Sunteți pe pagina 1din 60

UNIVERSITATEA “POLITEHNICA” BUCUREŞTI

FACULTATEA DE CHIMIE APLICATĂ ŞI ŞTIINŢA


MATERIALELOR
-2016-

Proiect operaṭii unitare

Studentă:
Zahanagiu Denisa
Coordonator:
S.L.dr.ing.Luminiṭa Gajiu
CUPRINS
1.Documentare-rectificare
2.Calcul coloană de rectificare
3.Documentare-schimbător de căldură
4.Calcul schimbător de căldură
1. Documentare

1.1. Absorbția

Absorbția este operația de separare a unuia sau a mai multor componenți intr-un
amestec gazos, prin dizolvare într-un lichid cu proprietăți selective pentru componenții care
urmează a fi separați. Dacă lichidul reacționează chimic cu componentele solubile din gaz, operația
se numește chemosorbție (sau absorbție cu reacție chimică). În practică absorbția se numește și
spălare când este vizata îndepărtarea din gaz a unui component nedorit, sau, recuperare când se
urmarește separarea unui coponent valoros din amestecul gazos.
Operația inversă (de trecere în gaz a unui component dizolvat în lichid) se numește
desorbție. Desorbția urmează, de obicei, după absorbție și se face prin încăzirea indirectă sau directă
a soluției în care se află dizolvat gazul. Prin creșterea temperaturii soluției , solubilitatea
componentului dizolvat (gazului) scade iar el trece în faza gazoasă fiind apoi evacuat cu o pompă de
vid sau antrenat de abur într-un condensator.
Se prezintă absorbția fizică considerând că între lichid și gaz nu are loc reacție chimică.
În absorbție faza lichidă este numită absorbant (sau dizolvant) și este astfel aleasă încat să dizolve
cât mai mult component sau componenți ce urmeaza a fi separați. Faza gazoasă este formată din
absorbit (componentele solubile dizolvate în lichid) și din inert format din componentele insolubile
în absorbantul ales.
Absorbția este un fenomen de transfer de masă între două faze, determinat de gradientul
de concentrație din fiecare fază. Schimbul de substanță dintre faze se face până la echilibru, când
schimbul de masă încetează și concentrația dintre cele două faze devine constantă. Deplasarea
moleculelor se face de la nivelul ridicat către cel scăzut. Difuziunea din faza gazoasă în faza lichidă,
datorită unui gradient de concentrație, în direcția difuziunii întâmpină o anumită rezistență, atribuită
unui “film subtire de gaz” sau de lichid de la interfață.
Pentru masa transportată dintr-o faza în cealaltă s-au stabilit ecuații de transport de
masa, în care intervin coeficienții de transport pentru filmul de gaz și de lichid și forțele motrice de
difuziune din cele două faze, gazoasa și lichidă. Diferența dintre concentrația pe care ar trebui să o
aibă componentul în faza gazoasă, pentru a fi în echilibru cu faza lichidă și concentrația reală a
acesteia în faza gazoasă, s-a considerat forța care determină transferul de masă.
Absorbția este controlată de filmul de gaz, în cazul componenților solubili, deoarece
acești componenți trecuți prin gaz sunt absorbiți cu mare aviditate de lichid, încât rezistența
lichidului, produsă de diferența de concentrații interfață-lichid, este neglijabilă.
Absorbția în cazul unui component puțin solubil este controlată de rezistența filmului de
lichid. În acest scop, din cauza insolubilității componentului în lichid, tendința lui de a trece în
lichid este foarte mică. În cazul componenților cu solubilitate medie, factorul care controlează
absorbția este rezistența ambelor filme. Majoritatea proceselor de absorbție a gazului vizează
separarea impurităților acide. Aceste impurități acide din amestecurile de gaze includ dioxid de
carbon (Co2), hidrogen sulfurat (H2S), dioxid de sulf (SO2), și compușii organici cu sulf. Cele mai
importante dintre acestea sunt CO2 și H2S, care apar la concentrații 5 - 50% . O altă impuritate des
întâlnită este amoniacul (NH3), care apare mai des și decât impuritățile acide. Trioxidul de sulf
(SO3), acidul cianhidric (HCN), și oxizii de azot (NOx) sunt de interes datorită reactivității lor
chimice ridicate.
La scară industrială, absorbția se efectuează atât în utilaje tip coloană, cât și în utilaje
specifice, pe care fazele contactate le parcurg în contracurent. Dimensionarea tehnologică a acestor
utilaje urmărește determinarea dimensiunilor lor caracteristice utilizând în acest scop relații de
echilibru, relații de operare și relații de cinetică a transferului de masă.
Un bun absorber trebuie să asigure urmatoarele condiții favorabile realizării operației:
- curgerea fazelor între care se realizează transferul de masă este preferabilă în contracurent;
- suprafața de contact dintre faze trebuie să fie cât mai mare și reînnoita frecvent fie prin
dispersarea gazului în lichid ,fie prin dispersarea lichidului în gaz;
- viteze mari ale fluidului în care este concentrată principala rezistență la transferul de masă;
- rezistența hidrodimamică minimă la curgerea fluidelor pentru a se micșora consumul de
energie necesar transportului lor prin aparat;
- cheltuieli de investiții și de exploatare cât mai reduse, exploatare și întretinere ușoară.
În mod convențional, utilajele de absorție se pot clasifica în următoarele patru categorii:
1-utilaje tip coloană;
2-utilaje cu pulverizarea fazei lichide;
3-absorbere mecanice;
4-absorbere de suprafața.
Indiferent de tipul de absorber, dimensionarea acestuia implică specificarea unor date
(date de proiectare) care să permită definirea precisă a separării. În acest sens pot fi specificate:
debitul de gaz, concentrația inițială a componentului solubil, concentrația finală a acestuia,
temperatura gazului, debitul de lichid absorbant, concentrația finală sau inițială a lichidului;
concentrația inițială poate fi fixată de condițiile de recuperare (desorbție) sau este nulă când se
utilizează absobant proaspăt.

1.1.2 Alegerea dizolvanților în operația de absorbție.

Alegerea sistemului absorbat – absorbant depinde, de aliura curbei de echilibru a


sistemului respectiv precum şi de condiţiile hidrodinamice în care se desfăşoară procesul de
absorbţie.
Acestea din urmă depind de forma constructivă a absorberului (cu umplutură, cu talere,
site etc.) care determină natura şi intensitatea contactului interfazic, de viteza gazului, de presiunea
de lucru şi de temperatură.
Alegerea dizolvantului se face și în functie de scopul urmarit. Astfel dacă se urmarește
obținerea unei anumite soluții dizolvantul este fixat după natura produsului dorit.
Dacă se urmărește recuperarea unui anumit component dintr-un amestec gazos este
posibilă alegerea mai multor dizolvanți. La alegerea unui dizolvant trebuie să avem în vedere
următorii factori:
-solubilitatea gazului trebuie să fie cât mai mare, astfel încăt cantitatea absorbită să fie
cât mai mare (se obțin soluții de concentrații mari) iar consumul de dizolvant să fie cat mai mic, în
general absorbantul se alege dintre substanțele de natură chimică apropiată cu aceea a gazului
solubil;
-volatilitatea absorbantului trebuie să fie cât mai redusă pentru a se reduce pierderile de
solvent prin vaporizare;
-acțiunea corozivă a solventului trebuie să fie cât mai redusă pentru a se putea utiliza
materiale de construcție ale utilajelor cât mai ieftine;
-prețul de cost să fie cât mai scăzut și absorbantul să fie ușor de procurat;
-viscozitatea absorbantului trebuie să fie cât mai mică pentru a se asigura viteze mari de
absorbție cu consum redus de energie de pompare;
-ieftin, ușor de procurat, neinflamabil, netoxic, , termostabil și să aibă temperatură de
congelare scăzută;
- în cazul în care absorbția este însoțită de reacție și se urmărește recuperarea
componentului absorbit, reacția în faza lichidă trebuie să fie reversibilă.
1.1.3 Principiul de realizare al absorbției.

Absorbția, numită și operație de separare a amestecurilor gazoase, se bazează pe


solubilitatea diferită a componenților în lichidul corespunzător ales (absorbantul). Prin contactarea
amestecului gazos cu absorbantul, unul sau mai mulți componenți se dizolvă, putând fi recuperați,
daca este cazul, prin operația inversă, desorbția[3].
Gazul care conține substanța dizolvată intră în spațiul de distribuție și curge în sus prin
interstiții în contracurent cu curgerea lichidului.
Absorberele trebuie să ofere o zonă mare de contact între lichide și gaze și să intensifice
contactul intim între faze. La condiția ideală în starea de echilibru, pentru debite specifice de fază
lichidă și de gaz date, gradul de absorbție nu va fi schimbat cu trecerea timpului.
Să presupunem că avem un amestec gazos din care un component este solubil într-un
lichid corespunzător ales. Dacă presiunea parţială a gazului este <p>, concentraţia de echilibru
corespunzătoare în faza lichidă este < Ce >, gazul se transferă din faza gazoasă în faza lichidă de la
o presiune <p> şi ajunge în lichid la o concentraţie <C>. Pe măsură ce gazul se apropie de interfaţă
concentraţia sa scade ajungând la o valoare <pi> corespunzătoare interfeţei de partea gazului.
În lichid se stabileşte tot o concentraţie interfacială <Ci > care scade şi ea pe măsură ce
ne depărtăm de interfaţă. Concentraţia <C> care se stabileşte în masa de lichid este în echilibru cu
concentraţia <pe> a gazului.
Mult mai uşor se înţelege mecanismul absorbţiei, dacă se aplică teoria celor două filme.
În această teorie se presupune că transferul se face prin convecţie în afara interfeţei şi că nu există
gradienţi de concentraţie decât în apropierea interfeţei, unde se formează cele două filme în care
este concentrată întreaga rezistenţă la transferul de masă[3].
Curgerea în cele două straturi este laminară, iar interfaţa din cauza frecării este fixă. În
afara celor două filme curgerea este turbulentă, ceea ce determină o uniformizare a concentraţei
componentului care se transferă în întrega masă a fluidului. În zona celor două filme, după cum s-a
arătat, mecanismul de transfer de masă este un mecanism molecular sau difuzional, astfel încât

putem utiliza legea lui Fick: . În relaţia de mai sus Ni este fluxul molar de component

transferat (kmol/m2s), D este coeficientul de difuziune (m2/s), C este concentraţia molară (kmol/m3),
iar z este direcţia în care are loc transferul (m). Această relaţie fiind sub formă diferenţială, ea nu are
decât o valabilitate locală (într-un punct al sistemului), pentru a fi utilizată efectiv în calcule ea
trebuie să fie exprimată sub formă integrală.
Forța motrice este gradul de diferența dintre concentrațiile reale și concentrațiile de
echilibru. Acest lucru este reprezentat în termeni de diferențe de concentrație.
Forţa motrice de absorbţie este o măsură a intensităţii de absorbţie a gazului. Cea mai
simplă (dar şi aproximativă) metodă de determinare a forţei motrice de absorbţie este metoda
grafică, care presupune cunoaşterea dreptei de operaţie şi a izotermei de absorbţie.

