Planta para Extracción de Saponinas Empleando Biomasa Juvenil de Quillaja Saponaria Molina - Pablo Anuch PDF

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
Proyecto para optar al título profesional de Ingeniero Civil Químico
Planta para extracción de saponinas empleando

biomasa juvenil de Quillaja saponaria Molina.
Alumno: Pablo Anuch Scaff

Fecha emisión: 13 de marzo de 2016
Profesores guía: Carlos Carlesi Jara.
José Torres Titus.
Supervisor en planta: Leandro Padilla Iglesias.
Raul Aravena Contreras.
RESUMEN
Se presenta el estudio y diseño de un proceso, a nivel de ingeniería conceptual, capaz de

incorporar a la línea productiva convencional la biomasa juvenil hasta hoy descartada, con el
fin de incrementar la recuperación de sólidos solubles del proceso global de extracción de
saponinas a partir de quillay.
Mediante pruebas a escala laboratorio y a escala piloto se realiza exploración de la relación

existente entre las variables de temperatura, relación sólido-líquido y composición del
solvente versus rendimiento de extracción de sólidos solubles presentes en la materia prima
dispuesta. Factores de granulometría, clasificación de biomasa como rica en hoja o rica en
rama. Esto, a fin de determinar condiciones favorables para la recuperación de éstos en la
etapa de lixiviación de la materia prima.
La selección de equipos para llevar a cabo el proceso que valoriza el producto, basado en la
experticia de Natural Response S.A. determina implícitamente que la lixiviación del material
de prueba sí es factible técnicamente. Para efectos de diseño se define una capacidad de
procesamiento de 2.000 TON/año de materia prima para producir 54 toneladas de producto
tipo 2, con 20ºbrix y pureza del 70% de saponinas en sólidos totales.
Se emplea extractor continuo que trabaja en modalidad contracorriente para realización de

pruebas a escala de piloto. El equipo, reacondicionado para efectos de éste estudio, forma
parte de una cadena de procesos de escala piloto que yace en la planta piloto de la fábrica
bajo propiedad de Natural Response S.A.
Se diseña proceso productivo de escala industrial bajo concepto de producción de 54

toneladas año de producto “extracto tipo 1”, requiriendo suministro de 2.000 toneladas de
biomasa juvenil integra y fresca. Según el diseño, la inversión asciende a $ 12.746.909 USD.
Tomando en cuenta valores de mercado para simular la proyección y desenvolvimiento del

proyecto entre 0 y 15 años, se considera indicadores económicos VAN y TIR para llevar a
cabo el estudio de prefactibilidad económica de 3 escenarios alternativos, adicionales al
escenario de la propuesta original. Ninguno de estos escenarios sugiere factibilidad
económica, dado que de la evaluación económica se tienen resultados que indican de que
no es atractivo llevarlos a cabo.
INDICE GENERAL
INDICE GENERAL ....................................................................................................... i
INDICE DE TABLAS .................................................................................................. vi
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................... viii
Glosario de términos. ................................................................................................ x
Nomenclatura .......................................................................................................... xiii
Introducción. .............................................................................................................. 1
1 Planteamiento del problema. .............................................................................. 3
1.1 Justificación. ______________________________________________________ 3
1.2 Delimitación de propuesta. __________________________________________ 3
1.3 Objetivos. ________________________________________________________ 4

1.3.1 Objetivo general. _______________________________________________________ 4
1.3.2 Objetivos específicos. ___________________________________________________ 4
1.4 Hipótesis._________________________________________________________ 4
2 Antecedentes generales. .................................................................................... 5
2.1 Extracto de quillay; proceso convencional._____________________________ 5

2.1.1 Obtención del licor. _____________________________________________________ 5
2.1.2 Costos de producción. ___________________________________________________ 7
2.1.3 Las saponinas. ________________________________________________________ 8
2.1.4 Comportamiento de las saponinas y su relación con la lixiviación. _______________ 10
2.1.5 Técnicas de lixiviación empleadas en la industria. ____________________________ 11
2.1.6 Conclusiones ítem “Extracto de quillay”. ____________________________________ 13
3 Mercado de extractos de quillay. ..................................................................... 14

3.1.1 Productores de extractos de quillay. _______________________________________ 14
3.1.2 Tendencias de mercado. ________________________________________________ 15
3.1.3 Proyección de exportaciones para los próximos años. _________________________ 16
3.1.4 Disponibilidad y demanda de materia prima. ________________________________ 17
3.1.5 Costo de materia prima. ________________________________________________ 18
3.2 Conclusiones ítem “Mercado de extractos de quillay.”.__________________ 19
4 Marco metodológico.......................................................................................... 20
4.1 Tipo de estudio. __________________________________________________ 20

4.1.1 Investigación bibliográfica. ______________________________________________ 20
i
Planta para extracción de saponinas empleando biomasa juvenil de Quillaja saponaria Molina.
4.1.2 Investigación experimental. ______________________________________________ 20
4.2 Parte experimental.________________________________________________ 21
4.2.1 Recolección de muestras. _______________________________________________ 21
4.2.2 Protocolo preparativo aplicado a biomasa experimental. _______________________ 22
4.2.3 Pruebas de distribución de SST y QST en fracciones de chip íntegro. ____________ 23
4.2.4 Pruebas de cinética de extracción. ________________________________________ 24
4.2.5 Pruebas de extracción a distintas condiciones. ______________________________ 26
4.2.6 Pruebas de extracción a escala piloto: _____________________________________ 27
4.2.7 Unidad y equipo de pilotaje. _____________________________________________ 29
4.2.8 Tratamiento y análisis de muestras. _______________________________________ 32
4.2.9 Métodos para análisis de parámetros físicos. ________________________________ 32
4.2.10 Rendimientos de recuperación de sólidos solubles. ___________________________ 32
5 Resultados. ........................................................................................................ 33
5.1 Protocolo preparativo aplicado a biomasa experimental. ________________ 33

5.1.1 Secado. _____________________________________________________________ 33
5.1.2 Reducción de volumen de biomasa. _______________________________________ 33
5.1.3 Fraccionamiento. ______________________________________________________ 35
5.1.4 Cuantificación de fracciones solubles de biomasa integral, BRR y BRH. __________ 35
5.1.5 Conclusiones “Protocolo preparativo aplicado a biomasa experimental.”. __________ 38
5.2 Pruebas de cinéticas de extracción del chip de BRR. ___________________ 40

5.2.1 Resultados. __________________________________________________________ 40
5.2.2 Observaciones y discusiones. ____________________________________________ 41
5.2.3 Conclusiones “Pruebas de cinéticas de extracción del chip de BRR.”. ____________ 44
5.3 Pruebas de extracción a distintas condiciones del medio. _______________ 45
5.3.1 Resultados de extracciones con manipulación de temperatura. _________________ 45
5.3.2 Resultados de extracciones con manipulación de R L/SS. _____________________ 46
5.3.3 Resultados de extracciones con manipulación de composición de solvente. _______ 47
5.3.4 Observaciones y discusiones. ____________________________________________ 49
5.3.5 Conclusiones “Pruebas de extracción a distintas condiciones del medio.”. _________ 51
5.4 Pruebas de extracción a escala piloto.________________________________ 53

5.4.1 Resultados. __________________________________________________________ 54
5.4.2 Curvas con evolución de pruebas de lixiviación 1º y 2º a nivel piloto. _____________ 56
5.4.3 Análisis y discusiones de pruebas a distintas condiciones de trabajo: _____________ 58
5.4.4 Análisis y discusiones de pruebas de repetición y continuación de punto central: ___ 60
5.4.5 Problemas operacionales detectados ______________________________________ 60
5.4.6 Conclusiones de “Pruebas de extracción a escala piloto.” ______________________ 62
5.5 Conclusiones de capítulo “Resultados.”. _____________________________ 63
6 Propuesta de proceso productivo.................................................................... 65
6.1 Dimensionamiento.________________________________________________ 65
6.2 Cadena de procesamiento. _________________________________________ 67
ii
6.2.1 Flowsheet. ___________________________________________________________ 67
6.2.2 Listado de equipos. ____________________________________________________ 68
6.2.3 Balance de masa y energía. _____________________________________________ 69
6.2.4 Superficie requerida. ___________________________________________________ 71
6.2.5 Estudio de localización. _________________________________________________ 71
7 Evaluación económica. ..................................................................................... 75
7.1 Inversión total ____________________________________________________ 75

7.1.1 Capital Fijo. __________________________________________________________ 76
7.1.2 Capital de trabajo. _____________________________________________________ 81
7.1.3 Costos de puesta en marcha. ____________________________________________ 81
7.1.4 Inversión total. ________________________________________________________ 82
7.2 Costo total de producto. ___________________________________________ 82
7.2.1 Costos directos de producción. ___________________________________________ 82
7.2.2 Costos indirectos de producción. _________________________________________ 85
7.2.3 Total costos de producción. _____________________________________________ 86
7.3 Utilidades. _______________________________________________________ 86

7.3.1 Utilidad operacional. ___________________________________________________ 86
7.3.2 Utilidades antes de impuestos ___________________________________________ 87
7.4 Depreciación. ____________________________________________________ 87

7.4.1 Impuestos. ___________________________________________________________ 87
7.4.2 Flujo de caja neto. _____________________________________________________ 87
7.5 Flujo de Caja. ____________________________________________________ 88

7.5.1 Escenario 1.__________________________________________________________ 88
7.5.2 Escenario 2.__________________________________________________________ 90
7.5.3 Escenario 3.__________________________________________________________ 92
7.5.4 Escenario 4.__________________________________________________________ 94
7.5.5 Conclusiones de “Flujo de Caja.” _________________________________________ 96
7.6 Conclusiones de “Evaluación económica.”. ___________________________ 96
8 Conclusiones generales. .................................................................................. 97
9 Bibliografía ......................................................................................................... 98
ANEXO A - ANTECEDENTES GENERALES. ........................................................ A
1 Estado del arte. ................................................................................................... A
1.1 Distribución natural y superficie de bosque nativo. ______________________ A

1.1.1 Explotación del quillay. __________________________________________________ B
1.2 Materia prima. _____________________________________________________ C
1.2.1 Fuentes.______________________________________________________________ C
1.2.2 Obtención. ____________________________________________________________ D
iii
1.2.3 Distribución de fuentes de materia prima.____________________________________ F
1.2.4 Aspectos fisiológicos de la materia prima. ___________________________________ G
1.2.5 Pretratamientos convencionales. ___________________________________________I
1.2.6 Clima de zonas de cultivo. _______________________________________________M
1.2.7 Conclusiones ítem “Materia prima.”. ________________________________________ N
2 Marco legal. ......................................................................................................... P
2.1 Normativa vigente para silvicultura y manejo forestal. ___________________ P
2.2 Reglamenta explotación de quillay y otras especies forestales. ____________ T
3 Certificaciones. ................................................................................................... V
4 Disminución del peso promedio por pérdida de agua en individuos

juveniles. .................................................................................................................... X
5 Densidades de biomasa juvenil bruta y chipeada. .......................................... Z
6 Granulometría de partículas – chip tratado. .................................................. AA
ANEXO B - CÁLCULOS. ......................................................................................... A
1 Métodos cuantitativos para determinación de sólidos solubles. ................... A
1.1 Cálculo de parámetros empleados para determinar rendimientos de

extracción. _____________________________________________________________ A
1.1.1 Cuantificación de sólidos. ________________________________________________ A
1.1.2 Cuantificación de saponinas. _____________________________________________ B
1.1.3 Transformación de Concentración (C [ºB]) ↔ peso seco (PS [g/kg]): ______________ C
3
1.1.4 Cálculo de densidad ρ [g/cm ] en función de la concentración de licor (C[ºB]): _______ C
2 Cálculo de requerimientos de biomasa para producción objetivo. ............... D
3 Dimensionamiento, balances de masa y energía. ........................................... F
3.1 Espacios para acopio, molienda y separación de biomasa. _______________ F

3.1.1 Estanque para BJ – TK01. _______________________________________________ F
3.1.2 Molino de martillos – E02. ________________________________________________ G
3.1.3 Separador de biomasa – E03._____________________________________________ H
3.1.4 Estanque para BRR – TK02. _______________________________________________I
3.1.5 Estanque para BRH – TK03. _______________________________________________I
3.2 Lixiviación. _______________________________________________________ J

