“UNIVERSIDAD NACIONAL “PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

MEDICIÓN DE PRESIÓN Y CALIBRACIÓN DE MANÓMETRÓS

I. OBJETIVO:

 Medir propiedades mecánicas de los fluidos: presión y aprender a utilizar el

instrumento de medición: manómetro.
 Utilizar el calibrador de manómetros de peso muerto.
 Aprender a calibrar manómetros
 Observar los errores cometidos por cada termómetro, para luego realizar las
curva de calibración.
 Presentar informe técnico.

II. FUNDAMENTO TEORICO:

PRESIÓN:
La presión es la fuerza que ejerce un fluido por unidad de área, ésta solo se emplea
cuando se trata de un gas o un líquido. La contraparte de la presión en los sólidos es el
esfuerzo. La presión en un fluido aumenta con la profundidad como resultado del peso
del fluido, este aumento se debe a que el fluido a niveles más bajos soporta más peso
que el fluido a niveles más altos. La presión varía en dirección vertical como
consecuencia de los efectos gravitacionales, pero no existe variación en la dirección
horizontal. La unidad de la presión en el SI es el pascal y representa al efecto que
ocasiona un newton (N) sobre un metro cuadrado (m2 ), en el sistema ingles la unidad de
presión es el BAR(bar).
Existen diferentes formas de expresar las mediciones de presión, estas son:
o Presión Absoluta: Es la suma de la presión manométrica más la presión
atmosférica.
o Presión Manométrica: Se define como la presión relativa a la presión atmosférica.
Representa la diferencia positiva entre la presión medida y la presión atmosférica
existente. Puede ser convertida a presión absoluta, sumándole el valor de la
presión atmosférica actual.
o Presión de Vacío: Es la presión medida por debajo de la presión atmosférica.
o Presión Diferencial: Es la diferencia en magnitud entre el valor de una presión y el
valor de otra tomada como referencia. En el caso de la presión manométrica, se
podría decir que ésta es una medida de presión diferencial en la cual la presión
de referencia es la presión atmosférica.
o Presión Hidrostática: Es la presión ejercida por una
columna de líquido. Se calcula multiplicando la altura de
la columna de líquido por la densidad o por la gravedad
específica del líquido
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MEDICIÓN DE LA PRESIÓN

La medición de la presión, se puede realizar de diferentes maneras y para este caso se utilizan
los instrumentos llamados manómetros.

MANÓMETROS

Sirve para medir la presión de gases o líquidos contenidos en recipientes cerrados. La gran
variedad de manómetros existentes en el mercado, se ha originado por sus innumerables
aplicaciones en la industria. Sin embargo el tipo más utilizado es el manómetro de Bourdon y
sus variantes, aunque es necesario tener presente el intervalo de presiones en el que se trabaja
y la exactitud que se requiera, para la calibración de manómetros, en el desarrollo de este
laboratorio se ha utilizado como fuente patrón un calibrador de peso muerto, a continuación se
detallan algunos de los más importantes manómetros existentes en la actualidad.

 Manómetro tipo Bourdon: El principio de medida en el que se basa este instrumento es

el sensor conocido como tubo Bourdon. El sistema de medida está formado por un tubo
aplanado de bronce o acero cerrado, en forma de “C” de ¾ de circunferencia para la
medición de bajas presiones, o enrollado en forma de espiral para la medición de bajas
presiones y que tiende a enderezarse proporcionalmente al aumento de la presión; este
movimiento se transmite mediante un elemento transmisor y multiplicador que mueve
la aguja indicadora sobre una escala graduada. La forma, del material y el espesor de las
paredes dependen de la presión que se quiera medir. El conjunto de medida está
formado por un tubo Bourdon soldado a un racord de conexión, por lo general este
conjunto es de latón, pero en el caso de altas presiones y también cuando hay que
medir presiones de fluidos corrosivos se hacen de aceros especiales. La exactitud de
este tipo de manómetros depende en gran parte del tubo, por esa razón sólo deben
emplearse tubos fabricados con las normas más estrictas. Existen diferentes tipos de
manómetros de Bourdon, los más corrientes son los siguientes diámetros nominales en
mm.: 40, 50, 63, 80, 100,160 y 250 mm. Los diámetros 40 y 50 mm. Son habitualmente
utilizados en conducciones para presiones comprendidas entre 2,5 bar y 60 bar, y en
modelos muy económicos con conexiones en latón, cajas protectoras en ABS y
precisiones del 2,5%, aunque es posible su fabricación en otros rangos de presión,
materiales y precisiones. Industrias típicas que utilizan estos manómetros son:
reguladores de presión, neumática, industria contra incendios, etc. El diámetro 63 mm.
Es habitual en la industria para conexiones de ¼, y el diámetro 100 para conexiones de
½. Es corriente su utilización en todos los materiales dependiendo de la aplicación a
cubrir, desde aparatos en caja de ABS o acero, hasta manómetros fabricados
íntegramente en acero inoxidable, pasando por los manómetros llenos de glicerina con
conexiones en latón y caja protectora en acero inoxidable y los diámetros 160 y 250
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mm. Son habitualmente utilizados para aplicaciones de laboratorio y lo más común es

que se fabriquen en acero inoxidable y/o en precisiones elevadas (0,5%, 0,25%,...etc.)