1.2 APARATE TIP COLOANĂ ÎN INDUSTRIA CHIMICĂ

1.2.1 Caracterizarea aparatelor tip coloană

1.2.1.1 Definire şi elemente componente[4]

Aparatele de tip coloană sunt recipiente cilindrice cu diametru mic comparativ cu


înălţimea. Considerarea unui utilaj ca aparat tip coloană, din punct de vedere mecanic, depinde de
svelteţea sa caracterizată de înălţimea relativă

(1)

în care: - Ht înălţimea totală a utilajului măsurată de la sol, iar D iech.-diametrul interior echivalent al
coloanei.
Independent de tipul procesului fizic sau fizico - chimic care are loc, un utilaj de tip
recipient se încadrează în grupa aparatelor tip coloană dacă

Aparatele de tip coloană au ca scop realizarea unui anumit proces fizic sau fizico-
chimic, caracterizat prin parametri de regim determinaţi. Se întâlnesc coloane care lucrează sub vid,
la presiune atmosferică sau supra-atmosferică (1-50 at.) şi la temperaturi de 500 – 600 o C (coloane
de funcţionare în instalaţiile de cracare, reactoare şi generatoare pentru reacţii catalitice, etc.)
În industria chimică, în majoritatea cazurilor în aparatele de tip coloană au loc procese
de transfer de substanţă (absorbţie, desorbţie, chemosorbţie, rectificare, extracţie, adsorbţie), motiv
pentru care ideea de aparat tip coloană este asociată cu transferul de substanţă sau de masă.
În cazul proceselor de transfer de substanţă este necesar un contact intim între două faze
: gaz – lichid, lichid – lichid , solid – gaz. Spre a asigura timpul de contact necesar realizării
procesului dorit, coloana trebuie să aibă o anumită înălţime, care este un multiplu al diametrului.
În majoritatea coloanelor pentru procese de transfer de substanţă sau de masă, lichidul
curge de sus în jos, sub acţiunea gravitaţiei , iar gazul sau vaporii de jos în sus, sub acţiunea
presiunii. Interioarele coloanelor au drept scop crearea şi mărirea la maxim a suprafeţei de contact
între faze. În acest scop se umple coloana cu corpuri de umplere, peste care curge lichidul supus
prelucrării sau se pulverizează lichidul (coloane cu umplutură). În alte cazuri se compartimentează
coloana pe înălţime, cu ajutorul unor talere, pe care are loc fie barbotarea gazului prin lichid
(coloane cu funcţionare în regim de barbotare), fie pulverizarea lichidului de către gaz (coloane cu
funcționare în regim de picături sau de pulverizare). În coloanele cu umplutură sau cu pulverizare,
concentraţia celor două faze variază
continuu pe înălţime. În coloanele cu
talere variaţia fazelor se face în trepte ale
caror numar este egal cu cel al talerelor.
Există şi coloane mixte, cu umplutură şi
cu talere, de exemplu în industria sodei
caustice pentru recuperarea CO2 şi NH3.
În figura 1.2.1 sunt prezentate
principial cele două tipuri de coloane: cu
umplutură (fig. 1.2.1a) şi cu talere (fig.
1.2.1b).

În interiorul coloanei cu umplutură se află un număr de grătare pe care se aşează câte un


strat de corpuri de umplere. Lichidul L trece prin aceste straturi, curgând de sus în jos şi iese cu
compozitia L1. Gazul G sau vaporii V trec de jos în sus prin stratul de umplutură şi ies cu
compoziţia G1.
Coloanele cu talere sunt prevăzute în interior cu talere situate la o anumită distanţă H,
între ele (fig. 1.2.1 b). Lichidul trece de sus în jos de la un taler la altul, iar gazul de jos în sus , pe
taler schimbându-se atât compoziţia lichidului cât și a gazului.
Construcţia interiorului coloanei urmăreşte mărirea la maxim a suprafetei de contact
dintre faze. Umplutura şi talerele au acest rol. Lichidul şi vaporii (gazele) circulă în general în
contracurent. Ideea dispunerii pe verticală, în coloană a elementelor componente ale instalaţiilor a
fost aplicată şi în domeniul proceselor de transfer de căldură (coloane de evaporare).
De exemplu coloana din fig. 1.2.2 poate fi utilizată pentru operaţii de transfer de
substanţă sau de căldură între un material solid adus pe talerul superior al coloanei şi o fază gazoasă
sau de vapori care intră pe la partea inferioară a coloanei, prin racordul 6. Faza solidă este
alimentată, dozat, pe talerul superior prin intermediul alimentatorului compus din sistemul de
antrenare 9, gura de alimentare 10, şi transportorul melcat 11. Talerele 4, fixate de peretele coloanei
sunt prevăzute cu deschiderile 5
prin care faza solidă trece de pe un
taler pe altul, iar faza gazoasă
dintr-un compartiment inferior în
unul superior. Deplasarea solidului
pe taler se realizează cu ajutorul
paletelor racloare 3, prinse pe
arborele 2, antrenat în mişcare de
rotaţie de grupul motor reductor 1.
[4]

Evacuarea fazei solide


are loc în jgheabul 7, iar a fazei gazoase prin racordul 12. Prin dispunerea deschiderilor 5, a două
talere alăturate la 180o, timpul de contact gaz – solid pe fiecare taler este egal cu 1/n, în care n este
turaţia arborelui 2.
Construcţiile de aparate de mare capacitate, prevăzute cu dispozitive de amestecare, ce
se caracterizează prin raport H/Di mare se încadrează în categoria aparatelor tip coloană.
Aparatul din figura 1.2.3 cu o capacitate de 80 m3 şi având un debit de 190 m3/min,
poate fi considerat ca un aparat tip coloană, deşi serveşte numai operaţiilor de amestecare şi transfer
de căldură. Intensitatea acestor operaţii este asigurată de cinci amestecătoare 4, prinse pe arborele 3,
antrenat în mişcare de rotaţie de motorul electric 8. Datorită înălţimii aparatului, arborele este
construit din două părţi şi asamblat cu ajutorul unui cuplaj rigid 5. [4]
În general aparatul tip coloană este cilindric cu acelaşi diametru interior, sau diametre
diferite pe înălţime (fig. 1.2.4). Un aparat tip coloană este construit din următoarele părţi principale:
corpul coloanei, inclusiv sistemul de rezemare, amenajările interioare (interioarele); amenajările
exterioare (exterioarele).
Amenajările sau echipamentele interioare
favorizează transferul de substanţă, iar amenajările
exterioare permit realizarea operaţiilor de întreţinere
curentă, montarea sau demontarea interioarelor
coloanelor.
Amenajările interioare pot fi: talere, corpuri
de umplere, serpentine, iar cele exterioare : scări,
platforme, dispozitive de ridicare. Corpul coloanei
(aparat tip recipient) se realizează prin sudare din virole
(cilindrice sau cilindrice şi tronconice) sau se
asamblează din virole (sudate sau turnate) prevăzute cu
flanşe. [4]
Coloana se rezeamă pe o virolă suport
(coloană autoportantă), pe suporturi laterale sau este
rezemată la diverse niveluri.

Corpul coloanei se realizează din materiale


corespunzătoare condiţiilor de lucru, ţinând seama şi de tehnologia de fabricare posibil a fi aplicată.
Grosimea peretelui coloanei în anumite condiţii de funcţionare (presiuni şi temperaturi mari) poate
ajunge până la 120 mm. În funcţie de diametrul şi înălţimea coloanei precum şi în funcţie de
valoarea parametrilor de regim grosimea pereţilor poate avea valori ce variază între 4 şi 120
mm.Interioarele coloanei au drept scop realizarea procesului fizic sau fizico-chimic propus. Ele
depind de tipul procesului fizic sau fizico- chimic care are loc în utilaj si trebuie să satisfacă, prin
formă şi dimensiuni condiţiile pentru realizarea funcţionării optime. Alegerea tipului de amenajări
interioare se face în funcție de asigurarea unui debit de lichid (L),corespunzător unei densități de
stropire mai mare decât o valoare minimă de 10-12 m3/m2 h.
Exterioarele coloanei au drept scop deservirea elementelor funcţionale ale coloanei
(armături), accesul la gurile de vizitare şi control, etc. Acestea sunt constituite din: scări, platforme,
dispozitive de ridicat, etc. Aparatele tip coloană pot atinge înălţimi de peste 100 m şi diametrul de
peste 15 m. Aparatele tip coloană se montează în instalaţii fie independent (fig. 1.2.1), fie în grup
(fig. 1.2.5)[4]. În acest din urmă caz coloanele pot avea fundaţii independente sau comune. De
asemenea platformele de deservire pot fi comune, de exemplu poz. 4 (fig. 1.2.5) sau individuale 5,
6, 7. (fig. 1.2.5). La coloanele montate
în grup, care necesită deservire la
multe niveluri, în locul platformelor
prinse la corpul coloanei, se utilizează
o construcţie metalică independentă
(ca o schelă) care cuprinde toate
coloanele, pe laturi şi pe înălţime. Pe
partea exterioară coloana este
prevăzută cu inele şi cleme pentru
fixarea izolaţiei termice şi ignifuge.

1.2.2 Tipuri de aparate tip coloană. Domenii de utilizare.


În funcţie de variantele constructive ale amenajărilor interioare se deosebesc
urmatoarele tipuri de aparate tip coloană.
Coloane cu umplutură. Acestea se utilizează îndeosebi la prelucrarea substanţelor
agresive sau de mare vâscozitate, când sunt necesare căderi mici de presiune sau când cantitatea de
lichid din coloană este mică. Coloanele cu umplutură se utilizează de exemplu la operaţii de
distilare fracţionată în vid (cădere mică de presiune), sau în operaţii de fracţionare discontinuă, în
instalaţiile pilot şi semi-industriale şi în lucrări de cercetare în laborator. Noile tipuri de umplutură
de mare eficacitate, permit separarea în coloanele cu umplutură, a componentelor care au
temperaturi de fierbere apropiate. Unele coloane cu umplutură, în care lichidul este pulverizat
servesc la curăţirea, răcirea sau umezirea gazelor.
Coloane cu talere. Sunt utilizate în industria chimică pentru distilări şi rectificări,
pentru absorbţie, extracţie, desorbţie, reacţii chimice în sistem eterogen, gaz - lichid şi lichid-lichid,
etc. Transferul de substanţă la aceste coloane are loc în zona de spumare ce se obţine ca urmare a
barbotării vaporilor sau gazului prin lichidul de pe taler. Dispersarea fazelor de pe taler este
uniformă. Faţă de coloanele cu umplutură, coloanele cu talere au următoarele dezavantaje: căderi de
presiune mai mari, construcţie mai complicată, preţ de cost mai mare şi întreţinere mai pretenţioasă.
Coloane cu rafturi şi cu şicane. Coloanele cu rafturi în cascadă se utilizează în general
la răcirea şi umezirea gazelor, sau la absorbţia gazelor care se dizolvă uşor în lichide. Ele sunt mai
economice decât coloanele cu umplutură d. p. d. v. al consumului de apă, au însă gabarite mai mari
decât coloanele cu umplutură.
Coloane cu sisteme de injectare a vaporilor prin lichid. Mărirea debitelor coloanelor
de rectificare şi de absorbţie se poate face pe două cai: prin mărirea diametrului coloanei sau prin
utilizarea unor amenajări interioare care să permită mărirea vitezei vaporilor şi a debitului de lichid.
Sistemele de injectare a vaporilor în vederea intensificării transferului de masă, permit mărirea
debitului şi realizarea unor construcţii compacte. [4]
Coloane cu elemente tubulare. Se utilizează numai pentru operaţii de transfer de masă
însoţite sau nu de transfer de căldură.
Coloane cu elemente rotative. Unele aparate tip coloană sunt prevăzute cu elemente
rotative: arbori cu amestecătoare sau cu discuri. La operaţiile de extracţie lichid - lichid continue,
intensificarea transferului de masă se poate obţine prin turbulenţa care rezultă din amestecarea sau
agitarea lichidelor.