3.2.1 Balances de masa y NTU de equipo de extracción continua – E09. _______________ J
3.2.2 Recepción de chip agotado – TK04. ________________________________________ S
3.3 Enfriamiento del licor crudo. _________________________________________ S
3.3.1 Preenfriador de licor crudo– E11. __________________________________________ S
iv
3.3.2 Enfriador de licor crudo – E13. ____________________________________________ U
3.3.3 Calefactor de solvente – E12 . ____________________________________________ V
3.4 Clarificación y filtrado. _____________________________________________ W
3.4.1 Estanque clarificador - TK06. ____________________________________________ W
3.4.2 Filtro prensa – E14. ____________________________________________________ BB
3.4.3 Estanque receptor de torta de filtro – TK07. _________________________________ EE
3.4.4 Estanque receptor de licor filtrado – TK08. __________________________________ FF
3.5 Concentración y refinamiento. ______________________________________ HH
3.5.1 Nanofiltración – E15. __________________________________________________ HH
3.5.2 Estanque receptor de licor nanofiltrado – TK09. ______________________________ LL
3.5.3 Ultrafiltración – E16. __________________________________________________ NN
3.5.4 Estanque receptor de licor ultrafiltrado – TK10. ______________________________ PP
3.5.5 Refinamiento por diafiltración – E17. _____________________________________ QQ
3.5.6 Pasteurizador – TK11. __________________________________________________ SS
3.5.7 Producto terminado – TK12. _____________________________________________ VV
3.5.8 Estanque recepción de permeado – TK13.__________________________________ VV
3.6 Producción de vapor. _____________________________________________ WW
3.7 Suministro de agua de servicio y potable. ______________________________ B
3.8 Suministro de aire de servicio. _______________________________________ B
3.9 Suministro de electricidad. __________________________________________ B
4 Cotización de equipos y estimación de costos. .............................................. D
4.1 Cotizaciones.______________________________________________________ D
4.1.1 Almacenamiento y transporte de chips: “Patio de chips”. ________________________ D
4.1.2 Silos para BRR y BRH. __________________________________________________ D
4.1.3 Extractor continúo. _____________________________________________________ E
4.2 Estimación de costo. _______________________________________________ F

4.2.1 Estanques TK04 - TK14. _________________________________________________ F
4.2.2 Filtro de prensa. _______________________________________________________ G
4.2.3 Membranas de ultrafiltración, nanofiltración y díafiltración. ______________________ G
4.2.4 Bombas. _____________________________________________________________ G
4.2.5 Intercambiadores de calor. _______________________________________________ H
ANEXO C - HABILITACIÓN DE EQUIPO. ............................................................... A
ANEXO D - LAY OUTS. ........................................................................................... A
ANEXO E - COMENTARIOS Y OBSERVACIONES DEL ESTUDIANTE. ............... A
v
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 - Rechazo de saponinas en sólidos por membranas de separación. .......................................7
Tabla 2.2 – Resumen de aplicaciones de extractos de quillay en distintas áreas industriales. ...............8
Tabla 3.1 - Capacidad de producción a nivel internacional. .................................................................. 14
Tabla 3.2 – Proyección de disponibilidad de materia prima juvenil entre año 2013 y 2023. ................. 18
Tabla 4.1 - Fraccionamiento y agrupación de biomasa según tamaño de partícula. ............................ 24
Tabla 4.2 – Leyenda de equipos expuestos en Figura 4.2. ................................................................... 30
Tabla 5.1 - Constantes de velocidad para extracciones experimentales a escala laboratorio. ............. 43
Tabla 5.2 – Resumen de resultados obtenidos de pruebas con manipulación de temperatura. .......... 45
Tabla 5.3 – Resumen de resultados obtenidos de pruebas con manipulación de R L/SS.................... 46
Tabla 5.4 – Resumen de resultados obtenidos de pruebas con manipulación de [HCl]. ...................... 47
Tabla 5.5 - Tabla de tendencias observadas por modificación de variables de proceso. ..................... 51
Tabla 5.6 - Resumen de registros operacionales y cálculos derivados de operaciones del extractor
continuo a distintas condiciones de trabajo. .................................................................................. 54
Tabla 5.7 - Continuación de Tabla 5.6. Resumen de resultados derivados de operaciones del extractor
continuo a distintas condiciones de trabajo. .................................................................................. 54
Tabla 5.8 - Resumen de registros y cálculos de operaciones de 1° y 2° lixiviación de BRR. ............... 55
Tabla 5.9 - Continuación de Tabla 5.8. Rendimientos de lixiviación 1° y 2° de BRR. ........................... 55
Tabla 5.10 - Valores de cinética de extracción de SST, para escala de laboratorio y piloto, según Ec. (
1 ). .................................................................................................................................................. 64
Tabla 5.11 - Valores de cinética de extracción de QST, para escala de laboratorio y piloto, según Ec. (
1 ). .................................................................................................................................................. 64
Tabla 6.1 - Resumen de parámetros de diseño del proceso industrial requerido y escalado. .............. 66
Tabla 6.2 - Listado de equipos expuestos en flowsheet de Figura 6.1.................................................. 68
Tabla 6.3 - Balance de masa y energía, Resúmen. Base de cálculo de 2.000 TM/a de BJ Fresca. .... 69
Tabla 6.4 - Estudio macrozona para ubicar planta. ............................................................................... 72
Tabla 7.1 - Costo de los equipos. .......................................................................................................... 76
Tabla 7.2 – Cuadro resumen de costos directos. .................................................................................. 79
Tabla 7.3 – Cuadro resumen de costos indirectos. ............................................................................... 80
Tabla 7.4 - Distribución de salarios de personal de producción. ........................................................... 84
Tabla 7.5 – Costos directos. .................................................................................................................. 85
Tabla 7.6 - Costos indirectos de producción. ......................................................................................... 86
Tabla 7.7 - Tabla de flujo de caja del Escenario 1. ................................................................................ 88
Tabla 7.8 - Flujo de caja del Escenario 1. Continuación de Tabla 7.7. ................................................. 89
Tabla 7.9 - Flujo de caja del Escenario 2. .............................................................................................. 90
Tabla 7.10 - Flujo de caja del Escenario 2. Continuación de Tabla 7.9. ............................................... 91
Tabla 7.11 - Flujo de caja del Escenario 3. ............................................................................................ 92
vi
Tabla 7.12 - Flujo de caja del Escenario 3. Continuación de Tabla 7.11. ............................................. 93
Tabla 7.13 - Flujo de caja del Escenario 4. ............................................................................................ 94
Tabla 7.14 - Tabla de flujo de caja del Escenario 4. Continuación de Tabla 7.13. ............................... 95
Tabla 1.1 – Fuente, cantidad y periodicidad de obtención de biomasa................................................... C
Tabla 1.2 – Superficie de bosque nativo comprometido para manejo forestal. ....................................... F
Tabla 1.3 - Generación de biomasa por manejo de rebrotes según planificación para periodo
comprendido entre año 2013 y 2015. .............................................................................................. G
Tabla 1.4 - Componentes de fracción soluble del quillay (base seca). ................................................... G
Tabla 1.5 - Concentración de saponina en los distintos componentes del árbol adulto.......................... H
Tabla 4.1 - Equivalencias entre distintos grados de humedad de madera y pérdida en peso por
evaporación de agua. ....................................................................................................................... Y
Tabla 5.1 - Densidad de biomasa bruta y reducida. ................................................................................ Z
Tabla 6.1 - Biomasa seca con chipeo primario y secundario, sin separación de material. ................... AA
Tabla 6.2 - Biomasa seca, con chipeo primario y secundario; selección de BRR. ............................... AA
Tabla 6.3 - Biomasa seca, con chipeo primario y secundario; selección de BRH. ............................... BB
Tabla 3.1 - Resumen de operación de extracción en E10. ...................................................................... R
Tabla 3.2 - Detalle de licor acumulado en TK06 en un ciclo completo. .................................................. W
Tabla 3.3 - Relación estándar entre factores de forma para diseño de agitador mecánico. ................... Y
Tabla 3.4 - Factores de forma para TK06. ............................................................................................... Z
Tabla 3.5 - Resumen de detalles TK06.................................................................................................. AA
Tabla 3.6 - Resumen de ciclo de clarificación y filtrado. ....................................................................... CC
Tabla 3.7 - Parámetros de operación de filtración. ............................................................................... CC
Tabla 3.8 - Resumen de detalles TK07.................................................................................................. EE
Tabla 3.9 - Resumen de detalles TK08................................................................................................. GG
Tabla 3.10 - Datos y parámetros de operación de NF. .............................................................................II
Tabla 3.11 - Resultados del ciclo de operación de nanofiltración en E15. ............................................ KK
Tabla 3.12 - Resumen de detalles TK09............................................................................................... NN
Tabla 3.13 - Datos y parámetros de operación de UF. ......................................................................... NN
Tabla 3.14 - Resultados del ciclo de operación de ultrafiltración en E16. ............................................ OO
Tabla 3.15 - Resumen de detalles TK09............................................................................................... QQ
Tabla 3.16 - Datos y parámetros de operación de DF. ......................................................................... RR
Tabla 3.17 - Resultados del ciclo de operación de diafiltración en E17. .............................................. RR
Tabla 3.18 - Resumen de detalles TK10............................................................................................... UU
Tabla 3.19 - Detalle de potencia y consumo energético. ......................................................................... C
Tabla 4.1 - Valor de tanques de almacenamiento de según flowsheet. .................................................. F
vii
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1–Proceso productivo genérico que emplea sólo madera y corteza de quillay. ........................5
Figura 2.2 - Estructura molecular genérica de saponinas de quillay. .......................................................9
Figura 2.3 – Ilustración de partes hidofílicas y lipofílicas en agentes tensoactivos y su formación
micelar típica en un medio acuoso. ................................................................................................ 10
TM
Figura 2.4 - Tecnología de extracción continua en contracorriente “CONTEX ” - Grupo GEA Niro. .. 11
Figura 2.5 - Tecnología de extracción continua en contracorriente "Model IV" - Grupo CPM Crown. .. 12
Figura 2.6 - Diagrama ilustrativo de batería de extractores de CCE dispuestos en serie. .................... 12
Figura 3.1 - Repartición de exportación de PFNM. ................................................................................ 14
Figura 3.2 – Proyección de cantidades de producto exportado hasta el año 2023. .............................. 17
Figura 3.3 - Proyección de montos de exportaciones hasta el año 2023. ............................................. 17
Figura 4.1 – Espectro de fracciones de biomasa completa. .................................................................. 23
Figura 4.2 - Diagrama de flujo del equipo piloto completo de extracción continua. .............................. 29
Figura 4.3 – Resultado de trabajos sobre extractor piloto. .................................................................... 31
Figura 4.4 – Selección de imágenes de extractor continuo de planta piloto. ........................................ 31
Figura 5.1 - Disgregación de principales componentes de chip íntegro. ............................................... 34
Figura 5.2 – Cromatogramas de extracciones de biomasa fraccionada. .............................................. 36
Figura 5.3 - Apariencia de BRR (izquierda) y BRH (derecha). .............................................................. 38
Figura 5.4 - Diagrama de flujo con secuencia de procesos aplicados a biomasa juvenil. ................... 39
Figura 5.5 - Cinética de extracción de saponinas totales en etapa de lixiviación Nº1. ......................... 40
Figura 5.6 - Cinética de extracción de no-saponinas totales en etapa de lixiviación Nº1. .................... 40
Figura 5.7 - Cinéticas de extracción de sólidos solubles totales en etapa de lixiviación Nº1. ............... 41
Figura 5.8 - Agotamiento de SST y QST en chip. .................................................................................. 43
Figura 5.9 - Comparación horizontal de resultados de SST extraídos a distintas condiciones............. 48
Figura 5.10 - Comparación horizontal de resultados de QST y pureza de QS en sólidos extraídos. ... 48
Figura 5.11 - Evolución de recuperación de SST y QST durante la lixiviación 1° - Escala piloto. ........ 56
Figura 5.12 – Evolución de rendimiento de SST y QST durante la lixiviación 1° - Escala piloto. ......... 56
Figura 5.13 - Evolución de rendimiento de SST y QST durante la lixiviación 2° - Escala piloto. .......... 57
Figura 5.14 – Evolución de rendimiento de SST y QST durante la lixiviación 1° - Escala piloto. ......... 57
Figura 5.15 - Vista superior del equipo de extracción............................................................................ 59
Figura 5.16 – Detalle de situación al interior de carcasa. ...................................................................... 59
Figura 5.17 - Perfil de agotamiento de SST y QST en BRR al interior del extractor. ............................ 61
Figura 5.18 – Comparación de cinética de extracción de SST y QST a escala laboratorio y piloto. .... 64
Figura 6.1 - Flowsheet del proceso completo ........................................................................................ 67
Figura 6.2 - Mapa geográfico de la macrozona tentativa....................................................................... 73
Figura 6.3 – Distribución de terrenos - Parque Industrial Coronel. ........................................................ 73
Figura 6.4 - Layout de planta. ................................................................................................................ 74
viii
Figura 1.1 – Zona de crecimiento del quillay entre las Regiones IV a VIII. ............................................. A
Figura 1.2 – Cosecha tradicional de la corteza (izquierda) y nuevo proceso de aprovechamiento de
Quillaja Saponaria (derecha). .......................................................................................................... B
Figura 1.3–Compactación de biomasa juvenil. ........................................................................................ E
Figura 1.4 – Primer plano de corte transversal a tallo principal de quillay juvenil. .................................. H
Figura 2.1 – Tocón remanente de raleo de plantación intensiva. ............................................................ R
Figura 2.2–Manejo de quillay adulto. ....................................................................................................... S
Figura 2.3 - Raleo de plantación de quillay. ............................................................................................. S
Figura 4.1 - Pérdida de agua en individuos juveniles. ............................................................................. X
Figura 3.1 – Difusividad media para partículas de geometría sencilla en estado no estacionario. ......... Q
Figura 3.2 - Numero de potencia (Np) frente a numero de Reynolds (Nre) para turbina de 6 palas. ..... AA
Figura 3.3 – Especificaciones técnicas para filtro de prensa estándar................................................. DD
Figura 3.4 - Referencia de parámetros dimensionales de filtro de prensa - E14. ................................ DD
Figura 3.5 - Diagrama de nanofiltración, ultrafiltrción y díafiltración. .................................................... HH
Figura 4.1 - Valor de tanques de almacenamiento, mezclado y almacenamiento a presión. ................. F
Figura 4.2 - Costo de intercambiadores de calor de tubos concéntricos, año 1990. .............................. H
ix
Glosario de términos.
Término. Definición.
Anfipática Molécula que posee grupos hidrofílicos e hidrofóbicos en su estructura,

lo cual en solución acuosa, le permite formar micelas. Todos los
detergentes son anfipáticos ya que poseen la habilidad de captar
grasas (ácidos grasos) y solubilizarlos en agua.
BCN Biblioteca del Congreso Nacional de Chile
BJ Biomasa juvenil de quillay.
BN Bosque nativo.
BRH Biomasa rica en hoja.
Brixómetro Es un refractómetro digital usado para medir de manera instantánea y

referencial, la concentración de sólidos disueltos en un líquido, por
medio de la refracción de la luz en el medio acuoso. Unidad de medida
es el grado BRIX. Este equipo compensa el resultado con las
variaciones temperatura.
BRR Biomasa rica en rama.
ºBx Unidad de medida de sólidos solubles en solución basados en el

