Licenta Utilaje in Industria Carnii

UNIVERSITATEA POLITEHNICĂ DIN TIMIȘOARA
FACULTATEA DE MECANICĂ
DEPARTAMENTUL MAȘINI MECANICE, UTILAJE SI
TRANSPORT
SPECIALIZAREA MAȘINI ȘI UTILAJE IN INDUSTRIA
ALIMENTARĂ ȘI AGRICULTURĂ
LUCRARE DE LICENȚĂ
Coordonator ștințific:
Ș.l.dr.ing:Gabriel Malaimare
Absolvent:
Mihail Ioan Bobină
Timișoara
2019
UNIVERSITATEA POLITEHNICĂ DIN TIMIȘOARA

FACULTATEA DE MECANICĂ
DEPARTAMENTUL MAȘINI MECANICE, UTILAJE SI
TRANSPORT
SPECIALIZAREA MAȘINI ȘI UTILAJE IN INDUSTRIA
ALIMENTARĂ ȘI AGRICULTURĂ
REALIZAREA UNUI MALAXOR CU

CUVĂ MOBILĂ
Coordonator ștințific:
Ș.l.dr.ing. Gabriel Mălaimare
Absolvent:
Mihail Ioan Bobină
Timișoara
2019
1
Cuprins
Capitolul 1- Introducere.....................................................................................pagina 4
Capitolul 2- Clasificarea amestecătoarelor pentru materiale consistente
(malaxoare)........................................................................................................ pagina 9
Capitolul 4- Malaxor cu cuvă mobilă……………………………………..…..pagina 35
Capitolul 5- Memoriu de calcul.........................................................................pagina 36
Capitolul 6-Tipuri de oțeluri utilizate in industria alimentară...........................pagina 43
Capitolul 7- Măsuri de securitate și sănătate in muncă......................................pagina 48
Capitolul 8-Concluzii..........................................................................................pagina 49
Bibliografia........................................................................................................pagina 49
2
CAPITOLUL 1. INTRODUCERE
Mașinile, instalațiile și utilejele ce concură la realizarea produselor în industria

alimentară, execută operații diverse în cadrul proceselor de producție, asigurand astfel:
 Mărirea productivității muncii;

 Realizarea lucrărilor și proceselor în termeni optimi și de calitate
 Superioară conform specificațiilor tehnologice;
 Reducerea costurilor de producție pe tona de produs;
 Reducerea efortului fizic prin introducerea mecanizării și automatizării;
 Obținerea de produse de bună calitate, a căror caracteristici se încadrează în
standardele și normativele în vigoare.
Clasificarea mașinilor, instalațiilor și utilajelor din industria alimentară

Clasificarea mașinilor, instalațiilor și utilajelor din industria alimentară are la bază o serie
de criterii și anume:
a. Felul acțiunii exercitate asupra produsului și în acest caz sunt:
- Mașini și utilaje care exercită o acțiune mecanică asupra produselor sau
materialului prelucrat schimbându-le forma, dimensiunile sau alți
parametrii mecanici ( mașinile de mărunțit, divizat, tocat);
- Utilaje și instalații în care au loc acțiuni asupra produselor sau materialului
prelucrat în urma cărora sunt modificate proprietățile lor fizice, chimice
sau starea de agregare ( instalații de distilare și rafinare; celule de fierbere
și rafinare instalații de concentrare).
b. Ciclul de lucru, în funcție de acesta existând:
- Mașini, instalații și utilaje cu acțiune continuă în care se realizează un
proces de lucru stabilizat în timp;
- Mașini, instalații și utilaje cu acțiune periodică;
- Mașini, instalații și utilaje cu acțiune discontinuă.
c. Din punct de vedere al gradului de mecanizare și automatizare:
- Mașini cu funcționare neautomată la care oprațiile auxiliare de încărcare,
descărcare, deplasare și control al produslui precum și unele operații
tehnologice se execută cu intervenția directă a operatorului;
- Mașini semiautomate care execută toate operațiile și procesele tehnologice
principale, manual efectuându-se doar operațiile de transport, control si
unele operații auxiliare;
- Mașini automate și semiautomate sunt echipate cu mecanisme și
dispozitive speciale, care asigură funcționarea automată a acestora.
Clasificarea mașinilor și instalațiilor de industrie alimentară din punct de vedere al
complexității și al operațiilor ce le execută:
a. Din punct de vedere al complexității:
- Mașini individulae(separate);
- Mașini complexe sau agregate;
3
- Mașini combinate;
- Sisteme automate de mașini;
- Linii tehnologice:
b. In funcție de operația pe care o execută:
- mașini pentru: mărunțire; sortare; amestecare; separarea amestecurilor
eteregene; presarea produselor alimentare; dozarea componentelor
produselor alimentare, evaporarea, condensarea; difuzie; spălarea
ambalajelor produselor alimentare:
- utilaje pentru: uscare; depozitare; pregatirea lichidelor de acoperire;
- mașini și instalații pentru: dozarea și ambalarea; pentru transport;
pasteurizarea și sterilizare;
- instalații de ventilație și condiționarea a aerului;
- instalații pentru: distilare și rafinare; automatizări.
Condiții impuse mașinilor și utilajelor folosite în industria alimentară

Mașinile și utilajele folosite în industria alimentară trebuie să respecte o serie de cerințe
cum sunt:
- încă din faza de proiectare trebuie să fie prevăzute sisteme moderne de
concepțtie și construție ce înglobează noile rezultate ale cercetărilor
științifice din domeniu;
- părțile active ale utilajelor. Care intra în contact direct cu materia primă să
fie realizate din oțel inoxidabil alimentar;
- ansamblurile de piese ce lucrează la turații foarte mari să fie prevăzute cu
siteme de echilibrare statiă și dinamică;
- părțile componente ale mașinii să fie constituite din ansamble și
subansamble ușor cuplabile;
- mașinile să fie prevăzute cu sisteme de comandă, aparate de măsură și
control;
- în cazul liniilor tehnologice formate din mai multe utilaje trebuie
prevăzute sisteme de autoblocare, care să oprească linia în cazu în care
una din mașinile componente din avalul liniei s- a oprit.
Sisteme de mașini și aparate
Un sistem de mașini și aparate de producție trebuie să acopere totalitatea proceselor în
urma cărora din materia primă se obține produsul finit.
La baza creării unui sitem de mașini și aparate stau următorii factori tehnologici,
energetici și tehinico-organizatorici:
1. Factori tehnologici:
- Proprietățile materiei prime;
- caracterul proceselor de producție;
- procedeul de realziare a proceselor de producție cu aparate sau mașini;
- metode de conducere a procesului de producție.
2. Factori energetici:
- Bilațul de material de la intrarea și ieșirea din fluxul tehnologic;
- Bilanțul energetic;
- Echilibrul permanent între material și energie.
3. Factorii tehnico-organizatorici:
4
- Gruparea rațională a agregatelor de producție și a sistemului de transport

al materiei prime, produselor intermediare și produselor finite;
- Mecanizarea proceselor de producție și a sistemului de transport al
materiei prime, produselor intermediare și a produselor finite;
- Automatizarea controlului, evidenței, reglării și conduceroo proceselor de
producție;
- Stabilitatea formei și calităților produsului finit.
În cadrul fabricilor de prelucrare a produselor agro-alimentare se aplică sistemul de
producție continuă pe bandă, în care mașinile și aparatele sunt amplasate în funcție de fluxul
tehnologic, funcționarea lor fiind adaptată ritmului de fabricație impus de productivitate.
Fluxurile se pot realiza pe o singura linie sau pe mai multe linii, divergente, convergente
și mixte. Fluxurile pe o singură linie permit fabricarea unui singur tip de produs finit omogen.
Fluxurile pe mai multe linii permit divizarea producției în mai multe fluxuri e sine
stătătoare, de la fiecare obținându-se un semiprodus sau semifabricat ce va intra în componența
produsului finit.Procesul tehnologic este compus din operații, care se realizează cu diferite
mașini, utilaje sau instalații.
Pentru deplasarea produselor intermediare de la o operație tehnolofică la alta sunt
utilizate diferite sisteme de transport care pot fi mecanice, pnematice, hidraulice sau
gravitaționale.
Pentru o bună funcționare a liniilor de flux tehnologic, mașinile și sistemele de transport
montate în lini trebuie să fie bine corelate între ele, din punct de vedere al produsului și al duratei
ciclurilor de producție.
Malaxorul este un utilaj folosit pentru obținerea materialelor păstoase.Are funcționare

discontinuă. Este alcătuit dintr-un dispozitiv de malaxare(ax oblic cu palete si braț de răzuire) și
o cuvă montată pe un cărucior mobil care se deplaseaza pe roți în care se realizează amestecarea
produselor. Realizează concomitent frământarea amestecului și înglobarea în el a unei cantități
de aer. Se utilizează în:
 Industria panificației, la formarea aluaturilor;

 Industria produselor zaharoase;
 Industria cărnii, la obținerea pastelor de carne;
 Industria brânzeturilor.
 Amestecarea in industria alimentară
 Amestecarea materialelor solide
1. Amestecarea continuă
2. Amestecarea discontinuă
 Amestecarea materialelor păstoase
1. Malaxoare cu acțiune discontinuă
2. Malaxoare cu actiune continuă
 Amestecarea in mediul lichid
1. Amestecarea pneumatică
2. Amestecarea prin circulația lichidelor
3. Amestecarea mecanică
5
FIGURA 1. Malaxor cu cuvă transportabilă.

1- Cuvă transportabilă, 2- cărucior, 3- roată dințată, 4- picior, 5- transmisie prin curele, 6-
carcasă, 7- ax oblic cu palete (brațe de mestecare), 8- brat de răzuire, 9- piesă de fixare.
Operația prin care se realizează împrăștierea bucășilor sau particulelor materiale

unele printre altele se numește amestecare,iar materialul rezultat amestec.
În general, faza continuă conferă caracterul ei întregului amestec și anume aceasta
se va comporta ca un solid, lichid gaz.
Amestecarea poate constitui o operație independentă,când este folosită la obținerea
unor produse care sunt amestecuri de două sau mai multe componente (brânză cu smântână,
băuturi răcoritoare din sucuri amestecate cu apă și dioxid de carbon). Ea poate fi operație
auxiliară când creează condiții optime de desfășurare a operației principale și anume la
intensificarea transmiterii căldurii (amestecarea cu aer cald a laptelui sub forma de bule foarte
mici pentru uscarea acestuia,respectiv obținerea laptelui praf) separarea suspensiilor(amestecarea
vinurilor cu betonita formarea stratului filtrant necesar îndepărtării suspensiilor prin filtrare),
extragerea uleiului, reacții chimice( amestecarea zemii de zahar defecate-zeama de difuzie
amestecată cu lapte var cu dioxid de carbon prin barbotare pentru îndepărtarea excesului de
calciu sub forma de carbonat de calciu,descompunerea zaharaților de calciu pentru punereain
libertatea a zaharozei și absorbirea de carbonat de calciu a nezaharului pentru a fi îndepărtatprin
filtrare),schimbarea stării fizice (dizolvarea zaharului in apă, diluarea acizilor minerali).
6
Operația de amestecare poartă diferite denumiri după caracteristicele materialelor și

anume:amestecare,in cazul materialelor solide, agitare, la lichide, malaxare, la materiale
păstoase.
Utilajele folosite pot avea funcționare continuă sau discontinuă.
FACTORII CARE INFLUENȚEAZĂ OPERAȚIA DE AMESTECAREA

1. Factori referitori la materialele supuse amestecării:
 natura componentelor,
 raportul cantitativ al componentelor,
 starea fizică a componentelor,
 proprietațile componentelor (densitatea,solubitilatea( mișcibilitatea), vâscozitatea,
tensiunea superficială, granulometria și formarea particulelor( pentru solide),
umectabilitatea.
FACTORI REFERITORI LA PRODUSUL REZULTAT IN URMA AMESTECĂRII
 gradul de omogenizare,
 proprietațile produsului(densitatea,vâscozitatea,tensiunea superficială).

FACTORII REFERITORI LA OPERAȚIA DE AMESTECARE(CONDIȚII DE
OPERARE)
 intesitatea amestecării
 regimul de funcționarea
 cantitatea dau debitul produs
 durata maestecării
 temperatura de lucru
 presiunea de lucru
 scopul urmărit
 tipul amestecătorului
 puterea necesară amestecării
 costul operației de amestecare.