1.2.2.1 Coloane cu talere

Coloanele cu talere sunt utilizate în industria chimică pentru distilări şi rectificări,


pentru absorbţie, extracţie, reacţii chimice in sistem eterogen: gaz –lichid, lichid-lichid etc.
Transferul de substanţă la aceste coloane are loc în zona de spumare sau pulverizare ce se obţine ca
urmare a barbotării vaporilor sau gazului prin lichidul de pe taler. Dispersarea fazelor pe taler este
uniformă.
Tendința spre instalaţii mari şi necesitatea reducerii costului acestora a impus orientarea
spre coloane cu talere cu diametre mari (uneori 12-15m).[4]
Necesitatea obţinerii unor produse de mare puritate a determinat creșterea numărului de
talere necesare unei separări înaintate. S-a ajuns în unele situaţii la diametre de 7- 9 m, înălţimi de
100 m, iar numărul talerelor 170 – 200.

1.2.2.1.1 Circulaţia lichidului şi a vaporilor în coloană.

La coloanele cu talere spaţiul din interiorul coloanei este împărţit într-un număr de
compartimente egal cu (1+n), în care n reprezintă numărul talerelor. Prin stratul de lichid de pe
fiecare taler barbotează gazul sau vaporii. Lichidul şi vaporii pot circula pe taler în contracurent
(fig. 2.1a), în echicurent (fig. 1.2.6b) şi în curent încrucişat sau mixt (fig. 1.2.7 c ). Pe ansamblul
coloanei însă, lichidul circulă de la vârf spre bază, sub efectul gravitaţiei, iar vaporii în sens invers
sub efectul presiunii.[1]

Circulaţia lichidului şi a vaporilor în coloană depinde de soluţia constructivă adoptată


pentru elementele talerului. Astfel circulaţia în contracurent este posibilă numai în aparatele cu
talere fără deversoare (fig. 1.2.7 b).În coloanele cu talere cu deversoare se realizează un curent
încrucişat (fig. 1.2.7 a).Circulația în echicurent a fazelor se întalnește la coloanele cu talere cu
șicane(fig. 1.2.8). [1]
1.2.2.1.2 Clasificarea coloanelor cu talere

Coloanele cu talere se subîmpart în două categorii:


- Coloane cu deversoare interioare ( fig.1.2.7.a) s-au exterioare(fig1.2.8)
- Coloane fără deversoare ( fig.1.2.7.b)
La coloanele cu deversoare, scurgerea lichidului de la un taler la celălalt se face prin
deversor ( fig. 1.2.7.a,fig 1.2.8) pe cand la cele fară deversoare scurgerea lichidulu se face prin
aceleași deschideri prin care circulă vaporii (fig.1.2.7.b).[1]
Coloanele cu deversoare se deosebesc după forma constructivă a talerului, care poate
fi[4]:
o taler cu clopote (fig. 1.2.9)
o taler cu supape ( fig.1.2.10)
- taler cu elemente în formă de S
- taler sita (fig.1.2.8).
o taler cu plăci, etc.

Coloanele fără deversoare se construiesc cu[4]:


- talere plate cu perforaţii circulare (fig. 1.2.7.b) sau longitudinale
- talere ondulate perforate .
- talere asemenea grătarelor prin asamblare din bare, benzi sau ţevi.
Talerele executate din ţevi pot fi folosite pentru efectuarea simultană a proceselor de transfer de
căldură şi substanţă.

1.2.2.1.3 Circulația lichidului pe taler

În cazul talerelor cu deversoare, pe fiecare taler se află unul sau mai multe deversoare,
prin care se scurge pe talerul inferior, lichidul obţinut prin condensarea fracţiunilor grele, în
momentul în care depăşeşte nivelul superior al deversorului. Deversoarele se montează alternând,
astfel încât lichidul care vine de pe un taler superior să se poată amesteca cu cel de pe talerul
inferior.[4]
În coloana din figura 1.2.14 lichidul curge de pe talerul superior prin tubul deversor,
parcurge suprafaţa talerului, trece peste un prag deversor 5, care fixează nivelul lichidului pe taler şi
curge prin spaţiul dintre coloană şi placa 4, pe talerul inferior. Tubul deversor se afundă în lichidul
de pe talerul inferior formând împreună cu placa de preaplin 6, o închidere hidraulică, care
împiedică trecerea vaporilor prin zona deversorului, de la talerul inferior la cel superior.
Eficacitatea talerului este influenţată de circulaţia lichidului pe taler. La coloanele cu
diametru mare şi debite mari de lichid, stratul de lichid care curge pe taler nu este orizontal, având o
grosime mai mare la intrarea pe taler, şi mai mică în dreptul pragului de deversare. Se va avea în
vedere că debitul de vapori este mai mare în zona în care rezistenţa este mai mică. Pentru a micşora
diferenţa de nivel Δ ( fig. 1.2.14) se utilizează un deversor central pe un taler şi două deversoare
laterale pe talerul următor (fig.1.2.15).[1]
Se obţine astfel un taler cu două circuite de lichid. În cazul coloanei cu deversor central
tubular pe un taler şi cu patru ,şase sau mai multe deversoare tubulare laterale, lichidul curge radial,
lungimea drumului parcurs pe taler fiind aproape cât raza coloanei.
Pentru a mări eficacitatea talerelor se utilizează diferite scheme de curgere a lichidului
pe taler .
La coloanele cu talere cu un singur curent de lichid ( fig.1.2.14) deoarece drumul
parcurs de lichid este lung, concentraţia lichidului variază în direcţia curentului. Din acest motiv, la
coloanele cu diametru mare s-a renunţat la circulaţia lichidului cu sensuri contrare de curgere pe
două talere succesive (fig. 1.2.14) şi s-a adoptat schema de curgere cu un singur sens a curentului de
lichid (fig. 1.2.16 a ).
Spre a mări lungimea drumului parcurs de lichidul de pe taler, se utilizează talerul cu
curent inelar ( fig. 1.2.16 b ).[4] Zona mijlocie a acestor talere nu participă la procesul de transfer de
substanţă, ceea ce micşorează suprafaţa activă a talerului, dar creşte randamentul acestuia. Talerele
cu curent inelar de lichid se utilizează în cazul amestecurilor greu separabile. Exceptând cazurile
prezentate în fig. 1.2.16, în general lichidul circulă în contracurent, pe două talere succesive. În
figura 1.2.17, sunt prezentate schematic două talere succesive (cu patru treceri) dintr-o coloană.
Două asemenea talere de construcţie identică se montează rotite cu 180 o unul în raport cu celălalt.
Eficacitatea coloanei depinde de montarea corectă a talerelor.

1.2.2.1.4 Funcţionarea coloanelor cu talere

Procesul de transfer de substanţă între cele două faze: lichid şi vapori sau gaz, se produce
în lichidul de pe taler. Concentraţia fazelor variază în trepte pe înălţimea coloanei iar numărul
treptelor de variaţie este egal cu cel al talerelor. Vaporii se îmbogăţesc în fracţiunea volatilă pe
măsură ce se apropie de vârful coloanei, iar lichidul se îmbogăţeşte în fracţiunea grea (cu punct de
fierbere mai ridicat) pe măsura apropierii de blaza coloanei.
Deasupra stratului de lichid de pe taler se formează o spumă. Formarea spumei şi a
picăturilor măresc eficacitatea talerului. Nu se admite trecerea picăturilor de la un taler inferior la
unul superior, deoarece acest lucru reduce eficacitatea coloanei. Evitarea antrenării picăturilor se
realizează prin montarea separatoarelor de picături,
sub fiecare taler.

La debite mici de vapori are loc


barbotarea insuficientă a bulelor. În cazul talerelor
cu clopote aceasta are loc în imediata apropiere a
clopotelor ( fig. 1.2.18 a ).[4]
Stratul neutru care nu participă la
proces este mare, contactul dintre faze nesatisfăcător, iar randamentul scăzut. Odată cu mărirea
debitului de vapori, bulele pătrund tot mai departe în stratul de lichid, se formează deasupra un strat
de spumă şi condiţiile de contact între gaz şi lichid se îmbunătăţesc. La un anumit debit de vapori,
aceştia nu mai ies de sub clopot sub formă de bule separate, ci sub forma unui jet care împinge
lichidul de lângă clopot, formând o fantă inelara (fig. 1.2.18 b) .
Vaporii antrenează lichidul în sus şi ca urmare se formează un strat de spumă şi o
cantitate mare de picături, suprafaţa de contact a gazelor şi intensitatea procesului de transfer de
substanţă cresc. Depăşirea unei anumite valori (maxime) a vitezei vaporilor sau a vitezei lichidului,
duc la funcţionarea defectuoasă a coloanei (scade concentraţia, creşte presiunea în coloană, au loc
pulsaţii) care pot determina oprirea ei.

1.2.2.2 COLOANE CU UMPLUTURA

1.2.2.2.1 Generalităţi

Coloanele cu umplutură se utilizează în deosebi la prelucrarea substanţelor organice sau


de mare vâscozitate. De asemenea se utilizează când sunt necesare căderi mici de presiune sau când
cantitatea de lichid din coloană este mică.
Coloanele cu umplutură se utilizează de exemplu la operaţiile de
distilare fracţionată în vid, sau în operaţii de fracţionare discontinuă,
ca şi la instalaţiile pilot şi semiindustriale, şi în lucrări de cercetare în
laborator. Noile tipuri de umplutură de mare eficacitate permit
separarea în coloane cu umplutură, a componentelor care au
temperaturi de fierbere apropiate.
Interioarele aparatelor tip coloană depind de natura
procesului fizico - chimic precum şi de parametrii procesului. La
aceste coloane transferul de substanţă are loc “pe suprafaţa” peliculei
de lichid care se formează pe corpurile de umplere, între lichid si
vapori (sau gaze).
Datorită principiului lor de funcţionare, coloanele cu
umplutură nu sunt adecvate pentru a lucra cu gaze sau cu lichide impurificate. Impurităţile pot
astupa spaţiile libere ale umpluturii, ceea ce ar determina creşterea accentuată a rezistenţei
hidraulice a umpluturii (la trecerea gazelor sau vaporilor) şi micşorarea în timp a eficacitaţii
coloanei. În coloanele cu diametru interior Di>0,8m, pe anumite portiuni, vaporii (gazele) şi lichidul
pot circula pe secţiuni diferite, fără a veni în contact ceea ce micşorează eficacitatea separării.
Deoarece la peretele coloanei volumul de goluri este maxim (rezistenţa hidraulică este minimă),
lichidul are tendinţa să se deplaseze în lungul peretelui; zona centrală fiind în acest caz insuficient
udată. Pentru a obţine o eficacitate a separării este necesară organizarea raţională a regimului de
lucru al coloanei. În acest scop, pe înălţimea umpluturii sau între două straturi distincte de
umplutura 2 se prevad dispozitive de redistribuire 4, care aduc lichidul spre zona centrală a
umpluturii (fig.1.2.19).[4]. Umplutura se pune pe toată înălţimea coloanei sau înălţimea se
fracţionează. Ultima variantă este valabilă atunci când, datorită greutății umpluturii, dimensiunile
grătarelor ar urma sa fie prea mari, sau când construcţia ar fi puternic solicitată în zona de
asamblare a grătarului cu corpul coloanei.

