19 ENVASADO DE PRODUCTOS LÁCTEOS.

19.1 INTRODUCCIÓN

Particularmente en el mundo occidental, la leche del ganado (Bos Taurus) representa casi
toda la leche. Producido para el consumo humano. La composición de la leche refleja el
hecho de que es la única fuente, de alimento para el mamífero muy joven. Por lo tanto, se
compone de una mezcla compleja de lípidos, proteínas, Carbohidratos, vitaminas y
minerales. La composición aproximada de la leche y el rango de media. Las composiciones
para leches de razas bajas de ganado bovino se dan en la Tabla 19.1. La fase de agua lleva
algunos de los componentes en suspensión, mientras que otros están en solución. La grasa
se suspende en gotitas muy pequeñas como una emulsión de aceite en agua y sube
lentamente a la superficie en reposo, un proceso a menudo se le llama crema.

La leche se procesa en una variedad de productos, todos y son diferentes y con diferentes
requisitos de empaque. El producto más simple es la leche pasteurizada, después de un
tratamiento de calor suave, la leche se llena. En una variedad de medios de embalaje y
distribuidos. La vida útil de un producto de este tipo varía de 2 a 15 días, dependiendo en
gran medida de la temperatura de almacenamiento y del tipo de embalaje. Temperatura
ultra alta pasteurizada de la leche (UHT) se somete a un proceso más complejo y el embalaje
también es más sofisticado; Su vida útil puede ser de hasta 9 meses. La crema se procesa y
empaqueta de manera similar a la crema. Leche fluida y tiene una vida útil similar, los
productos lácteos fermentados, aunque están sujetos a más las operaciones complejas de
procesamiento también se empaquetan típicamente de manera análoga a la leche líquida.
Los otros productos lácteos (mantequilla, queso y polvos) son muy diferentes en naturaleza
a la leche líquida, Y sus requisitos de embalaje son, por lo tanto, también bastante
diferentes, cada uno de estos grupos de lácteos serán discutidos a su vez.

19.2 LECHE FLUIDA

19.2.1 leche pasteurizada

La leche para el consumo de líquidos a menudo se estandariza con respecto al contenido

de grasa y se homogeneiza para retrasa la tendencia natural de que los glóbulos de grasa
se unan y suban a la superficie. En respuesta a necesidades del consumidor, en los últimos
años se ha desarrollado una gama de productos lácteos líquidos no estándar. Estos
productos tienen niveles de grasa variables (reducidos) y aditivos como el calcio u otros
nutrientes. (Por ejemplo, las vitaminas solubles en grasa). Desde el punto de vista del
empaque, estas leches no estándar pueden ser tratadas de forma análoga a las leches
estándar.
19.2.1.1 Efecto de los microorganismos

Prácticamente en todos los países, la leche líquida para consumo debe ser pasteurizada y
enfriada antes de ser consumida. El propósito principal de la pasteurización es destruir
cualquier microorganismo patógeno presente en la leche cruda para que sea segura para el
consumo humano, al tiempo que prolonga la vida útil de la leche al destruir otros
microorganismos y enzimas que podrían arruinar el sabor.

En general, solo el 90% - 99% de todos los microorganismos presentes en la leche cruda son
destruidos por la pasteurización y los productores de leche pasteurizada dependen del
almacenamiento refrigerado para lograr el estante requerido vida. Contaminación por
tratamiento de postheat (PHTC) con bacterias de deterioro gramnegativos tolerantes al frío
es el factor limitante que afecta la vida útil de las leches pasteurizadas comerciales en el
almacenamiento refrigerado las temperaturas Aunque estas bacterias son completamente
inactivadas por la pasteurización, se encuentran regularmente en productos pasteurizados.
Saneamiento ineficiente de las superficies de contacto con la leche y contaminación de la
atmósfera de la planta lechera son las principales causas de PHTC, con la mayoría de los
problemas que surgen en la línea de llenado donde los contenedores abiertos permiten la
entrada de contaminantes (Muir y Bancos, 2003).

Tabla19.1.

Composición aproximada de la leche bovina de razas bajas

Componente Contenido medio Rango (% p / p)
(% p / p)
Agua 87.1 85.3–88.7
Sólidos no grasos 8.9 7.9 –10.0
Grasa en materia seca 31 22–38
Grasa 4.0 2.5–5.5
Proteína 3.25 2.3–4.4
Caseína 2.6 1.7–3.5
Lactosa 5.0 4.9–5.0
Sustancias minerales 0.7 0.57–0.83
Ácidos orgánicos 0.17 0.12–0.21
Misceláneo 0.15
Fuente: Walstra, P. et al., Tecnología Lechera: Principios de
propiedades y procesos de la leche, Marcel Dekker,
Nueva York, 1999.
La actualización de los sistemas de manipulación y envasado de leche pasteurizada a un
estándar ultra limpio es un método eficaz. Método para extender la vida útil a temperaturas
de refrigeración. También es esencial controlar el número de paradas en líneas de alta
velocidad.

En ausencia de PHTC, la vida útil de los productos lácteos pasteurizados depende de la

actividad de organismos resistentes al calor, que sobreviven a la pasteurización, y su nivel
de actividad depende de la temperatura de almacenamiento. Una vida útil de al menos 8-
10 días a 6 ° C – 8 ° C es típica, mientras que a 5 ° C, una plataforma la vida útil de 18 a 20
días es realista para los productos lácteos pasteurizados procesados con un envase ultra
limpió.

19.2.1.2 Efecto de la temperatura

19.2.1.2.1 Termización

La termización es un tratamiento térmico de baja intensidad que la pasteurización de baja

temperatura y largo tiempo (LTLT) (consulte las siguientes secciones), normalmente entre
62 ° C y 65 ° C durante 10-20 s. El propósito es retrasar el deterioro de leche durante el
almacenamiento en la fábrica antes de la pasteurización, generalmente para la fabricación
en queso u otros productos. La termización generalmente es insuficiente para destruir los
patógenos bacterianos en la leche cruda con un margen de seguridad razonable (Touch y
Deeth, 2009) pero destruirá las bacterias, especialmente psicótropos, ya que varios de estos
producen lipasas y proteasas resistentes al calor que luego pueden causar deterioro de los
productos lácteos (Walstra et al., 1999).
19.2.1.2.2 Pasteurización

Toda la leche líquida, excepto una pequeña cantidad de leche cruda "certificada", se
pasteuriza a 63 ° C durante 30 min (denominado método LTLT o, a veces, el proceso Holder)
o a 72 ° C durante 15 s (conocido como el método [HTST] de alta temperatura y corto
tiempo). La leche es entonces inmediatamente se enfría a 4 ° C o menos. Estos tratamientos
térmicos están diseñados para destruir los microorganismos que producen enfermedad y
para reducir el número de microorganismos de deterioro presentes. No esterilizan el
producto.

La ultra pasteurización consiste en calentar la leche a 138 ° C o más durante al menos 2 s

para destruir todo los organismos patógenos. Los productos ultra pasteurizados también se
conocen como vida útil prolongada (ESL) o súper pasteurizado. No existe una definición
única para la leche ESL, pero Rysstad y Kolstad (2006) definieron los productos de ESL son
productos que se han tratado de una manera que reduce el conteo de microbios más allá
de pasteurización normal, envasada en condiciones higiénicas extremas, y que tienen un
tiempo prolongado definido vida útil en condiciones de refrigeración ". Si se envasa con
máquinas de llenado aséptico en pre esterilizados y mantenidos refrigerados, la leche ESL
tiene una vida útil de hasta 90 días con poco efecto sobre su valor nutritivo (Henyon, 1999).
La leche ESL generalmente tiene propiedades sensoriales superiores en comparación con la
leche UHT como resultado de un tratamiento térmico más suave y almacenamiento en frío.
Sin embargo, limitado los datos están disponibles en la literatura científica sobre seguridad,
cualidades sensoriales y vida útil de ESL Leche (Rankin et al., 2011).

Los organismos productores de enfermedades de mayor preocupación en la leche son

Mycobacterium tuberculosis, un bacteria que no forma esporas que causa tuberculosis y se
encuentra con frecuencia en la leche de infectados animales Especies de brucella que
causan brucelosis en animales y humanos; y Coxiella burnetii que causa una enfermedad
febril en los seres humanos conocida como fiebre Q. El más resistente de estos tres
organismos es C. burnetii, que se caracteriza por una D65.6 de 30–36 s y una z de 4 ° C – 5 °
C. M. tuberculosis es caracterizada por una D65.6 de 12-15 s y una z de 4 ° C – 5 ° C, con la
especie Brucella caracterizada por una D65.6 de 6–12 s y una z de 4 ° C – 5 ° C. Se deja como
ejercicio para que el lector interesado calcule el número de reducciones decimales logradas
para cada uno de los microorganismos mencionados por el Procesos de pasteurización LTLT
y HTST.
19.2.1.2.3 Vida útil

Uno de los factores más críticos que afectan la vida útil de los productos lácteos
pasteurizados es la temperatura de almacenamiento. La atención se ha centrado en las
formas de predecir el efecto de la temperatura en el crecimiento de bacterias en los
alimentos. La vida útil de la leche pasteurizada está determinada principalmente por el nivel
de contaminación con bacterias psicotrópicas gramnegativos, aunque la microflora de
pasteurizada la leche varía significativamente con la temperatura de almacenamiento. Así,
mientras se deteriora a temperaturas de refrigeración se debe principalmente al
crecimiento de Pseudomonas spp., Enterobacteriaceae y Gram-positivas. Las bacterias
adquieren mayor importancia en el deterioro de las leches almacenadas a temperaturas
superiores a 10 ° C recientemente, con el fin de aumentar la vida útil de la leche
pasteurizada, procesos como la bactofugación. Y el micro filtración se ha introducido en la
industria láctea y se utiliza para complementar HTST pasteurización. La leche pasteurizada
bactofugada tiene una vida útil de más de 10 días en refrigeración envasados en botellas
PET con bloqueador de rayos UV o cartones de cartón recubiertos con LDPE almacenados
en 4 ° C ± 2 ° C (Kontominas, 2010).

En un estudio que busca determinar la vida útil máxima de la leche pasteurizada sin grasa,
Duyvesteyn et al. (2001) no encontraron correlación entre el recuento de microbios al final
de la vida útil y el sensorial Calidad de la leche. La vida útil sensorial de la leche almacenada
en cartones de cartón a 2 ° C, 5 ° C, 7 ° C, 12 ° C y 14 ° C fue de 15.8, 13.7, 12.3, 4.6 y 3.9
días, respectivamente.

La leche ESL ultra pasteurizada se mantiene más tiempo (hasta 90 días en condiciones de
refrigeración [<4 ° C], pero por lo general 45–60 días) pero plantea mayores desafíos que la
leche pasteurizada ordinaria (Rysstad y Kolstad, 2006). En la leche pasteurizada, los
organismos de descomposición limitan la vida útil y, como resultado, la leche pasteurizada.
Se estropea antes de volverse inseguro. Con la leche ESL, el proceso térmico de ultra
pasteurización destruye el deterioro de los organismos junto con los patógenos. Si la leche
está contaminada después de la ultra pasteurización, entonces el producto podría
desarrollar altos niveles de patógenos sin los signos habituales de deterioro.

19.2.1.3 Efecto de la luz

Durante el procesamiento, distribución, almacenamiento y comercialización, la leche puede

estar expuesta a sustancias naturales y artificiales ligero. Los cambios en el sabor, así como
la pérdida de vitaminas y otros componentes nutricionales se atribuyen a sustancias
químicas reacciones inducidas en la leche por la luz, particularmente en longitudes de onda
de 420 a 550 mm (Skibsted, 2000). Los paneles de sabor han indicado que en las primeras
etapas de la oxidación, la leche pierde su sabor naturalmente fresco y se vuelve bastante
plano en sabor sin ser objetable como en las etapas más avanzadas de oxidación. La
riboflavina (vitamina B2) juega un papel central, ya que no solo se destruye a sí misma con
la luz sino que además cataliza el desarrollo del sabor oxidado y la oxidación del ácido
ascórbico al generar un estado de excitación (oxígeno singlete. Debido a su absorción por
la riboflavina, la luz de longitudes de onda de 350–550 mm es los más dañino, el daño
máximo ocurre a aproximadamente 450 mm. Estas longitudes de onda están contenidas en
los espectros de emisión de tubos fluorescentes blancos (Bossett et al., 1999). Aunque la
riboflavina ha sido asumido como un fotosensibilizador prominente en productos lácteos,
los resultados recientes indican que las porfirinas y las moléculas clorofílicas podrían
desempeñar un papel aún más importante en las reacciones fotoquímicas en productos
lácteos (Wold et al., 2009).

La destrucción de la riboflavina por la luz es mayor en la leche baja en grasa que en la leche
entera, porque la luz las longitudes de onda de 400–500 mm pueden penetrar 40–50% más
en la leche baja en grasa que en toda la leche. (Allen y Parks, 1979). La destrucción de
nutrientes por la luz podría presentar problemas legales en conexión con estándares de
nutrientes y/o etiquetas, porque después del almacenamiento en gabinetes de
supermercados, la leche puede no cumplir con los requisitos reglamentarios. Las
regulaciones federales de los Estados Unidos requieren poca grasa y La leche descremada
debe enriquecerse con vitamina A, que puede degradarse debido a la exposición a la luz en
una tienda minorista caso lácteo se realizó un estudio sobre la destrucción relativa de la
vitamina A y la riboflavina en la leche baja en grasa, cuando se expone a luz fluorescente a
una intensidad de 2000 lm m − 2 durante 24 h (Senyk y Shipe, 1981). Se encontró que más
del 75% de la vitamina A agregada se destruyó en vidrio, policarbonato transparente y
envases de HDPE. Los contenedores de cartón proporcionaron la mayor protección,
mientras que los dorados el policarbonato, que bloquea la luz de 400–480mm, brindó la
segunda mejor protección. Los la presencia de grasa láctea parece proteger contra la
degradación de la vitamina A en los productos lácteos líquidos, pero afecta negativamente
la calidad del sabor de la leche después de la exposición a la luz, Incluso una luz breve y
moderada la exposición (2 h a 2000 lx) puede reducir el valor nutricional y la calidad del
sabor de los productos lácteos líquidos. (Whited et al., 2002).

La leche pasteurizada en bolsas de LDPE sin una barrera a la luz sufrió pérdidas de vitamina
C en más del 50% después de 12 h de exposición a luz blanca fría, mientras que no se
observó pérdida en la leche envasada en cartón cajas de cartón (Bossett et al., 1999).

El alcance de la pérdida de nutrientes en un supermercado depende de la proximidad de

los contenedores a la fuente de luz, el número y la potencia de las bombillas en la vitrina, la
superficie expuesta del paquete y la duración de la exposición. Los efectos perjudiciales de
la luz fluorescente sobre la leche pueden ser aliviado por lo siguiente: (1) seleccionar
materiales de embalaje para minimizar la transmisión de luz, (2) reduciendo las
intensidades de luz en vitrinas a 500 lm m − 2, (3) uso de lámparas amarillas o amarillo-
verdes o filtros en vitrinas y (4) paquetes giratorios en puntos de venta para limitar los daños
perjudiciales prolongados Exposición a la luz (Senyk y Shipe, 1981). Intawiwat et al. (2010)
evaluaron el efecto de ocho filtros de diferentes colores basados en PET en el Fotooxidación
y calidad de la leche pasteurizada (3,9% de grasa). Las muestras fueron almacenadas en
diferentes ambientes. (Aire y N2) y expuesto a la luz durante 20 h a 4 °C. El nivel de
fotooxidación se utilizó para explicar los resultados estudiando la degradación de la foto
sensibilizadora en la leche. Para muestras con alta concentración de O2 (lleno de aire en el
espacio de cabeza), los filtros rojo y verde indujeron menos efectos adversos,
probablemente debido a una menor transmisión de luz en estos filtros en comparación con
otros. Para muestras con baja concentración de O2 (empacadas con N2), una tendencia
inesperada y opuesta fue Observado: los filtros rojo y naranja indujeron los niveles de
oxidación más altos. Los autores no pudieron explicar. Este fenómeno: por qué, en relación
con la fotooxidación en la leche, aparentemente hay una interacción entre el color de la luz
y la concentración de O2 en las muestras. Una clara conclusión del estudio fue que el
bloqueo completo de la luz en el UV y toda la región visible es necesario para evitar la
fotooxidación y maximizar la vida útil de la leche pasteurizada. Porque está claro que la
exposición de la leche a la luz en la región de longitud de onda de 400–550 mm puede
resultar en el desarrollo de sabores extraños y destrucción de nutrientes, materiales de
embalaje utilizados para la leche idealmente, no debe transmitir más del 8% de la luz
incidente a una longitud de onda de 500 mm y no más de 2% a 400 mm. La figura 19.1
muestra las curvas de transmisión espectral de seis materiales de envasado de leche y tres
de ellos (vidrio transparente y PET transparente y pigmentado) superan estas pautas por un
margen considerable. La exposición a la luz solar directa debe evitarse en cualquier
circunstancia, ya que también tiende a aumentar la temperatura de la leche, lo que acelera
el deterioro microbiano.
Transmisión (%)

Longitud de onda (mm)

FIGURA 19.1 Curvas de transmisión espectral de los materiales de envasado de leche: (1) vidrio transparente,
(2) PET transparente,(3) PET pigmentado, (4) HDPE pigmentado mono capa, (5) cartón de cartón recubierto y
(6) tres capas HDPE pigmentado. (De Karatapanis, A.E. et al., Int. Dairy J., 16, 750, 2006.)

