Procesos de separación 7

se obtiene etanol acuoso del que se retira por un plato situado algunas uni-
dades por debajo del plato superior de la torre; los ligeros finales se concentran en
la sección de platos situada por encima del plato del que se retira el producto y se
circulan al reactor de hidrogenación catalítica; y el agua residual se separa por el
fondo de la torre. Además de los separadores que se muestran en el esquema, pue-
den necesitarse separadores adicionales para concentrar el etileno que entra como
alimentación del proceso y para separar potenciales venenos del catalizador.
Los ejemplos anteriores sirven para ilustrar la gran importancia de las opera-
ciones de separación en la mayoría de los procesos industriales. Tales operaciones
se utilizan no sólo para separar mezclas de alimentación en sus componentes sino
también, cuando se usan en conjunción con reactores químicos, para purificar la
alimentación del reactor, para recuperar reactantes que salen del reactor para su
recirculación, para recuperar subproductos, así como recuperar y purificar produc-
tos con el fin de que cumplan ciertas especificaciones. Algunas veces una operación
de separación, como ocurre en la absorción de con una suspensión de caliza,
puede ir acompañada de una reacción química que sirve para fa-
cilitar la separación.

1.2 Operaciones de separación por transferencia

de materia de interfase
Si la mezcla se ha de separar es una disolución homogénea de una sola fase
(gaseosa, líquida o sólida), generalmente es preciso generar una segunda fase antes
de que pueda llevarse a cabo económicamente la separación de una especie quími-
ca. Esta segunda fase se puede generar por medio de un agente energético de sepa-.
ración o por medio de un agente material de separación (AMS), tal como un
disolvente o un absorbente.
En algunas separaciones pueden utilizarse ambos tipos de agentes.
La aplicación de un implica la transferencia de calor trabajo hacia o
desde la mezcla objeto de separación. Alternativamente, se puede generar una se-
gunda fase por reducción de la presión.
Un AMS puede ser parcialmente inmiscible con una o más de las especies de
la mezcla. En este caso, el AMS es generalmente el componente de mayor concen-
tración en la segunda fase. Alternativamente, el AMS puede ser totalmente misci-
ble con la mezcla pero alterar selectivamente las volatilidades de las especies con el
fin de facilitar una más completa separación de ciertas especies cuando se utiliza
conjuntamente con un tal como ocurre en la destilación extractiva.
Con el fin de lograr una separación de especies químicas es preciso que exista
un potencial de las diferentes especies para su distribución en diferentes proporcio-
nes entre las dos fases. Este potencial está controlado por la termodinámica del equi-
librio, y la velocidad de acercamiento a la composición de equilibrio está
Tabla 1.1 Operaciones de separación continua basadas en la transferencia de materia de interfase

Fase inicial Fase

Operación o de generada 0 Agente(s) de Ejemplo
básica añadida separación’ industrial”

Vaporización Líquido Vapor Reducción de presión Recuperación de agua a partir de

de flash’ agua de mar (Vol. 22, 24)

Condensación Vapor Líquido Transmisión de calor Recuperación de y a partir

parcial” de amoniaco por condensación
y separación de fases a alta
presión (Vol. 2, pp. 282-283)

Destilación” Vapor Vapor y Transmisión de calor de la gasolina na-

(3) líquido líquido y a veces transmisión de tural para separar el isobutano
trabajo hidrocarburos de menor peso
molecular (Vol. 15, p. 24)

Destilación Vapor Vapor y Disolvente líquido (AMS) y Separación de tolueno a partir de

extractiva’ líquido líquido transmisión de calor aromáticos de puntos de ebulli-
(4) ción próximos utilizando fenol
como disolvente para mejorar la
separación (Vol. 20, 541)

Absorción con Vapor Vapor y Absorbente (AMS) y Separación de etano hidrocar-

ebullición”. líquido líquido transmisión de calor buros de menor peso molecular
(5) procedentes del producto de ca-
beza del principal
de una planta de craqueo cata-
lítico pp. 25-26)
 Vapor Líquido Absorbente líquido Separación del dióxido de carbo-
no de los productos de combus-
tión por absorción con disolu-
ciones acuosas de etanolamina
(Vol. 4, p. 358,362)