ángulo de refracción de la luz en el líquido por parte de los sólidos
solubles. Se utiliza en las industrias vitivinícolas para medir el nivel de
azúcar de las uvas y en la industria azucarera. Un grado Brix se define
como 1 gramo de sacarosa (para este caso se traduce a azucares) en
100 gramos de solución.
CIF Cost, Insurance and Freight (Costo, seguro y flete). Término de

comercio internacional.
Clareo Acción de podar y limpiar un monte, suprimiendo parte de su

vegetación.
CMC Concentración Micelar Crítica.
Co-corriente Disposición de corrientes paralelas en igual sentido.
Concentración Dependiendo de la naturaleza de las moléculas anfipáticas, existen

Micelar Crítica. diferentes concentraciones mínimas que le permiten a estas moléculas
formar una micela. A esta concentración mínima se le llama crítica.
Contracorriente Disposición de corrientes paralelas en sentido contrario.
Extracción Técnicamente es una lixiviación, utilizando agua como solvente de los

sólidos solubles en las partículas sólidas a tratar. Una combinación de
x
acuosa temperatura, pH y tiempo permite obtener un licor crudo que se
convierte en la base de los distintos productos derivados del quillay.
FDA Administración de Medicamentos y Alimentos (FDA, por sus siglas en

inglés - Food and Drug Administration).
FOB Término de comercio internacional que quiere decir “a bordo”. (FOB

por sus siglas en inglés - Free on board).
FSC Consejo de Administración Forestal, más conocido por sus siglas en

inglés FSC (Forest Stewardship Council), es una organización no
gubernamental de acreditación y certificación internacional.
HACCP Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP, por sus

siglas en inglés – Hazard Analysis and Critical Control Points).
Hidrófilo Que tiene afinidad por soluciones acuosas. Esto afecta al flujo del
líquido que atraviesa el material de lixiviación y la mojabilidad (y
penetración) sobre el mismo.
Hidrófobo Que no tiene afinidad con soluciones acuosas, por lo cual "no se moja"
lo que dificulta el paso de agua a través del medio hidrófobo.
HPLC Cromatografía Líquida de Alta Resolución (HPLC, por sus siglas en

inglés – High Performance Liquid Chromatography) es un tipo de
cromatografía de alta presión, permite identificar y medir la
concentración de diferentes compuestos que son separados en una
columna cromatográfica. Existen HPLC de fase normal, reversa, de
exclusión molecular, intercambio iónico y bioafinidad.
Inocuidad Termino que define que un producto es apto para el consumo humano
o que no representa riesgos para ser utilizado como componente de
un alimento destinado a consumo humano.
Micela Debido a la naturaleza de las moléculas anfipáticas, las colas

hidrofóbicas se juntan mientras que las cabezas hidrofílicas también, lo
cual forma una compleja esfera soluble en agua. Es necesaria una
concentración mínima de saponinas para alcanzar el estado micelar.
NMWC Corte Nominal de Peso Molecular (NMWC por sus siglas en inglés,
Nominal Molecular Weight Cut-Off), es una abreviatura empleada para
referirse al tamaño de poro de membranas de filtración según el
tamaño de molécula retenida.
Peso Seco Concepto que permite contabilizar la cantidad de sólidos solubles en

una solución. Esta se basa en el secado de una cantidad conocida de
líquido, eliminando el agua se pesan los sólidos y se obtiene una
referencia. Para esto se puede utilizar una estufa de secado de
laboratorio o un equipo Karl Fischer. La unidad de medida es g / Kg
xi
(gramos de soluto en kilogramos de solución).
PFNM Productos forestales no madereros.
PRT Planta de tratamiento de RILES.
R L/SS Relación líquido v/s sólidos secos, es la proporción de masa líquida

exenta de sólidos respecto de la masa sólida exenta de líquido
contenidos ambos en un sistema definido.
RILES Residuos Líquidos Industriales.
Solución Mezcla homogénea a nivel molecular o iónico de una o más sustancias

que no reaccionan entre sí.
Suspensión Mezcla heterogénea formada por un sólido que se dispersa en un

medio líquido sin llegar a solubilizarse.
TIR Tasa Interna de Retorno.
UPLC Cromatografía Líquida de Ultra alta Resolución (UPLC, por sus siglas
en inglés – Ultrahigh Performance Liquid Chromatography) utiliza un
equipo de mayor presión lo que permite realizar mediciones en menor
tiempo (generalmente 1/6 del tiempo que toma un HPLC).
VAN Valor Actual Neto.
PRT Planta de tratamiento de RILES.
xii
Nomenclatura
Parámetro o Definición. Dimensiones.
variable.
CMC Concentración micelar crítica. g/L
CHh Contenido de humedad sobre base húmeda, en tanto por uno de kg/kg
masa húmeda.
CHmax Contenido de humedad máxima sobre base húmeda (humedad kg/kg

natural).
CHsat Contenido de humedad de saturación sobre base húmeda kg/kg

(impregnación total).
CHs Contenido de humedad sobre base seca, en tanto por uno de kg/kg
masa seca.
CHE Contenido de humedad al equilibrio. kg/kg
-1
kf Constante de velocidad aparente de primer orden para remoción min
rápida de sólidos solubles totales.
-1
ks Constante de velocidad aparente de primer orden para remoción min
lenta de sólidos solubles totales.
ma Masa del agua adsorbida por un sólido. Kg
mamax Masa máxima de agua que puede ser adsorbida por un sólido. kg
ms Sólido seco en que está adsorbida el agua. kg
QST Saponinas totales. g/kg
QSTD Saponinas totales disueltas. g/kg
SST Sólidos solubles totales. g/kg
SSTD Sólidos solubles totales disueltos. g/kg
T Temperatura ºC
t Tiempo min
Xf/Xs Coeficiente de reparto entre sólidos solubles de liberación rápida N/A

y sólidos solubles de liberación lenta.
0
Xf Sólidos solubles totales de liberación rápida presentes en madera g/kg
a t=0
0
Xs Sólidos solubles totales de liberación lenta presentes en madera g/kg
a t=0
Xt Sólidos totales en madera a t=t g/kg
0
Xt Sólidos solubles totales presentes en madera a t=0 g/kg
xiii
Introducción.
Para la elaboración de extractos de quillay, actualmente se emplea únicamente la parte

leñosa del árbol, obtenida en su mayoría por manejo forestal en bosques nativos,
descartando con ello gran cantidad de biomasa producto de la selectividad que la normativa
exige. A la fecha, son acumuladas anualmente más de 2.600 toneladas netas de biomasa
juvenil como biomasa residual durante el proceso de selección. Por ley, la mayor parte de
esta cantidad es devuelta al lugar de origen en toda su integridad para minimizar el impacto
ecológico sobre el suelo. Sin embargo, con el objeto de reactivar y recuperar el bosque
explotado, el plan de manejo forestal implica además, realizar podas posteriores al raleo;
operación que genera sólo material juvenil exento de protocolos específicos, fracción que se
transforma en la materia prima objetivo de éste proyecto.
Paralelamente están en desarrollo nuevas técnicas de producción de materia prima; cultivos

y plantaciones de quillay. Su explotación proyecta una generación continua y creciente de
descarte de biomasa juvenil, marcando su entrada efectiva en cercanías del año 2023 con
significativas cantidades de biomasa, de forma totalmente independiente y complementaria a
la base del bosque nativo.
En búsqueda de dar aplicación y valorizar el material desaprovechado, se analiza la

factibilidad de hacerlo por medio de su procesamiento industrial para producir extracto
refinado de quillay, considerando variables de estudio tales como; disponibilidad de la
materia prima, técnicas de procesamiento y los costes implicados, para con ellas cuantificar
las alternativas hipotéticas que establecerían una cadena viable, compatible y competitiva
con el mercado actual.
Dentro de las técnicas de lixiviación, la tecnología de extracción continua en contracorriente

ofrece cualidades que hacen atractiva su implementación en la industria de extractos
naturales. En este proyecto, esta es la tecnología usada para estudio del proceso de
lixiviación a escala piloto.
En el marco internacional, el creciente campo de aplicaciones abarcado por derivados del

quillay, produce un fuerte aumento en su demanda. Con esto, aumenta también el interés
comercial en otros centros productores de extractos naturales haciéndose estratégicamente
conveniente mantenerse actualizado, implementando tecnología adecuada para el
procesamiento de la materia prima en cuestión, buscando mantener la posición de líder en el
1
mercado global. Se entiende también, que la inclusión de éste material en el ciclo productivo,
deriva en un mejor aprovechamiento del recurso maderero.
Sobre éste escenario se hace imperativo incrementar la producción a corto plazo, siendo una
potencial alternativa para esto la incorporación de la biomasa juvenil a la cadena productiva
de extractos de quillay.
2
Capítulo I - Introducción
1 Planteamiento del problema.

Se encuentra disponible gran cantidad de biomasa juvenil1 de quillay, con alto potencial para
uso en extractos naturales. Este desecho se desprende por consecuencia del manejo
forestal aplicado a bosques nativos, dentro del marco de obtención del material leñoso para
abastecimiento de materia prima al actual proceso productivo de extractos de quillay. De lo
anterior se destaca que no se está dando valor agregado al material disponible para su
recolección, perdiendo con ello una oportunidad de optimizar el uso del recurso forestal de
alto potencial económico y productivo.
1.1 Justificación.
El fin del proyecto, converge en elaborar PFNM, incorporando al mercado de extractos
naturales producto líquido refinado empleando material en calidad de residuo. Con esto se
pretende generar una alternativa de tratamiento de biomasa juvenil de quillay en calidad de
material de descarte. La propuesta presenta pretratamientos de la biomasa y las operaciones
unitarias requeridas para llevar a cabo el proceso, incorporando estas etapas como una
cadena productiva viable e independiente de la cadena productiva convencional. Se destaca
la aplicación de técnicas de extracción continua en contracorriente para recuperación de
sólidos solubles de biomasa juvenil de quillay (BJ).
El aprovechamiento de este espectro de biomasa, podría retardar la caída en la

sobreexplotación del recurso, reduciendo así el impacto ambiental asociado.
1.2 Delimitación de propuesta.

El proyecto se aboca a resolver la problemática del aprovechamiento de biomasa juvenil
para su procesamiento paralelo e independiente al que se usa principalmente en la cadena
productiva de Natural Response S.A., abarcando desde la obtención de biomasa, hasta el
diseño nivel de ingeniería conceptual de operaciones y equipos que permita desarrollar la
alternativa propuesta, otorgando la información mínima y suficiente para realizar una
evaluación económica del proyecto.
1
Se agrupa todo el material vegetal compuesto por hojas, ramillas y tallos (en el caso de plantas de
corta edad); hojas, ramillas y ramas con diámetro inferior a 3” (en el caso de material derivado de
desbrozamiento y manejo de árboles adultos).
3
Capítulo I - Introducción
1.3 Objetivos.
1.3.1 Objetivo general.
• Diseñar y evaluar económicamente un proceso de extracción considerando
tecnología de extracción continua y tratamiento de sólidos solubles totales para la
elaboración de producto líquido, refinado, rico en saponinas, a partir de biomasa
juvenil de quillay.
1.3.2 Objetivos específicos.

• Evaluar a escala de laboratorio el efecto de los parámetros operacionales sobre el
rendimiento de extracción de sólidos solubles y la composición del extracto obtenido.
• Determinar curva de cinética de extracción y curva de equilibrio de extracción de
sólidos totales en medio de líquido de extracción a condición determinada como
conveniente.
• Estimar costos de inversión, operación y mantención, asociados a la ejecución de la
propuesta.
1.4 Hipótesis.
“Es técnica y económicamente factible desarrollar una línea de productos

refinados, empleando proceso de lixiviación continua en contracorriente, que
opere con biomasa juvenil de quillay alcanzando recuperación del 80% de
saponinas totales”.
4
Capítulo II – Antecedentes generales.
2 Antecedentes generales.
2.1 Extracto de quillay; proceso convencional.

