PR-102 Nivelamento de Base e Alinhamento de Eixos

CONTROLE DIMENSIONAL Manual: S-CD
MONTAGEM DE MÁQUINAS
NIVELAMENTO DE BASES E ALINHAMENTO DE Página: 1 de 15
EIXOS DE MÁQUINAS
Revisão: 1 (Jun/2010)
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1. OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo estabelecer o procedimento a ser empregado no nivelamento de bases e
alinhamento de eixos de máquinas.
Este procedimento é aplicável na execução das provas práticas da qualificação do inspetor de Controle
Dimensional – Montagem de Máquinas.
2. INSTRUMENTOS
- Régua metálica rígida;

- Dispositivos de fixação de relógio comparadores a eixos;
- Relógios comparadores – resolução 0.01 mm;
- Dispositivo laser;
- Apalpador de folga (calibre e lâminas) – faixa de 0,1 mm a 2 mm com lâminas.
3. EXECUÇÃO
3.1 Método convencional com relógio comparador
Aplicável a máquinas de pequeno porte, baixa rotações, acoplamento rígido, sem espaçador, baixo risco na
operação.
Este método consiste na verificação de dois alinhamentos, a saber:
a) Alinhamento angular ou entre faces – Consiste na verificação do paralelismo das faces do perfil do
acoplamento. Verifica-se este alinhamento medindo-se à distância entre as faces em 4 posições
defasadas de 90°, com um apalpador de folgas, ver figuras1 e 2;
b) Alinhamento radial – Consiste em colocar uma régua rígida sobre a geratriz superior de um dos cubos de
acoplamentos, ou sobre o eixo, e verificar a diferença de altura entre os cubos, com o auxílio de um
apalpador de folgas, ver figuras 3 e 4.
O alinhamento deve ser executado em duas posições defasadas de 90°.
Figura 1 – Verificação do alinhamento angular com calibre de lâminas

(paralelismo das faces do cubo de acoplamento)
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Figura 2 – Verificação do alinhamento angular para casos em que os cubos são distantes
(com micrômetro de vara)
Figura 3 – Alinhamento radial
Figura 4 – Processo alternativo para verificação do alinhamento radial