AMESTECAREA MATERIALELOR PASTOASE
În industria panificației si pastelor făinoase, a produselor zaharoase si de patiserie,a
preparatelor de carne se întâlnesc numeroase materiale in stare păstoasă(aluaturi, carbe tocată).
La obținerea acestora se folosesc malaxoare a căror construcție asigură o energie de amestecare
mai mare. Ele realizează concomitent frământarea amestecului și înglobarea în el a unei cantitati
de aer.
7
CAPITOLUL 2. CLASIFICAREA AMESTECĂTOARELOR PENTRU

MATERIALE CONSISTENTE (MALAXOARE)
Clasificarea malaxoarelor:
 cu benzi elicoidale
 cu două brațe malaxoare si rotie în sens de întâmpinare
 cu brațe fixe si cuvă rotativă
 cu braț malaxor si cuvă rotativă
 tip valț
 bătătoare
Malaxoarele sunt amestecătoate special destinate omogenizării maselor consistente,
pastoase sau realizării unor operații speciale.Pentru frământarea aluaturilor de panificație se
folosesc malaxoare cu cuvă in mișcarea de rotație și dispozitiv de malaxare cu brațe,cu ancoră
sau cu spirală. Cuvele acesto malaxoare sunt montate pe o platformă mobilă, fiind detașabile
deoarece in panificație fermentarea aluatului are loc in același cuve in care s-a realizat
malaxarea.
MALAXOR CU CUVĂ TRANSPORTABILĂ

Malaxorul cu cuvă mobilă este întrebuințat în diferite ramuri ale îndustriei alimentare:
panificație, industria mezelurilor și a conservelor de carne.
ELEMENTE COMPONENTE
Malaxorul este compus din cuvă 1 montată pe căruciorul mobil 2 ce se deplasează cu
ajutorul a trei roţi. Între cărucior şi cuva este montată o roata dinţata 3 ce face corp comun cu
cuvă, asigurând angrenarea prin piciorul 4cu transmisia prin curele 5 şi motorul electric montat
în interiorul carcasei 6. Dispozitivul de amestecare este format dintr-un ax oblic cu palete 7 şi
un braţ de răzuire 8, ambele fiind antrenate de la acelaşi electromotor ce acţionează cuvă. Braţul
de amestecare poate avea forme diferite (furcă,cuţite etc.).
Dispozitivul de amestecare funcţionează numai în cazul când cuva este blocată pe
postamentul de fixare prin piesa 9. La terminarea operaţiei deamestecare braţul este ridicat
deasupra cuvei, permiţând scoaterea acesteia din piesa de blocare. Cuva este ridicată şi răsturnata
în buncărul maşinii ce executa operaţia următoare, cu ajutorul uni dispozitiv de răsturnare.
Cuva
Caracteristica esenţiala a acestui utilaj este ca are o cuvă deplasabilă,faţă de dispozitivul
de amestecare, iar în cazul când este fixată la dispozitivul de amestecare, cuva se roteşte în jurul
axei sale verticale. Faptul ca la acest utilaj cuva este deplasabila simplifica mult condiţiile de
încărcare si descărcare a materialelor la alimentare şi evacuare şi în acelaşi timp lasă posibilitatea
ca un dispozitiv să fie utilizat pentru realizarea amestecării inmai multe cuve.În timpul
amestecării cuva se învârteşte cu circa 30 rotaţii/minut pentru a aduce materialul supus malaxării
continuu în fața paletelor şi în acest mod sa fie realizată malaxarea.
8
Cuva transportabilă este confecţionată din oţel inoxidabil şi montată pe un cărucior cu 3

roţi prevăzut cu mâner pentru uşurinţa transportului,articulat în platformă căruciorului.
Braţele malaxorului
Malaxoarele cu 2 braţe cotite, utilizate pentru omogenizarea aluaturilor sia unor paste
pentru obţinerea produselor de patiserie necesita determinarea puterii instalate şi verificarea
mecanică a braţelor. Braţul malaxorului este supus unor tensiuni de forfecare în secţiunea
delegatura cu arborele de antrenare.Viteza de rotaţie a braţelor malaxorului este mai mare decât
viteza derotatie a cuvei şi de sens contrar acesteia. În acest fel se asigura o amestecarefoarte
bună. Câteva valori ale tensiunilor admisibile la forfecare, pentru diferite materiale de execuţie
ale amestecătoarelor:
Compatibilitatea între materialele solide se rezolvă uşor prin alegerea unor materiale
inerte faţă de produsele alimentare, cum sunt oteluri inoxidabile, oteluri acoperite cu un strat de
metal inoxidabil (nichel) sau cu un strat nemetalic inert, aluminiul, alamă, bronzul, zincul, unele
mase plastice (teflon, polietilenă), unii elastomeri prelucraţi special (cauciucul alimentar).
Arborele
Arborele la partea superioară este fixat printr-un grup de lagăre şi pe el este fixată o roată
dinţată prin intermediul căreia primeşte mişcarea de rotaţie de la sistemul de acţionare al
malaxorului. Roata melcată la fixarea de batiu, se îmbină cu un şurub melc care face parte din
sistemul de acţionare al malaxorului şi prin care se transmite mişcarea de rotaţie cuvei. Sistemul
de acţionare al malaxorului este inclus în batiul malaxorului şi este format din motorul electric
prin intermediul căruia se primeşte energia de antrenare si un număr de roţi de diferite tipuri prin
care se transmite mişcarea pe de o parte la arbore, pe de altă parte la cuvă.
Arborii se rotesc în jurul axei lor geometrice şi transmit mişcarea derotatie organelor de
maşini aflate pe aceştia. În principal arborii transmit momente de torsiune motiv pentru care sunt
9
solicitaţi la torsiune iar sub efectul greutăţii proprii precum şi a braţelor montate pe ei sunt
solicitaţi la încovoiere.
Pentru solicitări uşoare se utilizează la fabricarea arborilor oteluri carbon obişnuite OL
50, OL60 (STAS 500/2-80). Pentru solicitări importante se folosesc oteluri aliate de îmbunătăţire
30 Mn 16, 33 Mo Cr Ni 11.
Lagăre
Lagărele sunt organe de maşini cu rol de susţinere şi ghidare a osiilor şi arborilor aflate în
mişcare de rotaţie. În acelaşi timp asigura preluarea sarcinilor care acţionează asupra lor.
Lagărele pot fi: lagăre cu alunecare-lagăre cu rostogolire (rulmenţi) lagăre combinate lagărelele
cu alunecare permit rotirea fusului arborelui pe suprafaţă cilindrică interioară a acestuia direct
sau prin intermediul unei pelicule de lubrifiant. Principalele părţi componente:
• corpul lagărului care poate fi executat dintr-o bucată ca o bucşa sau din 2 bucăţi având
un plan de separaţie diametral pentru a se putea monta pe fusurile intermediare
• partea inferioară a corpului reprezintă o căptuşeala numită cineficata de corpul
lagărului printr-un sistem sau direct prin turnare în nişte canale de forma specială rolul
lubrifiantului din lagăr:
- reduce pierderile prin frecare deci prelungeşte durata de viaţa
- protector împotriva coroziunii
- amortizor al şocurilor
- transportor al căldurii din interiorul lagărului în mediu exterior.
Materiale: toate piesele lagărului se execută di acelaşi material antifricţiune (bronz).
Corpul şi capacul se execută di oţel turnat, sudat sau fonta şi cuzineţii dintr-un material diferit:
aliaje metalice pe bază de staniu, plumb, cupru, materiale sintetice nemetalice textolit, poliamida.
Cuzineţii se executa prin turnare din bronz, fonta, oţel după care sunt prelucraţi mecanic.
Rotile dinţate
Roţile dinţate se pot executa dintr-o gamă foarte largă de materiale. Principalele materiale
utilizate la confecţionarea roţilor dinţate sunt oțelurile , fontele, alamă, bronzul şi materialele
plastice de tipul textolitului, poliamidei. Din grupa otelurilor se folosesc oteluri carbon
de calitate STAS 880-66, oteluri aliate de cementare şi oteluri aliate superioare STAS 791-66,
oţel turnat STAS 600-74, iar uneori la roţi puţin solicitate oțeluri carbon obişnuit STAS 500-68.
Materialele metalice de tipul oțelurilor şi fontelor se supun tratamentelor termice în scopul
măririi cifrelor de rezistență precum şi pentru a îmbunătăţi comportarea flancurilor dinţilor la
diverse forme de uzură. Ruperea dinţilor este cauza principală a scoaterii din uz a roţilor dinţate.
Fenomenul se datorează încovoierii repetate a dintelui, ceea ce duce la formarea unor fisuri de
oboseală care duc la rupere dintelui în final.
Roata melcată
Roata melcată în cazul când viteza de alunecare Va>5 m/s se execută din bronz cu staniu
sau din bronz cu zinc. Pentru viteza de alunecare Va>10 m/s se folosesc bronzuri speciale cu
diferite elemente de aliere. La viteza de alunecare Va<6 m/s se pot utiliza bronzuri de aluminiu
10
iar la viteze şi mai mici Va<2 m/s se pot utiliza fontele cenuşii sau de antifricţiune. Roţile
melcate cu diametrul până la 200 mm se toarnă integral din bronz iar celelalte se execută în
general din 2 bucăţi: coroana din bronz iar corpul rotii din fonta cenuşie, îmbinarea intre coroana
şi corpul rotii de realizează prin serjă.
Serajele se bazează pe strângerea provocată de deformaţiile elastice ale elementelor
componente asamblate prin contact forţat.
Transmisii prin curele
Transmiterea energiei de la un arbore motor la un arbore condus se poate realiza pe baza
frecării dintre un element intermediar flexibil, fără fire numit curea şi roţile de curea montate pe
cei doi arbori. Pentru a realiza forţa de frecare, se asigura o tensionare iniţiala a curelei pe rotile
de curea astfel că în momentul punerii în mişcare, a rotii motoare, ramura 2 a
curelei se va tensiona mai mult iar tensiunea din ramura 1 se va micşora. Avantajele
transmisiei prin curele:
- posibilitatea transmiterii mişcării de rotaţie şi a puterii la distanta,
- funcţionare lină fără zgomot,
- amortizarea şocurilor,
- protecţia contra suprasarcinilor,
- posibilitatea de funcţionare la turaţii mari.
Dezavantaje:
- gabaritul mare,
- raport de transmitere variabil ca urmare a alunecării curelei pe roţi,
- forțe mari pe arbori,
- necesitatea dispozitivelor de întindere a curelei.
După forma secțiunii transversale a curelei, tipul transmisiei se realizează prin: curele
late, trapezoidale, dințate, rotunde. Materialele din care pot fi confecționate curelele sunt: piele,
textile, textile cauciucate, oțel (benzi), material plastic. Curelele din țesături impregnate cu
cauciuc se compun din mai multe straturi textile (inserții) din bumbac legate intre ele prin
cauciuc vulcanizat.
Motor electric
Placă de fundație pe care urmează să fie instalat motorul trebuie să fie solidă și să nu
permită vibrații. Electromotorul instalat trebuie neaprat contra prafului conductor de electricitate
și în special contra pulberii metalice. De aceea în imediata vecinătate a motorului nu sunt
ppermmise depozitările de niciun fel de deșeuri.
Limita inferioară a temperaturii la care maşina poate fi lăsata în stare de repaus un timp
mai îndelungat nu trebuie să fie mai mic decât 3.
După ce s-a constat ca mașina este in perfectă starea de funcționare si este gata pentru a fi
pornită pentru o durata de maxim 3 ore. După pornirea de probă a motorului și punrea la punct a
mecanismului pentru care el este destinat, se poate pune motorul in exploatare.
11
ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA UTILAJELOR DE AMESTECARE

1. Întreţinerea utilajelor de amestecare
Întreţinerea curentă a amestecătoarelor se execută zilnic în scopul menţinerii utilajelor în
stare bună de funcţionare şi anume:
a) efectuarea lucrărilor de control şi remedieri la asamblările cu flanşe,
b) executarea curăţirii exterioare ,
c) executarea operaţiei de ungere.
Strângerea prezoanelor de la cutiile de etanşare executarea unor mici reparaţii la izolaţiile

exterioare şi alte organe înlocuirea aparatelor de măsura şi control şi a ventilatoarelor defecte
2. Repararea utilajelor
La utilaje de amestecare reparaţiile se execută diferit de la o ramură la alta, astfel: La aceste
intervale de timp se executa o serie de operaţii. Deservirea utilajelor şi instalaţilor este permisă numai
persoanelor instruite special în acest scop.Se interzice angajaţilor de la maşinile şi utilajele de amestecare
să remedieze defecţiunile acestora; repararea şi întreţinerea lor se face numai de către angajaţi calificaţi în
specialitatea respectivă.
3. Operaţii executate la malaxoare