Stripping” Líquido Vapor Vapor de stripping (AMS) Stripping con vapor de agua de
(7) nafta, queroseno, y cortes late-
rales de gas-oil procedentes de
una unidad de destilación de
crudo para separar los residuos
ligeros (Vol. 15, pp. 17-18)
Stripping con Vapor Vapor y Vapor de stripping (AMS) y Destilación a vacío de crudo re-
reflujo líquido líquido transmisión de calor utilizando vapor de agua
lación con como agente de stripping
vapor de agua)’
15, p. 55)

Stripping con Líquido Vapor Transmisión de calor Separación de residuos ligeros de

ebullición” un corte de nafta 15, p. 19)
(9)

Destilación Vapor Vapor y Líquido arrastrador (AMS); Separación de ácido acético a

azeotrópica líquido líquido transmisión de calor partir de agua utilizando acetato
de como arrastrador
para formar un azeótropo con
agua (Vol. 2, p.
Extracción Líquido Líquido Líquido disolvente (AMS) Utilización de propano como
do-líquido” disolvente para desasfaltar un
crudo reducido (Vol. 2, p. 770)

Líquido Dos disolventes líquidos Utilización de propano y de áci-

Extracción Líquido
do-líquido (dos (AMS y do cresílico como disolventes
disolventes) para separar parafinas de aro-
máticos y naftalenos (Vol. 15,
págs 57-58)
 1.1
0
Fase inicial Fase
Operación o de generada o Agente(s) de Ejemplo
básica añadida separación’ industrial’

Secado Líquido y con Vapor Gas (AMS) transmisión Eliminación de agua del cloruro
frecuencia sólido de calor de polivinilo con aire caliente en
un secadero rotatorio
21, pp.

Líquido Vapor Transmisión de calor Evaporación de agua de una

disolución de urea en agua
21, p. 51)

Líquido Sólido (y Transmisión de calor Cristalización de p-xileno a partir

vapor) de una mezcla con m-xileno
22, pp. 487-492)

Desubhmación Vapor Sólido Transmisión de calor Recuperación de anhidrico ftálico

a partir de gas conteniendo
CO, y otros com-
puestos orgánicos por conden-
sación al estado sólido
p. 451)

Lixiviación Sólido Líquido Disolvente líquido (ASM) Lixiviación acuosa de un lodo

para recuperar sulfato de cobre
(Vol. 6, 167)

Adsorción Vapor 0 Sólido Adsorbente sólido (ASM) Separación de agua del aire por
líquido adsorción sobre alúmina
activada (Vol. 1, p. 460)

“Los procedimientos de diseño están bien normalizados

indican platos para las columnas, pero se pueden utilizar alternativamente materiales de relleno. Con frecuencia se utilizan alimentaciones múltiples y
corrientes laterales, que pueden añadirse al símbolo (véase un ejemplo en la Fig. 1.7).
cita*. se refieren volumen y páginas de Technology 2’ ed., John Wiley and New York,
Procesos de separación ll

por la transferencia de materia en la interfase. Al mezclar íntimamente las dos fases