El proceso productivo actual se describe de manera general secuenciando mecanismos de
extracción y estabilización en su etapa inicial, separación y refinamiento en etapas
posteriores (clarificación, filtración y concentración).
Figura 2.1–Proceso productivo genérico que emplea sólo madera y corteza de quillay.
Fuente: (BENEDETTI, 2000).
2.1.1 Obtención del licor.

El extracto de quillay es obtenido por maceración acuosa de la madera previamente astillada
o reducida a chips. Se emplea un sistema de extracción multietapa semibatch que opera en
contracorriente. Este proceso realiza con solvente caliente, agitado por recirculación forzada.
El licor obtenido de éste proceso contiene varios tipos de saponinas triterpenicas,
polifenoles, taninos, sales, polisacáridos, trazas de aceites y proteínas, componentes por los
cuales adquiere un color café rojizo y un olor leñoso característico.
5
• Tratamiento y estabilización.
El licor crudo obtenido es enfriado desde la temperatura de extracción hasta temperatura
inferior a 15ºC, luego es tratado inmediatamente con agentes estabilizadores
(polivinilpolipirrolidona, albúmina de huevo, entre otros), con el fin acelerar la precipitación de
sustancias que típicamente lo hacen en etapas del downstream o almacenamiento de
producto en forma de polímeros o complejos inestables derivados de proteínas y polifenoles
de origen vegetal, que podrían causar su desestabilización química sin control.
• Concentración.
Los coloides y precipitados son retirados comúnmente por centrifugación o filtración con
tierras diatomeas. Dependiendo del producto (concentrado líquido o producto refinado)
posteriormente se concentra por evaporación o por membranas (microfiltración, ultrafiltración
y/o nanofiltración).
Realizando un análisis de sólidos solubles en base seca, se sabe que los extractos de
quillay, hasta éste punto de procesamiento, generalmente contienen entre un 20% a 26% de
saponinas. En algunos casos el rango varía más extensamente entre 10% y 30%. Ello
dependerá de la materia prima, del fabricante y/o de las solicitudes del usuario. Para efectos
prácticos, denominaremos al producto obtenido hasta éste punto extracto “tipo 1”.
• Refinamiento.
Extractos de mayor pureza (extracto “tipo 2”) son el resultado del refinamiento del extracto
tipo 1, el cual es llevado a cabo en forma líquida por métodos de ultrafiltración, nanofiltración
y diafiltración para separar sólidos disueltos distintos de las saponinas que podrían interferir
en términos de color, olor y sabor e inclusive paliar la inestabilidad del producto minimizando
variaciones de composición y alteración propiedades funcionales.
Una de las ventajas de las membranas es el hecho de que trabajan sin la adición de
productos químicos, con un uso relativamente bajo de la energía. El componente objetivo a
refinar es escasamente desnaturalizado o descompuesto debido a las condiciones poco
agresivas bajo las que se realiza la operación.
El material de construcción y el tamaño poro de la membrana es el que hace del proceso un

proceso más o menos selectivo. El coeficiente de rechazo hacia los sólidos que muestra la
Tabla 2.1, son para membranas con NMWC de entre 20 a 80 kDa.
6
Tabla 2.1 - Rechazo de saponinas en sólidos por membranas de separación.

Saponinas % No-Saponina %
Ultrafiltración 85,8 56,4
Nanofiltración 98,7 96,5
Diafiltración 99,6 95,4
Fuente: (VIDAL, 2012).
A diferencia del extracto tipo 1, el extracto tipo 2 adquiere un color amarillo claro y
translúcido sin necesidad de adicionar agentes blanqueadores a su línea de producción.
Estos extractos tienen un alto contenido de pureza en saponinas, alcanzando entre 65% y
90% de saponinas en base seca, según el producto en elaboración (RESNIK, 2005).
Los extractos tipo 1 y tipo 2 emplean toda la madera del árbol (corteza y fuste). En algunos
casos, se emplea solo corteza para elaborar productos refinados de alto valor agregado,
dado que se comienza con un licor más rico en saponinas que cuando se emplea todo el
material leñoso. Generalmente no entra en la línea productiva la biomasa conformada por
ramas con diámetro menor a 3 cm, junto con las ramillas y hojas que salen de la misma.
• Pasteurización y envasado.
El concentrado líquido debe someterse a una etapa de pasteurización para eliminar colonias
de hongos, esporas, microbios y otros agentes que podrían estar presentes y alterar la
composición del producto una vez envasado.
El producto concentrado tiene un aspecto líquido ligeramente viscoso, áspero al tacto, color
café oscuro, olor fuerte y sabor amargo. En algunos casos se somete a blanqueo químico
para cumplimiento de estándares de calidad del producto.
Los productos líquidos se comercializan concentrados en base al contenido de sólidos

totales por volumen de producto, en diferentes formatos; Bidones de 1 L, 5 L, 10 L, 25 L,
tambores 200 L y estanques plásticos reforzados de 1.000 L.
2.1.2 Costos de producción.

Referente al proceso productivo conocido a la fecha, los costos de extracción y tratamiento
de extractos de quillay son datos sensibles que manejan empresas privadas como Natural
Response S.A. y Desert King Chile (DKC), filial de Desert King International (DKI), quienes
producen y distribuyen los extractos naturales con gran presencia en el mercado nacional e
internacional. La información de costos es confidencial, por lo que las empresas involucradas
se reservan esta información y la información aquí mostrada es completamente estimativa.
7
2.1.3 Las saponinas.
• Generalidades.
Las saponinas son glicósidos que están ampliamente distribuidos en el reino vegetal. La
presencia de éstas se han reportado en más de 100 familias de plantas, así como también
de algunas fuentes marinas (MARSTON, et al., 1995).
Son sólidos solubles en alcohol y agua, insoluble en disolventes orgánicos. Su interés

comercial, se debe a que pueden usarse para fabricar, según su estructura principal,
numerosos productos con aplicaciones en múltiples disciplinas (Natural Response S.A.,
2013).
Por sus propiedades anfipáticas de cabeza hidrofílica y cola hidrofóbica, le es más fácil
unirse a algunos colesteroles (de membranas lipídicas) y entrar a las células donde actúa
(VALENCIA, 2013).
En la Tabla 2.2 se resumen algunas de las principales aplicaciones según áreas industriales.
Tabla 2.2 – Resumen de aplicaciones de extractos de quillay en distintas áreas industriales.
Área. Aplicación.
Antimicrobianos, nematicida natural, control de hongos, biorepelente

Agricultura.
natural, estimulante de crecimiento de plantas, tensoactivo natural.
Agente hidratante, espuma de baños, shampoo en polvo, shampoo

Cosméticos.
espumante y acondicionador, entre otros.
Alimentación Agente espumante, dispersión de sólidos, emulsificantes, bebidas

y bebidas. anticolesterol.
Alimentación Compactación y reducción de amoniaco en heces animales, reducción de

animal. flatulencias y malos olores.
Metalurgia. Reducción de neblina ácida en procesos de electroobtención de cobre.
Hemolítico, adyuvante de vacunas, propiedades anticancerígenas,

Farmacia y propiedades antioxidantes, propiedades funcionales para reducción de
salud. colesterol. Efecto expectorante, diurético, depurativo, tónico venoso.
Materia prima para hemisíntesis de hormonas sexuales y corticales.
8
• Clasificación y principales características funcionales.

Estructuralmente, las moléculas de las saponinas del quillay están formadas por cadenas de
azúcares (oligosacáridos) unidas a un núcleo triterpénico (también llamado aglicona o
sapogenina). Los azúcares le dan una parte hidrofílica a la molécula mientras que el núcleo
triterpénico le confiere una parte hidrofóbica. Ésta particularidad le confiere a las saponinas
la característica, de entre varias mencionadas en la Tabla 2.2, de tensoactivo en soluciones
acuosas, otorgándoles la propiedad de formar espuma abundante y persistente cuando se
agitan en agua.
La presencia de dos grupos estructurales con distinta funcionalidad en una misma molécula
hace que ésta tenga la característica fundamental de todo surfactante. Estos componentes
tensoactivos exhiben importante actividad como agente de limpieza (detergente), la
formación de espuma, humectante, emulsionante y dispersión.
Núcleo Oligosacaridos
triterpenico
Figura 2.2 - Estructura molecular genérica de saponinas de quillay.

FUENTE: (RESNIK, 2005)
Las posiciones R1, R2, R3, R4’, R5 y X descritas en la Figura 2.2 especifican puntos de
enlace de átomos de hidrógeno, disacáridos, trisacáridos, oligosacaridos y otros radicales,
que en su variación van conformando las distintas saponinas que a la fecha se han
caracterizado (RESNIK, 2005) (VIDAL, 2012).
9
2.1.4 Comportamiento de las saponinas y su relación con la lixiviación.

Para acertar y llevar el soluto al medio acuoso lo más rápido posible es de suma importancia
conocer algunas propiedades y comportamientos relacionados con las operaciones que
permiten seguir el objetivo principal de forma óptima.
La presencia de constituyentes hidrofílicos (lipofóbicos) e hidrofóbicos (lipofílicos), provoca

que las saponinas tengan mayor o menor afinidad por un medio u otro. La molécula, puede
tornarse hidrofóbica o hidrofílica según las condiciones y la composición del medio en el que
se encuentre. Esto la condiciona como surfactante anfótero (Natural Response S.A., 2013).
• Formación de micelas.
Es posible que las moléculas de saponina se polaricen; la polarización incita a que dos o
más moléculas adopten formación micelar. El número de agregación que alcance la micela
está en función de las condiciones del medio; pH, temperatura, concentración de saponinas,
composición de solvente, entre otros (MITRA, y otros, 1997). Tienen un peso molecular
promedio de 2.200 Da2, pero cuando forman micelas llegan a tener pesos moleculares
promedio entre 50.000 Da y 150.000 Da (RESNIK, 2005).
La formación de micelas tiene particular relevancia en la cinética y el rendimiento de

extracción, ya que su formación arrastra a fenómenos relacionados con la tensión superficial
del medio acuoso que la contiene (como agente tensoactivo) y con el comportamiento de
ésta dentro de los sólidos a recuperar, incidiendo directamente sobre el tiempo de la
operación y sobre la concentración de sólidos solubles que se alcance en el equilibrio;
mientras más concentrado el medio penetrante, entonces mayor será el efecto surfactante.
Figura 2.3 – Ilustración de partes hidofílicas y lipofílicas en agentes

tensoactivos y su formación micelar típica en un medio acuoso.
Fuente: http://www.nano-lifescience.com/research/micelles.html
2
1 Dalton (Da) = 1 [g/mol]; 1 [kDa] = 1000 [Da].
10
2.1.5 Técnicas de lixiviación empleadas en la industria.
• Tecnología de extracción continua en contracorriente.

En la actualidad, la obtención de extractos naturales de quillay a gran escala se realiza
mayoritariamente empleando equipos tipo batch, que operan en modalidad contracorriente.
Para otros procesos de extracción, los sistemas batch y continuos son empleados según
requerimientos del fabricante. Los equipos que trabajan en contra-corriente (CCE, por sus
siglas en inglés – counter-current extraction), en general se caracterizan por el buen
aprovechamiento de los gradientes de concentración que experimenta el soluto en ambas
fases, proponiendo un sistema de infinitas etapas mientras dure el contacto entre ellas al
interior del equipo. El tiempo de contacto de ambas fases se define en base a los
requerimientos y características del sistema; con la cinética de extracción del material a
lixiviar, condiciones operacionales, etc.
Existe tecnología patentada en el mercado que se vale en técnicas de extracción continua en

contracorriente, encontrando amplia gama de equipos eficientes y compatibles con industria
de alimentación y salud. Algunas son las mostradas en la Figura 2.4 y en la Figura 2.5.
Figura 2.4 - Tecnología de extracción continua en

TM
contracorriente “CONTEX ” - Grupo GEA Niro.
Fuente: (GEA Niro, 2014)
11
Figura 2.5 - Tecnología de extracción continua en contracorriente

"Model IV" - Grupo CPM Crown.
Fuente: (Crown Iron Works, 2005)
La principal y gran ventaja que proponen los extractores continuos, es que operan en estado
estacionario una vez que supera el estado transitorio de la puesta en marcha. Las
configuraciones que se puede adoptar con una batería de unidades permiten trabajar
establemente a distintas condiciones a medida que evoluciona la operación; variables de
temperatura, composición de solvente de extracción, distinta relación líquido/sólido en cada
etapa se refieren a un equipo de operación sencilla y versátil.
Figura 2.6 - Diagrama ilustrativo de batería de extractores de CCE dispuestos en serie.
Generalmente han mostrado resultados positivos, sin embargo, el proceso no siempre

alcanza estándares deseados; en muchos casos existe problemas de carácter técnico-
operacional que impiden el óptimo contacto sólido-líquido y a su vez necesitan de otras
tecnologías para mitigar tal complicación, y se torna deficiente.
12
• Tecnología no convencional.
Existen tecnologías convencionales que complementan su operación básica con
aplicaciones de otras áreas, saliendo de lo común. Buscan innovar y lograr aun mejores
resultados tales como; rendimiento superior, reducción de volumen y espacio, variaciones en
el tiempo de contacto entre fases, entre otras, con el fin de hacer más expedito y/o más
conveniente una operación determinada.
Las técnicas no convencionales son variadas y su campo es amplio. Se encuentra en

publicaciones y patentes información acerca de estudios que se han realizado extracciones
con asistencia de ultrasonido (EUA) para recuperación de sólidos solubles de quillay (Cares
P., y otros, 2011), En otros casos, se ha usado extracción asistida con microondas (MAE) y
campos eléctricos pulsantes (PEF) y fluidos supercríticos (SFE) para tratamiento y
recuperación de componentes activos particulares. Sus factibilidades técnica y económica
son el criterio de selección, pues no todas son compatibles con las materias involucradas y/o
el mercado competente (Azmir, y otros, 2013).
2.1.6 Conclusiones ítem “Extracto de quillay”.

