillar mineral en una labor de piso
accidentado, para un desplazamiento uniforme; el material (mineral de Zinc) seco, con peso
específico de 125 lbs/pie3, tamaño promedio 6” de diámetro, con bastante fino, ocasionalmente
trozos de 12” de diámetro.
Objeto jalar mineral del tajeo al shut.
Tonelaje por guardia: 180 tn
Distancia máxima del frente al shut: 100 pies
Gradiente máxima: 20° bajando.
a) Selección del rastrillo, para lo cual se deben considerar las condiciones del terreno,
material, para elegir un rastrillo abierto de media caja.
b) Volumen Horario: se tiene que considerar lo siguiente:

Tiempo efectivo de trabajo: 6 horas/gdia.
Tonelaje a extraer: 180 tn/gdia.
Tonelaje horario = 180/6 0 30 Tn/hr
Volumen horario = (30 tn/hr x 200 lb) / (125 lbs/pie3 x 1 tn) = 480 pies3/hr
c) Velocidad del Cable

De acuerdo a la tabla consideramos velocidad media entonces hallamos:
Velocidad de arrastre = (225 + 275) / 2 = 250 pies / minuto
Velocidad de Retorno = (250 pies/min/3) + 250 pies/min = 333.33 pies/min.
Velocidad promedio de trabajo = (250 + 333.33) / 2 = 291 pies/min
Velocidad Promedio de trabajo = 291 pies/min = 4.85 pies/seg
d) Distancia Equivalente
Distancia: 100 pies
Distancia recorrida por viaje = 100 x 2 = 200 pies
Cambios de posición: marcha y contramarchas = 4 seg x 4.85 = 20 pies
Carga: rastrillaje en el frente = 5 seg x 4.85 = 25 pies (aprox)
Descarga vaciado en el shut = 3 seg x 4.85 = 15 pies (aprox)
Distancia total equivalente: 260 Pies recorridos por viaje.
e) Potencia del Winche:
Factor de fricción: f = 1.0 – 0.40 = 0.60 (20° bajando)

Fuerza de tracción: F = f (Wr + Wm)
Wr = 810 lbs.
Wm = peso específico por volumen
N° de viajes/hr = (291 pies/min x 60 min x 0.75) / (260 pies/viaje x 1 hr) = 50 viajes/hr.

Capacidad de Rastrillo= 480 pies3/ hr / 50 viajes/hr = 10 pies3/hr. (aprox)
Peso del material = 125 lbs/pie3 x 10 pies3/viaje = 1250 lbs
F = 0.6 (810 + 1250) = 1236 lbs

HP = F x De / 33000 = 1236 lbs x 260 pies / 33000 = 10 HP
Entonces el cable para 10 HP se busca en la tabla y se determina el tipo de cable como

3/8” de diámetro para un HP de 5 a 10 HP.
IZAJE
En un yacimiento minero donde el acceso a la mina no es posible por socavones de cortada o

túneles; cuando se quiere profundizar una mina en plena operación o se quiere extraer mineral
o desmonte; cuando se quiere introducir materiales, maquinarias y el mismo personal; y no se
tiene socavones principales, se recurre a la utilización de infraestructura y maquinaria de izaje.
La variedad de maquinarias de izaje, potencia del motor y necesidad de las operaciones,
hacen la selección y elección del tamaño de los sistemas de izaje.
Esta elección, facilita que una gran, mediana y pequeña minería y minería artesanal decidan
por las soluciones de los problemas de transporte vertical.
Lo importante es que, se evita el sobreesfuerzo humano, al utilizar estas maquinarias; que

permiten mejorar la productividad y la velocidad de extracción vertical o inclinada.
En necesario comentar también que, además de las excavaciones subterráneas para la

explotación de yacimientos o para la apertura de cámaras de grandes dimensiones, existen
labores como son los piques o pozos y las chimeneas verticales o inclinadas que se
caracterizan por el trazado lineal y las dificultades de perforación; las cuales, han sido
superadas en estos últimos tiempos, mejorando los avances y el control preventivo de riesgos,

superación de los peligros propios de la construcción de este tipo de infraestructuras, que son
sinónimos de alta seguridad en winches y piques o pozos subterráneos.
Es una operación muy importante dentro de los trabajos de minería, que permiten la extracción
a superficie de mineral de los tajos, así mismo el transporte de materiales, suspensión de
jaulas para transporte de personal, carros mineros, Skips, para perforaciones inclinadas
mediante jaulas suspendidas, para suspender rezagadoras, para la ampliación y ensanche de
pozos, mediante plataformas de trabajo, para transportar maquinaria, etc. Empleándose
Winches de 01 ó 02 tamboras, con un motor, 2 motores, 3 motores, etc., las plataformas
pueden suspenderse mediante 2 cables, 3 o 4 cables y pueden estar controlados por 2,3 0 4
winches sincronizados mediante control remoto.
El Winche de izaje, es una maquinaria utilizada para levantar, bajar, empujar o tirar la carga; el
Winche de izaje, es utilizado también para bajar e izar personal del interior de la mina ; siempre
que cumpla con exigencias mínimas de seguridad.
En otras palabras el sistema de izaje a través de los Piques de una mina, tiene semejanza a los
ascensores de los edificios; en las minas importantes del Perú, se utiliza el Winche como
maquinaria principal de transporte vertical (para el arrastre de mineral, se utilizan los winches
de rastrillaje).
Equipos similares de izaje son los elevadores eléctricos de aire o hidráulicos, grúas móviles,
puentes-grúa y teclees.
Sala de Winches para Operación de izaje en mina Antapite
Sistemas de Izaje:
1. Por medio de un cable no equilibrado

Se usa en minería poco profunda
Se usa en explotaciones pequeñas
Se usa en exploraciones
Se usa en Piques inclinados
2. Por medio de 2 cables y un cable de equilibrio

Se usa en tonelajes medios
Se usa en minas de mediana profundidad
3. Por medio de 2 cables parcialmente equilibrados

Se usa en Minas profundas
Se usa en grandes tonelajes
Es una variante de la Polea Koepe.
COMPONENTES BÁSICOS DEL EQUIPO DE IZAJE:
 Tambora (una o dos);

 Motor;
 Sistema de seguridad: Lilly control, frenos, etc.;
 Palancas de control;
 Cables;
 Jaula, baldes o skips;
 Poleas;
 Estructura de desplazamiento o castillo.
TAMBORA
Es un elemento que sirve para enrollar el cable durante el izaje y puede ser de diferentes
formas: Cilíndrica o cónica. La tambora se conecta directamente al motor que lo impulsa
para proporcionarle el torque necesario para su movimiento.
Tamboras para la instalación de winche de izaje.
Partes: B
A : Profundidad De enrollamiento
B : Largo de enrollamiento
D: Diámetro interior de la tambora
H: Diámetro de la brida H D
K: Factor de línea más adecuado
A
Motor
Es el elemento que facilita el movimiento de la tambora, al cual está conectado
directamente a través de un eje y es el propulsor de la acción mecánica, es el que realiza el
trabajo de izaje. Las características del motor se elige de acuerdo al requerimiento y la
capacidad de la carga que se quiere izar y a las dimensiones y modelo del pique.
Al lado derecho se observa el motor eléctrico que impulsa el winche
POLEA
Elemento que ayuda al deslizamiento del cable, está fabricado de acero o fierro fundido y
sus diámetros varían en función del diámetro del cable. Es una máquina simple que sirve
para transmitir una fuerza. Se trata de una rueda, generalmente maciza y acanalada en su
borde, que, con el curso de una cuerda o cable que se hace pasar por el canal
("garganta"), se usa como elemento de transmisión para cambiar la dirección del
movimiento en máquinas y mecanismos. Además, formando conjuntos —aparejos o
polipastos— sirve para reducir la magnitud de la fuerza necesaria para mover un peso.
La polea siempre debe estar relacionada con el cable que se va a utilizar por lo que debe
poseer las siguientes tolerancias:
 CABLE TOLERANCIA
¼” 5/16” + 1/64” 1/32”
3/8” ¾” + 1/32” 1/16”
1 3/16” 1 1/8” + 3/64” 3/32” POLEA
1 3/16” 1 ½” + 1/16” 1/8”
1 19/32” 2” + 1/8” 3/16”

Polea enganchable listo para el uso, lo único que se requiere es de un punto de apoyo que
soporte los esfuerzos durante el proceso de rastrillaje
Polea para izaje

Para evitar el esfuerzo de doblamiento por una distribución inadecuada del cable en la polea,
es necesario tener en cuenta la tolerancia arriba mencionada, si es cerrado no gira bien el
cable produciéndose resistencia y desgaste en el cable y si es abierto se sale el cable de la
polea.
CABLES DE ACERO
Son un producto que se fabrica con alambres de acero, colocados ordenadamente para
desempeñar un trabajo determinado. Al diseño y arreglo de las partes que forman un cable de
acero que consiste en alambres, torones y alma, se denomina construcción. Como los cables
se someten a distintos trabajo dependiendo de la maquinaria en que se utilicen así como de las
condiciones en que trabajen, existen construcciones específicas para llenar los requisitos de
cada trabajo en particular.
En izaje Son elementos que se enrollan en la tambora; siendo el cable un conjunto de torones,
dispuestos en capas y que sirve para jalar y subir la carga y se debe elegir de acuerdo a la
función y la resistencia del cable.
Partes del cable: Alambres, torones, Alma, aisladores.
Alambre:
Es el elemento metálico resistente o hilo, del cual está compuesto principalmente el cable
Torón:
Es la parte del cable que está constituido por alambres ubicados en un trenzado; si el cable
tiene alma, alrededor del alma va el torón, que puede ser circular, triangular o plano.
Alma:
Es una fibra (cáñamo o metal) que va al interior del torón o cable, con la finalidad de darle
flexibilidad y resistencia.
Aisladores:
Son cubiertas que aíslan los torones.
Lubricantes:
Son partes del cable que sirven para disminuir la fricción entre sus partes.
Cubierta Galvanizada:
Lo poseen los cables para darles mayor resistencia a la oxidación y tracción.
TABLA DE RECOMENDACION PARA POLEAS Y CABLES
TIPO DE DIÁMETRO DE POLEA

TIPO DE SERVICIO CABLE RECOMENDADO MINIMO
Cable de arrastre 6x7 72 d 42 d
Cable de izaje Estándar 6 x 19 45 d 30 d
Cable extra flexible para izaje 8 x 19 31 d 21 d
Winches de Mina 100 d 60 d
Cable flexible para izaje 6 x 37 27 d 18 d
Torres de perforación 30 d 20 d
 La construcción, operación y mantenimiento de todos los equipos y accesorios deben estar

de acuerdo a las normas técnicas establecidas por los fabricantes.
 Cada equipo de izaje y accesorios debe tener claramente indicado la capacidad máxima y
una tabla de ángulos de izaje; la misma que debe ser pegada en un lugar adecuado y
fácilmente visible para el operador.

 La inspección de equipos, componentes y accesorios, es esencial para asegurar que el
sistema de izaje se encuentre en buenas condiciones de operación y funcionamiento.
 Los titulares serán responsables del mantenimiento, así como de las inspecciones
periódicas a la que deben estar sujetos los sistemas de izaje.
 Las inspecciones al sistema de izaje, deben ser realizadas por personal competente,
a fin de mantenerlos en condiciones seguras de trabajo; y mostrar en lugar visible, la
constancia de dichas inspecciones.
 El supervisor responsable del área de trabajo, es quien autoriza el uso del equipo de
izaje sólo al personal calificado y certificado por terceros.
 La capacitación, entrenamiento y certificación al personal, únicamente lo debe hacer
una empresa de servicios de entrenamiento y capacitación, calificada y certificada,
en armonía con la modificación del Reglamento de Seguridad e Higiene Minera.
Castillo del Pique Esperanza-Chungar.

Volcán Cía. Minera. Cerro de Pasco.

Skip
CALCULO DE IZAJE:
Para los siguientes datos determinar diámetro del cable, Polea, Tambora, HP del Winche:
Profundidad del pique = 500 pies

Peso de Skip = 1200 lbs
Peso mineral = 6000 lbs.
Capacidad de izaje por guardia = 600 TC
Tiempo de aceleración y desaceleración: 6 seg
Tiempo muerto en subir y bajar: 8 seg.
Izaje por medio de un cable no equilibrado.
a) Cálculo del cable:

Método de tanteo con factor de seguridad y resistencia
 Cable = d
 Polea = 60 d a 100d =  Tambora.
Escogemos un cable de 1 1/4” de diámetro cuyo peso es de: 4.35 Kg/m = 2.92 lbs/pie. Para
un factor de seguridad de 5
FS = 5
Fr = 76000 d2
Carga de ruptura = 76000 (1.25)2 /2000 = 59.375 Tn = 59.38 Tn
Cable de 1 ¼” de diámetro de 6 x 19
 Tambora =  Polea
 Cable = 1.25”; escogemos una proporción de 60d para la polea y tambora.
 Tambora y Polea = 60 x 1.25 = 75” = 6.25’ radio tambora = 3.13’
Cálculo de cable para chequeo del cable elegido:
Peso de Skip = 1200 lbs/ 2000 : 0.6 TC
Peso Mineral = 6000 lbs/ 2000 : 3.0 TC
Peso del cable 533’ x 2.92 lbs/pie/2000 : 0.78 TC
Aceleración del Cable (0.6 + 3)x3.13/ 32.2 : 0.33 TC
Peso que soporta el cable 4.71 TC

Carga de doblado = Fd = EAdw/D
A: Sección del cable = 0.38 d2.

dw: diámetro de los hilos = 0.063 d
D =  Polea
E: Módulo de elasticidad del cable (12 x 106).
Fd = 12x106x0.38(1.25)2x0.063(1.25)/75 = 7481.25/2000 = 3.74 TC
Carga de doblado = 3.74 TC

Carga que soporta el cable= 4.71 TC
8.45 TC
Chequeo con el factor de seguridad: FS = 59.38 / 8.45 = 7.02
b) Cálculo del HP del Winche:

Cálculo de velocidad y aceleración:
N° de viajes/hora = N° tn a izarse/ (N° hr x capacidad) = 600/ (6 x 2) = 50 viajes
Tiempo de izamiento de un viaje en segundos:
Tiempo de viaje Tv = 3600 seg X 1 viaje /50 viajes = 72 seg.
Tiempo de aceleración = Ta : 6 seg
Tiempo de desaceleración = Td : 6 seg.
Tiempo muerto = Tm : 8 seg.
Tiempo total subir y bajar = Tv – Tm = 72 – 8x2 = 56 seg.
Tt = 56 seg/viaje.
Tt subir o bajar = 56/2 = 28 seg.
Resumen:
Tiempo de aceleración = 6 seg.

Tiempo de movimiento uniforme = 16 seg = Tu
Tiempo de desaceleración = 6 seg.
Tiempo total = 28 seg.
Tiempo de velocidad constante (promedio)

Fórmula = e = Tt – (Ta + Td)/2 = 28 – (6 + 6)/2 = 22 seg.
Número de vueltas de la tambora = Long. Cable / D = 500 / 3.1416x6.25 = 25.46 vueltas de la
tambora.
Velocidad angular de la tambora= N° de vueltas/e = 25.46/ 22 = 1.15749

W = 1.15749 RPS
Aceleración = W Ta/2 = 1.15749 x 6 /2 = 3.47247
Velocidad Uniforme = W tu = 1.15749 x 16 = 18.5198
Desaceleración = W td/2 = 1.15749 x 6 / 2 = 3.47247
Longitud del cable enrollado Durante:

Aceleración : N° de vueltas x D= 3.47247 x 3.14159 x 6.25 = 68.18
Movimiento Uniforme: N° de vueltas x D= 18.5198x6.25x3.14159 = 363.64
Desaceleración: N° de vueltas x D= 3.47247 x 3.14159 x 6.25 = 68.18
Para Chequeo debe coincidir con la profundidad del pique = 500.00
CALCULO DE MOMENTOS:
Peso estático = Carga, porque no hay sistema de equilibrio
SUBIENDO:
Peso estático: Peso de jaula (Skip) + Peso de Mineral

Peso estático = 1200 + 6000 = 7200 lbs. (sin considerar el cable, se usa solo cuando es
equilibrado y este valor se resta).

BAJANDO:
Peso estático: Peso de Skip (no se usa en sistema equilibrado)

Peso estático = 1200 lbs.
MOMENTO PRODUCIDO POR LA CARGA SUBIENDO

N° DE VUELTAS MOMENTO
0 7200 X 3.13 : 22536
3.47247 7200 X 3.13 : 22536
21.99 7200 X 3.13 : 22536
25.47 7200 X 3.13 : 22536
MOMENTO PRODUCIDO POR EL CABLE SUBIENDO
N° DE VUELTAS MOMENTO
0 (500 X 2.92)X 3.13 : 4569.8
3.47247 (431.82X 2.92)X 3.13 : 3946.66
21.99 (68.18 X 2.92)X 3.13 : 623.14
25.47 (0 x 2.92 ) X 3.13 :0
MOMENTO TOTAL SUBIENDO:
N° DE VUELTAS 0 3.47247 21.99 25.47

CON CARGA 22536 22536 22536 22536
SOLO CABLE 4569.80 3946.66 623.14 0
TOTAL : 27105.80 26482.66 23159.14 22536
MOMENTOS DE FRICCION:
Mf = (Mmax + M min) / 2 Eff - Mc
Donde:
M max : Momento máximo
M min: Momento mínimo
Mc: Momento promedio
Ef: Eficiencia mecánica 80%
Mc = (M max + M mín)/2
Mc = (27105.80 + 22536)/2 = 24820.9 lbs-pie
Mf = (27105.8 + 22536) / 2( 0.8) - 24820.9 = 6205.225 lbs-pie
CARGA POR ACELERAR:

Skip o jaula : 1200 lbs.
Mineral : 6000 lbs.
Cable (500 + 150) : 1898 lbs.
Tambora y Polea : 16500 lbs.
Cajas, Ejes, etc. : 2000 lbs.
Peso TOTAL : 27598 lbs.
Velocidad:
V = W x  x D = 1.15749 x 3.14159 x 6.25 = 22.72 pies/seg
FUERZA DE ACELERACIÓN:
Fa = W x a / g Donde:
W = carga por Acelerar
a = Aceleración
g = Aceleración de la gravedad
a = V/Ta = 22.72 / 6 = 3.79 pies/seg2

Fa = (27598 x 3.79) / 32.2 = 3246.52 lbs.
MOMENTO DE ACELERACIÓN:
Ma = Fa x R = 3246.52 x 3.13 = 10161.60 lbs-pie
HP torque = 2  x w x M / 550
Donde:
M = Momento total
MOMENTO TOTAL
A B C D E
0 3.47242 3.47242 21.99 21.99 25.47
Momento neto 27105.8 26482.66 26482.66 23159.14 23159.14 22536
Momento fricción 6205.225 6205.225 6205.225 6205.225 6205.225 6205.225
Momento 10161.6 10161.6 10161.6 10161.6
Aceleración
MOMENTO TOTAL 43472.625 42849.485 32687.885 29364.365 39525.965 38902.825
Tiempo 0 3.47242 3.47242 21.99 21.99 25.47
HP TORQUE 818.284 806.554 615.283 552.724 743.996 732.266
HP MOTOR 753.563 745.582 557.065 418.947 490.638 383.636
(𝐵2 + 𝐶 2 + 𝐵𝐶)
𝐴2 × 𝑇𝑎 + × 𝑇𝑢 + 𝐷2 × 𝑇𝑑
𝐻𝑃 = √ 3
𝐾 × 𝑇𝑎 + 𝑇𝑢 + 𝐾2 × 𝑇𝑑 + 𝐾3 × 𝑇𝑚
Donde:
A, B, C, D = Valores tabulados
𝑇𝑎 = Tiempo de aceleración (seg)
𝑇𝑢 = Tiempo de movimiento uniforme (seg)
𝑇𝑑 = Tiempo de desaceleración (seg)
𝑇𝑚 = Tiempo muerto (seg)
K = ½, 1, ¼. K se considera por lo general = ½.
𝐾2 = 1 en general
𝐾3 = ¼ en general
Entonces aplicando la fórmula se podrá determinar los valores del HP para el motor que será
de: 753.56 HP
EQUIPOS DE TRANSPORTE SUBTERRÁNEO:
Los equipos de transporte subterráneo son diversos en la minería, los cuales nos permiten
sacar a superficie el mineral como desmonte extraído en las operaciones mineras, entre estos
podemos mencionar: para minería convencional carros mineros, conjuntamente con las
locomotoras que pueden ser a batería o Trolley o Diesel, para minería mecanizada tenemos
desde el Scooptramp, hasta los camiones de volteo rápido como los camiones de bajo perfil
que pueden transportar hasta los 80 TM por viaje, como también tenemos las fajas
transportadoras para el transporte continuo de mineral básicamente; así mismo tenemos el
izaje en minas profundas, cuando las condiciones topográficas no nos permiten poder tener
acceso mediante galerías o rampas para una eficiente extracción de mineral a superficie.

CARROS MINEROS
Constituido por una tolva metálica cuyo espesor varía entre 4 a 12 mm, de acuerdo al modelo,
que puede tener una sección en U, en V u otra forma, según como se vacían: con basculador o
con la mano. Viene reforzada en los lugares más vulnerables; la tolva está montada sobre un
chasis que posee órganos de enganche, pudiendo ser estos: argollas y ganchos o enganches
automáticos de mano o pie.
El chasis está ensamblado a las ruedas de modo rígido o elástico (suspensión). En el chasis
van unidos mediante pernos los ejes para sostener las ruedas, que son de hierro fundido los
que están unidos a los ejes mediante rodamiento del tipo cónico y estos pueden ser de bolas o
rodillos, que proporcionan una superficie de rodamiento para reducir la fricción, la fricción en
rodillos en inferior que en el de bolas.
Capacidades: 60 (1.7), 70 (2.0), 80 (2.3), 100 (2.85) y 120 (3.45) pies3 carros Gramby;
Carro de 5ta rueda
Carro U35
LOCOMOTORAS
Son equipos de tracción que se utilizan para jalar o poner en movimiento los carros mineros,
sea en interior mina como en superficie. De acuerdo a las condiciones de la mina y al tonelaje a
extraer se usa diferentes clases de locomotoras pudiendo estas funcionar con energía
eléctrica, accionados por un motor diesel o con aire comprimido, utilizan carros mineros para el
transporte de mineral hacia superficie o en tramos intermedios hacia las tolvas principales.