19.2.1.4 Efecto de los gases

El oxígeno juega un papel importante en el desarrollo inducido por la luz de sabores

extraños en la leche. Pasteurizado la leche en el llenado generalmente está saturada con O2
(aproximadamente 8 ppm), pero si no puede obtener O2 adicional, su contenido disminuye
y la tasa de reacciones adversas disminuye. Sin embargo, O2adicional de la el espacio de
cabeza o la entrada a través de un contenedor permeable mantendrá el contenido de O2 y
mantendrá el tasa de reacciones oxidativas elevadas. La OTR a 4 ° C y 50% de HR de una
botella comercial de PET de 600 ml es de 19 μL día − 1 en comparación con 390–460 μL día
− 1 para una botella comercial de HDPE de 600 ml (van Aardt et al., 2001).
Se sabe desde hace muchos años que la adición de CO2 a la leche hasta ∼30 mm (mm es
equivalente a mol L − 1) inhibe el crecimiento de bacterias y prolonga la vida útil bajo
refrigeración de leche cruda y pasteurizada (Pérdida y Hotchkiss, 2003). Se inhiben las
bacterias gramnegativos más que los grampositivos. La vida útil (definida como el tiempo
para alcanzar 106 ufc mL − 1) de bajo contenido graso Leche envasada en bolsas plásticas
de alta barrera y mantenida a 6.1 ° C aumentó de 9.6 días con no se agregó CO2 a 19.1 días
cuando el CO2 estuvo presente a 21.5 mm (Hotchkiss et al., 2006). Mayor las
concentraciones de CO2 aumentan la inhibición pero también disminuyen la estabilidad de
la leche. En leche destinada al consumo como un producto fluido pasteurizado, el CO2 debe
reducirse a un nivel Similar a la que se encuentra en la leche cruda no tratada. La eliminación
de CO2 se puede lograr al vacío, o El CO2 se puede dejar que se disipe naturalmente. Se
elimina con fines sensoriales, ya que tiene un informe. Umbral de sabor de 10 mm, y antes
de la pasteurización para minimizar el ensuciamiento del intercambiador de calor
Superficies.

El CO2 se está utilizando para prolongar la vida útil de la leche cruda, especialmente cuando
es necesario transportar Leche a granel sobre largas distancias. En tales situaciones, las
extensiones de vida útil de hasta 14 días son posible si la leche se enfría a ∼2 ° C antes de
ser transportada en contenedores aislados pero no refrigerados. La leche cruda tratada con
CO2 tuvo un conteo microbiano más bajo antes de la pasteurización y exhibió una menor
tasa de crecimiento y una fase de retraso más prolongada después de la pasteurización que
la leche no tratada con CO2. También se usa, en ∼10 mm, para la extensión de vida útil de
quesos frescos como el requesón y el quark (Deeth y Datta, 2011a). La calidad del queso
cottage que contiene CO2 envasado en cubas de PS envueltas con una película
termocontraíble de alta barrera se puede mantener durante 63 y 42 días a 4 ° C y 7 ° C,
respectivamente. El uso de CO2 en una gama de productos lácteos se ha revisado
recientemente (Singh et al., 2012).

19.2.1.5 Materiales de embalaje

La leche para la venta al por menor se envasaba tradicionalmente en botellas de vidrio

recargables. Sin embargo, hoy singleserve cajas de cartón y recipientes de plástico de
diversas composiciones y construcciones dominan El mercado. El material de embalaje es
fundamental para la protección del sabor y las cualidades nutricionales. De la leche de
mercado fluida. La cantidad total de luz que pasa a través de la pared del contenedor
depende de la material a partir del cual se fabrica el recipiente, y también sobre el pigmento
o bien incorporado en el Material o utilizado en su impresión. La naturaleza del pigmento
también determina la longitud de onda de la luz llegando a la leche.
Se ha encontrado que las botellas de leche HDPE sin pigmentar en la región espectral de
350–800 mm transmiten 58% –79% de la luz incidente. La transmisión de luz se redujo
mediante la pigmentación con TiO2 (1.6%), siendo la botella opaca por debajo de 390 mm.
El uso de un colorante con el pigmento TiO2 adicional Reducción de la transmisión de la luz
con longitudes de onda inferiores a 600 mm. El área no impresa de un cartón. La caja de
cartón tenía menos del 1,5% de transmisión por debajo de 550 mm y era opaca a las
longitudes de onda por debajo 430 mm (Nelson y Cathcart, 1984).

El efecto de la exposición prolongada a la luz sobre los cambios químicos en toda la pasta
pasteurizada y en un 2%. La leche almacenada a 4 ° C en botellas de PET transparente se
comparó con la leche almacenada en botellas de PET verdes, PET Botellas que incorporan
un bloqueador UV, botellas PET con etiquetas exteriores, jarras de HDPE y bolsas de LDPE
(Cladman et al., 1998; van Aardt et al., 2001). La leche almacenada en las botellas de PET
verde experimentada. Menos oxidación de lípidos y pérdida de vitamina A que la leche
almacenada en botellas de PET transparente, jarras de HDPE o LDPE bolsitas Las botellas de
PET con bloqueadores UV retardaron la degradación de la vitamina A, pero tuvieron poco
efecto sobre oxidación de lípidos. El bloqueo de la luz visible con etiquetas translúcidas
ayudó a inhibir la oxidación de los lípidos y Degradación de la vitamina A Vassila et al. (2002)
estudiaron cambios en los parámetros de calidad química y microbiana de la totalidad Leche
pasteurizada almacenada bajo luz fluorescente a 4 ° C en bolsas de 20 × 15 cm hechas de
(1) LDPE (claro y pigmentado con TiO2) 60 μm de espesor; (2) LDPE-PA-LDPE coextruido
(transparente y pigmentado con TiO2) 60 μm de espesor; y (3) LDPE coextruido + 2% TiO2-
LDPE + 2% TiO2-LDPE + 4% carbono LDPE negro + 2% TiO2-LDPE + 2% TiO2) 60 y 110 μm de
espesor, con O2 variable (consulte la Tabla 19.2) y transmisión de luz por un período de 7
días. Los resultados mostraron una buena protección de la leche envasada.

Vassila et al. (2002) estudiaron cambios en los parámetros de calidad química y microbiana
de la totalidad Leche pasteurizada almacenada bajo luz fluorescente a 4 ° C en bolsas de 20
× 15 cm hechas de (1) LDPE (claro y pigmentado con TiO2) 60 μm de espesor; (2) LDPE-PA-
LDPE coextruido (transparente y pigmentado con TiO2) 60 μm de espesor; y (3) LDPE
coextruido + 2% TiO2-LDPE + 2% TiO2-LDPE + 4% carbono LDPE negro + 2% TiO2-LDPE + 2%
TiO2) 60 y 110 μm de espesor, con O2 variable (consulte la Tabla 19.2) y transmisión de luz
por un período de 7 días.
 TABLA 19.2

Velocidad de transmisión de oxígeno a 22 ° C y 60% de humedad relativa

de las bolsas y cartones para el envasado de leche.

Material de embalaje Tasa de transmisión de O2

(Paquete de ml − 1 día − 1)
Bolsa de LDPE transparente, 60 μm 38.3
LDPE pigmentada (2% de TiO2), 60 μm 38.8
LDPE-PA-LDPE transparente, 60 μm 0.9
LDPE-PA-LDPE pigmentado (2% TiO2), 0.9
60 μm
LDPE + 2% TiO2-LDPE + 2% TiO2-LDPE + 39.5
4% carbono LDPE negro + 2% TiO2-LDPE
+ 2% TiO2, 60 μm
LDPE + 2% TiO2-LDPE + 2% TiO2-LDPE + 22.2
4% carbono LDPE negro + 2% TiO2-LDPE
+ 2% TiO2, 110 μm
Cartón de LDPE-cartón-LDPE, 450 μm 7.2
Fuente: Vassila, E. et al., Int. Dairy J., 12, 715, 2002. Las dimensiones de una

bolsa fueron 20 x 50 cm; Todos los paquetes tenían una capacidad de 500 mL.

Los resultados mostraron una buena protección de la leche envasada en todas las bolsas
con respecto a los parámetros microbianos y químicos, con la excepción de la vitamina.
Retención en bolsas de LDPE claro y TiO2 pigmentadas y LDPE-PA-LDPE, degradación de
vitaminas osciló entre el 50,9% y el 73,6% para la vitamina A y entre el 34,4% y el 45,3%
para la riboflavina. En el Bolsas coextruidas que contienen una capa interna de negro de
humo, las pérdidas respectivas fueron del 15,1% y 18.9%. No se incluyó evaluación sensorial
en el estudio.

La vida útil de la leche pasteurizada entera y baja en grasa (1,5%) almacenada a 4 ° C durante
7 días en una variedad se han notificado paquetes (Moyssiadi et al., 2004; Zygoura et al.,
2004). Los cinco paquetes evaluados. fueron los siguientes: (1) 0.5 L pigmentado multicapa
(HDPE + 2% TiO2 -HDPE + 4% negro de humo-HDPE + 2% TiO2) 550–600 μm de espesor; (2)
0.5 L monocapa pigmentada (HDPE + 2% TiO2) 550–600 μm grueso; (3) 0,5 L claro PET 300–
350 μm de espesor; (4) pigmentado (PET + 2% TiO2) 300–350 μm de espesor; y (5) 0.5 L
LDPE-cartulina-LDPE cartones 20–395–35 μm de espesor, que sirvió como control. Los
parámetros químicos y microbiológicos mostraron una protección satisfactoria de la leche
entera en los cinco paquetes Para la leche entera, las pérdidas de vitamina A fueron de
8.8%, 10.5%, 50.9%, 29.8% y 14.0% y Las pérdidas de riboflavina fueron 18.4%, 20.6%,
47.1%, 30.9% y 19.8%. Para la leche baja en grasa, vitamina A. las pérdidas fueron del 11%,
11%, 31%, 11% y 16% y las pérdidas de riboflavina fueron del 28%, 30%, 40%, 33% y 28%.
La mejor protección general la proporcionó el HDPE multicapa seguido de la monocapa de
TiO2. Botellas de HDPE pigmentadas.

Karatapanis et al. (2006) investigaron cambios durante 7 días en los perfiles volátiles de
pastas enteras pasteurizadas. Leche almacenada bajo luz fluorescente a 4 ° C y envasada en
diferentes recipientes en un estudio Diseñado para diferenciar entre efectos oxidativos y
puramente auto oxidativos inducidos por la luz relacionados con Material de embalaje. Los
materiales de embalaje ensayados fueron los mismos que los detallados en el documento
anterior. Párrafo. Se observaron dos patrones distintos de deterioro del sabor de la leche.
En muestras expuestas a la luz, prevaleció un mecanismo de oxidación inducido por la luz,
mientras que en muestras protegidas contra la luz, una auto oxidación el mecanismo era
aparente. Los datos microbiológicos se correlacionaron pobremente con ambos, sensorial
y Datos de GC / MS. Los datos sensoriales se correlacionaron bien con los compuestos
volátiles seleccionados, apuntando a dimetilo disulfuro, pentanal, hexanal y heptanal como
marcadores potenciales de la calidad de la leche fresca. Basado en sensorial En el análisis,
la vida útil óptima de toda la leche pasteurizada utilizada en este estudio fue de 5 días.

Mariani et al. (2006) monitorearon los cambios sensoriales en la leche pasteurizada

almacenada bajo fluorescencia luz en una caja de refrigerador de supermercado por un
período de 9 días en diferentes paquetes (1) PET transparente botellas, (2) botellas de PET
de color azul cobalto y (3) cajas de cartón de cartulina pigmentadas con capas de pigmento
multicapa. Leche

Envasados en botellas de PET de color azul claro y azul cobalto se vieron afectados por un
sabor desagradable entre la primera y el Segundo día de almacenamiento. La leche
envasada en cartones de cartón no desarrolló ningún sabor desagradable durante Todo el
periodo de almacenamiento. Las botellas PET transparentes transmiten completamente la
luz a longitudes de onda superiores a 320 mm y, por lo tanto, no ofrecen protección Contra
la luz en el rango crítico para la degradación de las vitaminas. Por este motivo, el PET
pigmentado. Se requieren botellas para proteger la leche pasteurizada contra la
degradación de la vitamina A y la vitamina B2. Saffert et al. (2006) almacenaron leche entera
pasteurizada (3% de grasa) durante 10 días bajo luz fluorescente a 8 °C en botellas de PET
transparentes de 1L y tres variantes de botellas de PET pigmentadas con diferente
transmitancia de luz.
En botellas PET claras, la vitamina A se redujo en un 22% y la vitamina B2 en un 33%,
mientras que la vitamina A se redujo en un 22%. B12 se mantuvo casi constante. En todas
las botellas de PET pigmentadas, la retención de vitamina fue significativamente más alto,
con pérdidas de 0% –6% para la vitamina A y 11% –20% para la vitamina B2, dependiendo
de la pigmentación nivel. No se observó impacto de la transmitancia de la luz del paquete
sobre el contenido de vitamina B12. El uso de botellas de PET altamente pigmentadas para
reducir la transmisión de luz a menos del 10% en una longitud de onda de 450 mm parece
proteger la vitamina B2 suficientemente dentro del período de vida útil normal para leche
pasteurizada. Sin embargo, no se pueden excluir los cambios sensoriales inducidos por la
luz en la leche pasteurizada. En condiciones de almacenamiento comercial en paquetes con
tasas de transmisión de luz del 10% o incluso menos a una longitud de onda de 450 mm.

La influencia de las temperaturas de almacenamiento de 2 ° C a 16 ° C en la estabilidad

microbiana de homogeneizado Leche pasteurizada entera (75 ° C / 15 s) envasada en
botellas de HDPE de 1 L y bolsas de LDPE de 1 L pigmentadas con TiO2 fue evaluado por
Petrus et al. (2009). La vida útil microbiológica de la leche en Las botellas de HDPE
almacenadas a 2 ° C, 4 ° C, 9 ° C, 14 ° C y 16 ° C fueron 43, 36, 8, 5 y 3 días, respectivamente,
y para la leche en bolsas de LDPE, 37, 35, 7, 3 y 2 días, respectivamente. Aunque no se
presentaron datos, Se puede suponer que la botella de HDPE tenía una OTR más baja que
la bolsa de LDPE, lo que explicaría la vida útil más larga en el primero.
19.2.2 Leche UHT

La Federación Internacional de Lechería ha sugerido que la leche UHT debe definirse como
“leche que ha sido sometido a un proceso de calentamiento de flujo continuo a alta
temperatura por un corto tiempo y que después ha sido empaquetado asépticamente. El
tratamiento térmico debe ser al menos 135 ° C para uno o más segundos”.

El desarrollo de métodos de procesamiento de leche UHT para la esterilización en un flujo

continuo tiene provocó la necesidad de envasado aséptico del producto. Es solo a través del
uso de asépticos. Embalaje que los beneficios del procesamiento UHT se pueden realizar
plenamente.

La calidad de la leche cruda utilizada en el procesamiento de UHT es de suma importancia.

Es discutiblemente Más importante que para los productos pasteurizados debido a los
largos períodos de almacenamiento de los productos UHT. A temperatura ambiente,
cuando incluso un desarrollo muy lento de los defectos puede llevar al final de la plataforma
vida. En la práctica, algunos fabricantes seleccionan leche de la más alta calidad para
utilizarla en los procesos UHT en para minimizar las dificultades de procesamiento y la
incidencia de defectos relacionados con el almacenamiento (Datta yDeeth, 2007).
19.2.2.1 Descripción del proceso
19.2.2.1.1 Esterilización

Los procesos UHT pueden clasificarse como calentados directa o indirectamente según el
tipo de intercambiadores de calor utilizados (ver Deeth y Datta [2011b] para más detalles).
La mayoría de las regulaciones europeas se basan en los datos de deterioro como una
medida de cómo funciona un sistema aséptico. La FDA de los Estados Unidos, sin embargo,
requiere pruebas microbiológicas (de desafío) y químicas para documentar si un sistema
aséptico proporciona una Margen de seguridad adecuado.
19.2.2.1.2 Embalaje

Los diversos sistemas de envasado aséptico disponibles comercialmente se han descrito en

el Capítulo 13, y Robertson (2011). Aunque todos los diferentes sistemas se pueden usar
para la leche UHT, el más extenso se utilizan el cartón laminado de cartón / aluminio /
plástico y el recipiente de plástico.
19.2.2.2 Microbiología

La destrucción de microorganismos durante el procesamiento de UHT ha sido bien

documentada. Las esporas capaces De sobrevivir al proceso UHT son principalmente
Geobacillus stearothermophilus, Bacillus subtilis, Bacillus megaterium, Bacillus
sporothermodurans y Paenibacillus lactis. G. stearothermophilus tiene un alto potencial de
supervivencia, pero no puede crecer por debajo de 30 ° C y es un problema importante solo
en zonas tropicales climas En climas templados, Bacillus coagulans, B. subtilis y Bacillus
licheniformis son los especies de deterioro más importantes, aunque algunas cepas de
Bacillus cereus resistentes al calor también tienen Ha estado implicado (Touch y Deeth,
2009).

