INGENIERIA CIVIL TECNOLOGIA DE CONCRETO

“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION E IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LOS ANDES”
FACULTAD DE ING.CIVIL
ESCUELA PROFESIONAL DE ING.CIVIL

DOCENTE:

Doc. MARIO YBARRA

ESTUDIANTE:

Anthony Claudio Vilca Arredondo

Código: 201804312-D

SEMESTRE: 2019_II
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INTRODUCCIÓN

Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya
que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna
se establece que siendo este material el que mayor porcentaje de participación tendrá
dentro de la unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen
en todas las propiedades del concreto. Es muy importante el análisis de los agregados ya
que gracias a estas propiedades podremos formar un concreto de características
relacionadas con las mencionadas, si el análisis de estas es fallido el concreto que
formaremos no tendrá los requerimientos para el cual fue fabricado. Por ello el siguiente
informe expone de manera didáctica y comprensiva el procedimiento correcto para el
análisis de los agregados y la exposición de los mismos. Las características físicas y
mecánicas de los agregados tienen importancia en la trabajabilidad, consistencia,
durabilidad y resistencia del concreto. El objetivo final del ingeniero proyectista es
diseñar estructuras seguras, económicas y eficientes. Siendo el concreto un material de
construcción de uso extenso debido a sus muchas características favorables, es muy
importante que el ingeniero civil conozca las propiedades de sus componentes para
producir un concreto de alta calidad para un determinado proyecto.
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INDICE

Contenido
1. OBJETIVOS ......................................................................................................................... 6
1.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................ 6
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................ 6
2. JUSTIFICACIÓN.................................................................................................................. 6
3. MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 7
3.1. Manejabilidad ................................................................................................................ 7
3.2. Resistencia y durabilidad del Concreto ......................................................................... 7
3.3. Economía en las Mezclas de Concreto .......................................................................... 8
3.4. Dosificación de la mezcla de concreto .......................................................................... 9
3.4.1. Datos de los Materiales ......................................................................................... 9
3.5. ENSAYOS .................................................................................................................. 10
3.5.1. MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA MEDIR EL CONTENIDO
TOTAL DE HUMEDAD EVAPORABLE EN AGREGADOS MEDIANTE SECADO
(ASTM C566 Y NTP 339.185) ........................................................................................... 10
3.5.2. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO Y GRUESO (MTC
E 204 – 2000, ASTM C 136 Y NTP 400.012) .................................................................... 11
3.5.3. GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINOS (MTC
E 205 – 2000 Y NTP 400.022) ............................................................................................ 11
3.5.4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO GRUESO (MTC E 206
– 2000, ASTM C127, NTP 400.021) .................................................................................. 12
4. PROCEDIMIENTO .......................................................................................................... 13
4.1. MÓDULO DE FINEZA .............................................................................................. 13
4.2. TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL ............................................................................. 14
4.3. DENSIDAD DEL AGREGADO FINO ...................................................................... 14
4.4. DENSIDAD DEL AGREGADO GRUESO ............................................................... 14
4.5. ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD ...................................................... 15
4.5.1. AGREGADO FINO ............................................................................................ 15
4.5.2. AGREGADO GRUESO ..................................................................................... 15
5. CALCULO PARA EL DISEÑO DE MEZCLA ............................................................. 16
5.1. HALLAR LA RESISTENCIA PROMEDIO .............................................................. 16
5.2. SELECCIÓN TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL ...................................................... 16
5.3. SELECION DE ASENTAMIENTO ........................................................................... 16
5.4. SELECCIÓN DEL VOLUMEN UNITARIO DEL AGUA ........................................ 16
5.5. SELECCIÓN DE CONTENIDO DE AIRE ................................................................ 16
5.6. SELECCIÓN RELACION AGUA CEMENTO POR RESISTENCIA ...................... 16
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5.7. DETERMINACION DEL FACTOR CEMENTO ...................................................... 16