Locomotoras Eléctricas
Son locomotoras que funcionan a corriente eléctrica, que se suministra al motor que posee el
equipo y que sirven para jalar el convoy de carros mineros sea con desmonte o mineral, para
su transporte a los lugares de embarque o descarga.
Locomotoras a batería
Su costo es bajo y no requiere de instalación especial, usan corriente continua producida por
baterías tipo ácido o tipo básico, siendo los más usados los de tipo ácido, estas baterías están
compuestas por una serie de placas de plomo sumergidas en ácido sulfúrico con una densidad
de 1300 Kg/m3. El conjunto de placas forma las celdas y el número de celdas está en función
del amperaje a producir.
Las locomotoras a batería se utilizan en transporte de mineral en galerías secundarias, así
como en principales y para pequeños tonelajes.
Ventajas:
 Son fáciles de operar y pueden ir a sitios donde existe línea.
 Con ciertos arreglos se pueden usar en minas de carbón o en zonas con gases
inflamables.
 Las instalaciones no requieren de mucho capital.
Desventajas:
 Tienen poco radio de acción, están limitadas por la capacidad de la batería.
 Por la razón anterior no se puede usar en transporte de grandes tonelajes.
La densidad de la solución de la batería se mide con un densímetro especial para ácido.
El número de baterías seleccionada de acuerdo al HP del motor y a su peso, se instalan las

baterías en serie. El voltaje de las baterías varía entre 48 a 84 voltios.
Locomotoras a Trolley
Son equipos de tracción que funcionan con energía eléctrica corriente continua cuyo voltaje
máximo es de 250 voltios, esta corriente se toma de una línea de alta tensión que mediante
motores se convierte en corrientes de 250 voltios para ser conducida a interior mina donde se
usa, esta corriente es tomado por la locomotora a través de un frotador de latón (rondana
frotadora) en el alambre ranurado de cobre N° 4, uno de los polos y el otro se toma de la línea
de cauville, ambos polos son conducidos a un convertidor en el interior de la locomotora,
mediante cables aislados. La locomotora contiene: Un transformador del motor de la
locomotora, Caja de control que sirve para obtener las diferentes velocidades, sistemas de
frenos, faros y elementos de seguridad.
Las Locomotoras a Trolley se usa para transporte de grandes tonelajes el HP de las

Locomotoras varía entre 60 y 150 HP y transitan con una velocidad de 10 Km/hr.
Locomotora trolley
Ventajas:

1. Son compactas y fáciles de operar.

2. Tienen la ventaja de poseer carga durante el tiempo de trabajo.
Desventajas:
1. Es muy costosa su instalación.
2. No puede movilizarse a zonas donde no existe línea trolley.
3. Existe peligro de electrocución para el operador.
4. No puede usarse en zonas donde existe gas inflamable, tampoco en minas de carbón,
porque puede producir explosiones.
LOCOMOTORAS A BATERIA
Son locomotoras que poseen un sistema de operación eléctrica y utilizan baterías para
almacenar la energía, su costo es bajo, no requiere de instalación de grandes dimensiones,
usa corriente continua producida por las baterías de Tipo Ácida o básica, siendo la mas usada
las de tipo ácida, estas baterías están compuestas por una serie de placas de plomo
sumergidas en ácido sulfúrico, con una densidad de 1300 kr/m 3. El conjunto de placas forma
las celdas y el número de celdas esta en función del amperaje a producir.
Las locomotoras a batería se utilizan en transporte de mineral en galerías secundarias, así

como en galerías principales.
La densidad de la solución de la baterría se mide con un densímetro especial para ácido.
El número de baterías se selecciona de acuerdo al HP del motor y a su peso, se instalan las

baterías en serie.
Los voltajes son de 48 a 84 voltios.
Ventajas
 Son fáciles de operar y pueden ir a sitios donde existe línea.
 Con ciertos arreglos se puede usar en minas de carbón o en zonas con presencia de
gases inflamables.
 En su instalación no se requiere de mucho capital.
Desventajas
 Tienen poco radio de acción, están limitados por su capacidad de batería.
 Por la razón anterior no se puede usar en transporte de grande tonelajes.
Línea de cauville
LINEA DE CAUVILLE:
Viene a ser la línea férrea por donde se movilizan las locomotoras y carros mineros, palas, en
interior mina como en superficie (minería convencional). Esta línea férrea está constituida por
dos líneas de rieles, que están ubicadas paralelamente y sujetadas por durmientes, con una
trocha (separación) determinada y unidas entre sí por eclisas.

Riel.- Es un perfil metálico que posee 3 elementos: Patín, alma y cabeza su longitud varía
según el peso 4, 5.5, 7, 8 mts, y sus pesos varían de 25, 30, 35, 40, 50 60 lbs/yarda.
Accesorios
1. Eclisas.- Son placas que poseen 4 orificios ubicados 2 en cada extremo y sirve para
unir o empalmar rieles contigüas y vienen en pares, se selecciona según el tipo de riel
a usar.
2. Pernos de riel.- Son pernos de cabeza redondeada y a continuación el cuerpo
presenta un ovoide, que encaja exactamente en la eclisa, haciendo posible que esta la
sujete para que no gire, vienen de acuerdo al tipo de línea. Ej. ½”, 3/8”.
3. Clavos de Riel.- Son clavos de fierro fundido que se utilizan para sujetar las rieles en
las durmientes, su sección es rectangular.
4. Durmientes.- Son trozos de madera de sección rectangular y de longitudes adecuadas
a la trocha a usar, tienen la finalidad de distribuir el esfuerzo y peso soportado al piso
así como los esfuerzos laterales y se colocan a cierta distancia una a continuación de
otra. Ejemplo 4”x6”x4’, 8”x8” x 8.
Clavo de riel Perno de riel Eclisa
SANTIAGO
Es una herramienta usada para doblar las rieles para hacer las curvas para la línea de cauville.
Ver la figura:
Santiago
NORMAS USADAS PARA LA INSTALACIÓN:
1. Gradiente.- La gradiente usada en la mina es de 5x1000 o de 6x1000 como máximo. El

cual se puede controlar mediante Regla de gradiente o nivel de mano. O mediante
punto de gradiente.
2. Radio de curvatura.- Se determina en relación a la distancia entre los ejes de la
locomotora; es recomendable usar radios de curvatura adecuados.
3. Peralte.- Se utiliza para vencer la fuerza centrífuga que se produce al pasar por una
curva, a cierta velocidad, para su determinación se usa:

𝑽𝟐 × 𝒂
𝒉 =
𝒈𝑹
Donde:
h: Peralte
a: Trocha
V: Velocidad
g: Gravedad
R: Radio de curvatura
Esfuerzos en la locomotora
1.- Esfuerzo de tracción en la barra de acoplamiento (D) en libras.
D = w (F + 20G)
Donde:
W: Peso del convoy Tc.
F: Resistencia al rodamiento del convoy cargado TC
G: Gradiente
1.- Esfuerzo nivelado (d)

D= D + (20LxG)
Donde:
L: Peso de la locomotora en lb o Tc.
3.- Esfuerzo Tractor (T)

T= d + (20Lxr)
Donde:
r: Coeficiente de rodamiento r= 1
4.- HP
𝑇×𝑆×100
𝐻𝑃 =
375𝑋𝐸𝑓𝑓
Donde:
T: Esfuerzo Tractor
S: Velocidad del tren en millas/hr
Eff: Eficiencia mecánica entre 80 y 95%
5.- Kilowatts consumidos
𝐻𝑃 × 746 × 100
𝐾𝑤 =
𝑒 × 1000
Donde:
e: Eficiencia del motor 85 a 95%
6.- Peso de la locomotora
𝑾(𝑭 + 𝟐𝟎𝑮 − 𝟏𝟎𝟎𝒂

𝑳=
𝟒𝟖𝟎 − 𝟐𝟎𝑮 − 𝟏𝟎𝟎𝒂
Donde:
F: Fricción o resistencia al rodamiento en lbs.
a: Aceleración del tren en millas/hora2, se debe expresar en pies/seg2.
RESISTENCIAS QUE SE OPONEN AL MOVIMIENTO DE LA LOCOMOTORA
1.- Resistencia debido al rodamiento del convoy de carga

Fricción entre ruedas y la riel, que depende del tipo de rodamiento que usan los carros:
Rodaje tipo bola: 30 lb/Tc
Rodaje tipo rodillo: 20 lb/Tc.
2.- Resistencia debida al rodamiento de la locomotora:

De 15 a 20 lb/TC.
3.- Resistencia a la curvatura:

5.0 a 0.8 lb/TC
4.- Resistencia debido a la gradiente:

20 lb/Tc para 0.5 a 0.6 %
5.- Resistencia debido a la aceleración y desaceleración:

20 lb/Tc.
Cálculos:
Para los siguientes datos determinar Nº de locomotoras, HP y Kw consumidos, capacidad de
batería.:
1.- Tiempo de transporte: 6 horas
2.- Tonelaje a transportar= 1200 TC
3.- Carros de un peso de = 3000 lb (vacio), con cojinete de rodillo.
4.- Peso del mineral por carro= 6000 lb.
5.- Nº de carros por viaje= 10 carros
6.- Locomotora con ruedas de acero, cojinete de rodillo.
7.- Velocidad promedio= 3.1 millas por hora.
8.- Distancia de transporte: 600 pies gradiente de +0.5%, 800 pies con gradiente de -0.5%, 300
pies con gradiente de 0 %
9.- Resistencia a la rodadura de la locomotora: 20 lb/Tc, Carro: 30 lb//Tc.
10.- Reistencia a la gradiente: 20 lb/Tc.
11.- Factor de seguridad de la batería: 25%.
12.- Aceleración: 0.1 millas por hora
1.- Peso locomotora:
𝑾(𝑭 + 𝟐𝟎𝑮 − 𝟏𝟎𝟎𝒂

𝑳=
𝟒𝟖𝟎 − 𝟐𝟎𝑮 − 𝟏𝟎𝟎𝒂
W = peso del convoy = (3+1.5)x10 = 45 TC
F= 30 + 20 = 50 lb/TC
A: 0.1 millas/hora
Gradiente = 0.5%
45(50+20×0.5−100×0.1
𝐿= = 4.9
480−20×0.5−100×0.1
L = 5 TC
2.- Esfuerzo de tracción en la barra
D = 45 x (30+ 20x0.5) = 1800 lb.
3.- Nº de Locomotoras
Total distancia por viaje: 2 x (600+800+300) = 3400 pies
Tonelaje por viaje= 10 x 3 = 30 Tc/viaje
Nº de viajes: 1200/30 = 40 viajes
Nº de viajes por hora= 40/6 = 6.6 viajes/hora
Velocidad promedio: 3.1 millas por hora = 3.1x5280= 16368 pies
Tiempo de viaje= t = 3400x60/3.1x5280= 11.73 minutos
Tiempo de viaje = 11.73 minutos
Tiempo muerto = 12.00 minutos
Tiempo total = 23.74 minutos/viaje
Nº de viajes en 6 horas= 6x60/23.74 = 15 viajes
Tonelada jaladas en 6 horas = 15x30 = 450
Nº de locomotoras = 1200/450 = 2.67 = 3 locomotoras.

Tambien se puede sacar con regla de tres simple.
4.- Capacidad de la batería en Kw hora:
𝑇𝑂𝑁 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 × 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑥 (𝐹 + 20 𝐺)

𝐾𝑤 =
1760000
Toneladas totales= peso carro + peso mineral + peso locomotora = 15 + 30 + 5 = 50 Tc.

Calculamos para cada tramo:
SALIENDO CON MINERAL:

Tramo AB
50×600𝑥 (30+20×0.5)
𝐾𝑤 = = 0.68
1760000
Tramo BC
50×800𝑥 (30+20×−0.5𝐺)
𝐾𝑤 = = 0.45
1760000
Tramo CD
50×300𝑥 (30+20×0)
𝐾𝑤 = = 0.26
1760000
Total Saliendo con mineral = 1.39 Kw-h
ENTRANDO VACIO:
Tramo CD
20×300𝑥 (30+20×0)
𝐾𝑤 = = 0.10
1760000
Tramo BC
20×800𝑥 (30+20×0.5𝐺)
𝐾𝑤 = = 0.36
1760000
Tramo AB
20×600𝑥 (30+20×−0.5)
𝐾𝑤 = = 0.14
1760000
Total ENTRANDO VACIO = 0.60 Kw-h
Saliendo = 1.39 Kw-h

Entrando = 0.60 Kw-h
Total Kw consumido: 1.99 Kw-h
Si son 3 locomotoras se tiene: 1.99 x 3 = 5.97 Kw-h + 25% = 7.46 Kw-h
Calculo del HP de la Locomotora:

𝑇×𝑆×100
𝐻𝑃 =
375𝑋𝐸𝑓𝑓
D= D + (20L x G) = 1800 + (20x5x0.5) = 1850 lb.

T = 1850 + (20x5x1) = 1950 lb.
1950×6.2×100
𝐻𝑃 = = 35.82
375𝑋90
Kw-h consumidos:
36×746×100
𝐾𝑤 = = 33.57 Kw-h = 34 Kw-h.
80×1000
MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA

Son motores que utilizan un combustible que es quemado en su interior y este proceso
repetitivo hace que el es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica directamente de la
energía química producida por un combustible que arde dentro de una cámara de combustión.
Su nombre se debe a que dicha combustión se produce dentro de la máquina en si misma
1.- CICLO OTTO
El ciclo Otto es el ciclo termodinámico ideal que se aplica en los motores de combustión
interna. Se caracteriza porque todo el calor se aporta a volumen constante. El ciclo consta
de seis procesos, dos de los cuales se cancelan mutuamente:
 E-A: admisión a presión constante

 A-B: compresión isoentrópica
 B-C: combustión, aporte de calor a volumen constante. La presión se eleva
rápidamente antes de comenzar el tiempo útil
 C-D: fuerza, expansión isoentrópica o parte del ciclo que entrega trabajo
 D-A: Escape, cesión del calor residual al ambiente a volumen constante
 A-E: Escape, vaciado de la cámara a presión constante.
Hay dos tipos de motores que se rigen por el ciclo de Otto, los motores de dos tiempos y
los motores de cuatro tiempos. Este último, junto con el motor diesel, es el más utilizado
en los automóviles ya que tiene un buen rendimiento y contamina mucho menos que el
motor de dos tiempos
Se usa una mezcla de combustible y aire para la combustión. La explosión produce el

movimiento del émbolo, poseen carburador
Hay motores de 2 tiempos, 4 tiempos

Ciclo Otto
Un motor de combustión interna es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica

directamente de la energía química producida por un combustible que arde dentro de una
cámara de combustión, la parte principal de un motor. Se emplean motores de combustión
interna de cuatro tipos:
 El motor de explosión ciclo Otto, cuyo nombre proviene del técnico alemán que lo
inventó, Nikolaus August Otto, es el motor convencional de gasolina que se emplea en
automoción y aeronáutica.
 El motor diesel, llamado así en honor del ingeniero alemán nacido en Francia Rudolf
Diesel, funciona con un principio diferente y suele consumir gasóleo. Se emplea en
instalaciones generadoras de energía eléctrica, en sistemas de propulsión naval, en
camiones, autobuses y automóviles. Tanto los motores Otto como los diésel se
fabrican en modelos de dos y cuatro tiempos.
 El motor rotatorio.
 La turbina de combustión.
El motor convencional del tipo Otto es de cuatro tiempos. La eficiencia de los motores Otto
modernos se ve limitada por varios factores, entre otros la pérdida de energía por la
fricción y la refrigeración.
En general, la eficiencia de un motor de este tipo depende del grado de compresión. Esta
proporción suele ser de 8 a 1 o 10 a 1 en la mayoría de los motores Otto modernos. Se
pueden utilizar proporciones mayores, como de 12 a 1, aumentando así la eficiencia del
motor, pero este diseño requiere la utilización de combustibles de alto índice de octano. La
eficiencia media de un buen motor Otto es de un 20 a un 25%: sólo la cuarta parte de la
energía calorífica se transforma en energía mecánica.
Funcionamiento
 Tiempo de admisión - El aire y el combustible vaporizado entran.

 Tiempo de compresión - El vapor de combustible y el aire son comprimidos y
encendidos.
 Tiempo de combustión - El combustible se inflama y el pistón es empujado hacia
abajo.
 Tiempo de escape - Los gases de escape se conducen hacia fuera.
Motores diesel
En teoría, el ciclo diesel difiere del ciclo Otto en que la combustión tiene lugar en este
último a volumen constante en lugar de producirse a una presión constante. La mayoría de
los motores diesel tienen también cuatro tiempos, si bien las fases son diferentes de las de
los motores de gasolina.
En la primera fase se absorbe aire hacia la cámara de combustión. En la segunda fase, la

fase de compresión, el aire se comprime a una fracción de su volumen original, lo cual
hace que se caliente hasta unos 440 °C. Al final de la fase de compresión se inyecta el
combustible vaporizado dentro de la cámara de combustión, produciéndose el encendido a
causa de la alta temperatura del aire. En la tercera fase, la fase de potencia, la combustión
empuja el pistón hacia atrás, trasmitiendo la energía al cigüeñal. La cuarta fase es, al igual
que en los motores Otto, la fase de expulsión.
Algunos motores diesel utilizan un sistema auxiliar de ignición para encender el

combustible al arrancar el motor y mientras alcanza la temperatura adecuada.
La eficiencia de los motores diesel depende, en general, de los mismos factores que los
motores Otto, y es mayor que en los motores de gasolina, llegando a superar el 40%. Este
valor se logra con un grado de compresión de 14 a 1, siendo necesaria una mayor
robustez, y los motores diesel son, por lo general, más pesados que los motores Otto.
Esta desventaja se compensa con una mayor eficiencia y el hecho de utilizar combustibles
más baratos.
Los motores diesel suelen ser motores lentos con velocidades de cigüeñal de 100 a 750
revoluciones por minuto (rpm o r/min), mientras que los motores Otto trabajan de 2.500 a
5.000 rpm. No obstante, en la actualidad, algunos tipos de motores diesel trabajan a
velocidades similares que los motores de gasolina, pero por lo general con mayores
cilindradas debido al bajo rendimiento del gasoil respecto a la gasolina.
Un motor diesel funciona mediante la ignición (encendido) del combustible al ser inyectado
muy pulverizado y con alta presión en una cámara (o precámara, en el caso de inyección
indirecta) de combustión que contiene aire a una temperatura superior a la temperatura de
auto-combustión, sin necesidad de chispa como en los motores de gasolina.
La temperatura que inicia la combustión procede de la elevación de la presión que se

produce en el segundo tiempo del motor, la compresión. El combustible se inyecta en la
parte superior de la cámara de compresión a gran presión, de forma que se atomiza y se
mezcla con el aire a alta temperatura y presión (entre 700 y 900ºC) Como resultado, la
mezcla se inflama muy rápidamente. Esta combustión ocasiona que el gas contenido en la
cámara se expanda, impulsando el pistón hacia abajo.

inyector "common rail" de mando electrohidráulico
Esta expansión, al revés de lo que ocurre con el motor de gasolina, se hace a presión
constante. La biela transmite este movimiento al cigüeñal, al que hace girar,
transformando el movimiento lineal del pistón en un movimiento de rotación.
Para que se produzca la auto-inflamación es necesario pre-calentar el aceite-combustible

o emplear combustibles más pesados que los empleados en el motor de gasolina,
empleándose la fracción de destilación del petróleo fluctuando entre los 220 °C y 350 °C,
que recibe la denominación de gasóleo o gasoil en Inglés. Existen motores diesel tanto de
4 tiempos (los más usuales en vehículos terrestres por carretera) como de 2 tiempos
(grandes motores marinos y de tracción ferroviaria)
El ciclo del motor diesel lento (en contraposición al ciclo rápido, más aproximado a la
realidad) ideal de cuatro tiempos es una idealización del diagrama del indicador de un
motor Diesel, en el que se omiten las fases de renovado de la masa y se asume que el
fluido termodinámico que evoluciona es un gas perfecto, en general aire. Además, se
acepta que todos los procesos son ideales y reversibles, y que se realizan sobre el mismo
fluido. Aunque todo ello lleva a un modelo muy aproximado del comportamiento real del
motor, permite al menos extraer una serie de conclusiones cualitativas con respecto a este
tipo de motores. No hay que olvidar que los grandes motores marinos y de tracción
ferroviaria son del ciclo de 2 tiempos.
Consta de las siguientes fases:
1. Compresión, proceso 1-2: es un proceso de compresión adiabática reversible

