INTRODUCCIÓN

El avance industrial ha representado a lo largo de la historia una invención que

ayuda al procesamiento de manera eficiente y productiva para lograr un mayor
aprovechamiento de materia prima; para esto, es necesario el empleo de maquinaria y
equipos que permitan realizar esos trabajos de manera más eficaz, permitiendo la
reducción de costos en cuanto a producción se refiere. Con el paso del tiempo, se van
aplicando nuevas tecnologías, mejorando así los procesos que se han venido
aplicando hasta el momento.

Por otra parte, en Venezuela, se han cultivado y procesado diferentes rubros

alimenticios, entre los que se puede mencionar la caña de azúcar, la cual es usada
como endulzante natural, y fue introducida al país por los españoles en la época
colonial durante el proceso de conquista del continente americano. De este modo, se
conoce que el procesamiento de la materia prima de dicho rubro se lleva a cabo en
trapiches o ingenios, los cuales, con el paso del tiempo se han mejorado e
industrializado con el fin de aumentar la capacidad de producción y así, satisfacer la
demanda creciente que se ha generado de los productos provenientes de la caña,
como lo son la panela y el azúcar.

En este sentido, cabe agregar que para la extracción del jugo de la caña se usan los
molinos, los cuales están conformados principalmente por un tren de engranes, que
son los encargados de transmitir la potencia proveniente de una fuente de energía a
las mazas, que a su vez son las que comprimen la caña para finalmente obtener el
jugo. Los engranes mencionados, tienden a presentar diferentes fallas, por lo que se
debe evaluar el estado de los mismos para determinar si pueden ser reparados, o
ameritan el remplazo de las piezas deterioradas para mantener la eficiencia de la
máquina y asegurar una buena producción.

De acuerdo a lo anteriormente expuesto, se logró conocer que la Universidad

Nacional Experimental del Táchira (UNET), cuenta con varias hectáreas sembradas
de caña de azúcar y varios equipos que conformaban un trapiche; entre ellos, un
molino que está fuera de servicio, debido a la falla de los engranes del sistema de
transmisión de potencia. A tal efecto, surge la necesidad de diseñar y fabricar los
engranes pertenecientes al sistema de transmisión de potencia para lograr la
recuperación de dicho molino y así, reactivar la producción de panela y azúcar, como
una alternativa para compensar las carencias de endulzantes, en primera instancia
para el comedor de la UNET, al igual que para las comunidades aledañas.

En el Capítulo I se expone la problemática y se reseña los objetivos de la

investigación, destacando de esta manera la importancia que tiene el hecho de poder
reactivar un central panelero que trae beneficios directamente a la UNET mediante la
fabricación de los engranes dañados y deteriorados del molino que posee esta casa de
estudios.

El Capítulo II presenta la bibliografía relacionada con el problema ya planteado, la

cual apoya y sustenta los objetivos que se plantean, así como también la descripción
de las ideas, conceptos y definiciones que direccionan el sentido de la investigación.
A su vez, se presenta la definición de aquellos términos que sean de difícil
comprensión o contribuyan un mejor entendimiento del trabajo para los lectores.

En el Capítulo III se denota el nivel y tipo de investigación, el diseño, las fases, así
como el cronograma de actividades a realizar para la investigación. Por su parte, el
Capítulo IV describe el análisis de los resultados obtenidos, incluyendo una
explicación meticulosa y detallada del desarrollo de las fases para llevar a cabo el
proyecto y lograr los objetivos que se plantearon inicialmente. Por último, el Capítulo
V expone las conclusiones obtenidas en la investigación; así como también las
recomendaciones que se puedan proponer para investigaciones posteriores.
 Objetivos de la Investigación

General
Diseñar y fabricar los engranes pertenecientes al sistema de transmisión de
potencia de un molino de caña de azúcar.

Específicos
- Evaluar metalúrgicamente los engranes actuales del sistema de transmisión de
potencia de un molino de caña de azúcar.
- Diseñar los nuevos engranes, evaluando su estado actual de esfuerzos,
seleccionando materiales apropiados y el proceso de fabricación más
conveniente.
- Desarrollar el proceso de fabricación seleccionado bajo los controles
requeridos.
- Fabricar los engranes de acuerdo a los parámetros y condiciones
seleccionadas.
- Evaluar los engranes fabricados, metalúrgica y químicamente, así como el
nuevo estado de esfuerzos.