La calidad de la leche cruda seleccionada para la fabricación de leche UHT es fundamental.

Leche UHT preparada de leche cruda que contiene más de 5 × 106 ufc mL − 1 los psicrotrofos
están en riesgo de deterioro debido a Enzimas resistentes al calor. Para que la leche UHT
tenga una vida útil de 1 año, la leche cruda debe contener menos de 0.1 unidades de
proteasa mL-1 y algunas bacterias que producen proteasas altas pueden sintetizar esto
fácilmente Cantidad dentro de un día (Touch and Deeth, 2009).

Contaminaciones masivas de lotes comerciales enteros de UHT y leche esterilizada con un

formadores de esporas aeróbicas mesófilas desconocidas (posteriormente identificadas
como B. sporothermodurans) fueron Reportado por primera vez en Italia y Austria en 1985
y en 1990 en Alemania. Este organismo fue provisionalmente se llama un formador de
esporas altamente resistente al calor (denominado HHRS o HRS), ya que el organismo
causante sobrevivió el proceso UHT; ocurrió más frecuentemente en UHT indirecto que en
el procesamiento directo de UHT. El problema se extendió posteriormente a otros países
dentro y fuera de Europa. Productos lácteos afectados. Incluye leche UHT entera,
desnatada, evaporada y reconstituida, crema UHT y leche con chocolate en diferentes tipos
de recipientes y también en polvo de leche (Scheldman et al., 2006).

B. Sporothermodurans no parece causar un deterioro que no sea una ligera decoloración de

la leche y puede alcanzar un máximo de 105 células vegetativas y 103 esporas ml − 1 leche
después de 15 días Incubación a 30 °C de envases sin abrir de leche de consumo. Estos
niveles no afectan el pH de la leche y por lo general no alteran su estabilidad o calidad
sensorial. Sin embargo, este nivel de contaminación excede el criterio de esterilidad de 10
cfu (0.1 mL) −1 especificado en las regulaciones de la UE. Varias cepas de HRS Se han
probado y ninguno mostró potencial patogénico. A pesar de sus pobres características de
crecimiento en leche, la leche UHT puede considerarse como un nuevo nicho ecológico para
B. sporothermodurans debido a la falta de competencia de otros organismos en este
producto (Scheldman et al., 2006).

La hipótesis actual es que las esporas altamente resistentes al calor se adaptan a

condiciones de estrés subletal (por ejemplo, el H2O2 utilizado para esterilizar el material de
embalaje) en el proceso industrial y seleccionado para Por el paso de calentamiento. Como
resultado, pueden ocurrir problemas considerables a través de la recirculación
(reprocesamiento) de leche UHT que ha pasado su fecha de caducidad, lo que lleva a un
montón de leche contaminada y leche productos Es extremadamente difícil de eliminar de
equipos contaminados y ha provocado el cierre de algunas plantas UHT. No debe permitirse
el reprocesamiento de leche UHT.

19.2.2.3 Nutrición

El valor nutritivo de la leche UHT se puede reducir en dos etapas: durante el tratamiento
UHT y durante almacenamiento después del embalaje. Los valores nutritivos de los
componentes de la leche como la grasa, las vitaminas solubles en grasa, Los carbohidratos
y los minerales no se ven afectados, mientras que los valores de otros componentes Como
las vitaminas y proteínas solubles en agua se ven afectadas negativamente. Pérdida de
nutrientes durante el almacenamiento. Es una función de la temperatura de
almacenamiento, el contenido inicial de O2 de la leche y la naturaleza de la Material de
embalaje (en particular, su opacidad y permeabilidad al O2).

19.2.2.3.1 Vitaminas

En general, parece que las vitaminas son más estables bajo las condiciones de
procesamiento de UHT que bajo Pasteurización u otros tratamientos térmicos a baja
temperatura. Vitaminas solubles en grasa (A, D y E) también ya que algunas vitaminas
solubles en agua (riboflavina, ácido nicotínico y biotina) son estables al calor y no son
afectado adversamente por el procesamiento de UHT. Vitaminas como el ácido fólico, C y
B12 se pierden a diferentes extensiones (Rosenberg, 2011). Se ha observado una
considerable variación (de 0% a 100%) en el Pérdidas de vitaminas solubles en agua durante
el procesamiento de UHT y su posterior almacenamiento. Si la cantidad de El O2 disuelto en
la leche es limitado, luego las pérdidas de ácido ascórbico son mínimas. El valor nutricional
de la UHT. La leche puede deteriorarse durante el almacenamiento hasta un grado que
depende en gran medida del nivel de O2 en el producto, La temperatura y la exposición a la
luz. Se puede lograr un alto valor nutricional de la leche UHT. Al lograr niveles bajos de O2,
seleccionando materiales de empaque con barreras de O2 efectivas y previniendo
Exposición a la luz mediante el uso de recipientes opacos. Se pueden lograr niveles bajos de
O2 mediante el uso de un desaireador antes del calentamiento o enfriamiento por
evaporación después del procesamiento, siendo esta última una parte esencial del proceso
de calentamiento directo.
19.2.2.3.2 Proteínas

Los componentes de la leche que experimentan el mayor cambio durante el procesamiento

y almacenamiento de UHT son los proteínas Las alteraciones en las proteínas están
relacionadas con muchos problemas tecnológicos con los productos UHT. Como el sabor, la
gelificación, la formación de sedimentos, el ensuciamiento de las superficies de
transferencia de calor, la pérdida de nutrientes Valor y pardeamiento.

El tratamiento con calor intenso provoca una desnaturalización considerable (hasta el 80%)
de las proteínas séricas de Leche, especialmente β-lactoglobulina. La leche UHT calentada
directamente tiene menos desnaturalización de proteínas séricas que Leche calentada
indirecta. Aunque los niveles de lisina disponibles en la leche se reducen debido a la
reacción de Maillard, La disminución es pequeña y no representa una pérdida significativa
en el valor nutricional. No significativo Se producen cambios en otros aminoácidos, ya sea
durante el procesamiento o el almacenamiento.

19.2.2.4 Aspectos bioquímicos y físicos.

Una extensa investigación ha informado la presencia y las características de las enzimas

resistentes al calor en la leche y sus efectos sobre los productos UHT durante el
almacenamiento (Burton, 1988). Las proteasas y lipasas son de las más grandes.
Preocupación. Aunque la actividad de la fosfatasa siempre es cero después de que la leche
haya sido esterilizada, puede ser reactivado después de un almacenamiento prolongado,
donde el grado de reactivación aumenta con el tiempo de almacenamiento y temperatura.
La vida útil de la leche UHT a veces está limitada por la gelificación por edad, un fenómeno
irreversible, que se caracteriza por un aumento de la viscosidad durante el almacenamiento
y, en última instancia, la formación de un gel, similar a la de las natillas. Se considera el problema
de calidad más importante asociado a este tipo de producto, porque una vez que la leche
se ha gelificado, ha llegado al final de su vida útil. El gel Es una red tridimensional de
proteínas de suero y caseínas que se une al agua y envuelve a la caseína, micelas y glóbulos
grasos. El esqueleto de la matriz es un complejo proteico formado entre las capas de calor.
β-lactoglobulina y κ-caseína (Datta y Deeth, 2007).

Muchos factores afectan la velocidad a la que se produce la gelificación, pero los principales
son la proteólisis, la gravedad de tratamiento térmico, temperatura de almacenamiento,
calidad bacteriológica de la leche y contenido de sólidos lácteos. Una opinión generalizada
es que la gelificación es causada por la proteólisis de la caseína causada por la leche natural.
Proteínas, plasmina y/o proteínas termoestables producidas por contaminantes
bacterianos psicotrópicos en la leche cruda antes de procesar. Cuanto más severo es el
tratamiento térmico, mayor es la gelificación de la edad, está retrasado. Así, las leches
esterilizadas por métodos de calentamiento indirecto son menos susceptibles a la
gelificación que Leches tratadas por inyección directa de vapor e infusión. La tasa de
gelificación de la leche UHT. Está marcadamente influenciado por la temperatura de
almacenamiento. Almacenamiento a temperaturas de refrigeración (∼4 °C) y las
temperaturas “altas” (35 °C – 40 °C) retrasan la gelificación, mientras que la gelificación se
produce a una tasa máxima en ∼25 °C – 28 °C. La leche de mala calidad bacteriológica en el
momento del procesamiento es mucho más susceptible. A la gelificación de leche de buena
calidad. Las leches desnatadas UHT son más susceptibles a la gelificación que la totalidad
leches Esto es atribuible a la tasa reducida de proteólisis en la leche entera causada por el
enmascaramiento parcial de la proteína por la grasa, que impide el acceso a las caseínas por
las proteasas (Datta y Deeth, 2007). Recientemente, un método para detectar niveles muy
bajos de actividad de proteasa y predecir el progreso de proteolisis en leche UHT
almacenada se desarrolló (Button et al., 2011). Aunque los ensayos requieren hasta 14 días
para completar, esto no es un tiempo excesivo, en comparación con el tiempo requerido
para Aclaramiento microbiológico y vida útil total del producto.

Las dos formas prácticas principales de prevenir la gelificación o reducir su incidencia son
utilizar alto Leche cruda de calidad y un sistema de calentamiento indirecto para el
tratamiento de alto calor. Adición de sodio hexametafosfato (SHMP; 0.05% y 0.1%) a la
leche antes del tratamiento térmico es eficaz para retardar solidificación. SHMP no inhibe
la proteólisis pero evita que las leches proteolizadas se gelifiquen y se usa Donde las
regulaciones de alimentos lo permitan.
19.2.2.5 Sabor

El sabor de la leche UHT es diferente de la leche pasteurizada, ya que la primera

generalmente tiene un Sabor más plano o "más puro" debido a la eliminación de la mayoría
de los malos olores. La leche fresca UHT es caracterizada por un sabor pobre, descrito como
un sabor "caliente" notable, y por un olor a azufre Nota. Las características sensoriales
iniciales de la leche UHT desaparecen a los pocos días de almacenamiento, y El sabor
característico de la leche UHT se desarrolla con el tiempo de almacenamiento (Rosenberg,
2011).

Un comité de Estados Unidos sobre nomenclatura de sabores (Shipe et al., 1978) ha

planteado la hipótesis de que Hay cuatro tipos de sabores inducidos por el calor: cocidos o
sulfurosos; calentado o rico caramelizado y chamuscado La leche que se ha calentado a 135-
150 ° C durante varios segundos exhibe un fuerte contenido de azufre. O sabor cocido.
Después de varios días de almacenamiento, este sabor desaparece para dejar un rico o nota
climatizada Se cree que los sulfuros volátiles contribuyen al sabor cocinado y ha sido sugirió
que la reacción de pardeamiento no enzimático de Maillard causa los sabores
caramelizados. Los compuestos responsables de la nota rica o caliente no se han aclarado
claramente, y es posible que lo que muchos investigadores describen como "obsoleto" sea
una combinación de "rico o calentado" y "Caramelizado" (Mehta, 1980).

Los sabores desagradables oxidados o rancios también pueden desarrollarse en la leche

UHT, dependiendo en mayor medida de la Nivel de O2 y la temperatura de almacenamiento.
Existe una relación directa entre el nivel de disuelto. O2 en un producto y el volumen de
espacio de cabeza de un contenedor sellado.

19.2.2.6 Materiales de embalaje

El material de embalaje más común utilizado para la leche UHT es el cartón de cartón
laminado, aunque ahora se están utilizando cantidades cada vez mayores de paquetes a
base de plástico.

Los distintos tipos de los sistemas de embalaje adecuados para la leche UHT se describieron
en el Capítulo 13 y no serán repite aquí La absorción de compuestos de sabor lácteos
(aldehídos y metil cetonas) por las películas de LDPE y PP ha sido investigado
cuantitativamente en un intento de ayudar a los procesadores asépticos a seleccionar
Materiales de embalaje para la máxima estabilidad del sabor. El PP sorbió estos compuestos
en mayor medida. Que el LDPE. Análisis del espacio de cabeza de la leche procesada UHT
envasada en cartones de cartón aséptico reveló una pérdida de compuestos de sabor de
mayor MW después de 12 semanas de almacenamiento, debido a la interacción entre El
material de envasado LDPE y la leche (Hansen y Arora, 1990).

Saffert et al. (2008) evaluaron los cambios en el contenido de vitaminas de la leche entera
UHT almacenada durante 12 semanas a 23 °C y tres intensidades de luz diferentes en
botellas de PET con un rango de transmisión de luz. Las pérdidas de vitaminas A y B2 fueron
más pronunciadas en botellas de PET transparentes expuestas a las más altas intensidad de
luz. En estas botellas, una reducción en la intensidad de la luz redujo la pérdida de vitamina
A del 88% a 66%, mientras que en el caso de la vitamina B2 su descomposición completa se
retrasó de 4 a 8 semanas. Las pérdidas de vitamina D3 en botellas de PET transparentes
fueron casi independientes de la intensidad de la luz. Para los pigmentados. Botellas de PET,
un aumento en la transmisión de la luz del paquete y la intensidad de la luz se encontró que
críticamente Afectar la estabilidad de la vitamina B2. Solo para la vitamina D3, se encontró
que el aumento en la intensidad de la luz era de relevancia, mientras que para la estabilidad
de la vitamina A, no hay un efecto claro de la transmisión de la luz y la intensidad de la luz
fue observada. No se realizó ninguna evaluación sensorial en el estudio.

En un estudio similar, Saffert et al. (2009) almacenaron leche UHT baja en grasa (1,5%)
durante 12 semanas a 23 °C bajo Luz de 700 lx en cuatro variantes de botellas PET
representativas de las utilizadas para la leche en el mercado europeo. mercado en cuanto
a su luz transmitancia. En botellas de PET transparente, la vitamina A disminuyó en un 93%
y la vitamina D3 en un 66%, mientras que la vitamina B2 estaba completamente degradada.
En todas las botellas de PET pigmentadas, la retención de vitaminas fue solo ligeramente
mayor, con pérdidas que oscilaron entre 70% y 90% para Vitamina A, 63% y 95% para
vitamina B2 y 35% y 65% para vitamina D3 dependiendo de la pigmentación. Nivel. En la
muestra de "control" almacenada en la oscuridad, se observó una pérdida del 16% para la
vitamina A, pero Los niveles de vitaminas B2 y D3 se mantuvieron casi estables. Sobre la
base de estos hallazgos, los autores concluyeron que las propiedades de barrera a la luz
comparables con la botella de PET de alta pigmentación parecían ser suficientes para
proteger las vitaminas sensibles a la luz A, B2 y D3 en la leche por períodos realistas en el
estante del minorista. Sin embargo, consideraron que los cambios sensoriales inducidos por
la luz en la leche UHT bajo Las condiciones de almacenamiento comercialmente relevantes
solo se pueden excluir en paquetes herméticos.

A pesar de su uso generalizado, prácticamente no hay documentos revisados por pares

sobre la vida útil de Leche UHT en cartones asépticos. Recientemente, de Longhi et al.
(2012) analizaron cinco marcas de leche UHT. Se vende en Brasil por hasta 120 días, lo que
se considera el final de la vida útil en ese país. Ninguna cumplió con todas las normas y
regulaciones fisicoquímicas en Brasil, aunque se cumplieron dos marcas todos los requisitos
microbiológicos aplicables. La relación se notó en todas las marcas después de 90 días.
19.3 PRODUCTOS FERMENTADOS

Las leches fermentadas son productos preparados a partir de leches (leche entera, parcial
o totalmente desnatada, concentrada). Leche reconstituida a partir de leche deshidratada
parcial o totalmente desnaturalizada u homogeneizada No, pasteurizados o esterilizados y
fermentados mediante microorganismos específicos.

El yogur, el más importante de los productos lácteos fermentados, es un producto lácteo

coagulado. Obtenido por fermentación del ácido láctico a través de la acción de Lactobacilos
bulgaricus y Estreptococos thermophilus. Puede contener fruta agregada o sabores de
fruta, así como también edulcorantes de carbohidratos. Kefir tiene un contenido de alcohol
de 0.5% –2% y koumiss de 2% –3%, y ambos contienen cantidades considerables de CO2,
que está formado por el heterofermentativo, que forma aroma bacterias de ácido láctico.

La vida útil de los productos de yogur está determinada por el momento en que el producto
sigue siendo seguro para comer, el tiempo en que sus reclamos funcionales siguen siendo
válidos para la etiqueta o los requisitos reglamentarios y el tiempo en que su sensibilidad
Las propiedades siguen siendo aceptables para los consumidores. El yogurt fresco está en
su mejor momento en las primeras semanas. De vida útil, después de lo cual hay una
reducción perceptible en las características sensoriales. Por ejemplo, Salvador y Fiszman
(2004) compararon el almacenamiento a 20 °C durante 21 días con el almacenamiento a 30
°C durante 3 días (acelerado) durante un estudio de almacenamiento refrigerado (10 °C
durante 91 días) en leche entera y leche descremada Con sabor, set de yogures.
Encontraron un deterioro gradual de las propiedades sensoriales durante un período de 91
días. De tal manera que la probabilidad de aceptación por parte del consumidor fue de
alrededor del 40% para el yogur de leche entera y solo el 15% para el yogurt de leche
descremada después de 91 días de almacenamiento a 10 °C.