(isentrópica). Viene a simbolizar el proceso de compresión de la masa fresca en el
motor real, en el que en el pistón, estando en el punto muerto inferior (PMI), empieza
su carrera de ascenso, comprimiendo el aire contenido en el cilindro. Ello eleva el
estado termodinámico del fluido, aumentando su presión, su temperatura y
disminuyendo su volumen específico, en virtud del efecto adiabático. En la idealización,
el proceso viene gobernado por la ecuación de la isentrópica , con k
índice de politropicidad isentrópico.
2. Combustión, proceso 2-3: en esta idealización, el aporte de calor Qp se simplifica por

un proceso isóbaro (a presión constante). Sin embargo, la combustión Diesel es mucho
más compleja: en el entorno del punto muerto superior (PMS) (en general un poco
antes de alcanzarlo debido a problemas relacionados con la inercia térmica de los
fluidos, es decir el retraso que hay entre la inyección y la inflamación espontánea), se
inicia la inyección del combustible (en motores de automóviles, gasóleo, aunque basta
con que el combustible sea lo suficientemente autoinflamable y poco volátil). El inyector
pulveriza y perliza "atomiza" el combustible, que, en contacto con la atmósfera interior
MONER WILSON URIBARRI URBINA Pag
100
del cilindro, comienza a evaporarse. Como quiera que el combustible de un motor
Diesel tiene que ser muy autoinflamable (gran poder detonante, indice de Cetano alto),
ocurre que, mucho antes de que haya terminado la inyección de todo el combustible,
las primeras gotas de combustible inyectado se autoinflaman y dan comienzo a una
primera combustión caracterizada por ser muy turbulenta e imperfecta, al no haber
tenido la mezcla de aire y combustible tiempo suficiente como para homogeneizarse.
Esta etapa es muy rápida, y en el presente ciclo se obvia, pero no así en el llamado
ciclo Diesel rápido, en el que se simboliza como una compresión isócora al final de la
compresión. Posteriormente, se da, sobre la masa fresca que no ha sido quemada, una
segunda combustión, llamada combustión por difusión, mucho más pausada y perfecta,
que es la que aquí se simplifica por un proceso isóbaro. En esta combustión por
difusión se suele quemar en torno al 80% de la masa fresca, de ahí que la etapa
anterior se suela obviar. Sin embargo, también es cierto que la inmensa mayoría del
trabajo de presión y de las pérdidas e irreversibilidades del ciclo se dan en la
combustión inicial, por lo que omitirla sin más sólo conducirá a un modelo imperfecto
del ciclo Diesel. Consecuencia de la combustión es el elevamiento súbito del estado
termodinámico del fluido, en realidad debido a la energía química liberada en la
combustión, y que en este modelo ha de interpretarse como un calor que el fluido
termodinámico recibe, y a consecuencia del cual se expande en un proceso isóbaro
reversible.
3. Expansión, proceso 3-4: se simplifica por una expansión isentrópica del fluido
termodinámico, hasta el volumen específico que se tenía al inicio de la compresión. En
la realidad, la expansión se produce a consecuencia del elevado estado termodinámico
de los gases tras la combustión, que empujan al pistón desde el PMS hacia el PMI,
produciendo un trabajo. Nótese como, como en todo ciclo de motor de cuatro tiempos o
dos tiempos, sólo en esta carrera, en la de expansión, se produce un trabajo.
4. Última etapa, proceso 4-1: esta etapa es un proceso isocórico (escape). Desde la
presión final de expansión hasta la presión inicial de compresión. En rigor, carece de
cualquier significado físico, y simplemente se emplea ad hoc, para poder cerrar el ciclo
ideal. Sin embargo, hay autores que no satisfechos con todas las idealizaciones
realizadas, insisten en dar un siginificado físico a esta etapa, y la asocian el renovado
de la carga, pues, razonan, es esto lo que se produce en las dos carreras que
preceden a la compresión y siguen a la expansión: el escape de masa quemada y la
admisión de masa fresca. No obstante, el escape es un proceso que requiere mucho
más trabajo que el que implica este proceso (ninguno), y además ninguno de los dos
procesos se da, ni por asomo, a volumen específico constante.
Es importante notar cómo, en el ciclo Diesel, no se deben confundir nunca los cuatro
tiempos del motor con el ciclo termodinámico que lo idealiza, que sólo se refiere a dos de
los tiempos: la carrera de compresión y la de expansión; el proceso de renovado de la
carga cae fuera de los procesos del ciclo Diesel, y ni tan siquiera es un proceso
termodinámico en el sentido estricto.
Pala Neumática
Son equipos de minería convencional, que se desplaza sobre la línea de cauville, posee
ruedas de acero y un motor neumático que se puede alimentar con una manguera de 1” de
diámetro, que permiten el carguío del material arrancado en un frente para lo cual el carro
minero se engancha en la pala y este en un movimiento de báscula efectúa el carguío
luego de recoger el material.

101
Funcionan con aire comprimido y posee los controles en la parte lateral donde se posiciona
el operador y con uno de los controles efectúa el recojo del material mientras que con el
otro proporciona el avance y para el basculamiento se usa la palanca de carga.
Proceso de operación de la pala:

Para operar una pala neumática se deben seguir los siguientes pasos:
 Una vez que la pala neumática se encuentra frente a la carga a limpiarse, el operador
acopla uno de los carros a la pala y éste deberá permanecer acoplado durante todo el
proceso de carguío.
 Subir a la plataforma.
 Para mover la pala adelante, con la mano izquierda mueva la palanca de avance y
retroceso a la izquierda.
 Para mover la pala atrás, con la mano izquierda nueva la palanca de avance y
retroceso a la derecha.
 Para parar la pala, simplemente suelte la palanca de avance y retroceso y ésta
automáticamente retornara a su posición central y la pala parará.
 Para cargar el balde, bajar el balde moviendo la palanca de control del balde a la
derecha, con la mano derecha, con un movimiento corto y rápido y el balde de la pala
baja al piso.
 Con el balde en el piso avance con la pala hasta tener el balde dentro de la carga
disparada. Para ayudar que la carga disparada ingrese al balde mueva la palanca de
control de éste con la mano derecha hacia adelante (derecha) con movimientos cortos.
 Lleno el balde, con la mano derecha mueva la palanca de control del balde
rápidamente a la izquierda y el balde sube por encima de la pala y descarga el material
del balde al carro minero.
 Para regresar a la posición de carguío, con la mano derecha, mueva la palanca de
control del balde a la derecha y el balde bajará a la posición de carguío.
 Para cargar el material que está a los lados de la galería se levanta la cuchara a un
medio metro del piso y con las manos en los controles se jala o empuja y la pala gira a
la izquierda o derecha.
 Una vez situado el balde de la pala en uno de los lados de la galería, entre la pared y el
riel, se baja la pala al piso y se procede a limpiar la carga.
Pala neumática
Aumento de la Capacidad de Transporte
Actualmente el tonelaje transportado por los trenes en el nivel Teniente 8 es de 76.000 tpd
de mineral, que es acarreado desde distintos buzones de almacenamiento hasta las
plantas de reducción ubicadas en superficie. Con el Proyecto Desarrollo Teniente a partir
del 2004 se deberán transportar 126.000 tpd.

102
El Proyecto de Aumento de Capacidad de Transporte considera una operación automática

del ferrocarril que significa incorporar equipos ferroviarios de última generación, nuevos
sistemas de señalización ferroviaria y comunicación, readecuación de 10 kilómetros de vía
férrea, para lograr velocidades de circulación de 60 km/hr. El carguío de los trenes se hará
en forma telecomandada.
Con este proyecto se espera aumentar la productividad en un 250% y reducir los costos
en un 40%. La introducción de estas tecnologías contribuirá al mejoramiento de la calidad
de vida en el trabajo ya que permitirán realizar actividades en ambientes exentos de
contaminación y de los riesgos que presenta un proceso de transporte ferroviario
SCOOPTRAMP
Son equipos de bajo perfil que combina las características de un cargador y un camión de
volteo rápido, está especialmente preparado para las labores de carguío, así como el
acarreo del material cargado del punto de carga al de descarga. Se han fabricado a partir
del modelo del Payloader, reduciendo su altura, ancho y aumentando su longitud para
buscar su punto de equilibrio durante los procesos para los cuales fue diseñado, haciendo
posible su operación en minería subterránea mecanizando las operaciones para la minería
sin rieles. Entre ellos podemos tener Scoops de 2, 3, 3.5, 6, 9 y 13 yardas cúbicas de
capacidad de cucharón que nos permite realizar tres operaciones con el mismo equipo con
una autonomía de 200 a 300 metros, carga, transporte y descarga.
En los tajeos son muy versátiles pues nos sirven para el acarreo de mineral hacia los
echaderos diseñados para un trabajo continuo del equipo, así también para el acarreo
hacia los puntos de carguío a camiones para la evacuación de mineral o desmonte de los
frentes y tajeos.
Estos equipos pueden trabajar sin problemas en pendientes de hasta 10 en forma

económica.
Los vehículos autónomos (VAs) son requeridos para realizar tareas en ambientes
peligrosos o de difícil acceso. A diferencia de los robots estacionarios, estos robots
pueden trasladarse a un sitio deseado y ejecutar múltiples tareas como la recopilación de
datos y la manipulación de herramientas, entre otras. A pesar de las ventajas que atrae el
uso de estos vehículos, incluyendo razones de seguridad y de productividad, su uso no es
extenso debido a la complejidad del proceso de diseño
El control de avance del "Scooptramp", es integrado por mecanismos que le permiten al

vehículo ubicarse en un determinado espacio. Dos motores de pasos son utilizados para el
movimiento de los pedales (avance, retroceso y paro) del vehículo. Estos motores
accionan los pedales, al recibir una instrucción de paro, de avance o al llegar a una
distancia de recorrido predeterminada
Los motores paso a paso fueron colocados cerca de los pedales. Los ejes de los motores,
están sujetos a los pedales a través de un chirrión o tensor. De esta manera, cuando los
motores mueven su eje, los pedales siguen el movimiento. Para determinar el máximo
desplazamiento de los pedales, dos interruptores fueron colocados debajo de los pedales.
Así, cuando los pedales llegan a su máxima carrera, los interruptores se cierran e indican
a la computadora del vehículo que debe detener los motores.
Atlas Copco Wagner de Estados Unidos a Suecia ha sido un movimiento acertado a juzga
por los avances ya producidos en el diseño de los productos.
Esto es más evidente en el Scooptramp LHD, actualmente en producción, el Wagner

ST1520, que, se dice, alcanza más productividad que cualquier equipo de su clase.
103
El ST1520 es un cargador de 15 toneladas de capacidad con un motor Detroit Diesel
enfriado a agua de 6 cilindros y 400 HP (299 kW), que ofrece volumen, resistencia y
facilidad de operación. Scooptram de 15 toneladas
ST1520 incorpora todas las innovaciones y mejoras de esos modelos Los bajos costos de
operación han sido una de las metas del proceso de desarrollo, enfocado principalmente a
reducir el tiempo y los costos de mantenimiento.
El resultado es una mayor facilidad de mantenimiento y durabilidad de las piezas de

recambio y un menor desgaste de los componentes.
Por ejemplo, la unidad de montaje del pasador de retención de cápsula hendida facilita y
acelera el cambio de pasador cuando se cambian cilindros y palas. El transverter
controlado electrónicamente está totalmente integrado al motor en un tren de fuerza que
ofrece vida útil más larga, y una articulación de cojinetes cónicos ofrece más de l0.000
horas de servicio.
Los Scoop Tramp (ST) son extensivamente usados en la minería subterránea y se ha

identificado la pobre visibilidad como un factor causal en numerosos accidentes, algunos
serios, en algunos casos principalmente por su diseño con numerosos puntos ciegos que
entorpecen la visibilidad.
Si la persona que transita por el camino ignora, se confía o no está consciente que el
operador de ST tiene pobre visibilidad, lo puede perder de vista y la persona a determinada
distancia se hace invisible a la vista del operador, entonces estas situaciones conducen al
potencial de fatalidad, por lo que depende del peatón protegerse oportunamente o detener
al ST para evitar ser golpeado por el equipo.
Son graves los accidentes por el problema de visibilidad y también por otras causas en la
operación de los ST, por lo que se deben de tomar acciones sencillas y contundentes para
ambos problemas la posición del operador y diseño del ST restringe la visibilidad.
Operadores de ST, a veces no pueden ver los obstáculos o a una persona trabajando,
caminando y alrededor del Scoop Tram y termina impactándose con: el sostenimiento de la
mina, otros obstáculos, otros equipos o golpeando personal. Esta distancia se incrementa
cuando el cucharón está cargado
EQUIPOS LHD PARA MINERIA SUBTERRÁNEA Y SUPERFICIAL
TECNOLOGÍA LHD
La introducción de vehículos de carga, transporte y descarga en minas profundas modifican
la operación minera; se puede ver que el ancho utilizado en los vehículos impulsados
eléctricamente son reducidos, bajando los costos de operación y mejorando la eficiencia,
medio ambiente y haciéndolo más aceptable.
El primer vehículo LHD para la minería subterránea fue introducido en 1960 y en los años
siguientes hubo un radical cambio de los métodos de minado. El diseño inicial para un
rápido movimiento de mineral, para las rampas u ore pass en cuerpos inclinados
escarpados.
El uso de estos vehículos en sistemas de transporte subterráneo hace que los métodos de
minado se adapten a la maquinaria, el conveniente acceso por medio de rampas, a los
niveles habituales y mediante rampas a superficie, produce un conveniente acceso de
hombres, máquinas y materiales.
Los vehículos impulsados con motor diesel da lugar al incremento de los equipos de
ventilación, por los gases que evacua por el escape, los equipos LHD poseen 2 motores:
uno para la tracción de las ruedas y otro para la tracción de la cuchara.
104
El mantenimiento de estos equipos también se realiza en subterráneo, sin necesidad de

sacarlo a superficie para su servicio. Los componentes de estos equipos se pueden se han
ido perfeccionando con los años, llegándose a operar con control remoto de los equipos, en
zonas que son peligrosas.
Los equipos LHD eléctricos poseen impulso en las 4 ruedas, poseen un pin al centro para
su conducción. Lo cual es diseñado para un ciclo establecido de tiempo, para carga traslado
de un extremo a otro, a distancias de 200 a 300 metros, descargando allí, esto para una
máxima utilización de la fuerza.
La fuerza estándar es fijada para los motores diseño por el enfriador del aire.
EQUIPO LHD
Capacidad de carga
Peso específico del material es de 3500 lb/y3.
El factor de carga tabla es de 0.98
Entonces: Peso especifico x factor de carga x capacidad de carga
Capacidad indicada = 3500 x 0.98 x 5 = 17150
Capacidad de carga real: 15000
Cobertura : 2150 lb.
Factores de llenado
Fragmentación de voladura Factor de carga Condiciones de trabajo
Bueno 1,00 a 0,98 Excelente
Promedio 0,97 a 0,94 Promedio
Bajo 0,93 a 0,89 Bajo
La operación semi-automatizada de los LHD de 13 yd3, es decir, el ciclo Transporte y

Descarga al Chancador de Mandíbulas, será totalmente sin intervención humana, donde el
equipo aprenderá la ruta desde el punto de extracción al punto de vaciado, contando con la
instrumentación necesaria (láser) para actualizar/corregir posibles desviaciones generadas por
la operación. Por otra parte, el carguío del mineral desde los puntos de extracción de los LHD
será mediante una operación semi-automatizada, donde se operará el equipo por tele comando
desde la sala de control ubicada en superficie en el área de Colón, volviendo nuevamente al
sistema automático una vez terminada la carga del LHD.
Los principales componentes del sistema son:

 Sistema de Control independiente que permite robotizar la operación de los LHD.
Sistema de Comunicaciones Móviles exclusivo y un Sistema de Control de Tráfico del
área de tránsito de ellos.

105
 El sistema incluye en cada LHD una unidad de control móvil, equipo de
comunicaciones móviles, sensores de las funciones vitales de la máquina y Cámara
de TV.
 En la sala de equipos ubicada en cada Planta de Chancado se ubica una Unidad de
Control que hace la interfaz entre los equipos de terreno y el Centro de Operación de
Colón Alto.
 El medio de comunicación con el Centro de Operación es una Red de Fibra Óptica
que en su tramo principal usa la red existente en Teniente 8.
 En el centro de Operación se ubican los equipos de monitoreo y tele comando de los
LHD's compuesto por Servidores de Control, Monitores de TV, Consolas de
Operación, Impresoras y UPS.
PALAS
Son equipos grandes que se utilizan en minería superficial, están montadas sobre orugas,
trabajan con energía eléctrica de alto voltaje (4160 voltios), su capacidad de cuchara varía
según el tipo de pala, posee un bastidor inferior (torna-mesa), sobre el cual está instalado
un bastidor superior que es giratorio, el cual gira llevando consigo la cabina y el cucharón,
el sistema de izaje del cangilón, la pluma, el brazo del cucharón (cangilón) posee los
siguientes controles.
 Avance de las cadenas (orugas)

 Rotación de la cabina, arrastrando la pluma y el cangilón de la pala.
 Elevación del Cangilón por los cables, gracias a una cabría ubicada en la cabina.
 Avance y retroceso del brazo del cangilón cuya parte inferior posee una
cremallera, para facilitar el movimiento mediante un piñón mandado o controlado
mediante un motor especial colocado debajo de la pluma.
 Abertura del fondo del cucharón, mediante la tracción de un cable o cadena que
está conectado al sistema de cierre, el cual se cierra por su propio peso.
El carguío lo puede realizar para ambos lados para compensar el desgaste de los
componentes de la torna-mesa, por lo cual el desgaste puede ser controlado cuando se
carga para ambos lados.

106
Pala en proceso de carguío
PAYLOADER
Son equipos auxiliares que nos permiten una limpieza rápida luego de la voladura, así
como del acomodo de las rumas de material disparado como también son equipo de
carguío, estas máquinas van montadas sobre 4 ruedas (neumáticos), articulados en el
centro mediante pines, controlado por pistones para el giro, está accionado por un motor
diesel y los controles de dirección son hidráulicos, así como del cucharón; son equipos
que cargan transportan y descargan, son de gran capacidad de trabajo, la capacidad de su
cuchara depende del modelo de payloader, su uso es muy difundido tanto en minería
subterránea como en superficial.
En algunas minas del Perú tenemos este tipo de equipo para carguío del material
arrancado exclusivamente, como es el caso de Yanacocha, Minera Barrick y otros.
TRACTORES DE ORUGAS
El tractor sobre orugas es un vehículo para la construcción que se mueve sobre orugas en
vez de ruedas. Las orugas extienden el peso del vehículo sobre una superficie más grande,
permitiendo al tractor ejercer una fuerza menor por unidad de área sobre la tierra. Una

107
variedad de accesorios pueden ser agregados al tractor sobre orugas, maximizando de esta
manera su utilidad. Cuando una hoja topadora es agregada a la parte frontal del tractor
sobre orugas, es comúnmente referido como "buldózer". Con un cargador agregado, se
convierte en cargador sobre orugas.
Son máquinas que convierten la energía de tracción .Su principal objeto es el jalar o
empujar cargas, aunque a veces, pueden utilizarse para otros fines. Son máquinas útiles,
eficaces y, generalmente, indispensables en todos los trabajos de construcción de grandes
obras. Se clasifican, tanto por su rodamiento como por su potencia en el valor
Son equipos de gran versatilidad, con campos de actuación que van desde servicios
auxiliares hasta equipos de producción en arranque (escarificado), y transporta (empuje). El
sistema de translación es sobre orugas, y como elementos de trabajo disponen de un
escarificador o ripper, que es una herramienta de forma de reja de arar situada en la parte
posterior, y una hoja para el empuje de los materiales fragmentados. Su accionamiento es
diesel con potencias que llegan hasta los 600kW.
Por su tracción: (rodamiento):
.
a) Tractores sobre neumáticos de dos ruedas y de cuatro ruedas. .
b) Tractores sobre orugas
DOZERS. Los dozers se definen como tractores equipados con una hoja o cuchilla
empujadora montada al frente de los mismos. Principalmente se subdividen en los 2 tipos
siguientes: Bulldozer: Tractor equipado con una hoja fija que forma un ángulo recto con el
eje longitudinal del mismo, teniendo solo movimiento vertical. Su empleo es mas eficiente y
económico cuando se trata de transportar material producto de excavaciones y/o para
rellenos sobre una línea recta. Anglodozer: Tractor equipado con un hoja explanadora que
generalmente puede girarse hasta formar un ángulo de 60° aproximadamente con respecto
al eje longitudinal del tractor. La cuchilla de anglodozer puede inclinarse, bajando una de
sus esquinas con respecto al extremo opuesto. Su empleo es especialmente eficaz en
trabajos a media ladera. El tractor equipado con arado o riper puede realizar las actividades
principales del movimiento de tierra, excavar, acarrear y colocar en forma eficiente, dentro
de determinadas condiciones. La capacidad de un tractor está en función de su potencia o
de su peso. La potencia determina la fuerza disponible en el gancho o barra de tiro ,
estando afectada por la altura sobre el nivel del mar, la temperatura, la resistencia al
rodamiento de la superficie donde se desplaza la máquina y por la pendiente. La máxima F.
T. (fuerza tractiva) está fijada por el peso de la máquina multiplicado por el coeficiente de
tracción. Donde el rendimiento: Volumen real x No. ciclos x f. operación.
Tipos de cuchillas a emplear (más comunes). Cuchilla recta.- La cuchilla recta

generalmente es más corta, más alta y más ligera que la correspondiente angular, se utiliza
para excavar, acarreando el material hacia adelante. Cuchilla angular.- Se caracteriza
porque está diseñada para poder girar con respecto al eje longitudinal del tractor en relación
al avance del tractor. Cuchilla "U".- La cuchilla "U" tiene las mismas aplicaciones que la
recta, pero su diseño permite empujar mayor cantidad de materiales sueltos; estas cuchillas
son aplicables en tractores de gran potencia. Para evaluar el volumen que acarrea la
cuchilla hay que conocer el ángulo de reposo del material, así como las dimensiones de la
cuchilla.
CARGADORES
Los cargadores son tractores equipados con un cucharón excavador montado sobre brazos
articulados sujetos al tractor y que son accionados por medio de dispositivos hidráulicos.
Estas máquinas están diseñadas especialmente para trabajos ligeros de excavación de
materiales suaves o previamente aflojados. Básicamente existen dos tipos de cargadores,

