Cuadernillo Introduccion Ingenieria-2019

Facultad de Metalurgia Introducción a la Ingeniería
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA
DE COAHUILA
FACULTAD DE METALURGIA
MATERIA:
INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA
Catedrático: Dr. Sergio García Villarreal
2019
Dr. S.G.V. 1
INDICE:
UNIDAD I CONOCIMENTO DE LA CARERRA............................................................... 4
1.1 CONOCIMIENTO DEL PLAN DE ESTUDIOS ......................................................... 4
1.2 EL CAMPO DEL INGENIERO QUIMICO METALURGICO Y MATERIALES ........... 4
1.3 CONOCER LOS ORGANISMOS QUE RIGEN LA UNIVERSIDAD. ........................ 4
UNIDAD II PREPARACION DE MINERALES ................................................................. 4
2.1 TIPOS DE EXPLOTACIÓN DE MINERALES. ......................................................... 4
2.1.1 MINA CIELO ABIERTO .................................................................................... 4
2.1.2 MINA SUBTERRÁNEA. ................................................................................... 5
2.2 TRITUTRACION ..................................................................................................... 6
2.2.1 TRITURACION PRIMARIA .............................................................................. 6
2.2.2 TRITURACION SECUNDARIA. ....................................................................... 6
2.3 CRIBADO................................................................................................................ 6
2.4 MOLIENDA ............................................................................................................. 6
2.5 CLASIFICACION .................................................................................................... 7
2.5.1 CLACIFICACION MECANICA .......................................................................... 7
2.5.2 CLACIFICACION HIDRAULICA. ...................................................................... 7
2.6 PROCESOS DE CONCENTRACION...................................................................... 8
2.6.1 LIXIVIACION .................................................................................................... 8
2.6.2 FLOTACION ..................................................................................................... 8
2.6.3 MAGNETICA. ................................................................................................... 9
2.6.4 GRAVIMETRICA. ............................................................................................. 9
2.7 ESPESAMIENTO Y FILTRACION ........................................................................... 9
2.7.1 ESPESAMIENTO CONTINÚO. ........................................................................ 9
2.7.2 FILTRO DE TAMBOR. ...................................................................................... 9
2.7.3 FILTRO DE DISCO. ....................................................................................... 10
2.7.4 PRESA DE JALES ......................................................................................... 10
UNIDAD III PROCESO DE AGLOMERACIÓN Y PROCESOS DE REDUCCIÓN......... 11
3.1 PROCESOS DE AGLOMERACION ......................................................................... 11
3.1.1 PROCESO DE SINTERIZACIÓN .......................................................................... 11
3.1.2 PROCESOS DE PELETIZACION .................................................................. 11
3.1.3 PROCESOS DE BRIQUETIZACION.............................................................. 17
3.2 PROCESOS DE REDUCCION. ............................................................................ 17
3.2.1 PROCESO DE ALTO HORNO ....................................................................... 17
3.2.2 PROCESO DE REDUCCION DIRECTA. ....................................................... 20
UNIDAD IV PROCESOS DE REFINACIÓN, VACIADO PROCESOS DE FORMADO Y
ACABADO ..................................................................................................................... 24
4.1 PROCESOS DE REFINACION ............................................................................. 24
4.1.1 DESULFURACIÓN EXTERNA DE ARRABIO. ............................................... 24
4.1.2 PROCESO B.O.F ........................................................................................... 24
4.1.3 PROCESO HORNO OLLA. ............................................................................ 28
4.2 VACIADO DEL ACERO. ........................................................................................ 30
4.2.1 VACIADO EN LINGOTERA ............................................................................ 30
4.2.2 COLADA CONTINÚA. .................................................................................... 30
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4.3 PROCESO DE FORMADO Y ACABADO .............................................................. 31
4.3.1 LAMINADO DE METALES. ............................................................................ 31
UNIDAD V OBTENCION DE METALES NO FERROSOS ............................................ 45
5.1 OBTENCIÓN DE ZINC (ZN). ................................................................................. 45
5.1.1 OBTENCIÓN DE ZINC POR PROCESOS PIROMETALÚRGICOS. ............. 45
5.1.2 OBTENCIÓN DE ZINC POR PROCESOS HIDROMETALÚRGICOS............ 46
5.2 OBTENCIÓN DE COBRE. .................................................................................... 47
5.2.1 OBTENCIÓN DE COBRE POR PROCESOS PIROMETALÚRGICOS. ......... 47
5.2.2 OBTENCIÓN DE COBRE POR PROCESOS HIDROMETALÚRGICOS. ...... 47
5.3 OBTENCIÓN DE ALUMINIO ................................................................................. 48
5.4 OBTENCIÓN DE PLOMO. .................................................................................... 49
UNIDAD VI MATERIALES CERAMICOS E INORGANICOS ........................................ 54
6.1 INTRODUCCIÒN: ................................................................................................. 54
6.2 PLASTICIDAD DE MONOCRISTALES ................................................................. 55
6.3 COMPORTAMIENTO VISCOSO DE VIDRIO ....................................................... 56
6.4 FABRICACION DE PIESAS CERAMICAS ............................................................ 59
6.5 RESISTENCIA DE LOS MATERIALES CERAMICOS........................................... 61
6.6 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA ............................................................................... 64
6.7 ESFUERZOS TÉRMICOS .................................................................................... 65
6.8 CEMENTO Y CONCRETO .................................................................................... 65
6.9 ESTRUCTURAS REFORZADAS .......................................................................... 69
UNIDAD VII POLIMEROS.............................................................................................. 70
7.1 INTRODUCCION .................................................................................................. 70
7.2 CLASE DE POLIMEROS ...................................................................................... 71
7.3 CRISTALINIDAD DE POLÍMEROS. .................................................................... 73
7.4 REACION A CAMBIOS DE TEMPERATURA. ....................................................... 74
7.5 TEMPERATURA DE TRANSICIÓN VÍTREA (TG)............................................................... 74
7.6 ELASTOMEROS Y ELASTICIDAD DE HULE. ...................................................... 75
7.7 EFECTOS DE ORIENTACION .............................................................................. 76
UNIDAD VIII MATERIALES COMPUESTOS. ............................................................... 77
8.1 INTRODUCCIÓN. ................................................................................................. 77
8.2 FIBRAS PARA MATERIALES COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADOS. . 77
8.3 MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRAS ............................ 78
8.4 HORMIGÓN. ......................................................................................................... 79
8.5 ASFALTO Y MEZCLAS ASFÁLTICAS. ................................................................. 81
8.6 MADERA............................................................................................................... 82
8.7 ESTRUCTURA SÁNDWICH. ................................................................................ 86
8.8 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA Y MATRIZ CERÁMICA. . 87
BIBLIOGRAFÍA: ............................................................................................................ 87
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UNIDAD I CONOCIMENTO DE LA CARERRA
1.1 CONOCIMIENTO DEL PLAN DE ESTUDIOS
1.2 EL CAMPO DEL INGENIERO QUIMICO METALURGICO Y MATERIALES
1.3 CONOCER LOS ORGANISMOS QUE RIGEN LA UNIVERSIDAD.
La universidad Autónoma de Coahuila. La máxima autoridad es el consejo universitario
el cual su presidente es el rector y el secretario el secretario general y está formado por
3 maestros propietarios y 3 suplentes.
Y por 3 alumnos propietarios y 3 suplentes por escuela o facultad.
La escuela o facultad está regida por el consejo directivo el cual su presidente es el
director de la escuela o facultad y el secretario el subdirector y está formado por 4
maestros propietarios y 4 suplentes y por 4 alumnos propietarios y 4 suplentes.
UNIDAD II PREPARACION DE MINERALES

2.1 TIPOS DE EXPLOTACIÓN DE MINERALES.
2.1.1 MINA CIELO ABIERTO
Son aquellas minas cuyo proceso extractivo se realiza en la superficie y con
maquinarias mineras de grandes dimensiones. Se utilizan las minas a cielo abierto
cuando los depósitos de minerales comercialmente útiles o la roca se encuentran cerca
de la superficie, es decir, cuando es relativamente fina la capa de material superficial o
el material de interés es estructuralmente inadecuado para hacer un túnel (como ocurre
con la arena, la ceniza, y la grava). Para los minerales que se encuentran
profundamente bajo tierra en que la carga superior es gruesa o el mineral se encuentra
en vetas en roca dura se utilizan métodos de explotación minera subterránea para
extraer el mineral valioso. La minería a cielo abierto es una actividad industrial que
consiste en la remoción de grandes cantidades de suelo y subsuelo, que es
posteriormente procesado para extraer el mineral. Este mineral puede estar presente en
concentraciones muy bajas, en relación con la cantidad del material removido. Este tipo
de minería utiliza grandes cantidades de cianuro, sustancia altamente venenosa, que
permite recuperar los metales del resto del material removido. Para desarrollar este
proceso se requiere que el yacimiento abarque grandes extensiones y que se encuentre
cerca de la superficie. Como parte del proceso, se cavan cráteres gigantescos que
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llegan a tener 150 hectáreas de extensión y hasta 200 metros de profundidad. Para
extraer 0.01 onzas de oro, las compañías mineras necesitan remover y destruir una
tonelada (2 mil libras) de suelo.
2.1.2 MINA SUBTERRÁNEA.

Es aquella explotación de recursos mineros mediante excavación bajo el terreno
cuando su extracción a cielo abierto no es económicamente rentable, o aceptable
socialmente. Para la minería subterránea se hace necesaria la realización de túneles,
pozos, chimeneas y galerías, así como cámaras. Los métodos más empleados son
mediante túneles y pilares, hundimientos, corte y relleno.
Mineral
Es un elemento o compuesto en estado natural. Un mineral es una sustancia natural,
homogénea, de origen inorgánico, de composición química definida (dentro de ciertos
límites), posee unas propiedades características y, generalmente, tiene estructura de un
cristal (forma cristalina).
Mena
Es el mineral económicamente explotable la ley se mide en porcentajes gr/ton.
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2.2 TRITUTRACION
2.2.1 TRITURACION PRIMARIA
El aprovechamiento de las especies de los minerales de valor es posible gracias al
rompimiento de las fuerzas de unión que existen entre ellas y las demás especies. El
rompimiento de las fuerzas se realiza mediante la aplicación de las operaciones
mecánicas de trituración y molienda.
La trituración es una reducción de tamaño del mineral que viene de la mina desde un 25
a 30 cm hasta 2 a 3 cm, la trituración puede realizarse en una, dos y hasta tres etapas,
dependiendo del tamaño del mineral que recibe la mina, su dureza y el tamaño de
partículas que pueden llegar al molino.
El mineral proviene de la mina de traslado por bandas a tolvas de almacenamiento de
gruesos con una capacidad de 300 tons las cuales se traslada a la quebradora primaria.
El tamaño de mineral todo en uno que se encuentra en las tolvas tienen un tamaño de
10 a 12 plgs, este mineral puede quebrarse en dos etapas, la quebradora primaria
reduce a 3 plg.
2.2.2 TRITURACION SECUNDARIA.

En tanto que la quebradora secundaría reduce a 1/ 2 o 3/8 de plg. El mineral después
de la trituración es transportado por medio de bandas a la etapa de molienda, las cuales
varían en su anchura de 16 a 36 plg, la velocidad menor que deben transportar es de
150 pies por minuto y la velocidad máxima que corresponde es de 300 pies por minuto.
2.3 CRIBADO
La prueba de cribado es el método que más se usa para el análisis de tamaño de
partículas. Este cubre una variedad muy amplia de tamaño de partículas, siendo esta
variedad una de las de mayor importancia industrial. La prueba de cribado es tan común
como método de análisis de tamaño de partículas menores de 75 um.
2.4 MOLIENDA
En esta etapa el mineral es reducido de tamaño por la acción combinada de fuerzas de
compresión o impacto de abrasión en un medio húmedo dentro de un cilindro el cual
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contiene en su interior bolas o barras esta operación es útil para alcanzar una
separación en la siguiente etapa, para el enriquecimiento o concentración.
Después de que el mineral ha pasado por la trituración y alcanzado el tamaño menor de

3/8 es llevado por bandas a un molino el cual mide 6 pies de ancho por 22 pies de
largo y gira una velocidad de 24 a 25 rpm, el cual tiene en su interior bolas que ocupan
un poco menos de la mitad de la capacidad del molino, estas bolas tienen un valor
variado según la alimentación y están hechas de manganeso, la pulpa de alimentación
contiene un 25 a 30 % de agua y está alimentada por medio de un muñón.
La pulpa sale del molino tiene un 40 a 50 % de sólidos, para después ser bombeada a
un clasificar se ajusta de tal manera que las partículas finas se descarguen por derrame
con el agua en su extremo inferior y las partículas gruesas sean trasladadas de regreso
al molino para alcanzar el tamaño adecuado logrando así un circuito cerrado.
2.5 CLASIFICACION
2.5.1 CLACIFICACION MECANICA
Esta se lleva a cabo en equipos mecánicos en rastrillos y tornillos sin fin, la alimentación
se lleva a cabo a una tercera parte de la longitud del equipo.
2.5.2 CLACIFICACION HIDRAULICA.

La pulpa que sale del molino se le agrega más agua para ser bombeada por medio de
tuberías para la alimentación de los hidrociclones primarios y después a un hidrociclon
secundario.
La clasificación es llevada a cabo por tres hidrociclones donde son dos hidrociclones
primarios y uno es hidrociclon secundario.
El hidrociclon consiste en un cono abierto en su vértice coronado en su parte de arriba
en que tiene su diámetro mayor, es un cilindro de corta altura, el cono tiene un ángulo
de 20º grados pero en separaciones finas es de 30º grados de la alimentación penetra
tangencialmente al cilindro esta entrada genera las fuerzas centrifugas, bajo la
influencia de estas fuerzas las partículas sólidas se separan de acuerdo a su tamaño y
peso específico. Las partículas gruesas son impulsadas hacia los lados del cono y
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descienden con una trayectoria espiral hasta alcanzar, la apertura del vértice inferior y
son descargadas.
Las partículas finas junto con la mayor parte del agua son tomadas por remolino que se
forma en el centro antes de que el alcance las paredes del ciclón y viajan hacia arriba
hasta llegar al vértice de donde son descargadas.
La pulpa que sale del molino se le agrega más agua para ser bombeada por medio de
tuberías para la alimentación de los hidrociclones primarios y después de un hidrociclon
secundario.
2.6 PROCESOS DE CONCENTRACION.

Su finalidad es separar la ganga del concentrado.
2.6.1 LIXIVIACION
Es la disolución de un soluto por un solvente para recuperar minerales de baja ley.
Y existen lixiviación in situ, percolación, pilas, agitación, forzada.
Dependiendo la ley del mineral.
2.6.2 FLOTACION
Es un proceso fisicoquímico en el cual se basa las diferencias de mojabilidad de los
minerales en las menas. El índice de mojabilidad se determina por medio del Angulo de
contacto en la interfaz aire- agua. Las menas de fluorita contienen 70 a 75 % de espato
de flúor. Las menas pueden llevar como impurezas sílica, calcita, galena, pirita, barita,
óxidos de fiero y otros. Metales básicos y esfalerita.
Existen tres clases de concentrado de fluorita, el grado ácido, para la elaboración del
ácido fluorhídrico, grado cerámico para la elaboración del vidrio y grado metalúrgico,
para su empleo como fundente de los hornos.
Las partículas finas antes de pasar a la flotación pasan a un tanque acondicionador,
donde se añaden los reactivos específicos para que se forme la burbuja que es el
medio de flotación. El acondicionamiento se lleva acabo a los 60º C gracias a la
inyección de vapor.
Los reactivos que se le adicionan al tanque son:
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Quebracho: es una hoja de árbol el cual lleva el mismo nombre, cual sirve para
deprimir todas aquellas impurezas que no se desean flotar.
Oleico: Está formada por ácidos grasos (resinas) en un reactivo biodegradable, cuya
función principal es la de concentrar el mineral hasta alcanzar el grado ácido en la
flotación respectiva.
Almidón: es la que se encarga de darle claridad al agua después del fino ha sido
acondicionado paso a un banco de flotación de 10 celdas de 50 pies 3 para la etapa de
flotación primaria. Concentrado de esta etapa pasa a dos etapas de limpia llevándose a
cabo la primera limpia en un banco de 5 celdas de 50 pies3, las colas de la flotación
primaria. Pasan por un banco que es agotativo constituye el mineral estéril que pasa a
la presa de jales. La segunda limpia se lleva a cabo en tres celdas, las colas de esta
limpia pasan a la cabeza de la primera limpia, el producto de esta limpia viene siendo el
concentrado y está listo para continuar con el tanque esperador.
2.6.3 MAGNETICA.
Se aplica a minerales magnéticos o paramagnéticos en los cuales es aplicado un
campo magnético de baja o alta intensidad dependiendo a que mineral se está
aplicando en equipos de tambor o de banda.
2.6.4 GRAVIMETRICA.
Se aplica a minerales los cuales tienen alta diferencia entre concentrado y ganga, y los
equipos que se utilizan son jiggs o pulsadores, mesas wilfey, hidrociclones para el
lavado de carbón
2.7 ESPESAMIENTO Y FILTRACION

2.7.1 ESPESAMIENTO CONTINÚO.
La finalidad del espesamiento es la eliminación del agua del sólido y esto se lleva a
cabo en espesadores o decantadores los cuales son de un gran diámetro y de poca
altura.
2.7.2 FILTRO DE TAMBOR.

Este se lleva a cabo en un tambor con un medio filtrante el cual puede ser un polímero.
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El concentrado que es extraído de la flotación pasa a un filtro, el cual contiene una
humedad de 12% el cual es utilizado para quitarle el agua al mineral, después el
mineral es transportado al almacén de concentrado húmedo o a un secador rotatorio el
cual lo descarga a tres silos de concentrado seco de 300 toneladas cada uno, el cual a
su vez seco está listo para la embarcación. El cual se embarca en carros de ferrocarril o
en tracto tolvas.
2.7.3 FILTRO DE DISCO.