Se utiliza una amplia gama de materiales de envasado para productos de yogur (MacBean,
2010). Lo más El material popular, de lejos, en el uso actual de yogur que se puede
cucharear (ya sea preparado o revuelto) es termoformado HIPS en forma de tazas pequeñas
o tinas más grandes, ya sea con laminado de aluminio / plástico o una tapa o cierre de
sellado térmico de papel / plástico laminado. Por ejemplo, se aplican 6–8 gsm de EVA. Para
laminar destinado al sellado térmico de PS o PP (Özer, 2010). Estos contenedores pueden
ser producidos en Las máquinas de embalaje de forma, llenado y sellado o se entregan
preformadas de proveedores de material de embalaje. Es normal agregar pigmentos como
el TiO2 al HIPS para mejorar la apariencia del Paquete y para proporcionar alguna barrera a
la luz (Tabla 19.3). Esto también ayuda a calentar y ablandar. La hoja HIPS para
termoformado cuando se utiliza calefacción radiante. Cartón rectangular cajas de cartón o
tazas (con o sin una capa de lámina de aluminio), recipientes de vidrio, PP y moldeado por
soplado Los contenedores de HDPE también se utilizan, y para algunos productos
especializados en algunos mercados, los contenedores de cerámica. ha sido usado.
Concluyó un estudio sobre el efecto de los cambios inducidos por la luz en el yogur natural.
Que PLA proporcionó una mejor protección contra los procesos de fotodegradación que PS
(Frederiksen et al., 2003).

Para los productos de yogur pasteurizados y que se pueden poner en una cuchara, los
materiales laminados son deseables si la vida útil es larga. Es necesario, ya que algunos
tienen una vida útil de 4 a 6 meses a temperatura ambiente. Para estos productos, se
requiere una WVTR baja para evitar que el yogur pierda agua durante su vida útil. Una
buena barrera de O2 será Ayude a proteger el producto de la oxidación, y una buena barrera
de luz ayudará a retrasar el desgaste de las luces. Colores y evitar la oxidación inducida por
la luz (MacBean, 2010).

TABLA 19.3

Resumen de los efectos protectores de diferentes envases. Materiales para yogur.

Materiales Protección contra Rango en orden de

ligera Oxígeno disminución de la
protección total
Cristal marrón transparente Bueno Perfecto 1
Vidrio sin pigmentar Moderar Perfecto 4
PS marrón transparente Bueno Moderar 3
PS sin pigmento Malo Moderar 5
Cartón y ps Excelente Bueno 2

Fuente: Bossett, J.O. et al., Influencia de la transmisión de luz de Materiales de embalaje

en la vida útil de la leche y productos lácteos. Productos — Una revisión, en: Envasado

y conservación de alimentos, Mathlouthi, M. (Ed.), Aspen Publishers, Gaithersburg,

MD,pp. 222-268, 1999.

 Oxígeno disuelto (ppm)

Tiempo de almacenamiento (días) a 4 ° C.

FIGURA 19.2 Niveles de O2 disuelto en yogurt almacenado durante 42 días a 4 ° C en HIPS (curva superior) y
HIPS con Una capa de barrera de EVOH (curva inferior). (De Miller, C.R. y otros, Packag. Technol. Sci., 16, 61,
2003.)

Un estudio reciente sobre el efecto de algunos materiales de empaque en el sabor del sabor
a fresa, Los yogures batidos de 0% y 4% de contenido de grasa durante la vida útil mostraron
diferencias interesantes entre envases de vidrio como referencia, PP y 50:50 PS-HIPS (Saint-
Eve et al., 2008). En común con un estudio anterior realizado por Salvador y Fiszman (2004),
se encontró que el yogur con un 0% de grasa se deteriora más rápido que Yogur con 4% de
grasa, independientemente del tipo de envase. También se concluyó que los PS-HIPS
parecían ser preferible al PP para evitar la pérdida de notas afrutadas y para impedir el
desarrollo de olores y defectos de aroma, particularmente para yogures con 4% de grasa.

Hoy en día, es común agregar bacterias probióticas como Lactobacillus acidophilus y

Bifidobacterium spp. Al yogur para impartir beneficios a la salud de los consumidores. Estas
bacterias requieren un entorno de O2 bajo para una máxima viabilidad, ya que el O2 disuelto
tiene un efecto negativo en su viabilidad. Un estudio de Miller et al. (2003) encontraron que
HIPS era inefectivo como una barrera de O2 porque, durante la vida útil normal del yogur
comercial, el contenido medio de O2 disuelto aumentó de 20 a 50 ppm. El uso de un material
de embalaje con una capa de barrera de O2 agregada (HIPS-tie-EVOH-tieLDPE) tuvo un
efecto de disminución en el contenido de O2 disuelto en el yogur comercial, con un efecto
inicial elcontenido de O2 de 20 ppm disminuye a 8 ppm en 42 días (Figura 19.2).

La fotooxidación de la crema agria envasada en vasos PS con diferentes propiedades de

barrera a la luz fue Investigado por Larsen et al. (2009). Se evaluaron tres tipos de tazas (1)
tazas PS estándar con TiO2, (2) copas de PS con TiO2 y una capa de barrera de Al2 O2 y (3)
copas de PS con TiO2 y una barrera Capa de negro de humo y Al2O3. Un área de 5 × 7 cm
en un lado de cada taza fue expuesta a la luz a 5610 lx durante 36 h. Sobre la base de la
evaluación sensorial, se concluyó que solo las copas que incorporan una capa el negro de
carbón protegió la crema agria de la degradación cuando se expone a la luz.

19.4 CARNICAS Y PROPAGAS

19.4.1 composición

La mantequilla es un producto graso obtenido de la leche y tiene las siguientes

características principales: un mínimo Contenido de grasa de leche de 80% a 82%, sólidos
lácteos secos sin grasa totales de 2% y una humedad máxima Contenido del 16%. Los
aditivos aprobados incluyen colorantes para alimentos (annato, β-caroteno y curcumina),
NaCl y cultivos de bacterias inofensivas que forman ácido láctico. El pH puede ser ajustado,
si es necesario, agregando hasta un nivel máximo de 2 mg kg − 1 de sales neutralizantes
aprobadas (Fearon, 2011).

Durante el proceso de producción, la grasa de la leche se concentra en dos pasos físicos

sucesivos: Separación de la leche y batido de la crema, que está sujeta a inversión de fase
por parte de la física. Interrupción de la membrana de los glóbulos de grasa natural de la
leche. Después de lavar con agua limpia para eliminar la leche. Los sólidos, los gránulos se
trabajan físicamente en una masa uniforme que se llama mantequilla. Por lo tanto, la
mantequilla es básicamente un producto de alto contenido de grasa en el que la fase grasa
es la continua. Sin embargo, el agua. La fase (que consiste principalmente en pequeñas
gotas) puede migrar lentamente. La mantequilla se clasifica normalmente en el siguientes
cuatro grupos:

1. Mantequilla sin sal (es decir, mantequilla sin sabor a sal) preparada a partir de
crema dulce.
2. Mantequilla salada preparada a partir de crema dulce (contenido de sal en el rango
de 0.2% a 2.0%)
3. Mantequilla sin sal preparada a partir de crema agria.
4. Mantequilla salada preparada a partir de crema agria.

El tipo más común de mantequilla en los Estados Unidos es la mantequilla salada preparada
a partir de crema dulce. Por lo general, tiene un contenido de humedad de 15.8% p / p y un
contenido de grasa de 82% p / p.

La vida útil de la mantequilla está influenciada por reacciones microbianas, enzimáticas y

químicas. Adicionalmente, la susceptibilidad de la mantequilla para absorber fácilmente los
olores del ambiente circundante también puede limitar su vida útil. Por lo tanto, la elección
del material de embalaje se hace generalmente con la intención de retrasar o evitando las
reacciones indeseables.
La composición química de la grasa de la mantequilla juega un papel importante en la
oxidación. Metales pesados o sus sales (particularmente el cobre) tienen un efecto catalítico
muy fuerte, con un bajo pH que promueve la oxidación. Los ácidos grasos libres, los
aminoácidos solubles en grasa y el caroteno también promueven la oxidación, aunque bajo
la influencia de la luz, el caroteno actúa como un antioxidante. Un antioxidante natural en
la mantequilla es el tocoferol. (Vitamina E). La mantequilla se almacena mejor a -25 °C, y la
crema dulce, la mantequilla salada se mantiene satisfactoriamente para varios años a esta
temperatura. Aunque muchos consumidores esperan sabores ligeramente oxidados y están
disimulados por la adición de sal, la vida útil de la mantequilla puede prolongarse de manera
útil por exclusión de O2 durante el envasado y posterior almacenamiento (Muir y Bancos,
2003).

La composición química de la fase acuosa varía según el tipo de mantequilla, con respecto
al pH y contenido de sal, proteínas y lactosa. En consecuencia, diferentes microfloras
pueden desarrollarse, o están inhibidos por, las distintas mantequillas. Por ejemplo, la
mantequilla salada hecha de crema agria inhibe el desarrollo de ciertos microorganismos.

Los productos para untar a base de lácteos se fabrican utilizando una tecnología similar a la
utilizada para producir margarina y puede tener contenidos de grasa de 37.5% a 76.3%. En
contraste con la mantequilla, la cantidad de grasa presente es bajo, pero se pueden
incorporar altos niveles de proteína de la leche para estabilizar el producto. Debido al alto
contenido de agua, la emulsión de agua en aceite puede tener una estabilidad limitada y
esto limita la vida útil, Especialmente cuando el producto está sujeto a ciclos de
temperatura. Otro problema es el potencial para el crecimiento bacteriano y el deterioro
como resultado del mayor contenido de agua, lo que limita la vida útil de se propaga
especialmente cuando se almacena a más de 4 ° C (Muir and Banks, 2003).

19.4.2 Requisitos de empaque

19.4.2.1 Oxidación

La mantequilla es muy susceptible a los sabores inducidos por la luz, que se acompañan
principalmente de oxidación defectos. La oxidación de la mantequilla inducida por la luz
puede ocurrir cuando se protege inadecuadamente bajo iluminación. El grado de deterioro
depende de factores como la fuente de luz, la longitud de onda de la luz, el Tiempo de
exposición, distancia de la mantequilla a la fuente de luz y contenido de β-caroteno de la
mantequilla. (Hansen y Skibsted, 2000). La mantequilla está generalmente expuesta a la luz
fluorescente durante el almacenamiento en el comercio minorista vitrinas.
El efecto de la concentración variable de O2 en el espacio de cabeza y el color de la luz sobre
la fotooxidación y la degradación de fotosensibilizadores en la mantequilla fue informado
por Wold et al. (2009). En mantequilla, al menos seis diferentes. Los fotosensibilizadores
están presentes: riboflavina, protoporfirina IX, hematoporfirina, una clorofila similar a la
sustancia y dos tetrapirroles no identificados. Las muestras de mantequilla se almacenaron
a 4 °C bajo 0%, 0.4%, 0.8%, 1.6%, 3.0%, 5.0% y 21% de O2 y Se expone a luz violeta, verde o
roja durante 36 h. Cuanto mayor sea la concentración de O2, mayor será la degradación
sensorial de las muestras. La luz violeta produjo grados de fotooxidación ligeramente más
altos que Luz verde y roja para bajas concentraciones de O2.

A la luz de los puntos antes mencionados, no es de extrañar que el material de embalaje

tenga un marcado efecto en la intensidad del sabor oxidado que se desarrolla, dependiendo
en gran medida de la cantidad de luz transmitida. Mantequilla envasada en varios tipos de
papeles de pergamino convencionales desarrolla niveles objetables de mal sabor oxidado
después de algunas horas de exposición en un supermercado mostrador. Sin embargo, los
laminados de aluminio son satisfactorios incluso después de 48 días de trabajo continuo.
Exposición en un estudio (Emmons et al., 1986a) que investigó la influencia de la luz en
mantequilla envasada con varios materiales (cinco plásticos basados en HDPE rellenos de
mica, algunos de ellos con pigmentos amarillos; dos papeles de pergamino; dos papeles
metalizados de aluminio; y papel de aluminio pegado laminado a papel de sulfito
blanqueado), se produjo oxidación en la superficie de la mantequilla expuesta a la luz con
todos los materiales excepto el laminado de papel de aluminio cuando se expone a los tres
más fuertes intensidades de luz.

Los diversos materiales de embalaje difieren notablemente en su transmisión de luz, como

se muestra en la Figura 19.3. La transmisión del pergamino (A) varía de 46% a 64%, mientras
que la presencia de pigmentos amarillos en (B) reduce notablemente la transmisión al 1% –
17% en el rango de 300–500 mm y a menos del 50% en el rango superior. Sin embargo, la
transmisión reducida por debajo de 500 mm no reduce apreciablemente oxidación, lo que
indica que las longitudes de onda más largas son importantes. Los papeles metalizados
transmiten menos de 10% de la luz y el laminado de papel de aluminio no transmite luz
mensurable. La oxidación es mayor a menores intensidades de luz y en tiempos de
exposición más cortos que los esperados de lo observado a mayor Intensidades y tiempos
de exposición más largos.
 Transmisión porcentual

Longitud de onda (mm)

FIGURA 19.3 Espectros de transmisión de luz por papel (A, B, C y D); laminado de lámina (E); y polietileno en
base a materiales de embalaje (F, G, H, I y J). (De Emmons, D.B. y otros, J. Dairy Sci., 69, 2248, 1986b.)

19.4.2.2 Permeabilidad al vapor de agua

La desecación superficial de la mantequilla produce decoloración, un defecto conocido

como imprimación. Sin embargo, si el material de embalaje es completamente
impermeable al vapor de agua, entonces podría haber un aumento riesgo de crecimiento
de moho superficial en áreas donde se han desarrollado bolsas de humedad. El secado
superficial, lo que ocurre en la mantequilla envasada en pergamino sería una ventaja si la
mantequilla fuera susceptible al crecimiento de moho.

Los requisitos de WVTR de un material de embalaje satisfactorio para la mantequilla varían

de un país a otro. País, pero generalmente se acuerda un máximo de 3 g m − 2 días − 1.

19.4.2.3 Permeabilidad al olor

La susceptibilidad de las grasas a absorber compuestos de olor significa que un material de

empaque satisfactorio porque la mantequilla debe proteger la mantequilla de tales olores.
Una prueba simple pero común es almacenar la mantequilla envasada durante 24 horas a
18 °C sobre aceite de clavo de olor, después de lo cual la mantequilla no debe tener olor ni
olor. El sabor del aceite de clavo.

19.4.2.4 Embalaje en uso actual

El empaque al por menor de mantequilla es comúnmente en papel de aluminio (0.009 mm

de espesor) laminado para 40 g / m² de papel a prueba de grasa o pergamino vegetal, o
algunas veces solo el papel o el pergamino solo. Otros tipos de envases para mantequilla y
productos lácteos incluyen tinas de plástico termoformadas de HIPS o PVC pigmentados en
blanco con una tapa ajustada del mismo material. Para llenar las cubas con mantequilla,
debe empacarse directamente desde la plataforma de desmontaje o volver a trabajar
inmediatamente antes de empacar para que quede fluye dentro del paquete y llénelo
eficientemente.

19.5 QUESO
19.5.1 clasificación

El queso es el nombre genérico para un grupo de alimentos a base de leche fermentada

producidos en al menos 500 variedades alrededor del mundo. Aunque algunas variedades
de queso blando se consumen frescas (es decir, sin maduración, período), la producción de
la gran mayoría de las variedades de queso se puede subdividir en dos Fases: fabricación y
maduración. A pesar de las diferencias de detalle en los procesos de fabricación utilizados.
Para las variedades individuales, la conversión de la leche en queso generalmente
comprende cuatro etapas:

1. Coagulación: cambios fisicoquímicos en las micelas de caseína debido a la acción de

los proteolíticos. Las enzimas y / o el ácido láctico conducen a la formación de una
red de proteínas llamada coágulo o gel.
2. Drenaje: separación del suero, tras la rotura mecánica del coágulo, mediante
moldeo y, en ciertos casos, por presión, obtener una cuajada.
3. Salado: incorporación de sal por deposición en la superficie o dentro del cuerpo del
queso, o por inmersión en salmuera
4. Maduración: cambios bioquímicos en los constituyentes de la cuajada provocados
por la acción. De enzimas, principalmente de origen microbiano. La fabricación de
quesos puede considerarse como esencial.