El proceso productivo que sigue el extracto de quillay se describe genéricamente por
lixiviación con agua caliente y recuperación de licor crudo, estabilización de licor por medio
de enfriamiento y agentes estabilizantes, separación de fases y refinamiento de sólidos por
métodos físicos y poco agresivos con los sólidos solubilizados (NF y UF). Dicha secuencia
de operaciones busca alcanzar pureza por sobre el 65% de saponinas totales en base seca
(extracto tipo 2).
El análisis y conocimiento de las propiedades comportamiento de las saponinas y sólidos no-

saponínicos permite controlar de manera indirecta variables intrínsecas de las materias
procesadas, las que manipuladas de manera adecuada pueden incidir significativamente
sobre rendimientos y efectividad de las operaciones.
El procesamiento de refinación para elaborar el producto objetivo no distingue entre las

distintas saponinas presentes en la materia prima, solo descarta aquellos componentes
clasificados como no-saponinas procedentes de la biomasa juvenil.
Dentro de las variadas técnicas y modalidades que existen para realizar lixiviación de
biomasa, se emplea por compatibilidad y conveniencia en este caso particular, el método de
extracción continua en contracorriente sin asistencia fisicoquímica.
13
Capítulo III – Mercado.
3 Mercado de extractos de quillay.

El ítem de exportaciones de “extractos” agrupa los derivados del quillay dentro de los
productos forestales no madereros (PFNM) producidos a nivel nacional. Cuantitativamente,
en el año 2011, los derivados se situaron en el 6º lugar del ranking de “cantidades de PFNM”
exportaos, con 523 toneladas a nivel nacional, equivalente al 2,4% respecto de la cantidad
total de productos exportados en ese año. Económicamente, el mismo ítem se asocia a la
ocupación del 4º lugar en el ranking por monto de exportaciones anuales de PFNM
(primarios y elaborados) con un 9,9% de participación dentro de las exportaciones totales del
mismo año, ascendiendo a un monto total de US$7.605.880 FOB (Exportaciones de PFNM,
Enero - Diciembre 2011, 2011).
Figura 3.1 - Repartición de exportación de PFNM.
3.1.1 Productores de extractos de quillay.

Tabla 3.1 - Capacidad de producción a nivel internacional.
Máxima capacidad Especialista en

Facturación
Productor de biomasa procesada extractos de
mUS$/año
TON/año quillay
Natural Response S.A. 10.000 > 7.000 Si
Basf Chile S.A. 3.000 > 1.000 No
Chemie S.A. 200 < 100 No
Chile Botanics S.A. 200 < 100 No
14
Fuente: Declaraciones de “Exportación de extractos naturales”. Ley de transparencia, Servicio

Nacional de Aduanas.
Existen productores de extractos de quillay a nivel nacional, cuyo aporte a la producción de

extractos es muy heterogénea; el año 2012, la producción de extractos que quillay en
formato líquido y polvo ascendieron a 466 TON, y se repartió entre Natural Response S.A.
(91,21%), Basf Chile S.A. (8,63%), Chemie S.A. (0,09%), Chile Botanics S.A. (0,08%).
La directriz que sigue el historial de exportaciones de extractos naturales a base de quillay

revela una sólida tendencia al alza liderada siempre por Natural Response S.A. (Aduanas de
Chile, 2013) (INFOR, 2009), cuya producción representa cerca del 80% de extractos de
quillay a nivel mundial (VALENCIA, 2013).
Existen marcas extranjeras que comercializa productos con contenido de saponinas

triterpenicas de quillay. Estas cubren pequeñas partes del mercado global. Generalmente la
procedencia de estas saponinas radica en licores elaborados por productores nacionales,
mencionados en la Tabla 3.1. Los productores que hacen extractos a partir de corteza de
Quillaja saponaria son mínimos. Es posible acceder a la cantidad de corteza exportada a
través del portal de la aduana chilena (Aduanas de Chile, 2013).
3.1.2 Tendencias de mercado.

La demanda y valorización de los productos sin refinamiento ha mostrado decaimiento entre
el año 2004 y el 2008 (INFOR, 2009); la participación en el monto de las exportaciones
anuales de quillay de la corteza bruta (exportada en fardos) sufrió un retroceso del -3,5%
anual, pasando de representar el 52% de los retornos en el año 2004, al 17% demostrado en
el 2008. Paralelamente otros derivados del quillay más elaborados, tales como extractos tipo
1, tipo 2 y corteza pulverizada, ganaron mercado y alcanzaron un alto valor comercial
mantenido un aumento constante cercano al 18% en promedio anual según los registros de
INFOR y el Servicio Nacional de Aduana, lo que explica la tesis de que los productos con
mayor valor agregado desplazan y ocupan el puesto productos con menor valor agregado
y/o grado de refinamiento dentro de los PFNM exportados.
Entendiendo que la aplicación de productos de extracto de quillay refinado está en pleno

desarrollo (vacunas anti cancerígenas, alimentos funcionales, investigaciones en diversas
disciplinas, entre otras), se puede proyectar un sólido porvenir para estos dentro de los
próximos años, dadas las vías de desarrollo de la ciencia y de la industria. Se supone un
incremento del 5% anual en el valor de este espectro de productos especializados.
15
Los mercados de destino son diversos, aunque su mayoría se concentran en Estados

Unidos. Últimamente se ha observado que la apertura de extractos refinados en el mercado
es fuertemente sostenida por los nuevos usuarios, quienes solicitan en gran parte productos
tipo 2 y la mayoría de ellos tienen como fin usarlo en investigaciones o aplicaciones
especiales; área en crecimiento y desarrollo que señala que la demanda de producto tiene
mucho potencial futuro, al menos para el corto y mediano plazo recalcando la importancia
que tiene desarrollar y producir más productos refinados.
3.1.3 Proyección de exportaciones para los próximos años.

La exportación de extractos de quillay proyectada al año 2018 supone cifras dentro del rango
de 680 a 730 TON/a, en base a una extrapolación lineal, generada con la información de la
Figura 3.2. Así, y bajo la misma regresión, al año 2023 se supone que se podría estar
exportando entre 900 a 950 toneladas anuales al 2023 de derivados quillay en general,
incluyendo refinados y no refinados.
La producción de al menos 530 TON de producto por año ya está cubierta en el presente por
empresas nacionales dedicadas al área, por lo que al suponer veracidad de las estimaciones
queda una brecha productiva cercana a 400 TON/a de producto al año 2023, dentro de las
cuales los extractos tipo 2 tendrían más presencia que la que tienen en la actualidad.
Del mismo modo y si se mantienen las fluctuaciones de los precios de los productos dentro
de un rango del ±10%, la extrapolación de datos supone que los montos de exportaciones
podrían ascender a cifras cercanas a los 12 MUS$ al año 2018 y 16 MUS$ al 2023,
incluyendo la apertura de los productos de alta pureza en el mercado.
De la Figura 3.2 y de la Figura 3.3 se sabe que el valor de la tonelada de producto refinado
tipo 2 se encuentra por sobre el valor del extracto tipo 1; el promedio ponderado entre ambos
fue de US$15.550/TON el 2013 resultado de la división directa entre el monto exportado y
las toneladas exportadas en el año 2013. Se espera que el valor promedio de los extractos
bordee los US$17.500/TON para el 2023, considerando la extrapolación de los datos de
cantidades y montos anuales (Aduanas de Chile, 2013).
16
Proyección de cantidades de extracto exportado

1,000
Cantidad de producto [TON] 900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023
Total 144 238 269 219 421 370 369 494 466 533 573 613 653 693 734 774 814 854 894 934
Figura 3.2 – Proyección de cantidades de producto exportado hasta el año 2023.
Proyección de montos de extracto exportado

$ 18.0
$ 16.0
$ 14.0
Monto MUS$
$ 12.0
$ 10.0
$ 8.0
$ 6.0
$ 4.0
$ 2.0
$ 0.0
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023
Total $7.79 $5.96 $6.65 $4.03 $4.19 $4.78 $5.09 $7.79 $7.32 $8.29 $9.07 $9.86 $10.65 $11.44 $12.22 $13.01 $13.80 $14.58 $15.37 $16.16
Figura 3.3 - Proyección de montos de exportaciones hasta el año 2023.
3.1.4 Disponibilidad y demanda de materia prima.

Considerando la justificación de éste proyecto, lo ideal es integrar las cantidades de biomasa
descartada a nivel nacional generada por poda de rebrotes, por selección de material leñoso
en plantaciones tradicionales y por trabajo de cultivos intensivos como parte del espectro de
17
materia prima de Natural Response S.A. Como a la fecha no se aprovecha este material, la
demanda es escasa y su disponibilidad es prácticamente total.
Tabla 3.2 – Proyección de disponibilidad de materia prima juvenil entre año 2013 y 2023.
Año 2013 2018 2023 2028

Biomasa juvenil disponible por manejo de rebrotes en bosque
89 375 780 780
nativo (CHmax=0,5 kg de agua/kg biomasa húmeda). [TON/a].
Biomasa juvenil disponible por descarte y manejo de rebrotes
0 0 400 2.000
en cultivos intensivos y tradicionales (CHmax =0,5). [TON/a].
Biomasa húmeda total (CHmax =0,5) [TON/a] 89 375 1.180 2.780

Fuente: (GONZALEZ, 2014)
La disponibilidad de materia prima objetivo, generada en BN, fluctúa dentro de un rango

amplio, dependiendo de factores como: rendimiento de producción de las distintas zonas de
obtención, de las condiciones y rendimiento de predios que no reciben manejo, de pérdidas
de material por causa de factores climáticos y/o malas prácticas, entre otros. Todos hacen
que el sustento sea inseguro, o bien, que se deba considerar el mínimo rendimiento posible
como medida preventiva para minimizar los riesgos de no contar con materia prima suficiente
para cubrir la producción objetivo. Un valor arbitrario y conservador es suponer que el 25%
del material recolectado es susceptible a perderlo a lo largo de la cadena de recolección.
Como se aprecia en la Tabla 3.2, contemplando los proyectos de cultivo que están en
desarrollo, a contar del año 2023 se contaría con cerca de 400 TON/a adicionales a la BJ de
BN. Dicha cantidad se vería incrementada a cerca de 2.000 TON/a para el año 2028,
adicionales a la base de 780 TON/a generadas por manejo de rebrotes de bosque. Se
supone que su incorporación como fuente de materia prima será factible y conveniente.
3.1.5 Costo de materia prima.

El costo obtención, secado y transporte de la materia prima proveniente de bosques y
dispuesta en planta, varía entre $70 y $80 pesos por kilogramo. El costo obtención, secado y
transporte de materia prima proveniente de plantaciones y dispuesta en planta, varía entre
$30 y $40 pesos por kilogramo. Ambos valores varían dentro del rango según origen.
18
El tratamiento de chipeo primario in situ tiene un valor adicional promedio equivalente a

$10.000 por metro cúbico de material reducido a chips.
3.2 Conclusiones ítem “Mercado de extractos de quillay.”.

El mercado de los extractos de quillay se encuentra en expansión, y el incremento
proyectado para el 2023 se espera sea cerca del 75% por sobre las cantidades actuales de
producto a nivel nacional, en base a la extrapolación de datos expuesta en el historial de
cantidad y monto de exportaciones anuales. Con lo anterior, respecto del escenario actual se
generaría una brecha productiva de 400 TON/a, estimada para el año 2023 (producción
estimada de 930 TON/a). Además, se espera que para aquél entonces, los derivados más
elaborados tengan mayor relevancia en el mercado que la que tienen actualmente.
La apertura de los productos de alta pureza en zonas de mercado emergente proyecta alta
demanda a corto y mediano plazo, lo cual refuerza la idea de elaborar productos refinados.
Los sólidos solubles incorporados en la biomasa rica en rama han de ser recuperados por
técnicas de extracción continua en contracorriente (CCE) sin asistencia de otras técnicas no
convencionales. El conocimiento de las propiedades y de los fenómenos relacionados con la
saponina orienta a como manipular parámetros operacionales de modo conveniente, durante
la obtención y posterior procesamiento del licor.
Dada la amplia gama de potenciales aplicaciones que tienen estos surfactantes de origen
natural, el estudio de mercado revela que a la fecha se llevan a cabo numerosos estudios a
nivel nacional e internacional. Esto explica la creciente exportación, fomentando así el
aumento en la producción de productos refinados y manteniendo como cliente objetivo, los
países desarrollados y con alto nivel de tecnología e industrialización, con potencial aumento
de consumo por escalamiento de procesos, dentro del corto y mediano plazo.
El producto objetivo tiene a la fecha un valor comercial ligeramente superior al valor

promedio de todos los extractos de quillay; US$ 15.550/TON. Con las tendencias del
mercado registrado, se espera que para el año 2023 se acerque a los US$ 24.000/TON.
19
Capítulo IV – Marco metodológico.
4 Marco metodológico.
4.1 Tipo de estudio.