Es el tipo de filtro que más se utiliza en las plantas de beneficio, el cual son varios
discos, dentro de una artesa en la parte baja se realiza una succión y se pega la torta al
filtro y en la parte superior se realiza un soplado para despegar la torta filtrada, la cual
trae un 10 a 12% de humedad.
2.7.4 PRESA DE JALES

Este es el último paso del procesó después que el mineral fue sometido al proceso de
concentración. Aquí son recibidas las colas del banco agotativo, las colas son el
material estéril del mineral del proceso.
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UNIDAD III PROCESO DE AGLOMERACIÓN Y PROCESOS DE
REDUCCIÓN
3.1 PROCESOS DE AGLOMERACION
3.1.1 PROCESO DE SINTERIZACIÓN

La fase de sinterización consiste en el tratamiento isotérmico de la pieza en verde
durante el tiempo de operación, ts (tiempo de sinterización), y la temperatura, Ts
(Temperatura sinterización), habitualmente inferior a la de fusión de sus partículas, e
inferior a las de cambio alotrópico si lo tuviera.
Por medio de la sinterización, la pieza en verde se transforma en una pieza con la

resistencia necesaria para ser aplicada con fines industriales, lo que se logra por la
consolidación y extensión de las uniones cohesivas ínter superficial.
El horno debe permitir la incorporación de atmósferas controlada, etc., que aporten

neutralidad química, como es el caso de vacío o de gases nobles (helio, argón,
nitrógeno): o bien introduzcan elementos que permitan ciertas transformaciones por
reacciones químicas.
3.1.2 PROCESOS DE PELETIZACION

El proceso de peletización se basa esencialmente en la formación de una bola verde
por rodamiento a partir de un concentrado, usando bentonita y una cantidad critica de
agua. Este proceso fue desarrollado con el objeto de recuperar finos de mineral que no
podían ser cargados directamente al alto horno ni eran susceptibles de sinterización.
La peletización de concentrado de mineral de hierro ha sido identificada como factor
importante en la mejora de la eficiencia del alto horno para las siguientes razones:
Su forma esférica y cerrada y el rango tan estrecho de tamaños hacen que se produzca
una carga uniforme en el alto horno, con lo que se obtiene un buen contacto entre el
gas y el sólido.
La composición química, es homogénea con un alto contenido de fierro en estado
oxidado, lo cual junto con su porosidad lo hace muy reducible.
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Una desventaja para su aplicación en el alto horno, es su baja basicidad trayendo como
consecuencia un mayor consumo de coque.
MECANISMOS DE FORMACION DE BOLAS VERDES

El boleo es el proceso de aglomeración de partículas de mineral de hierro y esta es la
unión de partículas mediante la acción de fuerzas de cohesión, dicha unión hace
posible que se incremente el tamaño de la bola hasta el límite que convenga a cada
proceso en particular. Son tres los mecanismos que intervienen en la formación de
bolas verdes:
1.- Estado pendular: es aquel en donde el agua está presente en los puntos de
contacto con los granos.
2.- Estado funicular: es aquel cuando algunos poros están completamente ocupados
por agua.
3.- Estado capilar: en este caso todos los poros están llenos pero la superficie del
sistema no está cubierta por una película.
Las bolas que se obtienen con mayor resistencia son aquellas con mínima porosidad y
tienen los huecos completamente saturados como en el caso capilar.
Las fuerzas que contribuyen a la formación de los pellets verdes son dos clases:
naturales y aplicadas.
Las fuerzas naturales responsables de la aglomeración pueden resultar de las

siguientes fuentes:
• Atracción entre las partículas sólidas debido a las fuerzas de Vander Waals.
• Efecto de empaquetamiento entre partículas controladas por las fórmulas de
partículas.
• Fuerzas de cohesión en ligas aglutinadas sin libertad de movimiento.
• Fuerzas interfaciales y capilares debido a la presencia de una fase liquida.
Las resistencias del aglomeramiento en verde resultan de las fuerzas físicas que
mantienen las partículas juntas.
Las fuerzas mecánicas son requeridas para poner en contacto las partículas húmedas
individuales, de tal forma que las fuerzas naturales puedan operar.
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En la obtención de bolas verdes o boleo de polvos humedecidos interviene la: agitación,
rodamiento, golpeteo del material en tambores, discos o conos de boleo. El
comportamiento de la carga por aglomerar depende de las propiedades físicas del
polvo. Distribución de tamaños, geometría y velocidad de rotación del equipo utilizado.
PRODUCCION DE BOLAS VERDES

BOLEO EN DISCO.
Consiste en un disco adaptado con una pared periférica que puede ser rotado cuando
se inclina hacia la horizontal puede realizar adiciones de material y agua formando un
roció fino, cuenta con raspadores para evitar que el material se peque sobre el disco y
controlar el flujo de material.
Los parámetros que deben ser controlados son:
1.- Diámetros del disco.
2.- Angulo de inclinación.
3.- Velocidad de rotación.
4.- Altura periférica.
Cuando el ángulo del disco se reduce, la resistencia del pelet se incrementa.
BOLEO EN TAMBORES.
Consiste de un tambor cilíndrico inclinando con una razón de longitud de diámetro de
2.5 – 3.5 en un extremo del tambor se colocan los rociadores. Provistos también de
raspadores, como los tambores trabajan a bajas pendientes, generalmente se adaptan
a un añillo retenedor al final de la alimentación para prevenir el derrame del material.
USOS ADITIVOS EN EL PROCESO DEL PELET

Los aditivos se emplean para mejorar las operaciones y economía del proceso, así
como para:
• Promover y facilitar el boleo de minerales de hierro
• Mejorar la resistencia de la bola en verde y en seco
• Vencer los problemas asociados con las bolas sensibles al calor en la etapa de
secado
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• Facilitar la producción de pellet de buena calidad que sean obtenidos a
temperaturas de encendido muy bajas.
• Mejorar la calidad de pelets cocidos.
USO DE LA BENTONITA.
Por su efecto del tamaño de partícula, contendió coloidal, química del cristal y sus
propiedades de dispersión ayuda al proceso de boleo y mejora la resistencia en verde y
en seco de las bolas. Las bolas preparadas con este aditivo son menos propensas a la
decrepitación, agotamiento y pérdidas de polvos en la etapa de secado produciéndose
alcanzar una velocidad de secado más rápida.
PROCESAMIENTO TERMICO DE LOS PELETS CRUDOS

Esta etapa procura enriquecer los pelets por medio de un tratamiento térmico
adecuado. Se subdivide en:
SECADO: es la suma importancia en el proceso, por esto se deben definir bien los
parámetros que intervienen como son: temperatura y duración del proceso. En esta
etapa se elimina el agua contenida en Pelet verde utilizando aire caliente entre 200 a
400ºc se realiza en dos etapas: secado ascendente y descendente; este último seca los
pelets de las capas superiores que no se alcanza a secar son los ascendentes. La
temperatura de gas de entrada y la velocidad de alimentación deben controlarse para
prevenir una remoción de humedad extra rápida.
PRECALENTAMIENTO: Aquí se lleva acabado las primeras reacciones químicas,

como la oxidación parcial de la magnetita, los sulfuros, la calcinación, la eliminación de
humedad químicamente combinada. En el precalentamiento se realizan las primeras
uniones de óxidos sólidos con el crecimiento con el crecimiento del núcleo y además
tiene como función principal proporcionar un buen control térmico a las bolas para que
llegue al ciclo de cohesión sea más fácil su endurecimiento interior y así obtener pelets
de buena calidad. El precalentamiento es una etapa básica para el desarrollo de un
buen cocido del pelet, ya que si lleva la superficie endurecida causara problemas.
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COCIDO: Aquí tiene lugar el complemento de oxidación de la magnetita, así como el
inicio del crecimiento del núcleo. Aquí ocurren las reacciones químicas entre los
constituyentes de la ganga y el pelet. En esta zona tiene la máxima de la temperatura,
se realiza en endurecimiento final: la temperatura está muy cerca del punto de fusión de
los componentes con esto se logra la difusión de la escoria y la formación de fundidos
que dan los compuestos de escoria que proporcionan las propiedades del pelet. Sucede
el crecimiento de granos de hematina y la formación de puentes de hematita que dan la
resistencia final del pelet.
ETAPA DEL POST- COCIDO: Ya que la temperatura de la fase anterior es muy elevada
y un enfriamiento brusco ocasionarlo una vitrificación de las fases formadas, esta se
considera como la etapa de escalón de adecuación de su enfriamiento.
ENFRIAMIENTO: No es de gran importancia dentro del peletizado, pero si nos

proporciona beneficios, como tener grandes recuperaciones de calor hasta 850 ºC y
que se utilizan en la cámara de combustión y en la segunda zona de gases hasta 300
ºC que son enviados al secado ascendente.
La función primordial del enfriamiento es bajar la temperatura de los pelets cocidos
hasta donde es posible para no causar problemas en la banda.
Existen cuatro mecanismos de una unión entre las partículas por el efecto de
procesamiento térmico para minerales magnéticos.
1.- La primera unión es la oxidación parcial de la magnetita a hematita en atmósfera

oxidante y temperaturas más bajas como de 200 – 300 ºC.
2.- La segunda unión ocurre por la recristalización de la hematita si hubiera un exceso
de aire cuando se eleva la temperatura se incrementa la oxidación y se obtiene una
unión más vigorosa.
3.- La tercera unión, si la cantidad de aire es insuficiente la oxidación puede ser
retardada tanto porque en 900º C la magnetita esta aun presente sobre los granos.
4.- El último mecanismo de unión se presenta por escarificación.
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En el caso de los minerales hematiticos las uniones se reducen a dos tipos:
1.- la primera es una recristalización y crecimiento de hematita que se inicia cerca de
los 1100º C.
2.- La segunda unión es debido a una reacción química que resulta de la interacción de
los óxidos básicos y ácidos con el mineral de hierro.
PROCESOS DE PELETIZACION.
Existen diferentes procesos para endurecer o cocer los pelets verdes:
1.-HORNO DE CUBA: El aire del proceso entra por el fondo del horno donde los pelets
son enfriados y los gases calentados al subir a través de la cuba, se combinan con los
gases de combustión. El endurecimiento es completado en la parte superior del horno.
DESCRIPCION DEL PROCESO DE PELETIZACION.

El mineral de fierro se recibe en forma de pulpa (60 % sólidos). La vía normal es desviar
la pulpa a los espesadores donde se logra la mayor concentración de sólidos, en esta
área se adicionan los finos de coque también en forma de pulpa (40 % sólidos). Estos
son previamente preparados en un molino de bolas en forma húmeda de los tanques de
espesamiento se envía la pulpa a los filtros de disco y se extrae el agua mediante
aplicación de un vació se parando una torta filtrada con aproximadamente de 10.5 % de
humedad, enviándose a tolvas de almacenamiento.
De las tolvas de tolva filtrada se regula la alimentación a la banda donde se incorporan
los aditivos como dolomita (6%) cal hidra (1 %), bentonita (1%).
Después de la incorporación de aditivos se hace llegar a los mezcladores para lograr
homogenización del mineral con aditivos envidándose a tolvas de disco.
De las tolvas de almacenamiento se dosifica la alimentación a los discos de boleo en
donde se desarrolla la aglomeración de finos mediante el principio de la bola de nieva
formándose los pelets verdes.
Los pelets verdes pasan a través de Cribas de rodillos en donde se clasifican
separándolos sobre tamaños; los pelets verdes mayores de 3/8`` y menores de 5/8 de
plg son alimentados a la máquina de endurecimiento.
Los pelets verdes alimentados son sometidos a un tratamiento térmico, después son
descargados en bandas transportadoras en donde se retorna parte de pelet para formar
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la cama protectora en la alimentación del pelet verde y después se hace la distribución
a las tolvas o silos de almacenamiento.
El pelet típico tiene las siguientes características:
Las Químicas
1. Fet = 62%
2. SiO2 = 4%
3. CaO = 1.4 %
4. MgO = 1.4 %
5. IB2 = 1.1%
Mecánicas y Físicas.
1. Tumbler = 92%
2. Abrasión = 6%
3. Compresión = 250 Kg/ P
4. Tamaño = - 5/8 de plg y 3/8 de plg. = 88 %
3.1.3 PROCESOS DE BRIQUETIZACION.

Es la formación de briquetas en un molde continuo, este proceso se realiza porque el
mineral no puede ser cargado al horno en polvo fino.
3.2 PROCESOS DE REDUCCION.

3.2.1 PROCESO DE ALTO HORNO
Antes de que desaparezcan de la faz de la tierra, vale la pena describir a los modernos
dinosaurios que ahora producen la mayor parte del acero del mundo. El proceso se
puede dividir en dos grandes pasos. El primero consiste en transformar el mineral de
Dr. S.G.V. 17
hierro de las minas en arrabio y el segundo en convertir el arrabio en acero. En un alto
horno, cuyo esquema se presenta en la figura 23, se logra la transformación del mineral
de hierro en arrabio. Este tipo de horno es el que tienen actualmente la siderúrgica
Lázaro cárdenas-las truchas, en la costa del pacifico de Michoacán; altos hornos de
México, en Coahuila; y el que tenía la fundidora de monterrey que cerró hace algunos
años. También este tipo de hornos fueron los que, abatidos por las recientes sacudidas
tecnológicas, cayeron dinamitados a principios de 1986 en la Belem Steel Corporation
de Pennsylvania.
En el alto horno, el mineral de hierro, el coque y la caliza se cargan por la parte
superior. Por las otras toberas se inyecta el aire caliente que enciende el coque y libera
el monóxido de carbono necesario para reducir al óxido de hierro. El arrabio, producto
final del alto horno, se colecta por una piquera en la parte inferior.
Los minerales de hierro contienen del 60 al 70% de hierro; el resto se compone de
oxígeno, arena, arcilla y piedras, que a su vez contienen sílice (óxido de silicio) es
necesario deshacerse de la sílice para evitar que una parte del hierro se desperdicie al
formar compuestos con esta sustancia. Lo anterior se logra agregando piedra caliza. La
caliza tiene la propiedad de que, a altas temperaturas, tiene mucha afinidad por la sílice
y por otras impurezas que vienen con el mineral, formando compuestos que flotan en el
arrabio líquido como escoria.
El mineral, junto con la piedra caliza y el coque tienen en su conjunto el nombre de
carga y se introducen en el alto horno por la parte superior. La forma y el tamaño de la
carga están ya muy estudiados. Primero se muelen los minerales de hierro y la piedra
caliza. Luego se producen aglomerados de uno a dos centímetros de diámetro, donde
la caliza se incorpora junto con el mineral.
Con bandas transportadoras se lleva la carga, es decir las esferas del mineral y la
caliza, y trozos de coque, hasta la parte superior del alto horno (figura 23). Casi todo el
alto horno se mantiene lleno de carga. Por la parte inferior, utilizando ductos llamados
toberas, se introduce un soplo de aire caliente que fluye por los huecos que quedan
entre las partículas de la carga. Desde los tiempos de los fundidores chinos del siglo VI
hasta principios del siglo XIX el arrabio se produjo soplando con aire frío sobre la
mezcla de minerales y carbón. Sin embargo, el proceso es mucho más eficiente tanto
en rapidez como en consumo de coque si se sopla aire caliente adicionado con un poco
Dr. S.G.V. 18
de oxígeno y, eventualmente, con hidrocarburos. Cuando el soplo de aire caliente fue
introducido por James Nielsen en 1828, se logró de inmediato un ahorro del 40% en el
consumo de carbón.
En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustión del coque y para
elevar la temperatura. El oxígeno del aire se combina con el carbono para producir el
monóxido de carbono que, a su vez, reacciona con el óxido de hierro para producir
hierro y bióxido de carbono.
Al salir del alto horno, los gases producidos por la reacción del aire, caliente con el
coque y el mineral de hierro no están totalmente quemados. Es común, que una cuarta
parte de la mezcla de gases salientes sea monóxido de carbono. Este gas venenoso
todavía puede quemarse, es decir, oxidarse, y el calor producido es aprovechable en el
calentamiento del soplo del aire que entra. Con esto se logra además un beneficio para
el ambiente al reducir las emisiones de monóxido de carbono.
Los gases que salen del alto horno son canalizados mediante duetos hacia enormes
estufas donde se logra la combustión total de los mismos. En el camino, como se ilustra
en la figura 24, los gases se hacen pasar por cámaras para separar el polvo que
arrastran. De esas cámaras se conducen a una de las estufas (los altos hornos se
acompañan al menos de dos estufas). Las estufas son cámaras de combustión
revestidas, con tabiques refractarios con alta capacidad de absorber calor. Después de
algunas horas de quemado de los gases la estufa alcanza altas temperaturas y en ese
momento los gases se canalizan a otra de las estufas. Es entonces cuando el soplo del
aire, que deberá entrar al alto horno, se pasa por la estufa para que se caliente al hacer
contacto con las paredes de tabique refractario incandescente, y alcanza temperaturas
superiores a los 1 000°c. En la figura la estufa de la izquierda está quemando gases y la
de la derecha está calentando al soplo de aire.
La parte más caliente del alto horno se localiza justamente arriba de las toberas y se
conoce como, etalaje. Allí la temperatura alcanza los 1800°c, alrededor de 550 grados
más de los necesarios para fundir el arrabio. En estas condiciones las esferas de la
carga, originalmente hechas de óxidos de hierro y caliza, lloran (gotean) arrabio y
escoria que se depositan en el crisol que está en la parte inferior del alto horno.
Dr. S.G.V. 19
Los gases ricos en monóxido de carbono que salen del alto horno son aprovechados
para calentar las estufas al completar su combustión. Mientras una de las estufas está
en el proceso de combustión, la otra, previamente calentada, sirve para elevar la
temperatura del aire por encima de los 1000°c.
La escoria y el arrabio se sacan del crisol por unos ductos llamados piqueras. La
piquera de escoria está colocada más arriba que la de arrabio porque la escoria flota,
frecuentemente el arrabio se traslada al convertidor en el estado líquido; sin embargo,
en algunas plantas se vacía para formar lingotes. En Inglaterra, originalmente, los
lingotes de arrabio tenían la forma de cerdos y por eso en inglés el arrabio es conocido
como pig iron.
3.2.2 PROCESO DE REDUCCION DIRECTA.