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3.2 Método axial-radial com relógio comparador
Este método é aplicável em qualquer caso, contudo ele é mais empregado quando existe muita dificuldade em
se girar o acionado ou o acionador.
Existem duas maneiras de se aplicar este método, em função da dificuldade de se girar o acionado ou o
acionador de um conjunto de máquinas, quais sejam:
3.2.1 Quando o acionado ou o acionador é difícil de girar, neste caso, deve-se seguir a seguinte seqüência:
a) verificar a concentricidade do cubo de acoplamento da máquina mais difícil de girar, adotando o seguinte
esquema da figura 5.
Figura 5 – Verificação da concentricidade do cubo de acoplamento
Nota 1 – O suporte do relógio comparador pode estar fixado no outro eixo, o qual não deve girar. O suporte
assim fixado pode poupar tempo, pois na seqüência do alinhamento é usado nesta posição.
Nota 2 – Este mesmo esquema deve ser empregado para verificar o perpendicularismo de face do cubo do
acoplamento.
O eixo da máquina mais difícil de girar deve ser girado de 360° e a excentricidade do cubo deve ser registrada
de 90° em 90° em pontos marcados em seu cubo.
b) Após a verificação e registro da concentricidade, deve-se fixar (ao eixo mais fácil de girar) o suporte dos
relógios comparadores, com os apalpadores sobre as faces do cubo da máquina mais difícil de girar, ver
figura 6.
c) Somente o eixo mais fácil de girar, com o suporte dos relógios comparadores, deve ser girado e as
leituras, a cada 90° de giro, devem ser registradas.
d) Deve-se então verificar o desalinhamento entre os eixos, levando em consideração a concentricidade dos
cubos de acoplamento determinadas anteriormente, nas respectivas posições de 90°.
e) Na maioria das vezes o suporte dos relógios comparadores sobre deflexão, estas deflexões devem ser
determinadas e levadas em consideração na verificação do desalinhamento dos cubos de acoplamento. A
determinação da deflexão do suporte é conforme figuras 7 e 8.
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Figura 6 – Disposição dos relógios comparadores no método axial-radial
Figura 7 – Suporte na vertical para cima
Figura 8 – Suporte na vertical para baixo
As deflexões detectadas pelo relógio comparador nas duas posições devem ser registradas. O relógio deve se
deslocar da posição A para outras como B, C, etc.. e as deflexões devem ser registradas. Com isto pode-se
traçar uma curva da deflexão do suporte em função da distância do relógio comparador, conforme figura 9.
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Figura 9 – Gráfico da deflexão do suporte com a distância
a) A folga do mancal com o eixo da máquina difícil de girar deve também ser levada em consideração, uma
vez que em repouso o eixo se assenta no mancal, praticamente jogando toda folga para cima. Neste caso
deve-se armar um esquema semelhante ao montado para verificação da concentricidade (item 3.2.1 a)) e
com uma alavanca posicionada sob o eixo próximo ao mancal, deve-se levantar o eixo até que o mesmo
encoste na parte superior e assim determinar a deflexão produzida pela folga do mancal no cubo de
acoplamento, esta verificação deve ser repetida pelo menos três vezes para se ter um valor médio mais
confiável. A folga assim determinada deve também ser levada em consideração no alinhamento.
b) Caso uma das máquinas que estão sendo alinhadas seja um gerador ou motor elétrico, o alinhamento
deve ser executado com o motor ou gerador elétrico em seu centro magnético, e sem o ventilador. Para
colocar o motor ou gerador elétrico em seu centro magnético, consultar o método “Determinação do
Centro Magnético de Máquinas Elétricas Rotativas”.
c) O método descrito neste item 3.2.1 exige que a superfície do cubo de acoplamento da máquina que fica
com o eixo parado, não tenha sofrido impacto, corrosão, ou deformação que alterem as leituras dos
relógios comparadores.
3.2.2 Quando acionado e acionador são fáceis ou têm a mesma dificuldade de girar. Neste caso a seqüência
a seguir é a seguinte:
a) Fixar o suporte dos relógios comparadores em um dos cubos conforme figura 6.
b) Zerar os relógios comparadores numa determinada posição.
c) Girar simultaneamente os dois cubos e registrar as leituras a cada 90º de giro, em função da posição
original.
d) De posse das leituras, efetuar os ajustes necessários através de deslocamentos, inserção ou retirada de
calços metálicos na base.
e) Também neste caso devemos levar em consideração a deflexão do suporte dos relógios comparadores,
conforme item 3.2.1 f), a folga do mancal conforme item 3.2.1 g), e o centro magnético dos motores ou
geradores conforme item 3.2.1 h).
f) A representação do desalinhamento verificado pode ser representada pela figura 10.

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Figura 10 – Representação de desalinhamento
Onde os retângulos são colocados os desvios detectados pelos relógios comparadores, e a seta indica o
sentido de giro dos eixos durante o alinhamento. Este tipo de diagrama facilita a elaboração do relatório.
3.3 Método reverso com relógio comparador
O método reverso é aplicável em qualquer situação, mas especialmente é recomendado quando se tem um
trem de máquinas a alinhar, e se emprega a determinação gráfica das correções.
O método reverso consiste no emprego de dois suportes de relógios comparadores cada um fixo em um cubo
do acoplamento e com o apalpador do relógio comparador sobre o outro cubo do acoplamento, ver figura 11.
Figura 11 – Disposição dos relógios comparadores no método reverso
As leituras nos relógios comparadores são feitas à semelhança do que se faz no método axial-radial, isto é:
a) Gira-se os dois eixos simultaneamente e somente em uma direção, de maneira que as hastes dos relógios
fiquem em contato com o mesmo ponto do cubo para que as imperfeições dos cubos não venham
introduzir erros nas leituras.
b) Executa-se a leitura em 4 pontos, de 90º em 90º, sendo duas no plano vertical dos eixos e duas no plano
horizontal, ver figura 12.
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Figura 12 – Pontos onde deve se efetuar as leituras no relógio comparador
Para facilitar o giro do eixo, a execução da leitura e posterior ajuste do alinhamento, deve-se marcar os cubos
nos 4 pontos onde se executou as leituras.
c) As mesmas observações dos itens 3.2.1 f), g) e h).
d) Registra-se os valores encontrados. A adoção do diagrama da figura 13 facilita o registro e a interpretação

