UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y

SISTEMAS

INFORME VISITA TECNICA

“Columna de desorción”

Integrantes:
⮚ Chumbimune Vargas Elmer Félix 20171170B
⮚ MartineZ Comesaña Franco Antonio 20172565K
⮚ Palomino Tucto Kevin Newsweer 20142539A
⮚ Uceda Paredes Said Leonardo 20170213J
Curso: Fisicoquímica y Operaciones Unitarias
Docente: Yupanqui Sánchez, Angel Ramiro
Sección: TP213 – U
Fecha de entrega: 6 de diciembre del 2019
Lima – Perú
2019 – II
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 1
I. OBJETIVOS ............................................................................................... 2
II. CONCEPTOS ............................................................................................. 2
2.1. DESORCIÓN ........................................................................................ 2
2.2. FUNCIONAMIENTO ............................................................................. 2
2.3. PROCESO DE DESORCIÓN ............................................................... 3
2.4. DIFERENCIA ENTRE DESORCIÓN Y ABSORCIÓN .......................... 4
2.5. CLASES DE DESORCIÓN ................................................................... 5
2.5.1. Desorción Gaseosa ..................................................................... 5
2.5.2. Aplicaciones Industriales de la Desorción Gaseosa .................... 5
2.5.3. Desorción Térmica ...................................................................... 6
2.5.4. Tipos de Desorción Térmica ....................................................... 6
2.5.5. Aplicaciones Industriales de la Desorción Térmica ..................... 6
2.6. COLUMNA O TORRE DE DESORCIÓN .............................................. 7
2.6.1. Columna de Relleno .................................................................... 7
2.6.2. Características de los Rellenos ................................................... 7
2.6.3. Columnas de Platos .................................................................... 8
2.6.4. Columnas de Burbujeo ................................................................ 8
2.6.5. Columna de Aspersión ................................................................ 9
III. EQUIPO INDUSTRIAL ............................................................................... 9
3.1. PARTES DEL EQUIPO ........................................................................ 9
3.2. VARIABLES ......................................................................................... 14
3.3. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN........................................................ 14
3.4. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO...................................................... 16
3.5. TIPOS DE EQUIPO ............................................................................. 17
IV. DESORCION DE AMONIACO ................................................................... 19
4.1. DESCRIPCIÓN .................................................................................... 19
4.2. APLICABILIDAD .................................................................................. 20
V. ANÁLISIS DEL GRUPO HACIA EL EQUIPO DEL LABORATORIO......... 20
VI. RESULTADOS ........................................................................................... 22
VII. CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES ................................................... 24
VIII. RECOMENDACIONES ............................................................................... 25
 BILIOGRAFÍA .............................................................................................. 26
 INTRODUCCIÓN

Sería prácticamente imposible estudiar el número casi infinito de procesos químicos

que se llevan a cabo en la industria diariamente, si no hubiera un punto en común
a todos ellos. Afortunadamente, esta conexión existe.
Cualquier proceso que se pueda diseñar consta de una serie de operaciones físicas
y químicas que, en algunos casos son específicas del proceso considerado, pero
en otros, son operaciones comunes e iguales para varios procesos. Generalmente
un proceso puede descomponerse en la siguiente secuencia:

Cada una de estas operaciones es una operación unitaria. “... todo proceso químico
conducido en cualquier escala puede descomponerse en una serie ordenada de lo
que pudieran llamarse operaciones unitarias, como pulverización, secado,
cristalización, filtración, evaporación, destilación, etc. El número de estas
operaciones básicas no es muy grande, y generalmente sólo unas cuantas de entre
ellas intervienen en un proceso determinado.” (Little, M.I.T).
Con esta simplificación se ha reducido la complejidad del estudio de los procesos
industriales, pues del conjunto de todos los procesos químicos que pueden
imaginarse bastará con estudiar el grupo de las 25 o 30 operaciones unitarias
existentes. Un proceso determinado será, por tanto, la combinación de operaciones
unitarias.
I. OBJETIVOS

⮚ Familiarizarnos con conceptos básicos tales como desorción, absorción,

aspersión, etc.
⮚ Dar a conocer el funcionamiento de una torre o columna de desorción y dar
a explicar cada una de las partes que componen el equipo.
⮚ Dar a conocer y explicar las aplicaciones industriales donde interviene el
proceso de desorción de gases.