se consigue aumentar las velocidades de transferencia de materia y alcanzar más
rápidamente el máximo grado de distribución. Después de un suficiente contacto
entre las fases, la operación de separación se completa por gravedad mediante
una técnica mecánica para separar las dos fases.
La Tabla 1.1 es una lista de’las operaciones de separación habitualmente uti-
lizadas que están basadas en la transferencia de materia de interfase. En la tabla se
incluyen los símbolos adecuados para los diagramas de flujo de proceso. La entra-
da y salida de las fases de vapor y líquido de sólido se representan por L y
respectivamente. Para las operaciones señaladas con una letra como superíndice
en la Tabla 1.1 existen procedimientos de diseño bien normalizados, que se descri-
ben ahora cualitativamente y se tratan con detalle en los siguientes capítulos de este
libro. Las versiones por cargas de estas operaciones se consideran sólo brevemente.
Cuando la mezcla a separar comprende especies que difieren ampliamente en
su tendencia a vaporizar y condensar, las operaciones de vaporización o de
condensación parcial, (1) y (2) de la Tabla 1.1, pueden resultar adecuadas para al-
canzar la separación deseada. En la primera de estas operaciones la alimentación
líquida se vaporiza parcialmente por reducción de la presión (p. e., con una válvu-
la), mientras que en la segunda la alimentación de vapor se condensa parcialmente
retirando calor. En ambas operaciones, después de producirse la distribución de las
especies a causa de la transferencia de materia de interfase, la fase de vapor se en-
riquece con respecto a las especies que son más volátiles, mientras que la fase lí-
quida se enriquece en las especies menos volátiles. Después de este contacto simple,
las dos fases, que tienen diferente densidad, se separan generalmente por gravedad.
Con frecuencia el grado de separación de las especies que se alcanza con la va-
porización de flash o con la condensación parcial resulta insuficiente debido a que
las diferencias de volatilidad no son suficientemente grandes. También aquí puede,
en muchos casos, alcanzarse la separación deseada de las especies sin introducir un
AMS, sino utilizando la destilación que es el método industrial de separación
más utilizado. La destilación consta de múltiples contactos entre las fases de líqui-
do y vapor. Cada contacto consiste en la mezcla de dos fases para producir la dis-
tribución de las especies, seguida de la separación de las fases. Los contactos se rea-
lizan frecuentemente sobre platos horizontales (generalmente llamados dis-
puestos en una columna vertical, como se muestra el
bolo de destilación de la Tabla
de columna se enriquece progresivamente en las especies más volátiles. La ali-
mentación de la columna de destilación entra en un plato intermedio entre el plato
superior Y inferior; la parte de la columna situada por encima de la ali-
mentación de enriquecimiento y la situada por debajo es la sección de
agotamiento. de alimentación pasa hacia arriba en la columna mientras

del destilación, absorción extracción se describe en

 12 Procesos de separación

que el líquido lo hace hacia abajo. Generalmente el vapor procedente de la parte

superior de la columna se condensa para generar el líquido de contacto llamado
reflujo. Análogamente, el líquido procedente del fondo de la columna pasa a un
derín para generar el vapor de contacto llamado vaporización.
Cuando las diferencias de volatilidades de las especies a separar son tan pe-
queñas que requerirían un número muy elevado de platos en una operación de des-
tilación, puede recurrirse a la destilación extractiva (4). En este caso se utiliza un
AMS para aumentar las diferencias de volatilidad entre las especies seleccionadas
de la alimentación y, en consecuencia, reducir a un valor razonable el número de
platos necesarios. Generalmente el AMS es menos volátil que cualquiera de las es-
pecies contenidas en la mezcla de alimentación y se introduce cerca de la parte su-
, perior de la columna. También se utiliza reflujo en el plato superior con el fin de
minimizar el contenido de AMS en el producto de cabeza.
Si no se puede conseguir fácilmente la condensación del vapor que sale de la
cabeza de la columna de destilación, se puede introducir en el plato superior, en
lugar del reflujo, un AMS líquido, llamado absorbenfe. La operación que resulta se
llama absorción con ebullición (o absorción fraccionada) (5). Si la alimentación es
todo vapor y no se necesita la sección de agotamiento de la columna para alcanzar
la separación deseada, la operación se denomina absorción (6). Este procedimiento
puede no requerir un y con frecuencia se realiza a temperatura ambiente y pre-
sión elevada. Los constituyentes del vapor de alimentación se disuelven en el ab-
sorbente en proporciones variables dependiendo de sus solubilidades. Con frecuen-
cia también se produce la vaporización de una pequeña fracción de absorbente. La
operación contraria a la absorción es la o stripping (7). En este caso, se
separa una mezcla líquida, generalmente a temperatura elevada y presión ambiente,
poniendo en contacto la alimentación líquida con un AMS llamado vapor de
ping. El AMS elimina la necesidad de vaporizar el líquido en el fondo de la colum-
na, lo cual es importante cuando el líquido no es térmicamente estable. Si también
se necesitan platos de contacto por encima del plato de alimentación con el fin de
alcanzar la separación deseada, se puede emplear un stripper con reflujo (8). Si el
producto de cola es térmicamente estable, puede someterse a ebullición sin utilizar
un AMS, y en este caso la columna recibe el nombre de stripper con ebullición (9).
La formación de mezclas con temperatura de ebullición mínima da lugar a que
la destilación azeotrópica resulte una técnica útil en aquellos casos en los que la se-
paración no es realizable por destilación fraccionada. En el ejemplo que se cita para
la operación de separación (10) de la Tabla 1.1, el acetato de n-butilo, que forma
un heteroazeótropo de temperatura de ebullición mínima con agua, se utiliza para
facilitar la separación de ácido acético y agua. El azeótropo se retira por cabeza,
se decantan las capas de acetato y de agua, y el AMS se recircula.
La extracción líquido-liquido (ll) y utilizando uno o dos disolventes, es
una técnica ampliamente empleada, y adquiere formas tan diferentes en la práctica
industrial que su descripción se tratará con detalle en posteriores capítulos.
Procesos de separación 13