Experimental: El estudio efectuado es de tipo experimental ya que se realizó pruebas de
lixiviación a distintas condiciones, a escala de laboratorio. En base a las tendencias
marcadas por los resultados allí obtenidos, se realizó pruebas a escala piloto, con extractor
continuo en contra corriente, también con carácter exploratorio.
Descriptiva: Este estudio se desarrollo de forma descriptiva ya que se investigó los

antecedentes de los estudios de lixiviación y comportamiento de los sólidos solubles en
distintos medios, midiendo en la práctica y de forma independiente, las distintas variables
involucradas en el estudio.
4.1.1 Investigación bibliográfica.

Se buscó en documentación concerniente a la especie de biomasa estudiada, como análisis
de repartición de sólidos en la biomasa, documentación etnobotánica y agroforestal,
comportamiento de elementos saponínicos frente a ciertas condiciones del medio y
operaciones unitarias para procesamiento de sólidos y licores producidos. Los documentos
recopilados se encuentran bajo formato de libros digitales, libros impresos, publicaciones,
patentes, boletines corporativos digitales, base de datos, tesis de pregrado y postgrado. Las
bases de datos empleadas internamente por empresas implicadas, tienen derechos
reservados para su publicación en el presente documento.
4.1.2 Investigación experimental.

Un grupo de muestras de biomasa juvenil se sometió a determinadas condiciones físicas y
parámetros operacionales en la maquinaria de molienda para observación de efectos
producidos sobre la granulometría.
Un grupo de muestras de biomasa juvenil seleccionada se sometió a determinadas

condiciones de lixiviación para observación de efectos producidos sobre los rendimientos de
extracción de sólidos solubles totales, con énfasis de estudio sobre en las saponinas totales.
20
4.2 Parte experimental.

4.2.1 Recolección de muestras.
Se emplearon plantas de Quillaja saponaria Molina juvenil de 5 años de edad (2 años en
vivero y 3 años en plantación) proveniente de cultivos intensivos3; individuos íntegros con
tallo, ramilla y follaje de entre 1,5 m a 2,0 m de altura con tallos de diámetro inferior a 2,5 cm.
Previo a la recolección de los individuos, se tomaron como muestra 50 kilogramos de

biomasa fresca compuesta por individuos seleccionados al azar, para determinar la sucesión
de operaciones de secado y reducción que mejor se adecuan a los requerimientos de la
empresa.
Una vez determinada la secuencia, se procedió a recolectar en total 4.000 kg biomasa

fresca, íntegramente cosechada, plantada en Vivero Los quillayes (Comuna de Quillón,
Región del Bío-Bío), retirando el 85% de los individuos allí plantados. El 15% restante se
emplea para seguimiento forestal. La cosecha se realizó entre el 14 y 22 de enero de 2013.
En el caso de los análisis de granulometría resultante de la molienda de material por medio

de distintos mecanismos de corte y distintos contenidos de humedad presente en la
biomasa, se empleó 5 muestras de 1.000 g cada una, de un lote de biomasa triturada
resultado de la molienda de 50 l de biomasa sin triturar (mínimo operacional permitido por la
trituradora) para análisis de distribución y diámetro de partículas.
En el caso de la dosificación de sólidos para pruebas de extracción a escala de laboratorio,

correspondiente a pruebas de distribución de sólidos solubles totales (SST) y saponinas
totales (QST) en grupos de biomasa rica en rama (BRR) y biomasa rica en hoja (BRH), la
madera que se empleó fue la determinada como “más adecuada para procesamiento en
planta” resultado del “análisis de granulometría resultante de la molienda de material”, cuyo
perfil corresponde al detallado por Tabla 6.2 del Ítem 6 en el ANEXO A.
En el caso de la dosificación de sólidos para pruebas de extracción a escala de laboratorio

correspondiente a pruebas de cinética y pruebas a distintas condiciones de extracción, el lote
se compuso por 0,5 kg de biomasa rica en rama parcialmente seca, recolectada de 10 sacos
distintos escogidos al azar, acumulando 5,0 kg en total.
3
La Figura 2.2 y la Figura 2.3 del ANEXO A ilustran el contexto en el cual se produce la biomasa.
21
En el caso de la dosificación de sólidos para pruebas de extracción a escala de piloto, el lote

de prueba se compuso por 50 kg de BRR parcialmente seca (CH=8,0%), obtenida de sacos
cerrados escogidos al azar entre un montón de 65 sacos con BRR.
4.2.2 Protocolo preparativo aplicado a biomasa experimental.
• Secado.
El secado de individuos juveniles para analizar la velocidad de secado se realizó a la sombra
sobre una superficie limpia, seca y ventilada con los individuos dispuestos horizontalmente
formando una pila plana y ordenada de no más de 80 cm de altura. La curva se expone en la
Figura 4.1 - Pérdida de agua en individuos juveniles., en el ítem 4 del ANEXO A.
El secado de la biomasa cosechada para experimentos de lixiviación a escala piloto se llevó

a cabo in situ de forma natural a la sombra por 18 días desde que son cortadas, apiladas
ordenadamente hasta no más de 90 cm de altura.
• Reducción.
Se empleó una trituradora de residuos marca Jinma modelo JM-C6 para realizar la molienda
gruesa, cargando todo el material por la única entrada de la máquina, con el rotor equipado
con elementos de corte acelerado a 600 RPM. De manera complementaria se empleó
trituradora de residuos marca TRAPP modelo TR500G para realizar molienda fina, cargando
primero el material por la tolva lateral, para uso de sistema de cuchillos fijos. Luego el mismo
material saliente de la entrada lateral, se procesó al procesarse por la tolva superior de
sistema de martillos, acelerados a máxima velocidad.
Todo el material reducido se reunió en sacos comunes de 1 m3 y posteriormente, por temas

de manipulación y almacenamiento, se subdividió en sacos de 50 l.
• Fraccionamiento.
Para la separación de toda la biomasa recolectada, se empleó harnero manual con malla de
trama cuadrada hecha en alambre de 0,15 mm entrecruzado con 2,5 mm de apertura lateral,
construido en madera con medidas de 1.500 mm x 600 mm x 15 mm.
• Caracterización granulometría.
Por análisis de dispersión de sólidos de una muestra de biomasa se entiende todo
procedimiento manual o mecánico por medio del cual se pueda separar las partículas
22
constitutivas del agregado, según tamaños. De manera tal de que se puedan conocer las
cantidades exactas en peso de cada fracción que conforma el aglomerado.
Para el fraccionamiento de biomasa a escala de laboratorio se empleó juego de tamices

normados según Norma ASTM E - 11/95, superpuestos en el orden 19,0 mm; 12,5 mm; 8,0
mm; 5,6 mm; 4,0 mm; 2,8 mm; 2,0 mm; 1,4 mm; 1,0 mm; 0,71 mm y fondo superpuestos
sobre vibrador mecánico que se reguló a una amplitud de vibración de 60 [um] por 10
minutos.
Figura 4.1 – Espectro de fracciones de biomasa completa.
4.2.3 Pruebas de distribución de SST y QST en fracciones de chip íntegro.
Para realizar pruebas de distribución de sólidos a nivel de laboratorio se empleó recipientes

herméticos graduados marca Schott DURAN 250 cm3, con agregados (pool) de 15 g de
madera seca, dosificados según caracterización de sólidos de biomasa íntegra (Tabla 6.1
Ítem 6 del ANEXO A) y en subdivisiones de “pool completo”, “pool con material con
granulometría superior o igual a 2,8 mm”, “pool con material con granulometría menor a 2,8
mm”. Cada agregado (pool) se conformó usando un mismo lote de madera caracterizada y
fraccionada, en base a su análisis de dispersión de sólidos para evitar diferencias de
composición. Se acumulo suficiente material fraccionado para realizar todas las pruebas
propuestas.
Se dosificó 100 g de solvente total, empleando agua desmineralizada por osmosis reversa
como solvente, con menos de 2 ppm de CaCO3.
Las extracciones se llevaron a cabo a baño maría en equipo marca MEMMERT con control
de temperatura digital, ajustada a 70ºC y sin agitación automatizada.
23
El nivel del baño maría se reguló hasta que el líquido de calefaccionamiento sobrepasara 1
centímetro por sobre el nivel del solvente al interior del recipiente de extracción.
Una primera lixiviación realizada a cada agregado de madera, se extendió por un tiempo de
1.440 minutos, con frecuencia de despresurización por apertura manual cada 5 minutos
durante los primeros 20 minutos. Las tomas de muestra se realizaron únicamente al final de
la primera lixiviación. El tiempo de la segunda lixiviación se extendió por 180 minutos con
muestreos únicamente a t=0 y t=180 min.
4.2.4 Pruebas de cinética de extracción.

Para realizar extracciones a nivel de laboratorio se empleó recipientes herméticos graduados
marca Schott DURAN 1.000 cm3 con 150 g de BRR seca, dosificada según caracterización
de sólidos de BRR (Tabla 6.2, Ítem 6 del ANEXO A), en subdivisiones de “pool completo”,
“pool fracción superior”, “pool con material intermedio” y “pool con material inferior”.
Cada agregado se conformó usando un mismo lote de madera caracterizada y fraccionada,
en base a su análisis de dispersión de sólidos, para evitar diferencias de composición. Se
acumuló suficiente material fraccionado para realizar todas las pruebas propuestas.
Tabla 4.1 - Fraccionamiento y agrupación de biomasa según tamaño de partícula.
Granulometría de Granulometría de Porcentaje p/p

Composición componente más componente más representativo
del pool. grande. pequeño. respecto espectro
(mm) (mm) completo.
Espectro completo. 12,5 <8,0 100,0%
Fracción gruesa. 12,5 8,0 12,8%
Fracción media. 5,6 4,0 38,5%
Fracción fina. 2,8 <1,0 48,7%
Se dosificó 600 g de solvente total, empleando agua desmineralizada por osmosis reversa
como solvente.
de temperatura digital ajustada a 70ºC, sin agitación automática.
El nivel del baño maría se reguló hasta 1 centímetro por sobre el nivel del solvente al interior
del recipiente.
24
El tiempo de la primera lixiviación realizada a cada agregado de madera se extendió por

1440 minutos, con frecuencia de agitación y despresurización por apertura manual durante la
extracción en cada muestreo.
Los muestreos se tomaron a tiempos de 5, 10, 15, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 150,180,
210, 270, 330, 390, 510, 630, 1.320 y 1.440 minutos con t=0 al momento en que se dosifica
el solvente a la temperatura de prueba, tomando 1,5 ml por muestreo, sin reposición de
solvente.
El tiempo de la segunda lixiviación se extendió por 180 minutos con muestreos sólo a t=0 y
t=180 min.
La cinética de remoción y difusión del soluto de la madera hacia el medio acuoso

sobrenadante se ajusta al modelo propuesto por Anthony Conner (Conner, 1984) en la
Ec. ( 1 ), la cual expone que el fenómeno puede ser descrito por la suma de una reacción de
desorción rápida y una reacción de desorción lenta, considerando coeficientes de reparto
entre la porción de sólidos de fácil acceso y sólidos de difícil acceso (que se encuentran más
adentrados en el chip).