5.8. DETERMINACION DE CONTENIDO DEL AGREGADO GRUESO .................... 16
5.9. HALLAR EL VOLUMEN ABSOLUTO DE LOS MATERIALES .......................... 16
5.9.1. HALLAMOS EL VOLUMEN ABSOLUTO DEL CEMENTO PARA
OPTENER EL PESO DEL AGREADO FINO ................................................................... 16
5.9.2. VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGUA ............................................................. 16
5.9.3. VOLUMEN ABSOLUTO DEL AIRE................................................................ 16
5.9.4. VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGREGADO GRUESO.................................. 16
5.10. VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGREGADO FINO ............................................ 16
5.11. DETERMINACION DEL PESO DE AGREGADO FINO .................................... 16
5.12. DETERMINACION DE LOS VALORES DE DISEÑO DE LOS MATERIALES
EN ESTADO SECO ............................................................................................................... 16
5.13. CORECCION DE LOS VALORES DE DISEÑO POR HUMEDAD DEL
AGREGADO .......................................................................................................................... 16
5.13.1. CALCULAMOS EL PESO HUMEDO DEL AGREGADO .............................. 16
5.13.2. DETERMINACION DE LA HUMEDAD SUPERFICIAL DEL AGREGADO 16
5.13.3. HALLAMOS LOS APORTES DE HUMEDAD DEL AGREGADO ................ 16
5.14. HALLAMOS EL AGUA EFECTIVA .................................................................... 16
5.15. DETERMINACION DE LOS VALORES DE DISEÑO DE LOS MATERIALES
16
5.16. DETERMINACION DE LOS VALORES DE DISEÑO DE LOS MATERIALES
PARA 5 BRIKETAS............................................................................................................... 16
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TABLA DE FOTOGRAFÍAS

FOTOGRAFIA NRO. 1 CUARTEADO DE AGREGADO FINO ............................................................ 16

FOTOGRAFIA NRO. 2 CUARTEO DE AGREGADO GRUESO ........................................................... 18
FOTOGRAFIA NRO. 3 ENSAYO PARA OBTENCION DE PESO ESPECIFICO DE AGREGADO FINO ... 19
FOTOGRAFIA NRO. 4 ENSAYO PARA OBTENCION DE PESO ESPECIFICO DE AGREGADO GRUESO
..................................................................................................................................................... 20
FOTOGRAFIA NRO. 5 PREPARADO DE TAMIZADORES DE 3/8” A NRO. 200 ............................... 22
FOTOGRAFIA NRO. 6 TAMIZADO DE AGREGADO ....................................................................... 23
FOTOGRAFIA NRO. 7 PESADO DE MATERIAL RETENIDO EN TAMICES ........................................ 25
FOTOGRAFIA NRO. 8 VARILLADLO EN BRIQUETA DE PROCTOR ................................................. 26
FOTOGRAFIA NRO. 9 PESADO DE MOLDE PROCTOR MAS AGREGADO GRUESO ....................... 27
FOTOGRAFIA NRO. 10 PESADO DE MATERIALES PARA MESCLA ................................................ 28
FOTOGRAFIA NRO. 11 PREPARACIÓN DE MESCLA...................................................................... 29
FOTOGRAFIA NRO. 12 PREPARACIÓN DE BRIQUETAS ................................................................ 29
FOTOGRAFIA NRO. 13 HIDRATACIÓN DE CONCRETO ................................................................. 30
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1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Dosificar una mezcla de consistencia plástica con un f´c de 294 Kg/cm2.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar el contenido de humedad, tanto del agregado grueso y fino.

 Determinar el módulo de finura del agregado fino.
 Calcular el peso específico y la absorción del agregado grueso y fino.
 Obtener el peso específico del cemento APU.
 Explicar el significado físico de los resultados obtenidos en los ensayos
realizados.
 Analizar los resultados obtenidos del ensayo de compresión, según norma.

2. JUSTIFICACIÓN

En el proceso de nuestra formación profesional debemos adquirir conocimientos

fundamentados y muy bien desarrollados para poder ejercer adecuadamente la Ingeniería
Civil, ya que una correcta dosificación de los materiales permite que trabaje eficaz y
eficientemente el concreto.
Actualmente, el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la
construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del
mencionado elemento. Pero en el Perú, un país donde las exigencias y cumplimiento de
normas constructivas no son muy tomadas en cuenta.
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3. MARCO TEÓRICO

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con
los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que
el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades
importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así
como la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar
para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en
servicio. Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado
endurecido. Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación
apropiada en estado fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

3.1. Manejabilidad

Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la

colocación, esta depende principalmente de las propiedades y características de los
agregados y la calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de
manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor de

concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de
agua en la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es
totalmente contraproducente para la calidad del producto.

3.2. Resistencia y durabilidad del Concreto

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta

especificación de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica
con una máxima relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material
cementante. Es importante asegurar que los requisitos no sean mutuamente
incompatibles. O en algunos casos la relación agua/material cementante se convierte
en las características más importante por tema de durabilidad. En algunas
especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos requisitos de
durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos, o ataques
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por cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo de
cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una
mezcla de concreto. Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada
bajos los criterios de durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo
procedimientos apropiados de colocación, compactación acabado, protección y
curado.