das leituras do relógio comparador.
0º
270º 90º
180º
Figura 13 – Diagrama de registros
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A determinação gráfica facilita na escolha dos calços e na movimentação das máquinas para corrigir o
desalinhamento.
A determinação gráfica é feita da seguinte maneira:
a) Desenhar em uma folha de papel milimetrado as linhas de centro dos eixos, as linhas de centro dos apoios
das máquinas e a separação dos eixos para o espaçador do acoplamento.
b) Todas as distâncias devem estar cotadas. A figura 14 mostra um esquema para determinação gráfica do
ajuste do desalinhamento.
Suponhamos que neste caso as leituras efetuadas nos relógios comparadores são as da figura 15 e que
desejamos corrigir o desalinhamento com a movimentação da máquina B.
Figura 14 – Representação gráfica dos elementos necessários para correção do paralelismo
Figura 15 – Registro do desalinhamento dos eixos das máquinas A e B
O passo seguinte deve ser determinar a situação dos eixos tanto no plano vertical como no plano horizontal, e
isto deve ser feito da seguinte forma:
• Plano vertical – O desalinhamento no plano vertical é o seguinte:

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Figura 16 – Leitura do relógio no plano vertical
Na representação gráfica é o seguinte:
Figura 17 – Desalinhamento no plano vertical
Os calços X1 e X2 de correção do desalinhamento através da movimentação da máquina B que devem ser

retirados são determinados pela semelhança de triângulo e assim temos que:
X1 =
(840 + 330) (0,21 − 0,17 ) + 0,17 = 0,31 mm
330
X2=
(330 + 840 + 1300 ) (0,21 − 0,17) + 0,17 = 0,47 mm
330
• Plano horizontal – No plano horizontal a situação é a seguinte:

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Figura 18 – Desalinhamento no plano horizontal
O desalinhamento verificado no plano horizontal de 9, significa que deveremos deslocar a máquina B de