La coloanele de absorbţie, în partea inferioară a coloanei, se prevăd dispozitive pentru


uniformizarea circulaţiei gazelor. Sub grătarul stratului de umplutură, în zona de evacuare a
lichidului, se prevede de exemplu, un taler cu clopote, care are rolul de a egaliza viteza gazelor pe
secţiunea coloanei (6, fig.1.2.19 ).

1.2.2.2.2 Funcţionarea coloanei cu umplutură.

Construcţia interiorului coloanei urmăreşte mărirea la maximum a suprafeţei de contact


dintre faze; rolul principal îl are umplutura. Lichidul şi vaporii circulă în general în contracurent.
Transferul de substanţă are loc între lichid şi vapori pe suprafaţa peliculei de lichid formată pe
corpurile de umplere.
Intensitatea contactului gaz-lichid, într-un caz dat (coloana si corpuri de umplere de
dimensiuni date), depinde de dinamica lichidului si gazelor (vaporilor) prin coloană.
Funcţionarea optimă a coloanei are loc la rapoarte determinate între cantitatea de lichid
care udă umplutura şi viteza sau cantitatea vaporilor (gazelor) care circulă în contracurent. Stropirea
umpluturii cu o cantitate insuficientă de lichid, duce la micşorarea suprafeţei de contact între gaze şi
lichide. Stropirea în exces duce la înecarea coloanei deoarece spaţiile dintre corpurile umpluturii se
umplu cu lichid şi partea respectivă a umpluturii nu mai participă la procesul de transfer de
substanţă. Funcţionarea coloanei se înrăutăţeşte în ambele cazuri.
Viteza vaporilor sau a gazului prin coloană trebuie să fie inferioară vitezei critice wcr,
care corespunde începutului saturării umpluturii. Aceasta are loc în momentul egalării forţei de
frecare dintre vapori (gaz) şi lichid cu forţa de gravitaţie care acţionează asupra lichidului, ceea ce
duce la încetarea curgerii lichidului. La viteze ale vaporilor ( gazului ) mai mari ca wcr bulele de
vapori ( gaz ) pătrund în lichid ( care ocupă întregul volum liber ) şi produce emulsionarea acestuia.
Starea procesului care marchează trecerea la regimul de emulsionare, corespunde “punctului de
înecare” după care lichidul va fi antrenat afară din coloană.[1]
1.2.2.2.3. Regimurile de funcţionare într-o coloană cu umplutură

La o cantitate dată de lichid de stropire, intensitatea transferului de substanţă depinde de


viteza gazului sau vaporilor. Regimurile de funcţionare ale coloanei cu umplutură depind de relaţia
care există între pierderea de presiune a vaporilor (gazului) la trecerea prin umplutura udată şi
viteza acestora.
La viteze ale vaporilor (gazului) mai mici decât ale lichidului, regimul de curgere al
vaporilor şi lichidului este laminar. Interacţiunea vapori - lichid are loc pe suprafaţa corpurilor de
umplere: faza continuă sunt vaporii (gazul), iar faza dispersă este lichidul. Transferul de substanţă
este puţin intens.[1]
La viteza vaporilor (gazului) mai mare sau egală cu viteza lichidului, forţele de frecare
dintre gaz si lichid cresc, au loc turbionări ale lichidului, ceea ce
asigura uniformizarea repartiţiei lichidului în tot volumul de
umplutură. Transferul de substanţă se îmbunătăţeşte.
La viteza vaporilor (gazului) egală cu viteza de
turbuleţă a lichidului începe regimul de curgere turbulent prin
umplutură. Pentru viteze ale vaporilor mai mari ca viteza de
turbuleţă a lichidului, interacţiunea vapori-lichid are loc pe
suprafaţa lichidului aflat în curgere turbulentă. În curentul de
vapori (gaz) apar turbioane. Transferul de substanţă creşte
pronunţat.
Când viteza vaporilor a devenit egală cu viteza critică,
care corespunde începutului saturării umpluturii, are loc înecarea
coloanei cu umplutură şi începe regimul de emulsionare al
coloanei. Presiunea creşte brusc, lichidul este oprit să mai curgă
sau este împins înapoi de gaz.

Aceste coloane, denumite cu umplutură înecată sau cu funcţionare în regim de emulsionare


forţată ( fig. 1.2.20 ) se umplu cu lichid până la o astfel de înălţime încât în timpul funcţionării
nivelul lichidului barbotat de vapori ( gaz ) să ajungă până la suprafaţa superioară a umpluturii.
Nivelul lichidului în coloană se menţine la valoarea dorită cu ajutorul unei ţevi în formă de U,
prevăzută cu robinete de scurcircuitare (by pass) între braţe.[4]
Pentru ca această ţeavă să nu lucreze ca un sifon, partea ei superioară se leagă la vârful coloanei.
Coloana cu umplutură înecată funcţionează în regim combinat de turbulenţă şi de emulsionare
forţată, ceea ce asigură o intensitate mare a transferului de substanţă. Regimul de funcţionare a
coloanei depinde de presiunea interioară din coloană.
În coloana cu umplutură din figura 1.2.21 amestecul este
alimentat prin racordul 2 şi este distribuit uniform pe talerul
3, deasupra umpluturii. Lichidul curge prin stratul de
umplutură superior 6, care se reazemă pe grătarul 4. Datorită
aşezării în vrac a corpurilor de umplere se pot crea pe
verticală, circuite preferenţiale (de rezistenţă hidraulică
minimă) pentru vapori şi lichid. În acest scop pe înălţimea
umpluturii sau între două straturi distincte de umplutură 6 se
prevad dispozitive de redistribuire 5, care aduc lichidul spre
zona centrală a umpluturii. [2]
La coloanele de absorbţie, în partea inferioară a coloanei,
se prevăd dispozitive pentru uniformizarea circulaţiei
gazelor. Sub grătarul stratului de umplutură, în zona de
evacuare a lichidului, se prevede un taler cu clopote care are
rolul de a egaliza viteza gazelor pe secţiunea coloanei (fig.
1.2.22).
1.2.2.2.4 Corpuri de umplere şi umpluturi

Corpurile de umplere trebuie să aibă suprafaţă specifică mare (favorabilă transferului de


substanţă), volum liber mare (deci rezistentă mică la trecerea gazului sau vaporilor), densitate în
vrac mică (influentează solicitarea grătarelor şi peretelui coloanei,dimensiunile fundaţiei coloanei),
rezistenţă la coroziune faţa de substanţele
prelucrate, rezistenţă la compresiune si cost
redus.
Corpurile de umplere pot avea formă
regulată sau neregulată. Pentru umplutură
se poate utiliza orice material
rezistent ( chimic şi mecanic ) în condiţiile
regimului de lucru din coloană. Aşezarea
corpurilor de umplere în coloană se poate face
ordonat ( după o anumită reţea ) sau în vrac.
În figura 1.2.23 sunt prezentate
corpuri de umplere de formă regulată,
caracterizate prin eficacităţi diferite. Nu toate
admit o aşezare ordonată[4]. Corpurile de
umplere trebuie să aibă o suprafaţă specifică mare, favorabilă transferului de substanţă, volum liber
mare (rezistenţă mică la trecerea vaporilor sau a gazului), densitate în vrac mică (influenţează
solicitarea grătarelor şi peretelui coloanei ca și dimensiunile coloanei), rezistenţă la coroziune faţă
de substanţele prelucrate, rezistenţă la compresiune şi cost redus.
Materialele de construcţie pentru corpurile de umplere sunt : materiale ceramice, materiale
plastice (policlorură de vinil, polistiren, poliamidă, polietilenă, polipropilenă), lemn, metale (oţel,
aluminiu, cupru, monel), cuarţ, cocs, fibre de sticlă, grafit, etc. Corpurile de umplere metalice se
obţin prin turnare sub presiune sau din platbandă, iar cele din material plastic se realizează prin
injectare.
Pentru a obţine caracteristici mecanice mai bune se utilizează ca material de umplutură
fibre de sticlă în loc de talc sau fibre de azbest. Utilizarea unor stabilizatori adecvaţi permit
menţinerea în timp a caracteristicilor fizice şi chimice a corpurilor de umplere din materiale
plastice.
Umplutura metalică se utilizează în cazurile în care este posibilă depunerea de sediment şi
este necesară curăţirea repetată a coloanei (în special în cazul umpluturilor cu configuraţie
complicată), în coloane care funcţionează sub vacuum. Umplutura ceramică (inclusiv cea din
porţelan), se utilizează când nu este necesară curăţirea frecventă a coloanei, precum şi la prelucrarea
mediilor corozive.
Alegerea tipului de umplutură depinde de parametrii de proces specifici coloanelor cu
umplutură, care rezultă din principiul de funcţionare al coloanei. [4]
Eficacitatea unei umpluturi depinde în primul rând de forma şi dimensiunile corpurilor de
umplere. Eficacitatea unui anumit tip de corpuri de umplere depinde de dimensiunile acestora dar si
de natura materialului din care sunt executate. Natura materialului influenţeaza eficienţa procesului,
prin capacitatea de udare a acestuia de către lichidul prelucrat în coloană. La scăderea debitului
lichidului sub o anumită limită, eficacitatea coloanei scade brusc, datorită scăderii sub limita admisă
a udării suprafetei acesteia.
Debitul de lichid nu trebuie sa depăşească valoarea corespunzătoare înecării umpluturii cu

lichid. Densitatea maximă de stropire cu lichid se ia unde orientativ densitatea de

stropire minimă se ia (depinde de dimensunile corpurilor de umplere).


2. Model matematic

Pentru calcularea parametrilor ceruṭi am utilizat programul Mathcad.

Primul presupune calcularea volatilităṭilor relative

i  1  12

y 1x
i i
    ...
i 1y x
i i

0
0 0
1 1.448
2 1.515
3 1.59
4 1.678
5 1.694

6 1.763
7 1.681
8 1.624
9 1.606
10 1.6
11 1.651
12 1.471
Ecuaṭia de bilanṭ pe instalaṭie este de forma:

Ga=Gd+Gw

Ga: debitul de alimentare, kmol/h;

Gd:debitul de distiliat, kmol/h;

Gw:debitul de reziduu, kmol/h

Bilanṭul de materiale parṭial pentru componentul uṣor volatil:

Ga*xf=Gd*xd+Gw*xw

Gd  50
Gw  50
Given

Da Gd  Gw

Da Xf Gd  Xd  Gw Xw

 77.176 
Find ( Gd Gw)    kmol
 127.824
s

Pe baza datelor obținute a fost calculată volatilitatea relativă medie ca media aritmetică a tuturor
12
� i
i 1
   1.61
12
volatilităților relative calculate pentru fiecare compoziție .