3.3. Economía en las Mezclas de Concreto

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente por

el costo de los materiales, equipo y mano de obra. La variación en el costo de los
materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es mayor que el de los
agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la cantidad de
cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto. La diferencia
en costo entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en algunas

localidades o con algún tipo de agregado especial pueden ser suficientes para que
influya en la selección y dosificación. El costo del agua usualmente no tiene ninguna
influencia, mientras que el de los aditivos puede ser importante por su efecto potencial
en la dosificación del cemento y los agregados. El costo de la mano de obra depende
de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos de colocación y compactación. Una
mezcla poco trabajable con un equipo de compactación deficiente aumenta los costos
de mano de obra También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el
grado de control de calidad que se espera en la obra. El concreto tiene una variabilidad
tanto la calidad de los materiales, la producción y las acciones que se ejecutan en la
obra. En obras pequeñas “sobre diseñar” el concreto puede ser un tanto costoso, pero
en una obra muy grande de altos volúmenes de concreto se debe implementar un
extenso control de calidad con el propósito de mejoran los costó y la eficiencia.
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3.4. Dosificación de la mezcla de concreto

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con
los materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema
de ajuste y reajuste. Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con
unas proporciones iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de
prueba se le realizan los diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento,
pérdida de manejabilidad, masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la
compresión. Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes
o no cumplen con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora
nuevamente la mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si
nuevamente no cumple los requisitos exigidos es necesario revisar los materiales, el
método del diseño y nuevamente otra mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos
exigidos por la especificación.

3.4.1. Datos de los Materiales

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:

 Granulometría
 Módulo de finura de la arena
 Tamaño máximo de la grava
 Densidad aparente de la grava y de la arena
 Absorción del agrava y de la arena
 Masa unitaria compacta de la grava
 Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las Mezclas
 Densidad del cemento

Proceso para el diseño de Mezclas

1. Estudio de las especificaciones de la obra

2. Definición de la resistencia Compresión/flexión
3. Elección del asentamiento
4. Determinar TM – TMN
5. Estimación cantidad de aire
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6. Estimación del contenido de agua

7. Definir relación agua/material cementante
8. Contenido de material cementante
9. Verificar las granulometrías de los agregados
10. Estimación de agregado grueso
11. Estimación de agregado fino
12. Ajuste por humedad
13. Ajuste del diseño de mezcla

Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos

experimentales y empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han
evolucionado y ha llevado a procedimientos acordes con las necesidades de los
proyectos y se han desarrollado algunas guías ya normalizadas para darle
cumplimiento a la calidad del concreto en las obras. (Ing. Jesús David Osorio,
2013).

3.5. ENSAYOS

3.5.1. MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA MEDIR EL

CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD EVAPORABLE EN
AGREGADOS MEDIANTE SECADO (ASTM C566 Y NTP 339.185)

Éste ensayo tuvo por finalidad determinar del porcentaje de humedad evaporable
en una muestra de agregado fino y grueso por secado. El contenido de humedad
total evaporable se calculó según la siguiente fórmula:

Donde:
p = Contenido de humedad evaporable (%)
w = Masa original de la muestra (gr.)
D = Masa seca de la muestra (gr.)
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3.5.2. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO Y GRUESO

(MTC E 204 – 2000, ASTM C 136 Y NTP 400.012)

Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar cuantitativamente, los tamaños de las
partículas de agregados gruesos y finos contenidas en muestras secas, a través de
tamices dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura. El porcentaje que
pasa, el porcentaje total retenido, o el porcentaje de las fracciones de varios
tamaños se calculó con una aproximación de 0.1%, con base en el peso total de la
muestra inicial seca. La muestra fue primero ensayada por el método MTC E202,
por lo que se incluyó el peso del material más fino que el tamiz de 75 mm (No.
200) por lavado en los cálculos de tamizado cuyo resultado fue expresado con una
aproximación de 0.1%. El resultado de los porcentajes se expresó redondeando al
entero más próximo, con excepción del porcentaje que pasa tamiz de 75 mm (No.
200), cuyo resultado se expresó con una aproximación de 0.1%. El módulo de
finura del agregado fino se calculó como la suma de los porcentajes retenidos,
acumulados para cada una de las siguientes mallas, dividiendo la suma por 100:
150 μm (Nº 100), 300 μm (Nº 50), 600 μm (Nº 30), 1,18 mm (Nº 16), 2,36 mm
(Nº 8), 4,75 mm (Nº 4), 9,5 mm (3/8”). Según la siguiente fórmula:

Para el módulo de fineza del agregado grueso se calculó los retenidos acumulados
desde la el tamiz Nº 2 ½ hasta el tamiz Nº4.