Es el proceso que mediantemente el cual se remueve el oxígeno de hierro mediante la
acción de agentes reductores. El mineral de hierro se encuentra en la naturaleza en
forma de óxidos, los más comunes son la hematita y la magnetita, esta mediante
reducción directa (HDR) o también llamado fierro esponja.
En el proceso HYL III de reducción directa se utiliza gas natural como energético para
generar gases reductores (H2 y CO) mediante el proceso de reformación.
Dr. S.G.V. 20
Además del mineral de hierro y el gas natural, una planta de reducción directa HYL III
necesita como insumos agua y electricidad para poder convertir el mineral de hierro en
hierro p de reducción directa (HRD).
A continuación, en este módulo se presenta en panorama básico del proceso HYL III y
las áreas que en conjunto forman la planta de deducción directa.
DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso de reducción directa HYL III consiste en dos áreas principales que son el
área de reformación y el área de reducción, en la figura 1r se presenta un diagrama de
bloques donde se muestran estas dos áreas mencionadas.
REFORMACION.
En esta etapa del proceso el gas natural es convertido en gas reformado, el cual es rico
en agentes reductores por medio de las reacciones de formación entre gas natural y
agua. A continuación, se presenta una composición típica de gas natural y gas
reformado.
Gas natural
CH4 metano 82 – 88 %
C2 H6 etano 10 -- 14
C3 H8 propano 5—1
C4 H10 butano 1
C5 H12 pentano 1
H2 s ácido sulfhídrico 25 ppm
Gas reformado
H2 hidrogeno 77 – 74 %
CO monóxido de carbono 14 – 16
Dr. S.G.V. 21
CO2 bióxido de carbono 6–8
CH4 metano 3–5
N2 nitrógeno 1
H2 O vapor de agua 1
En el área de reformación se tiene una etapa de desulfuración donde se quita todo el

azufre al gas natural ya que está compuesto es indesgastable en el reformador en el
reformador. (Figura 2R).
Los principales componentes del gas reformado son el hidrogeno y el monóxido de
carbono que son los agentes reductores que se utilizan en la reducción del mineral de
hierro.
REDUCCION.
En esta área el mineral de hierro es transformado en hierro de reducción directa (HDR)
o fierro esponja utiliza en el gas reformado proveniente del reformador.
En el área de reducción consta de un reactor HYL III continuo de lecho móvil, el cual
tiene dos circuitos de gases independientes a atreves del mismo que son circuitos de
reducción y el circuito de enfriamiento (figura 3R).
CIRCUITO DE REDUCCION.
El gas a la entrada del reactor tiene una temperatura entre 900 a 950ºC con una presión
de 3.5 a 4.5 Kg. /cm2 conforme pasa por la zona reducción comprime a contracorriente
el mineral descendiente. Aprovechándose más así el poder reductor del gas. El gas de
salida es enfriado y dividido en dos contracorrientes. Una de la cual es empleada como
gas combustible. Y la otra es recirculada por medio de un compresor al proceso para
mezclarse posteriormente con gas reductor nuevo proveniente del reformador, la
mezcla es calentada hasta la temperatura de operación en un calentador antes de
entrar al reactor.
El mineral es cargado al reactor por medio de tres tolvas en serie. La tolva más cercana
al reactor siempre está cargada de mineral y alimenta continuamente al reactor además
sirve como `` stock`` de carga mientras la tolva intermedia está siendo despresurizada,
Dr. S.G.V. 22
cargada a la tolva superior y presurizada con un gas inerte hasta la presión de la
operación para así comunicarse con la tolva inferior sin causar alteraciones en la
presión del reactor.
La reducción de los minerales de hierro tiene por objetivo la obtención de hierro para
utilizarse como materia prima en la fabricación del acero.
El proceso HYL III consiste fundamentalmente en la remoción del oxígeno de los óxidos
del hierro por medio de una mezcla de gases reductores (H2 y CO). Según las
siguientes reacciones:
Fe2 O3 + 3H 2 → 2 Fe3 + 3 H2O
Fe2 O3 + 3CO → 2 Fe3 + 3 CO2
Para obtener fierro esponja el producto final es sólido de naturaleza poroso, además de
la remoción del oxígeno se obtiene en el proceso HYL III los efectos siguientes:
a) Eliminación de toda el agua y el CO2 de los carbonatos presentes en el
mineral.
b) Se elimina un alto porcentaje de azufre en el mineral.
c) Se deposita carbono en el fierro esponja, según estas reacciones:
3 Fe + 2 CO → Fe3 C + CO2
3 Fe + CH4 → Fe3 C + 2 H2
CARACTERISTICAS DEL FIERRO ESPONJA.

Es de color gris bastante poroso y a una temperatura de 1000ºC es pirofórico, re
oxidándose nuevamente con desprendimiento de calor.
Dr. S.G.V. 23
UNIDAD IV PROCESOS DE REFINACIÓN, VACIADO PROCESOS DE
FORMADO Y ACABADO
4.1 PROCESOS DE REFINACION

4.1.1 DESULFURACIÓN EXTERNA DE ARRABIO.
El alto contenido de azufre en el arrabio hizo necesario crear una parada intermedia
entre el alto horno y el convertidor a la que se le llama desulfuración externa del arrabio.
Cuando el arrabio es transportado por el termo del alto horno al convertidor se le
inyectan varios reactivos como CaO, CaC2-Mg o CaC2 por medio de una lanza, esto
hacen que el azufre suba a la escoria.
Reaccionando con estos reactivos con los cuales tienen mucha afinidad por el azufre.
4.1.2 PROCESO B.O.F

Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus
contemporáneos. Conocidos generalmente por sus iniciales en inglés, los convertidores
(Basic oxygen furnace) logran la refinación del arrabio empleando la misma idea de
Bessemer para eliminar las impurezas y el exceso de carbono por oxidación, además
de aprovechar el calor de la oxidación como fuente de energía para la fusión. En lugar
del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los B.O.F la oxidación se hace
directamente con oxígeno. Esta idea también la tuvo Bessemer porque el aire contiene
solamente un 21%, de oxígeno contra un 78% de nitrógeno. Lo que pasó fue que en los
tiempos de Bessemer el oxígeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni
para hacer experimentos en el laboratorio. Cien años después la situación era otra
porque se desarrollaron métodos baratos para producir oxígeno y en la escala
necesaria para abastecer a las grandes siderúrgicas.
Dr. S.G.V. 24
Un esquema del convertidor B.O.F. Consiste en una olla de acero recubierta en su
interior con material refractario del tipo básico, óxido de magnesio o algo así. A
diferencia del convertidor de Bessemer (figura 19) donde se soplaba el aire por la parte
inferior, en el B.O.F se inyecta el oxígeno por una lanza que entra por la parte superior.
La lanza se enfría con serpentines de agua, interiores para evitar que se funda. La
carga y la descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por eso la olla
está montada en chumaceras que le permiten girar.
Figura 25. Mediante un chorro de oxígeno con polvo de piedra caliza el arrabio es
convertido en acero en un B.O.F, el oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo
elimina en forma de bióxido (o monóxido) de carbono. La caliza sirve para eliminar
impurezas, entre las que destaca el fósforo.
Originalmente el proceso B.O.F fue desarrollado en Austria para convertir arrabio con
bajo contenido de fósforo (alrededor del 0.3%), y en ese tiempo se bautizó con las
iniciales ld, de linz düsenverfahren (lanza de linz). luego la técnica se extendió, para
arrabios de alto fósforo mediante la adición al chorro de oxígeno de polvo de piedra
caliza. entonces se logró la producción de acero con arrabio de contenidos de fósforo
tan altos que llegaban incluso al 2%.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en los convertidores
B.O.F fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de
arrabio líquido.
Dr. S.G.V. 25
La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha motivado la
búsqueda de tecnologías para incrementar lo más posible la carga de chatarra. Algunos
éxitos en esta dirección se han obtenido al adicionar al oxígeno que entra por la lanza
combustóleo y carburos de silicio y calcio.
La entrada de los convertidores B.O.F al mercado mundial fue muy acelerada. En la
figura 21 se muestra cómo los B.O.F marcaron el fin de los ya obsoletos convertidores
de Bessemer y de los Siemens-Martín que habían dominado por décadas.
El proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio con bajo contenido
de fósforo (alrededor del O.3%), y en ese tiempo se bautizó con las iniciales LD, de
Linz Düsenverfahren (lanza de Linz). Luego la técnica se extendió, para arrabios de
alto fósforo mediante la adición al chorro de oxígeno de polvo de piedra caliza.
Entonces se logró la producción de acero con arrabio de contenidos de fósforo tan altos
que llegaban incluso al 2%.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en los convertidores
BOF fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de
arrabio líquido.
La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha motivado la

búsqueda de tecnologías para incrementar lo más posible la carga de chatarra.
Algunos éxitos en esta dirección se han obtenido al adicionar al oxígeno que entra por
la lanza combustóleo y carburos de silicio y calcio.
La entrada de los convertidores BOF al mercado mundial fue muy acelerada. En la

siguiente figura se muestra cómo los BOF marcaron el fin de los ya obsoletos
convertidores de Bessemer y de los Siemens-Martin que habían dominado por
décadas.
Dr. S.G.V. 26
Producción de acero en Inglaterra. Los convertidores de Bessemer, "ácidos" o

"básicos", dominaron inicialmente. El sistema Siemens-Martin fue el más utilizado
en las primeras siete décadas del presente siglo. Los convertidores BOF cobraron
importancia en los últimos treinta años.
El Horno de Oxígeno Básico es un elemento muy eficaz para convertir los lingotes de
hierro en acero inyectando oxígeno. Carburos Metálicos puede suministrar el gas, los
sistemas de control de procesos y el caudal, así como el know-how técnico (por
ejemplo, en la colocación de lanzas). Se han desarrollado equipos de control y
quemadores para precalentar de forma eficaz la chatarra férrea mediante quemadores
de oxi-combustible no refrigerados por agua. Se suelen conseguir ahorros de
combustible del 70% y reducciones del 50% en tiempos de calentamiento. Mediante la
inyección de nitrógeno en la zona inferior del horno a través de la misma lanza de
oxígeno se consigue una capa de protección de escoria fundida en la pared del
refractario reduciendo el "gunning consumption" y alargando la campaña. El metal
fundido se agita mediante una inyección de gas de alta presión con el fin de incrementar
la producción de acero, la recuperación de los metales de aleación y alargar la duración
de la campaña.
Muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar
aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se
debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del
oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto
horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a
los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero
de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800,
sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la
inyección de aire, con lo que descrito surgió el convertidor Bessemer, el que ya f.
Dr. S.G.V. 27
Horno básico de oxígeno
4.1.3 PROCESO HORNO OLLA.

PROCESO HORNO OLLA
OBJETIVO.
Tratar el acero para entregarlo a las máquinas de colada continua con el análisis
Químico, temperatura y tiempo requerido según el grado de acero.
CARACTERISTICAS TECNICAS PRINCIPALES

• Capacidad 150 ton.
• capacidad de transformador 25 mva.
• Velocidad de calentamiento 3-4 ºc/min.
• Diámetro del electrodo 406 mm.
• Movimiento de electrodos y tapa Hidráulico.
• Sistema de adicione EN TROSO, ALAMBRE Y DE PISO.
Dr. S.G.V. 28
• Medio de inyección TAPON POROSO.
• Medio de agitación GAS ARGON.
PARTES DE HORNO OLLA

*Sistema de electrodos.
• Tapa.
• Mástiles.
• Mordazas.
• Gusanos.
• Sist. Colector de polvos.
• Stand de cambio de electrodos. (para cambio y reparación)
*Sist. Hidráulico.
• Cuarto de transformador. (25mva.)
• Cabina de control.
* Sist. De adición de ferroaleaciones.
• Tolvas pesadoras.
• Vibro canaleta y banda transportadora de material.
*Sist. De inyección de alambres.
• Área de rollos
• Maquina inyectora de alambres.
• Guías de alambres.
• Cilindro.
*Sistema de toma de muestra y temperatura.
• Espectro robotizado.
PROCEDIMIENTO OPERATIVO PARA

EL TRATAMIENTODE ACERO EN HORNO OLLA
SECUENCIA DE OPERACIÓN:
1.- Colocar la olla en carro de transferencia.
2.- Centrar la olla con respecto a la tapa.
3.- Conectar mangueras de inyección de gas argón.
4.- Ajustar flujo adecuado de gas argón para el proceso.
5.- Bajar tapa hasta que selle con la olla.
6.- Tomar muestra y temperatura.
7.- Adicionar escoria sintética o CaO.
Dr. S.G.V. 29
8.- Arrancar sistema de extracción de humos.
9.- Seleccionar “tap” y energizar.
10.- Accionar el sist. de regulación de argón.
11.- Seleccionar la longitud del arco.
12.- Agregar las ferroaleaciones necesarias.
13.- Tomar muestra y temperatura.
14.- Si las condiciones de temperatura y análisis químico son las deseadas, inyectar
casi si es necesario.
15.- Proceder a desenergizar el sistema.
16.- Levantar la tapa a posición máxima
17.- Desconectar mangueras de inyección de argón.
18.- Mover el carro de transferencia a posición de salida.
19.- Adicionar polvo aislante de cobertura.
20.- Envío de olla a colada continua.
4.2 VACIADO DEL ACERO.

Este se puede vaciar en lingotera o por colada continua.
4.2.1 VACIADO EN LINGOTERA

Ya casi no se realiza por que tiene mayor costo y se utiliza más el vaciado por colada
continua.
4.2.2 COLADA CONTINÚA.
Las coladas continuas modernas cuentan con máquinas de alta productividad, las
cuales producen productos de calidad. Desafortunadamente la calidad de vaciado varía
hasta las últimas fases en que se requiere el producto. Por ejemplo, las láminas roladas
en frío para embutidos profundos y aplicaciones expuestas de automotores se rolan de
rollos calientes que se producen a partir de planchones. La mayoría de este tipo de
lámina se utiliza para cuerpos automotrices, recipientes para bebidas y aplicaciones
domésticas, tales como lavadoras, calentadores, baterías de cocina, etc.
Las imperfecciones de superficie tales como líneas negras, ampollas, astillas de escoria
provocan impedimentos visuales de la inspección de la superficie e inducen a la no
detección de problemas en la lámina. En las operaciones actuales, la presencia en el
rollo de una línea negra pequeña menor de un pie de longitud se considera inaceptable.
Los planchones que se utilizan para aplicaciones expuestas necesitan tener un mínimo
de inclusiones cerca de la superficie, ya que durante el rolado estas inclusiones llegan a
Dr. S.G.V. 30
ser defectos superficiales de la lámina. En general, los aceros limpios requieren de
inspecciones muy estrictas a espesores más pequeños del producto final. La tendencia
para el tratamiento de acero líquido es la producción
4.3 PROCESO DE FORMADO Y ACABADO
4.3.1 LAMINADO DE METALES.

LAMINACIÓN EN CALIENTE
Las dimensiones finales de la lámina son impartidas en el tren continuo de 6 castillos
que se muestra esquemáticamente en la Fig.1. Es aquí donde se presentan las
condiciones de deformación más críticas, puesto que conforme el espesor de la cinta se
reduce su velocidad se incrementa, de tal suerte que, en la producción de la lámina de
2.2mm. De espesor, la velocidad se incrementa desde 0.5m/s, a la entrada del tren,
hasta 5.5m/s a la salida del último castillo (7).
El parámetro más importante a modelar la temperatura, puesto que, tanto la micro
estructura como la resistencia mecánica del acero y la cinética de oxidación, entre otras
variables, dependen de tanto de su valor absoluto, como de la historia térmica del
material. Los factores que afectan la distribución de temperatura en la pieza son (5,
8,9):
Dr. S.G.V. 31
*Perdidas de calor por convención y radiación al medio ambiente.

*Perdidas de calor de conducción a los rodillos de trabajo y otros útiles con los que la
lámina entra en contacto.
*Perdidas de calor por ebullición y convención del agua empleada para eliminar la capa
de óxido que se forma sobre la superficie de la cinta.
*Calentamiento adiabático debido a la deformación de la pieza.
*Conducción de calor en la lámina.
El cálculo de la evolución micro estructural involucra mecanismos de restauración
estática y dinámica (5, 10,11), considerando que estos últimos solamente se presenta
cuando el material es deformado. El modelo también contempla la consolidación
resultante de la deformación (10).
LAMINACIÓN EN FRÍO
Los molinos de laminación en frío permiten obtener lámina rolada en frío,
asegurando con precisión la planeza y el espesor del producto final.
Este proceso se refleja en la rapidez para surtir pedidos en diversos espesores, y a
la vez, reduce los inventarios de materias primas.
1.entrada 2.proceso 3.salida

1a.desenrollador 2a.molino 3a.enrollador
1b.enrollador
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LAMINACIÓN EN FRÍO.

LINEA DE DECAPADO.
En la laminación en frio se obtiene lámina. Para utilizarse en la manufactura de partes
automotrices, refrigeradores, estufas, tubería, perfiles ligeros, etc.; y hojalata, para la
fabricación de envases para productos alimenticios.
El proceso de laminación en frío es bastante extenso, por lo cual, para propósitos de su

mejor entendimiento, este será dividido en cinco partes: 1) decapado, 2) reducción, 3)
líneas de limpieza y de recocido, 4) templado y líneas de corte y 5) estañado.
Dr. S.G.V. 32
EL PROCESO DE DECAPADO:
Para llevar a cabo el proceso de laminación en frío, es necesario que el material pase
por las líneas de decapado para eliminar el óxido superficial que se formó al ser
laminado en caliente, evitando así problemas en los procesos siguientes.
El proceso de decapado se lleva a cabo en una línea que consta de 3 secciones:
preparación y entrada, decapado y salida.
PREPARACIÓN: El objetivo principal de esta primera etapa es eliminar las partes

defectuosas del rollo que pueden afectar a las operaciones posteriores. En esta sección
de preparación o de entrada, los rollos pasan a un desenrollador, la cinta se alimenta a
2 rodillos de presión cuyo rodillo superior se acciona verticalmente para sujetar la cinta.
Existe en esta sección un quebrador de escama que consiste en dos rodillos con
movimientos verticales que presionan la cinta, dándole un cambio de dirección fuerte
cuando se está desenrollando. Este cambio de dirección tiene por objetivo quebrar
mecánicamente el óxido o escama de la superficie de la cinta. Del primer grupo de
rodillos de presión pasa a otro que alimenta el nivelador, que como su nombre lo indica,
nivela la cinta, dejándola plana para las operaciones siguientes de corte y soldadura en
la tijera y soldadora, respectivamente.
DECAPADO: La finalidad principal de la línea de decapado continuo es eliminar el

óxido que se ha formado en la superficie de la cinta del rollo durante el enfriamiento en
el proceso de laminación en caliente.
El primer paso en el decapado es llenar con agua la fosa de almacenamiento de

entrada para disminuir la abrasión de la cinta; de la fosa, la cinta se alimenta a los
tanques por medio de dos rodillos de presión, pasando antes por un grupo de rodillos
desdobladores, los cuales deshacen los dobleces que se hicieron al estar la cinta
almacenada.
Dr. S.G.V. 33
La sección de decapado cuenta con cinco tanques horizontales. Cada tanque tiene una
solución a base de agua y ácido sulfúrico caliente, la cinta en proceso de decapa por
inmersión pasando de tanque en tanque.
Cada tanque tiene una profundidad de 4 a 5 pies (1.20 a 1.50 m.), una longitud de 70 a
80 pies (21.30 a 24.40 m.) y debe dar una longitud efectiva total sumergida de 250 a
300 pies (76.20 a 91.40m.).
El ácido sulfúrico se alimenta por gravedad desde los tanques de almacenamiento al

cuarto tanque. La solución de cada tanque mantiene una temperatura entre 90 y 100
grados centígrados. El agregado del ácido se efectúa continuamente y se controla
mediante un análisis cada dos horas, manteniendo concentraciones que varían de un
10 a un 25 por ciento.
Al salir de la cinta del baño de solución ácida, ésta se queda impregnada de la solución
y de algunas sales, por lo que la cinta pasa a un tanque de enjuagado con agua a
presión, esto se hace con cabezales y espreas aplicando una presión de
aproximadamente 200 libras por pulgada cuadrada; posteriormente se seca la humedad
que deja el agua por medio de un sistema de aire caliente, y obtener así una cinta seca
y limpia.
SALIDA: En esta sección se cuenta con una fosa de almacenamiento que permite
sacar los rollos sin demora, un acumulador que ayuda en la calibración de cuchillas, las
tijeras circular y del cortadillo que desorillan para dejar la cinta en el ancho solicitado, y
finalmente, la tijera de puntas, el sistema de aceitado y el enrollador. Los rollos se
entregan bien enrollados, cinchados e identificados con la orden y medidas del proceso.
Una vez que la lámina ha sido procesada en caliente y que esta ha pasado por las
líneas de decapado continuo (AHMSA-Avante No 386), la lámina en rollo queda lista
para pasar a los molinos de reducción; ya sea a través de los molinos tándem o de los
llamados molinos reversibles. En la Siderúrgica 1 se cuenta con un tren laminador
Tándem “Mesta” de 5 castillos para reducir lámina para hojalata y con 4 molinos
Dr. S.G.V. 34
reversibles de diferentes características; mientras que en laminación en frío de la
Siderúrgica 2, existe solamente un molino Tándem “Hitachi” de 4 castillos destinados a
la producción de lámina en rollo.
PRINCIPIOS DE REDUCCIÓN EN FRÍO.