Determinăm curba de echilibru a amestecului metanol-apa, dand valori lui x ṣi calculand yecalc
aferent:
 x
i
yecalc 
i 1  (   1)  x
i
Pentru determinarea numărului minim de talere teoretice, s-au făcut următoarele calcule:

 
1 Xd 1  Xd 
Lmin   
1  Xf 1  Xf 
Lmin  3.569

 log
1 Xd ( 1  Xw) 
Nmin    1
log( )  1  Xf Xw 

Nmin  5.932

Luam

Nmin  6

 Nmin 
Lopt   1  0.192   Lmin  4.457
 Lmin 

 Xd 0   0.9 0 
D     
 Xd Xd   0.9 0.9

 Xw 0   0.05 0 
W     
 Xw Xw   0.05 0.05

 Xf 0 

F  Xf Xf 
 
 Xf Xf  0.3 

Lmin reprezintă refluxul minim;

Pentru determinarea numărului minim de talere teoretice, s-au făcut următoarele calcule:
Li  Lop  18  Gac
(2.25)

0.5
Li  g 
Xprim   
Gmasic l  g
 

Umplutura pentru coloana dimensionată : Inele Raschig de 25 mm


(2.26)
3
l  1.15510

Cp
Caracteristicile umpluturii sunt următoarele:

3 2
  0.73 m ap  190 m Cf  155 CD  301
3 3
m m

Se calculează debitul specific folosind următoarea relație:


0.25 g  l  g 
Gnou 
0.1
Cf  l

(2.27)
Se calculează aria secțiunii de curgere cu relația :

Gmasic
A sect.curgere 
Gnou

(2.28)
Calculam diametrul folosind următoarea relație:

0.5
T  
4 1 

 

(2.29)

Vom determina suprafața și înălțimea stratului de umplutură( umplutură- șei Berl) cu


ajutorul relațiilor de mai jos:

3 0.04 0.55
4.23 10  l  a
 L.s 
1.56 0.37
ds  l

(2.30)

Pentru viscozitatea lichidului mai mică de 0.020 Cp (η.l


<0.020) :

0.376
  1.508d
 s
(2.31)

 5.

5.01410
 L.sW 
1.56
ds

(2.32)

Calculăm înalțimea stratului de umplutură cu relația de mai jos:

0.57 0.13  
0.28177  0.262 log Li
 i
1404L  l  a 
H   
l
0.84
  3.24 Li
0.413
1  0.073
;
 

(2.33)
Cel de-al doilea tip de umplutură studiată a fost – Inele Raschig de 25 mm.

3
l  1.15510

Cp
Caracteristicile umpluturii sunt:

3 2
  0.73 m ap  190 m
3 3
m m

Cd = 301 Cf = 155
Lopt Xd
yint   Xf   0.467
Lopt  1 Lopt  1

 Xd Xd   0.9 0.9 
DOZC     
 Xf yint   0.37 0.467

 Xf yint   0.37 0.467


DOZE     
 Xw Xw   0.05 0.05 

Pentru zona de concentrare, respectiv epuizare, avem:

ZONA DE CONCENTRARE

L  Lopt

y1  Xd  0.9

y1
x1   0.848
  (   1)  y1

L Xd
y2   x1   0.858
L 1 L 1

y2
x2   0.789
  (   1)  y2

L Xd
y3   x2   0.81
L 1 L 1

y3
x3   0.725
  (   1)  y3

L Xd
y4   x3   0.757
L 1 L 1

y4
x4   0.66
  (   1)  y4

L Xd
y5   x4   0.704
L 1 L 1

y5
x5   0.596
  (   1)  y5

L Xd
y6   x5   0.652
L 1 L 1

y6
x6   0.537
  (   1)  y6
L Xd
y7   x6   0.604
L 1 L 1

y7
x7   0.486
  (   1)  y7

L Xd
y8   x7   0.562
L 1 L 1

y8
x8   0.444
  (   1)  y8

L Xd
y9   x8   0.527
L 1 L 1

y9
x9   0.409
  (   1)  y9

ZONA DE EPUIZARE

L  F1 F1  1
y10   x9   Xw  0.518
L 1 L 1

y10
x10   0.401
  (   1)  y10

L  F1 F1  1
y11   x10   Xw  0.507
L 1 L 1

y11
x11   0.39
  (   1)  y11

L  F1 F1  1
y12   x11   Xw  0.493
L 1 L 1

y12
x12   0.377
  (   1)  y12

L  F1 F1  1
y13   x12   Xw  0.476
L 1 L 1

y13
x13   0.36
  (   1)  y13

L  F1 F1  1
y14   x13   Xw  0.455
L 1 L 1

y14
x14   0.341
  (   1)  y14
L  F1 F1  1
y15   x14   Xw  0.429
L 1 L 1

y15
x15   0.319
  (   1)  y15

L  F1 F1  1
y16   x15   Xw  0.4
L 1 L 1

y16
x16   0.293
  (   1)  y16

L  F1 F1  1
y17   x16   Xw  0.367
L 1 L 1

y17
x17   0.264
  (   1)  y17

L  F1 F1  1
y18   x17   Xw  0.329
L 1 L 1

y18
x18   0.234
  (   1)  y18

L  F1 F1  1
y19   x18   Xw  0.29
L 1 L 1

y19
x19   0.202
  (   1)  y19

L  F1 F1  1
y20   x19   Xw  0.248
L 1 L 1

y20
x20   0.17
  (   1)  y20

Proprietati dreapta de concentrare

Panta dreptei

L
mc   0.817
L 1

Ordonata de origine

Xd
y0   0.165
L 1

Proprietati dreapta de epuizare

Panta ordonatei
Da
Lopt  q 
Gd
me   1.568
Da
Lopt  ( q  1)  1
Gd

Xf  0.52

Pf  790

mmHg

1  metanol

2  etanol

A1  8.07246

B1  1574.99

A2  8.1629

B2  1623.22

A12  0.0019

A21  0.0242

2
( 1  Xf )  [ A12 2 Xf  ( A21 A12) ]
1  10  0.987

2
( Xf )  [ A21 2 ( 1 Xf )  ( A12  A21) ]
2  10  1.001

ZC

B1
A1 
C1 tF
Pv1( tF)  10

tF  50

Given

Pf Xf  Pv1( tF)  1  ( 1  Xf )  Pv2( tF)  2

Find ( tF)  71.588

Xd  0.9
Pd  760

mmHg

1  metanol

2  etanol

A1  8.07246

B1  1574.99

A2  8.1629

B2  1623.22

A12  0.0019

A21  0.0242

2
( 1  Xd)  [ A12 2 Xd ( A21 A12) ]
1  10  0.999

2
( Xd)  [ A21 2 ( 1 Xd)  ( A12  A21) ]
2  10  0.965

ZC

B1
A1 
C1 tD
Pv1( tD)  10

tD  50

Given

Pd Xd  Pv1( tD)  1  ( 1  Xd )  Pv2( tD)  2

Find ( tD)  65.716


Schimbător de căldură

Aparatele termice folosite în industria chimică servesc la realizarea unor operaţii însoţite de
trecerea căldurii de la un loc la altul, de la o materie la alta : ele sunt schimbătoare de căldură
(vezi tabelul 1.1).

Schimbătoarele sunt aparate în care sunt delimitate două spaţii pentru circulaţia celor două
substanţe participante la schimbul de căldură. Peretele care desparte cele două spaţii este
suprafaţa de transmitere a căldurii sau suprafaţa de încălzire (ori de răcire). Uneori suprafaţa
despărţitoare nu există, schimbul de căldură făcându-se prin contact direct. Dacă, în aceste din
urmă cazuri, ambele substanţe sunt fluide şi formează faze distincte atunci apare şi un schimb de
materie. Dacă una dintre substanţe este solidă, schimbul de căldură se face – cu excepţia
sublimării şi desublimării – fără schimb de materie .

Un schimbător de căldură trebuie să realizeze un schimb cât mai intens de căldură cu o cât
mai mică pierdere de presiune a fluidului care circulă prin aparat. O pierdere mare de presiune nu
este un inconvenient când fluidul se găseşte la presiune ridicată, impusă de alte condiţii
tehnologice. De obicei însă presiunea lichidelor corespunde înălţimii limitate a rezervorului sau
presiunii de pompare şi se cere să se afle compromisul cel mai raţional din punct de vedere
economic între un bun schimb de căldură ( de exemplu ţevi lungi şi subţiri) şi un cât mai mic
consum de energie la pompă.

Tabelul 1.1 Schimbătoare de căldură


Denumirea aparatului Scheme de principiu Scopul
Schimbător de căldură Fluid cald de Fluid rece de Încălzirea
propriu-zis răcit încălzit fluidului rece
Răcirea
fluidului cald
Preîncălzitor Fluid cald care Fluid rece de Încălzirea
se încălzit fluidului rece
Răceşte
Răcitor Fluid cald de Fluid rece care se Răcirea
răcit încălzeşte fluidului cald
Radiator (calorifer ) Abur sau apă Aer de încălzit Încălzirea
caldă aerului
care se răceşte
Cazan de abur Gaze de ardere Lichid în fierbere Obţinerea
calde de vaporilor
care se răcesc transformat în (aburului)
vapori (apă)
Vaporizatorul Fluid de răcit Lichid care se Răcirea
instalaţiilor vaporizează fluidului
frigorifice
Uscător Aer care se Lichid (apă) de Uscarea
răceşte vaporizat materialelor
şi se umezeşte
Turn de răcire Apă caldă de Aer care se Răcirea apei
răcit umezeşte calde
Condensa- de Abur care se Apă rede care se Condensarea
tor suprafaţă Condensează încălzeşte vaporilor
de Abur care se Apă rece care se Condensarea
amestec condensează încălzeşte vaporilor
Evaporator Abur care se Lichid (soluţie) Concentrarea
condensează de vaporizat Lichidului
(concentrat) (soluţiei)
Coloana de rectificare Vapori grei de Lichid volatil de Separarea unui
condensat vaporizat amestec lichid
prin
diferenţă de
volatilitate

Schimătoarele de căldură propriu-zise se clasifică în două grupe :


- recuperatoare, în care schimbul de căldură se face de la fluidul cald la fluidul rece , printr-
un perete despărţitor, în regim staţionar (permanent) şi
- regeneratoare, în care schimbul de căldură se face prin intermediul unui solid care
înmagazinează căldură de la fluidul cald şi o cedează apoi fluidului rece, în regim nestaţionar,
periodic.
Tipuri reprezentative de schimbătoare de căldură :

1) Schimbătoare de căldură cu serpentine :


Acestea sunt indicate pentru debite mici de fluid şi sunt formate dintr-un recipient închis
sau deschis, prin care trece lichidul rece ( de obicei apă sau saramură ) şi din serpentinele prin
care circulă fluidul cald. Aceste schimbătoare de căldură nu pot fi folosite pentru lichidele care
formează cruste sau depuneri greu de curăţat, în interiorul serpentinei.

2) Schimbătoare de căldură cu ţevi coaxiale :


Acestea sunt indicate tot pentru debite mici de fluide şi se construiesc prin legarea în serie
sau în paralel, a unor elemente compuse din două ţevi coaxiale, prin coturi şi punţi, filetate sau
sudate, ceea ce prezintă avantajele că : pot fi construite relativ uşor, pot fi adaptate cu uşurinţă la
nevoile procesului tehnologic pentru care sunt destinate, schimbând lungimea ţevilor sau
numărul elementelor, sunt rezistente la presiune datorită faptului că sunt alacătuite din ţevi cu
diametre relativ mici.