3.5.3. GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINOS

(MTC E 205 – 2000 Y NTP 400.022)

Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar el peso específico y la absorción del
agregado fino. Para la obtención de estos valores, se calcularon ciertos parámetros,
para poder aplicar las fórmulas siguientes.
Llamando:
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A = Peso al aire de la muestra disecada (gr).

B = Peso del picnómetro aforado lleno de agua (gr).
C = Peso total del picnómetro aforado con muestra y lleno de agua (gr).
D = Peso de la muestra saturada, con superficie seca (gr). Fórmulas usadas:

3.5.4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO GRUESO (MTC

E 206 – 2000, ASTM C127, NTP 400.021)

Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar el peso específico y la absorción del
agregado grueso. La muestra de agregado grueso se comenzó por mezclar
completamente, cuarteándolos hasta obtener 5 Kg, (cantidad mínima necesaria
para el ensayo según el TMN). Para la obtención de estos valores, se calcularon
ciertos parámetros, para poder aplicar las fórmulas siguientes. Llamando:
A = Peso al aire de la muestra disecada (gr).
B = Peso de la muestra saturada, con superficie seca (SSS) (gr).
C = Peso de muestra sumergida en agua (gr).
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4. PROCEDIMIENTO
 El agregado usado es de la cantera de Pisac
 El cemento usado es CBB (Cemento Bio Bio)
 Agua potable
Se lava el agregado grueso y delgado y se seca a temperatura ambiente y se procede con
los siguientes pasos y obtención de datos.
4.1. MÓDULO DE FINEZA
Materiales utilizados
 Tamiz
 Brocha
 Balanza electrónica
 Maquina cuarteadora
 Agregado fino

TAMIZ PESO (gr) % RETENIDO % ACUMULADO % QUE PASA

3/8 4 0.8 0.8 99.2
4 88 17.6 18.4 81.6
8 105 21 39.4 60.6
16 93 18.6 58 42
30 87 17.4 75.4 24.6
50 62 12.4 87.8 12.2
100 41 8.2 96 4
200 17 3.4 99.4 0.6
fondo 3 0.6 100 0
suma 500 100

99.2 + 81.6 + 60.6 + 42.00 + 24.6 + 12.2 + 4 + 0.6 324.8

M. F. = = = 3.24
100 100
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4.2. TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL

 Herramientas y material utilizadas
 Tamiz
 Brocha
 Agregado grueso
Resultados
 Tamaño máximo 1 ½”
 Tamaño máximo nominal 1”

4.3. DENSIDAD DEL AGREGADO FINO

- Peso del picnómetro más agua = 659gramos.
- Peso del agregado = 100 gramos.
- Peso del picnómetro más agua más agregado = 718 gramos

100
𝛾= = 2.45𝑔𝑟/𝑐𝑚3
100 + 659 − 718

4.4. DENSIDAD DEL AGREGADO GRUESO

 Peso seco compactado = 5000kg
 Molde
o Diámetro = 15 cm
o Altura = 16.7 cm
5000 ∗ 1000
𝑃𝑒 = = 1694.26𝑔/𝑐𝑚3
𝜋 ∗ 7.52 ∗ 16.7

500
𝛾= = 2.7𝑔/𝑐𝑚3
185
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4.5. ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD

4.5.1. AGREGADO FINO
Peso del agregado fino (en estado natural) =500g
Peso del agregado fino saturado 24 horas = 508g
Peso del agregado fino secado al horno en 24 horas = 504 g
508 − 504
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = 0.707%
508
508 − 500
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑖𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100 = 1.57%
508
4.5.2. AGREGADO GRUESO
Peso del agregado grueso (en estado natural) =500g
Peso del agregado grueso saturado 24 horas = 504g
Peso del agregado grueso secado al horno en 24 horas = 502g
504 − 502
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = 0.397%
504
504 − 500
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑖𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100 = 0.794%
504
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5. CALCULO PARA EL DISEÑO DE MEZCLA