Puesto que muchos productos químicos se procesan en húmedo y se venden

secos, una de las etapas frecuentes de fabricación es la operación de secado
que consiste en la separación de un líquido de un sólido por vaporización del lí-
quido. Aunque el único requerimiento básico del secado es que la presión de vapor
del líquido a evaporar sea mayor que su presión parcial en la corriente gaseosa, el
diseño y operación de secaderos es un problema complejo de transmisión de calor,
flujo de fluidos y transferencia de materia. Además del efecto de condiciones ex-
ternas, como temperatura, humedad, flujo de aire y estado de subdivisión, sobre la
velocidad de secado, es preciso tener en cuenta el efecto de condiciones internas
como difusión del líquido, flujo de capilaridad, humedad de equilibrio y sensibili-
dad térmica.
Aunque el secado es un proceso de transferencia de materia en una fase múl-
tiple, los procedimientos de diseño del equipo difieren de los demás procesos que
se tratan en este capítulo debido a que son difíciles de aplicar los conceptos de equi-
librio a situaciones típicas de secado, donde la concentración del vapor en el gas
está tan lejos de la saturación, y los gradientes de concentración son que las
fuerzas impulsoras de la transferencia de materia no están definidas. Además, la
transmisión de calor puede ser la velocidad limitante del proceso en vez de serlo la
transferencia de materia. El procedimiento típico de diseño de un secadero para un
ingeniero de procesos consiste en enviar unas cuantas toneladas de una muestra re-
presentativa del material húmedo, con el fin de realizar ensayos en planta piloto
por uno o dos fabricantes acreditados de secaderos y adquirir el equipo que obtiene
un producto seco satisfactorio con el menor coste.
La evaporación (14) se define generalmente como la transferencia de un líquido
hacia un gas debido a la volatilización originada por transmisión de calor.
y deshumidificación son sinónimos en sentido científico; sin embargo, el
uso de las palabras o indican que intencionada-
mente se adiciona o se retira vapor hacia o desde un gas.
La principal aplicación de la evaporación es la el acondiciona-
miento de aire y el enfriamiento de agua. Las ventas anuales de torres de enfria-
miento superan los 200 millones de dólares. Los procedimientos de diseño que pue-
den utilizarse son similares a los empleados en absorción y destilación.
La cristalización (15) es una operación básica que se utiliza en muchas plantas
de fabricación de productos químicos orgánicos y en casi todas las de productos
inorgánicos. Puesto que la cristalización es esencialmente una etapa de purificación,
las condiciones en el cristalizador deben de ser que las impurezas permanez-
can en solución, mientras que el producto deseado cristalice. Hay una gran parte
de arte en el ajuste de la temperatura y el grado de agitación en un cristalizador
con el fin de conseguir la pureza y el tamaño de partícula adecuados.
La sublimación es la transferencia de una substancia desde un sólido al estado
gaseoso sin la formación de una fase líquida intermedia, generalmente operando
con un vacío relativamente elevado. Las principales aplicaciones residen en la
14 Procesos de