II. CONCEPTOS
2.1. DESORCIÓN
La Desorción es una operación unitaria en la cual se pone en contacto
una corriente líquida con una corriente gaseosa, con el fin de realizar la
transferencia de uno de los componentes de la corriente líquida a la
corriente gaseosa.
Por definición la desorción es lo contrario a la adsorción; la eliminación
de materia desde un medio adsorbente, usualmente para recuperar
material.
La Desorción es una operación continua a la absorción y en ella un gas
disuelto en un líquido es arrastrado por un gas inerte quedando eliminado
del líquido inicial. En algunas ocasiones la desorción también se emplea
para determinar la destilación súbita.

2.2. FUNCIONAMIENTO
Existen tres procedimientos para realizar esta operación que son:
a) Hacer pasar un gas inerte o vapor de agua por el líquido.
b) Suministrar calor al absorbente líquido.
c) Disminuir la presión sobre el líquido.

Entre los requisitos que debe cumplir el agente de despojamiento están

el de ser fácil de separar del gas y que no se produzcan reacciones con
peligro de envenenamiento. Los agentes despojadores más corrientes
son el aire, el nitrógeno y el vapor de agua.
En muchos procesos industriales se combinan en una misma instalación
las operaciones de absorción y de desorción, con el objetivo de recuperar
el disolvente.
Normalmente, las operaciones de absorción, desorción y rectificación se
realizan en las denominadas torres o columnas, que son recipientes
cilíndricos esbeltos, en posición vertical y en cuyo interior se incluyen
dispositivos como bandejas o lechos de relleno. Generalmente, el gas y
el líquido fluyen en contracorriente por el interior de la torre, cuyos
dispositivos promueven el contacto entre las fases y el desarrollo de la

3
 superficie interfacial a través de la cual se producirá la transferencia de
materia.

2.3. PROCESO DE DESORCIÓN

En la representación gráfica de la curva de trabajo, esta debe caer por

debajo de la línea de equilibrio, puesto que y* > Y en todo el intervalo normal
de operación.

El método de cálculo es semejante para el de la absorción, se diferencian

por los signos usados en las expresiones por el sentido contrario de la
transmisión de masa.

Líneas de Operación Considerando una operación bajo condiciones

isobáricas, isotérmicas, continuas, y estado estacionario, se puede
representar el contacto gas-liquido como una línea de operación en el
diagrama X-Y.

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 L´ = flujo molar de absorbente libre de soluto.
G´=flujo molar de gas libre de soluto.
X=razón molar de solución en base solvente libre (de soluto)
Y=razón molar de soluto a soluto libre en el

Si no hay vaporización del solvente, L´, y G´ permanecen constantes.

Considerando el equilibrio Gas-Liquido

𝑌𝑛 /(1 + 𝑌𝑛 )
𝐾𝑛 =
𝑋𝑛 /(1 + 𝑋𝑛 )

El equilibrio gas líquido para soluciones diluidas puede ser descrito por:
● 𝐾𝑖 = 𝑃𝑖 𝑠𝑎𝑡 /𝑃
● 𝐾𝑖 = 𝑌𝑖𝐿 ∞ 𝑃𝑖 𝑠𝑎𝑡 /𝑃
● 𝐾𝑖 = 𝐻𝑖 /𝑃
● 𝐾𝑖 = 𝑃𝑖 𝑠𝑎𝑡 /𝑥𝑖 *𝑃

2.4. DIFERENCIA ENTRE DESORCION Y ABSORCIÓN

DESORCIÓN
Por definición la desorción es lo
contrario a la adsorción; la eliminación
de materia desde un medio
adsorbente, usualmente para
recuperar material.
Se produce la extracción de la
fracción volátil de una disolución
mediante el contacto del líquido con
un gas; la transferencia de masa
ocurre desde el líquido al gas.
En la química, especialmente
cromatografía, la desorción es la
capacidad para que un producto
químico se mueva con la fase móvil.
ABSORCIÓN
Proceso mediante el cual un sólido
poroso (a nivel microscópico) es
capaz de retener partículas de un
fluido en su superficie tras entrar en
contacto con éste.
Acumulación de una sustancia en una
determinada superficie interfacial
entre dos fases.
La adsorción por carbón activado es
una tecnología bien desarrollada
capaz de eliminar eficazmente un
amplio rango de compuestos tóxicos