La fabricación de queso puede considerarse esencialmente como un proceso de

deshidratación en el que la grasa y la caseína en leche se concentran entre 6 y 12 veces,
dependiendo de la variedad. El grado de hidratación. Está regulado por el alcance y la
combinación de los tres pasos enumerados anteriormente además del químico
composición de la leche. A su vez, el nivel de humedad en el queso, el contenido de sal y en
la microflora del queso regula los cambios bioquímicos que ocurren durante la maduración
y, por lo tanto, determina el sabor, aroma y textura del queso terminado. Aunque la
naturaleza y calidad de los acabados. Los quesos están determinados en gran medida por
los pasos de fabricación, es durante la maduración. Fase en la que se desarrollan el
característico sabor y textura de las distintas variedades de queso.

Con la excepción de algunos quesos blandos, la mayoría de las variedades de queso no están
listas para el consumo en al final de la fabricación, pero se someten a un período de
maduración (también conocido como curado o maduración), que varía desde unas 4
semanas hasta más de 2 años. La duración de la maduración es generalmente inversamente
relacionada con el contenido de humedad del queso, aunque muchas variedades pueden
consumirse a cualquiera de varias etapas de madurez dependiendo de las preferencias de
sabor de los consumidores.

19.5.2 microbiología

La microflora en queso se puede dividir en dos grupos principales: iniciación y flora

secundaria. Los La flora de partida, agregada al inicio de la fabricación o naturalmente
presente en la leche, es la responsable para el desarrollo del ácido durante la producción
de queso. Arrancadores mesofílicos y termofílicos, con óptimos se utilizan temperaturas de
crecimiento de ∼30 °C y 45 °C, respectivamente. La flora secundaria está compuesta. De
mezclas complejas de bacterias, levaduras y mohos y contribuye significativamente a las
características específicas de una variedad particular de queso (Poças y Pintado, 2010).

Una gran variedad de especies microbianas están involucradas en la maduración del queso,
la población total generalmente excediendo 109 organismos por gramo. Los principales
grupos bacterianos involucrados en la maduración son: Las especies de estreptococos,
leuconostoc, lactobacilos y propionibacterias del ácido láctico. Micrococos y las especies de
Corynebacteria también pueden estar involucradas; Son aeróbicos y tolerantes a la sal, por
lo que crecen. Especialmente en la superficie de los quesos.

Las levaduras están ampliamente distribuidas en la naturaleza y se encuentran en la leche

cruda y algunos quesos, con la flora básica en la mayoría de los quesos siendo especies del
género Kluyveromyces. Las levaduras producen enzimas capaces de degradar los
componentes de la cuajada y así pueden contribuir a modificar la textura del queso y al
desarrollo del sabor y aroma. Son capaces de convertir la lactosa en CO2 y también puede
participar en la degradación de los lípidos.

Entre la flora fúngica que se encuentra en o sobre los quesos madurados con moho, las
especies del género Penicillium Son de particular importancia. Penicillium camemberti es el
molde original de Camembert y Brie y tiene un solo hábitat: la superficie de algunos quesos
y el entorno de las fábricas de queso. Por En contraste, Penicillium roqueforti, un molde
microaerófilo, se distribuye ampliamente y es el molde de queso madurado con moho;
Crece muy bien a niveles de O2 bastante bajos (5%). Geotrichum candidum está presente
en ciertos quesos blandos donde se forma una corteza característica de color blanco
grisáceo en la superficie. El papel el juego de los moldes en la maduración es uno de los
principales para los quesos blandos y madurados con moho.

Fermentación de lactosa a ácido láctico durante la fabricación y metabolismo de la lactosa

residual. Durante las etapas iniciales de maduración, reducir el pH del queso a alrededor de
5 dependiendo de la variedad; en este pH, se inhibe el crecimiento de muchas bacterias
patógenas. Durante la maduración, el pH del queso sube debido a la formación de
compuestos alcalinos que contienen N y / o el catabolismo del ácido láctico (Fox, 2011).

La influencia del pH en el crecimiento microbiano y la actividad enzimática es

particularmente decisiva. Solo láctico las bacterias ácidas, levaduras y mohos pueden crecer
a valores de pH inferiores a 5. Las enzimas también son muy sensibles a variaciones en el
pH, con la mayoría de las proteasas microbianas que tienen mayor actividad en el rango de
pH de 5.0 a 7.5, y lipasas en el rango de 7.5–9.0. La cuajada al final del drenaje tiene un pH
inferior a 5,5 y es la Sitio de fermentación activa del ácido láctico. Este carácter ácido de la
cuajada es una necesidad en la medida en que disminuye la velocidad. Disminuye la acción
de la enzima e impide el desarrollo de una flora bacteriana nociva.

El requesón de queso blando tiene un pH inferior a 5, con el pH de Camembert aumentando

de 4.5 a más de 6.0 in el interior y más de 7.0 en la superficie al final de la maduración
(alrededor de 30 días). Los quesos duros tienen pH valores alrededor de 5.2 a 5.3, y la
neutralización del queso es indeseable. El pH tiende a permanecer en sobre este nivel
durante la maduración, en parte debido al alto grado de mineralización del queso, lo que le
confiere una alta capacidad de amortiguación.

19.5.3 requisitos de empaque

Los dos parámetros clave que contribuyen a la estabilidad de los quesos son pH y aw. Sin
embargo, ninguno de estos parámetros son lo suficientemente bajos como para asegurar
la completa estabilización del producto, con el resultado de que los quesos, como clase, se
encuentran entre los alimentos perecederos de un lado y los alimentos de humedad
intermedia del otro. Si bien el empaque no influirá en el pH del queso, el WVTR del material
del empaque afectará la superficie de la superficie (y finalmente el interior) del queso.

Otros dos factores ambientales clave que deben considerarse en el empaque del queso (y
de hecho en el empaque de todos los productos lácteos) son la luz y el O2. Como se discutió
anteriormente en este capítulo, la luz inicia la oxidación de las grasas, incluso a
temperaturas que se encuentran en vitrinas refrigeradas. En los quesos sin madurar, esto
da lugar a sabores desagradables, que se han descrito como "de cartón" o “Metálico”.
Aunque la oxidación de lípidos ha sido el foco principal debido a su alto impacto en el sabor
y la formación de sabor desagradable, el aumento de la producción y venta de productos
lácteos bajos en grasa, incluida la baja Los quesos, hacen que la oxidación de aminoácidos
y proteínas de interés debido a su mayor impacto en la formación de sabor desagradable
en productos con contenido de grasa limitado. Se han sugerido compuestos de azufre para
ser de gran importancia en la oxidación de proteínas en productos lácteos y el disulfuro de
dimetilo (DMDS) ha sido identificado como un producto importante de oxidación de
proteínas en la leche, incluidos los quesos bajos en grasa (Dalsgaard et al., 2010). La
generación de DMDS se reduce en el queso envasado al vacío en comparación con los
quesos envasados al aire.

La fotooxidación de los quesos se puede reducir (1) minimizando la exposición a la luz, (2)
optimizando la barrera del paquete a la luz y (3) minimizando el volumen del espacio de
cabeza y sus niveles de O2 residual (Mortensen et al., 2004). Una revisión de los cambios
inducidos por la luz en los quesos envasados concluyó que la integración de los resultados
y las conclusiones sobre los efectos de la luz en las características sensoriales de los
envasados los quesos son muy complicados porque los informes publicados contienen
varios niveles de detalle sobre las configuraciones y metodologías experimentales. Se
sugirió que existe una necesidad urgente de una mayor enfoque sistemático de las pruebas
de vida útil con respecto al tiempo, la temperatura, las fuentes de luz y su intensidad
(Mortensen et al., 2004).

Las reacciones de oxidación iniciadas por la luz pueden continuar incluso si el queso se
protege posteriormente de la luz (Hong et al., 1995) y cualquier ion metálico contenido en
el material de empaque catalizará las reacciones. Además, el ingreso de O2 a través de la
película de empaque no es deseable ya que contribuirá a la oxidación de las grasas y al
crecimiento de microorganismos indeseables.

A los efectos de proporcionar un marco para discutir los requisitos de embalaje, los
siguientes se utilizará el esquema de clasificación para quesos: muy duro y duro, semisuave
y suave, fresco y procesada.
19.5.3.1 Duro y muy duro

La clase muy dura de queso (a veces denominado grado de rejilla) es madurada por
bacterias y se caracteriza por un contenido de humedad (en una base sin grasa) de <51%,
(por ejemplo, parmesano 42%; Romano 31%; y Mozzarella 45%). La clase dura de queso
también es madurada por bacterias y se caracteriza por un contenido de humedad de 49%
a 63%, donde el rango de 49% a 56% se clasifica como duro y el rango de 54% a 63% se
clasifica como semiduro. . Los quesos de esta clase incluyen Cheddar (todavía el queso
producido en las mayores cantidades en todo el mundo), Edam, Gouda, Cheshire,
Gloucester, Derby y Leicester, así como aquellos con ojos como Emmenthal y Gruyere.
También incluido en esta clase. Son Provolone, Mozzarella y Kasseri.
19.5.3.1.1 Maduración sin corteza

El queso sin corteza se puede definir como el queso que ha sido madurado bajo una película
de plástico que permite que se produzca poca o ninguna evaporación a la atmósfera. Los
quesos a los que se puede aplicar la técnica de maduración sin cáscara son, obviamente,
aquellos en los que la corteza no juega un papel esencial en la maduración. Tales quesos
incluyen los quesos duros cocidos como el Emmental, así como los quesos duros crudos
como el Cheddar, Edam, Gouda y Saint Paulin. Una característica de todos estos quesos es
que no tienen superficies cubiertas con mohos, bacterias o levaduras que producen enzimas
responsables de la maduración. El desarrollo de la técnica de maduración bajo película
(también conocida como maduración sin cáscara) fue motivado por varios factores. Una de
ellas fue la necesidad de producir bloques mejor adaptados a un alto grado. De
mecanización. Otra fue aumentar la rentabilidad al reemplazar las técnicas anteriores de
recubrimiento, reduciendo así la manipulación durante la maduración y las pérdidas
debidas al secado. Las primeras técnicas (que aparecieron alrededor de 1930 y se usaron
para el queso cheddar) involucraron recubrir los bloques con aceite mineral. En 1950, J.B.
Stine de Kraft Foods presentó dos patentes relacionadas con el uso de un material de
embalaje de plástico para bloques de queso suizo; Estas patentes ya han pasado al dominio
público. Un factor adicional fue el desarrollo de porciones de queso pre envasadas y de
autoservicio para los supermercados, donde las pérdidas resultantes de la eliminación de la
corteza se consideraron inaceptables. Esto llevó a la idea de queso sin corteza (Fradin,
1987).

Hay tres variables que se pueden usar para ajustar el proceso de maduración del queso sin
corteza: la permeabilidad del material de empaque; la temperatura de maduración; Y el
tiempo de maduración. La discusión se limitará a la primera de estas variables.

Las ceras minerales utilizadas para recubrimientos en quesos consisten en parafina dura
refinada, vaselina y ceras micro cristalinas con varios aditivos. La cera de parafina
comprende en su mayoría saturada se utilizan alcanos alifáticos no ramificados, y una gama
de ceras de diferentes colores para diferenciar los quesos. Por ejemplo, los quesos de
Gouda se recubren típicamente con ceras amarillas o blancas, mientras que los quesos
Edam están recubiertos con cera roja. La cera protege al queso del crecimiento de moho y
la pérdida de peso a través de la evaporación de la humedad y evita la maduración aeróbica
debido a su barrera al O2. Las ceras minerales presentan una barrera más alta contra el O2
que las ceras basadas en acetoglicéridos, que también se usan para el queso. Las
dispersiones a base de agua son típicamente copolímeros de etileno y acetato de vinilo.
Estos recubrimientos pueden ser incoloros o pigmentados con diferentes colores y se usan
como vehículos para agentes antifúngicos como la natamicina (E235), el sorbato de calcio
(E203) y el sorbato de potasio. (E202). Estos recubrimientos se aplican en una o varias capas
antes de la capa de cera (Poças y Pintado, 2010).

Las películas plásticas se usan ampliamente para envasar queso sin corteza, y las
especificaciones de algunos minoristas los paquetes utilizados para los quesos sin cáscara
se presentan en la Tabla 19.4. Desafortunadamente, las dimensiones del paquete y las
condiciones de prueba para las velocidades de transmisión no se especificaron, lo que hace
que los datos sean de aplicación limitada.

Uno de los principales problemas que enfrentan los consumidores de quesos envasados es
el crecimiento de moho una vez que el paquete ha sido abierto. La incorporación de las
tecnologías de cierre a presión con cierre hermético zip-lock que presenta los perfiles de
cremallera entrelazados con bridas en bolsas de plástico para queso han solucionado este
problema.

Los paquetes que se pueden volver a sellar también se pueden hacer usando un control
deslizante que cuenta con un "clip" diseñado ergonómicamente para permitir a los
consumidores abrir y cerrar fácilmente un paquete. Ambas tecnologías son ideales para
bolsas prefabricadas y aplicaciones de llenado, llenado y sellado, y pueden ejecutarse en
prácticamente todos los formatos de empaque y maquinaria configuraciones.

El análisis del gas encontrado en los orificios de, por ejemplo, un queso Emmental reveló
que estaba compuesto por un 95% de CO2 y un 5% de N2. Esta atmósfera protege todo el
queso contra el desarrollo de moldes (Stehle, 1987).
9.5.3.1.2 Papel del oxígeno

El destino del O2 en el queso todavía no se entiende completamente. Lo que es seguro es

que el gas presente en el espacio entre el material de empaque y el queso (ya sea producido
como un producto de enzima la acción en el queso, dejada en el envase después de sellar o
difundir a través del material de empaque, determina si se producirá o no un crecimiento
microbiano en la superficie del queso.

El grado en que se produce la oxidación depende en gran medida de la temperatura y el

tiempo de almacenamiento; También son importantes la relación área: volumen del queso
y la permeabilidad al O2 del material de empaque. Este último variará con la temperatura y
puede variar con la HR, dependiendo de la naturaleza química del material.
 Las películas de embalaje para el queso cheddar deben ser lo suficientemente
impermeables al O2 para evitar la oxidación de las grasas y el crecimiento de moho. Los
datos sobre la presión parcial mínima de O2 necesarios para el desarrollo de los moldes son
escasos. En ausencia de CO2, los mohos crecerán a presiones parciales de O2 por debajo de
0.133 kPa. En presencia de CO2 a presiones parciales de 8,7-15 kPa, el crecimiento
microbiano se inhibe hasta un O2. Presión parcial de 2.0–2.7 kPa.

TABLA 19.4

Especificaciones de algunos materiales de embalaje al por menor utilizados para envasar queso
sin corteza
Laminado Espesor Velocidad de transmisión (ml m − 2 día − 1 atm − 1)
Composición (μm) O2 CO2 N2 H2O

Quesos en lonchas (sin producción de gas, por ejemplo, Cheddar):

Películas inferiores PET-LDPE 300/50 12 60 7 1.5
PET-LDPE 250/50 14 42 9 1.0
Películas superiores PET-LDPE 36/70 35 128 21 2.0
PET-PET-LDPE 12/23/54 40 160 20 8.0
Quesos en lonchas (con alta producción de gas, por ejemplo, Emmental) que utilizan paquetes de caja dura
(RCa):
Película de portada (OPET-LDPE) 23/75 85 340 43 2.0
Película de canal (PET-HMb- 200/25/25 5 20 2.5 1.5
LDPE) con barrera de migración
Bolsa tubular (OPA-LDPE) 15/40 60 240 30 4.0
Quesos en lonchas (con alta producción de gas, por ejemplo, Emmental) que utilizan paquetes de caja dura
(RCa):
Película de portada (OPET-LDPE) 40/60 550 2200 275 1.5
Película de canal (PET-HM-LDPE) 200/25/25 5 20 2.5 1.5
con barrera de migración
Bolsa tubular (OPA-LDPE) 10/50 90 360 45 4.0
Porciones de queso sin producción de gas:
Bolsa tubular (OPA-LDPE) 15/40 4 16 2 4.0
Porciones de queso con baja producción de gas:
Película deportada(OPA-LDPE) 15/40 60 240 30 5.0
Película inferior (PA-LDPE) 15/120 40 160 20 1.5
Bolsa tubular (OPA-LDPE) 15/40 60 240 30 5.0
Queso rallado (por ejemplo, Emmental):
Bolsa tubular (OPA-LDPE) 15/40 60 240 30 5.0
Fuente: Schneider, Y. et al., Materiales y equipos de empaque, en: Technology of Cheesemaking, 2nd edn., Law, B.A.
yTamine, A.Y. (Eds), Blackwell, Malden, MA, pp. 413–439, 2010. Un RC es reconectable. b HM no se derrite.
Es probable que los problemas de crecimiento de moho en los quesos duros envasados en
las películas de uso común hoy en día sean una función de las condiciones higiénicas en la
sala de empaque, el grado de vacío dentro del paquete y la integridad del sellado térmico,
en lugar de la permeabilidad al O2. Del embalaje material utilizado.