0,09 mm para o sul paralelamente ao seu eixo.
O método reverso é muito útil quando se tem um trem de máquinas acopladas, porque ele permite através da
determinação gráfica o ajuste simultâneo e de uma única vez de todo o trem de máquinas.
3.4 Alinhamento com dispositivo laser em máquinas horizontais
3.4.1 Instale os blocos “V” nos eixos do equipamento a ser medido, um em cada lado do acoplamento.
Aperte os parafusos tensionadores firmemente usando sempre as ferramentas fornecidas. Não aperte
excessivamente. Monte as hastes nos suportes e aperte firmemente, porém não excessivamente. Instale as
unidades TD nos suportes. Os TD-M devem ser montados no eixo da máquina a ser movida e os TD-S na
máquina fixa.
3.4.2 Conecte os cabos entre as unidades de display e as unidades de TD. Conecte um cabo entre o
display e uma das unidades de TD e o segundo cano entre as unidades de TD.
3.4.3 Pressionar o botão vermelho para iniciar o sistema. Através do menu principal (figura 19) selecione o
programa a ser utilizado. Além dos ícones de utilização do aparelho, está indicado na tela, a carga das
baterias, o ajuste do contraste e iluminação da tela e o botão liga/desliga.
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Figura 19 – Menu Principal
3.4.4 Para iniciar o programa pressione o ícone do alinhamento horizontal entre eixos no menu principal.
3.4.5 Ir para o Application Set-up para a seleção do método de medição e outras configurações. Neste
aplicativo, caso necessário, configurar a resolução e a unidade a ser utilizada e o método de medição. A
resolução deve ser configurada para 0,01mm. O método de medição deve ser configurado para clock
method. Para informações mais detalhadas sobre as configurações consulte as páginas 5.5 e 5.6 do manual
de instruções.
3.4.6 Procedimento de Medição
3.4.6.1 Na tela, aparece a máquina a ser movida. As áreas cinza são campos de entrada de dados. Meça a
distância A (entre os centros das hastes) e entre com o valor pressionando o campo A. Confirme
pressionando OK. Prossiga com as dimensões B ( do centro da haste até o centro do primeiro parafuso de
fixação da máquina a ser movimentada) e a dimensão C (distâncias entre os centros dos parafusos da
máquina a ser movimentada). A dimensão D deve ser colocada automaticamente pelo programa e é
metade da medida A. Esta medida se necessário pode ser alterada manualmente tocando o campo D e
introduzindo o valor correto.
3.4.6.2 Posicionar a máquina a ser movimentada frontalmente à máquina fixa (Figura 20).
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Figura 20 – Posicionamento da Máquina
3.4.6.3 Gire os eixos para a posição de 12 horas usando o indicador de inclinação do painel. O LED na
unidade TD-M muda de verde piscando para alternando verde com vermelho quando estiver entre +/- 3% da
posição correta. Os alvos devem ser posicionados sobre os detectores. Ajustar os lasers no centro dos dois
alvos usando os parafusos azuis de ajuste.
3.4.6.4 Usando o indicador de inclinação na tela, girar as unidades de TD para a posição de 9 horas do
relógio. Abrir a tampa dos alvos e esperar que os valores dos TD apareçam. Pressionar o ícone das 9 horas
(Figura 21).
Figura 21 – Posição 9 horas
3.4.6.5 Usando o indicador de inclinação na tela, girar os eixos para a posição de 3 horas do relógio e
pressionar o ícone de 3 horas. Na tela deve aparecer a posição atual horizontal dos eixos da máquina
(Figura 22).
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3.4.6.6 Girar os eixos para a posição de 12 horas do relógio e pressionar o ícone de 12 horas. Na tela
aparecerão agora os valores da posição vertical (Figura 23).
3.4.7 Avaliando o desalinhamento
3.4.7.1 Desalinhamento Vertical
3.4.7.1.1 Os ângulos e valores de desalinhamento são usados para determinar a qualidade do alinhamento
(ver simbologia na figura 19). Estes valores são comparados com as tolerâncias de alinhamento para
determinar a correção necessária. Os valores indicados nos pés da máquina a ser movida, indicam onde e
quanto a correção deve ser efetuada (figura 24).
3.4.7.1.2 Valores positivos (+) significam que a máquina está alta e calços devem ser removidos
3.4.7.1.3 Valores negativos (-) significam que a máquina está baixa e calços devem ser adicionados.
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Figura 24 - Desalinhamento horizontal
3.4.7.2 Desalinhamento Horizontal
3.4.7.2.1 Os ângulos e valores de desalinhamento são usados para determinar a qualidade do alinhamento
(ver simbologia na figura 20). Estes valores são comparados com as tolerâncias de alinhamento para
determinar a correção necessária. Os valores indicados nos pés da máquina a ser movida, indicam onde e
quanto a correção deve ser efetuada.
3.4.7.2.2 Os valores indicados nos pés da máquina a ser movida, indicam onde e quanto a correção deve
ser efetuada (figura 24).
Figura 24 – Desalinhamento horizontal
3.4.7.2.3 Valores positivos (+) significam que a máquina afastada do operador e deve ser movimentada
aproximando-a do operador.
3.4.7.2.4 Valores negativos significam que a máquina está próxima do operador e deve ser movimentada
afastando-a do operador.
4. NIVELAMENTO DAS BASES
Efetuar uma verificação inicial do nivelamento da base metálica principal registrando os valores encontrados no
campo apropriado do formulário de registro de resultados e corrigindo o nivelamento através dos parafusos
niveladores.
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A verificação deve ser efetuada sobre a base principal em duas posições ortogonais. A correção do
nivelamento deve ser feita através dos parafusos niveladores da base principal.
Registrar os valores finais no campo apropriado do formulário de registro de resultados. As tolerâncias estão
especificadas no item tolerâncias. O examinador deve verificar tanto o valor inicial registrado quanto o valor
inicial.
5. TOLERÂNCIAS DE NIVELAMENTO E ALINHAMENTO
A tolerância para nivelamento das bases referente ao item 4 deste procedimento é de 0,5mm/m em todas as
direções.