3) Schimbătoare de căldură tubulare :


Acestea sunt cele mai reprezentative şi, totodată, cele mai folosite schimbătoare de căldură. Ele
se împart la rândul lor în mai multe tipuri :

a) Schimbătoarele de căldură tubulare simple sunt construite dintr-un fascicul de ţevi


fixate – la capete – în găurile a două plăci tubulare ; la extremităţile fasciculului tubular sunt
două camere (de distribuţie şi de colectare ) acoperite cu capace. Fasciculul de ţevi este închis
într-o manta. Patru racorduri, dintre care două la capetele mantalei şi câte unul la fiecare capac,
pentru intrarea şi ieşirea celor două fluide ( când schimbătorul este încălzit cu abur, un racord
pentru conducta de aerisire este necesar).

b) Schimbătoarele de căldură cu mai multe treceri prin ţevi :


Deoarece coeficientul de transfer creşte cu creşterea vitezei fluidului, se construiesc
schimbătoare de căldură cu mai multe treceri, în care fluidul care circulă prin interiorul ţevilor
parcurge de mai multe ori aparatul, trecând într-un sens şi în sens contrar prin câte o fracţiune din
numărul ţevilor fasciculului. Dirijarea lichidului se face prin pereţi despărţitori etanşi, prevăzuţi
în camerele de la capetele ţevilor.

c) Schimbătoare de căldură cu şicane :


Fluidul care circulă printre ţevile fasciculului are, de obicei, viteză mică din cauza secţiunii
transversale de curgere mai mari în comparaţie cu secţiunea totală a ţevilor. Pentru mărirea
vitezei fluidului care curge printre ţevi, şi deci mărirea coeficientului de transfer, se montează
şicane longitudinale (paralele cu ţevile), transversale (perpendiculare cu ţevile) sau elicoidale, în
spaţiul dintre ţevi. Şicanele transversale şi elicoidale mai au avantajul că dirijează curentul de
fluid în direcţie perpendiculară pe fasciculul de ţevi (transfer termic în curent încrucişat)
îmbunătăţind coeficientul de transfer.

Fig. 1.1. Schimbător de căldură cu o trecere şi cu şicane

d) Schimbătoare de căldură din grafit :


Se obţin prin impregnarea repetată a grafitului (succesiune de vid şi presiune) urmată de
spălare, uscare şi încălzire la 130°C.
Grafitul impregnat cu răşină bachelitică are proprietăţi mecanice, termice şi chimice foarte
valoroase (vezi tabelul 1.2).

Tabelul 1.2 Caracteristici ale schimbătoarelor de căldură din grafit


Masa specifică 2.03 – 2.07 kg/m3
Rezistenţa la întindere 120 – 178 kgf/cm2
Rezistenţa la comprimare 700 – 900 kgf/cm2
Conductivitatea termică, la 100°C 104.5 J/(m K)
Permeabilitatea absentă
Rezistenţa chimică la acizi, clor şi bună
solvenţi organici

De exemplu, un schimbător de căldură pentru încălzirea şi răcirea acizilor cu o capacitate


de cca. 70 000 W este format din 44 tuburi din grafit impregnat, cu diametrul de 22.4/44.4 mm şi
lungimea de 1830 mm.

4) Schimbătoare de căldură spirale :


Constau din două table curbate în spirală şi fixate prin sudură între doi pereţi laterali plani,
astfel încât să se separe două spaţii spirale prin care circulă, în curent paralel sau în contracurent,
cele două fluide între care se face transferul termic. Pentru fiecare din aceste spaţii există un
racord central şi unul periferic, pentru intrarea şi ieşirea fluidului.
Greutatea principală în construcţia schimbătoarelor de căldură spirale este etanşarea
laterală a celor două spaţii astfel încât dacă :
- etanşarea se face prin garnituri între marginile tablelor curbate şi pereţii laterali plani,
ţinând seama de aria relativ mare a pereţilor laterali, etanşarea este defectuoasă, în schimb
vizitarea şi posibilitatea de curăţare interioară – după demontarea pereţilor laterali – este o
operaţie uşoară ; de aceea acest tip este folosit când – din cauza depunerilor – sunt necesare
curăţiri frecvente şi când eventualitatea amestecării celor două fluide – prin neetanşeitatea
garniturii – nu este dăunătoare;
- unul din spaţiile spirale se închide definitiv prin sudarea marginilor, separarea celor
două spaţii este perfectă, unul din spaţii este uşor de curăţat dupădemontarea pereţilor frontali,
dar spaţiul închis nu poate fi curăţat decât prin mijloace chimice; se foloseşte când unul dintre
fluide este totdeauna curat (ex. condensat) şi când celălalt formează depuneri sau criste .
Schimbătoarele de căldură spirale au avantaje importante :
- fluidele circulă prin spaţiul spiral cu secţiune (dreptunghiulară) constantă, fără
variaţie de viteză şi fără locuri cu circulaţie leneşă unde de obicei se acumulează depuneri şi se
produc coroziuni ;
- viteza constantă a fluidelor şi lipsa schimbărilor bruşte de direcţie, fac ca energia
necesară pentru pompare să fie mult redusă sau fac posibilă folosirea vitezelor mai mari, cu
avantajul îmbunătăţirii coeficientului de transmitere a căldurii ;
- distanţa relativ mică dintre cele două table curbate, turbulenţa rezultată din vitezele
mari, lipsa depunerilor şi grosimea redusă a tablelor măresc valoarea coeficientului total de
transmitere până la aproximativ 2 500 W/m2K ;
- dispunerea în spirale paralele a tablelor realizează o mare concentrare a suprafeţei de
transfer ( până la 80 m2 pe m3 de aparat) .
Aceste avantaje fac acest tip de schimbător de căldură să-şi găsească noi aplicaţii, de
exemplu, recuperarea căldurii chiar la diferenţe de temperatură de câteva grade devine
convenabilă.

5) Schimbătoare de căldură cu plăci :

Principiul lor de construcţie se aseamănă cu cel al filtrelor presă, fiind formate dintr-un
postament care susţine două bare orizontale şi plăcile sprijinite pe bare; de obicei, barele se
găsesc sus şi jos, într-un plan vertical.
Plăcile sunt din tablă subţire de oţel inoxidabil sau alt material care corespunde condiţiilor
de rezistenţă anticorozivă. Ele prezintă ondulaţii care măresc suprafaţa de transmitere a căldurii,
intensifică turbulenţa lichidelor şi contribuie la rigidizarea plăcilor.
Schimbătoarele de căldură cu plăci prezintă avantaje importante : o mare concentrare a
suprafeţei de transfer termic (până la 200 m2 suprafaţă de transfer termic pe m3 de aparat),
transfer termic intens şi eficace datorit grosimii mici a plăcii şi a turbulenţei provocate de
ondulaţiile plăcilor, rezistenţă hidraulică mică, curăţare uşoară prin desfcerea aparatului, evitarea
depunerilor, posibilitatea de adaptare la scop.

6) Schimbătoare de căldură cu aripioare :

Când coeficienţii parţiali de transfer termic ai celor două fluide sunt mult diferiţi între ei ca
– de exemplu – între abur şi gaze, transmiterea de căldură este mult îmbunătăţită prin mărirea
ariei suprafeţei de transmitere de partea fluidului cu coeficient mic de transmitere. Se realizează
acest deziderat folosind schimbătoare de căldură cu aripioare longitudinale sau transversale
executate prin turnare sau sudare. Cele mai utilizate şi mai uşor de confecţionat sunt
schimbătoarele din ţevi de oţel pe care se sudează aripioare (nervuri) longitudinale sau discuri
transversale din tablă.
Astfel de ţevi, reunite mai multe ( în paralel şi în serie) într-un schimbător de căldură,
servesc în special ca radiatoare în instalaţiile de calorifer cu abur (uneori cu apă caldă) pentru
încălzirea aerului din încăperi sau pentru încălzirea aerului necesar uscătoarelor.

2.Tipuri de schimbătoare de căldură

Schimbătoarele de căldură propiu-zise se clasifică în două grupe mari:


- recuperatoare - în care schimbul de căldură se face de la fluidul cald la fluidul rece,
printr-un perete despărțitor, în regim staționar;
- regeneratoare – în care schimbul de căldură se face prin intermediul unui solid care
înmagazinează căldura de la fluidul cald și o cedează apoi fluidului rece.
Recuperatoarele de căldură pot fi:
2.1 Schimbătoare de căldură cu serpentine – folosite pentru debite mici de lichid, nu pot fi
folosite pentru lichidele care formează cruste sau depuneri greu de curățat în interiorul
serpentinelor.
2.2 Schimbătoare de căldură cu țevi coaxiale – folosite pentru debite mici de fluid, avantajul lor
este rezistența la presiune , deoarece acestea sunt alcătuite din țevi cu diametre relativ mici.
2.3 Schimbătoare de căldură tubulare – sunt cele mai răspândite și cele mai reprezentative
2.4 Schimbătoare de căldură spirale – au avantaje importante: a) fluidele circulă prin spațiul
spiral cu secțiune (dreptunghiulară) constantă, fără variație de viteză și fără locuri cu circulație
lenesă unde de obicei se acumulează depuneri și se produc coroziuni, b) viteza constantă a
fluidelor și lipsa schimbărilor bruște de direcție, fac ca energia necesară pentru pompare să fie
mult redusă sau fac posibilă folosirea vitezelor mai mari – la aceeași energie de pompare – cu
avantajul îmbunătățirii coeficientului de transmitere, c) dispunerea în spirale paralele a tablelor
separatoare realizează o mare concentrare a suprafeței de transmitere, eficienșa unui metru cub
de schimbător spiral este echivalentă cu cea a unei suprafețe de cel putin 150 m2 de schimbător
tubular, d) distanța relativ mică dintre cele două table îndoite, turbulența rezultată din vitezele
mari, lipsa depunerilor și grosimea redusă a tablelor, măresc valoarea coeficientului total de
transmitere până la aproximativ 3500 W/m2*grd. Greutatea principală în construcția
schimbătoarelor de căldură spirale este etanșarea laterală a celor două spații.
2.5 Schimbătoare de căldură cu plăci - prezintă avantaje importante : o mare concentrare a
suprafeței de transfer termic (până la 200 m2 suprafață de transfer pe metru cub de aparat),
transfer termic intens și eficace datorită grosimii mici a curentului de fluid între plăci și a
turbulenței provocate de ondulațiile plăcilor, rezistență mică la curgerea fluidelor, curățire ușoară
prin desfacerea aparatului, evitarea depunerilor.
2.6 Schimbătoare de căldură cu plăci ondulate, încrucișate –sunt folosite în special pentru
schimbul de căldură între gaze. Au fost obținute rezultate deosebit de avantajoase: concentrarea
suprafeței de transmitere până la 650m2/m3; grosime foarte mică a plăcilor, permițând construirea
lor din materiale scumpe sau din materiale nemetalice. Dezavantaje: aceste schimbătoare nu pot
fi folosite la presiuni mari și se curăță greu.
2.7 Schimbătoare de căldură cu aripioare – acestea se folosesc când coeficienții (parțiali) de
transmitere ai celor două fluide între care se face schimbul de căldură sunt mult diferiți între ei,
ca de exemplu între abur și gaze, transmiterea este mult îmbunătățită mărind aria suprafeței de
transmitere de partea fluidului cu coeficient de transmitere mic.