5
 2.5. CLASES DE DESORCIÓN
Existen 2 tipos de Desorción:
⮚ Desorción Gaseosa
⮚ Desorción Térmica

2.5.1. Desorción Gaseosa

Es la operación unitaria contraria a la absorción. En ella un gas disuelto en un
líquido es arrastrado por un gas inerte siendo eliminado del líquido.
Ejemplo: Si ponemos aire en contacto con una solución de amoniaco-agua, algo
de Amoniaco dejar el líquido para entrar en la fase gaseosa.

2.5.2. Aplicaciones Industriales de la Desorción Gaseosa

✔ Tratamiento de aguas ácidas - eliminación de CO2
La desorción ofrece control de corrosión mediante la desorción de CO 2 de la
solución y reduciendo la relación CO2 / HCO3. Los costos operativos de
instalación y de capital son bajos gracias al diseño operativo y al poco
espacio ocupado.
✔ Eliminación de metano
El metano es fácil de eliminar del agua gracias al proceso de desorción.
✔ Reducción de radón
La desorción gaseosa es idealmente adecuada para sacar el radón del agua debido
a la constante de la ley de Henry y al diseño operacional presurizado. La
excelente eliminación del radón se logra en espacios mínimos a bajos costos
operativos y de capital.

2.5.3. Desorción Térmica

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La Desorción Térmica es una tecnología que se basa en la aplicación de calor
para volatilizar y/o descomponer los compuestos orgánicos que afectan al suelo.
En concreto, se trata de un proceso de separación física no destructivo
consistente en el calentamiento del suelo a temperaturas que oscilan entre los
90 °c y los 540 °c, al objeto de volatilizar y/o descomponer los contaminantes
orgánicos y metales pesados volátiles (como el mercurio), sin alterar la
estructura del suelo. Por ello, el suelo tratado con esta tecnología puede ser
utilizado posteriormente para varios fines, entre ellos como material de relleno
en el propio emplazamiento, o bien ser gestionado en vertederos para residuos
inertes.
La Desorción Térmica se diferencia sustancialmente de la incineración porque
además de operar a menor temperatura no modifica la estructura física del
suelo, aspecto crucial para la reutilización de este.

2.5.4. Tipos de desorción Térmica

⮚ Fuego Directo
El fuego se aplica directamente sobre la superficie de los medios contaminados.
El propósito principal del fuego es para desorber los contaminantes de la tierra
aunque algunos contaminantes pueden ser oxidada térmicamente.
⮚ Indirecta Fired
Un secador rotatorio de fuego directo calienta una corriente de aire que, por
contacto directo, desorbe agua y los contaminantes orgánicos del suelo. La
aireación térmica de baja temperatura, desarrollado por la Corporación de
Servicios Ambientales Canonie es un buen ejemplo de sistema indirecto cocido
que ha sido utilizado con éxito para eliminar compuestos de DDT de la familia
de la tierra.
⮚ Calentador indirecto
Un secador rotatorio externo despedido volatiliza el agua y los compuestos
orgánicos de los medios contaminados en un flujo de gas portador inerte. El gas
portador es posteriormente tratado para separar o recuperar los contaminantes.
XTRAX Sistema ™ desorción térmica es un proceso mediante desorción
indirecta calentada seguido por un tratamiento de gases de alta energía lavador,
que elimina correctamente> 99% de PCB de suelo contaminado.

2.5.5. Aplicaciones industriales de la desorción térmica

⮚ La desorción térmica funciona bien en todos los sitios de suelos secos y con
determinados tipos de contaminantes, como fueloil, alquitrán de hulla,
sustancias químicas que preservan la madera, y los solventes. A veces la
desorción térmica funciona donde no se pueden emplear otros métodos,
como en sitios con gran cantidad de contaminación en el suelo.
⮚ La desorción térmica es eficaz para separar materia orgánica de desechos
de refinerías, desechos de alquitrán de hulla, desechos del tratamiento de la

7
 madera y desechos de pinturas. Puede separar solventes, plaguicidas,
bifenilos policlorados, dioxinas y fuel-oil de tierra contaminada.