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- Régua metálica rígida;

3.1 Método convencional com relógio comparador

Este método consiste na verificação de dois alinhamentos, a saber:

O alinhamento deve ser executado em duas posições defasadas de 90°.

Figura 1 – Verificação do alinhamento angular com calibre de lâminas

Figura 3 – Alinhamento radial

Figura 4 – Processo alternativo para verificação do alinhamento radial

3.2 Método axial-radial com relógio comparador

Figura 5 – Verificação da concentricidade do cubo de acoplamento

Figura 6 – Disposição dos relógios comparadores no método axial-radial

Figura 7 – Suporte na vertical para cima

Figura 8 – Suporte na vertical para baixo

Figura 9 – Gráfico da deflexão do suporte com a distância

a) Fixar o suporte dos relógios comparadores em um dos cubos conforme figura 6.

b) Zerar os relógios comparadores numa determinada posição.

f) A representação do desalinhamento verificado pode ser representada pela figura 10.

Figura 10 – Representação de desalinhamento

3.3 Método reverso com relógio comparador

Figura 11 – Disposição dos relógios comparadores no método reverso

Figura 12 – Pontos onde deve se efetuar as leituras no relógio comparador

c) As mesmas observações dos itens 3.2.1 f), g) e h).

d) Registra-se os valores encontrados. A adoção do diagrama da figura 13 facilita o registro e a interpretação

A determinação gráfica é feita da seguinte maneira:

Figura 14 – Representação gráfica dos elementos necessários para correção do paralelismo

Figura 15 – Registro do desalinhamento dos eixos das máquinas A e B

• Plano vertical – O desalinhamento no plano vertical é o seguinte:

Figura 16 – Leitura do relógio no plano vertical

Na representação gráfica é o seguinte:

Figura 17 – Desalinhamento no plano vertical

Os calços X1 e X2 de correção do desalinhamento através da movimentação da máquina B que devem ser

• Plano horizontal – No plano horizontal a situação é a seguinte:

Figura 18 – Desalinhamento no plano horizontal

O desalinhamento verificado no plano horizontal de 9, significa que deveremos deslocar a máquina B de

3.4 Alinhamento com dispositivo laser em máquinas horizontais

Figura 19 – Menu Principal

3.4.6 Procedimento de Medição

Figura 20 – Posicionamento da Máquina

Figura 21 – Posição 9 horas

Figura 22 – Posição 3 horas

Figura 23 – Posição 12 horas

3.4.7 Avaliando o desalinhamento

3.4.7.1 Desalinhamento Vertical

Figura 24 - Desalinhamento horizontal

3.4.7.2 Desalinhamento Horizontal

Figura 24 – Desalinhamento horizontal

4. NIVELAMENTO DAS BASES

5. TOLERÂNCIAS DE NIVELAMENTO E ALINHAMENTO

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