 Manómetros de columna líquida: Este tipo de manómetros es la forma más sencilla de

dispositivo para medir presiones, donde la altura, carga o diferencia de nivel, a la que se
eleva un fluido en un tubo vertical abierto conectado a un aparato que contiene un
líquido, es una medida directa de la presión en el punto de unión y se utiliza con
frecuencia para Mostar el nivel de líquidos en tanques o recipientes. Puede utilizarse el
mismo principio con indicadores de tubo en U, en el cual, conocida la densidad del
líquido empleado en él, la carga o altura constituye una medida de la presión
relacionándola con la correspondiente a la atmosférica.

 Fuelle: Es un recipiente cerrado, con lados que pueden expandirse o contraerse como
un acordeón. La posición del fuelle sin presión puede ser determinada por el mismo
fuelle o por un resorte. La presión es aplicada sobre la cara del fuelle y su deformación y
su posición dependen de la presión.
 Diafragma: Es un sensor que está típicamente construido por dos discos flexibles y
cuando una presión es aplicada sobre una cara del diafragma, la posición de la cara del
disco cambia por deformación. La posición está relacionada con la presión.
 Bandas extensométricas: Los sensores de presión modernos usan el principio de
elasticidad, pero la deformación es convertida en una señal eléctrica mediante bandas
extensométricas, conocidas como “strain gauges”o “strain gages”. Este medidor se
construye sobre un metal de coeficiente de elasticidad dado, adosándole Oscar Manuel
Chávez Delgado Medición de la presión y calibración de manómetros un alambre, una
tira semiconductora o pistas conductoras. Al deformarse el soporte de la banda, se
"estira" o se "comprime" el sensor, variando así su resistencia. El cambio de resistencia
será, precisamente, el reflejo de la deformación sufrida. En términos de su
caracterización, dada la resistencia sin deformación, la aplicación de una fuerza
deformante producirá un cambio de resistencia, cuya medición permite calcular la
fuerza.
 Capacitivo o inductivo: El movimiento asociado con alguno
de los sensores mecánicos ya descriptos, puede ser usado
para influenciar alguna propiedad eléctrica (por ejemplo,
capacitancia), afectando una señal de medición. Por
ejemplo, un cambio de presión sobre un diafragma,
ocasiona un cambio en la capacitancia o inductancia.
 Piezoeléctrico: Cuando se aplica una presión sobre un
material piezoeléctrico (por ejemplo, cuarzo), se genera
una tensión eléctrica, proporcional a la presión ejercida
sobre el material.
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PRINCIPIO DE PASCAL

“La presión aplicada en un punto de un líquido contenido en un recipiente se transmite con el

mismo valor a cada una de las partes del mismo.” Este es el enunciado del físico y matemático
francés Blas Pascal, la prensa hidráulica constituye la aplicación fundamental de este principio,
y en el desarrollo de nuestro laboratorio el calibrador de peso muerto funciona de acuerdo a
este principio, la prensa, consiste de dos cilindros de diferente sección comunicados entre sí, y
cuyo interior está completamente lleno de un líquido que puede ser agua o aceite, para cada
cilindro se ajustan dos émbolos que estén en contacto directo con el líquido cuando sobre el
émbolo de menor sección S1 se ejerce una fuerza F1 la presión p1 que se origina en el líquido
en contacto con él se transmite íntegramente y de forma instantánea a todo el resto del
líquido; por tanto, será igual a la presión p2 que ejerce el líquido sobre el émbolo de mayor
sección S2, es decir:

𝐹
𝑃= 𝑦 𝑃1 = 𝑃2
𝐴

Según esto, al variar el área del segundo émbolo, nosotros podemos multiplicar o dividir las
fuerzas aplicadas en el primer émbolo.

CALIBRACIÓN DE MANÓMETROS

Para calibrar manómetros, se pueden emplear diferentes métodos, como el de manómetros

patrón, calibrador de peso muerto o el de columna de agua, pero el que se ha utilizado en el
desarrollo de este laboratorio es el primero, a continuación se emplearan brevemente cada uno
de ellos:

 Calibrador de peso muerto: Los medidores de peso muerto constituyen el estándar

primario básico usado en todo el mundo para la calibración precisa de manómetros,
transductores de presión, etc. El equipo es autónomo y portátil, de manera que es
posible usarlo tanto en demostraciones en el aula, como de calibrador maestro en el
laboratorio, se utiliza para presiones superiores a las que maneja el estándar del tipo de
columna liquida. Están constituidos por un pistón en el que se colocan pesas para
ejercer una presión sobre un fluido hidráulico que, activa un medidor de presión que se
está calibrando. Estos probadores se pueden utilizar para presiones incluidas en el rango
de 5-50,000Lb/Plg2 (psi). Estos medidores son capaces de alcanzar una presión de 0.01.
Otra modalidad de este medidor utiliza una bomba de mano que se acciona hasta
levantar un pistón con sus pesas.
 Manómetros patrón: se empelan como testigos de la correcta calibración de los
instrumentos de presión. Son manómetros de alta precisión, con un valor mínimo de
0.2% en toda la escala. Su rango de operación es de 0-100psi. Para la calibración de
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instrumentos existen por lo regular dos tipos de patrones o estándar, el primario y el

secundario