2.6. COLUMNA O TORRE DE DESORCIÓN

2.6.1. Columna de Relleno
Está formada por columnas de empaques o
relleno; tienen una altura aprox. de 2m. con
diámetro de la columna alrededor de 12cm.

En las columnas de relleno la operación de

transferencia de masa se lleva a cabo de
manera continua.

La función principal del relleno consiste en

aumentar la superficie de contacto entre el
líquido y el vapor, aumentar la turbulencia y
por tanto mejorar la eficacia.

2.6.2. Características de los Rellenos

⮚ Deben ser químicamente inertes.

⮚ Deben tener una cierta resistencia
mecánica elevada.
⮚ Deben permitir el paso adecuado de las
dos corrientes.
⮚ Deben permitir un buen contacto entre
las dos fases.
⮚ Deben ser de costes bajos, es decir,
económicos.

2.6.3. Columnas de Platos

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Cada plato constituye una etapa,
puesto que sobre el plato se ponen los
fluidos en contacto íntimo. El número
de platos teóricos o etapas en
equilibrio depende de lo complicado
de la separación.
El diámetro de la torre depende de las
cantidades de líquido y gas que fluyen
a través de la columna por unidad de
tiempo.
Alta eficacia de transferencia de
materia (depende de la calidad y
tiempo de contacto).
El tiempo de contacto depende de la
laguna líquida sobre cada plato la cual
debe ser profunda y de velocidades
relativamente elevadas del gas.

2.6.4. Columnas de Burbujeo

Una corriente de gas en forma de

pequeñas burbujas es introducida en el
líquido. Si el diámetro del tanque es
pequeño, el burbujeador localizado en el
fondo del tanque puede ser un simple tubo
abierto.
El propósito del burbujeo es poner en
contacto el gas burbujeado con el líquido.
Circulación de las dos fases en
contracorriente.
Se utilizan cuando se requiere una caída de
presión muy baja.

2.6.5. Columnas de Aspersión

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  El líquido puede atomizarse en una
corriente gaseosa por medio de una
boquilla que dispersa al liquido en
una aspersión de gotas.
 El flujo puede ser a contracorriente,
o en paralelo.
 Baja caída de presión de gas
 Costo de bombeo de líquido
elevado, debido a la caída de
presión por la boquilla atomizadora
 La tendencia del líquido a ser
arrastrado por el gas es
considerable.

III. EQUIPO INDUSTRIAL

El equipo estudiado es a nivel de planta piloto, ubicado en el laboratorio de

la facultad de Ingeniería Química y Textil, a continuación, se dará a conocer
sus partes.

3.1. Partes del Equipo:

 Bomba de descarga

Constituido por un tanque de

almacén, este elemento sirve para
almacenar el líquido, que para
nuestra experiencia era el
amoníaco acuoso.

 Torre de empaque

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 La torre empacada es una torre de vidrio
en la cual la solución acuosa de NH3
entra en contacto con el aire. En este
equipo es donde se encuentra la parte
fundamental del proceso de desorción
que son los empaques y que en nuestro
caso son los empaques de tipo “Raschig”
los cuales están hecho de vidrio.

 Parte de unión

En esta parte esta instalado un

soporte que deja solo el paso del
agua a un cierto caudal.

 Parte inferior

Donde se acumula el líquido con menor

concentración. Es aquí donde el líquido ya
tiene una menor concentración. Y se tiene
una llave para tomar las muestras
necesarias.

 Platos de soporte

Además de soportar el peso del relleno, los platos

de soporte deben de estar diseñados para permitir
un flujo relativamente no restringido del líquido y del
gas. Con los tipos de platos que se muestran en la
Figura, el líquido desciende a través de las
aberturas hacia el fondo y el gas asciende a través
de la sección superior.

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  Anillos rasching

Son utilizados en las Industrias Químicas

reuniendo baja pérdida de presión, buena
eficiencia y economía. Como toda línea de
rellenos cerámicos Celene, los anillos Raschig
son fabricados de porcelana química densa y
no porosa, y exenta de hierro, ofreciendo
máxima resistencia al choque térmico. Son
observados controles dimensionales durante
todo el proceso de fabricación, para permitir
por muchos años un rendimiento constante en
la producción de la torre.

