TECNOLOGÍA INDUSTRIAL I 2019/20

METALES FERROSOS

Introducción

A pesar de todos los inconvenientes que presentan los metales ferrosos por ser muy pesados,
oxidarse con facilidad y ser difíciles de trabajar, son unos de los más usados en la actualidad.
Basta observar nuestro entorno para encontrar multitud de productos construidos con este tipo de
material.

Las aplicaciones más significativas a las que se destinan los metales ferrosos son la construcción
de puentes, estructuras de edificios, barcos, trenes, coches y utensilios domésticos (ollas, grifos,
cuchara etc).

Estos metales en general:

- Tienen elevada conductividad térmica y eléctrica.

- Tienen considerable resistencia mecánica.
- Suelen ser maleables.
- Se pueden fundir, conformar y reciclar.

Metales ferrosos
Se llaman metales ferrosos a aquellos que contienen hierro como elemento principal, pudiendo
además llevar pequeñas proporciones de otros elementos.

Actualmente los minerales de hierro que se aprovechan para obtención del hierro son: magnetita,
hematíes, limonita y siderita. Se obtienen fácilmente ya que estos minerales se encuentran
próximos a la superficie.

Los metales ferrosos son los más utilizados a nivel industrial. Representan aproximadamente el
consumo del 80% de todos los metales.

Encontramos los siguientes tipos de metales ferrosos:

1. Hierro puro: cuando el contenido en carbono es menor al 0,03%.

2. Acero: Cuando el contenido en carbono está comprendido entre el 0’03 y el 1’67%.
3. Fundición: El porcentaje de carbono está comprendido entre el 1’67 y el 6’67%.
4. Grafito: El porcentaje de carbono es mayor de 6’67%.

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Proceso de obtención de los metales ferrosos

Las industrias dedicadas a la obtención de metales férricos se llaman industrias

siderúrgicas. El proceso industrial siderúrgico abarca desde la extracción del mineral de hierro (en
la mina) hasta su posterior transformación en el acero o fundición.

La inmensa mayoría de los metales no se encuentran en estado puro en la naturaleza, sino

combinados con otros elementos químicos formando los minerales, los cuales se encuentran en
yacimientos y se extraen en las minas.

Una vez extraído el mineral de hierro se procede a...

1. Triturar y moler el mineral.

2. Separar la parte útil, llamada mena, que es la que contiene el hierro, de la parte no útil y
desechable, llamada ganga. Normalmente este proceso se hace empleando agua, pues la
mena es más densa y la ganga flota.
3.

Mineral de hierro

Ganga (parte despreciable)

Mena (parte útil)

4. Posteriormente, la mena se somete a altas temperaturas sin la presencia de oxígeno. Con este
se persigue eliminar el oxígeno de los minerales A este proceso se le llama reducir el mineral.
5. El proceso de reducción del mineral de hierro se lleva a cabo en los altos hornos. Si la materia
prima fuese la chatarra de acero reciclado es proceso de reducción se llevaría a cabo en un
horno eléctrico.

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 Horno alto:

Un alto horno está formado por una cápsula cilíndrica de acero de 40 a 70 metros de alto
forrada con un material no metálico y resistente al calor.
Materia prima:
 mineral de hierro = antes de ser introducido en el horno se debe someter a los
tratamientos anteriormente citados para reducir el material.
 carbón de coque = para producir la combustión necesaria calentar el horno y fundir la
mena.
 caliza (fundente) =que reacciona con la ganga que haya podido quedar en el mineral,
arrastrándola hacia la parte superior de la masa líquida y formando lo que se denomina
escoria.

Funcionamiento del horno alto

El mineral de hierro, carbón y fundente se vierten al interior por la boca de carga o tragante.
Del tragante los materiales descienden a la cuba donde se elimina la humedad y se desprende
CO2. En el vientre o zona más ancha se produce la fusión del hierro y la escoria. El hierro fundido
se deposita en el etalaje o crisol y la escoria le sobrenada.
Por las toberas se inyecta aire a presión que eleva la Tª a unos 1.900ºC. La piquera es un orificio
situado en la parte baja y permite extraer el arrabio. La bigotera, situada más alta, permite la salida
de la escoria. El principal producto obtenido en el alto horno es el arrabio compuesto en un 90-95
% de hierro, pero lleva impurezas como carbono, silicio, fósforo y manganeso.
La escoria que se
obtiene (unos 300 kg
por tonelada de
arrabio) se utiliza para
fabricar hormigón,
aislantes térmicos,
cementos…

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A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta en cucharas al Convertidor LD.