3.Schimbătoare de căldură tubulare

Schimbătoarele de căldură tubulare pot fi:

3.1 Schimbătoare de căldură tubulare simple. În forma cea mai simplă schimbătoarele tubulare
sunt construite dintr-un fascicul de țevi fixate la capete în găurile a două plăci tubulare; la
extremitășile fasciculului tubular sunt două camere (de distribuție și de colectare) acoperite cu
capace. Patru racorduri, dintre care două la capetele mantalei și cîte unul la fiecare capac,
servesc pentru intrarea și ieșirea celor două fluide. Prin această construcție se separă, în interiorul
aparatului, cele două spații ale unui schimbător de căldură: 1) spațiul dintre țevi și manta și 2)
spațiul din interiorul țevilor (împreună cu camera de distribuție și cea de colectare dintre capace
și plăcile tubulare). Cînd schimbătorul este încălzit cu abur, un racord pentru conducta de aerisire
este indispensabil.
În figura 2 este arătată dispunerea țevilor în secțiunea transversală a schimbătorului iar în figura
3 câteva moduri de fixare a țevilor în placa tubulară.
Deși schimbătorul tubular simplu este indicat pentru majoritatea aplicațiilor industriale, se
construiesc totuși un număr mare de variante îmbunătățite.
3.2 Schimbătoare de căldură cu mai multe treceri prin țevi. Deoarece coeficientul de transmitere
crește cu creșterea vitezei fluidului, se construiesc schimbătoare de căldură cu mai multe treceri,
în care fluidul care circulă prin interiorul țevilor parcurge de mai multe ori schimbătorul, trecând
într-un sens și în sens contrar prin câte o fracțiune din țevile fasciculului. Dirijarea lichidului se
face prin pereți despărțitori etanși, prevăzuți în camerele de la capetele țevilor.
În general, când locul permite, se preferă să se monteze mai multe schimbătoare în serie, fiecare
cu un număr mic de treceri, decât un singur schimbător cu un număr mare de treceri.
3.3 Schimbătoare de căldură cu șicane. Fluidul care circulă printre țevile fasciculului, are – de
obicei – viteză mică din cauza secțiunii mari a cilindrului mantalei în comparație cu secțiunea
totală a țevilor. Pentru mărirea vitezei, și deci a coeficientului de tranfer, se montează șicane
longitudinale (paralele cu țevile), transversale (perpendiculare pe țevi) sau elicoidale (în spațiul
dintre țevi). Șicanele transversale și elicoidale mai au avantajul că dirijează curentul de fluid
perpendicular pe fasciculul de țevi (transfer de căldură în curent încrucișat) îmbunătățind în acest
fel coeficientul de transfer.
3.4 Schimbătoare de căldură din grafit. În ultimii ani s-au construit multe aparate chimice din
grafit imregnat cu rașini sintetice rezistente la coroziune. Ele se obțin prin impregnarea repetată a
grafitului (succesiune de vid si presiune) urmată de spălare, uscare si încălzire. Grafitul
impregnat cu rășină bachelitică are proprietăți mecanice, termice și chimice deosebit de
valoroase.
3.5 Schimbătoare de căldură tubulare, cu teci. Țevile obișnuite sunt înlocuite cu teci închise la un
capăt; prin capătul deschis al tecilor intră, până la fundul lor, țevi subțiri prin care se introduce
sau se evacuează unul din fluide.
3.6 Alte tipuri de schimbătoare de căldură tubulare. Complicarea construcției schimbătoarelor de
căldură tubulare rezultă din necesitatea curățirii de crustă și depuneri a suprafeței de încălzire și
din necesitatea evitării eforturilor de dilatare neegală a țevilor și mantalei.
Ambele deziderate sunt satisfăcute în mare măsură la schimbătoarele cu cap flotant, la care una
din plăcile tubulare este fixă, iar cealaltă se poate deplasa în direcția de dilatare a țevilor.
6

5 1
1.2 Clasificarea schimbatoarelor de caldura

Schimbătoarele de căldură propriu-zise se clasifică în două grupe:

-recuperatoare, în care schimbul de căldură se face de la fluidul cald la fluidul rece, printr-un
perete desparţitor, în regim staţionar ( permanent )

-regeneratoare, în care schimbul de căldură se face prin intermediul unui solid care
înmagazinează căldură de la fluidul cald şi o cedează apoi fluidului rece, în regim nestaţionar,
periodic.

În funcţie de scopul utilizării schimbătoarele de căldură au denumiri diferite:

-schimbător de căldură propriu-zis sau recuperator;

-preîncălzitor;

-răcitor;

-radiator ( calorifer );

-cazan de abur;

-vaporizatorul instalaţiilor frigorifice;

-uscător;

-turn de răcire;

-condensator;

-evaporator.

Recuperatoarele de căldură se împart în: schimbătoare de căldură cu serpentine, schimbătoare de


căldură cu ţevi coaxiale; schimbătoare de căldură tubulare; schimbătoare de căldură cu spirale;
schimbătoare de căldură cu plăci; schimbătoare de căldură cu plăci ondulate încrucişate.
[3]
1.2.1 Schimbătoare de căldură cu tevi coaxiale

Un schimbător de căldură cu “ţeava dubla” sau “ţeava în ţeava” are două ţevi coaxiale , deobicei
în formă de U (fig 1).Ele se construiesc prin legarea,în serie sau paralel, a unor elemente
compuse din două ţevi coaxiale, prin coturi şi punţi, filetate sau sudate.Curgerea este pur
contracurent.Un avantaj al acestor aparate , alcătuite din ţevi cu diametre relativ mici,este buna
lor rezistentă la presiune.

Fig1.Schimbător de căldură “ţeava în ţeava” (a) Cu o singură trecere contracurent ; (b)


Schimbător de căldură cu 4 treceri contracurent [4]

Schimbătoare de căldură tubulare

Cele mai reprezentative şi, totodată, cele mai folosite schimbătoare de căldură sunt cele tubulare.
Acestea sunt de mai multe tipuri:

- schimbătoare de căldură simple;

- schimbătoare de căldură cu mai multe treceri prin ţevi;


- schimbătoare de căldură cu şicane;

1.2.2 Schimbătoare de căldură cu serpentine

Din marele numar de schimbatoare de caldura existente,vor fi aratate mai jos numai tipurile
representative sau mai utilizate.

Pentru debite mici de fluid , sunt indicate schimbatoarele de caldura cu una sau mai multe
serpentine.Aceste aparate sunt formate dintr-un recipient inchis sau deschis , prin care circula
fluidul cald.Aceste schimbatoare de caldura nu pot fi folosite pentru lichidele care formeaza
cruste sau depuneri greu de curatat, in interiorul serpentine.

1.2.3 Schimbătoare de căldură tubulare

Cele mai representative si, totodata , cele mai folosite schimbatoare de caldura sunt cele
tubulare.Si ele sunt de mai multe tipuri:

1.2.3.1 Schimbatoare de caldura simple

În forma cea mai simplă, schimbătoarele tubulare sunt construite dintr-un fascicul de ţevi fixate
la capete în găurile a două plăci tubulare; la extremităţile fasciculului tubular sunt două camere
( de distribuţie şi de colectare ) acoperite cu capace. Fasciculul de ţevi este închis într-o manta.
Patru racorduri, dintre care două la capetele mantalei şi câte unul la fiecare capac, pentru intrarea
şi ieşirea celor două fluide. [5]

Fig2.Schimbator de caldura cu o singura trecere multi-tubular

In industriile de proces , schimbatoarele de caldura tubulare sunt folosite in numar mult mai
mare decat alte tipuri de schimbatoare.Peste 90% din schimbatoarele de caldura tubulare sunt
folosite in industrii.Mantaua si schimbatoarele tubulare reprezinta “calul putere” in procesul de
transfer de caldura din industrie.Sunt fabricate si construite intr-o gama variata de diferite stiluri
si marimi.
Virtual se poate spune ca nu este aproape nicio limita pentru temperatura si presiunea de operare
a schimbatorului. [6]

Prin această construcţie se separă, în interiorul aparatului, cele două spaţii ale unui schimbător de
căldură:

1) spaţiul dintre ţevi şi manta;

2) spaţiul din interiorul ţevilor ( împreună cu camera de distribuţie şi cea de colectare dintre
capace şi plăcile tubulare ). Când schimbătorul este încălzit cu abur, un racord pentru conducta
de aerisire este necesar.

Deşi schimbătoarele tubulare simple sunt indicate pentru majoritatea aplicaţiilor industriale, se
construiesc, totuşi, numeroase variante îmbunătăţite.

1.2.3.2. Schimbătoare de căldură cu mai multe treceri prin ţevi

Deoarece coeficientul de transfer creste odată cu creşterea vitezei fluidului, se construiesc


schimbătoare de căldură cu mai multe treceri, în care fluidul care circulă prin interiorul ţevilor
parcurge de mai multe ori aparatul, trecând într-un sens şi în sens contrar prin câte o fracţiune din
numărul ţevilor fasciculului (Fig3). Dirijarea lichidului se face prin pereţi despărţitori etanşi,
prevăzuţi în camerele de la capetele ţevilor.

În general, când locul permite, se preferă să se monteze mai multe schimbătoare în serie, fiecare
cu un număr mic de treceri, decât un singur schimbător cu mai multe treceri.

Fig3.Schimbator de caldura cu sapte treceri prin tevi

1.2.3.3. Schimbătoare de căldură cu şicane


Fluidul care circulă printre ţevile fasciculului are de obicei viteza mică din cauza secţiunii
transversale de curgere mai mari în comparaţie cu secţiunea totală a ţevilor. Pentru mărirea
vitezei fluidului care curge printre ţevi, şi deci mărirea coeficientului de transfer, se montează
şicane longitudinale ( paralele cu ţevile ) transversale ( perpendiculare pe ţevi ) sau elicoidale, în
spaţiul dintre ţevi. Şicanele transversale şi elicoidale mai au avantajul că dirijează curentul de
fluid în direcţia perpendiculară pe fasciculul de ţevi ( transfer termic în curent încrucişat )
îmbunătăţind, şi în acest fel, coeficientul de transfer.

1.2.3.4 Alte tipuri de schimbătoare de căldură tubulare

Complicarea construcţiei schimbătoarelor de căldură tubulare rezultă din necesitatea curăţirii de


crustă şi depuneri a suprafeţei de încălzire şi din necesitatea evitării eforturilor mecanice
provenite din dilatarea termică a ţevilor şi mantalei.

Ambele deziderate sunt satisfăcute în mare masură de schimbătoarele cu cap flotant la care una
din plăcile tubulare este fixată, iar cealaltă se poate deplasa în direcţia de dilatare a ţevilor.

Pentru înlăturarea eforturilor produse de dilatarea neegală a ţevilor şi a mantalei se aplică şi alte
diferite mijloace constructive.

Fig4.Schimbator de caldura cu cap flotant si cu tevi in forma de U

1.2.3.5 Calculul schimbătoarelor de căldură cu mai multe treceri şi şicane


La schimbătoarele de căldură, cu mai multe treceri, transferul termic nu se face numai în curent
paralel ( echicurent ) sau numai în contracurent ci într-un mod combinat ( mixt ). Când în spaţiul
dintre ţevi există şicane transversale , transmiterea de căldură se face în curent încrucişat.

În aceste condiţii transmiterea căldurii este prea complexă pentru un raţionament analitic riguros.
Calculul schimbatoarelor de căldură de acest fel se face cu ajutorul diagramelor specifice fiecărui
tip de schimbător.

Se foloseste urmatoarea metodă de calcul:

Se determină factorii P şi R:

t 2"  t 2' t1'  t1"


P ' ' ; R " ' ;
t1  t 2 t2  t2 (1.1)

unde:

t1' - temperatura la intrarea fluidului cald;

t1" - temperatura la ieşirea fluidului cald;

t 2' - temperatura la intrarea fluidului rece;

t 2" - temperatura la ieşirea fluidului rece.

Cu ajutorul factorilor P şi R şi al diagramei specifice tipului de schimbător se determină factorul


F.

Media logaritmică a diferenţelor de temperatură, corectată pentru curentul mixt sau încrucişat,
este:

t m  F t m (1.2)

în care:

(t1'  t 2" )  (t1"  t 2' )


t m 
t1'  t 2"
ln " '
t1  t 2 (1.3)
De obicei se cunosc cele două temperaturi ale fluidelor la intrarea în schimbătorul de căldură.