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dependiendo de su tipo de tracción, pudiendo ser de carriles y de llantas neumáticas. Los
botes para cargadores por su utilización se dividen de la manera siguiente: Bote ligero, para
rezaga de tierra, material de poco peso volumétrico. Bote de espada, que se utiliza en
operaciones de carga de roca; está debidamente reforzado para el uso que se le da. Bote o
cucharón de dientes, para ataque y carga de materiales pesados.
DETERMINACIÓN DEL RENDIMIENTO DE UN CARGADOR
La producción en este tipo de equipo se calcula multiplicando la cantidad de material que

mueve el cucharón en cada ciclo por el número de ciclos/hora, siendo la capacidad nominal
del cucharón afectado por un determinado factor de carga.
CORRECCIONES EN EL TIEMPO DE CICLO
Para material con una granulometría no bien definida, arcilla limo, tepetates combinadas con
otro material se agrega al tiempo del ciclo + 2.4. seg. para material en banco.
EXCAVADORAS Y RETREOEXCAVADORAS
Las Excavadoras y Retroexcavadoras son equipos que se utilizan en una amplia variedad
de trabajos de excavación, donde el material a excavar se encuentra bajo el nivel del piso
en el que se apoya la máquina. Las Excavadoras y Retroexcavadoras hidráulicas pequeñas
de 3/8, 1/2 y 5/8 yd3 de capacidad, además de trabajar en alcantarillados y línea de agua
como sus antecesoras operadas con cable, hacen obras de excavaciones para
cimentaciones y urbanizaciones. Las Excavadoras y Retroexcavadoras más grandes de
línea en el mercado son de de 2 1/2 a 3 yd3 de capacidad, gracias a su alcance,
profundidad y productividad se han abierto paso a nuevas aplicaciones en excavaciones en
general, trabajos de canteras y manejo de materiales y han desplazado, en algunos casos,
a los cargadores sobre llantas, palas y dragas que efectúan esos trabajos.
PARTES BÁSICAS Y OPERACIÓN
Una retroexcavadora tiene un rango de acción bastante amplio en el cual se puede mover
económica y eficientemente. La zona aproximada de operación de una retroexcavadora
hidráulica (capacidad de 1 a 3 yd3 es la siguiente; Alcance 10 a 15 m. Profundidad 6 a 10
m. Altura de carga 4 a 7 m. La zona de operación se divide en 2 áreas:
Las orugas están compuestas de cadena modular enlaces que forman una cadena
cerrada. Cada enlace es amplio y frecuentemente es fabricado con acero aleado
manganeso para incrementar la resistencia y durabilidad. La oruga está fijada en el suelo
por ruedas interiores, llamadas bogies. Montadas en una suspensión los bogies que
amortigua el viaje. Las orugas se mueven en una rueda motriz dentada, o en una
transmisión por cadena, que se conecta a los hoyos en los enlaces de las orugas.
Además, un non-powered wheel, también conocido como ruedas guías, es montado en un
o los dos lados de las orugas para incrementar la tensión, permitiendo que las orugas se
muevan más suavemente.
La cuchilla de buldózer es operado con hidráulica y está disponible en tres diferentes

modelos: una cuchilla derecha sin ninguna curva lateral o alas a los lados, y es usada en
nivelación refinada. La cuchilla universal es alta y curva con grandes alas laterales que le
permiten levantar un cargamento pesado. La combinación derecha-universal cuchilla unen
los dos estilos, capacidad de retención, y curvatura, pero menos extrema en las dos. Es
usada principalmente para empujar grandes rocas amontonadas.

109
Tractor sobre orugas
EXCAVADORAS DE CABLES:
Son los equipos mineros más antiguos y más utilizados en operaciones de carga y
arranque de materiales poco consolidados o disparados.
Como características generales de diseño y operación destacan:

§ Montaje sobre orugas.
§ Giro completo de la superestructura
§ Elevación de la cuba por cables y empuje por cable o cremallera y piñón.
§ Potencia instalada de hasta 4500 Kw., como accionamiento fundamentalmente eléctrico.
La descarga se realiza sobre volquetes o tolvas de alimentación a sistemas de transporte

por cinta y en algunos casos, transfieren directamente los materiales, como en las
descubiertas de carbón. Las fuerzas de arranque se consiguen combinando las de
elevación y empuje sobre el balde.
EXACAVADORAS HIDRAULICAS:
Son equipos que han alcanzado un rápido desarrollo en los últimos diez años aplicados
inicialmente en la obra pública como retroexcavadoras, introduciéndose luego en minería
como sistemas de carga frontales y tamaños en progresivo aumento. Sus características
básicas son:
§ Accionamiento diesel o electro hidráulico, con potencias de hasta 1800 kW.
§ Sistemas de arranque y carga, frontal o retro.
§ Montaje sobre orugas.
§ Superestructura con giro completo y diseño compacto.
PALAS CARGADORAS:
Las palas cargadoras son unidades de ruedas o cadenas dotadas de un cucharón en la
parte delantera. Son equipos muy versátiles, utilizados en funciones de carga y transporte
fundamentalmente, tanto en obras publicas como en minería. Las características
generales de diseño son:
§ Chasis articulado (modelos de ruedas)
§ Accionamiento diesel-eléctrico y potencias de hasta 1000 Kw.
DRAGALINAS:
Son equipos cuya características básicas es su gran alcance y posibilidad de excavación
bajo su nivel de emplazamiento y constituyen, junto con las rotopalas, las maquinas
móviles de mayores dimensiones existentes en la minería a cielo abierto. El movimiento de

110
traslación se consigue a través de orugas o mediante un sistema de patines desplazables,
que caracterizan los dos tipos de dragaminas existentes.
El accionamiento es diesel con potencias de hasta 1500 Kw. para las montadas sobre
orugas y eléctrico para las de patines con potencias de hasta 18000 Kw. El uso de
dragaminas está indicado en operaciones donde el material arrancado es transferido
directamente a distancias cortas, inferiores a 120 m.
MOTOTRAILLA:
La mototrailla es un equipo de movimiento de tierras con capacidad para arrancar
materiales en capas horizontales, carga, transportar y verter igualmente en tongadas. La
unidad articulada consiste básicamente en un tractor con una caja y dos o tres ejes. Los
diversos tipos existentes se caracterizan por poseer uno o dos motores (hasta 700 kW).
Acoplados a cada eje, y una caja de carga directa o con mecanismo autocargable. Su
ámbito de trabajo se halla limitado a materiales escasamente consolidados o sometidos a
preparación previa.
MAQUINARIA DE TRANSPORTE:
Dentro del conjunto de los equipos de transporte, los camiones constituyen el sistema más
extendido e importante actualmente en la minería.
Un camión es un vehículo motorizado para el transporte de bienes. A diferencia de los

coches, que suelen tener una construcción monocasco, muchos camiones se construyen
alrededor de una estructura resistente llamada chasis. La mayoría están formados por un
chasis portante, generalmente un marco estructural, una cabina y una estructura para
transportar la carga.
Hay camiones de muchos tamaños y de todo tipo, desde camiones pequeños hasta los
trenes de carretera, pasando por los camiones todo terreno de 200 toneladas usados en
minería
Estos vehículos pueden clasificarse, según su diseño y modo operativo, en dos grandes
grupos:
VOLQUETES:
Son unidades generalmente de dos ejes (uno de dirección y otro motriz), y de tres ejes en
los de mayor capacidad o en las unidades pequeñas articuladas (un eje de dirección y dos
motrices). Tienen capacidades desde 30 a 360 toneladas, potencia desde 225 a 2650 HP.,
taras desde 30 a 265 toneladas y transmisiones mecánicas o eléctricas.
CAMIONES CON DESCARGAS POR EL FONDO

§ Unidades tipo tractor-remolque de tres ejes o de chasis rígido con dos ejes.
§ Capacidades desde 70 a 180 toneladas.
§ Potencias desde 315 a 1.100 HP.
§ Taras desde 45 a 170 toneladas
MAQUINARIA AUXILIAR:
La flota de equipos que habitualmente se utiliza en las labores de conservación e, incluso,
apertura de pistas, está formada por las siguientes maquinas:
MOTONIVELADORAS:
Para el extendido de materiales de aportaciones y re-perfilado de las superficies de
rodadura.
TRACTORES DE ORUGAS Y RUEDAS:

Para la excavación y relleno de zonas muy deterioradas, construcción de nuevas trazados
y retirada de grandes piedras.

111
CAMION DE RIEGO:
Se utiliza para el mantenimiento de vías a fin de eliminar el polvo de las pistas
manteniendo el grado de humedad y/o cohesión de los materiales superficiales.
VOLQUETES:
Para el transporte de los materiales de aportación.
EXCAVADORA HIDRAULICA:
Para la preparación de obras de drenaje y desagüe y limpieza de cunetas.
VEHICULO TODO TERRENO:

Para la inspección y supervisión del estado de las pistas.
CAMIÓN VOLCADOR
Es un vehículo utilizado en la construcción destinado al transporte de materiales ligeros, y

consta de un volquete, tolva o caja basculante, para su descarga, bien hacia delante o
lateralmente, mediante gravedad o de forma hidráulica. Además posee una tracción
delantera o de doble eje, siendo las traseras direccionales. Se distingue sustancialmente
del camión volcador o dumper truck por su configuración: el motovolquete autopropulsado
generalmente tiene el contenedor de carga en la parte frontal delante del conductor,
mientras que el camión volcador lo tiene en la parte trasera, detrás de la cabina del
conductor. Como el puesto de conducción está ubicado detrás del volquete, sobre las
ruedas traseras, se hace necesario colocar de forma adecuada la carga, para permitir la
visibilidad. La capacidad de volquete oscila habitualmente de los 0,5 a 1,5 m3 (de 1 a 3 T).
El arranque generalmente se realiza por medio de una manivela, (pero ultimamente se

están dando más casos con motor eléctrico) y la potencia del motor de combustión interna
puede ir de los 10 a los 30 CV (de 7,36 a 22,1 kW al cambio) según su capacidad de
carga. Posee de cuatro velocidades, dos para cada sentido, accionándose por un inversor
de marcha, y se debe prohibir exceder de 20 km/h tanto dentro como fuera de la obra
(acopio de materiales). Junto a la manivela de arranque existe un gancho, que permite el
arrastre de remolques. Cuenta con luces y otros dispositivos que prescribe el Código de
Circulación Español, por lo que su uso se prescribe a la zona de la obra, precisándose
para su transporte por las carreteras, autovías y/o autopistas una grúa o camión de
suficiente tamaño para que se realice de forma segura. De todas formas, para el uso de
esta máquina en la obra se precisa tener el Permiso de Conducción tipo B, y que la propia
máquina tenga otros elementos necesarios que permitan una circulación más segura.
Se debe prohibir el uso del dumper en rampas de más del 20% en terrenos húmedos y de
más del 30% en terrenos secos, y se recomienda que el remonte de rampas con carga se
realice marcha atrás (y poseerá de un elemento sonoro que avise a posibles trabajadores
cercanos de que se está realizando una operación con maquinaria marcha atrás), evitando
la pérdida de carga, vuelco y pérdida de estabilidad. Si se estaciona en una rampa, se
deberá de apagar el motor, accionar el freno de mano y calzarlo. Las rampas deberán de
tener 70 centímetros libres hasta el extremo de las mismas. (el dumper esta prohibido para
autopistas o autovias y en ciudad siempre con cinturón)
Camiones de bajo perfil
El desarrollo del camión de bajo perfil, diseñado para trabajos en operaciones subterráneas
ha estado íntimamente ligado al desarrollo de otros equipos sobre llantas especialmente
cargadores, con los cuales se complementan combinan o se integran en operaciones
conjuntas.

112
Así mismo las características restricciones de espacios, ventilación adecuada, calidad de
piso de galería, rampas etc. Así como la de la casi ausencia de iluminación han hecho q la
operación de estos equipos sea bastante sui-generis y su buen desempeño este basado en
las bondades propias de su diseño.
Indudablemente este buen desempeño no se refiere solamente al buen accionar del equipo
sino a su rendimiento integral en términos de productividad íntimamente asociado al costo
directo por unidad de producción que pudiese otorgar.
El camión de bajo perfil, está diseñado para operar en labores subterráneas, de allí que en
su diseño se privilegia su poca altura en comparación a camiones de la misma capacidad
de carga.
Para mantener constante la capacidad de un camión, de tal modo de lograr una menor
altura de este, es claro que las dimensiones que deberán compensar esta restricción son el
largo y el ancho, como nosotros deseamos minimizar el costo en construcción de galerías,
debemos preocuparnos de minimizar la sección, es decir se nos restringe más aún nuestro
problema, y la única solución es aumentar el largo, pero al hacerlo se nos produce un
problema con el aumento de los radios de giro del equipo, la solución a ello viene dada por
la incorporación de una articulación (entre la unidad de mando - potencia y la unidad de
carga), que permite disminuir los radios de curvatura.
CARACTERÍSTICAS:
 Capacidad 2-66 ton
 Pendientes 15 %
 Motor (diesel o eléctrico) 20-350 HP
 Sistema de volteo (descarga) 10-30 seg. para descarga
 Pesos 8-32 ton
 Carrete de cable eléctrico 60 m
 Velocidades (curva de rendimientos)
 Frenos (curva de desempeño)
 Convertidor de torque.
 Transmisión.
 Ejes.
 Neumáticos.
 Suspensión.
 Dirección.
 Sistema hidráulico.
 Articulación.
 Capacidad de tanques de combustible y aceite hidráulico.
Dimensiones:
A1: Altura de transporte descargado. 1,2 - 1,8 m
L: Largo. 3,5 - 10 m
A2: Ancho delantero.
A3: Ancho trasero. 1,4 - 3,7 m
A4: Ángulo de descarga.
A5: Altura máxima de tolva en descarga. 2,3 - 7 m
A6: Altura de descarga.
D: Distancia entre ejes.
Da: Distancia desde el eje delantero a la articulación central.
Dt: Distancia desde el eje trasero a la articulación central.
A7: Ángulo de quiebre.
A8: Altura de transporte cargado.
R1: Radio de giro interno. 1,4 - 5 m
R2: Radio de giro externo. 3,7 - 9 m

113
CURVAS DE DESEMPEÑO
El rendimiento de un camión dentro de las variables involucradas en el cálculo de
rendimientos está la velocidad desempeñada y las distancias recorridas durante el ciclo
(perfiles de transporte).
Las distancias recorridas dependerán de la programación o asignación de puntos de carga,
los cuales no necesariamente se encuentran a la misma distancia del punto final de
descarga (chancado, botaderos, acopios, traspaso, etc.).
En cuanto a la velocidad, dependerá de las condiciones en que el camión realiza el

recorrido de dichas distancias, las que pueden ser variables, es decir con restricciones de
velocidad en algunos puntos o la misma pendiente de cada tramo son factores relevantes y
que debemos considerar.
La resistencia a la rodadura (RR) siempre se opone al movimiento del equipo, dependerá de

las características de la carpeta de rodado y de la carga de la máquina. Se ha demostrado
que la resistencia mínima a la rodadura es aproximadamente 1,5 a 2 % del peso bruto del
equipo y que por cada centímetro que penetre la rueda en el terreno (pista) el valor de esta
resistencia se incrementa en 0,6 % del peso bruto del equipo. En función de lo anterior se
puede estimar Rr según el siguiente cálculo:

114
PB: Peso Bruto del equipo (toneladas).

CP: Centímetros de penetración de la rueda en el terreno (cm).
PP: Pulgadas de penetración de la rueda en el terreno (pulg).
RR: Resistencia a la rodadura (toneladas).
FR: Factor de resistencia a la rodadura (%).
PS: Pendiente en subida (%).
PB: Pendiente en bajada (%).
RR = PB × ( 0,02 + 0,006 × CP ) [Ton]
RR = PB × ( 0,02 + 0,015 × PP ) [Ton]
FR = 2 + 0,6 × CP = 2 + 1,5 × PP [%]
La pendiente efectiva en un tramo del perfil de transporte quedará de la siguiente forma:

Pendiente efectiva en subida = PS + FR [%]
Pendiente efectiva en bajada = PB - FR [%]
Pendiente efectiva en tramo horizontal = FR [%]
En el ejemplo anterior, se puede apreciar que el equipo cargado desarrolla una fuerza de
tracción de 3.500 Kg., moviéndose a una velocidad de 15 kilómetros por hora utilizando su
tercera marcha cuando sube por una pendiente de 8% con un factor de resistencia a la
rodadura del 3% (pendiente efectiva de 11%).
Para el caso del rendimiento del retardador (freno de motor), se tiene un análisis similar,
pero con el siguiente tipo de gráfico:

115
COMPOSICIÓN Y FUNCIONAMIENTO:
Tren de fuerza: compuesto por un motor de combustión interna diesel y de los con cámara
de pre-combustión y enfriado por aire. En adición al motor diesel el siguiente componente
básico es el convertidor de torque el cual va asociado ala caja de velocidades de la
transmisión. Ambos componentes conjuntamente con el motor constituyen la base motriz
del vehículo.
Chasis y tolva: de la robustez, diseño, calidad del acero y calidad de fabricación dependen
sin duda la máxima vida útil que puede alcanzar este vehículo.
Frenos: los requerimientos de frenado del vehículo son exigentes tanto para reducir la
velocidad de desplazamiento, para estacionar y eventualmente por motivos de emergencia.
Existen dos medios de accionamiento de frenos: aire comprimido y sistema hidráulico.
Sistema hidráulico: la bomba hidráulica acciona tanto los cilindros de dirección como los
de levante de la tolva.
Llantas: constituyen uno de los elementos más importantes pues uno de los agentes de
costo directo. Por tanto es recomendable hacer una buena selección de los mismos
considerándose la calidad del piso (uniformidad, pendiente, presencia de agua, peso
muerto del vehículo presencia de curvas).
APLICACIÓN DE LOS CAMIONES DE BAJO PERFIL EN EL PERU
La historia de la aplicación de los camiones de bajo perfil en el Perú se remota a los inicios
de las operaciones en la mina Cobriza en la cual se utilizaron camiones de 12 y 20 tm. A
este tipo de camión se le denomino TELETRAM por distintivo de fábrica. Posteriormente en
los años subsiguientes se introdujeron los camiones con tolva de volteo posterior
denominados Dumpers o simplemente volquetes.
Con el correr de los años se enfrentaron algunos problemas de aplicación originados por la
operación a gran altitud y la diversidad de diseños respecto a las dimensiones de los
116
camiones. Este ultimo llevo a emplear equipos convencionales tanto para el carguío como
para el transporte originando una característica negativa, la sobre excavación como
resultado de la mayor dimensión de los equipos utilizados como cargadores frontales y
camiones volquetes de tracción simple.
Camiones De Bajo Perfil CAT

Dotados de un tren de fuerza computarizado, que sincroniza el trabajo de los componentes,
los camiones de bajo perfil CAT ofrecen la más alta productividad, con seguridad y
comodidad para el operador, así como facilidades para el mantenimiento.
Camión de bajo perfil
CAMIONES DE VOLTEO RAPIDO (VOLQUETES)

Son camiones constituidos por un chasis en el que va la cabina y en su parte posterior en vez
de carrocería va una tolva cuya descarga es por volteo, mediante la acción de un pistón
hidráulico, existen diversidad de marcas y modelos de acuerdo a los requerimientos, además
hay mecánicos y eléctricos. Los camiones usados en minería superficial son de mayor
capacidad llegando este hasta los 360TM, los cuales pueden estar impulsadas mediante
motores eléctricos, instalados en las ruedas posteriores o pueden estar impulsados por el
motor directamente (mecánicos), actualmente hay tendencias del uso del tipo de energía de
impulso, los vehículos en la mayoría de los casos son automáticos (no llevan embrague caso
de los eléctricos), su velocidad es controlada por seguridad por lo general en 45 MPH, como
velocidad máxima momento en el cual se frena automáticamente, esto para evitar accidentes,
debido al peso del vehículo, las dimensiones de los vehículos varían según la capacidad de
carga. El mantenimiento de los vehículos, cuando son impulsados eléctricamente tiene menor
costo.
IMPULSO ELECTRICO
Con el impulso eléctrico, el motor eléctrico transmite al alternador, mediante un alimentador de
corriente, fuerza a los motores eléctricos montados en las ruedas.
La Cía. General Eléctric Co. Introduce en 1963 por primera vez la rueda motorizada, una
innovación que revolucionó el transporte de carretera o acarreo; mejorando económicamente el
acarreo y proporcionando:

117
1. La máxima utilización de la fuerza del motor, además recorriendo a toda velocidad. La
potencia del Motor no está en función de la velocidad del vehículo, como con la
mecánica. Esto produce la mejor economía en el combustible.
2. El retardo dinámico.- Los motores de rueda en pendientes (rampas) actúan como
generadores, con la fuerza producida por la resistencia al frenar, siendo disipado el
calor en el enfriador de aire.
3. Es simple su operación, porque no llevan embrague.
4. Aumenta la seguridad.- Estudios demuestran que la fuerza eléctrica del vehículo, tiene
validez de 10 a 15% superior a la tracción mecánica típica.
5. Bajan los costos de mantenimiento.- Facilita la aplicación de la fuerza del motor, para
iniciar el movimiento a velocidad baja, pasando a velocidad alta, no siendo condición
indispensable si está cargado o descargado; con la transmisión mecánica es continua
la transmisión del movimiento. Esto reduce la tensión en la transmisión del convoy,
dándole larga vida a los componentes y permitiendo alargar los intervalos entre
reparaciones. También los componentes mecánicos de la transmisión deben ser
completamente reemplazados, a intervalos periódicos, alternadores y motores de
rueda, pueden ser reconstruidos indefinidamente.
6. Una ventaja adicional de la fuerza eléctrica que posee son los altos costos de
combustible y es fácilmente adaptable con la potencia de tracción generada por el
motor eléctrico, el frotador eléctrico auxiliar permite el ajuste en pendientes, dando
lugar a la reducción del consumo de combustible y aproximadamente duplica la vida
del motor.
TRACCIÓN MECANICA
La principal ventaja de la tracción mecánica sobre la tracción eléctrica es que es más
versátil, esto puede superarse con la producción de situaciones ideales, donde las
condiciones de la mina son rápidamente cambiantes para mayores velocidades en
pendientes excesivas. Los motores DC usados en impulsar eléctricamente, tiene inferior
velocidad por el alto torque, características con que están hechos los modelos para acarreo
en una longitud fija; sin embargo ello no es adecuado, para un rápido cambio de velocidad
o pendiente.
La razón es que la durabilidad de la tracción eléctrica es grandemente afectada por la

temperatura. La vida del material aislante, puede ser la mitad por cada incremento de 10°C,
si la temperatura sube sobre el límite de la capacidad de impulso eléctrico, es conveniente
disminuir la inclinación del tajo para un trabajo pesado, como también el diseño del equipo
minero de acarreo por carretera.
Cat 793F
118
Motor
Modelo de motor C175-16 Cat®
Potencia neta 1848 kW / 2478 hp
Potencia nominal 1976 kW / 2650 hp
Reserva de par 20 % / 20 %
Calibre 175 mm / 6.9 pulg
Carrera 220 mm / 8.7 pulg
Cilindrada 85 litros / 5187 pulg³
Potencia bruta SAE J1995 1976 kW / 2650 hp
Potencia neta - SAE J1349 1848 kW / 2478 hp
Especificaciones de operación
226.8 toneladas / 250 toneladas