RC1: reparaţii la dispozitivul de răsturnare, la sistemul de acţionare, la instalaţiile de
alimentare. RC2: toate lucrările de la RC1+ reparări (înlocuiri) la lagăre, la cuvă, asamblările
arborilor. RK: toate lucrările de la RC2+ înlocuiri (reparări) la arbori, cuvă.
La utilajele de amestecare lucrările de întreţinere planificată (RC1, RC2, RK) se execută
după planurile de reparaţii preventiv planificate având în general următorul conţinut: RC1:
reparaţii la corpul utilajului şi la sistemul de sprijinire, la etanşări şi la conductori. RC2: reparaţii
la subansamblele din interior şi exterior. RK: reparaţii capitale la întreaga construcţie a utilajului
şi la anexele sale.
4. Elemente de probă
Probarea se face în etapele: - proba de mers în gol (sau la ¼ din sarcină) timp de 2-4 ore
funcţionarea la ½ din sarcină timp de 10-20 ore- funcţionarea la sarcină maximă timp de 4 ore.
Verificări în timpul probelor: temperatura lagărelor, temperatura motorului electric, funcţionarea
liniştită a amestecătorului, consumul specific de energie electrică, gradul de amestecare.
5. Probarea în gol şi în sarcină a utilajelor de amestecare
În urma reparaţilor, utilajele se încearcă în gol şi în sarcină urmărindu-se în special
vibraţiile. După probe se execută rodajul utilajului după care se încarcă treptat cu material,
introducându-se utilajul în flux.
6.Norme de protecție a muncii la exploatarea și intreținerea utilajelor de amestecare
În timpul funcționării sunt interzise repararea,curățareaa si ungerea mașinilor. Excepție
fac dispozitivele de ungere care de regula trebuie să fie amplasate în afara zonei periculoase. În
acest caz de intervenție la utilajele de amestecare sau la instalațiile acestora se va scoate de sub
tensiune instalația electrică de forță si se va pune o plăcuță ,,ATENȚIE NU CUPLAȚI, SE
LUCREAZĂ PE LINIE,,.După terminarea intervenției se vor monta la loc dispozitivele de
protecție, iar pornirea se va face numai după atenționarea muncitorului.
12
Malaxorul cu un braț de frământare ce are axa inclinată de rotație
Figura 2. Malaxor cu braț de frământare ce are axa înclinată de rotație
Malaxorul cu un braț de frământare ce are axa inclinată de rotație este destinat pentru
frământarea aluatului de consitență mică, preparat dein faină de secară sau grâu. Malaxorul are
un braț de frământare și este prevăzut cu cuve de înlocuire cu capacitatea de 300 litri. Mașina
constă din placa de fundație 1, cu platforma rotativă 2,cadrul 3, brațul de frământare 4, cuva 5 și
dispozitivul de acționare. Placa de fundație are în partea frontală o adâncitură pentru amplasarea
platformei cu sitemul de acționare. Pe platformă este fixat mecanismul de ghidaj 6, pentru roțile
cuvei și mecanismul de oprire 7, pentru fixarea cuvei în timpul învârtirii ei.
Cadrul malaxorului are forma unui trunchi de piramidă 2,în partea superioară este situat
brațul de frământare. Brațul de frământare are forma unei pârghii îndoite sub unghi de 23° având
o paletă fixată la capătul ei.
13
Cuva are forma unei cupe cu fundul convex în centru; ea este fixată pe căruciorul 8
prevăzut cu trei roți. Acționarea mașinii se reașează pe șaiba 9 de la electromotor cu ajutorul
tramisiei de curea. De la melcul 10 mișcarea se trasmite prin roata dințată 11, brațului de
frământare. De la axa brațului de frământare, rotația se transmite platformei 2 prin trasmisia cu
lanț 12, și roțile conice 13.
Malaxorul funcționează la frământarea plămădelii sau a aluatului în urmatorul mod: pe
platforma mașinii se așează cuva, și se fixează cu ajutorul mecanismului de închidere. După
umplerea cuvei cu făină se conectează electromotorul și mașina se pune în mișcare, în timpul
funcționării malaxorului, brațul de frământare execută mișcarea rotativă în partea stângă a cuvei
de la mașină, brațul de frămîntare se fixează în poziția superioară cu ajutorul colanului 15 fixat
pe axa melcului.
Malaxorul prezintă urmatoarele neajunsuri:
-brațul de frământare frământă slab aluatul din făină de grâu;
-aluatul din cuvă se scoate manual.
Având în vedere neajunsurile sus menționate, acest malaxor nu se mai fabrică în prezent.
Cracteristici tehnice:
-durata frământării aluatului 6-8 minute;
-gabarite: Lx1xh: 1600x900x1160mm;
-greutatea mașinii fără cuvă:922 kg;
-puterea necesară: 3,5kw;
-cuva:diametrul:980mm;înățimea:733 mm;adâncimea cuvei:462 mm;capacitatea: 300litri;
numar rotații: 7-8 rot/min.
Malaxorul cu doua brațe de frământare ce are axa rotație se utilizează la fabricile de pâine
de tipul inelar.Frământarea aluatului se produce în cuve instalate în lăcașuri pe bandă rulantă
inelară dură. Banda rulantă constă din două inele concentrice care în mod periodic se rotesc în
jurul centrului lor.Inelele se execută din șine de cale ferată, sunt asamblate între ele cu legături și
se rezeamă pe role fixate de planșeu la o distanță egală una cu alta. Inelele se pun în mișcare cu
ajutorul mai multor mecanisme de acționare, de la electromotoare individuale.
În timpul funcționării malaxorului, brațele de frământare se rotesc în cuvă( care înainte de
aceasta se ridică de pe banda rulantă) și care la rândul ei se rotește cu ajutorul melcilor 2, și
roților elicoidale 3. Ambii melci sunt așezați pe axa comună 4, care primește rotația de la
electromotor prin cuplajul de fricțiune cu arc 5. Sensul de rotație al melcilor este diferit (un melc
are mersul spre stânga,iar celălalt spre drapta), ei sunt așezați astfel că la rotirea roților elicoidale
pe axele cărora sunt fixate brațele de frământare, aceștia din urmă primesc mișcare încrucișată.
14
Figura 3 Malaxor cu doua brațe de frământare
Figura 4.Mecanism de ridicare și rotire
15
Mecanismul de ridicare și rotire (fig. ) constă din corpul 1, în interiorul căruia sunt
montate șurubul de ridicare 2,cu filet trapezoidal si piulița 3, prevăzute cu obada melcată 4.
Piulița este fixată pe un lagăr axial-radial. De partea frontală superioară a șurubului este fixată
platforma 5, cu mecanismul de oprire pentru fixarea cuvei. Obada melcată a piuliței este cuplată
cu melcul 6, care primețte rotația de la electromotor. La platforma sub flanșa cuvei si o scoate de
pe banda rulantă.
Ridicarea şurubului continuă până când propteşte inelul de oprire 7, ajunge în partea
frontală a piuliţei 3, după care şurubul împreună cu piuliţa începe să se rotească şi asigură rotaţia
platformei şi a cuvei care se găseşte pe aceasta în timpul funcţionării maşinii.
La cursa inversă a electromotorului cuva încetează rotaţia şi coboară pe bandă rulantă, iar
platforma coboară şi mai jos şi pivotul care centrează cuva iese din bucşa ei.
Mecanismul de ridicare rotire are un dispozitiv special care împiedică rotaţia şurubului de
ridicare împreună cu piuliţa în timpul ridicării şi coborârii cuvei. După terminarea frământării
aluatului, banda rulantă se deplasează la un pas între cuve ducând cuvă cu aluatul frământat ţi
punând ui locul ei cuva următoare,
Caracteristicile tehnice ale malaxorului cu două braţe:
-durata frământării aluatului 8-9 min;
- gabarite: LxlxH: 1250x2260x2050 mm;
- greutatea maşinii fără cuvă: 1880 kg;
- puterea necesară: 5.5 Kw;
- numărul rotaţiilor braţului de frământare: 32 rot/min, cuvă: diametrul: 1400 mm;
înălţimea:650 mm;
- adâncimea cuvei: 600 mm; capacitatea cuvei: 600 mm, numărul rotaţiilor: 10 rot/min.
Acesta se caracterizează prin: cuvă și brațul de frământare puse în mișcare rotativă,

dscriind o traiectorie compusă în plan vertical.
Malaxorul servește pentru frământarea prospăturilor, plămădelilor şi aluatului din faină de
grâu şi secară.
Malaxorul (fig. 5) constă din: placa de fundaţie 1, corpul 2, braţul de frământare 3, cuva
mobilă 4, care se închide cu un capac şi mecanismul de acţionare.
Placa de fundaţie are un dispozitiv de ghidare pentru roţile batiului cuvei şi mecanism de
prindere pentru fixarea cuvei în timpul funcţionării maşinii.
Cuva se fixează cu ajutorul a doi pivoţi, dintre care unul este instalat în partea dinapoi a
plăcii de fundaţie, iar celălalt (cu orificiu) în partea dinainte. În orificiul pivotului intră tijă de
închidere a cuvei, în momentul fixării ei pe placa de fundaţie (vezi ansamblul B).La pereţii
frontali ai corpului maşinii există rulmenţi pentru arborii şi axele mecanismului de acţionare.
Braţul de frământare are forma curbată şi se termină cu o gheară în formă de corn cu două
ramificaţii îndoite în sus.
16
Figura 5. Malaxor cu mișcare pendulară-plană a brațului de frământare

Cuva mobilă 4 reprezintă o cadă cilindrică cu fundul plat de fontă sau de oţel stanţat, cu
mufa 5 fixată de el, care intră în orificiul căruciorului cu trei roţi 6. Pe flanşa muflei este aşezată
obada melcată 7, cu ajutorul căreia se transmite rotaţia cuvei. Pentru
Înlesnirea deplasării cuvei serveşte manivela 8. Capacul pentru închiderea cuvei este fixat pe
pârghia de pivotare cu contragreutate pentru balansare.
Acţionarea maşinii se realizează prin roata de transmisie dublă 10, de la electromotor,
prin curea. De la treaptă mai mică a roţii de transmisie 10 mişcarea se transmite roţii transmisiei
11, care este fixată pe arborele principal 12. Pe acest arbore sunt fixate două roţi 13 cu dinţi
oblici, care transmite mişcarea roţilor dinţate 14, care sunt aşezate liber pe pivoţii 15, fixaţi pe
cadre.
În roţile dinţate 14 este excentric rigid aşezată axa 16, pe care este liber pusă bucşa 17, cu
nervurile 18 şi 19. La nervura 18 este fixată cu bulon braţul de frământare 3, iar la nervura 19
pârghia 20 legată articulat cu inel 21, care oscilează în articulaţia 22.
Mecanismul de mişcare al braţului de frământare reprezintă un dispozitiv cu patru verigi,
la care veriga - braţul de frământare 3- este biela. Punctele A, B şi C ale braţului de frământare
sunt situate pe aceeaşi treaptă.
17
La rotaţia roţilor dinţate 14, axa 16, împreună cu bucşa şi deci şi punctul A al braţului de
frământare descrie o circumferinţă, iar punctul B execută mişcarea pendulară pe arcul
circumferinţei de rază egală cu lungimea inelului 21. Punctul C (gheara braţului de frământare)
descrie curba bielei.
Forma traiectoriei depinde de raportul lungimii braţelor dispozitivului cu patru verigi. O
influenţă mare asupra formei traiectoriei la dimensiuni anumite a celorlalte verigi exercită
lungimea inelului 21. Reglând lungimea inelului se poate obţine ca gheara braţului de frământare
să treacă mai aproape de fundul cuvei. Pentru o frământare mai bună a aluatului, la ultimele
construcţii a malaxorului, inelul se face din două părţi legate cu buloane, ceea ce permite
reglarea lungimii lui.
Traiectoria punctului extrem al braţului de frământare este grafic construit şi arătat în
figura 6.
Figura 6. Traiectoria punctului extrem al braţului de frământare
Caracterul traiectoriei arată că viteza de mişcare a ghearei braţului de frământare este

variabilă (vezi distanţa dintre puncte). Cea mai mare viteză o are gheara la mişcarea în sus şi cea
mai mică, atunci când ea coboară în cuvă şi se mişcă paralel cu fundul cuvei. O astfel de mişcare
a braţului ghearei braţului de frământare reduce neuniformitatea sarcinii electromotorului. Pentru
înlăturarea dezechilibrului dinamic al braţului de frământare sunt prevăzute pe roţile dinţate 14,
nervuri pentru anularea forţei de inerţie.
Mişcarea se transmite cuvei de la melcul 23, care primeşte rotaţia de la arborele principal
prin transmisie cu lanţuri 24.
18
Frământarea aluatului cu ajutorul malaxorului se execută în următorul fel: pe placa de