 Rotámetro para el aire que ingresa

Este instrumento se encargar de medir el

flujo del gas (aire comprimido), su unidad
de medida es pies cúbicos/minuto y toma
en cuenta la temperatura y la densidad
que se encuentran.

 Rotámetro para la solución:

Es un instrumento que mide el caudal del

líquido. Su unidad es psi. Igual que el rotámetro
de gas su mecanismo para la medición se basa
en el equilibrio de fuerzas. Trabajamos a este
caudal aproximadamente 60 lbs/pulgada2.

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  Filtro del aire

Usado para poder separar las partículas

provenientes con el aire desde el ambiente,
de esta forma el aire entra sin impurezas
hacia la torre.

 Válvula reductora de presión

Regula la presión a la que

ingresa el aire comprimido.

 Tubo de ingreso de la solución

Entrada de la solución amoniacal por la

parte superior.

 Entrada y salida del aire

Es de aquí que se extrae las muestras

para su respectivo análisis.

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  Tanque de recepción de agua

Aquí se deposita el agua que ha sido

separado del amoniaco.

 PLC

Es un controlador automatizado. Tiene

la función de controlar el nivel mínimo y
máximo en el que se debe acumular el
líquido, para luego ser recogido y
llevado hacia el tanque de recepción.
Su accionamiento es sobre el
encendido y apagado de la bomba.

 Controlador manual

Es un controlador manual, en su interior

tiene elementos para regular y controlar.
Controla el nivel mínimo y máximo del
líquido.

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  Bomba de absorción

Es la máquina que se encarga de

desalojar el líquido acumulado, para
llevarlo al tanque de recepción de
agua.

3.2. Variables

 Concentración
 Flujo de ingreso del líquido
 Presión
 Velocidad de inundación
 Balances de materia

3.3. Instrumentos de Medición

Es un instrumento empleado para la determinación del caudal de

fluidos ya sea de gases o líquidos en tuberías. En el equipo hay
dos rotámetros los cuales determinan el flujo del aire comprimido y
de la solución a través de la torre.

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 El regulador de gas es un instrumento usado para controlar el flujo de gas a
presión constante. Los reguladores de gas ayudan a reducir la alta presión
en la línea de cilindros o en la línea de proceso a un nivel utilizable a medida
que pasa a otros equipos tales como un horno de gas. Una presión constante
se mantiene dentro del sistema de suministro de gas. Esto no afecta el flujo
del gas, pero controla la presión de suministro.

 Controlador Lógico Programable (PLC)

El equipo industrial esta automatizada, mediante una computadora, que

controla el nivel de inundación máxima y mínimo, importante ya que afecta a
la presión dentro de la torre.

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  Válvulas de Control

Ubicadas en varios puntos del equipo, que conecta el circuito de salida del
producto deseado con la torre para controlar el nivel de agua en la torre, y
otra ubicada en la parte superior e inferior de la torre, para obtener muestras.

3.4. Funcionamiento del equipo

 Para el funcionamiento del equipo, se prepara una solución de agua y

amoniaco a una concentración de 0.1% en un tanque que se ubicara a
mayor altura que la torre. Luego se alimentará la torre por la parte
superior mediante un circuito que se controlará mediante un rotámetro
a un flujo de 60 libras/hora.
 Luego se ingresa aire comprimido que pasará por un filtro y luego hacia
la parte inferior de la torre, que será controlada mediante un segundo
rotámetro o un regulador de flujo a 8 pies cúbicos/minuto
 Cuando se estabilice el flujo de la solución y de aire, se procede a tomar
muestras cada cierto tiempo, para medir la concentración del líquido
ubicado en la parte inferior, resultado del contacto de la solución liquida
y el aire en la columna de relleno.
 Tomar en cuenta el nivel del líquido en la parte inferior de la torre, en
equipos automatizados se controla mediante el PLC donde se registra
la altura máxima y mínima.