Capacidad nominal de carga útil
cortas
Velocidad máxima-con carga 60 km/h / 37.3 millas/h
226.8 toneladas / 250 toneladas

Capacidad máxima de carga útil
cortas
Ángulo de dirección 36 Grados / 36 Grados
PERFORMANCE DEL EQUIPO PESADO MINA

Es el rendimiento del equipo pesado que se puede controlar con un sistema de control
como el Dispatch u otro, que nos permite medir en tiempo real la secuencia de la
operación, determinando el peso transportado, la posición del equipo, los momentos de
detención y otros, asimismo este sistema nos provee de información sobre las ocurrencias
durante la operación que nos permite tener datos actuales de la operación del equipo
pesado de la mina.
Entre los factores que se puede controlar tenemos los siguientes:
1. HORAS CALENDARIO (calendar hours).- Son las horas teóricas de un periodo

determinado que pueden reportarse en un equipo.
Horas Calendario = Días del Periodo x 24
2. HORAS NO DISPONIBLES (Non Available Hours).- Es el tiempo en el que el equipo

está parado por causas ajenas a la producción (factores que están fuera del control del
119
Area de Mina): Almuerzo, Huelga, Falta de energía eléctrica, esperando repuesto, falta
de repuesto en los talleres, condiciones climáticas (equipo parado), mal tiempo (equipo
trabajando)
3. HORAS DISPONIBLES (Available hours).- Es el tiempo en el que el equipo está

disponible para trabajar, está bajo el control del Area de Mina y es utilizable en las
labores de producción.
HORAS DISPONIBLES = Horas calendarias - Horas no disponibles
4. HORAS DISPONIBLES NO PROGRAMADAS (Available hours not programmed).- Es

el tiempo en el que el equipo estando disponible, no es requerido para la producción o
no es posible su aprovechamiento para la producción debido al mantenimiento,
reparación general o producción restringida. No requerido, No requerido en feriado,
Mantenimiento programado en feriado, No alimentación, Producción restringida,
Mantenimiento de rutina, Reparación general.
5. HORAS PROGRAMADAS (programmed hours).- Es el tiempo del equipo que ha sido

programado para efectuar la producción planeada.
HORAS PROGRAMADAS = Horas disponibles - Horas no programadas
6. DEMORA DE OPERACIÓN (Operating Delays).- Es el tiempo del equipo en el cual no

produce, por demoras originadas por casas propias de la operación.
7. DEMORAS MECANICAS.- Son todas las demoras producidas por problemas

mecánicos.
8. DEMORAS ELECTRICAS.- Son todas las demoras producidas por problemas

eléctricos.
9. HORAS OPERADAS (Actual hours).- Son todas las horas de operación efectivas en
producción.
10. HORAS OPERADAS = Horas Programadas – Total demoras
11. HORAS GANADAS.- Son las horas que al ritmo de producción standard darían la
producción real obtenida.
HORAS GANADAS = Toneladas reales/Tonelaje estándar por hora
12. PERFORMANCE.- Es el porcentaje de rendimiento que representa al tonelaje real por

hora del tonelaje standard por hora.
PERFORMANCE = Tonelaje real por hora * 100/Tonelaje Standard por hora.
13. DISPONIBILIDAD MECANICA (Maintenance delays).- Es el porcentaje del tiempo

disponible para uso de operación después de excluir todas las demoras mecánicas,
eléctricas, mantenimiento y reparaciones generales.
DISP MEC = h.disp – (dem mec + dem elect + rep gen + mant prog)* 100 / Disp op –
hor dispon
14. DISPONIBILIDAD OPERATIVA (Operating availability).- Porcentaje de tiempo

disponible para la producción después de excluir las demoras de operación.
DISP. OPERATIVA= Hor. Disp. – Demoras operacion * 100 / Horas disponibles
15. DISPONIBILIDAD TOTAL (Total availability).- Es el porcentaje de tiempo disponible

para la producción después de excluir todas las demoras.
DISP. TOTAL = Horas disp – (Tot. Dem. + Rep gen + mant prog) *100 / hor disp

120
SELECCIÓN DE MAQUINARIA PARA MINERÍA
La selección de la maquinaria para minería va a depender de los siguientes parámetros

principales, los que se mencionan a continuación:
1. Depende del volumen de producción, es decir; que el tamaño de la operación determina el

tamaño de la flota a emplear.
2. Características físicas del material a mover: Peso específico, Dureza, Porosidad, ángulo de
reposo abrasividad, fragmentación, determinación del Sist. Maquinaria de Movimiento de
materiales
3. Método de arranque de materiales, secuencia de minado, condiciones
4. Diseño del Pit, distancia de acarreo, pendiente, accesibilidad de echaderos
5. Condiciones geográficas y Ambientales del Yacimiento, Clima
6. Disponibilidad en el mercado, disponibilidad de equipos, repuestos, soporte técnico,
disponibilidad de energía, accesorios de seguridad, alimentación de energía y accesorios
de seguridad.
7. Apoyo técnico post venta del fabricante, entrenamiento, capacitación
8. Operación y mantenimiento, apoyo logístico, repuestos y consumibles.
SELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN
La selección de los equipos de perforación básicamente depende de los siguientes factores:

1. Características físicas del material a extraer.- Desde el momento en que se decide
la extracción de mineral de un yacimiento, se debe entender que esta operación abarca
lo siguiente: remoción de material superficial como es suelo (top soil), el cual recubre
por lo general grandes extensiones de terreno. Así como arranque de mineral in situ.
Las perforaciones que se hicieron en la etapa de exploraciones, nos proporcionan
información sobre las características físicas y mecánicas del yacimiento, esto quiere
decir: Dureza de la roca, abrasividad, porosidad, resistencia a la comprensión, calidad y
clasificación mecánica (RQD, CSIR, NGI, etc.), los que van a determinar el tipo de
energía necesaria para fragmentar el material para su manipuleo y/o beneficio. Esto no
va permitir también definir el método de arranque del material y el tipo de energía a
usar.
2. Volumen de producción.- Cuando la operación es de tajo abierto (open pit) los
volúmenes de producción son de gran envergadura. Durante la ejecución del proyecto
o vida estimada de la mina, las expectativas de producción en volumen son cambiantes
y dinámicas, de tal manera que esta variable está ligada al requerimiento diario de
material y a las proyecciones que se tengan en el mediano y corto plazo, así como de
la versatilidad que debe tener el equipo de arranque del material, se pueden tener
varios tajos o pits pequeños o un solo pit de grandes dimensiones, que nos permitirá
definir la velocidad del movimiento de los equipos de acuerdo a los requerimientos de
producción.
3. Fragmentación del material.- Esta variable está ligada a otros dos aspectos de la
operación en su manera integral. Por un lado está la forma de recuperar
económicamente la parte valiosa del yacimiento (metálico o no-metálico) y por otro lado
está la manera de transportar el material a la planta de beneficio.
4. Clase de material a producir, controles.- Es un parámetro que se debe tener en
cuenta puesto que por ejemplo en minerales preciosos como el oro, requieren de un
estricto control de calidad (dilución) lo que en muchos casos obligan a diseñar bancos
de producción de altura limitada por los modelos geológicos; otro factor es que se debe
tener en cuenta la política de control ambiental para que los residuos sólidos, líquidos o
gaseosos de la perforación no deban ser discordantes con los controles ambientales de
la zona (rural o urbana) donde se ubica la mina.
5. Diseño de la Mina como Operación Unitaria.- La altura de banco de producción, el
ángulo final del talud y su estabilidad son algunos parámetros que determinan el equipo

121
a usar en la extracción minera, puesto que serán los factores que decidirán las
características físicas y técnicas del equipo.
6. Disponibilidad y tipo de energía.- Una parte importante que se debe tener en cuenta
es el abastecimiento de energía o formas energéticas tales como la energía eléctrica y
térmica. Si el yacimiento se encuentra en zonas cercanas al abastecimiento de formas
de energía barata y limpia entonces este rubro se convierte en un variable
determinante para seleccionar el equipo adecuado.
7. Características Geográficos del depósito.- Es la relación que existe entre la
geografía del depósito y las condiciones climáticas de la misma. Si tuviéramos
yacimientos en la zona lluviosa y de intensa actividad electrostática, no convendría la
selección de un equipo accionado por energía eléctrica, puesto que en las
oportunidades que se presente este fenómeno tendríamos que detener la operación
por seguridad del equipo y del personal operador del mismo.
EL TIPO DE EQUIPO A ELEGIR DEPENDERA:
1. Geometría de la Mina.- Significa altura de rampa, ancho y accesos, anchos de

plataforma de minado, ancho de bermas etc. Se tomarán en cuenta para la selección
de la maquinaria adecuada a la geometría de la mina.
2. Calidad y disponibilidad de accesorios de perforación y consumibles en general
en el mercado nacional.- La variedad, calidad y sobre todo disponibilidad de
accesorios de perforación y consumibles en general en el mercado nacional debería
ser una condición importante para seleccionar nuestras máquinas puesto que además
de eliminar la posibilidad de quedarnos sin herramientas, se debe buscar implementar
una política de abastecimiento de accesorios y consumibles bajo la modalidad de
consignación con el abastecedor (representante); este a su vez se compromete a
mantener en almacén de mina una existencia equivalente al consumo del mismo
periodo; medida que traerá como consecuencia stocks limitados en almacén de mina y
menor costo financiero por inventarios. La ejecución de este sistema estará
condicionada que el costo financiero o de oportunidad sea menor al del proveedor.
3. Productividad y costos estimados.- Al ser la minería una actividad económica de
alto riesgo, se deberá buscar mayor productividad, menores costos unitarios de
operación y alta rentabilidad, para lo cual el concepto de propiedad operación como
costo debe ser integral es decir vista desde el ángulo de mantenimiento preventivo y
correctivo, este concepto va de la mano con la idea de entrenamiento y capacitación
permanente del personal tanto de operación como de mantención mecánica.
4. Características de la máquina, accesorios de seguridad.- Este es un concepto que
esta ligado a la necesidad de la máquina como herramienta operativa y a las
condiciones geográficas del yacimiento. El volumen de producción requerido determina
las características operativas de las maquinas. Por lo tanto la variable tiene que ver con
la capacidad de la maquina como por ejemplo potencia del motor, capacidad del
compresor en presión y volumen, potencia hidráulica generada, accesorios o
periféricos de energía necesarios, etc. características que indefectiblemente van de la
mano con las condiciones geográficas de la mina o yacimiento como son: altura sobre
el nivel del mar humedad relativa, lluvias, vientos tormentas eléctricas, resistividad del
piso o suelo, etc. Y algo muy importante, porque se trata de equipos cuya adquisición
significa una fuerte inversión, Los accesorios de seguridad incluido los opcionales
como frenos de emergencia, extintores alarmas visuales y sonoras, bloqueadores de
combustible (presión de aceite de motor, temperatura de agua de radiador, temperatura
de aire comprimido, sobre torques etc.) indicadores de eficiencia entre otros.
5. Apoyo técnico del fabricante o distribuidor en la etapa de post venta.- Este es un factor
determinante y cuya importancia radica en el servicio técnico en mantenimiento,
reparaciones, reconstrucciones, entrenamiento y capacitación que los fabricantes y/o
distribuidores pueden otorgar al usuario. El Mantenimiento, reparaciones y
reconstrucciones nos referimos al equipo, además de los stocks de repuestos en la
mina a consignación, los costos de mantenimiento se verán reducidos en proporción al
volumen de stocks propios y pagados. En el caso de entrenamiento y capacitación el
capital humano y su preparación son fundamentales, por lo cual para lograr mejoras
productivas, tanto en el programa de control de pérdidas como en otros, el personal
122
bien entrenado y con permanente capacitación, se convierte en un elemento que va a
desempeñarse como parte exacta de un engranaje total que viene a ser la mina como
empresa.
SELECCIÓN DE EQUIPO DE CARGUIO Y ACARREO
Las Variables que determinan la selección de equipos de carga y acarreo son los siguientes:
1. Volumen de producción.- Como en el caso de perforadoras, el tamaño de la operación es
un factor determinante para la selección del tamaño de la flota de carguío y acarreo.
2. Características físicas de material.- Peso específico, dureza, porosidad, ángulo de
reposo, abrasividad, fragmentación, son algunas de las características físicas del material a
mover, que determinan la selección de maquinaria de movimiento de materiales.
3. Método de arranque del material.- Es el factor que determina la secuencia continua o
discontinua de minado, seleccionando el equipo de acuerdo a esta variable.
4. Diseño del Pit.- Determina los parámetros como distancia de acarreo, pendientes,
accesibilidad de echaderos, necesidad de versatilidad en el movimiento de los equipos, etc.
5. Condiciones geográficas y ambientales del yacimiento.- En forma similar al equipo de
perforación, en el movimiento de materiales va a depender de las condiciones
climatológicas y ambientales del yacimiento.
CRITERIOS USADOS PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPO:
1. Disponibilidad en el mercado.- Un punto muy importante es la disponibilidad en el

mercado nacional, de los equipos, repuesto y soporte técnico.
2. Disponibilidad de energía accesorios de seguridad.- Dos aspectos importantes son: La
alimentación de energía y los accesorios de seguridad con que cuentan los equipos a
escoger.
3. Apoyo técnico post-venta del fabricante.- Se refiere al apoyo en entrenamiento y
capacitación del personal de operación y mantenimiento así como el apoyo logístico de
repuestos y consumibles que demande la operación normal de la máquina.
4. Costos unitarios y productividad.- Como en todo proyecto ingenieril el costo es un factor
que determina la selección de un equipo, entendiéndose costo dentro de su más amplio
concepto, es decir: directos, indirectos y de oportunidad.
SELECCIÓN DE FLOTA DE CARGUIO Y ACARREO PARA TAJO ABIERTO:
Depende principalmente de la minimización de factores relacionados al costo y la

maximización de los factores correspondientes a productividad y control de pérdidas.
Los cálculos conducen a determinar la producción de cierta flota de acarreo son los siguientes:
Volumen de producción proyectada: 14400000 TN Mineral y desmonte

Días trabajados 300
Disponibilidad Mecánica 95%
Disponibilidad Operativa 90%
Disponibilidad total 86%
Horas programadas/año 6192 Hrs (20.48hrs/dia)
Producción/hora 2326 tn/hr
CALCULO DE CAPACIDAD DEL EQUIPO

1. Capacidad DE la Pala
a) Capacidad de cuchara 10.7 m3
b) Factor de llenado 95%
c) Densidad del Material IN SITU 2.07 TN/m3
d) Densidad del material suelto 1.69 tn/m3
e) Capacidad de cuchara (pasada) 17.18 tn

123
CICLO CARGUIO DEL CAMION (EN MINUTOS)

F) Carguío De un camión 2 min.
g) Tiempo de 1er cucharón 0.10 min
h) Cambio de unidad de acarreo 0.80 min
i) Esperando cargar 0.25 min.
j) Total / camión 3.15 min
CAPACIDAD DEL VOLQUETE

K) Capacidad de tolva 86.20 TM
l) Capacidad de tolva 51.01 m3 (86.2/1.69)
m) Factor de llenado 95%
n) Capacidad de volquete 48.46 m3 (51.01*0.95)
o) Capacidad real 81.89 TM (86.2*0.95)
p) N° de pasadas 4.77 pasadas (81.89/17.18)
CICLO DE ACARREO
q) Carguío y cambio de camión 4.15 (3.15 +1)
r) Descarga 1.2
s) Viaje Cargado 7.15
t) Retorno vacío 4.92
u) Tiempo total 17.42
CAPACIDAD HORARIA/ CAMION = 81.89 X50= 235 TN/HR
V) Capacidad horaria de Camión 235 tn/hr
UTILIZACIÓN DE EQUIPOS
w) Requerimientos de producción 1275000
x) Horas programadas 512 hr/mes
y) Producción horaria requerida 2490 tn/hr
z) Unidades de acarreo requeridas 10.59 = 11 unidades
a’) Capacidad total de camiones 2585 tn/hr (235 x 11)
b’) Horas camión ejecutadas 493.23
c’) Capacidad horaria cargador 1300.77 tn/hr
d’) N° cargadores requerido 1.91 = 2 (2490/1300.77)
e’) Capacidad Total cargadores 2600 tn/hr (1300X2)
f’) Horas cargador ejecutadas 490.38 hr/mes (1275000/2600)
EFICIENCIA DE USO DE EQUIPOS
USO CARGADORES 95.77 % (490.38/512)
USO DE CAMIONES 96.33% (2493.23/512)
CAPACIDAD HORARIA DEL CARGADOR =
La flota debe proporcionar: Mayor productividad, mayor factor de uso de equipo,

menor costo unitario.
COSTOS DE CARGUIO Y ACARREO:
a. COSTOS DE POSESIÓN
1. Unidad de Acarreo:
Precio de Adquisición 652000
Vida estimada 20000 horas
Seguros 1.5%
Intereses 12%
Valor de rescate 15%
Depreciación 27.71 $/hr

124
Seguros 1.03 $/hr
Intereses 8.27 $/hr
COSTO DE POSESIÓN 37.01 $/hr
b. COSTO DE OPERACIÓN
Consumos:
1. Combustibles, lubricantes, filtros (estimado) 1.96 $/hr
2. Neumáticos (vida 3000 hrs) 2.76 $/hr
3. Reserva para reparaciones 18.70 $/hr
Mano de obra
Operador 8.00 $/hr
Capataz 2.50 $/hr
COSTO TOTAL DE OPERACIÓN 32.92 $/HR

C) COSTO DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento y reparación
COSTO DE MANTENIMIENTO 6.20 $/hr
Total costo hora maquina 77.13 $/hr.
Capacidad de camión 235.18 tn/hr (2585/11)

Costo acarreo 0.33$/tn (77.13/235.18)
FAJA TRANSPORTADORA:
Son equipos usados en minería subterránea como superficial, para el transporte continuo de
minerales, desmonte, arena y otros.
Las Fajas constituyen un equipamiento que permite el transporte continuo de materiales y se

usa en la mina dentro de las labores subterráneas como en la planta de tratamiento para la
alimentación de los equipos de chancado y molienda. Las dimensiones dependerán siempre de
los requerimientos de producción, por lo cual también las potencias de motor tienden a variar,
para movilizar la faja y la carga.
•En la primera fase del diseño, su instalación es muy costosa y presenta dificultades en las
galerías por su estreches y a cielo abierto es muy sencillo, con fuertes inclinaciones.
•El transporte en las fajas se realiza por adherencia en el órgano de accionamiento y por el
principio de deslizamiento de la faja y del tambor.
Selección de faja transportadora
No existe ningún secreto para la selección de una faja transportadora conveniente para trabajar
en mina, taller o fundición, para lo cual se hace necesario considerar los factores
fundamentales en la selección, lo cual hay que determinar; entre estos factores se consideran a
3 los que rigen la selección:
1. Capacidad.- Las toneladas por hora que la faja va a transportar, es una función básica del
ancho de la faja, velocidad y naturaleza del material a transportar.
2. Potencia del motor para impulsarlo.- Es el total de HP requerido para mover la faja y la
carga.
3. Tensión en la Faja.- Es el impulso para poner en movimiento la faja, la carga, por el par
tomado, produce una tensión en la faja, la cual se halla en base a varios factores.

125
INFORMACIÓN REQUERIDA
La información requerida, es una lista que incluye los tres factores mencionados anteriormente.
Si se va a seleccionar una faja para reemplazo y se quiere mantener el record de servicio, es
necesario considerar la información que se tiene a la mano incluyendo:
a) Las características de la carga.- El peso de la carga (material) debe ser

determinado en Lb/pie3, medir el máximo volumen, porcentaje de finos en el volumen
de carga y las condiciones físicas: Humedad, temperatura abrasividad, contenido
graso.
b) La capacidad máxima de alimentación.- La carga límite soportada por la faja en

toneladas cortas por hora (TPH)
c) La distancia entre centros (c-c).- Es la longitud o distancia entre la cabeza motriz y

la polea de la parte posterior de la tambora, se mide en pies.
d) Carrera operada de la faja.- (solo para transporte ascendente o descendente) Es la

diferencia de elevación entre la cabeza motriz (cabezal) y el tambor posterior, medido
en pies y el ángulo de inclinación, medido en grados.
e) Disposición de la transmisión.- El tipo, localización de la transmisión, incluyendo el

ángulo de contacto entre la transmisión, el tambor de la faja y si el tambor esta solo o
rezagado.
f) Dispositivo para asir o levantar.- La localización del asa de levantar y si esta es

automático o del tipo manual atornillado.
g) Dispositivo de carga y descarga.- Es el método de carga, cantidad de carga y

método de descarga de la faja.
C-C
Solo se incluye el número de puntos de carga y el tipo de arrancador. La capacidad de la

faja está determinada por 03 factores interrelacionados: La naturaleza de la carga,
incluyendo el peso y otras características físicas: Ancho de la faja, velocidad a la que se
mueve.