Rolado en frío es un término genérico aplicado a la operación de procesar un metal
entre unos rodillos con la intención de reducir el espesor y producir una superficie
pulida. Actualmente, en términos de nomenclatura moderna usada en la industria
siderúrgica, reducir en frío implica una operación de reducción en el cual el espesor del
material es reducir a otro espesor relativamente más pequeño, con una superficie
superior y dando al material reducido las propiedades mecánicas que se requieren en
los procesos posteriores.
Reducción en frío es una forma especial de rolado en frío, en el cual el espesor del
material por trabajarse es reducido cada vez más en cada pase entre los rodillos de un
molino de reducción tándem (de 3, 4,5 ó 6 castillos). La reducción de la cinta es
generalmente de un 35 a un 90% del espesor. La introducción de continuos métodos
para reducir en frío el acero, ha hecho posible que hoy en día se reduzca con más
facilidad el material a espesores bastante delgados, como es el caso de la hojalata.
OPERACIÓN DEL MOLINO.

El rolado en un molino reversible consiste en pasar hacia delante y hacia atrás el
material entre los rodillos de trabajo, a través de los cuales se ejerce una alta presión y
dándosele varios pases hasta alcanzar el espesor deseado. Para lograr esto, se cuenta
con un carrete antes y después de los rodillos para enrollar y desenrollar la cinta según
el pase que se le esté dando.
Si no se sigue una escala de reducción determinada en cada uno de los pasos, el

resultado de la fuerza ejercida por los rodillos y por las tensiones entre los carretes y los
rodillos se puede rebasar el límite elástico del acero, originando que éste se deforme.
Dr. S.G.V. 35
Para el primer paso, estas fuerzas son mínimas, pero en cada paso va aumentando
progresivamente debido al efecto del trabajo en frío el cuál incrementa agudamente el
límite elástico.
La misma reducción del espesor hecha en cada pase en un molino reversible se lleva a
cabo en cada castillo en un molino tándem. La carga del trabajo es distribuida
uniformemente y tanto como sea posible en cada una de las etapas y procurando que
sea por abajo del máximo permitido en cada una de ellas. La máxima carga es
determinada por varios factores como son: diseño del molino, potencia con que se
cuenta, ancho y total de reducción del acero, lubricación y enfriamiento, superficie del
acero, diámetro y superficie de los rodillos.
Debido a las altas fricciones originadas al reducirse un material, se hace necesario un

buen enfriamiento y una eficiente lubricación para obtener una buena cinta y a la vez
darle mayor vida a los rodillos. La lubricación y el enfriamiento deben ser aplicados en
el mismo punto donde se origina la fricción y el calor, o sea, en el área donde hacen
contacto los rodillos con la cinta.
La importancia de un buen enfriamiento se refleja en el mismo molino, pues si se disipa

el calor, es posible trabajar más eficientemente hasta en un 90% ; en caso contrario, se
altera completamente la eficiencia del molino y se corre el riesgo de producir malas
propiedades mecánicas en el material y acortar la vida de los rodillos; estos son
generalmente de acero forjado; pues este material tiene la particularidad de ser
bastante resistente a los choques por la alta dureza de que están provistos, además de
que proporcionan una excelente superficie.
LINEAS DE LIMPIEZA.
Los lubricantes utilizados durante la reducción en frío generalmente a base de grasas
animales se adhiere a la superficie de la cinta dejando una película grasosa, la cual es
necesario eliminar para garantizar una buena limpieza superficial necesaria en los
procesos posteriores, para tal efecto, se cuenta con líneas de limpieza horizontales por
inmersión y electrolíticas.
Dr. S.G.V. 36
LIMPIEZA ELECTROLÍTICA.
El proceso de limpieza electrolítica se lleva a cabo en tres fases:1) En un baño alcalino
con la ayuda de los cepillos del tanque de pre-limpieza. 2) En el baño electrolítico. 3) En
los cepillos y el agua a presión en el tanque enjuagado.
Las soluciones alcalinas en los tanques se mantienen con una concentración de 25 a 30

gramos por litro, y una temperatura de 180 a 190° F. Al inicio del proceso, la cinta pasa
por un desenrollador, y los extremos de la misma se cortan en la tijera transversal y se
unen en la soldadora a doble cordón y a solapa. Enseguida la cinta entra al tanque de
pre-limpieza por inmersión, después pasa al baño electrolítico donde recibe polarización
catódica y anódica, por partes alternadamente.
La cinta al salir del tanque electrolítico pasa a un juego de cepillos y posteriormente se

conduce a un tanque de enjuagado. A continuación se tiene un grupo de rodillos
exprimidores de hule que eliminan el agua que puede venirse del tanque de enjuagado.
La cinta pasa después por el sistema de secado por aire caliente para eliminar la
humedad.
Posteriormente se llega a los rodillos tensores y después al enrollador, antes del cual,
se cortan las soldaduras de cada unidad terminada para volver a iniciar un nuevo rollo.
RECOCIDO.
Los rollos de acero al ser laminados en los molinos de reducción adquieren mayor
dureza y baja su ductilidad porque el trabajo mecánico en frío origina un movimiento de
los planos de deslizamiento de los cristales, quedando estos con esfuerzos, pues su
estructura interna se deforma.
El recocido de un material endurecido por el trabajo mecánico consiste de un

calentamiento rápido seguido de un enfriamiento relativamente lento. El proceso de
recocido es esencialmente de recristalización, durante el cual, los granos originalmente
deformados por el trabajo mecánico son reemplazados por granos normales.
Dr. S.G.V. 37
Existen tres tipos de hornos de recocido para el proceso de lámina reducida en frío en
forma de rollos: hornos de recocido cíclico, continuo y de rollo abierto. Para la selección
de uno de ellos, se toma en cuenta: primero, el control de la temperatura, incluyendo el
calentamiento, el mantenimiento y el enfriamiento; segundo, el control de la atmósfera
protectora con la finalidad de eliminar defectos tales como oxidación, decoloración, etc.
RECOCIDO CICLICO.
La operación en esta sección comienza al seleccionar el material por cargar, enseguida
se revisa la base y se procede a colocar los rollos en cada columna. A continuación se
cubre cada columna con una tapa cilíndrica de acero y se sella en la parte inferior con
arena, después se purga el aire que quedo en el interior y posteriormente se procede a
calentar el horno e iniciar la operación.
El horno se arranca a su máxima capacidad, cuidando que la temperatura no sea mayor

de 1500° F. Como cada carga tiene un ciclo de recocido que consta de una temperatura
máxima y de un periodo de mantenimiento, se determina el tiempo total del proceso por
medio de un tonelaje por hora establecido.
El proceso de recocido se lleva a cabo por medio de ciclos de recocido que varían de
acuerdo con el tipo y el grado comercial del material en proceso.
El enfriamiento del material se realiza al intemperie o ayudado por enfriadores y se

descarga cuando la temperatura de carga del termopar sea de 250° F como máximo.
Los rollos descargados se envían a su zona de acomodo para pasar a procesos
posteriores.
RECOCIDO CONTINÚO.
La operación se inicia en la sección de entrada en el desenrollador, de ahí se cortan a
escuadra los extremos de los rodillos en la tijera, para pasar a la soldadora y unirlos. A
continuación la cinta pasa por el horno de flama directa para precalentar y limpiar la
superficie.
Dr. S.G.V. 38
En el horno, la cinta debe alcanzar una temperatura de 600° F antes de pasar al horno
donde se lleva a cabo propiamente el proceso de recocido y se controla su enfriamiento
hasta la salida del horno para evitar la oxidación.
Un horno de recocido continuo debe de mantener en su interior una atmósfera
protectora todo el tiempo para mantener una presión positiva en el interior y no permitir
la entrada de aire que produce oxidación.
RECOCIDO DE ROLLO ABIERTO.

La operación de recocido de rollo abierto, es similar a la de recocido cíclico y la única
diferencia es la condición del rollo, que se procesa abierto.
PROCESO DE TEMPLADO.
El material, una vez que ha pasado por las líneas de recocido, es necesario templarlo
para poder utilizarlo en la manufactura de productos; ya que de no hacerlo, el material
presentará los defectos de línea de esfuerzo superficiales, dándole mal aspecto. Por
ejemplo, en caso de fabricar cualquier pieza cilíndrica y si el material no ha sido
templado, la pieza presentará una serie de aplastamientos en lugar de ser un cilindro
liso.
El proceso de templado, tiene como finalidad el adecuar el material de acuerdo al uso

que le van a dar los clientes; para cumplir con esto, se le da la elongación (aumento de
longitud) suficiente para eliminar el punto de cadencia del material; a la vez, se
suprimen las imperfecciones de la superficie, se da acabado superficial y se mejora la
forma de la cinta.
El templado se logra presionando la cinta a través de los rodillos de trabajo, y de dar

tensión entre estos, el enrollador y el desenrollador. Este proceso es muy importante, ya
que en él se controla la calidad y de da la decisión final de enviar a los clientes el
producto terminado.
Dr. S.G.V. 39
El acabado final del material es producto de los rodillos de trabajo; es decir, si dichos
rodillos son opacos, el rollo resultará opaco; mientras que si los rodillos son brillantes, la
cinta tendrá un acabado igual.
La elongación que se da al rollo es de 0.5 a 1.5 % y va de acuerdo con el uso final que
le vaya a dar el cliente.
En la Siderúrgica 1 se cuenta con un molino templador “Bliss” de dos pasos (dos

castillos) de 42’’, su producción de lámina templada está destinada para la fabricación
de hojalata, dándosele un acabado normal opaco de 40 a 50 micro pulgadas o bien un
acabado brillante de acuerdo a la piedra con que se rectifica el rodillo.
El molino templador “Bliss” de un castillo de la Siderúrgica 2 cuenta con el siguiente

equipo adicional que facilita el proceso y mejora la calidad del producto:
1) Guía automática de orilla que ayuda a dar un buen enrollado.

2) Aceitado automático de rollos que da a la superficie de la cinta un aceitado
parejo de principio a fin.
3) Medidor de calibre de rayos X que sirve para verificar el calibre del rollo y
eliminar puntas y colas fuera de calibre.
4) Extensómetro con indicador digital que marca la elongación exacta que se da al
material en proceso.
5) Control de corona de los rodillos de trabajo que ayudan a dar una buena forma al
material.
TIJERA DE CALIBRES DELGADOS.

La función de la tijera de calibres delgados es cortar el rollo en hojas con los anchos y
largos requeridos por el cliente.
Para realizar esos cortes, se cuenta con un desenrollador, rodillos de arrastre y

acumuladores de cinta; y para los cortes propiamente dichos, con cuchillas circulares
para dar el ancho requerido desorillando el material, y con una tijera transversal para
Dr. S.G.V. 40
dar el largo. Esta última tijera es controlada por un sincronizador previamente
programado.
Ya cortada la hoja, esta pasa por la banda transportadora y la deposita en un apilador

para formar paquetes de hojas. Una vez listo el paquete, este pasa al transportador
para asegurarlo por medio de flejes y colocarle escuadras de protección.
Algunos clientes solicitan la protección de sus materiales con aceite antioxidante, para
lo cual, se cuenta con una aceitadora automática.
ESTAÑADO.
El estañado del acero partió de la necesidad de producir un material apropiado para
empacar alimentos, que a su vez fuera resistente a la corrosión, maleable, soldable y de
bajo costo. Actualmente más del 90% de la hojalata se usa para envasar alimentos,
bebidas y otros satisfactores.
Para la producción de la hojalata existen los procesos llamados por inmersión

electrolítico; la tendencia actual es utilizar el segundo procedimiento ya que el primero
tiende a desaparecer.
Las líneas de estañado electrolítico usualmente son de tipo vertical, esto es, en los
tanques que contienen las soluciones, la cinta entra verticalmente y es de flexionada
180° alrededor del rodillo sumergido para salir de nuevo verticalmente.
La hojalata tiene un amplio rango de propiedades, se le puede variar su calibre,

dimensiones, dureza, capa de estañado, acabado superficial, etc. Un factor que es
importante tomar en cuenta, es que la buena calidad de la hojalata no depende
fundamentalmente de la operación de las líneas de estaño, sino principalmente de la
calidad del acero base, por lo que en las industrias que van a la cabeza han instalado
líneas de preparación de rollos para estañado, en las cuales se detectan previamente
las características específicas del material para cada pedido, así como posibles
defectos en la hojalata a estañar.
Dr. S.G.V. 41
Estas operaciones se realizan durante el proceso de estañado y permiten obtener una
mejor calidad e incrementar la producción.
Entre las principales operaciones de una línea de preparación de rollos, se tienen:

eliminar puntas y colas por corte transversal, indicar y registrar el espesor de cada rollo,
detectar y contabilizar los agujeros, determinar la longitud del rollo procesado, realizar
corte lateral de la lámina y formar rollos de mayor peso al unirlos por medio de la
soldadura.
Para obtener un estañado electrolítico satisfactorio, es necesario que la cinta esté

absolutamente libre de grasas y óxidos, si no se eliminan esas contaminaciones,
entonces la adherencia del estaño es pobre o nula.
La eliminación de los aceites o contaminaciones orgánicas posteriores al templado, se

eliminan al sumergir la cinta en un tanque que contiene una solución detergente,
acelerando este proceso electrolíticamente.
Además de las contaminaciones orgánicas, la cinta puede traer óxidos o

contaminaciones solubles en el ácido, que son eliminadas en los tanques de decapado
donde existe una solución de ácido sulfúrico diluido.
El decapado se acelera electrolíticamente al pasar la cinta frente a electrodos verticales.

El sentido del flujo de la corriente se establece de acuerdo con la polaridad dada a la
cinta, que puede ser catódica o anódica.
El estaño se obtiene al imponerle a la cinta una polaridad negativa con los rollos
conductores, haciéndola pasar por una serie de tanques que contienen el electrolito y
los electrodos de estaño o ánodos.
El estaño se puede depositar con electrólitos ácidos o alcalinos. Usualmente se emplea

el primer tipo a base de ácido sulfúrico, pero también existen electrólitos a base de
ácido clorhídrico.
Dr. S.G.V. 42
Al fundirse el estaño en la torre de fusión, forma con el acero una ferroaleación

compuesta por cristales de Fe-Sn, que se localizan entre el estaño y el acero. Dicha
ferroaleación juega un papel muy importante en la soldadura y en la resistencia a la
corrosión en los interiores de los recipientes.
Debido a que el óxido puede crecer en el proceso posterior al estañado, la superficie de

la hojalata es estabilizada (pasivada) al aplicarle una película infinitesimal de cromo en
un tanque posterior a la torre de fusión, a este proceso de le llama pasivación.
Después de que la hojalata ha sido pasivada, enjuagada y secada, se le aplica una

película pequeñísima de aceite en la superficie. El objetivo de esta película lubricante es
disminuir el peligro de abrasión durante el apilado y procesos posteriores, así como
facilitar el manejo de la hojalata.
El recubrimiento electrolítico en los tanques estañados presenta un aspecto mate. El

acabado brillante de la hojalata se obtiene al calentar la cinta a una temperatura
ligeramente superior a la de fusión del estaño y enfriarla rápidamente en un tanque de
agua.
Al salir la cinta de los rodillos de tensión, el proceso de manufactura está prácticamente

terminado, faltando la inspección, clasificación y empaque en forma apropiada.
Antes de pasar la cinta a la tijera, existe un detector de agujeros y un calibrador de

rayos X. Estos aparatos están sincronizados con la segunda compuerta del clasificador,
de manera que las hojas con agujeros o fuera de calibre son enviadas automáticamente
al aplicador No 3 por la segunda compuerta.
Las hojas con agujeros son marcadas para selección posterior. Las hojas con defectos
visibles son enviadas por una compuerta al apilador No 2, siendo esta compuerta
operada manualmente por la inspección. La hojalata libre de defectos, se manda al
apilador No 1, que después de empacada se envía al cliente.
Dr. S.G.V. 43
Capa de estaño. En la práctica industrial, la cantidad de estaño depositada en el acero

se mide por peso depositado en un área determinada, esto es en libras / caja base. Una
caja base se define como 112 hojas, casa una de 14 x 20 pulgadas.
La materia está formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal o moléculas
gigantes llamadas polímeros. Los polímeros se producen por la unión de cientos de
miles de moléculas pequeñas denominadas monómeros que forman enormes cadenas
de las formas más diversas. Algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones.
Algunas más se asemejan a las escaleras de mano y otras son como redes
tridimensionales.
Dr. S.G.V. 44
UNIDAD V OBTENCION DE METALES NO FERROSOS
5.1 OBTENCIÓN DE ZINC (Zn).
5.1.1 OBTENCIÓN DE ZINC POR PROCESOS PIROMETALÚRGICOS.
Se encuentra en la naturaleza como sulfuro ZnS, la blenda, y como carbonato ZnCO3.
Mientras el sulfuro de zinc preparado en el laboratorio es incoloro y tiene como
interés componente de un pigmento blanco, la blenda natural se conoce solo en forma
de cristales cúbicos, negros y brillantes.
En cortes recientes, el metal tiene brillo blanco azulado. La densidad es de 7,13

grs./cm3 y al aire se oxida superficialmente con rapidez. La película del óxido es muy
coherente y protege al metal de oxidación ulterior. La película es poco transparente,
por lo que el zinc metálico tiene aspecto mate. El Zinc no es estable a los ácidos,
incluidos los orgánicos. El metal funde a 419,4°C y hierve a 907°C Debido al bajo
punto de ebullición, se le puede purificar por destilación.
Producción: Destilación del Zinc

Los minerales del Zinc se transforman en oxido de Zn, para la cual se tuesta la blenda
(ZnS) o se calcina el carbonato (ZnCO3). Por vía seca, el óxido de zinc se tritura
primero, se mezcla con coque y brea, se prensa en briquetas y estas se sinterizan
primero a una temperatura por debajo de 900°C. Las briquetas sinterizadas y aun
calientes se ponen en un horno de mufla, que se calienta exteriormente a 1200 –
1300°C. El zinc se reduce y aparece en forma de vapor, ya que su punto de ebullición
es de 907°C. El vapor de las muflas consta de zinc y monóxido de carbono.
El zinc se condensa en recipientes refrigerados por aire. Una parte del vapor se zinc
se oxida a ZnO al poner en marcha el horno de mufla y, junto con polvo de zinc
metálico, forma el llamado “polvo de zinc”. El zinc bruto contiene plomo, cadmio, hierro
y arsénico (en total 1%). La eliminación de estas impurezas tiene lugar a un horno
llama a temperatura poco superior al punto de fusión del zinc (419.4°C). Se deja estar
por un buen tiempo el zinc fundido a dicha temperatura, con lo que se deposita en la
parte inferior del horno plomo con algo de zinc y sobre esta, una aleación hierro- zinc.
El zinc refinado que sobrenada no es todavía puro, pues contiene ahora 99.9% zinc.
Dr. S.G.V. 45
5.1.2 OBTENCIÓN DE ZINC POR PROCESOS HIDROMETALÚRGICOS.
Lixiviación de menas de Zn
La lixiviación de las en las tostadas de Zn se realiza en dos etapas, una acida y otra
neutra. Del esquema tecnológico resulta que las operaciones de lixiviación, purificación
y electrolisis forman un circuito cerrado.
El material tostado entra al tanque de lixiviación neutra, al cual también se dirige la

solución ya neutralizada proveniente de la lixiviación acida. Antes de la lixiviación acida
el electrolito de retorno contiene de 80 a 100 g H2SO4 / litro y sale de ella
aproximadamente con 5g H2SO4 / litro.
Se denomina electrolito de retorno a la solución que después de pasar por la operación

de electrolisis, donde se precipita la mitad de su contenido de Zn y el H2SO4 es
regenerado, se retorna de nuevo a la sección de lixiviación.
Es necesario mencionar que en el proceso de lixiviación se emplean proporciones

adecuadas de material tostado solido (T), y solución lixiviante liquida (L); a esta mezcla
se le llama pulpa.
Al inicio de la lixiviación se usa la relación T/L =1/14 en peso y al final de la lixiviación

esta proporción cambia a 1/25.
La arena obtenida en la operación de decantación se retorna para someterla a otra

disolución neutra adicional. El derrame del clasificador se decanta para separar los
sólidos insolubles que acompañan todavía a la solución y el decantado se envía al
circuito de lixiviación acida para disolver los restos de zinc que pueda contener.
Los tanques de lixiviación acida también son alimentados de vez en cuando con
solución acuosa de H2SO4 fresca para regenerar las pérdidas de ácido.
En la etapa de lixiviación neutra se disuelva cerca del 50% de zinc del mineral tostado.
El fin de esta lixiviación es remover las impurezas contenidas en la solución las cuales
Dr. S.G.V. 46
entran al circuito neutro derrame de la lixiviación acida debido a estos derrames
contienen muchas impurezas.
Curso de la electrolisis
La electrolisis se lleva a cabo en recipientes denominados celdas o cubas electrolíticas
donde son colocados los electrodos insolubles.
En el electrolito están presentes principalmente los iones Zn 2+H+, y SO24-.