Convertidor LD: Transformación de arrabio en acero líquido.
El Convertidor LD es una vasija de grandes dimensiones que se construye externamente en acero
e internamente de material refractario. El arrabio debe reducir su contenido en carbono para poder

transformarse en acero.

El proceso de funcionamiento del horno convertidor es el siguiente:

1. Se inclina el horno y se añade el arrabio, fundente y a veces chatarra.
2. Se pone vertical y a través de una lanza situada en la parte superior se inyecta oxígeno en
el metal fundido con lo que se queman las impurezas.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero.
4. Se vierte el acero sobre la chuchara y se añaden elementos para formar ferroaleaciones.

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Hierro puro
Características del hierro puro

- Es un material magnético (ferromagnético).

- Color blanco azulado.
- Muy dúctil y maleable.
- Punto de fusión: aproximadamente 1500 ºC
- Densidad alta (7,87 g/cm3.)
- Buen conductor del calor y la electricidad.
- Se corroe y oxida con mucha facilidad.
- Bajas propiedades mecánicas (al corte, limado, conformado, etc).
- Es un metal más bien blando.

Es precisamente, por lo que tiene bajas propiedades mecánicas por lo que el hierro puro,
prácticamente no se emplea en la industria (salvo para hacer imanes), por lo que se emplea aleado
con carbono (que es un no metal) y otros metales.
Aceros
Al añadir carbono al hierro, las propiedades mecánicas se modifican extraordinariamente.
Cuanto mayor sea el porcentaje de carbono, mayor es su dureza y resistencia a la tracción, pero
tiene el inconveniente de que es más frágil y menos dúctil. Además, su soldabilidad también
disminuye.
Sus aplicaciones fundamentales son en estructuras de edificios y en fabricación de piezas
mecánicas.

Clasificación de los aceros

1. Aceros no aleados: son aquellos que sólo incluyen hierro y carbono.

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2. Aceros aleados o especiales: Además de hierro y carbono se añaden otros elementos, que
normalmente son otros metales. El objetivo es mejorar alguna propiedad en concreto del acero.
Estos aceros son los más empleados.
Ejemplos:
- Con wolframio, el acero es muy duro a cualquier temperatura y es apto para
herramientas de corte. Son los aceros rápidos.
- Con cromo y níquel, aumenta la dureza, la resistencia a la corrosión y la tenacidad del
acero. Son los aceros inoxidables.
- Con plomo, se favorece el mecanizado (corte, limado, ...)
- Etc

Fundiciones
Las fundiciones, como su nombre indica, son fácilmente fusibles, es decir, su punto de fusión es
bajo. Por lo que se emplean para la obtención de piezas mediante moldes y piezas que deban ser
sometidas a grandes esfuerzos mecánicos.
Diferencias con el acero
- Como ya mencionamos, su punto de fusión es más bajo.
- Son ligeramente más ligeras.
- Son más duras, pero más frágiles.
- Tienen buena resistencia al desgaste.
- Mayor resistencia a la oxidación.

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- Las piezas fabricadas con función son más baratas y, normalmente, de mayor volumen.

Clasificación

a) Fundiciones ordinarias: Sólo están constituidas por acero y carbono. Se pueden subdividir en
- Fundición blanca: Contiene un constituyente férrico llamado cementita, que confiere a
la fundición una gran dureza, pero a la vez mucha fragilidad. Por lo que es casi
imposible de mecanizar.
- Fundición gris: Contiene un constituyente férrico llamado grafito, que hace que la
fundición no sea tan dura como la fundición blanca, pero es más tenaz. Por lo tanto, se
puede mecanizar mejor.
b) Fundición aleada: Además de hierro y carbono, estas aleaciones presentan cantidades de otros
elementos que modifican las propiedades de las ordinarias.
c) Fundición especial: Además de hierro y carbono, se añaden otros elementos y se somete el
conjunto a tratamientos térmicos. Destaca:
- Fundición maleable o dúctil: Se obtienen a partir de las fundiciones blancas, que, tras
un tratamiento térmico, se vuelve más maleable.

Grafito
Es un mineral negro, blando, de tacto graso, conductor y en la práctica no tienen aplicaciones
debido a que son muy frágiles