CONCLUSIONES

- La evaluación de los de los engranes originales del sistema de transmisión de

potencia del molino de caña de azúcar, permitió conocer que estos componentes
poseen un gran número de horas de trabajo. El conjunto estuvo sin operación
varios años y se observó un alto grado de desgaste, presencia de picaduras,
desconchado en los dientes y presencia de corrosión. Además el análisis de
esfuerzos determinó que el factor de seguridad por flexión es de 1,56 y de 1,59
por contacto, esto demuestra que los engranes cumplían con las condiciones
mínimas de diseño. Por otra parte los ensayos y análisis aplicados a los engranes
 originales revelaron que fueron fabricados de fundición gris. La microestructura
consistió de hojuelas de grafito distribuidas al azar, uniformemente localizadas
en una matriz completamente perlítica. Por su parte, la dureza es de 177HB.
Estos resultados y la conformación de los microconstituyentes apuntan hacia una
fundición gris con características deseables en el ámbito industrial.

- En virtud de las diversas investigaciones, opciones y posibilidades de fabricación

(materiales y procesos) la selección se orientó al proceso de fundición, en horno
de cubilote y moldeo manual en arena verde. Por su parte la fundición gris fue
seleccionada como material para la fabricación de los nuevos engranes, debido a
que cumple con las propiedades mecánicas requeridas según los cálculos de
esfuerzos realizados para el trabajo al que van a estar sometidos, además del bajo
costo de producción.

- Para desarrollar el proceso de fabricación se seleccionó a Fundiciones Medina

como la empresa fabricante de los engranes. En la cual fue necesario realizar
ajustes en su balance de carga (84Kg de chatarra de fundición gris, 6Kg de
chatarra SAE 1020, 1.4Kg de ferrosilicio grueso), así como mejorar la técnica de
inoculación, trayendo como consecuencia mejoras en la calidad de la fundición
gris que allí se produce, para de esta manera cumplir con los requerimientos en
cuanto al material se refiere para los nuevos engranes.

- La fabricación de los nuevos engranes se desarrolló en un molde de arena verde,

a partir de un modelo que se obtuvo de los engranes originales, los cuales se
sobredimensionaron con masilla, tomando en cuenta la contracción del material;
además se adicionaron dos mazarotas laterales. Para el vaciado de los dos
engranes, se utilizó el mismo material proveniente de un crisol de colada, el cual
previamente se inoculó agregando ferrrosilicio molido al chorro de metal líquido
que drenaba del horno de cubilote.
- Los engranes fabricados en la empresa Fundiciones Medina, FM, presentan: (i)
una composición química: %C= 3,59; %Si= 2,17; %Mn= 0,41; %P= 0,05; %S=
0,08 y %Fe=93,27 balance; (ii) Microestructura compuesta de hojuelas de grafito
con distribución A y tamaño 2 y 3, en una matriz perlítica; (iii) Dureza de 192
HB; (iv) Esfuerzo de Flexión = 9840,43 psi y (v) Esfuerzo de contacto =
80581,52 psi. Estas características permitieron que estos componentes cumplan
con los requerimientos de trabajo.

RECOMENDACIONES

- Mecanizar los engranes en fresadora con herramienta modular para lograr un

mejor acabado superficial del perfil de los dientes, garantizando mayor
eficiencia de transmisión, evitando alguna posible falla.

- Realizar estudios más detallados a la arena verde de moldeo, evaluando el ph,

humedad, permeabilidad entre otros, para de esta manera evitar la formación
de poros en las piezas.

- Analizar el coque que se produce en Venezuela, para de esta manera poder

conocer con exactitud el aporte de carbono que le brinda a la fundición gris,
así como la cantidad de azufre que genera al momento de la combustión.

- Llevar un control más riguroso con instrumentos que puedan estimar la

temperatura que alcanza el horno de cubilote para la fusión de los materiales.

- Estudiar la posibilidad de incrementar la productividad del molino, para lo

cual es necesario entregarle más potencia así como aumentar la velocidad de
giro de la corona, para esto es necesario fabricar los engranes con fundición
nodular, o un acero (SAE 1045, SAE 1340, SAE 4140, SAE 4340), que son
los materiales que garantizan una vida mínima de 107 ciclos de carga.