El flujo de la corriente atreves del electrolito causa la transportación de los cationes
hacia el cátodo donde se descargan cediendo sus electrones al cátodo.
Entre las posibles diferentes reacciones más importantes son las reacciones anódicas y
catódicas.
5.2 OBTENCIÓN DE COBRE.

5.2.1 OBTENCIÓN DE COBRE POR PROCESOS PIROMETALÚRGICOS.
5.2.2 OBTENCIÓN DE COBRE POR PROCESOS HIDROMETALÚRGICOS.
Hidrometalurgia del Cu
Cerca del 20% de la producción mundial de cobre se produce por este método.
Recientemente se puede ver que aumenta el interés por la hidrometalurgia del cobre.
Esto se pude explicar ya que con los procesos hidrometalúrgicos se conjuga una
esperanza para mejorar la economía en la obtención de cobre y lo más importante es
que supone un mejoramiento en las condiciones de trabajo y disminuye la
contaminación del ambiente.
Desde el punto de vista de la hidrometalurgia del cobre las materias primas pueden
dividirse en oxidadas que contienen Cu2O, CuO, CuCO3*Cu(OH)2y otros
principalmente menas y concentrados sulfurosos, como CuFeS2, CuFeS4.
Las menas oxidadas se disuelven fácilmente en soluciones acidas y estos procesos son
muy conocidos por su gran aplicación industrial.
De las soluciones acidas el cobre es precipitado fácilmente por electrolisis.
El problema del proceso hidrometalúrgicos de los sulfuros es más difícil pero la
fisicoquímica de este proceso está bastante desarrollada.
Dr. S.G.V. 47
Hasta ahora los procesos hidrometalúrgicos se aplican en escala industrial solamente a
menas oxidadas pobres. Como lixiviante se usa agua, soluciones diluidas de H2SO4 o
HCl, soluciones concentradas de H2SO4, sales como HCl + NaCl en solución,
soluciones amoniacales y cianuros.
El uso del lixiviante depende del carácter químico del mineral y de la ganga.
Hidrometalurgia de las menas oxidadas de Cu

Un lixiviante clásico de estas menas la solución diluida de H2SO4 durante la lixiviación
pueden ocurrir las siguientes reacciones:
Electrolisis de las soluciones de CuSO4

En el proceso de electrolisis de las soluciones acuosas de CuSO 4 se usan ánodos del
tipo insoluble a base de plomo con pequeña adición de antimonio.
Los cátodos están formados por delgadas láminas de cobre electrolítico. Como
electrolito se usa la solución obtenida en la lixiviación mediante una solución de H 3SO4
y aplicación previa de purificación.
El electrolito contiene de 20 a 50 g Cu/l y 10 a 20 g H2SO4/l.
El proceso de electrolisis es relativamente sencillo porque el cobre es más noble y las
impurezas como Fe, Zn más electronegativas permanecen en la solución.
5.3 OBTENCIÓN DE ALUMINIO

El aluminio se obtiene de la bauxita llevando una lixiviación por el proceso Bayer y se
obtiene un oxido de aluminio y este pasa a un proceso de electrolisis ígnea el cual se
lleva a cabo a una temperatura de 950 grados centígrados donde el aluminio se
deposita en el cátodo. Para posteriormente ser refinado por el proceso betts de tres
capas y obtener un aluminio de 99.99 % de pureza.
Dr. S.G.V. 48
5.4 OBTENCIÓN DE PLOMO.

La fundición de los minerales de plomo puede llevarse a cabo por el método de
precipitación (ya no se aplica), de reacción tostadora (para minerales puros y ricos) y de
reducción tostadora (método que se utiliza actualmente) como también el horno de
cilindro rotatorio.
1) Método de reducción tostadora: consiste en la tostación de minerales con una
fusión reductora posterior:
Dr. S.G.V. 49
2) Tostación: tiene como objeto la transformación de PbS en PbO. Consiste en la
eliminación del azufre con una volatilización de As y Sb (impurezas) que se podría
obtener. En presencia de Cu y S, puede formarse en el horno de cuba mata de Cu-Pb,
de otro modo pasa el Cu al Pb de obra y es eliminado por lodación. El ZnO se escorifica
con facilidad.
La condición previa para una buena tostación es la trituración, para que la reacción de
PbS con O2 sea lo más fácil posible:
2 PbS + 3 O2 = 2 PbO + 2SO2 + 202.8 Cal.
Luego se hace tostación con insuflación o absorción de aire a temperaturas mayores de

800ºC. para evitar la formación de PbSO4.
La tostación se hace en dos etapas: tostación previa y tostación definitiva.
Tostación previa: se utilizan hornos de pisos, redondos con hogar giratorio y hornos de
traspaleo fijos.
La tostación insufladora consiste en comprimir el aire a través de la capa de mineral que
se ha encendido por la parte de entrada del aire. El mineral se junta por aglomeración y
forma un aglomerado sólido y poroso. Los sulfatos presentes son descompuestos,
acelerando el SO2 que se desprende.
PbS + 3 SO3 = PbO + 4 SO2
El mineral debe estar en forma granulada, luego se agregan piedra caliza, residuos de
pirita, residuos de la mufla, para hacerlo menos compacto. Este contenido de mezcla no
debe fundir el PbS o el Pb, pues quedaría obturada la parrilla. Se obtiene Pb al 45 %,
esto es lo máximo cuando se completa la tostación. La piedra caliza se añade para:
PbSO4 + CaCO3 = CaSO4 + PbO + CO2

El Sulfato de Calcio formado es descompuesto por dióxido de silicio, a una temperatura
de 1000ºC, actuando el Trióxido de azufre gaseoso sobre los sulfuros metálicos como
oxidantes.
CaSO4 + MeS + SiO2 + O2 = CaO + SiO2 + MeO + SO2
Me: metal cualquiera de valencia 2.
Dr. S.G.V. 50
Para la tostación definitiva se utilizan calderas de aglomerar fijas o móviles. Estas
tienen las desventajas de trabajo discontinuo, mucho trabajo manual, perjudicial para la
salud.
3) Fusión: por la fusión reductora del mineral tostado, se pasa el contenido de Pb o de

otros minerales a Pb de obra, mientras que la ganga sale como escoria. Como reductor
se usa coque, pudiéndose considerar como agente sólo el carbón sólido, en la zona de
fusión o de formación de escorias y por el contrario en las zonas superiores, sólo el CO.
la temperatura aumenta de 100ºC en tragante hasta 1600ºC en las toberas. Hay
evaporación de Pb que se deposita en la columna de carga y a causa de la
concentración reciente, pasa al crisol a través de la zona de fusión. Los procedimientos
en el horno de cuba tienen gran parecido a los de la fusión reductora de la mata de
cobre, con la diferencia de que aquí se trabaja obteniendo metal y se reduce a un
mínimo la formación de mata. Productos plomo de obra, mata de plomo y azufre peis.
4) Horno de cuba: se parecen a los empleados en la fusión de la mata de cobre, pero

se distinguen de éstos por la carga del horno de crisol y el pozo de plomo, así como el
empleo de cargas de agua sólo hasta el comienzo de la columna de carga, que está
construida con ladrillos refractarios.
REFINACIÓN:
Este contiene impurezas como, cobre, estaño, arsénico, bismuto y antimonio, que
influyen desfavorablemente sobre las propiedades mecánicas, la resistencia a los
ataques químicos; además, metales nobles en cantidades que resultan remuneradores
para su obtención.
Los métodos de eliminación son los siguientes:
1) Eliminación de cobre: el cobre es sólo poco soluble en plomo líquido y da un
eutéctico situado a 99.945 % plomo, ascendiendo la curva de solidificación en sentido
casi vertical. Por esto, se puede separar el cobre calentando el plomo hasta un poco por
encima del punto eutéctico; se forma un producto sólido más rico en cobre que nada
sobre el plomo líquido, llamado lodo de cobre, que está impurificado por plomo
adherido, mientras que el plomo líquido tiene sólo poco cobre. Las costras son retiradas
Dr. S.G.V. 51
del baño de plomo y fundidas, junto con la mata de plomo, para eliminar una parte del
plomo adherente, resultando así una mata de cobre enriquecida.
2) Eliminación de estaño, arsénico y antimonio:
a) Oxidación selectiva sencilla: Al tener estos tres metales mayor afinidad hacia el
oxígeno que el plomo, pueden separarse de él por oxidación, cediendo el plomo
oxidado al mismo tiempo su oxígeno parcialmente al antimonio según la ecuación:
2 Sb + 3 PbO = Sb2O3 + 3 Pb
El óxido antimonioso es oxidado por el aire dando óxido antimónico que se combina con
el óxido plumboso dando antimoniato de plomo, el cual puede oxidar más al antimonio.
3 (2 PbO.Sb2O5) + 8 Sb = 6 Pb + 7 Sb2O3
El óxido plumboso forma con arsénico, antimonio y estaño, arseniato de plomo líquido,
antimoniato de plomo líquido y estannato de plomo sólido. Estos productos son
llamados “costras de arsénico, antimonio o estaño”. Se forma litargio puro, lo cual
significa el fin del proceso de oxidación.
b) Método de Harris: este método está basado en el hecho de que los compuestos de
mayor grado de oxidación de estaño, arsénico y antimonio pasan calentados con una
sal alcalina, a compuestos alcalinos que están prácticamente exentos del plomo.
Las ventajas de éste método está en la producción de productos intermedios libres de
plomo, de manera que también las pérdidas en metal noble son muy pequeñas, además
se recuperan las sales utilizadas hasta en un 95 % puras.
3) Eliminación de los metales nobles: la eliminación se efectúa, según el método de
Parkes, por adición de zinc metálico puro. El método está basado en el hecho de que,
después de añadir zinc al plomo líquido, se separa, al enfriar, una aleación sólida de
plata, zinc y plomo, que contiene todos los metales nobles. De esta aleación puede
expulsarse el zinc por destilación, y de la aleación de plata y plomo que queda, llamado
“plomo rico”, el plomo, por oxidación.
4) Eliminación de zinc: está fundada en la mayor afinidad del zinc por el oxígeno en
comparación con el plomo. Esta oxidación se efectúa por agitación del zinc al rojo vivo
Dr. S.G.V. 52
con ramas verdes, o burbujeo de vapor de agua o agua. Ésta entra por un tubo que
llega casi hasta el fondo de la cadena y por la descomposición del vapor de agua se
produce un fuerte burbujeo en el baño, que oxida el zinc, obteniéndose óxido de zinc,
plomo y óxido plumboso (PbO). Estos se llaman óxidos pobres, de punto de fusión
elevado que flotan encima del baño de plomo y se saca cazos.
Dr. S.G.V. 53
UNIDAD VI MATERIALES CERAMICOS E INORGANICOS
6.1 INTRODUCCIÒN:
Los materiales cerámicas son compuestos químicos o soluciones complejas que
contienen elementos metálicos y no metálicos. Por ejemplo la alúmina es un cerámico
que tiene átomos metálicos (aluminio) y no metálicos (oxigeno).Los materiales
cerámicos tienen un amplia gama de propiedades mecánicas y físicas. Las aplicaciones
varían desde productos de alfarería, fabricación de ladrillos y azulejos, utensilios de
cocina, tubos de albana, hasta vidrio, materiales refractarios, imanes, dispositivos
eléctricos, fibras y abrasivos. Las losetas que protegen al transbordador espacia están
hechas de sílice, un material cerámico. En la mayoría de estas aplicaciones el producto
tiene una porosidad esencial o una combinación particular de propiedades que no
puedan ser obtenidas con ningún otro material; siendo esto la base de su selección.
Debido a su enlace iónico o covalentes, los materiales cerámicos por lo general son
duros, frágiles, con un alto punto de fusión, tienen baja conductividad eléctrica y
térmica, buena estabilidad química y térmica, y elevada resistencia a la compresión. Sin
embargo a veces constituye un enigma pues aunque de hecho son frágiles algunos
compuestos como matriz cerámica tienen valores de tenacidad a la fractura superior a
los de algunos metales e incluso algunos son superclásicos. Aunque la mayoría de los
productos cerámicos son buenos aislantes eléctricos y térmicos, el SiC y el AIN tienen
conductividades térmicas parecidas a las de los metales.
Los productos cerámicos como el FeO es semiconductor y además han sido

descubiertos materiales cerámicas superconductores.
En este capítulo analizaremos los mecanismos mediante los cuales estos materiales se
deforman al aplicarse una carga. Igualmente es de importancia crítica observa que los
materiales cerámicos son frágiles, que los defectos inevitablemente presentes en la
estructuras pueden hacer que el material falle por su fragilidad, que el tamaño y el
número de las imperfecciones difieren en cada pieza cerámica individual y que las
propiedades mecánicas solo pueden describirse de manera estadística. Por estas
razones el comportamiento mecánico de los materiales cerámicos es menor predecible
Dr. S.G.V. 54
que el de los metales por esta característica s uso en aplicaciones críticas de alta
resistencia es muy limitado.
6.2 PLASTICIDAD DE MONOCRISTALES

La plasticidad es la propiedad mecánica de un material, biológico o de otro tipo, de
deformarse permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a
tensiones por encima de su rango elástico, es decir, por encima de su límite elástico. En
los metales, la plasticidad se explica en términos de desplazamientos irreversibles de
dislocaciones
Descripción:
Ejemplo típico de curva tensión-deformación para un esfuerzo uniaxial de tracción, en

un metal dúctil con comportamiento elasto-plástico: el comportamiento es elástico lineal
para pequeñas deformaciones (tramo recto de color azul) y presenta plasticidad a partir
de cierto límite.
En los materiales elásticos, en particular en muchos metales dúctiles, un esfuerzo de
tracción pequeño lleva aparejado un comportamiento elástico. Eso significa que
pequeños incrementos en la tensión de tracción comporta pequeños incrementos en la
deformación, si la carga se vuelve cero de nuevo el cuerpo recupera exactamente su
forma original, es decir, se tiene una deformación completamente reversible. Sin
embargo, se ha comprobado experimentalmente que existe un límite, llamado límite
elástico, tal que si cierta función homogénea de las tensiones supera dicho límite
entonces al desaparecer la carga quedan deformaciones remanentes y el cuerpo no
vuelve exactamente a su forma. Es decir, aparecen deformaciones no-reversibles.
Dr. S.G.V. 55
Este tipo de comportamiento elasto-plástico descrito más arriba es el que se encuentra
en la mayoría de metales conocidos, y también en muchos otros materiales. El
comportamiento perfectamente plástico es algo menos frecuente, e implica la aparición
de deformaciones irreversibles por pequeña que sea la tensión, la arcilla de modelar y
la plastilina se aproximan mucho a un comportamiento perfectamente plástico. Otros
materiales además presentan plasticidad con endurecimiento y necesitan esfuerzos
progresivamente más grandes para aumentar su deformación plástica total. E incluso
los comportamientos anteriores pueden ir acompañados de efectos viscosos, que hacen
que las tensiones sean mayores en casos de velocidades de deformación altas, dicho
comportamiento se conoce con el nombre de visco-plasticidad.
Plasticidad e irreversibilidad
La plasticidad de los materiales está relacionada con cambios irreversibles en esos
materiales. A diferencia del comportamiento elástico que es termodinámicamente
reversible, un cuerpo que se deforma plásticamente experimenta cambios de entropía,
como desplazamientos de las dislocaciones. En el comportamiento plástico parte de la
energía mecánica se disipa internamente, en lugar de transformarse en energía
potencial elástica.
Microscópicamente, en la escala de la red cristalina de los metales, la plasticidad es
una consecuencia de la existencia de ciertas imperfecciones en la red llamadas
dislocaciones. En 1934, Egon Orowan, Michael Polanyi y Geoffrey Ingram Taylor, más o
menos simultáneamente llegaron a la conclusión de que la deformación plástica de
materiales dúctiles podía ser explicada en términos de la teoría de dislocaciones. Para
describir la plasticidad usualmente se usa un conjunto de ecuaciones diferenciales no
lineales y no integrables que describen los cambios en las componentes del tensor
deformación y el tensor tensión con respecto al estado de deformación-tensión previo y
el incremento de deformación en cada instante.
6.3 COMPORTAMIENTO VISCOSO DE VIDRIO

FLUJO VISCOSO DEL VIDRIO
Un vidrio se deforma por flujos viscosos si la temperatura es suficientemente alta. La
aplicación de un esfuerzo cortante t hace que un líquido fluya a una velocidad que varía
con la posición. Cuando el líquido está cerca de donde se aplica el esfuerzo cortante, el
Dr. S.G.V. 56
líquido fluye con rapidez; si esta más lejos de ese punto lo hará con mayor lentitud. En
consecuencia, se crea un gradiente de velocidad la velocidad se define como:
Las unidades de viscosidad son Pa*s, g/cm * s, y el poise= 1g/cm * =0.1 Pa*s. en el
agua, un esfuerzo cortante bajo hace que fluya a alta velocidad; la velocidad es baja,
aproximadamente de 0.01 poise a 20°c.en un líquido más espeso, como la glicerina, se
requiere de un esfuerzo cortante más elevado para producir la misma velocidad de flujo
y la viscosidad es mayor (aproximadamente 15 poise para la glicerina).
Procesamiento y aplicaciones de los vidrios cerámicos.