5.1. HALLAR LA RESISTENCIA PROMEDIO
5.2. SELECCIÓN TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL
5.3. SELECION DE ASENTAMIENTO
5.4. SELECCIÓN DEL VOLUMEN UNITARIO DEL AGUA
5.5. SELECCIÓN DE CONTENIDO DE AIRE
5.6. SELECCIÓN RELACION AGUA CEMENTO POR RESISTENCIA
5.7. DETERMINACION DEL FACTOR CEMENTO
5.8. DETERMINACION DE CONTENIDO DEL AGREGADO GRUESO
5.9. HALLAR EL VOLUMEN ABSOLUTO DE LOS MATERIALES
5.9.1. HALLAMOS EL VOLUMEN ABSOLUTO DEL CEMENTO PARA
OPTENER EL PESO DEL AGREADO FINO
5.9.2. VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGUA
5.9.3. VOLUMEN ABSOLUTO DEL AIRE
5.9.4. VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGREGADO GRUESO
5.10. VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGREGADO FINO
5.11. DETERMINACION DEL PESO DE AGREGADO FINO
5.12. DETERMINACION DE LOS VALORES DE DISEÑO DE LOS
MATERIALES EN ESTADO SECO
5.13. CORECCION DE LOS VALORES DE DISEÑO POR HUMEDAD DEL
AGREGADO
5.13.1. CALCULAMOS EL PESO HUMEDO DEL AGREGADO
5.13.2. DETERMINACION DE LA HUMEDAD SUPERFICIAL DEL
AGREGADO
5.13.3. HALLAMOS LOS APORTES DE HUMEDAD DEL AGREGADO
5.14. HALLAMOS EL AGUA EFECTIVA
5.15. DETERMINACION DE LOS VALORES DE DISEÑO DE LOS
MATERIALES
5.16. DETERMINACION DE LOS VALORES DE DISEÑO DE LOS
MATERIALES PARA 5 BRIKETAS
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FOTOGRAFIA NRO. 1 CUARTEADO DE AGREGADO FINO

Se observa a integrantes del grupo realizando cuarteo de agregado delgado. Utilizando

equipo cuarteador, según procedimiento establecido.
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FOTOGRAFIA NRO. 2 CUARTEO DE AGREGADO GRUESO

Se observa a integrantes del grupo realizando cuarteo de agregado grueso por método
convencional.
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FOTOGRAFIA NRO. 3 ENSAYO PARA OBTENCION DE PESO ESPECIFICO DE AGREGADO FINO

Se observa a integrantes del grupo realizando procedimiento de para obtención de peso

específico de agregado fino, apoyándose de equipos como la balanza, pipeta, probeta.
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FOTOGRAFIA NRO. 4 ENSAYO PARA OBTENCION DE PESO ESPECIFICO DE AGREGADO GRUESO

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Se observa a integrantes del grupo realizando procedimiento de para obtención de

peso específico de agregado grueso, apoyándose de equipos como la balanza, ,
probeta, recipientes y otros
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FOTOGRAFIA NRO. 5 PREPARADO DE TAMIZADORES DE 3/8” A NRO. 200

Se observa a integrantes del grupo realizando procedimiento de preparación para

tamizado de agregado fino utilizando tamizadores en forma ordenada desde el tamiz 3/8”
a la numero 200.
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FOTOGRAFIA NRO. 6 TAMIZADO DE AGREGADO

Se observa a integrantes del grupo realizando procedimiento de tamizado de agregado

grueso y fino utilizando tamizador mecánico programado.
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FOTOGRAFIA NRO. 7 PESADO DE MATERIAL RETENIDO EN TAMICES

Se observa a integrantes del grupo realizando procedimiento de pesado de materiales

retenidos en cada tamiz, es necesario tener mucho cuidado ya que el pesado varían desde
un gramo a cientos de gramos. Datos necesarios para calcular el módulo de finesa.
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FOTOGRAFIA NRO. 8 VARILLADLO EN BRIQUETA DE PROCTOR

Se observa a integrantes del grupo realizando procedimiento varillado en molde de

proctor para obtener el peso seco compactado, que consiste en llenar el molde en tres
tandas con 25 varilladas cada una.
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FOTOGRAFIA NRO. 9 PESADO DE MOLDE PROCTOR MAS AGREGADO GRUESO

Se observa a integrantes del grupo realizando pesado de agregado grueso para obtención
de peso seco compactado.
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FOTOGRAFIA NRO. 10 PESADO DE MATERIALES PARA MESCLA

Se observa pesado de cemento para mescla, la cantidad es recomendada por el cálculo de

diseño de mesclas, equivalente a cinco briquetas.
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FOTOGRAFIA NRO. 11 PREPARACIÓN DE MESCLA

Se observa a integrantes del grupo realizando el mesclado de los materiales utilizando

mesclador mecánico (trompo).

FOTOGRAFIA NRO. 12 PREPARACIÓN DE BRIQUETAS

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Se observa a integrantes del grupo realizando el llenado de briquetas considerando el

respectivo procedimiento de varillado.

FOTOGRAFIA NRO. 13 HIDRATACIÓN DE CONCRETO

Se observa la instalación de las briquetas en pozo de agua para ser hidratadas y

posteriormente ser rotas en los respectivos tiempos indicados según la normativa.
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