fundaţie se aşează cuvă şi se fixează cu ajutorul mecanismului de prindere. După umplerea cuvei
cu materiile prime ea se închide cu capac şi se cuplează electromotorul.
În timpul funcţionării malaxorului, braţul de frământare intră în aluat la mijlocul cuvei,
trece paralel cu fondul cuvei şi iese din ea la marginea ei. Distanţa suprafeţei ghearei de
frământare de fondul cuvei nu trebuie să depăşească 3 mm.
Ca rezultat al mişcării concomitente a braţului de frământare şi rotaţiei cuvei, toată masa
aluatului este supusă acţionării ghearei de frământare. După terminarea frământării
electromotorul se deconectează, se ridică capacul, se pune braţul de frământare în poziţia
superioară, se curăţă aceasta şi pereţii cuvei de aluat, se deschide mecanismul de prindere şi cuva
se scoate de la malaxor.
La construcţia malaxorului sunt introduse o serie de propuneri de raţionamente care
îmbunătăţesc în mod simţitor funcţionarea şi deservirea lui. Totodată s-a executat un dispozitiv
de autoblocare a capacului cuvei care exclude posibilitatea pornirii maşinii în timpul curăţirii
cuvei când capacul este deschis. Pentru închiderea sigură a capacului cuvei în timpul funcţionării
maşinii este instalat un mecanism special de închidere sub forma unei pârghii cu role, care se
reazemă de pârghia de pivotare a capacului. Ridicarea pârghiei de reazim se realizează cu
ajutorul tijei cu manivelă, scoasă în partea frontală a malaxorului.
Ca rezultat al examinării malaxorului s-au găsit o serie de neajunsuri:
- Malaxorul este din punct de vedere dinamic neechilibrată;
- Transmisia melcată a dispozitivului de acţionare a cuvei se uzează repede, deoarece la
maşină se ataşează diferite cuve ceea ce nu asigură o angrenare justă a obadei elicoidale cu melc;
- Malaxorul şi cuva au o greutate însemnată datorită cărui fapt se consumă mult metal
pentru ele. Greutatea însemnată a cuvei îngreunează deplasarea ei în secţie.
Avantajele maşinii:
- Aluatul din făină de grâu şi din faină de secară se frământă satisfăcător;
- Malaxorul are cea mai solidă construcţie.
Caracteristici tehnice:
- Durata frământării aluatului: - din făină de grâu: 6 min;
- Din făină de secară: 7 min; - gabarite: LxlxH: 2600x1600x2060 mm;
- Puterea electromotorului malaxorului la frământare:
A) aluatului din Şină de secară:3,5 Kw;
B) aluatului din faină de grâu: 4.5 Kw;
- Numărul scufundărilor braţului de frământare: 33 scuf/min
- Cuvă: diametrul: 1200 mm; înălţimea: lOOO mm;
- Adâncimea cuvei: 5 60 mm; capacitatea:600 1; nr. rotaţiilor: 5,49 rot/min.
Malaxoare cu mișcare spațială compusă a brațului de frământare
Această grupă de maşini, spre deosebire de cele precedente, este caracterizată prin braţul
de frământare prevăzut cu o paletă care descrie o cuibă spaţială în cuva care este pusă în rotaţie.
Malaxoarele cu mişcarea spaţială compusă a braţului de frământare sunt atât cu rotaţia liberă cât
şi antrenantă a cuvei.
Malaxorul cu rotaţia liberă a cuvei
Malaxorul cu rotaţia liberă a cuvei este destinat pentru frământarea plămădelii şi aluatului
din faină de grâu şi secară (fig. 7 ).
Ansamblele şi piesele principale ale malaxorului sunt: placa de fundaţie 1, corpul maşinii
2, braţul de frământare 3, cuva mobilă 4 şi dispozitivul de acţionare.
19
Placa de fundaţie (turnată din fontă) serveşte pentru instalarea şi fixarea cuvei în timpul
frământării aluatului. Cuva se fixează pe placă cu ajutorul mecanismului de prindere care
funcţionează automat. La aşezarea cuvei pe placă, sub suporturile 5, intră axa celor 2 roţi ale
căruciorului cuvei, iar de proeminenţa 6 se reazemă pârghia 7 fixată de cărucior şi care se
deschide prin resort. Pentru scoaterea cuvei se apasă pe pedală 8, iar pârghia 7 care prinde cuva
pe opritor se ridică.
Figura 7. Malaxor cu rotație liberă a cuvei
Corpul maşinii este turnat din fontă şi are forma paralelipipedică cu peretele frontal
întrucâtva convex. Braţul de frământare 3 reprezintă o pârghie îndoită sub un unghi de 118°, cu o
paletă fixată la capătul lui, a cărei configuraţie corespunde profilului cuvei. Capătul drept al
braţului de frământare este susţinut printr-o furcă articulată 9 care asigură acestuia rotaţia axei
verticale şi orizontale.
Mecanismul pentru acţionarea braţului de frământare constă din melc 10 şi roata
elicoidală 11, a cărei axă 12, este fixată pe corpul malaxorului. Pe discul roţii elicoidale este
situat lagărul în care intră capătul drept al braţului de frământare. La mişcarea roţii elicoidale
acesta descrie un con, iar capătul îndoit o figură compusă, ale cărei vârfuri se găsesc în furcă
articulată 9.
Mişcarea de la electromotorul 13 se transmite prin cureaua trapezoidală 14, şaibele cu
disc, care execută rolul unei jumătăţi a cuplajului de fricţiune. A doua jumătate a cuplajului 16
este aşezată pe axa melcului 10. Cuplarea se face când placa de protecţie 17 de deasupra cuvei
este coborâtă în timpul frământării aluatului. La coborârea plăcii, semi cuplajul de fricţiune 16
mişcându-se cu ajutorul pârghiilor 18 de-a lungul axei elicoidale apasă pe suprafaţa interioară a
discului şaibei 15 care este antrenată de la electromotor şi transmite rotaţia braţului de
frământare.
Cuva mobilă constă din cazanul de oţel stanţat, cu interiorul cositorit şi căruciorul 19 cu
roţi. Axa cuvei este fusul 20 care intră în bucşa căruciorului. În timpul funcţionării maşinii,
datorită acţiunii braţului de frământare asupra masei de aluat, cuva primeşte mişcarea rotativă cu
20
viteza de la 11-18 rotaţii pe minut. O reducere a vitezei de rotaţie a maşinii se obţine cu ajutorul
frânei elicoidale situată pe cărucior şi care acţionează asupra flanşei fusului cazanului. Pornirea
şi oprirea electromotorului se face cu ajutorul dispozitivului cu buton, montat pe peretele lateral
al corpului malaxorului.
Avantajele malaxorului sunt simplitatea construcţiei şi comoditatea de deservire.
Neajunsurile malaxorului sunt:
- Rotaţia liberă a cuvei, ceea ce duce la, acţionarea neuniformă a braţului de frământare
asupra masei de aluat supus frământării;
Construcţia frânei elicoidale nu asigură o frânare uniformă a cuvei. Drept rezultat al
acestor neajunsuri se formează uneori cocoloaşe de aluat.
- Durata frământării aluatului:
- Din făină de secară:7 min;
- Din faină de grâu: 7,5-8 min;
- Gabarite: LxlxH: 1400x990x1200 mm;
- Greutatea maşinii: 440kg, puterea necesară: 1,1 Kw;
- Numărul de turaţii al braţului util:22,8 rot/min;
- Cuvă: diametrul: 950mm; înălţimea:845mm;
- Adâncimea cuvei:510 mm; capacitatea 230 1; nr. rotaţiilor: 18 rot/min.
Malaxorul cu rotaţia antrenantă a cuvei

Malaxorul cu rotaţia antrenantă a cuvei (figura 8) este, după construcţia lui, analog cu
malaxorul cu rotaţia liberă a cuvei deosebindu-se de acesta prin faptul că de fondul cuvei este
fixată roată cu dinţi elicoidali 1 care se roteşte împreună cu cuva de la melcul 2, care primeşte
rotaţia cu ajutorul curelei trapezoidale 3 de la arborele de acţionare al malaxorului.
Axa melcului este legată cu ajutorul manivelelor 4 cu axă fixă 5 şi cu tija 6 cu pârghia de
fozetă 7 a plăcii 8. După instalarea şi fixarea cuvei pe placa maşinii şi coborârea plăcii, se
conectează cuplajul de fricţiune, în acest caz cu ajutorul pârghiilor 6 şi 7, melcul 2 intră în
angrenaj cu roţile dinţate elicoidale ale cuvei.
Figura. 8. Malaxorul cu rotaţia antrenantă a cuvei

21
La ridicarea plăcii se conectează totodată cuplajul de fricţiune şi melcul iese din angrenaj
cu pinionul elicoidal, iar mişcarea cuvei şi a braţului de frământare încetează. Aceste
particularităţi ale construcţiei malaxorului reprezintă avantajele în comparaţie cu malaxorul cu
rotaţia liberă a cuvei.
- durata frământării aluatului: -din faină de secară:7min;
- din faină de grâu:7,5-8 min;
- gabarit: LxlxH: 1500x1095x1230 mm;
- greutatea malaxorului :660kg,
- puterea necesară: 1,5 Kw;
- numărul de turaţii al braţului util:22,8rot/min;
- cuva: diametrul: 1095mm; înălţimea:900mm,
- adâncimea cuvei: 570 mm; capacitatea:333 1; nr. rotaţiilor: 3,5 rot/min.
Malaxor pentru aluat tip "Tehnofrig”
Figura 9. Malaxor pentru aluat tip Tehnofrig

Acest tip de malaxor se foloseşte în unităţile mici pentru frământarea aluatului. Cuva 6 a
acestui malaxor are forma unui cilindru deschis şi este montată pe un cărucior 8 cu două roţi
mari paralele, o roată mai mică basculantă şi un mâner de tragere dirijare 23. Cuva 6 a
malaxorului se fixează de placa fixă de bază 10 prin dispozitivul 9. Cuva este antrenată cu
ajutorul pinionului 11 şi a coroanei dinţate 7. Pentru realizarea aluatului se foloseşte braţul de
frământare 4 prevăzut cu patru lame ajutătoare 5. Braţul de frământare se lasă în cuvă şi se ridică
cu ajutorul manetei 3.
În vederea evitării unor accidente, este necesar să se acorde o mare atenţie la montarea
malaxorului şi a plăcii de bază 10, care trebuie să prezinte o poziţie paralelă faţă de suprafaţa de
fixare; să se controleze fixarea corectă a căruciorului cuvei de placă, pentru a nu se desprinde în
timpul frământării.
22
- Volumul cuvei 4701; 200 1; 1001;
- Turaţia cuvei (rot/min) 33; 33; 33;
- Productivitatea 600 kg/h; 300; 200.
Malaxor pentru aluat tip "Independenţa"
Figura 10. Malaxor pentru aluat tip Independență

Acest tip de malaxor este cel mai răspândit şi se fabrică curent în uzinele constructive de
maşini.Cuva este manevrată cu ajutorul braţului şi introdusă pe placa de bază a malaxorului 3.
Cu ajutorul dispozitivului 4 se fixează căruciorul cuvei 5 în vederea începerii frământării. Cuva
este prevăzută şi cu un capac de protecţie 8. Frământarea se realizează prin mişcarea braţului 5 în
sus şi lateral, concomitent cu rotirea cuvei în jurul axului ei. Cuva este pusă în mişcare cu
ajutorul axului 2 care antrenează coroana 6 fixată de partea de jos a cuvei.Întregul ansamblu de
angrenaje pune în mişcare braţul 7 şi coroana 6, respectiv cuva, se realizează prin pornirea
motorului electric 10. Malaxorul este fixat pe batiul 1. Ungerea se face în locurile 11-20.
Acest tip de malaxor realizează un aluat de bună calitate şi omogen în toată masa. Pentru
realizarea unui aluat de bună calitate continuu, se vor respecta prevederele din reţetele şi
procesele tehnologice, privind încărcarea maximă a cuvei şi timpul optim de frământare.
23
- volumul cuvei 500 1; 300 I;
- turaţia cuvei (rot/min) 6; 6;
- productivitatea 600 kg/h; 400,
Tipuri de malaxoare cu acţiune continuă

Această grupă de malaxoare se bazează pe principiul dozării continue a făinii, apei şi
altor materii şi a frământării lor continue, asigurând un proces de fabricaţie organizat continuu.
Malaxor cu funcţionare continuă cu melc, paletă elicoidală şi came excentrice

Acest malaxor (fig. 11) are următoarele părţi componente: cadrul 1, camera de frământare
2 şi dispozitivul de acţionare, toate situate în interiorul cadrului. Cadrul şi camera de frământare
sunt turnate din fontă
Camera de frământare reprezintă un corp închis cu cămaşă de răcire; în corp de rotesc
două axa 3. La fiecare dintre ele există un melc scurt 4, paleta elicoidală 5 cu pas mare şi came
excentrice 6. Acţionarea maşinii se face de la electromotorul 7 prin cureaua trapezoidală 8 şi
roţile dinţate drepte 9 şi 10. Transmiterea rotaţiei la a doua axă a camerei de frământare se face
de la perechea de roţi dinţate 11.
Făina din dozator, trece în camera de frământare prin deschiderea 12, apa şi soluţia de
sare prin tubul 13, iar plămădeala prin deschiderea 14. Melcii amestecă în prealabil toate
materiile intrate în malaxor şi împing amestecul prin camera de frământare. Apoi amestecul intra
sub acţiunea paletelor elicoidale şi se supun unei prelucrări energice şi omogenizării, trecând sub
presiune de alungul ultimei treimi a camerei, aluatul se supune prelucrării, prin came excentrice
rotative care asigură frământarea şi întinderea lui pentru a-i da elasticitatea necesară. Aluatul iese
din maşină prin deschiderea 15 sub forma unei benzi compacte care se află în continuă mişcare,
având o secţiune constantă şi se îndreaptă la vasul pentru fermentare.
Intensitatea prelucrării aluatului se reglează prin greutatea 16, a supapei care închide
orificiul 15. Maşina este prevăzută cu un regulator automat al consistenţei aluatului, care se
bazează pe modificarea cantităţii energiei folosite în funcţie de umiditatea aluatului. Când
umiditatea deviază de la valoarea propusă se conectează electromotorul 17 care pune în mişcare
mecanismul pentru reglarea volumului pungilor de măsurare a tobei dozatorului de faină.
Electromotorul 7 a malaxorului este aşezat liber în cadru (pe buloane). în funcţie de modificarea
momentului de rezistenţă al braţului de frământare al malaxorului, electromotorul întorcându-se
pe fusuri într-o direcţie sau alta, conectează demarorul inversor magnetic al electromotorului 17.
24
Figura. 11. Malaxor cu funcţionare continuă cu melc,

paletă elicoidală şi came excentrice
- productivitatea (în pâine): 151/24 ore;
- gabarit: Lxl: 2188x850mm; înălţimea cu dozatorul de faină: 2422mm;
- numărul rotaţiilor axelor de frământare 30rot/min;
- timpul de şedere a produsului în maşină 4-5min;
- puterea:- a electromotorului malaxorului 4,5 Kw;
- a dozatorului de faină 0,4 Kw;
- a regulatorului dozatorului de faină 0,25Kw.
25
Malaxorul cu acţiune continuă cu braţ de frământare cu palete înclinate faţă de axa

arborelui
Figura 12. Malaxor cu funcționare continuă cu melc,paletă elicoidală și came excentrice

