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La Planta de prefabricados cuenta con una nave industrial de alrededor de 50m de largo.

Su estructura cuenta con grúas capaces de moverse a lo largo de toda la nave.


En el inicio de la nave, se encuentra la zona de almacenamiento de los cables utilizados
para el pretensado, además, aquí se colocan las mordazas, que son elementos
encargados de tensar los cables a la capacidad requerida, que serán cortados una vez
que el hormigón haya alcanzado la capacidad resistente requerida.

Al momento de la visita, se encontraban trabajando en la elaboración de vigas


prefabricadas de 30m de longitud cuya resistencia requerida a los 28 días es de
450kg/cm2. La planta, no puede esperar los 28 días para retirar estos elementos, por lo
que, para acelerar el proceso, se utilizan acelerantes, se disminuye la cantidad de agua,
aumenta la cantidad de cemento, etc. De esta manera se disminuye el ciclo de
producción para poder obtener a los 6 días, una capacidad de 380kg/cm2. Así, se puede
retirar el elemento y se puede empezar a trabajar en otro.
El ciclo de producción de la fábrica para estas vigas es de alrededor de una semana,
pudiendo fabricar tres elementos al mismo tiempo. Los primeros cuatro días, se trabaja
en el cortado de cables, tensado, colocado de armaduras, colocado de cofres, para
poder hormigonar el quinto día. Del quinto al octavo día se espera que llegue a la
resistencia requerida para poder cortar los cables y poder empezar un nuevo proceso.
Para moldes fijos como los de las vigas doble T, el ciclo de producción se reduce a tres
días, puesto que no se necesitan elaborar los cofres. Además, la resistencia requerida
para estos elementos es menor, por lo que los cables se pueden cortar antes.
La dosificación que se utiliza generalmente es de 400kg de cemento por cada m3 de
hormigón. Para este proyecto se está utilizando 460kg de cemento por cada m3 de
hormigón. Este parámetro es importante, pues el costo de los elementos prefabricados
depende en un alto grado, de la cantidad de cemento que se utiliza.
El hierro, se trabaja en una zona lateral, frente a las bancadas donde se funden las vigas.
Aquí se corta dobla y almacena todo este material. Es de fácil adquisición, pues existe
una gran variedad de proveedores locales, a diferencia de la arena y ripio que son
materiales que vienen de otras ciudades por lo que se debe planificar bien la adquisición
de estos para evitar problemas de demoras en la producción. El caso del acero merece
mayor atención puesto que es un material importado que puede demorarse meses en
llegar. Debido a esto, en la planta se trata de tener siempre un respaldo de 50Tn de
acero para que la producción no corra riesgo.

Al final de la nave, se encuentran las mordazas de los extremos opuestos de las vigas,
los mismos sostienen al cable para que pueda ser tensado. En la parte baja, se cuenta
con una zona de almacenamiento. Al momento de la visita, se encontraban unas vigas I,
muros de contención de un edificio y un puente pequeño. Es importante contar con esta
zona, pues en muchos de los casos, las obras se suspenden o se generan retrasos y se
debe contar con un espacio en donde poder guardar estos elementos hasta que se
reanuden los trabajos. Se pudo observar que este espacio es reducido, lo que genera
conflictos en el funcionamiento de la fábrica.
En la parte alta de la nave, en la zona lateral del camino de ingreso, se encuentran los
agregados del hormigón. En países desarrollados el costo en la construcción radica en la
mano de obra. En nuestro país, el mayor gasto se genera en torno a los materiales y
como ya se dijo anteriormente principalmente en el cemento. Es importante tener un
cemento de buena calidad y que esta sea constante, lo que garantiza que el producto
funcione correctamente. El cemento Guapán es muy variable en cuanto a su resistencia,
su coeficiente de maduración es muy variable y esto genera conflictos en la producción,
por lo que, a pesar de que el costo es mayor, se ha optado por trabajar con cemento
Holcim, que presenta una calidad constante y buena.
Es importante estar seguros de que el hormigón a alcanzado la resistencia correcta antes
de cortar los cables para que el elemento no sufra daños. Por esto la importancia en
cuanto a la calidad del cemento. Para verificar esto, la planta cuenta con un laboratorio
en donde se realizan las pruebas necesarias para verificar el cumplimiento de este y
otros requerimientos de los materiales. Para el caso de hormigones se verifica el
asentamiento y se hacen pruebas de rotura.
La cantidad de agua es otro parámetro que debe estar correctamente controlado.
Mientras más baja sea la relación agua-cemento, mayor va a ser la resistencia del
hormigón. Para lograr esto no se busca aumentar el cemento, pues esto aumenta el
costo. Lo que se hace es tratar de disminuir la cantidad de agua, a través del uso de
aditivos. El uso de este debe ser cuidadoso, si se agrega demasiado resulta perjudicial
para el hormigón.
Para el caso de la arena, mediante verificación visual, se debe observar que tan limpia
es. La materia orgánica daña al hormigón, por lo que una arena sucia va a reducir su
capacidad. Además, se debe verificar que cuente con la granulometría correcta. La arena
de los alrededores de la ciudad tiene un costo de $16 por m3, sin embargo, se ha optado
por el uso de una arena procedente de la costa que es de mayor calidad que tiene un
costo de $26 por m3. A pesar de que es un material más caro, su calidad nos permite
reducir la cantidad de cemento, lo que a la final reduce los gastos del producto. Además,
una arena de buena calidad es necesaria para un hormigón de alta resistencia.
Frente al cúmulo de arena, se encuentra el ripio. Estos materiales son cargados en una
tolva que funciona a gravedad, cuya mezcla se deposita en las bancadas, al interior de
la nave. El ripio es quizá el material que requiere menos cuidado. Se debe verificar que
esté bien graduado, entre 3/4 y 3/8 de pulgada. Se puede trabajar con dos diámetros de
agregado, pero esto complica el proceso de producción, por lo que actualmente se
trabaja solo con un diámetro de 3/4. Lo que se busca en este agregado es que sean
elementos de tipo cúbico, se trata de evitar los elementos planos, delgados, pues estos
no aportan al hormigón, esto sobre todo para hormigones de alta resistencia que
presentan capacidades superiores a los 500kg/cm2. Se busca también que el agregado
sea triturado y no de canto rodado, pues los primeros, generan mayor trabazón entre
los distintos elementos.

Este es el proceso de producción de esta planta de elementos prefabricados, en donde el


principal conflicto que podemos identificar es la falta de espacio para el almacenamiento de los
elementos terminados. Al parecer, la producción a aumentado frente a lo planificado
inicialmente, por lo que el espacio se ha ido reduciendo paulatinamente. Se puede identificar
claramente los espacios para los distintos procesos, sin embargo, lo que no está definido
correctamente son los espacios para la circulación. El espacio de trabajo y el espacio de
circulación debe estar definidos claramente para evitar cualquier tipo de accidente entre los
operadores y las personas ajenas al proceso que estén circulando por el área. Dicho esto, el
funcionamiento general de la planta es muy eficiente, pues poder elaborar 3 vigas de 30m de
longitud en 7-8 días, requiere de un alto grado de conocimiento por parte de los profesionales
a cargo y de los operadores de los distintos procesos. Sin duda alguna, la elaboración de estos
elementos prefabricados va a reducir en gran medida la duración de la obra en construcción.

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