Con los vidrios se fabrican artículos útiles a altas temperaturas, con la viscosidad bajo
control, de tal forma que el vidrio pueda ser conformado.
Se lleva a cabo el proceso en función de los rangos de viscosidad que se divide en tres:
• Rango líquido
• Rango de trabajo
• Rango de recocido
Dr. S.G.V. 57
Es importante mencionar la composición del vidrio, la mayoría de los vidrios
comerciales están basados en el sílice, se agregan modificadores como sosa para
desordenar la estructura de la red y reducir el punto de fusión, se agrega calcita para
reducir la solubilidad del vidrio.
Procedimiento y aplicación de los vidrios cerámicos.

Estos vidrios son en parte cristalinos y en parte vítreos. El primer paso en la producción
de un vidrio cerámico es asegurarse de que no haya cristalización en el enfriamiento, la
nucleación de la fase cristalina se controla y una vez que haya ocurrido la proporción de
cristalización dependerá de la velocidad de crecimiento de los cristales.
Estos materiales se usan para utensilios de cocina y en cubiertas cerámicas para

estufas.
Procesamiento y aplicaciones de productos de arcilla.

Los cerámicos cristalinos se usan para la manufactura. Los productos de arcilla se
utilizan para producir tubos, ladrillos y artefactos de cocina. Existen técnicas de
conformado para productos de arcilla. Los productos de arcilla pasan por un secado y
horneado..
Las aplicaciones de productos de arcilla son por ejemplo: los ladrillos que se aplican en
la construcción.
Procesamiento y aplicaciones de cerámicos avanzados.

Estos están diseñados para optimizar las propiedades mecánicas a temperaturas
elevadas. Algunos procesos para llegar a los cerámicos avanzados son:
• Compresión y sinterizado.
• Unión por reacción
• Proceso sol gel.
Dr. S.G.V. 58
Las aplicaciones estructurales incluyen el motor del automóvil “todo de cerámica”,
componentes para turborreactores y turbinas, sirven como sensores en la detección de
gases peligrosos.
Algunos materiales avanzados son: el nitruro de aluminio, el carburo de silicio, el sialón,

etc.
6.4 FABRICACION DE PIESAS CERAMICAS

Las cerámicas son materiales sólidos inorgánicos y no metálicos. Están constituidas
por elementos no metálicos (C, N, O, P y S) y al menos un elemento metálico,
enlazados principalmente mediante enlaces iónicos y/o covalentes.
Las cerámicas presentan una composición química muy variada, desde compuestos
puros a mezclas de muchos componentes en diferentes fases.
Normalmente son procesadas a temperaturas muy altas.
Propiedades:
*Refractarias
-Reflejan la temperatura
-Temperatura de fusión elevada
-1700ºC (SiO2 < T fusión < 3950ºC (Hf C)
*Solidez y elevada pureza
*Ligeras
* Rigidez
-Alto módulo elástico
*Frágiles
-Poca tenacidad
*Energía de ruptura
*Estabilidad dimensional
-Bajo coeficiente de dilatación
*Estabilidad química
-Poca corrosión
*Aislantes
-Malos conductores físicos
Dr. S.G.V. 59
*Dieléctricas
-Mala conductividad eléctrica
*Gran permeabilidad magnética
*Propiedades ópticas especiales
CALSIFICAIÒN DE LAS CERAMICAS

CERAMICAS TRADICIONALES:
• Las materias primas son productos naturales, mezclas de óxidos y sus derivados.
• Los productos naturales no presentan control de pureza alguno.
• No buscan grandes propiedades mecánicas.
• No existen grandes procesados de materias primas.
• Materias primas: arcilla, sílice, feldespatos.
• Productos: tierra cocida, porcelanas, vidrios, cementos.
CERAMICAS TECNICAS:
• Las materias primas son sintéticas o naturales de alta pureza, en general
monocomponentes.
• Las cerámicas técnicas se clasifican atendiendo a su función:
-refractarios
-ópticas
-eléctricas-termo estructurales
-química
Dr. S.G.V. 60
6.5 RESISTENCIA DE LOS MATERIALES CERAMICOS
Los materiales cerámicos, tanto cristalinos como no cristalinos son muy frágiles,
particularmente a temperaturas bajas. El problema con la fractura frágil de los
materiales cerámicos se intensifica por la presencia de imperfecciones como pequeñas
grietas, porosidad, inclusiones extrañas, fases cristalinas o un tamaño grande de grano,
que típicamente se introduce en el proceso de manufactura. Los defectos varían en
tamaño, forma y orientación, tanto dentro de un solo componente, como de un
componente a otro.
Fracturas frágil
Cualquier grieta o imperfección limita la capacidad de un producto cerámico para recibir
un efecto a tensión. Esto es debido a que una grieta (a veces conocida como defecto de
Griffith) concentra y amplifica el esfuerzo aplicado. Figura siguiente:
Ejemplo
Diseño de un soporte cerámico
Diseñe una placa soporte de tres plg. de ancho, fabricada de sialon, que tiene una
tenacidad a la fractura de 9, 000 psi que soporta una carga a la tensión de 40, 000
ib. Este componente debe probarse utilizando un ensayo destructivo, para comprobar
que existen defectos que pudieran causar ruptura.
Solución
Supongamos que hay disponibles tres métodos no destructivos de prueba: radiografía
con rayos X, que puede detectar fallas mayores de 0.02 plg.; radiografías con rayos
Dr. S.G.V. 61
gamma, que pueden detectar deformidades mayores de 0.008 plg, e inspección
ultrasónicas, que puede detectar defectos mayores de0.005 plg. Para este tamaño de
defectos, se debe calcular el espesor mínimo de la placa, que garantice que no se
propagara defectos, de ese tamaño.
De la ecuación de la tenacidad a la fractura, suponiendo que se tiene
La probabilidad de detectar defectos, sumada a la capacidad para producir la pieza

cerámica con defectos menores al límite de dirección, afecta de manera importante el
esfuerzo máximo que se puede tolerar y, por lo tanto, el tamaño del componente.
Tratamiento estadístico de la fractura frágil

Debido a que las propiedades a la tensión de los materiales cerámicos dependen en
forma crítica del tamaño y geometría de los defectos siempre existentes, hay una
dispersión considerable de los valores de resistencia, determinados a partir de ensayos
de tensión, de flexión a fatiga. Los componentes cerámicos producidos a partir de
materiales idénticos, con métodos de producción idénticos, fallan a distintas cargas
aplicadas. La distribución de Weibull y el módulo de Weibull proporciona un tratamiento
estadístico para diseñar piezas de materiales cerámicos.
La distribución de Weibull, que se muestra en la figura siguiente describe la fracción de
muestras que fallan a distintos esfuerzos aplicados. Una fracción de estas contiene
defectos lo suficientemente grandes para causar fracturas a esfuerzos bajos: la mayor
Dr. S.G.V. 62
parte de la muestras fallan con un esfuerzo intermedio y unas cuantas contienen solo
defectos pequeños y no fallan hasta que se les aplica grandes esfuerzos.
La probabilidad de falla se puede relacionar con el esfuerzo de falla mediante
El modelo de Weibull m es la pendiente de la curva de probabilidad acumulada. Para el

diseño de componentes cerámicos críticos, que deben soportar fuertes cargas.
Métodos para mejorar la tenacidad

Para mejorar la tenacidad a la fractura se utilizan varios métodos, los cuales a su vez
resultan en una mayor resistencia a la fractura y en esfuerzos mayores en servicio. Un
método tradicional para mejorar la tenacidad consiste en rodear las partículas frágiles
del cerámico con un material matriz más suave y tenaz. Esto se hace al producir
herramientas de corte y abrasivos de CERMET, que es un grupo de materiales
realmente compuestos como en la figura siguiente:
Dr. S.G.V. 63
6.6 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

La conductividad térmica es una propiedad física de los materiales que mide la
capacidad de conducción de calor. En otras palabras la conductividad térmica es
también la capacidad de una sustancia de transferir el movimiento cinético en sus
moléculas a sus propias moléculas adyacentes o a otras substancias con las que está
en contacto.
La inversa de la conductividad térmica es la resistividad térmica, que es la capacidad de
los materiales para oponerse al paso del calor.
Conductividad térmica de los materiales

La conductividad térmica es la propiedad de los materiales que valora la capacidad de
conducir el calor a través de ellos. Es elevada en metales y en general en cuerpos
continuos, y es baja en los gases (a pesar que en ellos la transferencia puede hacerse a
través de electrones libres) y en materiales iónicos y covalentes, siendo muy baja en
algunos materiales especiales como la fibra de vidrio, que se denominan por eso
Dr. S.G.V. 64
aislantes térmicos. Para que exista conducción térmica hace falta una sustancia, de ahí
que es nula en el vacío ideal, y muy baja en ambientes donde se ha practicado un vacío
elevado.
En algunos procesos industriales se trabaja para incrementar la conducción de calor,

bien utilizando materiales de lata conductividad o configuraciones con un elevado área
de contacto. En otros, el efecto buscado es justo el contrario, y se desea minimizar el
efecto de la conducción, para lo que se emplea materiales de baja conductividad
térmica, vacíos intermedios, y se disponen en configuraciones con poca área de
contacto.
6.7 ESFUERZOS TÉRMICOS

En la mayoría de los olidos el principal modo de asimilación de energía térmica es por el
incremento de energía vibracional de los átomos. Los átomos en los materiales sólidos
están vibrando continuamente a muy alta frecuencia y con relativamente pequeñas
amplitudes. Las vibraciones de átomos adyacentes son acopladas de tal forma que se
producen ondas que viajan en la red. Estas ondas pueden compararse con ondas
elásticas o con ondas sonoras. Con pequeñas longitudes de onda y alta frecuencia, la
cual se propaga a través de un cristal a la velocidad del sonido. La energía térmica
vibracional para un material consiste en una serie de esas ondas eléctricas las cuales
tienen un rango de distribuciones y frecuencias. Solo ciertos valores de energía son
permitidos (cuantiados) y un quantum simple de energía vibracional es llamado un
FONON.
6.8 CEMENTO Y CONCRETO

Es un proceso conocido como cementación, las materias primas cerámicas se unen
utilizando un aglutinante que no requiere horneado o sinterizado. Una reacción química
convierte una resina liquida en un sólido que las une las partículas. En el caso del
silicato de sodio, la introducción del gas CO actúa como catalizador para deshidratar la
solución de silicato de sodio y convertirla en un material vítreo.
Na O y SiO H O CO → vidrio
Dr. S.G.V. 65
En la imagen muestra granos de arena sílice utilizada para producir moldes para la
fundición del metal. El silicato de sodio líquido recubre los granos de arena,
proporcionando puentes entre los mismos. La introducción del CO convierte los
puentes en sólidos, uniendo los granos de arena.
Las soluciones de polvo fino de alúmina, catalizadas mediante ácido fosfórico producen
un cemento de fosfato de aluminio.
AL O 2H PO ----->2AlPO 3H O
Cuando las partículas de alúmina se unen con el cemento del fosfato de aluminio, se
producen refractarios capaces de operar temperaturas tan altas como 1650º C.
El yeso es otro material que se endurece con la reacción por cementación.
CaSO H O H O →CaSO H O
Cuando reacciona la pasta liquida, crecen cristales salidos de entrelazamientos de

sulfato de calcio (CaSO 2H O). Con poros muy pequeños ente los cristales. Mayores
cantidades de agua en la pasta original proporcionan más porosidad, pero también
reduce la resistencia final del yeso. Uno de los usos importantes de este material es la
construcción de muros en edificios.
La reacción de cementación más común e importante ocurre en el cemento Portland,
utilizando para producir el concreto.
Dr. S.G.V. 66
El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma
líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. .Esta combinación de
características es la razón principal por la que es un material de construcción tan
popular para exteriores.
Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia una casa moderna,
un paso vehicular semicircular frente a una residencia, o una modesta entrada
delantera, el concreto proporciona solidez y permanencia a los lugares donde vivimos.
En la forma de caminos y entradas, el concreto nos conduce a nuestro hogar,

proporcionando un sendero confortable hacia la puerta.
Además de servir a nuestras necesidades diarias en escalones exteriores, entradas y

caminos, el concreto también es parte de nuestro tiempo libre, al proporcionar la
superficie adecuada para un patio.
El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres

componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.
Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura de

concreto, se introduce de manera simultánea un quinto participante representado por el
aire.
La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una masa
plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero
gradualmente pierde esta característica hasta que al cabo de algunas horas se torna
rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo
sólido, para convertirse finalmente en el material mecánicamente resistente que es el
concreto endurecido.
La representación común del concreto convencional en estado fresco, lo identifica como

un conjunto de fragmentos de roca, globalmente definidos como agregados, dispersos
en una matriz viscosa constituida por una pasta de cemento de consistencia plástica.
Esto significa que en una mezcla así hay muy poco o ningún contacto entre las
partículas de los agregados, característica que tiende a permanecer en el concreto ya
endurecido.
Dr. S.G.V. 67
Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de este material y su
durabilidad en servicio dependen de tres aspectos básicos:
1. Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz

cementante, endurecida.
2. La calidad propia de los agregados, en el sentido más amplio.
3. La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad para
trabajar en conjunto.
En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un cementante apropiado, el

empleo de una relación agua/cemento conveniente y el uso eventual de un aditivo
necesario, con todo lo cual debe resultar potencialmente asegurada la calidad de la
matriz cementante.
En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a las funciones que

debe desempeñar la estructura, a fin de que no representen el punto débil en el
comportamiento del concreto y en su capacidad para resistir adecuadamente y por largo
tiempo los efectos consecuentes de las condiciones de exposición y servicio a que esté
sometido.
Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto de la matriz cementante con

los agregados, depende de diversos factores tales como las características físicas y
químicas del cementante, la composición mineralógica y petrográfica de las rocas que
constituyen los agregados, y la forma, tamaño máximo y textura superficial de éstos.
De la esmerada atención a estos tres aspectos básicos, depende sustancialmente la

capacidad potencial del concreto, como material de construcción, para responder
adecuadamente a las acciones resultantes de las condiciones en que debe prestar
servicio. Pero esto, que sólo representa la previsión de emplear el material
potencialmente adecuado, no basta para obtener estructuras resistentes y durables,
pues requiere conjugarse con el cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en
cuanto al diseño, especificación, construcción y mantenimiento de las propias
estructuras.
Dr. S.G.V. 68
6.9 ESTRUCTURAS REFORZADAS
Compuestos reforzados por Dispersión
Características
• Contienen partículas de 10 a 250nm de diámetro.
• Los materiales más usados son los de oxígeno metálico.
• Son menos resistentes a la temperatura ambiente.
• Su resistencia a la termo fluencia es mayor que la de los metales y aleaciones.
Ejemplos.
• Polvo de aluminio.
• El níquel.
• Concreto.
Materiales reforzados con fibra

Consiguen:
• Mejor rigidez.
• Mejor relación de resistencia al incorporar las fibras resientes y rígidas.
• Características de la fibra:
• La longitud y diámetro de las fibras pueden ser cortas, largas incluso

continuas.
• Las fibras típicas tienen diámetros que varían desde 10 micrones (10*10-4)
hasta los 150micrones.
• si la relación entre la fibra y la matriz es grande la resistencia mejora.
• Una fracción mayor de volumen de fibras incrementa la resistencia y la rigidez

del compuesto.
Dr. S.G.V. 69
UNIDAD VII POLIMEROS.
7.1 INTRODUCCION
Un polímero (del griego poly, muchos; meros, parte, segmento) es una sustancia cuyas
moléculas son, por lo menos aproximadamente, múltiplos de unidades de peso
molecular bajo. La unidad de bajo peso molecular es el monómero. Si el polímero es
rigurosamente uniforme en peso molecular y estructura molecular, su grado de
polimerización es indicado por un numeral griego, según el número de unidades de
monómero que contiene; así, hablamos de dímeros, trímeros, tetrámero, pentámero y
sucesivos. El término polímero designa una combinación de un número no especificado
de unidades. De este modo, el trióximetileno, es el trímero del formaldehído, por
ejemplo.
Si el número de unidades es muy grande, se usa también la expresión gran polímero.
Un polímero no tiene la necesidad de constar de moléculas individuales todas del
mismo peso molecular, y no es necesario que tengan todas las mismas composiciones
químicas y la misma estructura molecular. Hay polímeros naturales como ciertas
proteínas globulares y policarbohidratos, cuyas moléculas individuales tienen todo el
mismo peso molecular y la misma estructura molecular; pero la gran mayoría de los
polímeros sintéticos y naturales importantes son mezclas de componentes poliméricos
homólogos. La pequeña variabilidad en la composición química y en la estructura
molecular es el resultado de la presencia de grupos finales, ramas ocasionales,
variaciones en la orientación de unidades monómeros y la irregularidad en el orden en
el que se suceden los diferentes tipos de esas unidades en los copolímeros. Estas
variedades en general no suelen afectar a las propiedades del producto final, sin
embargo, se ha descubierto que en ciertos casos hubo variaciones en copolímeros y
ciertos polímeros cristalinos.
Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de
tamaño normal son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen una
muy buena resistencia mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas se
atraen. Las fuerzas de atracción intermoleculares dependen de la composición química
del polímero y pueden ser de varias clases. Las más comunes, denominadas Fuerzas
de Van Der Waals.
Dr. S.G.V. 70
7.2 CLASE DE POLIMEROS
El consumo de polímeros o plásticos ha aumentado en los últimos años. Estos
petroquímicos han sustituido parcial y a veces totalmente a muchos materiales
naturales como la madera, el algodón, el papel, la lana, la piel, el acero y el cemento.
Los factores que han favorecido el mercado de los plásticos son los precios
competitivos y a veces inferiores a los de los productos naturales, y el hecho de que el
petróleo ofrece una mayor disponibilidad de materiales sintéticos que otras fuentes
naturales. La crisis petrolera de 1974 también influyó en el aumento del consumo de los
plásticos, sobre todo en la industria automotriz. Los plásticos permitían disminuir el peso
de los vehículos, lo cual repercutía en un ahorro en el consumo de combustible por
kilómetro recorrido. Entre los polímeros usados para reducir el peso de los automóviles
se encuentran los poliésteres, polipropileno, cloruro de polivinilo, poliuretanos,
polietileno, nylon y ABS (acrilonitrilo-butadieno estireno). Sin embargo, el mercado más
grande de los plásticos es el de los empaques y embalajes.
Veamos en qué forma los polímeros derivados del petróleo constituyen una parte muy
importante de nuestra vida. Los encontramos en nuestros alimentos, medicinas,
vestidos, calzado, casas, edificios, escuelas, oficinas, campos, fábricas y en todos los
vehículos usados como medios de transporte.
TEMPERATURA DE TRANSICIÓN VÍTREA.