Malaxorul cuprinde brațul de frământare ce reprezintă un arbore cu palete 1, amplasate
după o linie elicoidală și instalate înclinat față de asa arborelui. Arborele cu palete se gasește în
cuva de frământare 2, confecționată din oțel inoxidabil. Acționarea arborelui se face de la
electromotorul 3 prin reductorul și roata dințată dreaptă 5. Deasupra cuvei de fraământare este
instalat dozatorul de șină 6 și cel pentru lichde 7. Făina trece în dozatorul de la dispozitivul de
alimentare 8.
Acest proces de formare al aluatului are loc astfel:- în intâmpinarea făinii,care trece prin
dozator apa intră in cuva de frământare prin tubul 9, datorită căruia fapt o mare parte din faină se
umectează înaintea de intrarea ei in cuvă.
Această masă se amestecă minuțios cu ajutorul paletelor 1 în prima parte a cuvei și
împinsă de masa nou intrată, se rostogolește continuu prin peretele desparțitor 10, instalat la
mijlocul cuvei; în partea a doua a cuvei aluatul se prelucrează suplimentar și se plastifică cu
ajutorul paletelor analoage. Aluatul gata iese din mașină prin deschiderea de evacuare 11.
- Productivitate (în pâine): 13t/24 ore ;
- Gabarit: Lxl :1082x1280;
26
- Înălțimea cu dozator de făină este de 2067 mm, numărul rotațiilor axelor de

frământare 48 rot/min;
- Puterea electromotorului malaxor este de 2,8kw;
- Greutatea mașinii 780kg.
Fermentarea aluatului
După frământare, aluatul se lasă la fermentare, în vederea îmbunătățirii calitaților lui
reologice (volum, elasticitate, plasticitate etc). În timpul fermentării aluatului au loc aceleași
procese ca și la maia (înmulțirea drojdiilor), fermentarea alcoolică cu degajare de dioxid de
carbon, alcool etilic și o anumită cantitate de căldură precum și o fermentare lactică). În această
fază,datorită emperaturii mai mari, predomină procesul de înmulțire a drojdiilor. Pentru a obține
un aluat de bună calitate, în funcție de tipul și calitatea făinii folosite, se dau orientativ parametrii
aluatului:
Tipul Calitatea Durata de Temperatura Aciditatea,

făinii făinii fermentare minute de fermentare, °C în grade de
aciditate
1500 Foarte bună 30-35 30-31 4,2-4,5
1500 Bună 25-30 29-30 4,5-5,0
1500 Satisfăcătoare 20-25 28-29 5,0-5,5
1350 Foarte bună 35-40 31-32 4,0-4,5
1350 Bună 30-35 30-31 4,5-5,0
1350 Satisfăcătoare 25-30 29-30 5,0-5,5
1250 Foarte bună 35-40 31-32 3,8-5,2
1250 Bună 30-35 30-31 4,2-4,5
1250 Satisfăcătoare 25-30 29-30 4,5-5,0
950 Foarte bună 40-45 31-32 3,2-3,8
950 Bună 35-40 30-31 3,8-4,2
950 Satisfăcătoare 30-35 29-30 4,2-4,8
780 Foarte bună 40-45 31-32 3,0-3,3
780 Bună 35-40 30-31 3,3-3,6
780 Satisfăcătoare 30-35 29-30 3,6-3,8
700 Foarte bună 40-45 31-32 3,1-3,4
700 Bună 35-40 30-31 3,4-3,6
700 Satisfăcătoare 30-35 29-30 3,6-3,8
600 Foarte bună 45-50 32-33 2,7-3,1
600 Bună 40-45 31-32 3,1-3,4
27
600 Satisfăcătoare 35-40 30-31 3,4-3,6
480 Foarte bună 50-60 32-33 2,4-2,9
480 Bună 45-50 31-32 2,9-3,1
480 Satisfăcătoare 40-45 30-31 3,1-3,3
Refrământarea aluatului
În timpul fermentării aluatului este necesar să se efectueze unele refrământări a câte 1-2
minute, în funcție de timpul și calitatea făinii. Refrământarea aluatului are drept scop să elimine
o parte din dioxidul de carbon acumulat în aluat care ar încetini activitatea drojdiilor sub
presiunea bulelor de gaze și a saturației cu aceasta. Odată cu eliminarea parțială a gazelor și cu
oxidarea aluatului, drojdiile se reactivează, devin mai riguroase, prentru a produce cât mai mul
dioxid de carbon în această fază de fermentare.
De asemenea, in același timp cu eliminarea gazelor și cu oxidarea aluatului, mai are loc și
o îmbunătățirea a structurii acestuia, devenind mai elastic și mai rezistent la rupere. Numărul si
durata frământărilor aluatului, orientativ, variază în funcție de timpul și calitatea făinii și sunt
prezentate în tabelul următorul:
Tipul fainii Calitatea fainii Numărul Timpul de refrământare pe
secundă
refrământărilor
1500 Foarte bună 1 55-60
1500 Bună 1 40-45
1500 Satisfăcătoare 1 50-55
1350 Foarte bună 55-65
1350 Bună 1 50-55
1250 Bună 1 55-60
950 Bună 1 60
950 Satisfăcătoare 1 55
780 Foarte bună 2 a câte 45
780 Bună 1 70-75
28
700 Bună 1 75-80
600 Bună 2 a câte 40
480 Foarte bună 2 a câte 55-60
480 Bună 2 a câte 45-50
Divizarea aluatului
Divizarea este operația prin care masa de aluat este împărțită în bucăți de masă dorită.
Masa bucății de aluat se stabilește în funcție de masa produsului finit și de pierderile tehnologice
care intervin după operația de divizare, adică la dospire, coacere și răcire:
𝑚𝑝𝑟
mal= 𝑃 𝑃 𝑃
(1− 𝑑 )(1− 𝑐 )(1− 𝑟 )
100 100 100
unde:
mal= masa bucății de aluat divizate, în kg;
mpr= masa pâinii reci, în kg;
Pd= pierderi la dospire, în %;
Po= pierderi la coacere, în %;
Pr= pierderi la răcire.
Precizia de divizare este influență de tipul mașinii de divizat și de gradul ei de uzură. La
mașinile de divizat volumetrice, precizia mai este influențată de consistența aluatului, de gradul
lui de fermentare și de nivelul aluatului din pâlnia mașinii, care trebuie menținut constant.
Pentru ca intre prima și ultima bucată provenită dintr-o cuvă să nu existe diferențe de
calitate mari(grad de fermentare, aciditate), aluatul unei cuve trebuie să se divizeze în maximum
30 de minute.În funcție de modul în care se face divizarea aluatului, mașinile de divizat pot fi:
 Divizoare volumetrice
Acest tip de mașini de divizat funcționează pe principiul volumetric, tăind bucăti de
volume egale astfel: prin decuparea unui cilindru de aluat în bucați de lungimi egale; prin tăierea
unei benzi de aluat în bucăți de lungimi egale; prin introducerea aluatului în cavități cu volum
determinat, în principiu, o mașină de divizat este formată din rezervorul de aluat, generatorul de
presiune și dispozitivul de tăiere.Un exemplu de mașină de modelat este prezentat în figura
urmatoare:
29
Figura 13 divizor volumetric

 Divizoare masice.
Acest tip de mașini de divizat aluat funcționează după principiuș masic, tăind bucăți de
aluat de mase egale. Divizoarele masice pot fi manuale, semi automate sau complet automate.
Avantajul acestora, mai ales în cazul celor automate este timpul scurt de presare și divizare, ceea
ce nu permite variații de gramaj, menținându-se în limitele de eroare maxime admise, de +/- 1,5
%. Un exemplu de divizor masic este prezentat in figura de mai jos.
Figura 14. Divizor masic

30
Modelarea bucaților de aluat
După divizare, bucățile de aluat se lasă în repaus 1-3 minute, în vederea reluării
fermentației, ca urmare a presiunii la care a fost supus prin operația de divizare, în mod deosebit
în cazul divizării mecanice, după care se realizează operația de modelare a bucațiilor de aluat.
Industria de panificație actulă produce un număr mare de sortimente a căror diferențe, în
afară de compoziția aluatului, de face în principal după forma lor exterioară, care poate fi
rotundă, alungită, împletită etc. Fiecare formă se capătă prin anumite operații de modelare a
aluatului.
La modelarea aluatului pentru pâine principalele operații sunt: rotunjirea. Alungirea,
rularea și crestarea, iar în ultima vreme au fost introduse metode noi de modelare prin laminare,
ștanțare, presare și altele. Pentru efectuarea acestor operații au fost construite diferite tipuri de
mașini, care se perfecționează continuu. O caracteristică comună a mașinilor de modelat este
funcționarea continuă, ele fiind prevăzute cu dispozitive de transport (benzi,jgheaburi, carusel
etc), pe care în timpul deplasării au loc operațiile de modelare.
 Mașini de modelat rotund sunt folosite atât pentru premodelare, cât și pentru
modelarea finală rotundă. Diferența dintre cele două operații constă în intensitatea
acțiunii mecanice exercitate asupra aluatului. Exista mai multe tipuri de mașini de
modelat:
a) cu suprafață purtătoare tronconică (figura 15);
b) cu suprafață purtătoare plană(figura 16);
c) cu suprafață purtătoare sub forma de jgheab format din două benzi.
Mașinile de modelat rotund cu suprafață purtătare tronconică se numesc așa deoarece

suprafața în mișcare are formă tronconică dispusă pe un ax central fie pe baza mare, fie pe baza
mică. Pentru a mări frecarea cu bucațile de aluat, suprafața tronconică este prevăzută cu striuri
verticale.
Figura 15. Mașină de modelat cu suprafață purtătoare tronconică

31
Figura 16. Mașină de modelat rotund cu suprafață purtătoare plană.
În mașinile de modelat cu suprafață purtătoare plană, poziția jgheabului față de bandă,

respectiv distanța și unghiul de înclinare în raport cu direcția de înclinare a benzii este reglabilă.
Prin modificarea poziției jgheabului se pot varia intensitatea și timpul de modelare.Important
este ca intrarea bucății de aluat să se facă în același punct, iar banda să fie omogenă din punct de
vedere al coeficientului de frecare cu aluatul, pentru ca bucățiile de aluat să nu se ajungă unele
peste altele.
 Mașinile de modelat pe format lung pot fi:

 Mașini de moelat prin înfășurare(figura 17);
 Mașini de modelat prin rostogolire(figura 18).
În mașinile de modelat prin înfășurare asupra bucății de aluat se exercită o acțune mai
intensă. Modelarea se realizează prin trei operații: laminare, înfășurare și stabilizarea formei
înfășurate. Laminarea aluatului se realizează cu ajutorul valțurilor, care pot fi o preche sau două
perechi.
Figura 17. Mașină de modelat prin înfășurare, cu bandă și plan fix
32
Foaia de aluat obținută în zona de laminare, cade pe banda transportoare și la capătul foii
întăâlnește o plasă metalică flexibilă care este întinsă pe lățimea benzii fiind fixată pe un suport.
Aceasta, datorită forțelor de frecare pe care le introduce, frânează capătul foii de aluat, care
începe să se înfășoare.După ce trece de plasa metalică, bucata de aluat ajunge sub plan fix, unde
își definitivează forma.
În mașinile de modelat prin rostogolire, modelarea se realizează prin prinderea bucății de
aluat de formă sferică între două suprafețe plan paralele rigide, care exercită asupra aluatului o
anumită presiune. Datorită deplasării acestor suprafețe, bucata de aluat se rotește în jurul unui ax
propriu și, în același timp, înaintează în zona de modelare, bucata de aluat căpătând o formă
cilindrică.
Figura 18.Mașina de modelat prin rostogolire
Predospirea aluatului
Cu ocazia operațiilor de divizare și premodelare, aluatul este supus unor eforturi