= 1 −
+ Ec. ( 1 )

En donde:
Xt0 Sólidos solubles totales presentes en madera a t=0 g/kg
Xs 0 Sólidos solubles totales de liberación lenta presentes en madera a t=0 g/kg
Xf0 Sólidos solubles totales de liberación rápida presentes en madera a t=0 g/kg
Xt Sólidos totales en madera a t=t g/kg
ks Constante de velocidad aparente de primer orden para remoción lenta de min-1

sólidos solubles totales o saponinas totales.
kf Constante de velocidad aparente de primer orden para remoción rápida de min-1
sólidos solubles totales o saponinas totales.
t Tiempo min
25
4.2.5 Pruebas de extracción a distintas condiciones.
Para realizar extracciones a nivel de laboratorio, a distintas condiciones de operación, se

empleó recipientes herméticos graduados marca Schott DURAN de 250 cm3 con 40 g de
madera seca. Cada agregado (pool) se conformó usando un mismo lote de madera
caracterizada y fraccionada en base a su análisis de dispersión de sólidos para evitar
diferencias de composición. Se acumuló suficiente material fraccionado para realizar todas
las pruebas propuestas.
Las variables escogidas para la experimentación como parte de las variables independientes
fueron seleccionadas considerando los argumentos expuestos en los ítems 2.1.3 y 2.1.4 del
presente documento, acorde a los requerimientos de la empresa.
• Variables independientes
o Temperatura: Se realizó pruebas de extracción bajo 5 temperaturas distintas y
equidistantes entre sí; 40°C; 50°C; 60°C; 70°C y 80°C. Se mantuvieron fijos los otros
parámetros de prueba en R=60/13 y [HCl]=0,0000.
o Relación Sólido-Líquido: Se realizó un conjunto de pruebas de extracción considerando

5 relaciones de líquido/sólidos secos distintas y equidistantes entre sí: R=40/13;
R=50/13; R=60/13; R=70/13; R=80/134. Se mantuvieron fijos los otros parámetros de
prueba en T=60ºC y [HCl]=0,0000 [M].
o Composición de solvente: Se llevó a cabo un conjunto de pruebas de extracción en las

que la madera se sometió a contacto directo con un medio acuoso puro y modificado,
con cantidades conocidas de ácido clorhídrico, antes de comenzar la extracción. Cada
situación plantea las siguientes dosis de ácido [HCl]=0,0000 M; [HCl]=0,0025 M;
[HCl]=0,0050 M; [HCl]=0,0075 M; [HCl]=0,0100 M.
Para todas las pruebas de extracción se empleó 40 gramos de BERR seca. Como solvente
se empleó agua desmineralizada por osmosis reversa.
4
80/13 corresponde a 2 veces la cantidad de agua en condición 40/13, donde ésta última es la
cantidad de agua mínima para que el chip quede cubierto de líquido durante todo el proceso
26
Se consideró como testigo comparativo la combinación de condiciones de T=60°C; R

L/SS=60/13; [HCl]=0,0000 M para generar resultados referenciales.
de temperatura digital a presión atmosférica (despresurización manual intermitente).
En el baño maría se sumergió cada recipiente hasta 1 centímetro por sobre el nivel del
solvente (interior del recipiente).
El tiempo de la primera lixiviación realizada a cada agregado de madera se extendió por

1.440 minutos con muestreos realizados a tiempo de 15, 120, 180, 1.320 y 1.440 minutos,
con t=0 al momento en que se dosifica el solvente, tomando 1,5 ml cada vez, sin reposición
de solvente.
El tiempo de la segunda lixiviación se extendió por 180 minutos con muestreos únicamente a
t=0 y t=180 min.
4.2.6 Pruebas de extracción a escala piloto:

Para realizar extracciones a nivel piloto, se empleó unidad de extracción piloto
acondicionada según diagrama expuesto por Kyoun Heon (HEON KIM, et al., 2002).
El aparato empleado para desarrollar las extracciones está compuesto de un tornillo

helicoidal contenido dentro de una carcasa, formada por un semicilindro hueco, construido
en acero inoxidable y equipado con paredes semicirculares en sus extremos para retener la
materia en tratamiento. La carcasa está rodeada por un sistema que, formando una doble
pared a lo largo del reactor, permite el control de temperatura en éste.
Los parámetros operacionales a los que se apuntó se resumen en un medio de extracción

puro a temperatura de 70°C, R L/SS de 40/13, tiempo espacial (τ) del chip de 35 minutos e
inclinación del equipo de 18° respecto de eje horizontal.
En pruebas independientes se manipuló el flujo másico de madera, inclinación del extractor,

recirculación del licor. Los otros parámetros no manipulados se mantuvieron fijos en valores
previamente determinados, con el fin de encontrar de manera aislada el efecto de la
manipulación de una variable independiente sobre una extracción de condiciones definidas.
Se empleo solvente proveniente de la red de agua blanda de la planta piloto, con dureza
promedio de 4 ppm de CaCO3, calentada indirectamente con estanque provisto de un manto
27
de calefaccionamiento, alimentado con vapor de caldera de planta, a presión reducida de 1

bar g.
Se realizó muestreos de licor tomando 200 ml de licor cada 20 minutos conjuntamente con el
registro y control de todas las variables de proceso directas e indirectas implicada en la
operación de la unidad (dosificación de solvente, peso de chip fresco y chip agotado,
temperatura de entrada y salida de solvente, temperatura de entrada y salida de fluido de
calefaccionamiento, niveles de solvente y producto, nivel de inundación de unidad de
extracción, velocidad de giro de tornillo sinfín, funcionamiento de bombas, presión de vapor).
Se extendió la duración de las pruebas a escala piloto por 4 horas con t=0 como el momento
en que la primera parte de madera entra en contacto con el solvente.
Para pruebas de lixiviación 1 y 2, se recoge muestreo de chip agotado cada 1 hora y al

terminar se toma muestra de chip remanente al interior del equipo con distanciamiento de 50
cm desde el tope inferior; para 0 cm se considera chip fresco; para 300 cm se considera chip
agotado desalojado del equipo.
Se empleó brixómetro digital marca Hanna Instruments, modelo HI 96813 (Rango: 0,0-50,0
°Brix; Exactitud: 0,1 °Brix) para medición referencial en línea usando muestras enfriadas
hasta 20ºC.
Se consideró que se alcanza el estado estacionario cuando 3 o más muestreos

consecutivos, espaciados por 20 minutos, que difieren en menos de 5% respecto del último.
Al culminar cada operación, se realiza un análisis del chip agotado que queda al interior del
tornillo sinfín para elaborar un perfil de agotamiento de éste a lo largo del equipo.
Dentro del grupo de experimentos, se analizó las pruebas con resultados sobresalientes.
Para estos, se replicó la configuración del equipo según la prueba en cuestión, se repitió la
operación de lixiviación y se extendió con una segunda etapa de lixiviación adicional,
empleando los sólidos agotados de la 1º lixiviación para su reprocesamiento en una 2º
lixiviación.
28
4.2.7 Unidad y equipo de pilotaje.

Flowsheet resumido del sistema de extracción continua habilitado implementado.
TI 1
FI
VLS-2
Extractor
Biomasa Biomasa
Fresca TI 4 TI 3 TI 4 Agotada
VLE-2
P VLE-0 P
VLE-1
B LP
Producto
VLV-1 VLV-2 PI
VLC-7
P-2E-104 VLC-4
FI
VLC-5 VLC-6
BLC IC
I-13
VLS-1
VLC-0
B LS E-105
VLS-6
PI
VLS-0 VLS-5
VLV-0 VRP
Figura 4.2 - Diagrama de flujo del equipo piloto completo de extracción continua.
29
Tabla 4.2 – Leyenda de equipos expuestos en Figura 4.2.
Sigla en flowsheet. Descripción.

Extractor Equipo de extracción continua en contracorriente
BLS Bomba de línea de solvente.
BLC Bomba de línea de calefaccionamiento.
BLP Bomba de línea de producto.
E-104 Estanque para suministro de sustancias peligrosas.
E-105 Estanque de solvente.
IC Intercambiador de calor de línea de calefaccionamiento.
P Balanza de plataforma.
P Balanza de plataforma.
PI Indicador de presión línea de vapor.
TI1 Termómetro línea solvente.
TI2 Termómetro línea producto.
TI3 Termómetro línea calefaccionamiento – carga.
TI4 Termómetro línea calefaccionamiento – descarga.
FI1 Rotámetro en línea de solvente.
FI2 Rotámetro en línea de calefaccionamiento.
Producto Bidón receptor de licor crudo.
5
VLS – (XX) Válvula en línea de solvente - número.
VLC – (XX) Válvula en línea de calefaccionamiento - número.
VLE – (XX) Válvula en línea de extracto - número.
VLV – (XX) Válvula en línea de vapor - número.
VLVC – (XX) Válvula en línea de condensado - número.
VRP Válvula reguladora de presión (vapor)
5
Para efectos de practicidad, se escribe como XX el espacio de los dígitos que enumerarían la
válvula.
30
Resultados de la habilitación de equipo de extracción continua.
trabajos sobre extractor piloto. Vista lateral de extractor deshabilitado

Figura 4.3 – Resultado de tr d
y desmantelado (arriba) y completamente habilitado e instrumentado (abajo), instalado en de
planta piloto. Posición con iinclinación mínima.
Figura 4.4 – Selección de imágen

imágenes de extractor continuo de planta piloto. Izq: Tolva de carga
de sólidos (primer
rimer plano), tableros eléctricos, líneas de solvente y calefaccionamiento, balanza
de chip fresco. Centro: Bidones de recepción de licor. Der: Sistema de calefaccionamiento.
calefaccionamiento
31
Planta para extracción
xtracción de saponinas empleando biomasa juvenil de Quillaja saponaria Molina.
4.2.8 Tratamiento y análisis de muestras.

Se centrifugó el licor crudo obtenido de muestreos empleando equipo de centrifugación
marca Eppendorf 5810 R a 3500 RPM por 10 minutos.
Se filtró licor centrifugado empleando papel filtro Whatman Nº2 y filtros de jeringa de 45 µm.
Se cuantificó los sólidos solubles totales disueltos (SSTD6) empleando procedimiento interno
de la empresa Natural Response S.A.
Se ponderó las saponinas totales disueltas (QSTD7) empleando UPLC en fase reversa
marca Waters, con método de Natural Response S.A.
4.2.9 Métodos para análisis de parámetros físicos.

• Contenido de humedad de biomasa: La humedad contenida en BERR se determinó
según el procedimiento SCAN-test Method CM 39:94 – “Dry matter content”, método
dirigido a producción de pulpa de chips de madera.
• Distribución de tamaño de partícula: La distribución de partículas se analizó según la
norma ASTM C - 136 empleando tamices de alambre acerado que cumplen la Norma
ASTM E - 11/95.
4.2.10 Rendimientos de recuperación de sólidos solubles.

• Peso seco: Analíticamente se define como toda materia que
queda como residuo de evaporación a 105ºC, y cuantifica la cantidad de sólidos en
cierta cantidad de líquido.
• Concentración de saponinas totales: Valor directo obtenido por medio de análisis en
UPLC, con método de Natural Response S.A.
• Sólidos solubles disueltos: Valor calculado de acuerdo a Ec. ( 10 ) y Ec. ( 14 ),
descritas en el ítem 1 del ANEXO B - CÁLCULOS. del presente documento.
• Sólidos solubles por biomasa seca: Valor calculado de acuerdo a Ec. ( 11 ) y Ec. ( 15
), descritas en el ítem 1 del ANEXO B - CÁLCULOS. del presente documento.
6
SSTD se refiere a la cantidad de sólidos solubles totales disueltos, incluyendo saponinas, polifenoles,
polisacáridos, proteínas, sales, entre otros. Fórmula de cálculo en el ítem 1.1.1 del ANEXO B-
CÁLCULOS.
7
QSTD se refiere a la cantidad de saponinas totales disueltas, incluyendo todo tipo de saponinas y
excluyendo todo tipo de sólidos distintos de las saponinas. Fórmula de cálculo en el ítem 1.1.2 del
ANEXO B - CÁLCULOS.
32
Capítulo V – Resultados experimentales.
5 Resultados.
5.1 Protocolo preparativo aplicado a biomasa experimental.

La biomasa dispuesta actualmente no recibe tratamientos ni sigue algún protocolo
determinado para que pueda ser aprovechada en todo su potencial, por ende es descartada
íntegramente como desecho forestal. La secuencia de tratamientos que se propone en éste
documento será considerada como un primer y único protocolo para adecuar ésta biomasa a
los procesos de recuperación de sólidos solubles aquí expuestos, haciendo técnicamente
factible su incorporación a la cadena productiva.
5.1.1 Secado.
La etapa de secado se extiende por 18 días (sobre superficie de concreto, pleno verano y
ausencia de lluvias), eliminando satisfactoriamente el 40% del peso total inicial en forma de
agua evaporada al ambiente8. Alcanzando naturalmente un CHh de 12% se determina que al
CHh=12%=CHE. Con esto la preservación, manipulación y economía de transporte desde la
zona de cultivo a la zona de acopio se ven fuertemente favorecidos y es posible considerarla
una humedad final representativa del secado natural.
5.1.2 Reducción de volumen de biomasa.

De la primera molienda del material parcialmente seco, se obtienen chips de granulometría
superior a 19,0 mm de homogeneidad media. Ésta etapa aumenta la densidad del material
íntegro a 247 kg/m3 (CHE), facilita su maniobrabilidad y transporte, aumenta las relaciones
volumen/costo y peso/costo, las cuales son claves en el transporte del material.
La segunda molienda genera un chip más fino; picando las ramillas de mayor tamaño y
moliendo las hojas y partes más frágiles de la planta. La generación de éste material
favorece a la disminución de tamaños de partícula del chip, adecuándolo a condiciones
favorables para su manipulación y procesamiento (particularmente separación y rendimiento
en la lixiviación).
8
El apartado 4 del ANEXO A presenta una correlación de pérdida de humedad v/s duración del
proceso de secado natural.
33
La caracterización granulométrica de la biomasa íntegra y de las fracciones que la

componen, se ilustra en la Figura 5.1 (Detalle numérico expuesto en la Tabla 6.1, Tabla 6.2 y
Tabla 6.3 del Ítem 6 en el ANEXO A). En esta figura, se muestra las cantidades (en
porcentaje) de cada fracción que compone la biomasa (BRR + BRH) y sus separaciones
BRR y BRH, por separado.
Disgregación de biomasa integral en BRR y BRH
Representación parcial (% p/p)

18%
BRH
BRR 16%
BRR + BRH 14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
< 1.00 1.00 1.40 2.00 2.80 4.00 5.60 8.00 12.50
Granulometría de malla de retención [mm]
Figura 5.1 - Disgregación

egación de principales componentes de chip íntegro.
Se observa en la Figura 5
5.1 que la intersección entre la curva de BRR y BRH se produce
cerca del los 2,0 mm. Sin
in embargo en cercanías de los 2,8 mm, se produce un incremento
sustancial de la presencia BR
BRR en el resultado y por el contrario la presencia de BRH
BR se
hace menor.
Por otra parte, se observó

ó que el contenido de humedad de las plantas se relaciona con la
distribución de sólidos resultante de la etapa de molienda, debido a que los componentes
con menor contenido de agua
agua, se hacen cada vez más frágiles generando diferencias en los
grados de plasticidad entre la rama y la hoja, cuando entran en contacto con el sistema de
corte, favoreciendo en su conjunto a una separación selectiva según tamaño de partícula.
partícula
34
5.1.3 Fraccionamiento.
Considerando los argumentos del punto 5.1.2, todo el material se fracciona por harnero con
malla de 2,5 mm de apertura, separando de manera selectiva dos fracciones; colada la
fracción rica en hoja y retenida la fracción rica en rama. Ambas partes están expuestas más
adelante en la Figura 5.3 y el detalle de su distribución de partículas se detalla en el ítem 6
del ANEXO A.
5.1.4 Cuantificación de fracciones solubles de biomasa integral, BRR y BRH.