126
Desde el punto de vista económico la faja transportadora operará enteramente a la
velocidad máxima permisible para la faja. Por añadidura hay una amenaza a la a la
eficiencia de acarreo, si la faja opera por debajo de su capacidad por un tiempo
prolongado, entregando el tonelaje transportado.
Faja transportadora para mineral en planta de beneficio Cerro Lindo
La tabla I muestra los pesos promedio de mineral metálico y concentrado. Para una mejor
precisión de los cálculos de selección de faja, no obstante el peso exacto del material
transportado, será obtenido simplemente por muestreo ordinario.
TABLA I : PESO PROMEDIO DE MINERALES Y CONCENTRADO
MATERIAL LIBRAS
Bauxita chancada 75 a 85
Mineral de cobre chancado 125 a 150
Mineral de hierro (depende del % de hierro) 100 a 200
Hierro piritoso sólido 250
2 a 3 pulgadas de diámetro 135 a 145
1 ½ a 2 pulgadas de diámetro 130 a 135
2” cribado 120 a 135
finos (polvo) 105 a 120
Sulfato de hierro adobado en tanque
húmedo 80
Sulfato de hierro seco 75
Mineral de plomo galena sólida 465
Monóxido de plomo 60
127
Monóxido de plomo fundido 260
Aglutinación (sinter) 125
Mineral Chancado de zinc 150 a 160
Oxido de Zinc 10 a 30
La relación de capacidad de la faja, ancho, velocidad y peso del material transportado se

detalla en la tabla 2. Las capacidades están basadas en el promedio, operando en
condiciones favorables, considerando el promedio de las capacidades.
Si las condiciones operativas se aproximan a las ideales la capacidad promedio puede ser
superior. Si las condiciones operativas son desfavorables, la faja no podrá ser capaz de
tocar la capacidad promedio.
La capacidades estimadas en la tabla 2 están basadas en una faja que marcha a 100 pies
por minuto. Por ejemplo viaja a 100 pies por minuto tiene 72” de ancho, llevando 1370 Tn
de material de hierro chancado (pesando 125 lbs/pie3) por hora. El valor proporcional de la
velocidad de la faja a 200 pies/min la capacidad de transporte será el doble del valor de la
tabla ó 2740 tph y a 300 pies/min será tres veces del valor de la tabla4110 tph.
Se recomienda las velocidades máximas de la faja, para varios anchos llevando diferentes
materiales. En la Tabla 3 está la lista.
Mostramos en la tabla 3 condiciones operativas más bajas que el promedio, ancho de faja
60” conservamos la eficiencia llevando mineral abrasivo a velocidad de 600 pies por
minuto. Igualmente en el recorrido donde las condiciones operativas son favorablemente
excepcionales, permitirá exceder el promedio de capacidad dado en la tabla 2, en
condiciones favorables de operación, es posible también permitir que la faja exceda la
velocidad dada en la tabla 3.
TABLA 2: CAPACIDAD DE ACARREO DE FAJA TRANSPORTADORA EN PILA
Tns (2000 lbs) de material por hora a 100 pies/min.
Tamaño máximo de
Ancho de Material (Pulgadas)
Faja Peso del material por pie cubico Mezcla Tamaño
(pulgadas) 50 75 100 125 150 con finos uniforme
12 12 18 24 30 36 2 2
14 17 25 34 42 51 3 2
16 22 33 44 55 66 5 3
18 28 42 56 70 84 6 4
20 34 51 58 85 102 6 4
24 50 75 100 125 150 8 5
30 79 118 150 198 237 12 6
36 114 171 228 285 342 15 8
42 162 243 324 405 486 18 10
48 215 322 430 538 645 22 12
54 270 405 540 675 810 25 13
60 345 517 690 862 1035 28 15
72 547 820 1090 1370 1640 35 18
Así como la capacidad es necesario poder regular la velocidad de transporte por el cual
para un mismo ancho de faja se pueden lograr velocidades diferentes de acuerdo a
nuestros requerimientos de transporte.
En la siguiente tabla podemos determinar las toneladas transportadas por hora para un
ancho de faja y para una velocidad de 100 pies por minuto.

128
TABLA 3: VELOCIDAD DE FAJA MÁXIMA RECOMENDADA
Material suelto
Flujo moderado Mineral denso
Ancho tipos: minerales bulto pila aguda
Faja concentrados y moderado denso muy abrasiva
(pulg) pellets (pies/m) min. abrasivo (pies/min)
12 300 --- ......
18 350 300 .....
24 450 400 350
30 500 450 400
36 550 500 500
42 600 500 500
48 600 550 550
54 650 600 550
60 650 600 550
72 600 550 500_______
Las fajas en refinerías también son un excelente recurso para carga y descarga y para cerrar
espacios entre poleas, puede permitir aumentar la velocidad recomendada, por lo menos de 20
a 25%. En los cálculos de selección de la faja se recomienda el valor más alto de la capacidad
y el promedio máximo de alimentación. El promedio de peso transportado para la faja puede
ser de 500 tph; sin embargo, el más alto valor es de 750 tph.
Es necesario hacer notar, que el ancho de faja en la selección es función de la estructura del
material a transportar, así como del material con que está fabricada la faja, cual es la medida
del volumen y porcentaje de finos en el montón. Estos pueden estar por encima de los valores
dados en la tabla, estando en las dos columnas finales de la tabla 2. Por ejemplo para una faja
de 60” de ancho, se requerirá transportar 15” de espesor (montón) uniformemente distribuido.
el uso de orilladores para cerrar el espacio libre, permite algunas veces transportar mayor
volumen en ese ancho, que las especificaciones dadas en la tabla 2.
COMO DETERMINAR EL TOTAL DEL HP PARA LA FAJA
Para calcular el HP total de su faja transportadora es necesario considerar uno, dos o todos los
componentes del HP:
1. HP HORIZONTAL.- Es el HP requerido para impulsar la faja y la carga entre dos

puntos horizontales. Todas las fajas transportadoras, sea la faja horizontal, ascendente
o descendente, requieren del componente horizontal del HP.
2. HP VERTICAL.- Es el HP requerido para levantar o bajar la faja y su carga. Solo

calculamos para la faja inclinada, considerando el componente vertical del HP.
3. HP DEL DISPARADOR.- Es el HP requerido para la operación mecánica del

mecanismo de descarga de una faja horizontal, conocido también como el disparador
de correa, solamente las fajas horizontales usan disparadores y tienen un dispositivo
que concierne al HP para el disparador.
HP EN EL PLANO HORIZONTAL O POTENCIA DE MOTOR EN EL PLANO

HORIZONTAL
El punto de inicio para calcular el HP requerido para una faja transportadora, está
determinada por la fuerza requerida para impulsar la faja y la carga horizontalmente. El HP
horizontal o la fuerza en el plano horizontal son calculados con la siguiente fórmula:
HPhz = Factor C x La x TPH

129
Donde:
Factor C: Incluye el peso de todas las partes en movimiento por pie de longitud del
transportador (Ver gráfico 1)
La: Es el ajuste de la distancia C-C (ver tabla 4) con un compensador para el factor
que se requiere de potencia, esto no es directamente proporcional a la longitud
efectiva C-C.
TPH: Es la capacidad de transporte requerida.
EL HP VERTICAL
Para un transportador ascendente, es necesario calcular los dos componentes del HP: El
horizontal y el componente vertical (potencia requerida para levantar la faja y la carga)
El HP para transportadores ascendentes, se calcula como sigue:
𝑇𝑃𝐻 ×𝐻
𝐻𝑃𝑉 =
990
Donde:
TPH : Es la capacidad de transporte requerida.

H : Es la altura a levantar o carrera operada en pies.
990 : Es el factor de conversión requerido ( 1HP = 990 tn-pie/hora)
EL HP PARA EL DISPARADOR (descargador)
El primer factor a determinar será la fuerza consumida en el movimiento en ascenso de la

faja (para descargar el material)
En la tabla 5 se da el esfuerzo promedio obteniéndose cálculos más precisos.
Para fajas estacionarias, la fuerza necesaria para propulsarla, es hallada con la siguiente
fórmula:
𝑇𝑃𝐻 ×𝐻
𝐻𝑃𝐷 =
990
Donde:
TPH: Es la capacidad de transporte requerida.

H : Es la carrera en pies o elevación del disparador.
Para fajas propulsadas el HP es el siguiente:
𝑇𝑃𝐻 ×𝐻
HPD = Factor A x fpm + Donde:
990
Factor A : Constante basada en la resistencia a la fricción durante el movimiento del

tambor (tabla 6)
Fpm : velocidad de la faja en pies/min.

TPH : Capacidad de la faja en toneladas por hora.
H : Elevación del disparador en pies.

130
APLICACIÓN DE FORMULAS
Si queremos establecer el requerimiento del HP para la instalación de la faja transportadora

típica horizontal, teniendo los siguientes datos: peso del material a acarrear 125 lbs/pie 3,
capacidad de transporte 550 toneladas por hora, ancho de faja 30”, velocidad 300 pies por
minuto longitud de faja 2025 pies movimiento de carrera 4.5 pies, hallaremos el HP
horizontal de la siguiente forma:
a) Factor C: En la tabla 2 se determina la capacidad para 30” de ancho de faja,

que maniobrando material de 125 libras por pie cúbico de material,
obteniéndose 198 TPH para una velocidad de 100 pies por minuto. Si la faja
transportara a una velocidad de 300 pies por minuto la capacidad de la faja se
triplica o sea corregimos de la siguiente forma:
Capacidad de la faja = 198 x 3 = 594 TPH
El porcentaje de cargado de la faja se obtiene dividiendo la capacidad
requerida por la capacidad promedio:
% cargado = 550/594 = 0.9259259
b) Para buscar el Factor C en el gráfico l tenemos que multiplicar el peso del

material por el porcentaje de carga:
125 x 92.6 = 115.75 Lbs/pie3.

En la gráfica localizamos con 115.75 y 30” el punto de intersección, que luego
lo bajamos hasta interceptar el eje horizontal, el factor C obtenido sería
0.000053.
c) Para hallar La, debemos ir a la tabla N° 4 donde localizamos el valor de L =

2025 que es la longitud de faja, y correspondiente a este valor esta La que será
1800.
d) Hallando HP para un plano horizontal:
HPHZ = Factor C (0.000053) x La (1800) x TPH (550) = 52 HP
CALCULO DEL HP DEL DISPARADOR
Es otro factor en los cálculos del total de HP para la faja transportadora. Asumiendo que la
instalación usa faja transportadora propulsada por un disparador con ejes sin fricción en el
tambor del disparador:
a) Localizar el Factor A en la tabla 6, para un ancho de faja transportadora de 30” y

usando un eje sin fricción, se obtendrá un factor A = 0.0047
b) Sustituir el valor en la fórmula
HPD = Factor A (0.0047) x fpm (300) + TPH (550) x Elevac disp. (4.5) / 990 = 4 HP
Total del HP requerido para transportar horizontalmente y descargar será:
HPT = 52 HP + 4 HP = 56 HP.
APLICACION DE FORMULAS PARA EL HP VERTICAL
Dejando asumido que la faja transportadora es horizontal, nosotros podemos

justamente analizar un salto vertical alrededor del timón del tambor, también que el
cabezal del tambor esta a 125 pies por encima (sube). Nosotros tenemos un
transportador ascendente levantando la carga 125 pies por encima del nivel del timón

131
del tambor. Luego nosotros tenemos que considerar el HP vertical para adicionar al HP
horizontal.
Nosotros no consideramos el HP para el disparador ya que nunca se emplean

disparadores en fajas con inclinación constante. Si el transportador incluye un
segmento horizontal al final del tramo inclinado, será necesario colocar un disparador el
cual será separado y analizado solo.
El HP (componente) horizontal no es afectado, sea para subir o bajar el transportador

se basa en primer lugar en la distancia C-C entre los tambores. El HP para el plano
horizontal (componente), para el transportador es exactamente igual a 52 HP.
Determinación del total de HP para la faja vertical (inclinado)
1. Aplicando la fórmula para el HP Vertical:
HPV = TPH (550) x H (125) / 990 = 70 HP (aproxim)
2. Sumar el HP vertical con el HP horizontal:
HPT = HPHZ (52) + HPV (70) = 122 HP
FAJA TRANSPORTADORA DESCENDENTE
El método útil para calcular el HP requerido para la faja transportadora horizontal o

ascendente si puede ser aplicado a la faja transportadora descendente.
En el transportador horizontal o ascendente, el motor solo se usa para impulsar la faja, la

carga y descargar (disparador).
En el transportador descendente se usa para varios propósitos:
1. Para todo transportador descendente el motor debe vencer la fricción estática,

arrancar y poner en movimiento la faja y la carga.
2. Para el sistema de descenso gradual y pequeños declives, el motor debe impulsar la
faja y la carga.
3. Para superar declives el motor debe ser suficientemente grande y mantener la
velocidad de la faja cargada. También para frenar o retardar el movimiento. El motor
también actúa como generador, absorbiendo la energía creada por la gravedad en el
descenso de la faja cargada. La energía desarrollada es puesta después dentro de las
líneas de operación de otro equipo.
Para cualquier transportador descendente que posee una constante inclinación o secciones
horizontales o descendentes, el cálculo del HP total de la faja se realiza por medio del
siguiente procedimiento:
1. Cálculo del HP horizontal.

2. Determinar el HP vertical para la faja descendente:
𝑇𝑃𝐻 ×(−𝐻)
𝐻𝑃𝑉 =
990
Donde:
TPH : Capacidad horaria de la faja.

-H : Es la diferencia de elevación entre el tambor ubicado en la parte superior y el
tambor de la parte inferior, la cantidad negativa es el efecto de la fuerza de gravedad
en la faja cargada.

132
3. Se compara el HP horizontal con el HP vertical si el HP horizontal es mayor que el HP
vertical, añadir este valor algebraico, la suma será de valor positivo, si el HP vertical es
numéricamente superior, añadir al HP vertical ¾ del HP horizontal. La suma será
negativa (reduciendo el HP horizontal, es necesario compensar incluyendo como
factor de seguridad el factor C, cuando la suma es menor, los factores de seguridad
son parte de los valores negativos y más el HP que es requerido)
4. Se determina el HP de la faja vacía de la forma siguiente:
a) Referirse a la tabla 7, localizar el porcentaje del HP horizontal requerido para

mover la faja vacía.
b) Sustituir los valores hallados en la fórmula:
HPFAJA VACIA = % HP hz a 100% cargado X HPHZ / 100% de carga.
5. Comparar el HP para la faja vacía del paso 4, con el resultado del paso 3. Usar
también el total del HP para la faja el valor más alto.
APLICANDO LA FORMULA PARA HP DE LA FAJA TRANSPORTADORA

DESCENDENTE:
Se convierte el trasportador horizontal en un transportador descendente levantando del

cabezal del tambor, dejando el eje del tambor girar alrededor del timón del tambor, se
produce un desnivel de 125 pies más abajo al nivel del timón del tambor.
Nosotros ahora tenemos una constante del grado de descenso del transportador, con un
descenso de 125 pies (-H = -125). Toda otra consideración es idéntica al dato dado para el
transportador horizontal excepto para la emisión del HP del disparador.
Aplicación: Calcular el HP para una faja trasportadora de 30” de ancho, que viaja con una
velocidad de 300 pies por minuto, si su longitud es de 2025 pies, porcentaje de carga
92.6%,
FORMULAS DE TENSIÓN EN LA FAJA:
PARA TRANSPORTADOR HORIZONTAL.- El cálculo de la tensión total en la faja, se halla por

medio de la siguiente fórmula:
Tensión Total en la Faja = Total HP faja x 33000 (1+k)

Velocidad
Aplicación de la Formula:
Calculamos la tensión total en la faja transportadora horizontal, para determinar el HP total. En

adición a los datos de la formula tenemos ya nosotros (total HP: 56 HP, velocidad 300
pies/min), requerimos otro dato para obtener el factor K: Asumimos:
Angulo de contacto: 210º

Movimiento:
Tambor: revestido.
Arranque: automático.
Refiriéndonos a la tabla 10 nosotros hallamos al Factor K= 0.38, este valor agregamos a la
formula:
Tensión Total en la Faja = 56 x 33000 (1+0.38) = 8500 lbs (aprox.).

300
Transportadores Ascendentes y Descendentes: Cuando seleccionamos una faja para

transporte ascendente o descendente, nosotros debemos considerar dos tensiones
compuestas:
133
1. La tensión total en la faja, anteriormente hallado, para transportador horizontal.
2. La tensión en fajas inclinadas, se incluye la resistencia del retorno, en los cálculos de la
tensión.
El máximo de tensión debe estar basado en una selección final precisa de la faja.
Uno de los factores considerados en el retorno de las fajas es su peso y el peso de las
diferentes correas en concordancia con el tipo usado en fabricar y el número de
pliegues, espesor y grado de cobertura.
DETERMINACION DE LA TENSION DE RETORNO EN FAJAS INCLINADAS:
Primero seleccionamos tentativamente una faja para el básico total:
Tensión Total en la Faja = Total HP faja x 33000 (1+k)

Velocidad
Y para el retorno chequeamos la tensión aplicada en la faja inclinada, con la obtenida por la
formula, basados en cálculos con la faja seleccionada tentativamente.
El pero de la faja viene dado en catálogos de cada fabricante.
La tensión de la faja se chequea, si esta es menor que la tensión básica total de la faja. La faja
ya seleccionada es correcta, como quiera que la tensión en la faja inclinada chequeada sea
mayor, debe usarse LA BASE (tensión), para una nueva selección.
CHEQUEO DE LA TENSION EN LA FAJA INCLINADA MEDIANTE LA FORMULA PARA

FAJA ASCENDENTE:
Tensión para faja inclinada = HP x 33000 + (WH-Fa)

Velocidad
Para faja descendente:
Tensión para faja inclinada = HP x 33000 + (WH+Fa)

Velocidad
W: Peso de la faja en libras por pie de longitud.

H: Es la altura de ascenso o descenso de la faja en pies.
Fr: Es la resistencia a la Fricción.
Fr = 4950 x HPhz
Velocidad
APLICACION DE LA FORMULA:
Determinamos el total de las tensiones para faja ascendente, con el HP total anteriormente
hallado, con los siguientes datos:
Total HP faja: 122

HP horizontal: 52 Hp.
Ancho de faja: 30”
Velocidad faja: 300 pies/min.
Desnivel de faja: 125 pies.
Movimiento:
Angulo contacto: 210º
Tambor: revestido.
Arranque: automático.
Paso1.- Hallamos la tensión básica total de la faja:
Tensión Básica Total de la Faja = 122 x 33000 (1+0.38) = 8500 lbs (aprox.).
300

134
Paso2.- Usando el resultado del paso 1 y la tensión total de la faja se completa el remanente
producido en la selección de la faja para luego remitirnos a los catálogos que proporcionaran
los fabricantes de acuerdo a los requerimientos para mineral chancado.
Paso3.- Ahora obtenemos la tensión para la faja inclinada y chequeamos todo los valores para
la formula, los cuales están dados, a excepción de W.
W: Peso de la faja/longitud en pies por espesor de la faja en pulgadas (0.293 para la faja
seleccionada).
El ancho de la faja es 30” y su peso aproximado: 9 lbs.
Chequeo de la tensión = Total HP faja (122) x 3300 + W(9) x H(125) -

En la faja inclinada velocidad (300)
4950 x HP horizontal (52) = 13687 lbs.