mecanice intense care, dacă nu sunt păstrate între anumite limite și atenuate prin unele corective
tenologice corespunzătoare, influențează negativ asupra calității produselor obținute.
De remarcat că efortul aplicat asupra aluatului este mai intens dacă operațiile se fac
mecanizat și depinde de principiul de funcționare și modul de reglare a mașinilor folosite, iar
influența asupra calității produselor este determinată și de proprietățile elastico-vâscoase ale
aluatului. Practica a dovedit că deocamdată cea mai bună soluție pentru diminuarea eforturilor ce
se creează în aluat constă în introducerea, între operațiile de prelucrare, a unei perioade de
repaus, denumită timp de predospire sau fermentare intermediară, în aceste perioade are loc
procesul de relaxare a tensiunilor interne ale aluatului.
Pentru sortimentele de franzelprie, operația de predospire se recomandă a se introduce în
cazul unei rotunjiri intense care este urmată de o modelare sub formă alungită sau o nouă
rotunjire sau eventula crestarea. Cu cât prima rotunjire este mai intensă, cu atât și durata
predospirii necesară detensionării trebuie să fie mai mare. Pentru produsele de panificație din
33
făină albă, la care predospirea se practică cel mai frecvent, durata repausului este de 5-8 minute
și se recomandă să se facă intr-o atmosferă condiționată, având temperatura de 28-35°C și
umezeală de circa 75°%, dar sunt multe situații când se utilizează o perioadă de odihnă mai
redusă, iar alautul este păstrat în acest timp în atmosfera sălii de lucru.
Predospirea aluatului are o influență favorabilă asupra calității produselor, caracteristică
în special prin sporirea volumului lor. Unele experimentări întreprinse în Germania au dovedit că
în comparație cu situația în care nu s-a aplicat predospirea, volumul pâinii a crescut cu circa 6%
pentru o predospire de 5 minute, cu circa 8% în cazul predospirii în două faze de câte 5 minute și
circa 10,5% la predospirea în trei faze a circa 5 minute, în același timp însă, predospirea necesită
instalații speciale, care mai ales atunci când se face o predospire prelungită, sunt costisitoare.
De regulă, pentru fabricarea pâinii este suficientă predospirea ce se realizează pe benzile
de trasport care deplasează bucățile de aluat de la divizare la modelarea finală.
Instalațiile folosite pentru predospirea aluatului au în general o funcționare continuă și
sunt construite în principal în următoarele două variante:
 predospitoare cu benzi, care pot fi simple transportoare între cele două operații
tehnologice sau pot fi grupate într-un utilaj, în care caz, pentru a-i reduce
dimensiunile, se construiește sub forma unui set de benzi suprapuse, care primește
aluatul pe banda de sus și apoi îl lasă să cadă liber de pe o bandă pe alta, până le
parcurge pe toate;această variantă are unele avantaje legate de posibilitatea de a
modifica ușor și între limite largi durata predospirii și se poate folosi simultan
pentru o gamă largă de produse;
 predospitoare tip conveyer cu leagăne sau cu alveole, la care pe un rând se pot
așeza una sau mai multe bucăți de aluat.
Deoarece între operațiile de prelucrare nu se practică înfăinarea, care ar stânjeni
modelarea, există pericolul ca aluatul să se lipească de leagănul predospitorului, ceea ce ar
determina luarea unor măsuri de prevenire, printe care reducere timpului de staționare a luatului
pe leagăn, în care scop după un timp scut bucata de aluat este trecută de pe un leagăn pe altul sau
dintr-o alveolă în alta, ori căptușirea leagănelor conveierului sau confecționarea bezilor de
transport din material la care aluatul nu aderă, de obicei material textile poroase( tip filtz).
Din punct de vedere constructive, marea majoritatea a predospitoarelor au forma unui T
sau L întors, pentru a ocupa cât mai puțin spațiu, întrucât de cele mai multe ori la amplasarea lor
în liniile mecanizate este necesară schimbarea secțiunii fluxului, trecându-se de la distribuția pe
un rând la distribuția pe mai multe rânduri paralele și invers, predospitoarele se prevăd cu
dispozitive special, care realizează mecanic aceste operații.
Tot în acest scop se mai folosesc și dispositive cu bandă care primesc continuu bucăți de
aluat, iar la intervale determinate se basculează așezându-le în rânduri. Pentru trecerea aluatului
de pe leagăn la fluxul pe un rând, ceea ce este necesar la prelucrarea cu unele mașini, se
utilizează cel mai adesea dispositive care basculează leagănul și fac ca aluatul să cadă într-o serie
de pâlnii prevăzute cu un opritor. La interval determinate, se eliberează aluatul care cade pe o
bandă ce are o deplasare uniform.
34
CAPITOLUL 4. MALAXOR CU CUVĂ MOBILĂ
În urma studiului facut mai sus varianta optima a de malaxor ce este folosit cu mare
ușurința în industria alimentară este cel cu cuvă mobilă, acesta are o construcție simplă. Acesta
poate fi realizat in diferite mărimi ca să se poată utiliza diverse puncte de lucru.
Cel realizat de mine este unul de dimensiuni medii ce poate fi folosit în patiserie, în
brutării, în carmangerii pentru realizarea amestecurilor chiar si în cadrul restaurantelor.
Avantajele acestui malaxor sunt următoarele:

- formă simplistă, robust și ușor de manipulat,
- posibilitatea extreme de ușoară de a fi curățat,
- preț de cost redus,
- posibilitate da înlocui orice component cu mare ușurință,
-
Dezavantajele principale ale acestui tip de malaxor sunt repartiţia neuniformă a apei
(datorită turaţiei mari a cuvei) şi distrugerea scheletului de gluten prin tăierea lui de către cuțit,
alt dezvantaj ar fi cel referitor la consumul de energie electrică deoarece acesta folosește un
motor trifazat.
În dorința de a se îmbunătăți se poate face câteva modificări cum ar fi:

- Montarea unei protecții pentru a se evita accidentarea manipulatorului:
- Se poate automatiza folosint o unitate de control pentru a regla timpul cât
sa funcționării, turația sau sensul de rotație;
35
- Se poate atașa si o dozator complet automatizat pentru a realiza dozajul în

funcție de ce se dorește a se opține;
- Brațul acestui malaxor se poate îmbunătății cu ajutorului unui cilindru
hidraulic, adică înainte a pornire să fie ajutat să intre în cuvă și la
terminarea programului de lucru să se ridice singur;
- Montarea unei carcase de protecție pentru cureaua trapezoidală;
CAPITOLUL 5. MEMORIUL DE CALCUL
1. Calculul solicitarilor din process

1.1 Dimensionarea curelei malaxorului
Densitatea amestecului introdus în cuva malaxorului este: ρaluat= 1060 kg/m3
Dimensionarea curelei se face cu relația:
ma
ρaluat=
𝑣c
unde: ma= masa aluatului= 80 kg/cuvă

vc= volumul cuvei = π•R2•h
cu: R= raza cercului
h= înălțimea curelei
ma ma
ρ≥ ρaluat= ≥ R 2=
𝜋•R2•h 𝜋•ℎ•𝜌𝑎𝑙𝑢𝑎𝑡
ma 80
R=√ =√ =0,2829m
𝜋•ℎ•𝜌𝑎𝑙𝑢𝑎𝑡 𝜋•0,3•1060
Am considerat înălțimea malaxorului h=0,3m > D=0,5658m – diametrul malaxorului.

Se alege D STAS=0,6 m
1.2 Puterea necesară amestecării se calculează cu relația următoare:

1.3
P=C•d5-2m•n3-m•ρ1-m•ɳm
Unde: m=0,31
c=2,5
d=0,6= D STAS
ɳ=200kg/m•s –vâscozitatea dinamică
ρ=1060 kg/m3
m=mc=30 rot/min= turația cuvei
P= 2,5(0,6)5-2•0,31•(0,49)3•(1060)1-0,31•(200)0,31
P=3,864 kw
36
Puterea necesară a motorului va fi:
𝑃 𝑃 3,864
Pm= = =
𝜋•ɳ ɳ𝑐•ɳ𝑟•ɳ𝑐 0,96•0,93•0,98
Pm=4,416 kw
Comform acestui rezultat vom allege motorul electric sincron trifazat cu colinie ASM-F 132 Ma-
8. Cu caracteristicile urmatoare:
P=4,5 kw-putere nominal
n= 750 rot/minut
ɳ= 76%
cos ρ=0,64
G=75kg
1.4 Stabilirea turațiilor:
n1=750 rot/min – la iesirea din motor

n2= 30 rot/min – turația cuvei
n3= turația arborelui care susține melcul.
2 Calculul transmisiei prin curea
2.1 Puterea calculată.

𝑃
Pc= ; ɳ=0,95
ɳ
P=Pc•ɳ=4,5kw•0,95=4,275kw
P=4,275kw
2.2 Raportul de transmisie: i1

𝑛1 750
i1= = =2,5
𝑛2 300
Alegem i1STAS= 2,5
2.3 Tipul curelei

Cureaua se alege conform STAS 1163-71(lpxh). Alegem o curea trapezoidală de tip SPZ (8,5x8)
cu următoarele caracteristici:
lp=8,5
h=8±0,4
bmax=2
Λ=40°±1°
A=350
200−80
Ɣ=2 arc sin =19,74177
700
β1=160,25823
β2=199,7417
120^2
Lp=2•350+π+140+ 4•350
Lp=700+439,81+10,2857
Lp= 1150 mm Lp=1200
37
A=0,25[(1200-π•140)+√(1200 − 140)2 − 2(200 − 80)^2]

A=0,25•(760,19+√1123600 − 28800)
A=451,629 mm2
2.4 Diametrul primitive al roții mici Dp1.

Această alegere se face constructive și dacă nu există restricții se alege cât mai mic posibil.
Conform STAS 1163-71, alegem:
Dp1=(60…180) mm pentru curele trapezoidale > Dp1=80mm
2.5 Diametrul primitive al roții mari Dp2
Dp2=Dp1•(1-Ƹd)•i1
Se neglijează Ƹd (Ƹd=0) > Dp1=i1•Dp1
Dp2=80•2,5
Dp2=200mm
2.6 Diametrul primitiv mediu:

𝐷𝑝1+𝐷𝑝2
Dpm= =140 mm
2
2.7 Diametrul primitiv al rolei de întindere:

Dpo=(1…1,5)•Dp1
Dpo=1,3•80 mm= 104 mm; Dpo=104mm
2.8 Distanța dintre axe

0,7(Dp1+Dp2)≤A≤2(Dp1+Dp2)
196<A<560
Se alega A=300
Unghiul dintre ramurile curelei:
𝐷𝑝1−𝐷𝑝2
Ɣ=2 arc sin =2 arc sin 0,2
2•𝐴
Ɣ=23,0739
Unghiul de înfășurare la roat mica al cuvei:

β1=180°-Ɣ
β1=156,9261
Unghiul de înfășurare la roata mare al cuvei:

β2=180°+Ɣ
β2=203,0739
2.9 Lungimea primitivă a curelei

(𝐷𝑝2−𝐷𝑝1)^2
Lp=2A+π•Dpm+
4•𝐴
(200−80)^2
Lp=2•300+π•140+
4•300
Lp=1051,81 mm
Comform STAS 1164-71, LpSTAS=1100mm
Recalculăm distanța dintre axe cu formula:
A=0,25 [(Lp-π•Dpm)+√(𝐿𝑝 − 𝐷𝑝𝑚)2 − 2(𝐷𝑝2 − 𝐷𝑝1)^2 ]
38
A=0,25(1100-π•140)+√(1100 − 140)2 − 2(200 − 80)2

A=308mm
2.10 Viteza periferică a curelei

𝜋•𝐷𝑝1•𝑛1 𝜋•80•750
v= = =3,1415m/s
60•1000 60•1000
v=3,1415 m/s <vmax=40m/s
2.11 Alegerea numărului de curele

𝐿𝑓•𝑃𝑐
Z0=
𝐶𝑙•𝐶𝑝•𝑃0
Unde: cf=1,2- coefficient de funcționare
Cl=0,86- coefficient de lungime
Cβ=0,96 – coefficient de înfășurare
Pc= kd•P=1,4•4,5kw=6,3 kw
P0=2,45 kw
Z0=3,7375
𝑍0
Dar z= 𝑐𝑧 ; cz=0,90 = coefficient numărului de curele
Cz= 4,15277
Z=5
Numărul de roti din transmisie x=2
2.12 Frecvența încovoierii curelei:

𝑣 2,8
f=103•x• =103•2• =5,09
𝐿𝑝 1100
f=5,09 Hz ≤ fmax=[30…50]Hz
2.13 Forța periferică de transmisie

𝑃𝑐 6,3𝑘𝑤
F= 103• =103•
𝑣 3,1415𝑚/𝑠
F= 200,5411N
2.14 Forța de întindere a curelei

Sa=(1,5…2)F=1,80•200,5411KN
Sa=360,973 KN
2.15 Cotele de modificare a distanței dintre axe:

x≥0,03•Lp=33mm
y≥0,015•Lp=16,5mm
Sistemul de tensionare a curelei se face prin deplasarea motorului pe orizontală înainte de
pornire.
3 Calculul angrenajului melcat
3.1 Tipul melcului de referință

Alegem un tip evolventric de melc ZE STAS 6845-63
3.2 Raportul de transmitere

I2=10 conform tabelelor din STAS 6845-63
39
3.3 Distanța dintre axe

Pentru turația de n2=300 și puterea P=4,275kw > distanța dintre axe aw=110 mm> aSTAS=125
>aw=125mm
3.4 Modulul axial ma:

2•𝑎𝑤
ma=
𝑞•𝑧2
Pentru aw=125mm
i2=10
Din STAS 6845-63 >valabil pentru q si z2
q=10
z2=41
2•125
ma=10+41=4,90mm
maSTAS=5mm
3.5 Numărul de începuturi pentru melc(z1)