de un componente volátil a partir de otro esencialmente no volátil: sepa-

ración del azufre de sus impurezas, purificación de ácido benzoico, y secado de ali-
mentos por liofilización, como ejemplos típicos. El proceso inverso, la
también se realiza, por ejemplo, en la recuperación del anhídrido ftálico
que sale del reactor. La aplicación más frecuente de la sublimación en la vida diaria
es el uso de la nieve carbónica como refrigerante para la conservación de helados,
vegetales y otros productos perecederos. Contrariamente a lo que ocurre con el hie-
lo, el gas sublimado no humedece ni deteriora los materiales congelados.
La extracción sólido-líquido es ampliamente utilizada en las industrias de ali-
mentación, metalurgia y productos naturales. La lixiviación (17) se realiza por car-
gas, en forma semicontinua o continua, utilizando condiciones de operación por
etapas o en contacto continuo. El principal problema en lixiviación es promover la
difusión del soluto desde el interior del sólido hacia el líquido que lo rodea. La for-
ma más eficaz de conseguirlo consiste en reducir el sólido al menor tamaño posible.
Para aplicaciones a gran escala, especialmente en las industrias metalúrgicas, se uti-
lizan grandes tanques abiertos con operación en contracorriente. La principal dife-
rencia entre los sistemas sólido-líquido y líquido-líquido reside en la dificultad de
transportar el sólido, o la suspensión de sólidos, de una etapa a otra. Por esta ra-
zón, con frecuencia el sólido se deja en el mismo tanque y solamente se transporta
el líquido de un tanque a otro. En las industrias farmacéutica, de alimentación y
de productos naturales, el transporte del sólido en contracorriente se realiza gene-
ralmente por medio de complicados dispositivos mecánicos. En el manual de
se pueden encontrar dibujos y descripciones del equipo comercial.
Hasta hace muy poco tiempo, el uso de los sistemas de adsorción (18) estaba
generalmente limitado a la separación de componentes presentes solamente a bajas
concentraciones. Los progresos recientes de las técnicas ingenieriles y de materiales
han ampliado grandemente las aplicaciones, como puede verse en la Tabla 1.2, en
la que solamente se relacionan las aplicaciones que han sido comercializadas. Los
adsorbentes utilizados en estas separaciones son carbón activado, óxido de alumi-
nio, gel de sílice y aluminosilicatos de sodio y calcio (tamices moleculares). Los ta-
mices moleculares difieren de los demás adsorbentes en que son cristalinos y tienen
aberturas de poro de dimensiones fijas.
Las unidades de adsorción varían desde muy sencillas hasta otras muy com-
plejas. Un diseño sencillo consiste en poco más que un tanque cilíndrico relleno
con el adsorbente a través del cual fluye el gas o el líquido. La regeneración se rea-
liza pasando un gas caliente a través del adsorbente, generalmente en sentido opues-
to. Normalmente se utilizan dos o más tanques, uno de ellos desorbiendo mientras
los demás adsorben. Si el tanque está colocado verticalmente, con frecuencia resul-
ta ventajoso utilizar flujo descendente para evitar el levantamiento del lecho, que
provoca trituración de las partículas con la consiguiente caída de presión y pérdida
de material. Sin embargo, con flujo ascendente se consigue una mejor distribución
del líquido. Aunque la regeneración se lleva a cabo generalmente mediante un ciclo
Procesos de separacrón 15

Tabla 1.2 Importantes separaciones comerciales de adsorción

Miscelánea de separaciones y
Procesos de deshidratación purificaciones
Gases Líquidos Material adsorbido Material tratado
Acetileno Acetona Acetileno Oxigeno líquido
Aire Acetonitrilo Amoniaco Amoniaco craqueado
Argón Acrilonitrilo Amoniaco Hidrógeno de
reformador
Dióxido de carbono Cloruro de alilo 2-Buteno Isopreno
Cloro Benceno’ Dióxido de carbono Etileno
Gas de craqueo Butadieno Dióxido de carbono Aire
Etileno n-Butano Dióxido de carbono Gases inertes
Helio Buteno Monóxido de carbono. Hidrógeno
metano
Hidrógeno Acetato de
Cloruro de hidrógeno Tetracloruro de Aceite de Diferentes tipos
carbono compresores de gases
Sulfuro de hidrógeno Ciclohexano Hidrocarburos Naftenos y parafinas
Gas natural Dicloroetileno Etanol Eter etílico
Nitrógeno Dimetilsulfóxido Componentes de la Gas natural
gasolina
Oxígeno Etanol Sulfuro de hidrógeno Gases licuados del
petróleo
Hidrógeno de Dibromuro de etileno Sulfuro de hidrógeno Gas natural
reformador
de Dicloruro de etileno Sulfuro de hidrógeno Hidrógeno de
azufre reformador
Fuel oil 2 Kripton Hidrógeno
n-Heptano Mercaptanos
n-Hexano Eter etílico
Isopreno Cloruro de metileno Refrigerante
Isopropanol Nitrogeno Hidrógeno
Combustible de NO, NO:, Nitrogeno
aviones
Gases licuados del Vapor de petróleo Gases comprimidos
petróleo
Cloruro de metilo Oxígeno Argón
Insaturados Eter etílico
Otros Color, olor, sabor Aceites vegetales y
animales, jarabes,
agua, etc.
Vitaminas Mezclas de
fermentación
Formadores de Cerveza, vinos
tuibidez