Problema se rezolvă prin încercări succesive, alegând o a treia temperatură şi verificând dacă
ecuaţiile sunt satisfăcute:

Q  c1G1 (t1'  t1" )  c 2 G2 (t 2"  t 2' )  kAt m (1.4)

1.2.3.6 Indicaţii pentru proiectarea schimbătoarelor de căldură tubulare

Pentru schimb de căldură fără condensare, poziţia verticală sau orizontală a schimbătoarelor de
căldură este determinată de locul disponibil şi de consideraţii tehnologice asupra întregii
instalaţii. Când schimbul de căldură se face cu condensare de vapori, coeficientul de transfer este
mai mare în ţevi orizontale; când condensarea este urmată de răcirea condensatului , asezarea
verticală este preferabilă.

Lichidul care formează cruste sau depuneri va curge prin ţevi, pentru ca să poată curaţa mai uşor.
Dacă unul dintre cele două lichide este la presiune înaltă, el va trece prin ţevi, pentru a evita
îngroşarea mantalei. Fluidul coroziv va curge prin ţevi, pentru a feri mantaua de coroziune. Ca
regulă generală, prin ţevi va circula fluidul mai cald, cu debit mai mic, cu viscozitate mai mică,
cu presiune mai mare, cel care formează cruste, depuneri, cocs, cristale, etc., lichidul coroziv, iar
printre ţevi va circula fluidul cu viscozitate mai mare, gazele, vaporii.

Pentru schimbătoarele de căldură industriale, grosimea plăcilor tubulare trebuie să fie cel puţin
cât diametrul exterior al ţevilor şi, în orice caz peste 22 mm. Grosimea mantalei se ia cu 3 mm
mai mare decât cea rezultată din calculul obişnuit de rezistenţă, pentru a ţine seama de coroziune.
Grosimea şicanelor din spaţiul dintre ţevi se ia de 4.5 - 6.0 mm, dar cel puţin două ori mai mare
decât grosimea peretelui ţevilor.

Şicanele transversale se construiesc în 3 variante:

-discuri ( cu diametrul egal cu diametul interior al mantalei ) prevăzute cu găuri prin care trec
atât ţevile cât şi fluidul ( găurile au diametrul mai mare decât ţevile, pentru a permite trecerea
fluidului); aceste şicane sunt contraindicate pentru fluide corozive şi erozive;

-discuri ( cu diametrul mult mai mic decât al mantalei ) alternând cu inele; toate prevăzute cu
găuri pentru trecerea ţevilor;
-segmente de cerc aşezate alternativ cu partea teşită sus şi în jos, de asemenea prevăzute cu găuri
pentru trecerea ţevilor.

Diametrul găurilor ultimelor două tipuri de şicane sunt cu 0.5-1.0 mm mai mari decât diametrul
exterior al ţevilor.

Ţevile schimbătoarelor de căldură se repartizează cât mai uniform pe secţiunea transversală a


mantalei, în cercuri concentrice, în pătrat sau hexagon. Dispunerea ţevilor în hexagon
corespunde la utilizarea optimă a secţiunii. Ţevile se aşează cât mai aproape una de alta pentru a
mări viteza fluidului care circulă printre ţevi şi pentru a realiza o concentrare mai mare a
suprafeţei de transfer. Pasul (distanţa dintre centrele ţevilor) se ia între 1.3d şi 1.5d ( d fiind
diametrul exterior al ţevilor) pentru ţevile fixate pe plăcile tubulare prin mandrinare şi de 1.25d
pentru ţevile fixate prin sudură.

La aşezarea în hexagon, numărul n de ţevi din m hexagoane concentrice se calculează cu ecuaţia:

n  3m(m  1)  1 (1.5)

Începând cu al cincilea hexagon concentric se mai adaugă ţevi şi în locurile disponibile dintre
manta şi laturile ultimului hexagon.

Diametrul interior al mantalei se calculează cu formula:

D  2mt  4d (1.6)

în care:

D - diametrul interior al mantalei;

m - numărul hexagoanelor concentrice;

t - pasul = distanţa dintre centrul a două ţevi vecine;

d - diametrul exterior al ţevilor.

[7]

1.2.4 Schimbătoare de căldură spirale


Aceste aparate sunt formate din doua table curbate in spirala si fixate prin sudura intre doi pereti
laterali plani, astfel incat sa se separe doua spatii spirale prin care circula , in curent paralel sau
in contracurent , cele doua fluide intre care se face transferul termic.Pentru fiecare din aceste
spatii exista un record central si unul periferic , pentru intrarea si iesirea fluidului.

Schimbatoarele de caldura spirale au avantaje importante:

a) fluidele circula prin spatial spiral cu sectiune (dreptunghiulara) constanta , fara variatie de
viteza si fara locuri cu circulatie lenesa unde de obicei se acumuleaza depuneri si se produc
coroziuni.

b) viteza constanta a fluidelor si lipsa schimbarilor bruste de directie, fac ca energia necesara
pentru pompare sa fie mult redusa sau fac posibila folosirea vitezelor mai mari , cu avantajul
imbunatatirii coeficientului de transmitere a calduri.

Aceste avantaje fac ca schimbatorul spiral sa gaseasca mereu noi aplicatii,de exemplu,
recuperarea caldurii la diferente de temperature de cateva grade devine convenabila.

4.Proiectarea schimbătoarelor de căldură tubulare

Pentru schimb de căldură fără condensare, poziția verticală sau orizontală a schimbătorului de
căldură este determinată de locul disponibil și de considerațiile tehnologice asupra întregii
instalații. Când schimbul de căldură se face cu condensarea unor vapori, coeficientul de
transmitere a căldurii este mai mare în țevi orizontale; cînd condensarea este urmată de răcirea
condensului, așezarea vericală este preferabilă.
Lichidul care formează depuneri sau cruste va curge prin țevi pentru că acestea se curăță mai
ușor. Dacă unul dintre cele două fluide este la presiune înaltă, el va trece prin țevi, pentru a evita
îngroșarea mantalei. Fluidul coroziv va curge prin țevi pentru a feri mantaua de coroziune. Ca
regulă generală, prin țevi va circula fluidul mai cald, cu debit mai mic, cu viscozitate mai mică,
cu presiune mai mare, cel care formează crustă, depuneri, cocs, cristale etc., lichidul coroziv, iar
printre țevi va circula fluidul cu viscozitate mai mare, cu debit mai mare, gazele, vaporii.
Pentru schimbătoarele de căldură industriale, grosimea plăcilor tubulare trebuie să fie cel puțin
cât diametrul exterior al țevilor și în orice caz peste 22 mm. Grosimea mantalei se ia cu 3 mm
mai mare decât cea care rezultă din calculul obișnuit de rezistență, pentru a ține seama de
coroziune. Grosimea șicanelor din spațiul dintre țevi se ia de 4.5-6.0 mm, dar de cel putin două
ori mai mare decât grosimea peretelui țevilor.
Șicanele transversale se construiesc în trei variante:
- discuri cu diametrul egal cu diametrul interior al mantalei, prevăzute cu găuri prin care
trec atât țevile cât și fluidul ( găuri cu diametrul mai mare decât al țevilor pentru a permite și
trecerea fluidului); aceste șicane sunt contraindicate pentru lichide care formează depuneri și
cruste și pentru fluidele corozive sau erozive;
- discuri cu diametrul mult mai mic decât al mantalei, alternând cu inelele, toate
prevăzute cu găuri pentru trecerea țevilor;
- segmente de cerc așezate alternativ cu partea teșită sus și jos, de asemenea
prevăzute cu găuri pentru trecerea țevilor.
Țevile schimbătoarelor de căldură se repartizează cât mai uniform pe secțiunea lor transversală,
în cercuri concentrice, în pătrat sau în hexagon. Dispunerea țevilor în pătrat are avantajul că
permite curățirea din două direcții, iar dispunerea în hexagon permite curățirea în trei direcții.
Dispunerea în hexagon corespunde la utilizarea optimă a secțiunii. Țevile se așează cât mai
aproape una de alta pentru a mări viteza fluidului care circulă printre țevi și pentru a realiza o
concentrare mai mare a suprafeței de transfer.
Dimensionarea unui schimbător de căldură înseamnă calcularea ariei necesare schimbului de
căldură și calcularea dimensiunilor fasciculului tubular.
Pentru a dimensiona un schimbător de căldură avem nevoie, în primul rând de datele de
proiectare: debitul, temperatura de intrare și cea de ieșire a fluidului tehnologic, temperatura
agentului termic. Prin efectuarea bilanțului termic pe utilaj, a formulelor pentru coeficientul total
de transfer termic, a celor empirice de determinare a regimului de curgere a fluidului tehnologic
(Re) , a coeficienților parțiali de transfer de căldură (Nu), se poate stabili ce tip de schimbător de
căldură este necesar, permițându-ne astfel calcularea ariei de transfer și a dimensiunilor
fasciculului tubular, conform standardelor.
În continuare se va prezenta o astfel de dimensionare a unui schimbător de căldură tubular,
folosit la încălzirea toluenului cu abur umed
Calculul schimbătorului de căldură
Primul pas constitutie rezolvarea bilanṭului termic care permite aflarea debitului de apă.

G2  2

kg
s

Q  G2 cs2 ( t2m)  ( t2e  t2i)

5
Q  2.115  10

Q
G1   1.649
cs1 ( t1m) ( t1i  t1e)

G1  1.649

Calculăm aria de transfer termic, pentru a putea standardiza schimbătorul care indeplineṣte
condiṭiile impuse

t2  30

t1  40

k  1500

t1  t2
tm   34.761
ln
t1 

 t2 
Q
A   4.056
k  tm

A  4.056

Caracteristici schimbător de căldură standardizat:

A STAS  4.2

Dn  0.2

  0.002

de  0.025

n  37

di  de  2  0.021
di  0.021

L  4

Calculul coeficientului partial pentru sucul de caise:

2
  di
Ac   n  0.013
4

G2  2

G2 3
Gv   1.905 10
2( t2m)

Gv
w   0.149
Ac

w di 2( t2m) 3


Re   1.209 10
2 ( t2m)

2 ( t2m)  cs2 ( t2m)


Pr 
2 ( t2m)

Pr  8.459

Curgere turbulenta

Re Pr  di
B   53.699
L

Nu  0.023Re

0.8  n
 Pr

Incalzire

n1  0.4

Racire

n2  0.3

0.8 n
Nu  0.023Re
  Pr

0.8 n1
Nu  0.023Re
  Pr

Nu  15.8

Nu  2 ( t2m)
2   849.636
di
Calculul coeficientului parṭial pentru apă

G1  1.239

G1 3
Gv1   1.266 10
1( t1m)

Gv1
w   0.099
Ac

w di 1( t1m) 5


Re   9.792 10
1 ( t1m)

1 ( t1m)  cs2 ( t1m)


Pr 
1 ( t1m)

Pr  0.011

Curgere turbulenta

Re Pr  di
B   56.59
L

Nu  0.023Re

0.8  n
 Pr

Incalzire

n1  0.4

n2  0.3

0.8 n
Nu  0.023Re
  Pr

0.8 n1
Nu  0.023Re
  Pr

Nu  235.022

Nu  1 ( t1m)
1  
di

3
1  7.477 10

Calculul coeficientului total de transfer termic

p  17.5

rcr1  0.00018

rcr2  0.0002
1
kc   554.016
1  1
   rcr1  rcr2
1 p 2

Q
Ac   10.981
kc tm

A STAS  Ac
 1.615
A STAS