Conform STAS 6854-63, pentru iԐ[8:-14]
z1=4
3.6 Numărul de dinți al roți melcate(z2)

z2=i1•z1=10•4=40
z2=40 >z2STAS=41
3.7 Deplasarea specifică la roată(x)

𝑎𝑤
x= -0,5(z2+q)
𝑚𝑎
125
x= -0,5(41+10)
5
x=-0,5 și este îndeplinită și condiția -1≤x≤1
3.8 Diametrul de divizare: d1,2:

d1=ma•q=50mm
d1=50 mm pentru melc
d2=ma•z2=205mm
d2= 205 mm pentru roata melcată
3.9 Unghiul de pantă al melcului:

𝑧1 𝑧1 4
tgƔ= >Ɣ=arctg( )=arctg( ) >Ɣ=21,48
𝑔 𝑔 10
3.10 Înălțimea capului spiri melcului:

ha1=ma•ha*
ha*=1 >coefficientul înălțimii capului spirei melcului >ha=5mm
3.11 Înălțimea spirei melcului:

h1=ma•h*
h*=2,2 >coefficientul înălțimii spirei melcului >h1=11mm
3.12 Diametrul de cap al melcului

da1=d1+2ha1=50 mm+2•5mm=60mm
da1=60mm
40
3.13 Diametrul de cap al roții melcate

da2=d2+2(ha*+x)•ma
da2=205mm+2(1-0,5)•5mm=210mm
3.14 Diametrul maxim al roții

6•𝑚𝑎 6•5
daM=da2+ =210mm+
𝑧1+2 4+2
dam=215mm
3.15 Raza de rotunjire a suprafeței exterioare a roții

R=0,5•d1-ha1=0,5•50mm-5mm
R=20mm
3.16 Lungimea melcului( a zonei cu dantură)

b1≥(9,5+0,09•z2)•ma
b1≥(9,5+0,09•41)•5mm=65,95mm
Luăm b1= 67 mm
3.17 Lungimea coroanei dinții a roții melcate

B2=0,67•da1•60mm=40,2mm
Luăm b2=42mm
3.18 Dimensiunile nominale de control
-raza cilindrului de control
rd=0,5•d1cosαot=0,5•50mm•cos32,82
𝑡𝑔𝛼𝑢 𝑡𝑔20°
Unde: αot=arctg( )=arctg( )=32,82
𝑠𝑖𝑛Ɣ 𝑠𝑖𝑛21,48
rd=21,0094mm
-unghiul profilului
𝑡𝑔𝛼𝑢 𝑡𝑔𝛼𝑢
tgαγ= = >αγ=arctg( )
𝑐𝑜𝑠Ɣ 𝑐𝑜𝑠Ɣ
𝑡𝑔20°
αγ=arctg( )=20,98
𝑐𝑜𝑠21,48
αγ=20,98
-pasul spirei melcului:

PE=π•ma•z1=π•5mm•4=62,83mm
PE=62,83mm
-pasul axial al melcului( pentru poziției relative- spirele melcului)

px=π•ma=π•5
px=15,7075
-pentru pozițiilor suprafețelor laterale ale spirelor melcului:
Coarda de divizare
41
Sa1=Sa*•ma•cosγ;
Sa*=0,5•π
Sa1=0,5•π•5mm•cos21,48
Sa1=7,30827mm
Înălțimea la coarda de divizare

𝑠𝑎1•𝑠𝑖𝑛2𝛾
Hsa1=ha1+0,5•Sa1•tg(0,5•arcsin
𝑑1
7,30827•𝑠𝑖𝑛2(21,48)
Hsa1=5mm+0,5•7,30827mm•tg(0,5•arcsin w
50𝑚𝑚
Hsa1=5,03581
Diametrul roțtii de control: D≈1,67•ma

D≈8,35mm
Se alege DSTAS=9mm
Lungimea pentru role:

𝑐𝑜𝑠𝛾 1
MD=d1-Cpx-Sa*•ma• +D( +1)
𝑡𝑔𝛾 𝑠𝑖𝑛𝛼
𝑐𝑜𝑠21,48 1
MD=50mm-(15,7075mm-0,5•π•5mm) +0,6( + 1)
𝑡𝑔20 𝑠𝑖𝑛20
MD=32,2749mm
3.19 Materiale utilizate
Pentru melc OLC45 cu:
Τ0,2=30daN/mm2
Τr=62daN/mm2
ΣS=18%; z=35%
HB=175
Τ-1=27daN/m2
Pentru roata melcată vom folosi Bz.
Capitolul 6. Tipuri de oțeluri utilizate in industria alimentară
Oțelurile inoxidabile sunt materiale înalt aliate cu un conținut de 10,5% Cr, rezistente la
coroziune. Aceste aliaje au o afinitate crescută pentru oxigen, formând o peliculă de oxid de
crom la suprafața materialului conferindu-i acestuia inoxidabilitatea și rezistență la coroziune.
Datorită spectrului mare de utilizare și a compoziției chimice, oțelurile inoxidabile se
împart în patru mari grupe : feritice, austenitice, martensitice și duplex.
Oțelurile feritice
Oțelurile inoxidabile feritice includ clasa 430 și conțin ca principal element de aliere,
cromul. Pot fi întărite prin tratament termic, se utilizează în stare recoaptă, au ductibilitate și
formabilitate bună. Se utilizează pentru confecționarea plăcilor arhitecturale, la
fabricarea cuvelor pentru mașinile de spălat, la fabricarea ustensilelor folosite în bucătarie (cuțite
din inox, tacâmuri din inox, diferite cuve din inox , oale din inox), la confecționarea diferitelor
matrițe pentru industria grea. În tabelul 4 sunt prezentate proprietățile și compoziția chimică a
oțelurilor feritice:
Simbol Simbolizare C i Proprietăți și

DIN prescurtată C% Si% Mn Cr% Ti% Nb% R0,2 Duritate Rm domenii de
17007 DIN % [MPa] [HB] [MPa] aplicare
42
17006
1.4509 X6CrTiNb12 0.03 1.0 1.0 17.5 0.1 0.6 ≥290 - 420 Componente
19.5 0.5 0.9 600 sudate ale
1.4510 X6 CrTi 17 0.08 1.0 1.0 16.0 7.0 - ≥- 430 instalaíilor,
18.0 ≥270 600 în locuri
expuse
acțiunii
acizilor slabi
și bazelor
1.4511 X6 CrNb 17 0.08 1.0 1.0 16.0 - 12.0 250 - 450 Înaltă
18.0 600 rezistență în
1.4512 X6 CrTi 12 0.08 1.0 1.0 10.5 6.0 - 200 - 390 soluții
12.5 560 fierbinți cu
conținut de
clor, diluate
în ală
Tabelul 4.Proprietățile și compoziția chimică a oțelurilor feritice
R0,2- limita de curgere; Rm- rezistența la rupere;[1].
Oțelurile austenitice sunt acele aliaje utilizate frecvent pentru aplicații inoxidabile.
Clasele austenitice nu sunt magnetice. Aliajele cele mai frecvente sunt oțelurile austenitice de
fier-crom-nichel și sunt cunoscute ca seria 300. Din cauza conținutului ridicat de Cr și Ni, sunt
cele mai rezistente la coroziune din grupul otelurilor inoxidabile. Clasa "L" oferă rezistență
superioară la coroziune datorită conținutului redus de carbon.
Tipul 304 are cea mai largă utilizare fiind cunoscut și ca „inox alimentar” utilizandu se
la confecționarea instalațiilor alimentare, echipamentelor din industria vinului, meselor de
lucru, a hotelor, în industria berii, la carmangerii și în principiu în toatedomeniile ce țin de
industria alimentară. Tipul 316 este utilizat in prelucrarea chimica, industria celulozei si a
hartiei, in industria alimentara cu precadere in mediile corozive. Tipul 321 este cel mai utilizat
in industria petro-chimica. În tabelul 5 sunt prezentate proprietățile și compoziția chimică a
oțelulrilor austenitice:
Simbol Simbolizare C Si Mn Cr Mo Ni R0,2 Duritate Rm Proprietăți și

DIN prescurtată % % % % % % [MPa] [HB] [MPa] domenii de
17007 DIN 17006 aplicare
1.4301
X5 CrNi 18 10 0.07 1.0 2.0 1 8.5 220 235 550 Medii cu apă,
7.0 10.5 750 apă cu
1.4306
X2 CrNi 19 11 0.03 1.0 2.0 1 10.0 220 270 520 impurități
9.0 12.5 670 mici,
1 alimente,acizi
8.0 carbonici, în
2 general până
0.0 la pH 4,5 fara
clor
1.4401 X5 CrNiMo 0.07 1.0 2.0 16.5 2.0 10.5 440 245 550 Se
17 12 2 18.5 2.5 13.5 270 700 recomandă
pentru
instalații,
industria
chimică
1.443 X5 CrNiMo 0.07 1.0 2.0 16.5 2.5 11.0 240 240 550 Față de medii
17 13 3 18.5 3.0 14.0 270 700 neoxidante și
cu conținut
de clor
1.4439 X2 CrNiMo 0.03 1.0 2.0 16.5 4.0 12.5 300 315 600 Rezistență
17 13 5 18.5 5.0 14.5 800 mare în medii
43
cu acizi
neoxidanți și
cu conținut
de clor, de
exemplu apă
de mare sau
soluții de
hipocloruri.
Tabelul 5. Proprietățile și compoziția chimică a oțelulrilor austenitice
Oțelurile martensitice sunt oțeluri înalt aliate cu un conținut de crom între 12-18% și
conținut de carbon de peste 0,1%, devin austenitice la 950-1050°C și prin călire duc la crearea
unei structuri martensitice. Aceste oțeluri au o duritate ridicată ce evoluează o data cu creșterea
conținutului de carbon. Se utilizează la confecționarea produselor ce necesită o duritate
ridicată (lame de ras, cuțite, foarfeci etc). Pentru o mai bună rezistență la presiune este necesară o
prelucrare în prealabil a suprafeței, eventual șlefuirea materialului.
Oțelurile duplex (ferito-martensitice) combină proprietățile inoxurilor feritice și a celor
austenitice. Sunt utilizate datorită rezistenței mari la temperaturi (<1150°C) și în medii corozive,
de exemplu în industria metalurgică pentru cuptoarele de tratament termic. În tabelul I.3 următor
sunt prezentate proprietățile și compoziția chimică a oțelurilor duplex:
Simbol Simbolizare C% Si% Mn% Cr Mo Ni R0,2 Duritate m Proprietăți și
DIN prescurtată % % % [MPa] [HB] [MPa] domenii de
17007 DIN 17006 % aplicare
1.4016 X6 Cr 17 0.08 1.0 1.0 6.5 - 70 - 185 450 Mașini de spălat
- - 600 industriale și de
uz casnic,
spălătoare
(chiuvete), piese
destinate
ambuti-sării și
plușării.
1.4034 X46 Cr 13 0.5 1.0 1.0 2.6 - - - 250 800 Cuțite, foarfeci,
1 scule de tăiere,
4.5 lagăre pentru
rulmenți
Tabelul 6. Proprietățile și compoziția chimică a oțelurilor duplex.