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3.5. TIPOS DE EQUIPO

Los tipos de equipo se diferencian principalmente por la columna de relleno ya

que depende de la solución y el producto final. Los cuales son los siguientes:

 Rellenos Desordenados

Son aquellos que se descargan simplemente dentro de la torre durante la

instalación y se dejan caer al azar. Los rellenos irregulares más empleados
en el presente son de fábrica, los tipos más comunes son:

 Los anillos Rasching son cilindros huecos, con una gama de diámetros
de entre ¼ y 4 pulgadas, o más; pueden fabricarse de barros cerámicos
o de porcelana, materiales útiles para el contacto con muchos líquidos,
excepto álcalis y ácido fluorhídrico; es útil excepto en atmósferas
fuertemente oxidantes, de metales y de plásticos Los anillos metálicos de
paredes finas ofrecen la ventaja de ser livianos.

 Los rellenos en forma de silla de montar, tales como los Berl y los Intalox,
se encuentran en tamaños de ½ a 3 pulgadas, hechos de base cerámico,
aunque pueden fabricarse de con cualquier material que se le da forma
mediante estampado.

 Rellenos Ordenados
Estos pueden ser del tipo:
 Rellenos Raschig, apilados al tresbolillo.
 Anillos dobles espiral.
 Rejas de madera.
 Grillas con orificios vertederos.

Ofrecen las ventajas de una más baja caída de presión con un mayor caudal
de los fluidos, usualmente a expensa de un costo de instalación más elevado.

 Tipos de Relleno

a) Montura BERL
b) Montura INTALOX
c) Anillo RASCHIG
d) Anillo PALL

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Cada uno de estos tipos tiene sus características de diseño-tamaño,
densidad, área superficial, factor de relleno (constante determinada
experimentalmente, relacionada con el cociente entre el área del relleno y el
cubo de la fracción hueca del lecho, que se utiliza para predecir la caída de
presión y la inundación del lecho en función de las velocidades de flujo y de
las propiedades de los fluidos). Estas propiedades se pueden encontrar
tabuladas en distintos manuales. Por ejemplo, la tabla Nº 1 muestra estos
datos para una serie de rellenos.

Los anillos Rasching son el tipo de relleno más antiguo (data de 1915) y
todavía están en uso. En la columna de desorción del laboratorio de
Operaciones Unitarias se cuenta con relleno de anillos Rasching.

Para construir estos rellenos se utilizan diversos materiales: cerámica,

metales, plásticos y carbono. Los anillos de metal y plástico son más eficaces
que los de cerámica puesto que sus paredes pueden ser más finas.

La elección del material dependerá de la naturaleza del fluido y la

temperatura de operación: el empaquetado cerámico es útil para líquidos
corrosivos, pero no para disoluciones fuertemente alcalinas. El plástico es
atacado por algunos disolventes orgánicos y sólo debe usarse cuando no se
sobrepasan temperaturas moderadas (por ejemplo, no son útiles en
columnas de rectificación). Tanto el relleno metálico como especialmente el
cerámico se pueden romper fácilmente.

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 En general, el mayor tamaño de relleno aceptable en una columna es de 50
mm. Los tamaños más pequeños son más caros que los mayores, pero por
encima de 50 mm la eficacia en la transferencia de materia disminuye
considerablemente. El uso de partículas de relleno demasiado grandes
puede causar una distribución pobre del líquido.

IV. DESORCIÓN DE AMONIACO

4.1. DESCRIPCIÓN
La extracción del amoníaco por arrastre con aire es un proceso simple de
desorción que se utiliza para reducir el contenido de amoníaco en una
corriente de agua residual. Algunas aguas residuales contienen grandes
cantidades de amoníaco y/o de compuestos de nitrógeno que generan
fácilmente nitrógeno amoniacal. A menudo es más fácil y menos costoso el
remover el nitrógeno del agua residual en forma de amoníaco que el
convertirlo a nitratos antes de su remoción.