A temperaturas altas, los polímeros se vuelven líquidos muy viscosos en los que las
cadenas están constantemente en movimiento cambiando su forma y deslizándose
unas sobre las otras. A temperaturas muy bajas, el mismo polímero serpia un sólido
duro, rígido y frágil.
El polímero puede solidificarse formando un sólido amorfo o uno cristalino. Como se
sabe los polímeros con fuertes irregularidades en su estructura tienden a formar sólidos
amorfos y los polímeros con cadenas muy simétricas tienden a cristalizar, por lo menos
parcialmente.
A temperaturas altas está en forma de un líquido viscoso, y al enfriarlo, se vuelve cada
vez más elástico hasta que llega a la temperatura de transición vítrea, Tg, se convierte
en un sólido duro, rígido y frágil. Lo que sucede es que, conforme disminuye la
temperatura, el polímero se contrae porque las cadenas se mueven menos y se atraen
Dr. S.G.V. 71
más. Dado que va disminuyendo el volumen libre, es decir, los espacios entre las
moléculas, los segmentos de las cadenas tienen cada vez menos lugar para girar, hasta
que al llegar a Tg, dejan de hacerlo, el material se pone rígido y en esas condiciones se
vuelve vítreo, es decir frágil, porque como sus cadenas aunque todavía vibran ya no
pueden girar para cambiar su posición, y no tienen manera de amortiguar los impactos.
A esta restricción del movimiento molecular también contribuye por supuesto, la falta de
suficiente energía debida a las bajas temperaturas.
Evidentemente, el estado vítreo lo alcanzan diferentes polímeros a diferentes
temperaturas. Los que sean más flexibles, con menos grupos voluminosos o con
heteroátomo en sus cadenas, podrán girar o permanecer flexibles a temperaturas
menores que los otros. Por ejemplo, los silicones, el polietileno y el hule natural tienen
temperaturas de transición vítrea de -123, -120 y -73 °C respectivamente. En cambio,
polímeros con grupos grandes o grupos muy polares o polarizables, tienen de por sí tan
baja movilidad que son vítreos a temperatura ambiente y para reblandecerlos se
requiere de altas temperaturas.
La línea ABEI se refiere al polímero semicristalino. En este caso existen dos
transiciones: una, cuando cristaliza el polímero al enfriarlo (Tm) y la otra cuando el
material elástico resultante se vuelve vítreo (Tg).
Las propiedades mecánicas de los polímeros también cambian con la temperatura y en
la gráfica del módulo de elasticidad con la temperatura se aprecian las mismas
transiciones.
Abajo de Tg, el material es un sólido vítreo de gran rigidez, que se manifiesta por altos
módulos que generalmente alcanzan los 106 psi. La única deformación posible se debe
al estiramiento y doblamiento de los enlaces covalentes que unen a los átomos en la
cadena, y al estiramiento de los enlaces intermoleculares. Esta deformación no es
permanente ni puede ser muy pronunciada.
A temperaturas superiores a Tg, la deformación es más extensa y más dependiente del
tiempo, porque las moléculas ya tienen mayor libertad y cambian continuamente su
forma y hasta cierto punto su posición. La aplicación del esfuerza tiende a orientar a las
moléculas en favor de configuraciones que tiendan a hacer trabajo. Por ejemplo, un
esfuerzo de tensión extiende a las moléculas y las orienta en la dirección del esfuerzo
aplicado porque así se produce una elongación de la muestra. Si la temperatura es
Dr. S.G.V. 72
mayor, pero muy cercana a Tg, la deformación es prácticamente reversible y se debe al
reordenamiento de segmentos cortos de las cadenas.
Entre Tg y Tm, el material es plástico porque las cadenas están enmarañadas y eso
dificulta su movimiento. A temperaturas cercanas a Tm y mayores, las cadenas
poliméricas ya se deslizan y separan causando flujo viscoso irreversible. El material se
comporta como un líquido muy viscoso. Un polímero parcialmente cristalino,
generalmente tiene mayor resistencia mecánica que el mismo material con estructura
amorfa. La mayor resistencia o mayor módulo se debe al gran número y espaciamiento
regular de los espacios intermoleculares en las estructuras cristalinas.
7.3 CRISTALINIDAD DE POLÍMEROS.

La velocidad de cristalización de los polímeros depende de factores cinético que afectan
la capacidad de los segmentos de cadena, para acomodarse en sus posiciones dentro
de la red cristalina. Esos factores son:
1. Flexibilidad de las moléculas.

Para que un polímero cristalice, sus moléculas deben tener suficiente elasticidad, es
decir, la movilidad necesaria para colocarse en posiciones precisas durante el proceso
de cristalización. Uno de los polímeros con cadenas más flexibles es el polietileno,
cuyos segmentos giran fácilmente y eso explica la gran tendencia a cristalizar.
Para apreciar Este, usaremos una proyección en la que imaginamos ver un segmento
de dos carbonos, a lo largo del eje mayor de la cadena. Cuando los átomos de carbono
giran, llegan a quedar eclipsados y en esa posición, la repulsión entre ellos es máxima.
Cuanto mayor es el tamaño de los átomos o grupos químicos y mayor es su polaridad,
más fuerte es la repulsión, más se dificulta el giro y menos flexible es la molécula. En el
polietileno todos los sustituyentes son átomos de hidrógenos y aunque desde luego se
repelen, su tamaño es pequeño y las moléculas de polietileno son bastante flexibles, lo
cual le permite cristalizar con facilidad, especialmente cuando no tienen ramificaciones,
como en el caso del polietileno d alta densidad. En cambio, en el policloruro de vinilo,
uno de los sustituyentes es cloro, átomo de gran tamaño y alta polaridad. La resistencia
al giro de los segmentos es muy grande, y el PVC es un polímero rígido con grado de
cristalinidad que rara vez sobrepasa el 20%.
Dr. S.G.V. 73
7.4 REACION A CAMBIOS DE TEMPERATURA.

La velocidad de cristalización de los polímeros depende de factores cinético que afectan
la capacidad de los segmentos de cadena, para acomodarse en sus posiciones dentro
de la red cristalina.
Esos factores son:
1. Flexibilidad de las moléculas.
2. Condiciones de la cristalización
Para que un polímero cristalice, sus moléculas deben tener suficiente elasticidad, es
decir, la movilidad necesaria para colocarse en posiciones precisas durante el proceso
de cristalización.
Uno de los polímeros con cadenas más flexibles es el polietileno, cuyos segmentos
giran fácilmente y eso explica la gran tendencia a cristalizar.
Para apreciar esto, usaremos una proyección en la que imaginamos ver un segmento
de dos carbonos, a lo largo del eje mayor de la cadena
Cuando los átomos de carbono giran, llegan a quedar eclipsados y en esa posición, la
repulsión entre ellos es máxima.
7.5 Temperatura de transición vítrea (Tg)

Es la temperatura a la que se da una seudotransición termodinámica en materiales
vítreos, por lo que se encuentra en vidrios, polímeros y otros materiales inorgánicos
amorfos. Esto quiere decir que, termodinámicamente hablando, no es propiamente una
transición. La Tg se puede entender de forma bastante simple cuando se entiende que
en esa temperatura el polímero deja de ser rígido y comienza a ser ahulado o blando.
Se entiende que es un punto intermedio de temperatura entre el estado fundido y el

estado rígido del material. El estudio de Tg es más complejo en el caso de polímeros
que en de cualquier otro material de moléculas pequeñas.
Dr. S.G.V. 74
Arriba de la Tg los enlaces secundarios de las moléculas son mucho más débiles que el
movimiento térmico de las mismas, por ello el polímero se torna ahulado y adquiere
cierta elasticidad y capacidad de deformación plástica sin fractura. Este comportamiento
es específico de polímeros termoplásticos y no ocurre en polímeros termoestables.
7.6 ELASTOMEROS Y ELASTICIDAD DE HULE.

Los elastómeros suelen ser normalmente polímeros termoestables pero pueden ser
también termoplásticos. Las largas cadenas poliméricas enlazan durante el curado. La
estructura molecular de los elastómeros puede ser imaginada como una estructura de
"espaguetis con albóndigas", en dónde las albóndigas serían los enlaces. La elasticidad
proviene de la habilidad de las cadenas para cambiar su posición por sí mismas y así
distribuir una cierta tensión aplicada. El enlace covalente asegura que el elastómero
retornará a su posición original una vez deje de aplicarse la tensión. Como resultado de
esa extrema flexibilidad, los elastómeros pueden alargarse de un 5% a un 700%,
dependiendo del material en concreto. Sin los enlaces o con pocos de ellos, la tensión
aplicada puede provocar una deformación permanente.
Los efectos de la temperatura están también presentes en la elasticidad de un polímero.

Los elastómeros que han sido enfriados llevándolos a una fase vítrea o cristalina
tendrán menos movilidad en las cadenas, y consecuentemente menos elasticidad que
aquellos manipulados a temperaturas superiores a la temperatura de transición vítrea
del polímero.
Es también posible para un polímero exhibir elasticidad que no es debida a los enlaces
covalentes, sino a razones termodinámicas.
Los elastómeros suelen ser normalmente polímeros termoestables pero pueden ser
también termoplásticos. Las largas cadenas poliméricas enlazan durante el curado. La
estructura molecular de los elastómeros puede ser imaginada como una estructura de
"espaguetis con albóndigas", en dónde las albóndigas serían los enlaces. La elasticidad
proviene de la habilidad de las cadenas para cambiar su posición por sí mismas y así
distribuir una cierta tensión aplicada. El enlace covalente asegura que el elastómero
retornará a su posición original una vez deje de aplicarse la tensión. Como resultado de
esa extrema flexibilidad, los elastómeros pueden alargarse de un 5% a un 700%,
Dr. S.G.V. 75
dependiendo del material en concreto. Sin los enlaces o con pocos de ellos, la tensión
aplicada puede provocar una deformación permanente.
Los efectos de la temperatura están también presentes en la elasticidad de un polímero.

Los elastómeros que han sido enfriados llevándolos a una fase vítrea o cristalina
tendrán menos movilidad en las cadenas, y consecuentemente menos elasticidad que
aquellos manipulados a temperaturas superiores a la temperatura de transición vítrea
del polímero.
Es también posible para un polímero exhibir elasticidad que no es debida a los enlaces
covalentes, sino a razones termodinámicas.
7.7 EFECTOS DE ORIENTACION

El efecto de la temperatura sobre la cristalización de los polímeros es conflictivo. Por
una parte, se requieren temperaturas altas para impartir a las moléculas poliméricas
suficiente energía cinética (movilidad) y que puedan acomodarse en la red cristalina.
Pero sólo a bajas temperaturas van a permanecer en forma estable en los cristales.
El balance entre esas dos condiciones produce una velocidad máxima de cristalización
a una temperatura intermedia.
Influencia de la cristalinidad sobre las propiedades.
Existen dos factores estructurales que favorecen la cristalización en los polímeros.
• La regularidad de la estructura molecular hace posible que las moléculas se
acomoden en una red cristalina.
• La polaridad de las moléculas aumenta la atracción entre cadenas adyacentes y,
en consecuencia, la atracción que tiende a colocarlas ordenadamente en el cristal y
mantenerlas firmemente en él.
Dr. S.G.V. 76
UNIDAD VIII MATERIALES COMPUESTOS.
8.1 INTRODUCCIÓN.
¿Qué es un material compuesto? Desafortunadamente, no existe una definición
ampliamente aceptada de qué es un material compuesto. El diccionario define el
término compuesto como algo formado por varias partes (o constituyentes). A nivel
atómico, materiales como algunas aleaciones metálicas y materiales poliméricos
podrían ser llamados materiales compuestos puesto que constan de distintas
agrupaciones atómicas. A nivel micro escultural (alrededor de 10-4 a 10-2 cm.) Una
aleación metálica como un acero al carbono ordinario que contenga ferrita y perlita
podría ser llamada material compuesto puesto que la ferrita y la perlita son
constituyentes visiblemente distintos so los observamos en un microscopio óptico. A
nivel macro escultural (alrededor de 10-12 cm. más o menos) un plástico reforzado de
fibra de vidrio, en las que las fibras de vidrio sean distintas a simple vista, podría ser
considerado como material compuesto. Con esto vemos que la dificultad de definir u
material compuesto radica en las limitaciones de tamaño que imponemos a los
constituyentes del material. En los diseños de ingeniería inmaterial compuesto hace
referencia habitualmente a inmaterial formado por constituyentes de tamaño de rango
micro a macro, favoreciendo incluso el macro tamaño. Para los objetivos del libro, una
definición valida de material compuesto es:
Un material compuesto es un sistema de materiales constituidos por una mezcla o

combinación de dos o más micro o macro constituyentes que difieren en forma y
composición química y que son esencialmente insolubles entre sí.
8.2 FIBRAS PARA MATERIALES COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADOS.

Hay muchos métodos, que nosotros estudiáremos aquí algunos de ellos:
• Proceso de Unión Manual. Es el método más sencillo de preparar una pieza

reforzada con fibra. Para fabricar una pieza con este proceso utilizando fibra de
vidrio y de poliéster se aplica, una capa de gel al molde abierto. Se coloca
manualmente en el molde el reforzamiento de fibra de vidrio que normalmente está
Dr. S.G.V. 77
en forma de tejido o malla. La resina mezclada con catalizadores y aceleradores se
aplica a continuación mediante vertido, brocha o spray. Se utilizan unos rodillos.
• Proceso de aplicación con spray. Este método aplicado a la producción de capas

con fibras es similar al proceso de unión manual y se puede usar para fabricar
cascos de barcos, cubetas de precipitación y en forma de diversas de tamaños
grandes o mediano.
• Proceso de bobinado de filamentos. En este proceso el reforzamiento con fibra se

produce mediante un baño en resina y a continuación el bobinado en un cilindro
apropiado. Por este método se consigue un alto grado de orientación de la fibra
obteniéndose cilindros huecos con alta resistencia a la tracción. Aplicaciones para
este proceso incluyen por ejemplo, tanques químicos y de almacenamiento de
combustibles, vasos de presión y cubiertas de motores de coche.
8.3 MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRAS

• Al diseñar un compuesto reforzado con fibras se debe tomar en consideración
muchos factores como la longitud, el diámetro, la orientación, la cantidad y
propiedades de la fibra: las propiedades de la matriz : y la unión y fibras y matriz
• La resistencia del compuesto mejora cuando la relación de forma es grande. A

Menudo las fibras se fracturan debido a defectos de superficie. Fabricarlas con un
diámetro lo más pequeño posible, le da a la fibra menos área superficial; en
consecuencias, hay menos defectos que pueden propagarse durante el proceso o
bajo carga. También se prefieren fibras largas .los extremos de una fibra soportan
menos carga que el resto; por tanto a menos extremos mayor capacidad de la fibra
para soportar carga.
• En muchos sistemas reforzados, se utilizan fibras discontinuas con una relación de

forma por encima de algún valor crítico, a fin de conseguir un término medio
aceptable entre la facilidad de procesamiento y sus propiedades .para cualquier
diámetro dado de fibra d. se puede determinar una longitud crítica de fibra.
Dr. S.G.V. 78
8.4 HORMIGÓN.
Los componentes principales del hormigón son pasta de cemento Portland, agua y aire,
que puede entrar de forma natural y dejar unas pequeñas cavidades o se puede
introducir artificialmente en forma de burbujas. Los materiales inertes pueden dividirse
en dos grupos: materiales finos, como puede ser la arena, y materiales bastos, como
grava, piedras o escoria. En general, se llaman materiales finos si sus partículas son
menores que 6,4 mm y bastos si son mayores, pero según el grosor de la estructura
que se va a construir el tamaño de los materiales bastos varía mucho. En la
construcción de elementos de pequeño grosor se utilizan materiales con partículas
pequeñas, de 6,4 mm. En la construcción de presas se utilizan piedras de 15 cm de
diámetro o más. El tamaño de los materiales bastos no debe exceder la quinta parte de
la dimensión más pequeña de la pieza de hormigón que se vaya a construir.
Al mezclar el cemento Portland con agua, los compuestos del cemento reaccionan y
forman una pasta aglutinadora. Si la mezcla está bien hecha, cada partícula de arena y
cada trozo de grava queda envuelta por la pasta y todos los huecos que existan entre
ellas quedarán rellenos. Cuando la pasta se seca y se endurece, todos estos materiales
quedan ligados formando una masa sólida.
En condiciones normales el hormigón se fortalece con el paso del tiempo. La reacción

química entre el cemento y el agua que produce el endurecimiento de la pasta y la
compactación de los materiales que se introducen en ella requieren tiempo. Esta
reacción es rápida al principio pero después es mucho más lenta. Si hay humedad, el
hormigón sigue endureciéndose durante años. Por ejemplo, la resistencia del hormigón
vertido es de 70.307 g/cm2 al día siguiente, 316.382 g/cm2 una semana después,
421.842 g/cm2 al mes siguiente y 597.610 g/cm2 pasados cinco años.
Las mezclas de hormigón se especifican en forma de relación entre los volúmenes de

cemento, arena y piedra utilizados. Por ejemplo, una mezcla 1:2:3 consiste en una parte
por volumen de cemento, dos partes de arena y tres partes de agregados sólidos.
Según su aplicación, se alteran estas proporciones para conseguir cambios específicos
Dr. S.G.V. 79
en sus propiedades, sobre todo en cuanto a resistencia y duración. Estas relaciones
varían de 1:2:3 a 1:2:4 y 1:3:5. La cantidad de agua que se añade a estas mezclas es
de 1 a 1,5 veces el volumen de cemento. Para obtener hormigón de alta resistencia el
contenido de agua debe ser bajo, sólo el suficiente para humedecer toda la mezcla. En
general, cuanta más agua se añada a la mezcla, más fácil será trabajarla, pero más
débil será el hormigón cuando se endurezca.
El hormigón puede hacerse absolutamente hermético y utilizarse para contener agua y

para resistir la entrada de la misma. Por otra parte, para construir bases filtrantes, se
puede hacer poroso y muy permeable. También puede presentar una superficie lisa y
pulida tan suave como el cristal. Si se utilizan agregados pesados, como trozos de
acero, se obtienen mezclas densas de 4.000 Kg. /m3. También se puede fabricar
hormigón de sólo 481 Kg. /m3 utilizando agregados ligeros especiales y espumas.
Estos hormigones ligeros flotan en el agua, se pueden serrar en trozos o clavar en otras
superficies.
Para pequeños trabajos o reparaciones, puede mezclarse a mano, pero sólo las
máquinas mezcladoras garantizan una mezcla uniforme. La proporción recomendada
para la mayoría de usos a pequeña escala —como suelos, aceras, calzadas, patios y
piscinas— es la mezcla 1:2:3.
Cuando la superficie del hormigón se ha endurecido requiere un tratamiento especial,