În , oțelul inoxidabil (sau inox) este acel aliaj al oțelului care conține cel puțin
11% crom în procente de masă, acest tip de oțel este rezistent la coroziune. Până la apariţia
acestora, proprietăţile necorozive şi de duritate erau obţinute prin acoperiri cu email (grund,
vopsea) a pieselor din fier. În unele situații acoperirile sunt din cupru sau aluminiu dar acestea
prezintă o rezistenţă mecanică redusă. În cazul oțelurilor inoxidabile concentraţiile de crom şi
nichel le conferă proprietăți specifice.
44
Cele mai utilizate materiale în industria alimentară

Oțelurile austenitice
Conțin maxim 0,15% carbon, minim 16% crom și suficient nichel și/sau mangan pentru a
stabiliza structura austenitică; adăugarea de nichel în oțelurile inoxidabile îmbunătațește
deformabilitatea și sudabilitatea acestora; un adaos de 8…12% nichel permite inox-ului sa fie
laminat, presat, ambutisat și crește și rezistența la coroziune.
Avantajele folosirii oțelurilor austenitice sunt:

- cele mai utilizate;
- rezistență bună la coroziune;
- rezistență în condiții criogenice;
- deformabilitate excelentă;
- sudabilitate bună.
Iar dezavantajele sunt:

- ecruisarea poate limita deformabilitatea;
- rezistența scazută la coroziunea prin oboseală.
În vrederea alegerii materialului trebuie să se ţină cont de: elasticitate, tenacitate, duritate,
uzură, rezistenţa la coroziune, rezistenţa la oboseală precum şi uşurinţa de fabricare,
disponibilitatea şi preţul de cost.
AISI 304
Standardul Oţeluri inoxidabile. Partea 2: Condiţii tehnice de livrare a tablelor şi benzilor
pentru utilizări generale cu indicativul SR EN 10088-2:2005 reglementează compoziția aliajului
conform celor menționate mai jos [St,13]:
Au în componență carbon 0.07%, mangan 2%, fosfor 0.045%, sulf 0.030%, siliciu 1%,
crom 17-19% și nichel 8-10%. Rezistența la rupere este cuprinsă 550-750 [MPa], limita de
curgere (R0.2) este de 220 [MPa], duritatea 235 [HB], alungirea longitudinal la rupere (A80*) este
de 35%, iar cea transversala (A80**) este de 40%.
Compoziţia chimică a oţelului austenitic AISI 304 ce intră în contact cu produsele
alimentare este redată în tabelul 7:
Marca de oţel Compoziţia chimică%

C Cr Ni Mo Mn Si
1.4301 0,07 17,0-19,0 8,5-10,5 - 1,0-2,0 0,0-1,0
1.4306 0,03 18,0-20,0 10,0-12,5 - 1,0-2,0 0,0-1,0
Tabelul 7. Compoziţia chimică a oţelului austenitic AISI 304
Corespondenţa oţelului ausenitic, conform unor standarde naționale şi ISO este redată în tabelul
următor:
45
SRE DIN1706 DIN1707 BS AFNOR JIS AISI/ ISO GO

N Germania Germania Anglia Franţa Japonia SAE Internațio ST
100 U.S.A. nal Rus
88-1 ia
Ro
mân
ia
X5C X5CrNi 1.4301 304S15 Z6CN18-09 SUS304 304 X5CrNi18 08
rNi 18,10 304S31 Z7CN18-09 .10 H1
18- X5CrNi18.10 8N
10 10
2Ni X2CrNi 1.4306 304S12 Z2CN18.10 SUS304 304L X2CrNi18 -
Cr 19,11 X2CrNi18.10 .11
185
Tabelul 8.Corespondenţa oţelului ausenitic, conform unor standarde naționale şi ISO
Influența elementelor de aliere asupra oțelul
Influența cromului
Cromul este elementul de aliere care se găsește în majoritatea oțelurilor aliate, datorită
efectului sau favorabil asupra pătrunderii la călire. Deci sub aspectul comportării la sudare,
oțelurile care conțin crom prezintă dificultăți.În urma unor cercetări efectuate s-a arătat că
adâncimea de pătrundere a durității maxime în urma călirii exprimată în milimetri este cea a
cromului, peste 6 mm. Cromul mai poate forma carburi și nitruri,care dacă sunt repartizate la
limita cristalelor micșorează sensibilitatea la supraâncălzire a oțelurilor. Aceste
efecte este favorabil asupra comportării la sudare, întrucât cristalele zonei influențate termic sunt
în acest fel frânate să crească odată cu încălzirea. Prin aceasta are loc și o mărire a rezistenței la
rupere [9].
Cromul micșorează conductivitatea termică a oțelurilor, deci micșorează marimea zonei
influențate termic, obținută pentru o anumită energie liniară de sudare. În general însă se poate
afirma că cromul inrăutățește comportarea la sudare a oțelurilor, dacă se ține seama că în oțeluri
mai există în majoritatea cazurilor și alte elemente de aliere. În ceea ce privește obținerea unor
straturi încărcate prin sudare, avand anumite proprietăți, cromul este un element de bază care
intră în compoziția materialelor de adaos cu destinație specială [9].
Ținând seama de efectul alfagen al elementelor din compoziția oțelurilor inoxidabile AISI
304, echivalentul în crom se determină cu relația:
𝐸𝑐𝑟 = 𝐶𝑟 + 3𝑆𝑖 + 𝑀𝑜 = ˃ 𝐸𝑐𝑟 = 17% + 3 ∗ 1% = ˃ 𝐸𝑐𝑟 = 20%
Influența nichelului
Este un alt element frecvent utilizat la alierea oțelurilor. Prin alierea cu nichel se obțin
oțeluri având proprietăți mecanice deosebite. Unele dintre puținele dezvantaje ale nichelului
constau în prețul său de cost destul de ridicat și în unele dificultăți pe care le poate crea în cazul
temperaturilor înalte de exploatare. Cel mai important efect al nichelului asupra proprietăților
mecanice ale oțelurilor este acela că le mărește considerabil reziliența, respectiv
tenacitatea. Acest efect se manifestă cel mai intens la temperaturile obișnuite (293 K), sau la
temperaturi joase și se diminuează la temperaturi ridicate. În cazul conținutului ridicat de sulf
46
(mai mare de 0,03% S), nichelul influentează negativ tenacitatea la cald. Astfel la temperaturi
mai mari de 918 K, reziliența oțelului poate să scadă brusc, datorită topirii eutecticului pe care il
formează nichelul cu sulful la limita cristalelor.
O altă cauză a scăderii rezilienței în cazul alierii cu nichel, o constituie solubilitatea
ridicată a hidrogenului în nichel. Aceasta se manifestă mai cu seamă la sudarea cu electrozi
inveliți, sau la sudarea automată sub flux, la care sârma conține nichel, iar invelișul (fluxul)
conține umiditate ridicată [9].
Ținând seama de efectul gamagen al elementelor din compoziția oțelurilor inoxidabile
AISI 304, echivalentul în nichel se determină cu relația:
𝐸𝑁𝑖 = 𝑁𝑖 + 30𝐶 + 0.5𝑀𝑛 + 30𝑁 = ˃ 𝐸𝑁𝑖 = 8% + 0.5 ∗ 2% + 30 =

˃ 𝐸𝑁𝑖 = 39%
Structura oțelurilor inoxidabile este afectată de raportul dintre echivalentul în Cr (ECr) și

echivalentul în Ni (ENi) astfel:
𝐸𝐶𝑟 20
= = 0,51
𝐸𝑁𝑖 39
rezultatul obținut din raport corelat cu datele statistice din tabelele standard redă faptul că
acest oțel aparține clasei austenitice.
CAPITOLUL 7. MĂSURI DE SECURITATE SI SĂNĂTATE IN MUNCĂ
1. malaxorul va funcționa numai cu apărătoarea împotriva accidentelor pusă;

2. în timpul funcționării utilajului muncitorii nu au voie să umble la organele de acționare;
3. introducerea materialelor în cuvă se va face numai în timpul staționării utilajului;
4. verificarea consisteței aluatului se va face cu atenție numai în zona de ieșire a brațului din
aluat;
5. este interzisă acționarea automatului de pornire-oprire cu mâna umedă;
6. este interzis aproprierea persoanelor străine de utilaj;
7. curățirea cuvei și a brațului frământator trebuie să se facă numai după oprirea utilajului;
8. utilajul se va lega la nul ca protecție principală și la pământ ca protecție suplimentară;
9. muncitorii vor menține în permanent curățenia în jurul utilajului pentru a se evita
producerea accidentelor prin alunecare;
10. punera utilajelor în funcțiune se va face numai după verificare;
11. este interzisă funcționarea utilajelor cu defecțiuni, defecțiunile vor fi anunțate
conducatorului procesului de producție și remediate de personalul specializat numai după
oprirea utilajului;
12. tablourile de comandă și automatele de pornire trebuie să aibă tăblițe avertizoare;
13. accesul la instalații se face pe scări și platform special amenajate;
14. se interzice stropirea cu apă sau alte lichide a motoarelor și instalațiilor electrice, există
pericol de electrocutare.
47
CAPITOLUL 8. CONCLUZII
Se poate folosi în industria pâinii cât și în industria cărnii,

Brațul malaxorului se poate schimba cu alt tip foarte ușor,
Construcție simplă și robustă,
Bibliografie
1. Gafiteanu Mihai- Organe de maşini, Bucuresti, Ed. Tehnica, vol I 1981, vol II
1983;
2. Ioancea Lucian - Maşini, utilaje si instalaţii in industria alimentară , Bucuresti,
Ed. Ceres1996 ;
3. Banu Constatin- Manualul inginerului de industrie alimentară,Editura
Tehnică,Bucuresti 1998;
4. Elemente de inginerie mecanica, Costel Mironeasa, Silvia Mironeasa;
5. Valentin Nedeff- Maşini si instalaţii pentru industria alimentară,Bacau, vol
II 1997;
6. I. Rasenescu- Operaţii si utilaje in industria alimentară, Galați 1979;
7. Pragm utilizat Catia V5 R6;
8. T. I. Traşcă – “Utilaje în industria alimentară”, ed. Eurostampa, Timişoara, 2006;
9. C. Banu – “Manualul Inginerului de Industrie Alimentara”; Norme de protectie a
muncii pentru industria de panificatie – ed. Tehnica, Bucuresti 1987;
10. Gh. Moldoveanu – “Utilajul si tehnologia panificatiei si produselor fainoase”; ed.
Didactica si pedagogica, Bucuresti 1993;
11. Gh. Moldoveanu – “Arta brutaritului romanesc”; ed. Tehnica, Bucuresti 1994.
48
49

Licenta Utilaje in Industria Carnii

Încărcat de

Informații document

Descriere:

Titlu original

Drepturi de autor

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Licenta Utilaje in Industria Carnii

Titlu original:

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

UNIVERSITATEA POLITEHNICĂ DIN TIMIȘOARA

UNIVERSITATEA POLITEHNICĂ DIN TIMIȘOARA

REALIZAREA UNUI MALAXOR CU

Mașinile, instalațiile și utilejele ce concură la realizarea produselor în industria

 Mărirea productivității muncii;

Clasificarea mașinilor, instalațiilor și utilajelor din industria alimentară

Condiții impuse mașinilor și utilajelor folosite în industria alimentară

- Gruparea rațională a agregatelor de producție și a sistemului de transport

Malaxorul este un utilaj folosit pentru obținerea materialelor păstoase.Are funcționare

 Industria panificației, la formarea aluaturilor;

FIGURA 1. Malaxor cu cuvă transportabilă.

Operația prin care se realizează împrăștierea bucășilor sau particulelor materiale

Operația de amestecare poartă diferite denumiri după caracteristicele materialelor și

FACTORII CARE INFLUENȚEAZĂ OPERAȚIA DE AMESTECAREA

FACTORI REFERITORI LA PRODUSUL REZULTAT IN URMA AMESTECĂRII

CAPITOLUL 2. CLASIFICAREA AMESTECĂTOARELOR PENTRU

MALAXOR CU CUVĂ TRANSPORTABILĂ

Cuva transportabilă este confecţionată din oţel inoxidabil şi montată pe un cărucior cu 3

ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA UTILAJELOR DE AMESTECARE

Strângerea prezoanelor de la cutiile de etanşare executarea unor mici reparaţii la izolaţiile

3. Operaţii executate la malaxoare

Malaxorul cu un braț de frământare ce are axa inclinată de rotație

Figura 2. Malaxor cu braț de frământare ce are axa înclinată de rotație

Figura 3 Malaxor cu doua brațe de frământare

Figura 4.Mecanism de ridicare și rotire

Acesta se caracterizează prin: cuvă și brațul de frământare puse în mișcare rotativă,

Figura 5. Malaxor cu mișcare pendulară-plană a brațului de frământare

Figura 6. Traiectoria punctului extrem al braţului de frământare

Caracterul traiectoriei arată că viteza de mişcare a ghearei braţului de frământare este

Frământarea aluatului cu ajutorul malaxorului se execută în următorul fel: pe placa de

Malaxoare cu mișcare spațială compusă a brațului de frământare

Malaxorul cu rotaţia liberă a cuvei

Figura 7. Malaxor cu rotație liberă a cuvei

Malaxorul cu rotaţia antrenantă a cuvei

Figura. 8. Malaxorul cu rotaţia antrenantă a cuvei

Malaxor pentru aluat tip "Tehnofrig”

Figura 9. Malaxor pentru aluat tip Tehnofrig

Malaxor pentru aluat tip "Independenţa"

Figura 10. Malaxor pentru aluat tip Independență

Tipuri de malaxoare cu acţiune continuă

Malaxor cu funcţionare continuă cu melc, paletă elicoidală şi came excentrice

Figura. 11. Malaxor cu funcţionare continuă cu melc,

Malaxorul cu acţiune continuă cu braţ de frământare cu palete înclinate faţă de axa

Figura 12. Malaxor cu funcționare continuă cu melc,paletă elicoidală și came excentrice

- Înălțimea cu dozator de făină este de 2067 mm, numărul rotațiilor axelor de

Tipul Calitatea Durata de Temperatura Aciditatea,

1500 Foarte bună 30-35 30-31 4,2-4,5

1500 Bună 25-30 29-30 4,5-5,0

1500 Satisfăcătoare 20-25 28-29 5,0-5,5

1350 Foarte bună 35-40 31-32 4,0-4,5

1350 Bună 30-35 30-31 4,5-5,0

1350 Satisfăcătoare 25-30 29-30 5,0-5,5

1250 Foarte bună 35-40 31-32 3,8-5,2

1250 Bună 30-35 30-31 4,2-4,5

1250 Satisfăcătoare 25-30 29-30 4,5-5,0

950 Foarte bună 40-45 31-32 3,2-3,8

950 Bună 35-40 30-31 3,8-4,2

950 Satisfăcătoare 30-35 29-30 4,2-4,8

780 Foarte bună 40-45 31-32 3,0-3,3

780 Bună 35-40 30-31 3,3-3,6

780 Satisfăcătoare 30-35 29-30 3,6-3,8

700 Foarte bună 40-45 31-32 3,1-3,4