John Inc., New York, 1963, 50.

16 Procesos de separación

térmico, también se utilizan otros métodos como ciclos de presión

por descompresión), ciclos de purga de gas por disminución de la pre-
sión parcial) y ciclos de desplazamiento (adición de un tercer componente).
Contrariamente a las demás operaciones de separación, cuya aparición se pier-
de en la historia, los fundamentos del intercambio de ion, no fueron conocidos has-
ta el siglo XIX. Actualmente el intercambio de ion es una importante operación,
debido principalmente a su utilización a gran escala para el ablandamiento de agua.
También se utilizan muchos otros procesos de intercambio de ion y algunos de ellos
se relacionan en la Tabla 1.3.
El intercambio de ion recuerda a la adsorción de gases y a la extracción líqui-
do-líquido en que, en todos estos procesos, se utiliza un portador inerte y a que es
preciso regenerar el reactivo empleado para separar selectivamente un componente.
En una aplicación típica del intercambio de ion, como es el ablandamiento de agua,
un polímero orgánico o inorgánico, en forma de sal sódica,
intercambiándolos con iones sodio. Después de un uso prolongado, el polímero
(agotado) que está ahora saturado con calcio, se regenera poniéndolo en contacto
con una solución concentrada de salmuera, estando el grado de regeneración regi-
do por la ley de acción de masas. Entre los principales factores que intervienen en
el diseño de los intercambiadores industriales están los problemas de:
1. Canalización. El problema de distribución no uniforme del flujo y subsiguiente
cortocircuito es común a todas las operaciones de flujo.
2. Pérdidas de resina. La capacidad de intercambio de las resinas disminuye con el
tiempo hasta un punto en el que ya no es eficaz. En un sistema en el que se

Tabla 1.3 Aplicaciones del intercambio de ion

Proceso Material intercambiado Finalidad

Tratamiento de agua Iones calcio Separación
‘Descalcificación de agua Bicarbonato Separación
Baños de anodizado de aluminio Aluminio Separación
Baños de plateado Metales Recuperación
Residuos de rayón Cobre Recuperación
Glicerina Cloruro sódico Separación
Pulpa de madera Licor de sulfato Recuperación
Fabricación de formaldehído fórmico Recuperación
(a partir de óxido) Glicol Catálisis
Solución de ‘Cenizas Separación
Procesado de toronja Pectina Recuperación
Descontaminación Isótopos Separación

Fuente. E. J. Henley y H. K. Staffin, John Wiley

New York, 59.
Procesos de separación 17

circula la resina, las pérdidas por desmenuzamiento se superponen a otras per-

didas, entre las que se incluye también la rotura de la resina debido a la presión
osmótica.
3. Utilización de la resina. Es la relación entre la cantidad de iones separados du-
rante el tratamiento y la capacidad total de la resina, que debe de alcanzar un
valor máximo.
4. Caída de presión. Debido a que el intercambio de ion es rápido, la etapa limi-
tante de velocidad reside con frecuencia en la difusión. Para vencer esta resis-
tencia difusional es preciso reducir el tamaño de la resina y aumentar la veloci-
dad de flujo del líquido. Ambos factores dan lugar a un aumento de la caída de
presión y de los correspondientes costes de bombeo.