19.5.3.1.3 Envasado en atmósfera modificada

El envasado en atmósfera modificada (MAP) se utiliza especialmente para quesos duros en

porciones y en rodajas ya que son más propensos a los cambios de deterioro debido a un
área de superficie más grande expuesta a la luz y al O2, y, por lo tanto, se debe utilizar un
embalaje de alta barrera. El envasado al vacío puede tener un efecto negativo. Impacto en
la apariencia de algunos quesos, particularmente aquellos con ojos, como Emmental, Edam
y Gouda, que pueden colapsar bajo presión reducida. Para quesos más resistentes, el
envasado al vacío de la piel es muy común. En MAP, la mezcla de gases debe optimizarse
para cada queso; un reciente la revisión (Khoshgozaran et al., 2012) resume de manera útil
las MA óptimas informadas para una variedad de quesos. Algunos quesos soportan mezclas
con composiciones más ricas en CO2; otros sufren problemas sensoriales y colapso de
paquetes y, por lo tanto, se utilizan AM con un menor porcentaje de CO2 y más N2. Películas
multicapa compuestas de combinaciones de PA o EVOH como barreras de gas y materiales
a base de poliolefina como LLDPE, copolímero de EVA e ionómeros como barreras de
humedad y se utilizan capas de sellado (Poças y Pintado, 2010).

En un estudio que evaluó varias mezclas de gases (Favati et al., 2007), CO2 y N2 (30:70)
conservan mejor el queso Provolone en porciones al reducir los fenómenos proteolíticos y
lipolíticos. Típico de la maduración del queso. Este sistema de empaque extendió la vida útil
a más de 9 meses a 8 °C, un aumento del 50% en comparación con el obtenido en envasado
al vacío. La película de embalaje era de 20 μm de PA-80 μm de LDPE con una permeabilidad
al O2 a 23 °C de 7.7 barrer. Aunque el estudio indicó que se envasaron porciones de 400 g
de queso, desafortunadamente, la superficie de los paquetes no se especificó, lo que hace
que los resultados no sean transferibles. En aplicaciones comerciales, las bolsas de
almohadas de partes de Provolone tienen una vida útil de 6 meses cuando se refrigeran a 4
°C – 8 °C.

El queso duro Graviera tenía una vida útil de 9 semanas cuando se almacenaba en la
oscuridad a 4 ° C en atmósferas de 100% N2 o 50:50 CO2: N2, en comparación con 2–3
semanas para el queso sin envasar. El embalaje el material consistió en LDPE-PA-LDPE de
75 µm con un OTR de 11 ml − 2 días − 1 y WVTR de 1.29 g − 2 día − 1 (condiciones de prueba
de temperatura y humedad no especificadas). Las muestras envasadas a 100% de CO2
desarrollaron una puntuación amarga después de 5 semanas de almacenamiento (Trobetas
et al., 2008). Arvanitoyannis et al. (2011) investigaron la vida útil del queso Graviera
almacenado a 4 ° C durante hasta 90 días en bolsas de PA-LDPE de 90 μm bajo tres MA
diferentes: MA1 40% CO2: 55% N2: 5% O2; MA2 60% CO2: 40% N2; MA3 50% CO2: 50% N2.
Los quesos de control fueron envasados al aire. Las propiedades de barrera de la bolsa se
dieron como OTR 40–50 ml m-2, CDTR 150 ml m-2 y N2TR 10 ml m-2, pero no se
especificaron las condiciones de prueba de temperatura y humedad, ni tampoco las
dimensiones de la bolsa. La microbiológica el análisis reveló que no había colonias de
Staphylococcus aureus y Listeria monocytogenes, mientras que tanto Escherichia coli como
los recuentos totales viables aumentaron fuertemente en las muestras de control, pero se
inhibieron en todas las composiciones de MAP. Después de 10 días de almacenamiento, se
encontró que las características sensoriales de los quesos de control eran inaceptables. Las
mezclas más efectivas para inhibir el crecimiento de E. coli fueron MA2 y MA3. Ambas
muestras MA1 y control tuvieron una muy efecto negativo sobre la calidad sensorial.

El efecto de un captador de oxígeno combinado con un emisor de etanol (EE) y un MA de

100% N2 en combinación con una película de PET-LDPE recubierta con SiOx experimental
de alta barrera sobre la extensión de la vida útil del queso Graviera rallado almacenado
durante 10 semanas a 4 °C y 12 °C fue investigado por Mexis et al. (2011). La vida útil
sensorial fue de ∼1, 1.5, 4.5, 6, 9 y al menos 10 semanas para las muestras de control (12
°C y 4 °C), para las muestras envasadas en N2 (12 °C y 4 °C) y las muestras envasadas con el
OA + EE (12 °C y 4 °C), respectivamente.

La introducción de CO2 puro en el paquete a menudo produce la apariencia de envasado al

vacío después de un cierto período de almacenamiento. Este es el resultado de la absorción
de CO2 por el queso, así como algunas pérdidas por difusión a través del material de
empaque. Debido a que la permeabilidad de las películas de polímeros al CO2 es
aproximadamente cuatro veces mayor que la de O2 o N2, la tasa de pérdida de CO2 es mayor
que la tasa a la que estos otros gases pueden penetrar desde la atmósfera circundante.
Como resultado, hay una disminuye el volumen del paquete y el material de embalaje se
derrumba alrededor del queso. Un fenómeno similar se describió en el Capítulo 18 en
relación con el MAP de frutas y verduras. Los Cuanto más CO2 haya "perdido" el queso en
el momento de cortar / rebanar y envasar, mayor será la absorción de CO2 de la descarga
de gas y mayor será la contracción del volumen del paquete. Por lo tanto, en el empaque
de gas de las rebanadas de queso se recomienda utilizar una mezcla de gases (CO2 y N2 en
la proporción 80:20 o 70:30) para evitar que las rebanadas se presionen entre sí por la
presión atmosférica (Alves et al. al., 1996).

Cristales de lactato de calcio no atractivos (CLC) en queso Cheddar se han documentado

desde la década de 1930. Agarwal et al. (2005) informaron CLC pesadas en las superficies
de todos los cubos empapados en gas pero no en cubos envasados al vacío (1 × 1 × 4 cm)
después de 12 semanas de almacenamiento a 7 °C, independientemente de la composición
del gas. Si bien la composición de la leche y la presencia de bacterias del ácido láctico que
no se inician pueden contribuir al desarrollo de CLC en las superficies de los quesos, el
lavado de gas es el más factor importante.

19.5.3.2 Semisoft y Soft

Esta clase de queso también es madurada por bacterias y se caracteriza por un contenido
de humedad del 61% al 69% sin grasa y del 43% al 55% sobre una base total. Los quesos
blandos son quesos que, independientemente de la fermentación del ácido láctico, han
sufrido otros procesos de maduración.

El cuerpo no es cocido ni prensado y puede contener moho interno Los ejemplos de quesos
blandos y semisoft incluyen los que han sido madurados por bacterias como Brick y
Munster, aquellos madurados por bacterias y microorganismos de superficie como
Limburger y Trappist, aquellos madurados por moho de superficie como Brie y Camembert
y aquellos madurados por moho interno (azul) como Roquefort, Gorgonzola y Stilton. Otros
quesos semiduros incluyen Havarti, Samsø y Edam.
19.5.3.2.1 Luz

El queso Havarti en lonchas, sin cáscara y envasado en una atmósfera de 25% de CO2 y 75%
de N2 y almacenado a la luz durante hasta 21 días a 5°C mostró una disminución del
amarilleamiento, un aumento del enrojecimiento y no hubo cambios significativos en la
luminosidad (Kristensen et al..., 2000; Mortensen et al., 2002). Queso Samsø en rodajas, sin
corteza, envasado en atmósferas de CO2 y N2 (0: 100; 20:80 y 100: 0 con O2 residual en el
momento del envasado <0,24%) y almacenado en condiciones de luz variables hasta 21 días
a 5°C también mostró una disminución significativa de la amarillez y un aumento del
enrojecimiento (Juric et al., 2003). El queso almacenado en CO2 al 100% tenía una
luminosidad significativamente menor y, según el panel sensorial, tenía un sabor y olor
rancio, así como una textura seca / desmenuzable.

A diferencia de los quesos frescos, los quesos semiduros y blandos requieren una protección
limitada contra la luz para mantener la calidad. Cuando el queso está lo suficientemente
maduro como para envasarlo, la influencia de la luz sobre los quesos blandos con un molde
de superficie es de poca importancia. Aunque la luz puede ralentizar u obstaculizar la
germinación de las conidias, no existe tal efecto obstaculizador con capas gruesas de
micelios en una etapa avanzada de maduración. Lo mismo se aplica al frotis rojo, y la luz ni
siquiera llega al molde interno de los quesos de vetas azules a menos que se rebanen. Los
micelios del moho, así como la corteza, que se forma durante la maduración, también
proporcionan protección contra la luz.
19.5.3.2.2 Gases
El consumo de O2 y la producción de CO2 están estrechamente relacionados con el recuento
total de bacterias y las condiciones de maduración de temperatura, humedad, pH, aw, etc.
En el caso de Camembert, por ejemplo, hay un aumento en el recuento de bacterias de
inicio a aproximadamente 1010 g-1 después del primer giro, declinando más o menos
rápidamente hasta que el empaque se estabilice a aproximadamente 107–109 g − 1. Para
un Camembert que pesa 100 g, el requerimiento máximo de O2 es aproximadamente 15 ml
h-1 con una liberación de CO2 de 10 ml h-1. En la maduración adicional antes del envasado,
esto se reduce a aproximadamente 4.5 mL h-1 para O2 y aproximadamente 3.6 mL h-1 para
CO2.

Las mediciones tomadas de Camembert desempaquetado y envasado han demostrado que

el queso desempaquetado pierde aproximadamente un 0,04% de su peso por hora durante
la maduración, mientras que el queso envasado pierde aproximadamente un 0,006% h-1
como vapor de agua (International Dairy Federation, 1987). Estas cifras se obtuvieron a 10
°C, Y la temperatura tiene claramente una influencia importante. Por lo tanto, a 20 °C, el
requerimiento de O2 es de 11 mL h − 1 y a 30 ° C es de 17.5 mL h − 1. La relación de área de
superficie: volumen también es importante para determinar el nivel de liberación de CO2, y
cuanto mayor sea el área de superficie para un peso de queso dado, mayor será la liberación
de CO2.

Se han estudiado los efectos de MAP en el crecimiento de L. monocytogenes en el queso

Stilton madurado con moho durante el almacenamiento refrigerado durante un período de
6 semanas (Whitley et al., 2000). Cuando las muestras se inocularon con L. monocytogenes
y se almacenaron bajo MAP en relaciones N2: CO2: O2 de 80:10:10, 100: 0: 0 y 80: 20: 0, se
encontró una disminución significativa en el recuento en muestras almacenadas en el
80:10:10 atmósfera. Se logró un mayor efecto inhibitorio cuando la concentración de CO2
se incrementó al 20% que al reducir el contenido de O2. Los resultados indicaron que una
proporción de 80:10:10 no es adecuada para usar con queso Stilton azul cuando L.
monocytogenes puede estar presente.
19.5.3.2.3 Humedad

El crecimiento de microorganismos en y sobre el queso blando depende de la aw del queso,

que está claramente influenciado por la permeabilidad al vapor de agua del material de
empaque. Si la humedad del aire debajo del paquete se vuelve demasiado alta, los micelios
del hongo comienzan a volverse amarillos y exudan líquidos en forma de gotitas, mostrando
finalmente síntomas autolíticos. Esto resulta en un claro cambio de la composición de la
flora hacia bacterias hidrotróficas como Brevibacterium linens. A la inversa, si la
permeabilidad del material de empaque es demasiado baja, el crecimiento de moho o frotis
en la superficie puede detenerse, lo que resulta en la aparición de bacterias anaerobias
facultativas con una fuerte actividad proteolítica.

La mayoría de los materiales de envasado poliméricos son demasiado impermeables para

ser usados en quesos blandos y, por lo tanto, deben perforarse antes de su uso. No se
pueden establecer reglas definidas con respecto al número y tamaño de las perforaciones,
ya que éstas deben encontrarse experimentalmente para el tipo particular de queso.
También debe tenerse en cuenta que los quesos blandos del mismo tipo (por ejemplo,
Camembert) pueden comportarse diferentemente dependiendo del método de
producción.

En algunos países, es permisible tratar los materiales de empaque con fungicida para
prevenir el posterior crecimiento de moho en la superficie después del empaque.
Típicamente, el material de empaque está impregnado con ácido sórbico o sus sales, donde
la concentración debe ser lo suficientemente alta (y el material de empaque lo
suficientemente cerca de la superficie del queso) para tener éxito.
19.5.3.2.4 Madurado por molde interno

El material de embalaje para el queso moldeado interno debe permitir el paso de O2 para
promover el desarrollo de moho en los canales de curado del queso. El paquete también
debe permitir una cierta permeabilidad al CO2 y al vapor de agua (Odet y Zachrison, 1982).
Sin embargo, los quesos de vetas azules.Parece ser menos dependiente de la permeabilidad
al gas del material de empaque que otros quesos blandos y semisoft. Por ejemplo, P.
roqueforti crece en concentraciones de O2 tan bajas como el 5%, como se encuentra en los
agujeros de cuajada del queso. La presencia de CO2 parece estimular el crecimiento y, por
lo tanto, los materiales de empaque más impermeables, como el papel de aluminio, la
película de PP o los paquetes termo formados hechos de PVC rígido o PS con una tapa de
película transparente de múltiples capas para las partes han demostrado ser eficaces
(International Dairy Federation, 1987).
19.5.3.2.5 Madurado por molde de superficie

En los quesos de superficie madurados con moho, como el Camembert y el Brie, el lactato
se metaboliza a CO2 y H2O por la actividad de P. camemberti. Para estos quesos, es
importante que el envasado no tenga lugar hasta que el molde haya crecido en cierta
medida. El material de empaque debe tener una permeabilidad limitada al O2 para
minimizar el riesgo de desarrollo de bacterias proteolíticas anaeróbicas, que también
pueden desarrollarse si la permeabilidad al vapor de agua es demasiado baja, lo que resulta
en condensación dentro del paquete. El material no debe adherirse a la superficie del molde
del queso (Odet y Zachrison, 1982).
Un material adecuado para el envasado de estos quesos es el OPP perforado, donde las
perforaciones son necesarias para permitir el paso de cantidades controladas de vapor de
agua. El papel también se utiliza para el envasado, pero si está en contacto directo con la
superficie del queso, debe recubrirse con cera o laminarse con una película perforada para
evitar la descomposición del papel por las enzimas celulosas producidas por ciertos moldes.
El papel de aluminio también se usa con un grosor de 7–9 μm si se lamina a otros materiales
y 12 μm si se usa solo. Se le debe dar una capa protectora de laca. De lo contrario, el NH3
(un metabolito en el proceso de maduración del queso) puede corroer el metal, tornándolo
negro. Es preferible no perforar la capa interna en contacto directo con la superficie del
queso para evitar que los micelios crezcan a través de la perforación y se vuelvan evidentes
en el exterior del paquete.

Se utilizan paquetes termo formados hechos de PS y PVC, algunas veces recubiertos por
extrusión con LDPE para reducir las WVTR. Los paquetes especiales para la esterilización de
Camembert están hechos de combinaciones, que consisten en copolímero OPP-PVdC-PP,
copolímero PET-PVdC-PP o copolímero OPA-PP-PVdC para recipientes más profundos con
mayor resistencia a la perforación (Stehle, 1987).

Con pocas excepciones, los quesos blandos se colocan en un paquete externo adicional
antes de la comercialización. Tradicionalmente, estos consistían en madera, pero el uso de
cartón o una combinación de una base de plástico y una cubierta de cartón se ha convertido
en la norma. Las bases de plástico (PVC o HIPS) están diseñadas de tal manera que la
ondulación y los canales de aire en la base aseguran que se produzca un intercambio
suficiente de gas y vapor de agua. Los quesos de moho blando (tipo Camembert) se envasan
temprano en el proceso de maduración tan pronto como el micelio P. camemberti cubre la
superficie del queso. El efecto en la dinámica de la maduración del queso de cuatro películas
con diferentes WVTR (con un rango de 1.6 a 500 g m − 2 días − 1 a 38 ° C y 90% de HR) se
comparó con los quesos sin envasar de Picque et al. (2010). Los quesos envasados se
almacenaron a 6 ° C y 75% de HR. La pérdida de agua osciló entre el 0,5% y el 12% en el día
23, en comparación con el 15% de los quesos no envueltos, y esto parece ser un factor clave
para controlar el progreso de la maduración del queso. Las bajas pérdidas de agua (de 0,5%
a 1% en el día 23) llevaron a una maduración excesiva en la maleza del queso, que se
convirtió en el moqueo como resultado. Las pérdidas de agua de alrededor del 3% -6% en
el día 23 llevaron a una buena dinámica de maduración y la mejor calidad de queso. Este
nivel de pérdida de agua parecía ser ideal en términos de diseño de la película de queso.

La vida útil del queso Stracciatella (similar a la mozzarella) envasada en varias MA de

mezclas de gas CO2: N2: O2 (50: 50: 0 [M1], 95: 5: 0 [M2], 75: 25: 0 [M3] y 30: 65: 5 [M4] y
almacenado a 8°C fue investigado por Gammariello et al. (2009). Quesos en bañeras
tradicionales y al vacío fueron utilizados como controles. Los resultados mostraron que
MAP, en particular M2 y M3, retrasaron el crecimiento microbiano de las bacterias dañinas,
lo que determinó el final de la vida útil; La calidad sensorial no limitaba la vida útil.