El amoníaco (una base débil) reacciona con el agua (un ácido débil) para
formar hidróxido de amonio. Para la extracción del amoníaco por arrastre con
aire se añade cal viva o soda cáustica hasta cuando el agua residual llega a
un pH de 10.8 a 11.5 unidades estándar, lográndose la conversión de los
iones de amonio a amoníaco gaseoso según la siguiente reacción(es):

NH4+ + OH → H2O + NH3

La Figura ilustra dos variantes de torres de extracción de amoníaco, las de

flujo transversal y las de flujo a contracorriente. En las torres de flujo
transversal el gas de disolución (el aire) entra a través de toda la capa de
relleno y fluye por el material de empaque a medida que el agua alcalina cae
al fondo de la torre. En las torres de flujo a contracorriente el aire entra a
través de orificios en el fondo de la misma, mientras que el agua residual se
bombea a la parte superior de la torre para ser distribuida por el material de
empaque. A medida que las pequeñas gotas de agua van cayendo, el
amoníaco libre (NH3) es arrastrado de estas a la corriente de aire y liberado.
La introducción de aire en el sistema es una diferencia principal entre las dos
variantes de torres de extracción. En la torre de flujo transversal el aire entra
lateralmente, lo cual es mucho menos eficiente que la torre de flujo a
contracorriente en donde el aire entra por el fondo.

20
4.2 APLICABILIDAD

La extracción del amoníaco por arrastre con aire es efectiva para aguas
residuales con concentraciones de amoníaco entre 10 y 100 mg/l. Para un
mayor contenido de amoníaco (más de 100 mg/l) puede ser más económico
el uso de técnicas alternas de remoción tales como la extracción con vapor
o los métodos biológicos. La extracción por arrastre con aire puede ser
utilizada también para la remoción de muchas moléculas orgánicas
hidrofóbicas (Nutrient Control, 1983).

V. ANALISIS DEL GRUPO HACIA EL EQUIPO DEL LABORATORIO

El siguiente análisis debe ser considerado cuando se compara la extracción por

arrastre con aire con otros sistemas de remoción de amoníaco.

● La operación es relativamente sencilla y no se ve afectada por la fluctuación

del agua residual si el pH y la temperatura del aire se mantienen estables.
● La extracción de amoníaco por arrastre con aire es un procedimiento
mecánico y no produce retro lavados o materiales regenerados.
● La extracción por arrastre con aire no se ve afectada por compuestos tóxicos
que puedan alterar el desempeño de un sistema biológico.
● La extracción por arrastre con aire es un proceso controlado para la remoción
selectiva del amoníaco.
● El agua debe ser rebombada a la torre de extracción. El bombeo requiere un
mayor mantenimiento y consumo de energía.

21
● La formación de incrustaciones puede ser removida hidráulicamente en la
mayoría de los casos, pero no en todos, lo cual requiere que se hagan
estudios piloto en la mayoría de las localidades.
● La extracción de amoníaco por arrastre con aire no puede hacerse en
condiciones de helada (a menos que se cuente con suficiente aire caliente).
La niebla y la deposición de hielo tienen como resultado una reducción
significativa en la remoción del amoníaco.
● Mientras que el amoníaco normalmente se libera a la atmósfera a bajas
● concentraciones (6 mg/m3), esto puede ser inaceptable en ciertas
localidades debido a normas existentes o problemas potenciales de la
calidad del aire.
● La extracción de amoníaco por arrastre con aire no remueve nitratos ni
nitrógeno orgánico.
● Problemas de contaminación atmosférica pueden resultar de la reacción
entre el amoníaco y el dióxido de azufre.
● La extracción por arrastre con aire a menudo requiere la adición de cal viva
para control del pH, lo cual puede causar problemas de operación y
mantenimiento.
● El ruido puede ser problemático.
● El pH elevado del agua residual puede degradar las empaquetaduras de
madera de la torre de extracción.

La introducción de aire en el sistema es una diferencia principal entre las dos

variantes de torres de extracción. En la torre de flujo transversal el aire entra
lateralmente, lo cual es mucho menos eficiente que la torre de flujo a
contracorriente en donde el aire entra por el fondo.

22
VI. RESULTADOS

a) Ingreso del líquido (solución de Agua y amoniaco)

 El líquido en este caso solución de agua y amoniaco 0,1N está a un nivel

superior al sistema donde está la torre empacada.
 Es transportada a la parte superior de la torre empacada por una tubería y
su flujo es controlado por un rotámetro a 60 lb/h (PPH) pound per hour.

b) Ingreso del gas (aire)

 El aire ingresa por una tubería y debido a la alta presión es reducida por
medio de una válvula reductora de presión.
 Luego es filtrada debido a partículas sólidas, condensados, entre otros
 Para controlar el flujo se usa el rotámetro a 4 Pie3/min (SCFM) Standard cubic
feet per minute

c) Desplazamiento del gas (aire) en contra de la caída del líquido (solución

de agua y amoniaco)

 El gas en este caso aire que ingresa a una presión en la parte inferior de la
torre empacada interactúa con el líquido por medio del área de los empaques
que en este caso son anillos raschig de vidrio en el cual se da la transferencia
de materia.