Los métodos de operación utilizados en intercambio de ion reflejan los esfuer-

zos realizados para resolver los problemas de diseño. Las unidades de intercambio
de ion se construyen para operar por cargas, donde una cantidad determinada de
resina y de líquido se mezclan, en un lecho fijo, bombeando la disolución de forma
continua a través del lecho de resina; o bien como contactores continuos en

Resina regenerada
agotada-l
Rebosadero

Agua blanda

Lecho de resina
de la celda de
ablandamiento

Agua de lavado
dura

Distribuidor de la alimentación

Eyector

Figura 1.6 Ablandador de agua Dorrco.

18 Procesos de separación

Vapor de cabeza

i n t e r m e d i o

Alimentación 1

Alimentación 2

i n t e r m e d i o

de colas

Colas

Figura 1.7 Absorbedor complejo con ebullición

tracorriente. En general son preferibles los lechos fijos cuando se desean elevadas
purezas y recuperaciones; los procesos por cargas son ventajosos cuando las con-
diciones de equilibrio resultan muy favorables o hay que tratar suspensiones; la ope-
ración continua en contracorriente presenta una utilización más eficaz para la re-
generación de los productos químicos así como una geometría más compacta.
Uno de los métodos más interesantes para el intercambio de ion continuo en
contracorriente consiste en la utilización de las técnicas de lecho fluidizado para la
circulación continua de la resina. En la Fig. 1.6 se muestra el ablandador Dorrco.
Procesos de separación 19

En el lecho fluidizado la fase sólida está suspendida en un líquido o en un gas. Por

tanto, el sólido se comporta como un fluido y se puede bombear, alimentar por gra-
vedad y manejarlo de una forma muy parecida a como si fuese un líquido. La re-
sina fluidizada desciende a través del ablandador por la parte derecha y después es
arrastrada por una disolución de y transportada hasta el regenerador en
la parte izquierda.
Cada símbolo del equipo que se indica en la Tabla 1.1 corresponde a la con-
figuración más sencilla para la operación representada. Con frecuencia son posibles
y deseables versiones más complejas. Por ejemplo, una versión más compleja de un
absorbedor con ebullición, que corresponde a (5) en la Tabla 1.1, se muestra en la
Fig. 1.7. Este absorbedor con ebullición tiene dos alimentaciones, un enfriador in-
termedio, una corriente lateral, así como un ebullidor intermedio y otro de cola.
Existen procedimientos de diseño aceptables para tratar complejas.

1.3 Operaciones de separación por transferencia

de materia de interfase
La modificación del ambiente y las restricciones energéticas, que son una
fuente de desesperanza y frustración para los que se encuentran más cómodos con
la situación tradicional, constituyen una oportunidad y un reto para los ingenieros
químicos, que, por la naturaleza de su formación y orientación, están habituados
a los cambios tecnológicos. La destilación y la extracción son operaciones que uti-
lizan gran cantidad de energía, y la segunda de ellas requiere también la recupera-
ción o purificación del disolvente, así como’procedimientos de acondicionamiento
para cumplir las exigencias de la normativa ambiental. Como respuesta a las nece-
sidades de los cambios sociales y de las condiciones económicas, están surgiendo
nuevas tecnologías tanto en la industria química como en las demás actividades.
Por ejemplo, en la industria de máquinas-herramienta se está volviendo a los mé-
todos secos de recubrimiento electrostático con el fin de evitar la recuperación de
disolventes de pinturas y los problemas de contaminación; la industria del
álcali está desarrollando membranas electrolíticas para superar sus dificultades con
los vertidos de mercurio; los procesos basados en los principios de membrana y de
congelación se están desarrollando rápidamente y muestran ser considerablemente
más competitivos que la evaporación. Análogamente, la separación en fase líquida
de hidrocarburos aromáticos y parafínicos por adsorción surge como una alterna-
tiva a la extracción y a la destilación extractiva; o a la separación en fase gaseosa
de hidrocarburos de bajo peso molecular por adsorción, como una alternativa a la
destilación a baja temperatura; o la deshidratación de alcohol por permeación de
membrana en vez de la destilación, son todos ellos procesos en los que se ha de-
mostrado su viabilidad técnica en los que cabe esperar que la instalación gran es-
cala resulte económicamente favorable.