Recientemente, Rodríguez-Aguilera et al. (2011) Compararon MAP de un queso de

superficie blanda madurado con grasa (45%) de queso (St. Killian) en dos atmósferas: A (0%
O2: 27% CO2) y B (2% O2: 19% CO2) a 12 °C con un sistema de envasado comercial existente
(una capa de cera en contacto con la superficie del queso, una capa de papel y una capa
exterior de barniz, y se inserta en una caja de cartón abierta). Lo predicho la vida útil fue de
14, 6 y 17 días para el control, MAP-A y MAP-B, respectivamente. Se concluyó que el MAP
de queso madurado en molde de superficie con niveles bajos de O2 (1% a 3%) y
relativamente se pueden utilizar altos niveles de CO2 (17% –21%) para prolongar la vida útil
de los quesos blandos en un 20%. Sin embargo, el paquete debe diseñarse adecuadamente,
ya que la pérdida total de O2 (como en MAP-A) acortaría la vida útil; se sugirió un recipiente
de plástico de alta barrera, pero no se probó. La vida útil del control es de aproximadamente
4 semanas cuando se almacena a 4 ° C.
19.5.3.2.6 Madurado por Smear Coat

La calidad de los quesos recubiertos con frotis, como Havarti, Limburger y Munster,
depende en gran medida de la vitalidad del cultivo de la superficie (a menudo, B. linens),
que está relacionado con la HR del interior del paquete. Estos quesos a veces se envuelven
en OPP transparente o de pigmento anaranjado combinado con papel a prueba de grasa. El
pergamino vegetal también se recomienda debido a su resistencia mecánica cuando está
mojado, y su función de humedecimiento consecuente para la flora de la superficie del
queso, que requiere un alto aw para su crecimiento. Aunque el pergamino vegetal a veces
se usa solo, se usa más a menudo en una combinación laminada a papel de aluminio o un
laminado de papel de aluminio / papel de seda para dar una vida útil de 6-10 semanas.

19.5.3.3 Fresco

Los quesos frescos son quesos de drenaje lento, que han sido sometidos a fermentación de
ácido láctico; Se caracterizan por un contenido de humedad> 80%. Los tres tipos principales
de quesos frescos son Cottage, Quark y Petit Suisse.
19.5.3.3.1 Procesos de fabricación

19.5.3.3.1.1 El requesón Cottage se prepara normalmente a partir de leche desnatada

pasteurizada por la producción in situ de ácido láctico por los iniciadores que consisten en
Estreptococos lactis, Estreptococos cremoris y Leuconostoc citrovorum (para el sabor). El
pH deseado es ≈4.6, que puede alcanzarse en 5–16 h dependiendo del nivel (0.5% –5%) de
la adición del iniciador y la temperatura establecida (22 ° C – 32 ° C). El coágulo se corta y
se cocina a una temperatura de 50 ° C a 55 ° C durante un período de 1,5 h, tiempo durante
el cual se realiza una sinéresis considerable. Ocurre y la cuajada asume una textura firme y
carnosa. Después de quitar el suero y lavar la cuajada, se agrega sal (aproximadamente 1%
de NaCl) y la cuajada se mezcla con una mezcla de crema para obtener un nivel de
aproximadamente 4% de grasa en el queso terminado. Un producto de buena calidad tiene
una vida útil de 1 a 2 semanas a temperaturas frías, que se puede extender envasando en
una atmósfera de CO2 (Fox, 2011).

19.5.3.3.1.2 Quark Quark se produce de una manera muy similar al queso cottage, con
Estreptococos diacetylactis en reemplazo de L. citrovorum para el desarrollo del sabor.
Después del fraguado, el coágulo. Se rompe y el suero se extrae de la mezcla cuajada / suero
sin cocer mediante filtración o centrifugación. En comparación con el queso cottage Quark,
tiene una consistencia suave y un importante contenido de lactosa, ya que no se lava. Quark
normalmente tiene un contenido de humedad del 82% (Fox, 2011).

19.5.3.3.1.3 Crema y Petit Suisse Se producen mediante la producción in situ de ácido en

crema y típicamente tienen un contenido de humedad del 54%. Después de la coagulación,
las cuajadas se separan del suero por filtración o centrifugación. Se pueden agregar gomas
a los quesos cremosos para mejorar la textura y la consistencia, y también pueden tratarse
con calor y homogeneizarse para producir un producto con una vida útil más larga (Fox,
2011). El queso crema tiene una vida útil de 3 a 6 meses, mientras que Petit Suisse tiene
una vida útil de 3 a 4 semanas (Federación Internacional de Lechería, 1987).
19.5.3.3.2 Requisitos de embalaje

Los requisitos de envasado para los quesos frescos y cremosos son básicamente similares a
los de los otros tipos de quesos, a saber, la protección contra la luz, el O2 y la pérdida de
humedad.

Debido a su alto contenido de humedad, baja concentración de sal y alto pH, los quesos
frescos son susceptibles al deterioro microbiano y, en consecuencia, tienen una vida útil
limitada. También son muy sensibles a la deshidratación, y la mayoría de los quesos frescos
se drenan lentamente. Debido a sus altos valores, la adsorción de humedad de la atmósfera
tiene poca importancia, pero debe evitarse la pérdida de agua por evaporación,
particularmente de la superficie. Si bien los quesos frescos no parecen ser tan sensibles a la
influencia de la luz como la leche, la crema o la mantequilla, los quesos cremosos con su
mayor contenido de grasa (≈34%) son. Para todos los quesos de esta clase, el empaque debe
proporcionar protección contra la transmisión de la luz. El O2 en los quesos frescos puede
estar presente en el queso como resultado de las técnicas de procesamiento utilizadas (por
ejemplo, centrifugación), en el espacio de cabeza dentro del paquete, o permearse a través
del paquete a lo largo del tiempo. Algunos de estos quesos se envasan bajo un MA bajo en
O2.
19.5.3.3.3 Materiales de embalaje

Si bien se han utilizado varios plásticos a lo largo de los años, el material estándar es HIPS,
que se termoforma en máquinas de llenado, llenado y sellado. También es coextruida o
extruida recubierta con PVdC. copolímero para mejorar sus propiedades de barrera y
pigmentado con TiO2 para proporcionar una mejor barrera a la luz. Recipientes moldeados
por inyección de HDPE o PP con aberturas en el lado para permitir el drenaje de también se
utiliza el suero de leche, y el queso fresco se vierte directamente en los recipientes. El
embalaje externo de laminados de PA-LDPE hace que estos recipientes sean herméticos.

La vida útil del queso cottage, sin conservantes químicos, almacenado a 3–4 ° C es de 14–
21 días. Lavado del espacio de cabeza (25%) de paquetes comerciales de Requesón con CO2
puro extendido la vida útil a 8 ° C en aproximadamente un 150% sin alterar las propiedades
sensoriales ni causar ningún otro efecto negativo (Poças y Pintado, 2010).

El pergamino vegetal genuino o el papel a prueba de grasa se usaban con frecuencia en el

pasado para empacar queso fresco y todavía se utiliza en algunos mercados para Petit
Suisse. Es habitual que el papel tenga una base. Peso de 40-60 gsm. El papel recubierto con
parafina o copolímero de PVdC todavía se usa en forma de banderola; por ejemplo, para
envasar un queso sin madurar destinado al consumo en poco tiempo (Stehle, 1987).

Se puede usar papel de aluminio con un grosor de 7 a 20 μm, con las láminas más gruesas
(15 a 20 μm) formadas en recipientes de forma rectangular con paredes rectas o sección
cilíndrica con lados corrugados o plisados. En todos los casos, el aluminio debe protegerse
contra la corrosión, ya sea aplicando un esmalte adecuado o laminando con LDPE o PP. Si
esto no se hace, entonces el suero que entra en contacto con el aluminio causará la
formación de lactato de aluminio y atacará las paredes del recipiente, a veces perforándolas
(Stehle, 1987). MAP ha sido sugerido para mantener la calidad del queso cottage (Maniar
et al., 1994).

19.5.3.4 Quesos Procesados y Análogos

19.5.3.4.1 Fabricación

Los intentos a fines del siglo XIX de exportar quesos duros de Europa a países tropicales no
tuvieron éxito. Esto llevó al desarrollo por la empresa suiza Gerber en 1911 de queso
"procesado" que se hizo al quitar la cáscara del queso Gruyère o Emmental y calentándolo
a aproximadamente 80 ° C mientras se agita en una solución de citrato de sodio como una
sal emulsionante. El queso formaba un "sol", que se podía empaquetar en una lámina de
metal mientras estaba caliente. Al enfriarse, esto le dio un el gel, que era agradable de
comer, tenía un sabor que recordaba al queso original y (si la acidez se controlaba
adecuadamente) tenía buenas cualidades de conservación. En 1916, el queso fundido fue
fabricado en el estados Unidos por J.L. Kraft del queso Cheddar usando una mezcla de
citratos y ortofosfatos como sales emulsionantes (Kapoor y Metzger, 2008).

El queso procesado se produce mezclando queso natural de diferentes edades y grados de

madurez en presencia de sales emulsionantes y otros ingredientes lácteos y no lácteos,
seguido de calentamiento y mezcla continua para formar un producto homogéneo con una
vida útil prolongada. Hoy en día, existe una amplia gama de quesos procesados que
contienen una variedad de compuestos saborizantes y, a veces, frutas, verduras y / o
nueces. Se pueden agregar conservantes como los ácidos sórbico y propiónico y sus sales
para prevenir el crecimiento de moho. Se puede agregar nisina para prevenir el crecimiento
de formadores de esporas anaeróbicas como Clostridia spp. La adición de antioxidantes
también está permitida en muchos países. Generalmente, el queso procesado en caliente
se llena en paquetes tales como bolsas o láminas de aluminio recubiertas con polímero,
después de lo cual los paquetes se sellan y el producto se enfría.
19.5.3.4.2 Embalaje

Buys y Mostert (2011) han presentado un análisis detallado de los materiales y equipos de
embalaje. El empaque tradicional de queso procesado consistió en porciones triangulares
(que pesan generalmente 20-30 g) envasadas en papel de aluminio (97% de estaño, 3% de
antimonio y trazas de plomo, cobre y hierro) debido a su resistencia a la corrosión por
tratamiento de sales. Por razones económicas y técnicas, el papel de aluminio fue
reemplazado por aluminio lacado termosellable. El grosor del aluminio varía de 12 a 15 μm.
Un dispositivo de apertura que consiste en tiras estrechas de película PET selladas en el lado
interno de la lámina de aluminio se proporciona para facilitar la apertura de una porción
del queso. Las tiras se extienden varios milímetros más allá del material de embalaje para
que puedan sujetarse entre dos dedos. Su punto de salida del embalaje debe estar sellado
para evitar cualquier posibilidad de fuga o contaminación. Las tiras son normalmente de
color rojo para atraer la atención del consumidor (Stehle, 1987). Las porciones triangulares
a menudo se ensamblan en una caja de cartón circular o en un recipiente de plástico
completo con tapa.

Los sistemas de envasado típicos utilizados para el queso procesado untable son (Pocas y
Pintado, 2010):

1. Tubos no resistentes a la compresión, hechos de LDPE, tubos de alta barrera hechos

de materiales multicapa que contienen EVOH como capa de barrera o tubos de
metal.
2. Copas hechas de PP, PET-LDPE o PS-EVOH-LDPE termo selladas con lámina de
aluminio o plástico laminado.
 3. Vasos de vidrio sellados al calor con un laminado de plástico de aluminio o con una
tapa de hojalata de fácil apertura.

Las rebanadas de queso procesado se comercializaron por primera vez en los Estados
Unidos en 1950, y se fabricaron formando tiras de queso, que luego se cortaron y
envasaron, o moldeando el queso. En forma de un tubo alrededor del cual se envolvió una
banda de plástico, y luego todo el conjunto se aplana y se enfría. Las películas más utilizadas
son los laminados de PET-LDPE, o si son más se requiere un paquete impermeable,
copolímero PET-PVdC-LDPE o copolímero OPP-EVOH-LDPE (Stehle, 1987).

Un queso procesado brasileño (Requeijão cremoso) se almacenó durante 60 días a 10 ° C

en cinco paquetes diferentes: (1) vaso de vidrio con una tapa de hojalata de fácil apertura,
(2) vidrio sellado al calor con laminado a base de lámina de aluminio y cubierta de plástico
, (3) PP copa termosellada con laminado de aluminio y cubierta de plástico, (4) tubo de
compresión de LDPE-HDPE y (5) tubo de compresión de LDPE-HDPE coextruido con una
barrera de O2 de copolímero de EVOH (Alves et al., 2007) . Cuando todos los paquetes se
almacenaron a la luz (1000 lx), la vida útil en términos de calidad sensorial general fue de
solo 17 días para el tubo no impermeable (4). Debido a su forma, los tubos de compresión
presentaron la mayor superficie expuesta a la luz, seguido de los envases de vidrio; Las
copas de PP tenían la superficie más pequeña expuesta a la luz. La estabilidad del producto
fue similar para los tubos coextruidos (5), las copas de PP (3) y las copas de vidrio no selladas
al vacío (1) debido al efecto combinado del O2 inicial disponible y la barrera del envase
contra el O2y la luz. Entre los tipos de paquetes estudiados, el vidrio cerrado al vacío (2)
conservó la calidad inicial de Requeijão cremoso durante el período más largo (32 días)
como resultado de la cantidad mínima de O2disponible contenida en su espacio de cabeza.
Los resultados confirmaron que no es suficiente que un paquete tenga buenas propiedades
de barrera contra el gas; También es necesario reducir la cantidad de espacio de cabeza O2
y utilizar materiales que ofrecen una barrera a la luz.

Algunos quesos procesados se envasan en latas de hojalata o aluminio, las cuales deben
estar adecuadamente esmaltadas en el interior para evitar que se produzca corrosión. Una
pequeña cantidad de esparcido procesado. El queso se envasa en tubos, que solían
fabricarse de aluminio, pero ahora están hechos de laminados de cinco capas que contienen
papel de aluminio como núcleo central. Los tubos se llenan a través de la apertura de la
base sin sellar, que luego se suelda con una corriente de alta frecuencia (Stehle, 1987).

19.6. LECHE EN POLVO

19.6.1 FABRICACIÓN Y PROPIEDADES
La leche y los productos lácteos se secan principalmente por secado por pulverización. Esto
implica convertir la leche concentrada en una neblina similar a la niebla (atomización)
donde se le da una gran superficie y exponer esta niebla. A un flujo de aire caliente en una
cámara de secado. Cuando el producto atomizado está en contacto con el aire caliente, la
humedad se evapora rápidamente, y los sólidos se recuperan como un polvo que consiste
en partículas esféricas finas, huecas con algo de aire ocluido.

Un atributo de calidad importante de la leche en polvo es la densidad aparente.

Obviamente, tiene un interés considerable desde el punto de vista económico, ya que
influye en el costo de almacenamiento, embalaje y transporte. La densidad aparente se rige
principalmente por los sólidos totales de la alimentación al atomizador, pero también por
la temperatura del aire de secado. La aglomeración también tiene un marcado efecto en la
densidad, ya que una partícula muy aglomerada es muy ligera.

La instantización produce leche en polvo con mejores propiedades de rehidratación (por

ejemplo, humectabilidad, capacidad de hundimiento, dispersabilidad, solubilidad y
velocidad de disolución) mediante el secado de dos o tres etapas. La instantización se basa
en la aglomeración, que permite que se incorpore un mayor volumen de aire entre las
partículas de polvo, lo que da como resultado una estructura gruesa, aglomerada, parecida
a un racimo (Schuck, 2011). El proceso de instantización para la leche desnatada en polvo
(SMP) consiste en la aglomeración de las partículas en agregados porosos de tamaños de
hasta 2–3 mm. Como resultado, aumenta la cantidad de aire intersticial (es decir, el aire
entre las partículas); la reconstitución comienza cuando el aire intersticial es reemplazado
por agua. La aglomeración del polvo puede considerarse un apelmazamiento intencional
como resultado de compactación bajo condiciones controladas.

La instantización da como resultado una reducción de la densidad aparente (por ejemplo,

para SMP de 0,64 a 0,55 g mL-1, aunque la densidad aparente de las partículas aglomeradas
puede ser tan baja como 0,35 a 0,40 g mL-1). El volumen del espacio libre tiene una
influencia importante en la tasa de oxidación de los alimentos. Si un alimento se envasa en
el aire, un gran volumen de espacio libre es indeseable porque constituye un gran depósito
de O2. A la inversa, si el producto se envasa en un gas inerte, un gran volumen de espacio
libre actúa como un gran "sumidero" para minimizar el efecto de O2transferido a través del
paquete. De ello se deduce que una gran área de superficie del paquete y una baja densidad
aparente dan como resultado una mayor transmisión de O2.