ya sea salpicándola o cubriéndola con agua o con materiales que retengan la humedad,
capas impermeables, capas plásticas, arpillera húmeda o arena. También hay
pulverizadores especiales. Cuanto más tiempo se mantenga húmedo el hormigón, será
más fuerte y durará más. En época de calor debe mantenerse húmedo por lo menos
tres días, y en época de frío no se debe dejar congelar durante la fase inicial de
endurecimiento. Para ello se cubre con una lona alquitranada o con otros productos que
ayudan a mantener el calor generado por las reacciones químicas que se producen en
su interior y provocan su endurecimiento.
Dr. S.G.V. 80
8.5 ASFALTO Y MEZCLAS ASFÁLTICAS.
Sustancia negra, pegajosa, sólida o semisólida según la temperatura ambiente; a la
temperatura de ebullición del agua tiene consistencia pastosa, por lo que se extiende
con facilidad. Se utiliza para revestir carreteras, impermeabilizar estructuras, como
depósitos, techos o tejados, y en la fabricación de pisos y tejas. No se debe confundir
con el alquitrán, que es también una sustancia negra, pero derivada del carbón, la
madera y otras sustancias.
El asfalto se encuentra en depósitos naturales, pero casi todo el que se utiliza hoy es
artificial, derivado del petróleo. Para pavimentar se emplean asfaltos de destilación,
hechos con los hidrocarburos no volátiles que permanecen después de refinar el
petróleo para obtener gasolina y otros productos. En la fabricación de materiales para
tejados y productos similares se utilizan los asfaltos soplados, que se obtienen de los
residuos del petróleo a temperaturas entre 204 y 316 °C.
El asfalto natural se utilizaba mucho en la antigüedad. En Babilonia se empleaba como

material de construcción. En el Antiguo Testamento en los libros del Génesis y el Éxodo
hay muchas referencias a sus propiedades impermeabilizadoras como material para
calafatear barcos (ver Betún). Los depósitos naturales de asfalto suelen formarse en
pozos o lagos a partir de residuos de petróleo que resuman hacia la superficie a través
de fisuras en la tierra. Entre ellos destacan el lago Asfaltites o mar Muerto, en Palestina;
los pozos de alquitrán de La Brea, en Los Ángeles, en los cuales se han encontrado
fósiles de flora y fauna prehistóricas; el lago de la Brea, en la isla de Trinidad, y el lago
Bermúdez, en Venezuela. También se aprovechan los depósitos de rocas asfálticas o
rocas impregnadas de asfalto. Otro tipo de asfalto de importancia comercial es la gil
zonita, que se encuentra en la cuenca del río UNITA, al suroeste de Estados Unidos, y
se utiliza en la fabricación de pinturas y lacas.
El asfalto se utiliza principalmente como aglutinante bituminoso de agregados formando

una mezcla asfáltica que la mayor parte de las veces se usa en la pavimentación
basadas en la proporción de agregado que pasa por un tamiz 83.
Un tamiz número 8 tiene aperturas nominadas de 0.0937 pulgadas (2,36 mm).
Dr. S.G.V. 81
Las mezclas asfálticas para pavimentación de carreteras tienen una composición de 3,0
a 7,0% de asfalto con un 35 a 50% de agregado para que la mezcla pase a un tamiz de
número 8.
8.6 MADERA.
Sustancia dura y resistente que constituye el tronco de los árboles y se ha utilizado
durante miles de años como combustible y como material de construcción. Aunque el
término madera se aplica a materias similares de otras partes de las plantas, incluso a
las llamadas venas de las hojas, en este artículo sólo se va a hablar de las maderas de
importancia comercial.
Para más información sobre los aspectos botánicos de la madera, incluidos su

estructura y crecimiento, ver Árbol y Xilema; en cuanto a crecimiento y distribución, ver
Bosque; sobre el cultivo de árboles para la producción de madera, ver Silvicultura, y
sobre tala y manufactura de la madera, ver Industria maderera.
ESTRUCTURA Y COMPONENTES.
El dibujo que presentan todas las variedades de madera se llama veta, y se debe a su
propia estructura. La madera consiste en pequeños tubos que transportan agua, y los
minerales disueltos en ella, desde las raíces a las hojas. Estos vasos conductores están
dispuestos verticalmente en el tronco. Cuando cortamos el tronco en paralelo a su eje,
la madera tiene vetas rectas. En algunos árboles, sin embargo, los conductos están
dispuestos de forma helicoidal, es decir, enrollados alrededor del eje del tronco. Un
corte de este tronco producirá madera con vetas cruzadas, lo que suele ocurrir al cortar
cualquier árbol por un plano no paralelo a su eje.
El tronco de un árbol no crece a lo alto, excepto en su parte superior, sino a lo ancho.

La única parte del tronco encargada del crecimiento es una fina capa que lo rodea
llamada cambium. En los árboles de las zonas de clima templado, el crecimiento no es
constante. La madera que produce el cambium en primavera y en verano es más
porosa y de color más claro que la producida en invierno. De esta manera, el tronco del
árbol está compuesto por un par de anillos concéntricos nuevos cada año, uno más
claro que el otro. Por eso se llaman anillos anuales.
Dr. S.G.V. 82
Aunque la fina capa de cambium es la única parte del tronco que está viva, en el
sentido de que es la parte que crece, también hay células vivas esparcidas por el xilema
de la albura. Según envejecen los árboles, el centro del tronco muere; los vasos se
atascan y se llenan de goma o resina, o se quedan huecos. Esta parte central del tronco
se llama duramen. Los cambios internos de los árboles van acompañados de cambios
de color, diferentes según cada especie, por lo que el duramen suele ser más oscuro
que la albura.
CLASIFICACIÓN.
Las maderas se clasifican en duras y blandas según el árbol del que se obtienen. La
madera de los árboles de hoja caduca se llama madera dura, y la madera de las
coníferas se llama blanda, con independencia de su dureza. Así, muchas maderas
blandas son más duras que las llamadas maderas duras. Las maderas duras tienen
vasos largos y continuos a lo largo del tronco; las blandas no, los elementos extraídos
del suelo se transportan de célula a célula, pero sí tienen conductos para resina
paralelos a las vetas. Las maderas blandas suelen ser resinosas; muy pocas maderas
duras lo son. Las maderas duras suelen emplearse en ebanistería para hacer mobiliario
y parqués de calidad.
Los nudos son áreas del tronco en las que se ha formado la base de una rama. Cuando
la madera se corta en planchas, los nudos son discontinuidades o irregularidades
circulares que aparecen en las vetas. Donde nacen las ramas del árbol, los anillos del
nudo continúan las vetas del tronco; pero según sale a la superficie, las vetas rodean al
nudo y la rama crece aparte.
Durante la fase de secado de la madera (ver más abajo), ésta se encoge según la
dirección de la veta, y los nudos se encogen con más rapidez que el resto. Los nudos
superficiales suelen desprenderse de las planchas y dejan agujeros. Los nudos de la
base no se desprenden, pero deforman la madera que los rodea debido a su
encogimiento más acusado, y debilitan las tablas incluso más que los agujeros que
dejan los otros nudos. Los nudos de la madera no son deseables por consideraciones
estéticas, aparte de su efecto debilitador. Sin embargo algunos tipos de madera con
Dr. S.G.V. 83
nudos, como el pino, sí resultan vistosas por el dibujo de su veta y se utilizan para
decoración y revestimiento de paredes.
El aspecto de la madera es una de las propiedades más importantes cuando se utiliza

para decoración, revestimiento o fabricación de muebles. Algunas maderas, como la de
nogal, presentan vetas rectas y paralelas de color oscuro que le dan una apariencia
muy atractiva, lo que unido a su dureza la sitúan entre las más adecuadas para hacer
chapado (véase contrachapado más abajo). Las irregularidades de las vetas pueden
crear atractivos dibujos, por lo que a veces la madera se corta a propósito en planos
oblicuos para producir dibujos ondulados y entrelazados. Muchos chapados se obtienen
cortando una fina capa de madera alrededor del tronco, haciendo un rollo. De esta
manera, los cortes con los anillos se producen cada cierta distancia y el dibujo
resultante tiene vetas grandes y espaciadas.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MADERA.

Las propiedades principales de la madera son resistencia, dureza, rigidez y densidad.
Ésta última suele indicar propiedades mecánicas puesto que cuanto más densa es la
madera, más fuerte y dura es. La resistencia engloba varias propiedades diferentes;
una madera muy resistente en un aspecto no tiene por qué serlo en otros. Además la
resistencia depende de lo seca que esté la madera y de la dirección en la que esté
cortada con respecto a la veta. La madera siempre es mucho más fuerte cuando se
corta en la dirección de la veta; por eso las tablas y otros objetos como postes y
mangos se cortan así. La madera tiene una alta resistencia a la compresión, en algunos
casos superior, con relación a su peso a la del acero. Tiene baja resistencia a la
tracción y moderada resistencia a la cizalladura. Ver Ciencia y tecnología de los
materiales: Propiedades mecánicas de los materiales.
La alta resistencia a la compresión es necesaria para cimientos y soportes en

construcción. La resistencia a la flexión es fundamental en la utilización de madera en
estructuras, como viguetas, travesaños y vigas de todo tipo. Muchos tipos de madera
que se emplean por su alta resistencia a la flexión presentan alta resistencia a la
compresión y viceversa; pero la madera de roble, por ejemplo, es muy resistente a la
Dr. S.G.V. 84
flexión pero más bien débil a la compresión, mientras que la de secuoya es resistente a
la compresión y débil a la flexión.
Otra propiedad es la resistencia a impactos y a tensiones repetidas. El nogal americano

y el fresno son muy duros y se utilizan para hacer bates de béisbol y mangos de hacha.
Como el nogal americano es más rígido que el fresno, se suele utilizar para mangos
finos, como los de los palos de golf. Otras propiedades mecánicas menos importantes
pueden resultar críticas en casos particulares; por ejemplo, la elasticidad y la
resonancia de la picea la convierten en el material más apropiado para construir pianos
de calidad.
DURACIÓN DE LA MADERA.
La madera es, por naturaleza, una sustancia muy duradera. Si no la atacan organismos
vivos puede conservarse cientos e incluso miles de años. Se han encontrado restos de
maderas utilizadas por los romanos casi intactas gracias a una combinación de
circunstancias que las han protegido de ataques externos. De los organismos que
atacan a la madera, el más importante es un hongo que causa el llamado desecamiento
de la raíz, que ocurre sólo cuando la madera está húmeda. La albura de todos los
árboles es sensible a su ataque; sólo el duramen de algunas especies resiste a este
hongo. El nogal, la secuoya, el cedro, la caoba y la teca son algunas de las maderas
duraderas más conocidas. Otras variedades son resistentes al ataque de otros
organismos.
DERIVADOS DE LA MADERA.
La madera es una materia prima importante para la industria química. Cada año se
reducen a pasta enormes cantidades de madera, que se reconstituye de forma
mecánica para hacer papel. Otras industrias se encargan de extraer algunos
componentes químicos de la madera, como taninos, pigmentos (ver Pinturas y
barnices), gomas, resinas y aceites, y de modificar estos constituyentes.
Además de agua, el componente principal de la madera es la celulosa. De la gran

cantidad de celulosa que se utiliza para fabricar rayón y nitrocelulosa, una parte se
extrae del algodón, pero la mayor parte se obtiene de la madera. El mayor problema
Dr. S.G.V. 85
que presenta la extracción de celulosa de la madera es eliminar las impurezas, de las
cuales la más importante es la lignina, una sustancia polimérica compleja. Al principio
se desechaba, pero más tarde se ha descubierto que es una buena materia prima para
la fabricación de plásticos y una sustancia adecuada para el cultivo de levadura de
cerveza, que es un importante alimento para el ganado y las aves de corral.
También se utiliza la madera, sin separar la celulosa de la lignina, para obtener otros
productos químicos mediante procesos determinados. En el método Bergius, la madera
se trata con ácido clorhídrico para obtener azúcares, que se utilizan como alimento para
el ganado o se fermentan para producir alcohol. La madera puede transformarse en
combustible líquido por hidrogenación. También se obtienen productos químicos por
destilación. La mayoría de estos productos, como el ácido acético, metanol y acetona,
se obtienen ya de forma sintética.
Otros nuevos productos se obtienen mezclando la madera con ciertos compuestos

químicos; la mezcla resultante tiene propiedades mecánicas similares a las de la
madera, pero es más fuerte y resistente desde el punto de vista químico. Los métodos
más importantes para realizar estas mezclas consisten en impregnar la madera de
ciertos compuestos, como fenol y formaldehído; después se calienta la madera
impregnada y los productos químicos reaccionan con las células de la madera y forman
una capa plástica. La madera tratada de esta forma se llama impreg; es muy duradera y
resiste el ataque de los insectos perforadores; su densidad relativa es mayor, aunque
su dureza es casi la misma. Otro producto, llamado compreg, se obtiene comprimiendo
la madera impregnada en una prensa hidráulica. Se la somete a una determinada
presión mientras se produce la reacción química en el exterior. Esta madera tiene una
densidad relativa de 1,35, su dureza es muy superior a la de la madera sin tratar y su
resistencia un poco mayor, aunque su rigidez puede ser un poco inferior.
8.7 ESTRUCTURA SÁNDWICH.

Los materiales compuestos mediante estructuras sándwich están formados por una
parte central o núcleo contenido entre 2 delgadas capas externas y se utilizaban en
diseño de ingeniería.
Dr. S.G.V. 86
ESTRUCTURA SÁNDWICH EN PANEL DE ABEJA.
Estas estructuras se han utilizado como material de construcción. Los paneles se
fabrican uniendo mediante adhesivos láminas de aleación de aluminio con un núcleo de
paneles de aleación de aluminio.
ESTRUCTURA CON REVESTIMIENTO METÁLICO.

La estructura de revestimiento se utiliza para producir materiales compuestos formados
por un núcleo de metal y capas delgadas de revestimiento de otros metales. Este tipo
de materiales compuestos tiene muchas aplicaciones en la industria, por ejemplo,
aplicaciones de aluminio, como la 2024 y la 7075, tiene poca resistencia la corrosión y
puede protegerse con una capa delgada de revestimiento de aluminio blando altamente
resistente a la corrosión.
8.8 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA Y MATRIZ CERÁMICA.

COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA.
Este tipo de materiales compuestos ha sido fuertemente investigado en los últimos
años, lo que ha hecho posible la producción de muchos nuevos materiales de gran
resistencia y bajo peso. La mayor parte de estos materiales se han desarrollado para la
industria aeroespacial.
BIBLIOGRAFÍA:
• Wire Technology: Process Engineering and Metallurgy: Roger N. Wright-2016
• Fundamental of metallury: Seshadri Seetharaman-2005
• Elements of Metallurgy and Enginnering Alloys: F.C. CAMPBELL-2008 ; EDITORIAL
ASM INTERNATIONAL
• Principles of Engineering Metallurgy: L. KRISHNA REDDY-2007
• Aluminum: Poperties and Physical Metallurgy: John E. Hatch - 1984
• Manual del Ingeniero Químico Autor: John H. Perry
• Metalurgia Tomo II Autor: C. Chaussin G. Hilly
• Producción siderurgia Autor: A. T. Peters
• Metalurgia no Ferrosa Autor: Sbigniew Szezygiel
• Propiedades Mecánicas Autores: H.W Hayden, William G. Moffat John Wulff
• Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales Autor: William F. Smith.
Dr. S.G.V. 87

Cuadernillo Introduccion Ingenieria-2019

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Facultad de Metalurgia Introducción a la Ingeniería

Catedrático: Dr. Sergio García Villarreal

UNIDAD II PREPARACION DE MINERALES

2.1.2 MINA SUBTERRÁNEA.

2.2.2 TRITURACION SECUNDARIA.

Después de que el mineral ha pasado por la trituración y alcanzado el tamaño menor de

2.5.2 CLACIFICACION HIDRAULICA.

2.6 PROCESOS DE CONCENTRACION.

2.7 ESPESAMIENTO Y FILTRACION

2.7.2 FILTRO DE TAMBOR.

2.7.3 FILTRO DE DISCO.

2.7.4 PRESA DE JALES

3.1 PROCESOS DE AGLOMERACION

3.1.1 PROCESO DE SINTERIZACIÓN

Por medio de la sinterización, la pieza en verde se transforma en una pieza con la

El horno debe permitir la incorporación de atmósferas controlada, etc., que aporten

3.1.2 PROCESOS DE PELETIZACION

MECANISMOS DE FORMACION DE BOLAS VERDES

Las fuerzas naturales responsables de la aglomeración pueden resultar de las

PRODUCCION DE BOLAS VERDES

USOS ADITIVOS EN EL PROCESO DEL PELET

PROCESAMIENTO TERMICO DE LOS PELETS CRUDOS

PRECALENTAMIENTO: Aquí se lleva acabado las primeras reacciones químicas,

ENFRIAMIENTO: No es de gran importancia dentro del peletizado, pero si nos

1.- La primera unión es la oxidación parcial de la magnetita a hematita en atmósfera

DESCRIPCION DEL PROCESO DE PELETIZACION.

3.1.3 PROCESOS DE BRIQUETIZACION.

3.2 PROCESOS DE REDUCCION.

3.2.2 PROCESO DE REDUCCION DIRECTA.

DESCRIPCION DEL PROCESO

En el área de reformación se tiene una etapa de desulfuración donde se quita todo el

Fe2 O3 + 3CO → 2 Fe3 + 3 CO2

CARACTERISTICAS DEL FIERRO ESPONJA.

4.1 PROCESOS DE REFINACION

4.1.2 PROCESO B.O.F

La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha motivado la

La entrada de los convertidores BOF al mercado mundial fue muy acelerada. En la

Producción de acero en Inglaterra. Los convertidores de Bessemer, "ácidos" o

Horno básico de oxígeno

4.1.3 PROCESO HORNO OLLA.

CARACTERISTICAS TECNICAS PRINCIPALES

PARTES DE HORNO OLLA

PROCEDIMIENTO OPERATIVO PARA

4.2 VACIADO DEL ACERO.

4.2.1 VACIADO EN LINGOTERA

4.3 PROCESO DE FORMADO Y ACABADO

4.3.1 LAMINADO DE METALES.

*Perdidas de calor por convención y radiación al medio ambiente.

1.entrada 2.proceso 3.salida

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LAMINACIÓN EN FRÍO.

El proceso de laminación en frío es bastante extenso, por lo cual, para propósitos de su

PREPARACIÓN: El objetivo principal de esta primera etapa es eliminar las partes

DECAPADO: La finalidad principal de la línea de decapado continuo es eliminar el

El primer paso en el decapado es llenar con agua la fosa de almacenamiento de

El ácido sulfúrico se alimenta por gravedad desde los tanques de almacenamiento al

PRINCIPIOS DE REDUCCIÓN EN FRÍO.

OPERACIÓN DEL MOLINO.

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