Velocidad (300)
Paso 4.- Comparando el total de la tensión básica en la faja del primer paso, con la tensión de
faja inclinada del paso 3, ya que la tensión básica es mayor nuestra selección es correcto, en
caso contrario se debe repetir la selección, usando para el chequeo la tensión total.
SELECCIÓN DE LA CARCASA, COBERTURA Y PENDIENTE DE LA FAJA:
En la selección de la faja consideramos 3 elementos básicos, para cubrir todos nuestros

requerimientos:
1. Carcasa de la faja.- Es el armazón de la faja que consiste en un numero variado de
pliegues impregnados de caucho; el numero de pliegues, tipo de fabricación y
clasificación de los componentes imprimidos en el caucho de fabricación, determinan
la vida y consistencia de la carcasa.
2. La cobertura de la faja.- Esto es el caucho que envuelve y protege la carcasa de la
faja. El servicio(duración) estará determinado por 4 factores:
a) Espesor de su superficie o cara del transportador.
b) El espesor de su base o la cara del tambor.
c) Espesor de su filo (borde).
d) El grado o tipo de caucho usado.
3. El grado o tipo de faja: es la especificación de fabricación de la faja, que se requiere
para cada particular tarea. La meta precisada, la demanda de su instalación, son
ofrecidos por el fabricante; esto puede determinar la variación de la fuerza de
resistencia de la cobertura y la cualidad de los componentes de caucho en la carcasa.
SELECCIÓN DE LA CARCASA:
La selección de la carcasa adecuada, puede estar basada en los siguientes requerimientos:

1. La construcción debe ser de suficientemente fuerte como para soportar el máximo de
la tensión desarrollada y con espesor suficiente para soportar la carga tensora.
2. La carcasa debe ser de suficiente espesor como para soportar el impacto de la carga,
cuando se está alimentando la faja y cuando está en movimiento.
3. La carcasa debe tener suficiente flexibilidad, todo el tiempo, a través de su altura.
La faja debe atenuar suficientemente el contacto horizontal de la polea, al girar también
perfectamente cuando este en movimiento vacio.
La faja no debe girar despacio, ni doblarse longitudinalmente (sea inclinado u horizontal),
cuando gire la polea y estando cargada.
Para cubrir estos requerimientos. Podemos considerar 5 factores para la selección de la
carcasa:
- Tensión de trabajo permisible (dado por el fabricante).
- La fabricación satisfactoria para varias condiciones de operación.
- El mínimo numero de pliegues, que soporte la carga.
- El máximo número de pliegues permisible, para una altura de carga apropiada.
- El diámetro de los tambores.
Estos factores están relacionados y son interdependientes y ellos requieren comparar y
unificarlos.
135
TENSION DE TRABAJO MAXIMO PERMISIBLE:
La tensión máxima permisible de trabajo, es la fuerza que un solo pliegue de fabrica puede
resistir, salvo efectos previstos (accidentes), será calculado en libras/ pulgada el peso de la
faja.
En la tabla 11 para ilustración se da la tensión máxima permisible de trabajo, para la fábrica de
fajas “US”
Dos valores están en la lista, valores bajo la condición A, aplicado a fajas transportadoras que
incluyen los avances más notables, alimentadas por una zaranda mecánica, gobernada por un
regulador de aceleración, que minimiza la tensión en la faja, la toma automática, según el
vulcanizado de los pliegues. Los valores q aparecen dentro de la condición B, se aplica a los
valores, que no tienen incorporados estos modernos diseños, antes referidos.
APTITUD OPERACIONAL:
Nosotros tenemos que considerar también las condiciones a la que se está sometida la faja
operando, podemos seleccionar la construcción apropiada de la carcasa. Cierto es que los
efectos del impacto perjudicar la resistencia de fabricación, esfuerzo y humedad excediendo a
otras.
EL MAXIMO Y MINIMO NUMERO DE PLIEGUES:
El número requerido de pliegues que soportan una carga dada entra varias fábricas similares;
el máximo número de pliegues para diferentes fabricas varia, también de flexibilidad o la altura.
Estos factores también deben considerarse fase por fase, las tablas 12 y 13 traen detalles que
están relacionados con información obtenida de varios fabricantes.
DIAMETRO DEL TAMBOR:
En adición a la pila hábil, otros factores dejados de considerar en la selección de la faja y el

diámetro del tambor. En la tabla 14 se puede ver un cuadro para fajas cuyo espesor es
permisible para varios diámetros de tambor. Esta información se puede usar para otros tipos de
faja, si la faja está operando entre 50 y 75% de la tensión máxima permisible, el diámetro del
tambor que está en la tabla 147 debe ser reducida en 20%. Ello puede incluso ser reducido
hasta en 30% si la faja está operando al 50% de la tensión máxima permisible.
TABLA 11.- TENSION DE TRABAJO MAXIMO PERMISIBLE:
Tensiones permisibles
(lbs por pulga por pliegue)
FABRICAS FAJAS CONDICON A CONDICION B
Lona algodón
28-oz 28 25
32-oz 33 30
36-oz 39 35
42-oz 50 45
48-oz 65 60
RAYÓN
estilo ER 45 40
estilo XR 60 50
estilo YR 75 60
Algodón-Nylon
estilo TN 35 30
estilo EN 45 40
136
estilo XN 60 50
estilo YN 75 60
Ustex-Nylon
estilo XC 90
estilo CX 110
estilo CL 150
súper 200
TABLA 12 .- MINIMO NUMERO DE PLIEGUES QUE SOPORTA LA CARGA:
Mineral Gravoso,
Mineral chancado por encima corriente
y clasificado de 3" abrasivo
pesando 75 libras/ pesando pesando encima
pie cuba. Tamaño 100 LB/pie de 100 lb/ pie
inferior a 3" cuba y cúbico.
debajo.
Ancho de faja LONA (onzas)
(pulga) 28 32 36 42 48 28 32 36 42 48 32 36 42 48
12
118 4 4 3 4 4 4
24 4 4 4 3 4 4 4 4 5 5 4
30 5 5 4 4 4 5 5 5 4 6 6 5 5
36 6 5 5 5 4 6 6 5 5 4 7 6 6 5
42 7 6 5 5 5 7 7 6 6 5 8 7 6 6
48 6 6 5 5 7 6 6 8 7 7
54 7 6 6 8 7 7 9 8 8
60 7 7 7 8 7 7 8 8
FABRICAS ESPECIALES:
Ustex Ustex Ustex

Estilos Nylon Estilos Nylon Estilos Nylon
Ancho de Faja (pulg.) X Y X C C X Y X C C X Y X C C
N N C X L N N C X L N N C X L
24 4 4 5 4 4 5 4 5 5 4 5 5 6 5 4
30 5 4 5 5 4 5 5 6 6 5 6 5 7 6 5
36 6 5 6 6 4 6 6 7 6 5 7 6 8 7 6
42 6 6 7 6 5 7 6 8 7 6 8 7 8 8 7
48 7 6 7 7 6 8 7 8 8 7 8 8 9 8 8
54 7 7 8 7 6 8 8 9 8 8 9 8 8 8
60 8 7 8 7 9 8 8 9 9

137
TABLA 13.- MAXIMO NUMERO DE PLIEGUES PARA UNA PILA:
Peso de la lona (oz) Fabricas especiales de fajas

Estilos Ustex Nylon
Ancho de Faja (pulga) 28 32 36 42 48 XN YN XC CX CL
12 4 4
18 6 5 4
24 7 6 5 4 7 6 8 7 5
30 8 8 7 6 5 8 7 9 8 7
36 9 9 8 7 6 9 8 10 9 8
42 10 9 9 8 7 10 10 11 10 9
48 10 10 9 8 12 11 12 11 10
54 12 11 10 13 12 13 12 12
60 13 12 14 13 14 13
Movimiento Timón de toma

simple cabezal Tensión baja
Transmisión arriba tensión
y disparador retardada e
Numero de uno detrás de elevada
inclinada.
Pliegues otro retardado
28 oz y 32 oz.
3 18 16 12 12
4 24 20 18 18
5 30 24 20 20
6 36 30 24 20
7 42 36 30 24
8 48 42 36 24
9 54 48 42 30
10 60 54 42 30
36 oz.
3 30 24 20 18
4 30 24 20 18
5 36 30 24 20
6 42 36 30 24
7 48 42 36 24
8 54 48 42 30
9 60 54 42 30
10 66 60 48 36
42 oz y 48 oz.
3 30 24 20
4 36 30 24 20
5 42 36 30 24
6 48 42 36 24
7 54 48 42 30
8 60 54 42 30
9 66 60 48 36
10 72 66 54 42

138
PROCESO DE DETERMINACION DE LA CARCASA:
Un diagrama que facilite una conveniente selección de fajas, especialmente si su experiencia

es limitada; hallando en la grafica, la relación hombre faja, que simplifica el trabajo. El
procedimiento que permite obtener bajos costos es el siguiente:
Paso 1.- La tracción ascendente en el equipo cuando esta vacio, para un diagrama igual que el
mostrado a continuación.
Paso 2.- En la primera columna, se inserta los tipos de faja fabricados, para la instalación por
un experto.
El experto de una fábrica determina, los factores que conviene a la operación. La más
importante guía para la decisión de fabricación, será considerada también su propia
experiencia en fajas.
Paso 3.- En la segunda columna se escribe tensión máxima permisible de cada fabricante,
dado en la tabla 11.
Paso 4.- En la tercera se escribe el total de la tensión por ancho de faja en pulgadas.
Paso 5.- Luego se halla el número de pliegues requeridos por cada uno de los fabricantes;
dividiendo el total de la tensión por ancho de faja en pulgadas, por la tensión máxima
permisible de trabajo:
Nº Pliegues = Tl/pulg ancho de faja

Tensión de trabajo Max.
Este resultado se anota en la cuarta columna.
Paso 6.- Refiriéndonos a la tabla 12 y 13 y calculando en la quinta y sexta columna; la mínima

y máxima cantidad de pliegues para cada fabricante.
Paso 7.- Ahora eliminamos el diagrama, las construcciones que son inconvenientes,
basándose también en el paso 6.
Paso 8.- Inmediatamente chequeamos cada construcción hallada, contra el mínimo diámetro
del tambor recomendado dado en la tabla 14. Esto ayudara a disminuir en el futuro el número
adecuado de construcciones (diámetro de tambor).
Paso 9.- Si al completar el paso 8, falta algo para una conveniente construcción. Es
generalmente la manera de seleccionar una fabricación solida (fuerte) y con el menor número
de pliegues; si su selección es para pequeño volumen, requerirá rodillos chicos y será de bajo
costo. En el caso de que la alternativa de construcción, dificulta la selección, consulte a su
representante, quien lo podrá guiar.
CAPACIDAD DE VOLUMEN DE LA FAJA:
El número correcto de pliegues, para un volumen adecuado de la faja está condicionada por: la
distribución simétrica de la carga y si la faja funcionara horizontalmente, en ambos rodillos de
los costados. Si la faja este demasiado lleno en el centro, no produce suficiente contacto en
todos los rodillos. Si la faja desciende esto es atenuado. La carga fuerza a la faja dentro de los
espacios entre las poleas, donde es apretado.
PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN:
Una vez determinada la carcasa para la faja transportadora ascendente en la primera parte.
Siendo el total de la tensión en la faja de 18520 lbs, ancho de faja: 30”, peso especifico del
material 125 lbs/pie cubico (mineral de hierro) llevado a la chancadora primaria.
El impulsor y el freno están localizados en el tambor superior.
El tambor extremo también sirve para subir.
Los diámetros son:

139
- Tambor de cabezal: 42”
- Tambor de freno: 36”
- Tambor de timón: 42”. El proceso es el siguiente:
Paso 1.- El diagrama que sigue a continuación, nos muestra una columna adicional:
DIAGRAMA PARA DETERMINACION DE CARCASA:
Nº pliegues
Tensión Max.
FABRICA Min. Nº de Max. Nº
de tensión Tl/pulg Chequeo
DE FAJA Col 3/ col 2 pliegues Plieg.
trabajo
mayor
12.3 -13
42 OZ 50 6/7 5 5 beneficio
48 OZ 65 6/7 9.5 -10 4 4
EN 45 6/7 13.7 -14 6 8
XN 60 6/7 10.3 -11 5 7
YN 75 6/7 8.2 -9 4 6
XC 90 6/7 8.0 -7 6 8
demasiado
CX 110 6/7 5.6 -6 5 7 nº pliegues
CL 150 6/7 4.1 -5 4 7 adecuado
SUPER
USTEX
NYLON 200 6/7 3.1 -4 4 6 muy caro
Paso 2.- Si asumimos que nuestro transportador esta maniobrando material completamente
húmedo y que el ambiente es extremadamente húmedo.
Cuidando en observar las condiciones operativas y la tensión total estará superdotada a la
inclinación de la faja.
El tejido de algodón (42 oz y 48 oz) puede dar una carcasa que soporte una elevada tensión
total desarrollada.
Por ello en el diagrama listamos a las siguientes fábricas: 42 oz. Y 48 oz. De tejido de algodón,
algodón nylon estilos: EN, XN y YN, ustex – nylon estilos: XC, CX, CL Y súper ustex- nylon.
Paso 3.- Refiriéndonos a la tabla 11, en la segunda columna notamos la tensión máxima
permisible de trabajo de cada fabricante. Nosotros asumiremos que el transportador incorpora
todos los refinamientos diseñados; por lo cual usaremos los valores dentro de la condición A
de la tabla 11.
Paso 4.- En la tercera columna se nota la tensión total de la faja divida por el ancho de faja en
pulgadas, hallada así:
Tl
Tl / ancho faja = = 18520 lbs = 617 lbs/pulg
Ancho faja 30”
Paso 5.- Finalmente el numero de pliegues de cada requerimiento de fabricación que soportara
la tensión total se halla dividiendo la tensión total/ancho faja, entre la tensión máxima
permisible de trabajo:
Nº pliegues = Tl / ancho faja
Tensión Max. Trabajo
Paso 6.- En la tabla 12 y 13 en la sexta y séptima columna, se da el numero de pliegues tanto

mínimo como máximo por cada fabricante.

140
Paso 7.- Luego eliminamos para el diagrama la construcción que es inadecuada, basada en el
paso 6, también mostramos para el diagrama: tejido de 42 oz. Y 48 oz., estilos XN, EN, YN, lo
cual es eliminado debido a que requiere demasiado numero de pliegues, propiamente una
altura mayor. Entonces usamos el estilo XC que requerirá un pliegue más que el usado por el
estilo CX y 2 más que el estilo CL, nosotros también descartamos esta construcción.
Paso 8.- Nuestra posible construcción ahora se reduce a 6 pliegues estilo CX, 5 pliegues
estilo CL y 4 pliegues del súper Ustex Nylon. El Próximo paso en la selección de la carcasa es
chequear que todas las posibles construcciones sean para un adecuado diámetro de tambor.
Nuestro transportador, tendrá un tambor superior forrado y también el inferior.
El tambor superior es de 42” de diámetro y el freno y el tambor estabilizador son 36” de
diámetro. Chequeando con la tabla 14 nosotros hallamos toda posible construcción idónea de
tambor de diámetro mínimo requerido.
Paso 9.- al final la selección más favorable es hecha en base a la economía. Sin embargo
ordinariamente la carcasa que se usa el menor número de pliegues, de fabricación robusta, es
barata (y por lo tanto requiere su selección), en nuestro caso, la faja de seis pliegues CX,
requiere menor costo que el de 5 pliegues CL y el de 4 pliegues Súper Ustex-Nylon. Cuando
seleccionamos la faja, el procedimiento dará como resultado una alternativa de construcción,
que debe estar basado en las consideraciones de costo para la selección. Confrontando en
cada una de las construcciones.
COBERTURA DE LA FAJA TRANSPORTADORA Y GRADO DE SELECCIÓN:
Se debe tener extremo cuidado en la selección de la cobertura DE LA FAJA. La vida de la faja

representa entre el 40 y 60% del capital inicial invertido aproximadamente. Dependiendo de la
idónea cobertura de caucho usada y que pueda resistir cualquier efecto destructivo del
material transportado. La experiencia demuestra que la selección de la cobertura debe estar
basada, en el carácter de material maniobrado y el tipo y condición, medida y dureza del bulto
(sobre la faja) y las condiciones de operación.
Los fabricantes dan recomendaciones para cada tipo de servicio, de acuerdo al cual puede ser
confeccionado su faja transportadora a fin de que cubra sus expectativas.
LONGITUD REQUERIDA:
Los siguientes factores pueden ser tomadas en consideración en ordenar la correcta longitud
de faja requerida para una instalación específica:
1. La doble distancia c-c.
2. Longitud necesaria a empalmar, si se vulcaniza el empalme.
3. Suficiente faja a proveer para: subir, doblar, disparar (descargar), impulsar, la faja
sobre el tambor.
4. Faja útil adicional para contingencias, son las siguientes:
Longitud adicional de faja en porcentaje (suma de 1, 2 y

Longitud de faja:
3)
Debajo de 2000 pies 1.0%
entre 2000 a 5000 pies 0.5%
Mayor de 5000 pies. 0.25%
PREVENCION DE ACCIDENTES:
El acarreo es responsable del 80% de accidentes fatales en la mina y es la segunda causa mas
común de accidentes fatales en mina. El 30% de accidentes es causado por la tolerancia, y el
28% se atribuye a la inadecuada operación del equipo de acarreo. El factor lamentable
concierne a que estos accidentes, siguen ocurriendo a pesar de la naturalidad o facilidad con
que puede ser evitado.
El consejo nacional de seguridad de (USA) estableció que el incremento del uso de sistemas
de faja transportadora puede eliminar este tipo de accidentes, como quiera que aunque se
141
reemplacen los sistemas de acarreo a faja transportadora, no puede garantizarse eliminar los
accidentes de operación, por lo que se deben tomar las precauciones fundamentales.
En la prevención de accidentes, será necesario controlar la operación especialmente, la
relación hombre-faja junto con el tiempo.
BOMBAS
La bomba es una máquina que absorbe energía mecánica que puede provenir de un motor
eléctrico, térmico, etc., y la transforma en energía que la transfiere a un fluido como energía
hidráulica la cual permite que el fluido pueda ser transportado de un lugar a otro, a un
mismo nivel y/o a diferentes niveles y/o a diferentes velocidades.
CLASIFICACION
Se pueden considerar dos grandes grupos: Dinámicas (Centrífugas, Periféricas y

Especiales) y de Desplazamiento Positivo (Reciprocantes y Rotatorias).
BOMBAS DINÁMICAS.
BOMBAS CENTRIFUGAS
Son aquellas en que el fluido ingresa a ésta por el eje y sale siguiendo una trayectoria
periférica por la tangente.
BOMBAS PERIFÉRICAS
Son también conocidas como bombas tipo turbina, de vértice y regenerativas, en este tipo
se producen remolinos en el líquido por medio de los álabes a velocidades muy altas, dentro
del canal anular donde gira el impulsor. El líquido va recibiendo impulsos de energía No se
debe confundir a las bombas tipo difusor de pozo profundo, llamadas frecuentemente
bombas turbinas aunque no se asemeja en nada a la bomba periférica.
La verdadera bomba turbina es la usada en centrales hidroeléctricas tipo embalse llamadas

también de Acumulación y Bombeo, donde la bomba consume potencia; en determinado
momento, puede actuar también como turbina para entregar potencia.
BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.
Estas bombas guían al fluido que se desplaza a lo largo de toda su trayectoria, el cual
siempre está contenido entre el elemento impulsor, que puede ser un embolo, un diente de
engranaje, un aspa, un tornillo, etc., y la carcasa o el cilindro. “El movimiento del
desplazamiento positivo” consiste en el movimiento de un fluido causado por la disminución
del volumen de una cámara. Por consiguiente, en una máquina de desplazamiento positivo,
el elemento que origina el intercambio de energía no tiene necesariamente movimiento
alternativo (émbolo), sino que puede tener movimiento rotatorio (rotor).
Sin embargo, en las máquinas de desplazamiento positivo, tanto reciprocantes como

rotatorias, siempre hay una cámara que aumenta de volumen (succión) y disminuye
volumen (impulsión), por esto a éstas máquinas también se les denomina Volumétricas.
BOMBAS RECIPROCANTES

142
Llamadas también alternativas, en estas máquinas, el elemento que proporciona la energía
al fluido lo hace en forma lineal y alternativa. La característica de funcionamiento es
sencilla.
BOMBA ROTATORIA
Llamadas también roto-estáticas, debido a que son máquinas de desplazamiento positivo,

provistas de movimiento rotatorio, y son diferentes a las roto-dinámicas. Estas bombas
tienen muchas aplicaciones según el elemento impulsor.
El fluido sale de la bomba en forma constante, puede manejar líquidos que contengan aire o
vapor. Su principal aplicación es la de manejar líquidos altamente viscosos, lo que ninguna
otra bomba puede realizar y hasta puede carecer de válvula de admisión de carga.
USO DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS
Las bombas centrífugas, debido a sus características, son las bombas que más se aplican
en la industria. Las razones de estas preferencias son las siguientes:
a. Son aparatos giratorios.

b. No tienen órganos articulados y los mecanismos de acoplamiento son muy sencillos.
c. La impulsión eléctrica del motor que la mueve es bastante sencilla.
d. Para una operación definida, el gasto es constante y no se requiere dispositivo
regulador.
e. Se adaptan con facilidad a muchas circunstancias.
Aparte de las ventajas ya enumeradas, se unen las siguientes ventajas económicas:
a. El precio de una bomba centrífuga es aproximadamente ¼ del precio de la bomba de

émbolo equivalente.
b. El espacio requerido es aproximadamente 1/8 del de la bomba de émbolo equivalente.
c. El peso es muy pequeño y por lo tanto las cimentaciones también lo son.
d. El mantenimiento de una bomba centrífuga sólo se reduce a renovar el aceite de las
chumaceras, los empaques del presa-estopa y el número de elementos a cambiar es
muy pequeño.
CARGA NETA POSITIVA DE ASPIRACIÓN (NPSH)
Otro parámetro que requiere especial atención en el diseño de bombas es el denominado

carga neta positiva de aspiración, la cual es la diferencia entre la presión existente a la
entrada de la bomba y la presión de vapor del líquido que se bombea. Esta diferencia es la
necesaria para evitar la cavitación. La cavitación produce la vaporización súbita del líquido
dentro de la bomba, reduce la capacidad de la misma y puede dañar sus partes internas.
En el diseño de bombas destacan dos valores de NPSH, el NPSH disponible y el NPSH
requerido.
El NPSH requerido es función del rodete, su valor, determinado experimentalmente, es

proporcionado por el fabricante de la bomba. El NPSH requerido corresponde a la carga
mínima que necesita la bomba para mantener un funcionamiento estable. Se basa en una
elevación de referencia, generalmente considerada como el eje del rodete.
El NPSH disponible es función del sistema de aspiración de la bomba, se calcula en metros

de agua, mediante la siguiente fórmula:

143
NPSHA = ha - hvp - hs - hf
Donde: ha es la presión absoluta (m de agua), hvp es la presión de vapor del líquido (m. de
agua), hs es la carga estática del líquido sobre el eje de la bomba (m, de agua) y hf es la
pérdida de carga debida al rozamiento dentro del sistema de succión (m de agua).
Bomba Sumergible
Una bomba sumergible es una bomba que tiene un impulsor sellado a la carcasa. El
conjunto se sumerge en el líquido a bombear. La ventaja de este tipo de bomba es que
puede proporcionar una fuerza de elevación significativa pues no depende de la presión de
aire externa para hacer ascender el líquido.
Toda bomba sumergible necesariamente tiene que estar sumergida porque están
diseñadas para trabajar siempre dentro del fluido, por lo que deben estar sumergidos en el
líquido bombeado para que elimine el calor generado, delo contrario el motor podrá
quemarse.
Por el contrario las bombas inmersibles no necesitan estar dentro del líquido bombeado
para enfriarse.
Estos equipos están constituidos por una bomba centrifuga helicoidal (con un impulsor
centrífugo helicoidal) acoplado directamente a un motor eléctrico especialmente diseñado
para trabajar dentro del líquido bombeado. Un cable sumergible alimenta al motor eléctrico.
Estas bombas se emplean para poder drenar las labores que poseen abundante cantidad
de agua en los niveles inferiores, para que el agua deje trabajar.
Estación de bombeo
Las estaciones de bombeo son estructuras destinadas a elevar un fluido desde un nivel
energético inicial a un nivel energético mayor. Su uso es muy extendido en los varios
campos de la ingeniería, así, se utilizan en:
 Redes de abastecimiento de agua potable, donde su uso es casi obligatorio, salvo en

situaciones de centros poblados próximos de cadenas montañosas, con manantiales
situados a una cota mayor;
 Red de alcantarillado, cuando los centros poblados se sitúan en zonas muy planas,
para evitar que las alcantarillas estén a profundidades mayores a los 4 - 5 m;
 Sistema de relleno hidráulico o relleno en pasta emplean bombas especiales para
este fin ya que para pulpas se requieren presiones mayores.
 Sistema de drenaje de la mina, en las minas profundas utiliza hasta dos o tres
estaciones de bombeo para la eliminación del agua subterránea, debido a la
profundidad de las labores, para lo cual se construyen cámaras especiales en las
cuales se tiene que recoger el agua para poder bombear a otros niveles, esto se
produce cuando el terreno a drenar tiene una cota inferior al recipiente de las aguas
drenadas;

144
Batería de bombas para bombeo de relleno hidráulico
Cálculos de bombeo
Seleccionar una bomba para transportar agua para las siguientes condiciones: Se tiene
una poza de 3 mts de profundidad que es abastecida de forma constante con un caudal
que garantice la existencia de liquido al momento del bombeo, por lo que requerimos
determinar el diámetro de la tubería y la potencia del motor para realizar esta operación:
ver la figura:
25
80
60
1 2
2
TMH = 43.75 tm/h= 0.458 tm/min = 7.638 l/seg

ρ = 0.9976 Tm/m3.
1.- Cálculo del Caudal (Q)

Se determina con la siguiente fórmula:
𝐴
𝑄 =
𝜌
Entonces:
43.75 × 1
𝑄 = = 0.7309 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
0.9976 × 60
Q = 0.7309 m3/min.
2.- Cálculo de diámetro de la tubería

𝑄
Para el cálculo usamos la siguiente fórmula: 𝐷 = 5.735 √
𝑉𝑟
Donde:
Q: Caudal necesario = 0.7309 m3/min

145
Vr: Velocidad recomendada = 3.07 m/seg.
5.735: Factor de conversión
D: diámetro de la tubería de descarga
Utilizando la fórmula se obtiene: D = 2.798 pulgadas = tubería de 3 pulgadas

El diámetro Nominal será = 3”, di= 3.068”
Propiedades físicas del agua a bombear:
Peso específico a 16º C = 997.6 Kg/m 3.