El proceso de creación de instancias para la leche entera en polvo (WMP) es más complicado
debido a la naturaleza hidrofóbica de la grasa. La reconstitución de los aglomerados no
tendrá lugar en agua a temperaturas inferiores a 45 ° C, a menos que las partículas de polvo
hayan sido recubiertas con un agente de superficie o humectante.
El uso de lecitina como agente tenso activo se acepta en todo el mundo y se mezcla con
aceite de mantequilla y se pulveriza a 70°C sobre el polvo (que debe ser de
aproximadamente 50 °C) para obtener una concentración final del 0,2% en el polvo. Los
mejores resultados se obtienen cuando el polvo se envasa a esta temperatura, pero como
el polvo caliente es muy vulnerable a la oxidación de la grasa, debe envasarse con gas inerte
para reducir el nivel de O2en el paquete a un máximo del 2%.

Por lo general, el SMP tiene un contenido de grasa del 1%, un 51% de lactosa, un 36% de
proteínas, un 8,5% de minerales y un contenido de humedad del 3,5%, mientras que el
WMP tiene un contenido de grasas del 28%, un 21% de proteínas, un 28% de proteínas, un
6% de minerales y humedad contenido 3.0%. El suero de leche (el líquido que queda
después de la fabricación de la mantequilla) se puede evaporar y secar por aspersión, al
igual que el suero de leche, que resulta de la fabricación de caseína, quark y queso. La
fórmula de leche infantil contiene lactosa en polvo y suero de leche para aumentar el
contenido de lactosa a el de la leche humana, que es significativamente más alto (7,0% –
7,5%) que el de la leche bovina (3,5% –4,0%). Sin embargo, un mayor contenido de lactosa
presenta mayores desafíos cuando se secan tales leches.

Las propiedades fisicoquímicas del agua libre y ligada afectan el estado físico, las
temperaturas de transición, la temperatura de adherencia, la cinética de reacción y la
estabilidad de la leche en polvo. La calidad y la vida útil de los productos lácteos en polvo
dependen significativamente del estado físico de la lactosa y otros carbohidratos, que a su
vez dependen de Tg y aw. En la leche en polvo fresca en aerosol, la lactosa existe en un
estado amorfo metaestable, debido a la rápida tasa de concentración y pulverización. El
secado no deja suficiente tiempo para que se cristalice. Durante el almacenamiento, un
aumento de la temperatura u aw aumenta una transición irreversible a formas cristalinas
estables que se producirán si la Tg se reduce por debajo de la temperatura del polvo
(Fitzpatrick et al., 2007).

Murrieta-Pazosa et al. (2011) estudiaron la difusión de agua en SMP y WMP y la

relacionaron con la composición de la superficie. De los polvos lácteos. Sus resultados
sugirieron que la microestructura del polvo y el estado químico de los componentes clave
podrían desempeñar un papel importante en la determinación de la difusividad del agua.
Silalai y Roos (2010) demostraron que la Tg se puede usar para describir la adherencia
dependiente del tiempo y los fenómenos de cristalización.

En leche en polvo. En la Figura 19.4 se muestran las Tgs de lactosa y SMP en función de aw
a 24 °C. Por lo general, la Tg está muy por encima de la temperatura de almacenamiento
para la mayoría de los polvos secos, pero este puede no ser el caso cuando los polvos
producidos en climas templados se comercializan o se envían a través de climas tropicales.
19.6.2 REACCIONES DETERIORATIVAS

19.6.2.1 Oxidación

El efecto perjudicial del O2 sobre el sabor de los productos lácteos (especialmente aquellos
con alto contenido de grasa) ya se ha tratado anteriormente en este capítulo. La
peroxidación lipídica es responsable de los cambios en el sabor y olor a leche en polvo a
través del desarrollo de sabores desagradables causados por la formación de productos de
reacción secundarios (alcanos, alquenos, aldehídos y cetonas) y, por lo tanto, limitan la vida
útil de las leches en polvo. El O2, la exposición a la luz, la temperatura de almacenamiento,
la humedad y la concentración de ácidos grasos insaturados son los factores más
importantes que afectan la oxidación.
Temperatura de transición del

Lactosa
vidrio Tg (° C)

leche desnatada

Actividad de agua

FIGURA 19.4 Temperaturas de transición vítrea Tg de lactosa ⦁ y leche en polvo descremada en función del
agua actividad a 24 ° C. (Adaptado de Silalai, N. y Roos, Y.H., J. Food Sci., 75, E285, 2010.)

19.6.2.2 Browning

Maillard o pardeamiento no enzimático de las leches en polvo durante el almacenamiento

prolongado a temperaturas moderadas a altas se inicia por la condensación de la lactosa
(que funciona como un azúcar reductor) con el grupo amino libre de lisina en proteínas de
la leche (Thomas et al., 2004). Además del indeseable cambio de color, el dorado de
Maillard también puede dar lugar a sabores indeseables.

19.6.2.3 Caking

El apelmazamiento es un problema que surge cuando un polvo de baja humedad y que fluye
libremente se convierte en grumoso, luego se aglomera en un sólido y finalmente se
transforma en una masa pegajosa. Se han propuesto muchos métodos para eliminar,
minimizar o controlar el apelmazamiento, por ejemplo, (1) controlar las condiciones de
almacenamiento por debajo de aw 0.57 si no hay lactosa amorfa, y por debajo de aw 0.25
si está presente; (2) evitando mezcla de polvos con diferentes picos y temperaturas
iniciales; (3) enfriar el polvo inmediatamente a una temperatura adecuada (muy por debajo
de Tg) antes del envasado; y (4) minimizar la variación de temperatura durante el
almacenamiento. Aunque estas técnicas retrasan el apelmazamiento, no lo impiden.

19.6.3 REQUISITOS DE EMPAQUE

19.6.3.1 Permeabilidad al O2

El método más efectivo para prolongar la vida útil de la leche en polvo es empaquetarlo en
un paquete de barrera con alto contenido de O2 del cual se ha eliminado el aire y se ha
reemplazado por un gas inerte como el N2. Esto es particularmente cierto para WMP, donde
la vida útil se rige en gran medida por la velocidad de oxidación de las grasas insaturadas y
el consiguiente desarrollo de sabores desagradables. La ventaja de la empaquetadura de
gas SMP es mucho menor, pero se ha comprobado que vale la pena para prevenir el
desarrollo de sabores añejos, especialmente cuando el período de almacenamiento puede
prolongarse o la temperatura de almacenamiento es alta. Una alternativa al empaque de
gas es el empaque al vacío y esto se discute en la Sección 19.6.5.2.
19.6.3.2 Permeabilidad al vapor de agua

La tasa de desarrollo del sabor oxidado o la rancidez oxidativa durante el almacenamiento

de WMP depende tanto de la concentración de O2 como de la aw. Por lo tanto, si la vida útil
máxima posible es para obtener leche en polvo (especialmente WMP), es importante que
el contenido de humedad corresponda a la aw a la que la tasa de oxidación de lípidos es
mínima. Esto generalmente se toma como la aw que corresponde al valor de la monocapa.
La aw de los WMP se controla principalmente por el contenido de humedad de los sólidos
sin grasa, porque la grasa no tiene influencia. Por lo tanto, las diferencias en la aw de
diferentes tipos de productos lácteos en polvo son principalmente el resultado del estado
de las proteínas y el estado físico de la lactosa (Schuck, 2011b).

En la Figura 19.5 se presenta una MSI generalizada para SMP y WMP a 20 °C y muestra una
ruptura para SMP entre 0.4 y 0.5 aw, debido a la cristalización de la lactosa (Thomas et al.,
2004). En el caso de WMP, la cristalización de la lactosa no se produce hasta ≥0,66 aw,
debido al papel de la grasa láctea, que se cree que actúa como una barrera hidrofóbica y
limita la difusión de moléculas hidrofílicas y el crecimiento de cristales de lactosa (Kelly,
2009 ). Si el contenido de humedad se calcula sobre una base no grasa, el las isotermas para
SMP y WMP son casi idénticas. Los aws de WMP varían típicamente de 0.25 a 0.35 y para
SMP de 0.32 a 0.43 (Tehrany y Sonneveld, 2010). Durante la cristalización, el amorfo la
lactosa inicialmente absorbe la humedad del entorno debido a su naturaleza higroscópica
y, posteriormente, libera la humedad a medida que cristaliza. En los aw bajos, la lactosa
generalmente se presenta en la anhidra forma, el monohidrato de α-lactosa menos
higroscópico que contiene aproximadamente un 5% de agua como agua de hidratación.
Contenido de humedad (% base seca)

Liberación de agua

La leche desnatada en
polvo

La leche entera en polvo

Actividad de agua

FIGURA 19.5 Isotermas generalizadas de absorción de humedad de leche en polvo descremada y entera a 20
° C. Una ruptura (liberación de agua) aparece en la isoterma de la leche descremada justo por debajo de 0.5
aw debido a la cristalización de la lactosa. Esta ruptura no se observa si los puntos experimentales no están lo
suficientemente cerca. (De Thomas, M.E.C. y otros, Crit. Rev. Food Sci. Nutr., 44, 297, 2004.)

El cambio en la estructura cristalina de la forma anhidra a la hidratada solo puede tener

lugar cuando el contenido de humedad supera el 5%. La proporción de hidratos aumenta a
medida que aw se eleva por encima de 0.5.

Al seleccionar un material de empaque adecuado para la leche en polvo, se deben tener en

cuenta tres factores: el contenido de humedad inicial del polvo, la humedad final aceptable
(crítica) Contenido del polvo y la vida útil requerida. Suponiendo que el polvo se equilibra
rápidamente cada vez que la humedad ingresa al paquete, la cantidad máxima de humedad
que puede ingresar a la el paquete puede calcularse y la permeabilidad máxima al vapor de
agua del material de embalaje especificado. Esto variará dependiendo del área de superficie
del paquete y el peso de los sólidos secos en el paquete, un punto que a menudo se pasa
por alto cuando los tamaños de paquete se cambian sin ninguna consideración del efecto
resultante sobre el contenido de humedad del producto. Estos factores fueron discutidos
anteriormente en el Capítulo 12.
19.6.3.3 Luz
Es necesario proteger la leche en polvo (especialmente de la leche entera) de la luz, de lo
contrario se acelerarán las reacciones oxidativas. La naturaleza de estas reacciones y las
propiedades de barrera a la luz de varios materiales de empaque se han discutido
anteriormente en este capítulo.

19.6.4 MATERIALES DE EMPAQUE

19.6.4.1 Latas de metal

El método tradicional para envasar leche en polvo para consumidores utiliza latas de
hojalata de tres piezas en las que el aire atmosférico se extrae del polvo y se reemplaza con
un gas inerte como N2 antes de coser la base sobre la lata. Cuando está correctamente
cosida, la lata es esencialmente impermeable al O2, el vapor de agua y la luz, y puede
llenarse a altas velocidades. Su resistencia mecánica facilita el transporte y el manejo, y las
posibilidades de reutilización del vacío pueden contribuir a su popularidad en muchas
partes del mundo en desarrollo. Es habitual que la parte superior de la lata tenga una tapa,
que puede ser apalancada y, para proporcionar un sello hermético debajo de la tapa, se
sella un diafragma de papel de aluminio en el borde de la lata. Esto es pinchado por el
consumidor inmediatamente antes de su uso. El uso de una tapa fácil de abrir que incorpora
un anillo de tracción hecho de aluminio rayado es ahora bastante común; se suministra un
cierre de plástico para proporcionar un grado limitado de protección una vez que se ha
retirado el extremo de metal.

La leche en polvo tiene una larga vida útil cuando se envasa en latas de metal debido a sus
excelentes propiedades de barrera. El intercambio de humedad y O2 y la afluencia de luz no
son posibles. Los polvos con un mayor contenido de grasa son más susceptibles a la
oxidación, y la mayoría de los polvos son susceptibles a los efectos de deterioro, como la
acumulación y apelmazamiento de la entrada de humedad. Con latas construidas
adecuadamente, una vida útil de más de 5 años es realista, pero las autoridades nacionales
de seguridad alimentaria a menudo adoptan un enfoque conservador al reducir la vida útil
designada.

Las bebidas SMP y suero en polvo están disponibles a nivel minorista en muchos países
empaquetados en no. 10 latas (157 × 178 mm con una capacidad de 3108 ml) en una
atmósfera de O2 reducido para prolongar vida útil (hasta 54 meses). Lloyd et al. (2004)
encontraron que en las 10 marcas de EE. UU. Probadas, existía una amplia variación en el
espacio de cabeza O2, la calidad de la costura, la calidad sensorial y la vitamina A (con 6 de
1 marcas totalmente carentes de la vitamina). El valor de las marcas osciló entre 0.14 y 0.28,
lo que corresponde a un contenido de humedad de 3% a 5%. La marca que obtuvo el puntaje
más alto en aceptabilidad general tuvo un promedio espacio de cabeza O2 del 7% y costuras
de latas deficientes, cuestionando la capacidad del paquete para mantener la calidad del
producto durante un tiempo de almacenamiento prolongado.
19.6.4.2 Laminados

En los últimos años, se han introducido laminados de aluminio y plástico como reemplazo
de la lata de hojalata. Los laminados se pueden formar, rellenar, lavar con gas y sellar en
una sola máquina a partir de la bobina. El lavado de gas se logra saturando el polvo con gas
inerte. Las principales ventajas asociadas con los laminados son un menor costo del material
y un menor peso del material. Las desventajas son que los laminados no tienen la resistencia
mecánica y la durabilidad de los contenedores rígidos, y existen puede ser difícil obtener un
sellado térmico satisfactorio debido a la contaminación del área del sellado térmico. En
polvo durante el llenado a alta velocidad.

Una construcción típica sería una capa interna de LDPE para que la bolsa se pueda sellar y
una capa externa de BOPP o PET con una lámina de aluminio en el centro. Alternativamente,
con bolsas para las cuales es aceptable una vida útil más corta, la capa de lámina de aluminio
se puede reemplazar con una capa de plástico de alta barrera como el copolímero de EVOH
o PVdC, y el PET puede recubrirse con SiOx.
19.6.4.3 Latas De Fibra

Las latas de fibra o compuestos fabricados por bobinado en espiral de tiras de cartón
están disponibles con una amplia variedad de revestimientos. Pueden proporcionar
un grado de protección similar al obtenido con las bolsas de papel de lámina de
aluminio LDPE y tener una resistencia similar a la de una lata de metal. Tienen las
ventajas adicionales de ser más livianas que las latas de metal y no corroerse, un
problema que puede ocurrir con las latas de metal debajo de condiciones de alta
humedad. Una especificación típica para latas de fibra para usar con WMP o SMP
es una tabla de 0,9 mm y un recubrimiento de lámina de 5 μm con una laca de
nitrocelulosa para proteger el polvo de la lámina de aluminio. Una etiqueta
decorativa exterior que incorpora un material de sellado de fibra da mayor protección
contra la penetración de la humedad (Cummins, 1982).
19.6.5 TÉCNICAS DE EMBALAJE
19.6.5.1 Embalaje de gas

La técnica del empaque de gas es simple y, siempre que el paquete sea hermético, el
contenido de O2 se puede reducir fácilmente del 21% presente en el aire al 1% o menos
inmediatamente después de la operación. Terminado. Sin embargo, con el polvo secado por
aspersión, esta reducción en el contenido de O2 se limita principalmente a la atmósfera que
rodea las partículas de polvo hueco. Es posible que tengan que transcurrir hasta 28 días
antes el equilibrio se establece entre los gases dentro y alrededor de las partículas, aunque
la mayoría del cambio generalmente se completará después de 7-10 días. Durante este
período de desorción, el contenido de O2 dentro de la lata puede aumentar hasta un 5%;
esto es considerablemente superior al nivel de 1% –1.5% requerido para garantizar una
calidad de mantenimiento óptima. Cuando se necesitan niveles de O2 del orden del 1%, no
hay alternativa en la técnica usual de empaque de gas, pero almacenar el polvo después del
empaque de gas inicial el tiempo suficiente para que se produzca la desorción y luego
empaquetar con gas las latas por segunda vez. Esto es costoso y requiere mucho tiempo,
requiere un espacio de almacenamiento considerable, aumenta el manejo de las latas y no
es adecuado para la rutina normal de fábrica. Por lo tanto, cualquier proceso que elimine el
O2 desorbido como está liberado es probable que reciba un escrutinio cercano.

19.6.5.2 Envasado al vacío

Un método alternativo para reducir el contenido de O2 de WMP empaquetado es mediante

la compresión del polvo. Sin embargo, aunque tal procedimiento reduce el contenido de
aire, da como resultado un aumento significativo en la densidad aparente y (generalmente)
una disminución en el rendimiento, medida por la facilidad de solubilidad. El envasado al
vacío se utiliza para reducir el contenido de O2 y lo logra mediante la evacuación del aire
intersticial y cierta compresión como consecuencia de la aspiración. El principal problema
asociado con el envasado al vacío de la leche en polvo es la eliminación del aire del envase
sin eliminar los finos del polvo, lo que podría dañar la bomba de vacío y contaminar el área
de sellado de la bolsa laminada. Este problema se puede evitar aplicando el vacío a una
velocidad lenta para que las partículas de polvo no se alteren

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