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 Al llegar a la parte superior de la torre el gas (aire) que ahora contendrá
amoniaco ve reducida su presión por lo que habrá una caída de presión.

d) Control de altura máxima y mínima de la solución resultante

 Luego de la interacción líquido gas en este caso solución de amoniaco con

aire tendrá como resultado una solución menos concentrada la cual se
depositará en la parte inferior de la torre empacada
 Pero esta acumulación debe estar controlada debido a que el flujo de salida
muchas veces no es mayor que el flujo de entrada y esta solución resultante
podría mezclarse con la ranura para muestra o hasta pasar el soporte del
empaque.
 Por ello se usa una bomba succionadora en la parte inferior conectada a la
salida de la torre empacada para controlar el flujo de salida y es depositada.
Para optimizar el control se usa en este caso dos métodos:

Regulación mecánica graduando manualmente el nivel mínimo y

máximo en el cual encenderá la bomba.
Regulación por PLC graduando el nivel mínimo y máximo automático
computarizado.

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 CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES

 La desorción es una operación unitaria de transferencia de materia.

 La concentración de la solución amoniacal de la parte superior en mayor que
la concentración la parte inferior, ya que tiene menos soluto.
 Para hacer esta separación gas -liquido necesitamos unidad de
transferencia tal como esta columna empachada; mientras más grande sea
la columna empacada y más unidades (anillo Raschig) aumenta la posibilidad
de separación gas - liquido
 En líneas generales es eficaz. Es utilizado en la industria química para la
purificación de aguas residuales, en el mejoramiento de un gas pobre el cual
contiene mucho metano, así mismo en la industria petrolera tomando como
ejemplo la separación de metano de la gasolina.
 Los empaques tienen como función, producir un mayor contacto entre el gas
y el líquido (transferencia de masa), es por ello que se lleva a cabo una
transferencia de masa de la solución amoniacal al aire.
 Por último, tenemos 2 productos, el primero en el gas expulsado (aire)
mezclado con el componente absorbido (amoniaco) a través de la columna,
el cual sale por la parte superior formando un gas concentrado; el segundo
es recibido en la parte inferior de la torre, es una solución con menor
concentración (amoniaco).
 Se reconoce la aplicación de dos tipos de rotámetros, muy distintos, existe el
rotámetro de líquidos (mide el flujo volumétrico) y rotámetro de aire (flotador
tipo cono).
 Antes que el aire pase al rotámetro es necesario tener un filtro que me limpie
ese aire, debido a que tiene partículas que no queremos que entre y cuya
consecuencia seria contaminar nuestra solución.

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 RECOMENDACIONES

 Para realizar una desorción debemos de verificar que las válvulas estén
cerradas, ya que como sucedió en este laboratorio, a algunos les callo la
solución de amoniaco, a causa de que la válvula para tomar la muestra de la
solución inicial estaba abierta.
 Es recomendable mantener la presión de entrada del aire controlada, ya que
una demasiada presión podría formar una especie de tapón en la torre y
provocar una inundación.
 En la torre utilizada para el experimento no observamos la presencia de
redistribuidores ya que hay que evitar que las sustancia se pegue a las
paredes de la torre porque esto evitaría el contacto entre las sustancias y el
proceso no sería eficiente, en cambio al adicionar al equipo los
redistribuidores, el proceso sería más eficiente.

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 BIBLIOGRAFÍA

 F. MOLYNEUX. Ejercicios de Laboratorio de Ingeniería Química. Ed. Blume. Madrid.

1969.

 CABE y SMITH. Operaciones Básicas de Ingeniería Química. Ed. Severté.

Barcelona.1981.

 Barbosa-Cánovas. Operaciones Unitarias en la Ingeniería de Alimentos. 1999.

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