Caudal requerido = 0.7309 m 3/min.
Viscosidad del agua a 16º C (μ) = 1.121 cp.
3.- Cálculo de la Longitud equivalente en el sistema:
a) Tubería y accesorios colocados en succión:

Diámetro nominal de tubería: 4” di= 4.06”
Longitud real de tubería de succión = 2.0 m
Pérdida por accesorio: Codo de 90º = 1.5 m
Metros de perdida por entrada (K=0.23) = 1.5 m
Total (metros) = 5.0 m.
Cabeza estática en succión:
Has = 0.0 m
b) Tubería y accesorios colocados en descarga:
Diámetro nominal descarga = 3” di = 3.068”

Longitud real de tubería de descarga = 167.00 m
Perdida de por accesorios, válvulas y salida
Pérdida por accesorio: 1 codo de 90º Radio Largo = 1.5 m
Pérdida por accesorio: 2 codos de 45º Radio Largo = 1.5 m
1 Válvula de retención check = 6.10 m
Metros de pérdida por salida (K= 0.78) = 3.70 m
Total (metros) = 179.80 m
Cabeza estática de descarga:
Had = 58.57 m
4.- Cálculo de la caída de presión por fricción:
Para este cálculo podemos utilizar la siguiente fórmula:
𝑄2 × 𝐿 × 𝑆 × 𝑓
ℎ𝑓 = 2172
𝑑𝑖 5
Donde:
hf = Caida de presión por fricción en el sistema en m
Q = Flujo o caudal en m 3/min.
L = Longitud total en la succión o descarga: m.
𝑑𝑖 = Diámetro interior de la tubería en la succión o descarga: en pulgadas.
S = Densidad relativa: 1.
𝑓 = Coeficiente de rozamiento o fricción que se determina hallando:
La rugosidad relativa está relacionada con el número de Reynolds en el diagrama de

Moody.
A.- Caída de presión por fricción en la Succión:

Q = 0.7309 m3/min
L = 5.0 m
𝑑𝑖 = 4.06 pulg.

146
S = 1.
f=?
𝐸
Rugosidad Relativa: 𝑅. 𝑅. =
𝑑𝑖
0.0259
𝑅. 𝑅. = = 0.0025115
4.06𝑋2.54
𝑄 × 𝜌𝑒
𝑁º 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 = 𝑅𝑒 = 835.2
𝑑𝑖 × 𝜇
𝜌𝑒 = 997.6 Kg/m3
Q = 0.7309 m3/min
μ = 1.121 cp
0.7309 × 997.6
Re = 835.7 ×
4.06 ×1.121
= 152203.26 = 1.52 x 105
Re = 1.52 x 105
Según el diagrama de Moody tenemos:

f = 0.0262
Luego reemplazamos valores en la fórmula:
0.73092 ×5 ×1 ×0.0262
ℎ𝑓𝑠 = 2172 = 0.14 m
4.065
hfs = 0.14 m.
B.- Caída de presión por fricción en la Descarga:
Q = 0.7309 m3/min
L = 179.80 m
𝑑𝑖 = 3.068 pulg.
S = 1.
f=?
𝐸
Rugosidad Relativa: 𝑅. 𝑅. =
𝑑𝑖
0.0259
𝑅. 𝑅. = = 0.0033236
3.068𝑋2.54
𝑸 × 𝝆𝒆
𝑵º 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒚𝒏𝒐𝒍𝒅𝒔 = 𝑹𝒆 = 𝟖𝟑𝟓. 𝟕
𝒅𝒊 × 𝝁
𝜌𝑒 = 997.6 Kg/m3
Q = 0.7309 m3/min
μ = 1.121 cp
𝟎.𝟕𝟑𝟎𝟗 × 𝟗𝟗𝟕.𝟔
Re = 835.7 ×
𝟑.𝟎𝟔𝟖 ×𝟏.𝟏𝟐𝟏
= 177175.5692 = 1.77 x 105
Re = 1.77 x 105

147
Según el diagrama de Moody tenemos:
f = 0.0273
Luego reemplazamos valores en la fórmula:
0.73092 ×179.80 ×1 ×0.0273

ℎ𝑓𝑑 = 2172 = 20.95 m
3.0685
hfd = 20.95 m.
5.- Cálculos de caída (pérdida) de presión por velocidad en el sistema
Esto se determina empleando la siguiente fórmula:
𝑸
𝑽 = 𝟑𝟐. 𝟖𝟗𝟐 ×
𝒅𝒊𝟐
a.- Caída de presión de velocidad en Succión:
Q = 0.7309 m3/min
𝑑𝑖 = 4.06 pulg.
0.7309
𝑉𝑆 = 32.892 × = 1.46 m/seg
4.062
b.- Caida de presión de velocidad en Descarga
Q = 0.7309 m3/min
𝑑𝑖 = 3.068 pulg.
0.7309
𝑉𝑑 = 32.892 × = 2.55 m/seg
3.0682
6.- Cálculo de la Carga Total (Ht)
Ht = Caída de presión por fricción + caída de presión de velocidad + carga estática
𝑉𝑑 2 −𝑉𝑠 2
𝐻𝑡 = 𝐻𝑎𝑠 + 𝐻𝑎𝑑 + ℎ𝑓𝑠 + ℎ𝑓𝑑 +
2𝑔
Si reemplazamos valores tenemos
2.552 −1.462
Ht = 0.0 + 58.57 + 0.14 + 20.95 + = 79.82 m
2(9.81)
7.- Cálculo de la Potencia para el motor:
La potencia la determinamos con la siguiente fórmula:
𝑸 × 𝝆 × 𝑯𝒕
𝑷 =
𝟒. 𝟓𝟔 × 𝑬
Donde:
P= Potencia requerida en HP
Q = Caudal requerido 0.7309 m3/min
𝜌 = Densidad del agua a 16º C = 0.9976 TM/m 3.
Ht = Carga total = 79.82 m
E = Eficiencia del motor = 60%

148
0.7309 × 0.9976 ×79.82
𝑃 = = 21.27 HP
4.56 ×0.6
Si consideramos un factor de seguridad de 1.5 entonces podremos obtener un HP

mayor:
P = 21.27 X 1.5 = 31.91 HP si acercamos este valor al comercial tenemos 40 HP.

Con lo cual podemos hallar incluso el costo de energía por hora:
Ya que 1 HP es igual a 0.748 Kw-h por lo cual podremos tener:
Costo horario = 40 X 0.746X 0.10 = 2.94 dólares por hora de energía

si la energía cuesta 0.10 dólares el Kw-h.
Iluminación
En minería es necesario para el ambiente subterráneo, como superficial contar con un

sistema de iluminación global y personal.
Cuando las operaciones se llevan a cabo en el ambiente subterráneo es fundamental la

iluminación de las vías de acceso, ambientes de trabajo, ya que las operaciones se
desarrollan en lugares con ausencia de iluminación, por lo cual debemos contar con un
sistema que nos provea la visibilidad necesaria para realizar las actividades que nos
corresponde realizar en una unidad minera.
Esto se puede realizar mediante la dotación al personal de lámparas eléctricas que permita
poseer iluminación para realizar los trabajos encomendados durante su horario de trabajo,
en la unidad minera se cuenta con una casa de lámparas que posee personal que se
encarga de: de la entrega de lámparas al personal que ingresa a trabajar y recepción de las
lámparas del personal que sale de trabajar y de inmediato coloca la lámpara para la
recarga de la batería de las lámparas que se entregan al final de la guardia, para su uso en
la siguiente guardia.
Este trabajo se realiza durante el ingreso y salida del personal (relevo de guardia), en la
página siguiente se muestra una fotografía de un cargador de baterías para lámparas
individuales.

149
Casa de lámparas para la iluminación personal
En las minas que trabajan a tajo abierto, la iluminación es en las instalaciones superficiales, plantas
de chancado, de tratamiento, subestaciones, campamentos y otras instalaciones; caminos,
plataforma que requieran ser iluminadas, para los trabajos cotidianos que se tienen que realizar, se
hagan con la seguridad del caso evitando los accidentes por falta de iluminación y señalización.
Planta de beneficio de minerales
Es una instalación industrial que requiere de equipos que permiten realizar la extracción de
la parte valiosa del mineral a fin de obtener mediante un proceso sistemático de trituración
(chancado y molienda), la liberación de la parte valiosa del mineral que se procesa para
obtener un concentrado o metal refinado, dependiendo de la tecnología con que se cuente
y del mineral de cabeza que se pueda tratar. En este sentido si obtenemos concentrado
nuestro producto final será el concentrado para minerales de Cobre (sulfuro), Plomo, Plata,
Zinc, mientras que para el Oro al realizar la cianuración podremos obtener incluso barrras
de metal denominada el dore por su mezcla con un porcentaje de plata y otros metales,
para su comercialización. Todo va a depender de la tecnología con que se va a contar y
del tipo de material a beneficiar.
Entre los equipos tendremos: Chancadoras, Molinos, Celdas de flotación, filtros para el
caso de sulfuros, mientras que para óxidos especialmente de cobre, se tendrá material
oxidado que podrá lixiviarse utilizando acido sulfúrico diluido obteniéndose en la primera
etapa sulfato de cobre y luego cemento de cobre, haciendo pasar el sulfato de cobre por un
tambor que contiene chatarra a fin de buscar un intercambio iónico que genera la
precipitación del cobre contenido en la solución rica obteniéndose cemento de cobre, que
puede ser comercializado.
El tratamiento de los minerales varia según sea el tipo de mineral por lo que se pueden
tener diversas instalaciones para obtener u concentrado o metal refinado según sea el
caso.

150
Campamento
En toda unidad minera se hace necesario contar con instalaciones de campamentos y

oficinas para llevar adelante la operación minera, en caso de que la mina este ubicado
cerca de centros poblados no se requiere de instalaciones para que los trabajadores
puedan permanecer ahí, es más económico trasladarlos diariamente.
El campamento está integrado por Oficinas administrativas, ambientes para albergar al

personal Staff, Gerencia, Visitantes, para personal de operaciones y contrata, así como los
servicios de lavandería, comedores, centros de esparcimiento, mercantil, Laboratorio,
almacén general, Talleres de mantenimiento superficiales, Casa fuerza.
El campamento por lo general está separado del área de operaciones, con la finalidad de
no perturbar el descanso del personal que sale de guardia.
Quien se encarga de campamentos es por lo general el área de recursos humanos que

cuenta con asistenta social para este efecto.
Sector de un campamento Minero
Talleres
Toda unidad minera posee instalaciones para el mantenimiento de equipos, este debe
contar con instalaciones de energía, equipos necesarios de acuerdo al tipo de taller que se
trate, por lo tanto hay taller de mantenimiento eléctrico, como mecánico, donde se realizar
las reparaciones que se hace necesario para mantener operativo un equipo.
Podemos encontrar taller para mantenimiento de equipo de perforación, para camiones,

para palas, para Scooptramp que generalmente esta en interior mina.
También podemos contar con un área de mantenimiento eléctrico, que se encarga de

reparar motores y cambiarlos por otros para que continúe la operación.

151
Para el mantenimiento de los equipos se estila la contratación de una empresa
especializada para brindar este servicio con la finalidad de reducir los costos de inventario
e inversión que son grandes en minería, podemos encontrar también administración directa
de talleres.
Alimentación
Para la alimentación del personal de la mina se hace necesario de contar con el servicio de
alimentación: comedor, cocina, como el concesionario, para poder brindar facilidades para
la alimentación del personal que labora en la mina, asimismo los ambientes para la
alimentación tanto en campamento como en subterráneo.
Actualmente las unidades mineras cuentan con un concesionario que se encarga de la

labor de brindar alimentación al personal de mina en comedores acondicionados en interior
mina así como en superficie.
Comedor en Mina Ares
Centro Médico
Toda unidad minera debe contar con un centro médico para realizar toda clase de
atenciones al personal de la empresa como a sus familiares que radican en el
campamento, para ello debe de estar dotado de los equipos y elementos que le permitan
una asistencia rápida y efectiva con personal especializado.
El personal que brinda atención en la unidad debe estar integrado por un médico una
enfermera y especialistas en rayos X, etc.De acuerdo al tamaño de la unidad minera.

152
Aparte de ello se debe contar con una farmacia surtida para casos de emergencia y
enfermedades que pueda aquejar al personal.
También se debe contar con una ambulancia para casos graves que requieran de una
atención más especializada.
Por lo general para el examen médico anual se contrata una clínica, para que se encargue
de la toma de muestras y otros, a fin de evaluar al personal que sale y retorna a la unidad
esto permite hacer un seguimiento de la salud ocupacional del personal que labora en la
unidad.
Instalaciones de un centro médico de mina Ares

153
Ambulancia para la evacuación del personal en caso de emergencia médica.
Laboratorio
Toda empresa minera cuenta dentro de las instalaciones de la zona industrial del
campamento con un laboratorio equipado con material necesario para realizar los trabajos
que apoyen la producción de la mina y del beneficio de minerales por lo cual las
instalaciones deben de permitir:
Conocer las leyes de las muestras que se entregan en laboratorio, de las exploraciones, de
la explotación y del mineral tratado, como del relave, tanto de cabeza como de concentrado
o producto, para ello cuenta con instalaciones especiales de acuerdo al mineral que extrae
la empresa.
Este laboratorio está equipado con tecnología adecuada a las operaciones y

requerimientos de la operación, a fin de realizar el seguimiento e investigación de los
procesos. Por lo que requiere personal especializado para su conducción y el desarrollo de
las labores propias de su función.

154
Interior de laboratorio de un campamento minero
Polvorín
Toda mina posee un polvorín que puede estar a cargo de un concesionario que va a hacer
la voladura o en todo caso directamente administrado por la empresa minera, para así
poder proveerse de material explosivo fundamental para sus operaciones. Este polvorín
debe estar ubicado en un sector donde se pueda brindar la seguridad del caso en la
eventualidad de que ocurra una explosión.
El polvorín debe estar bien ventilado, así mismo debemos tener dos compartimientos, uno
para el material explosivo y otro para los accesorios. La puerta de acceso debe ser de
acero y debe contar con una puerta interior.
Estos polvorines deben poseer personal de custodia por ser un material peligroso y para
ingresar a él se debe portar carnet de manipulador de explosivos.

155
Bibliografía
1.- Carlos Lopez Jimeno y otros.- Manual de perforación y voladura de rocas.-Graficas Arias
Montano S.A..-Madrid.- 2003.
2.- Transa SA.- Cables de acero, estorbos y productos industriales.- Lima.
3.- Wagner mining Equipment Co.-Catálogo de Scooptramp.-
4.- Revista Mining en español.- edición Abril 1999.
5.- Seminario Selección de equipo y maquinaria en la industria Minera.- escuela profesional de
ingeniería de Minas UNI.-1998.
6.- Catálogo de Hidrostal soluciones con tecnología.
7.- Manual de perforación y voladura de rocas.- Lopez Jimeno, Carlos.y Otros Manual de
Túneles y Obras Subterráneas.- ETSIM Madrid España.- Grafica Arias Montano S.A.
MOSTOLES Madrid.- 1997.
8.- Manual de perforación y Voladura de Rocas.- Instituto Geológico minero de España (IGME).
(biblioteca).
9.- Dr. Gomez de la Heras Jesús, Dr. Lopez Jimeno Carlos, Dr. Lopez Jimeno Emilio, Dr
Manglano Alonso Santiago, Dr. Toledo Santos José .- ITGE.-Manual de Arranque, Carga y
Transporte en minería a Cielo Abierto.-Grafica Topacio S.A. 1991 Madrid. (biblioteca).
10.- Manual de Operación de Palas.- P&H.
11.- Manual de Operación de Perforadoras.- BE y GD.
12.-Manual de brocas y barrenos.- Hughes, Wuhan y Drilltec.
13.-Hand Book Mining .- Robert Peele.
14.-Manual de Aire Comprimido.- Atlas Copco.
15.-Pagina de Wikipedia.

156

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Donde: P1 = Presión a nivel del mar.

Log P2 = Log P1 – 0.0000157 H

Donde: P1 = Presión absoluta del nivel de referencia.

Se denomina también presión relativa, es la presión registrada por encima o debajo de la

Es la presión atmosférica más la presión manométrica en el lugar que se desea conocer.

Pabsol. = 90 + 10.91 = 100.91 lbs. /pulg2.

Pat = 10.91 lb/pulg2.

MONER WILSON URIBARRI URBINA Pag 4

Es un aparato de conversión de energía, que convierte energía mecánica en energía potencial

Estas pueden ser:

Cuando el elemento de compresión está en un plano vertical.

Cuando el elemento de compresión está en un plano horizontal.

Compresoras de simple acción

MONER WILSON URIBARRI URBINA Pag 5

Compresoras de Simple Efecto

Compresoras de Varias etapas o múltiples

TURBO SLOWERS O COMPRESORAS CENTRIFUGAS

SOPLADORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Compresoras de Pistón, Compresoras de tornillo

Se basan en el principio alternativo (volumétrico), son compresoras que producen en promedio

Reciprocantes 100% Libres de Aceite

Reciprocantes Lubricadas de Alta Presión

El flujo de aire se realiza:

1. El Aire ingresa al cilindro de baja presión donde el aire es comprimido a 30 lbs./in2

Sección y esquema de Compresor de Pistón

Componentes principales de un compresor de Pistón:

 Deben abrirse y cerrarse rápidamente.

Se coloca en la admisión de la compresora, con la finalidad de separar las partículas

El filtro más corriente es el de papel tipo seco.

Entre las cualidades del filtro tenemos:

El calor producido es captado en un 60% por el refrigerador y el resto se pierde por

Regulación de la producción del aire

Se realiza con la finalidad de que la compresora trabaje lo necesario en otras palabras se

En las compresoras se realiza con la finalidad siguiente:

a) Evitar la corrosión de las piezas y a la vez evitar el desgaste.

a) Presión Se usa en compresoras estacionarias y grandes, el aceite es forzado del

MONER WILSON URIBARRI URBINA Pag 8

Se tiene con la finalidad de asegurar el funcionamiento y a la vez protegerlo. El sistema

Designación para un compresor:

Los compresores poseen designaciones que caracterizan su modelo o serie:

En un giro se obtienen 4 ciclos de compresión (rotor macho).

MONER WILSON URIBARRI URBINA Pag 9

Compresor de tornillo de 1 etapa compresor portátil

MONER WILSON URIBARRI URBINA Pag 10

Compresor de tornillo rotativo lubricado de 2 etapas

§ Rango de Potencia: 100 a 500 H.P.

Compresor de Tornillo rotativo no lubricado de 2 etapas

MONER WILSON URIBARRI URBINA Pag 11

Compresor de tornillo rotativo No lubricado de 2 etapas

MONER WILSON URIBARRI URBINA Pag 12

Sección longitudinal del elemento de compresión Compresor centrifugo