La proporción de saponinas en el extracto está relacionada con el tipo y las partes de la
biomasa procesada (Ver punto 1.2.4 del ANEXO A). En éste caso, si se procesa por
separado las ramas de las hojas se obtiene licores con distintas proporciones de saponinas
versus sólidos solubles totales, siendo el de las hojas el licor con menor proporción por
contener muchos sólidos solubles disueltos, distintos de estos glicosidos.
• Del pool de biomasa conformado por biomasa integral sin disgregación (hoja y rama), se
desprende que es posible recuperar 225,3 g de SST/kg biomasa seca, de los cuales
38,3 g corresponden a QSTD, equivalente a contener sólidos con 17,0% de pureza en
saponinas extraídas entre los sólidos solubles recuperados (base seca).
• Del pool de biomasa conformado por la fracción contenedora de partículas retenidas en

malla de 2,5 mm de apertura (BRR), se desprende que es posible recuperar hasta
137,4g de SST/kg biomasa seca, de los cuales 31,0 g corresponden a QSTD,
equivalente a contener sólidos con 22,6% de pureza en saponinas extraídas entre los
sólidos solubles recuperados (base seca).
• Del pool de biomasa conformado por la fracción contenedora de partículas filtradas por
malla de 2,5 mm de apertura (BRH), se desprende que es posible recuperar 320,6 g de
SST/kg biomasa seca, de los cuales 46,1 g corresponden a QSTD, equivalente a
contener sólidos con 14,4% de pureza en saponinas extraídas entre los sólidos solubles
recuperados (base seca).
Los resultados de extracciones de biomasa experimental íntegra (sin fraccionar), biomasa

rica en rama (BRR) y biomasa rica en hoja (BRH) se reflejan en los siguientes perfiles
35
obtenidos por cromatografía líquida en fase reversa (UPLC-RP), todas realizadas por
separado a escala de laboratorio bajo condiciones similares; en baño maría a temperatura de
70ºC; R L/SS de 80/13 y por un periodo de tiempo de 24 h en recipientes herméticos
despresurizados manualmente.
Figura 5.2 – Cromatogramas de extracciones de biomasa fraccionada.

Biomasa sin disgregación (arriba), BRR (centro) y BRH (abajo).
36
• Observaciones
Considerando el efecto que tiene la exclusión de la BRH de la extracción sobre la pureza del
licor, cabe notar que implica la eliminación de gran cantidad de sólidos solubles distintos de
la saponina, repercutiendo en que la pureza del licor aumente. Los resultados concuerdan
con postulados de punto 4.2.1.
Ambos tipos de biomasa son de interés económico por su contenido de componentes

activos, sin embargo procesados en conjunto encarece los costos de operación en etapas de
purificación por requerir mucho horas de trabajo. Procesarlos por separado dan oportunidad
de establecer dos líneas de producto con distinto valor agregado en base a una misma
fuente, particularmente aumentándole aun más el valor al producto refinado que podríamos
obtener: productos de alta pureza y baja pureza, que abarcarían mayor espectro de clientes
en el mercado. Bajo tal contexto, la porción de material rico en hoja (BRH) fue aislado para
análisis y/o procesamiento independiente de lo que abarca éste estudio, impulsando con ello
48,0% en peso de biomasa total en base seca, implicando el arrastre del 68,3% de sólidos
solubles totales y 57,9% de saponinas totales, calculados respecto de la composición de
sólidos proveniente de la biomasa experimental sin fraccionar.
Elaborar la misma cantidad de producto empleando sólo BRR, implica que se deba obtener
2,36 veces más de materia para cubrir la pérdida de saponinas por descarte de la BRH.
37
5.1.5 Conclusiones “Protocolo

Protocolo preparativo aplicado a b
biomasa
iomasa experimental.”.
• Es conveniente realizar el transporte del material secado y picado dado que optimiza las
relaciones peso/costo y volumen/costo. Ambos procesos de reducción de peso y
volumen pueden desarrollarse pa
paralelamente mientras dure la faena.
De no emplear secado forzado, el proceso de secado natural toma entre 3 a 6 semanas,
según las condiciones fís
físicas
icas en que se presente el chip, que además depende de las
condiciones climáticas de la zona en que se realice el trabajo. Al cabo de tal periodo, el
CHE puede considerarse de 12%, cuando la biomasa está sin chipear.
• Una segunda molienda se requiere para picar y moler los sólidos que componen el chip,
con el fin de hacer factible la separación selectiva de la biom
biomasa
asa integral en BRR y BRH.
• La operación de fraccionamiento realizada con malla de 2,5
5 mm es satisfactoria
manteniendo una óptima relación entre selectividad y pérdida de material;
material las fracciones
que constituyen el chip, cuya granulometría es igual o superior
or a 2,5
2, mm son ricas en
rama (BRR),, mientras que las fracciones con gran
granulometría inferior a 2,5
2, mm son ricas
en hoja (BRH). Las fracciones con granulometría superior a 8,0 mm han de devolverse a
la etapa de molienda fina
fina.
• La relación peso/peso de las fra
fracciones obtenidas en base seca, obedecen a la relación
BRR:BRH = 13:12.
Figura 5.3
3 - Apariencia de BRR (izquierda) y BRH (derecha)
derecha).
38
La Figura 5.4 presenta de manera resumida, la secuencia de procesos que contempla el

manejo que recibe la biomasa hasta que queda lista para su procesamiento.
Figura 5.4 - Diagrama de flujo con secuencia de procesos aplicados a biomasa juvenil.
39
5.2 Pruebas de cinéticas de extracción del chip de BRR.

5.2.1 Resultados.
Cinética extracción de QST a 70ºC - Comparación por fracción.

Pool Completo Pool Fracción Gruesa
Pool Fracción Media Pool Fracción Fina
10.00
9.00
8.00
Saponinas [g/kg]
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
0 180 360 540 720 900 1080 1260 1440
Tiempo transcurrido [min]
Figura 5.5 - Cinética de extracción de saponinas totales en etapa de lixiviación Nº1.
Cinética extracción de No-QST a 70ºC - Comparación por fracción.

35.00
30.00
[No-QST] (g/kg)
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
0 180 360 540 720 900 1080 1260 1440
Figura 5.6 - Cinética de extracción de no-saponinas totales en etapa de lixiviación Nº1.
40
Cinética extracción de SST a 70ºC - Comparación por fracción.

45.0
[Sólidos solubles totales] [g/kg)
40.0
35.0
30.0
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
0 180 360 540 720 900 1080 1260 1440
Figura 5.7 - Cinéticas de extracción de sólidos solubles totales en etapa de lixiviación Nº1.
5.2.2 Observaciones y discusiones.

• En la Figura 5.5, Figura 5.6 y Figura 5.7 se observa que las fracciones fina, media y
gruesa difieren entre sí, tanto en velocidad de extracción como en cantidad de soluto
disuelto, a pesar de que en cada experiencia se empleó la misma cantidad de madera y
la misma R L/SS.
La velocidad de extracción de la fracción fina es mucho más rápida que la de la fracción
intermedia y la fracción gruesa, efecto asociado a la longitud y tortuosidad del poro
propias del conjunto de partículas analizadas; mientras más pequeña la partícula
entonces más corto el poro de la matriz sólida, por ende más rápido estará el soluto en el
medio acuoso externo que envuelve a la partícula.
• La brecha existente entre la cantidad de sólidos totales disueltos al tiempo t=1.440 min.
de las fracciones fina, media y gruesa, es producto de dos propiedades fisicoquímicas;
a) Longitud y accesibilidad de los poros de la partícula; afectan al rendimiento de
extracción y penetración de solvente en el medio poroso.
b) Composición diferenciada entre los conjuntos de sólidos que conforman la madera
original; la biomasa experimental incluye troncos/tallos (delgados, de plantas
jóvenes), ramillas finas y gruesas, trazas de hojas. La corteza (que tiene mayor
41
contenido de saponinas según Tabla 1.5 en el punto 1.2.4 del ANEXO A) está en
contacto directo con el medio exterior y se seca más rápido que los otros
componentes tornándose más frágil, haciendo que al entrar al proceso de
conminución se muela finamente y forme parte de las fracciones más finas.
En el proceso reductivo (chipeo) los elementos frágiles y delgados (corteza externa y
hoja) se pulverizan, conformando la fracción más fina. De modo análogo, sucede un
fenómeno del mismo estilo con las fracciones media y gruesa, manteniendo por más
tiempo la plasticidad de sus respectivos componentes (albura, duramen y médula)
mientras conserven su humedad, variando así el tipo de sólidos solubles contenido
en cada una de estas agrupaciones.
• Para el caso de los SST (Figura 5.7) cabe mencionar que al final de cada prueba, cada
experimento independiente alcanza un de estado pseudoequilibrio. Esto se explica
analizando por separado la cinética de QST y de No-QST; debido a la diferencia de
velocidades con que se extraen lo sólidos, después de cierto tiempo sólo las saponinas
siguen haciendo aporte de sólidos solubles al medio externo mientras que los no-
saponinas ya han alcanzado un estado estacionario.
• En base al pool completo, se calcula que entre los 100 y 105 minutos se logra extraer el
80% de los sólidos totales. Se considera que ya no hay cambios significativos en la
concentración de sólidos en el solvente después de los 180 min (extracción del 90% de
sólidos totales), ya que solo hay incrementos entre 3,0% y 2,6% por hora, entre 180 y
270 min. En la etapa posterior hay incrementos de 2,2% a 0,1% por hora.
En base al pool completo, se calcula que entre los 100 y 105 minutos se logra extraer el
59% de las saponinas totales. Se considera que sigue habiendo cambios significativos en
la concentración de saponinas en el solvente hasta el minuto 330, punto en el cual se
logra recuperar cerca del 79% de las saponinas. En la etapa posterior hay incrementos
que van desde 4,8 a 1,0% por hora.
Según expone Conner (Conner, 1984), (Ver ítem 4.2.4, pág. 24) transformando los datos de
cinética a contenido de SST y QST en el chip versus tiempo de extracción, es posible
obtener graficas que exponen información acerca de las velocidades de extracción (rápida y
lenta) y su transición. Las constantes de velocidad rápida y lenta para SST y QST expuestas
en Tabla 5.1 como kf y ks respectivamente.
42
Considerando como máximos 137,35 g de SST y 31,10 g de QST por kilogramo de biomasa
seca, el agotamiento de SST y QST se describe gráficamente en la Figura 5.8.
Agotamiento de sólidos y saponinas totales

100%
80% Xt/Xt0 Real - SST Xt/Xt0 Calc. - SST
Porcentaje de sólidos residuales
Xt/Xt0 Real - QST Xt/Xt0 Calc. - QST

Velocidad SST Velocidad QST
40%
20%
10%
5%
0 60 120 180 240 300
Tiempo de extracción [min]
Figura 5.8 - Agotamiento de SST y QST en chip.
Las líneas punteadas indican la velocidad lenta y la velocidad rápida para la extracción de
cada sustrato por separado (ver leyenda de Figura 5.8). Las contantes para la Ec. ( 1 ) se
detallan en la Tabla 5.1.
Tabla 5.1 - Constantes de velocidad para extracciones experimentales a escala laboratorio.
kf ks Xt0 Xf0 X s0 Xs0/XT0

[min-1] [min-1] [g/kg] [g/kg] [g/kg] (%)
SST 0,0812 0,0059 137,35 81,02 56,33 41,01
QST 0,0565 0,0032 31,10 17,9 13,18 57,60
Al reemplazar estos valores en la Ec. ( 1 ), se logra representar las curvas para los pool
completos, descrita en la figura por Xt/Xt0 Calc – SST para sólidos totales y Xt/Xt0 Calc–QST
para QST (Figura 4.10).
Para SST, la Ec. ( 1 ) queda
56,33 ∙, 56,33 ∙,

= 1 − +
137,35 137,35
43
Para QST, la Ec. ( 1 ) queda
13,18 ∙, 13,18 ∙,!

= 1 −
+
31,10 31,10
5.2.3 Conclusiones “Pruebas de cinéticas de extracción del chip de BRR.”.

• Se determina que el tiempo de 24 horas es suficiente para contrastar los efectos de las
variables manipuladas en pruebas de extracción a distintas condiciones de trabajo.
• La cinética de extracción de las saponinas presentes en la BRR es más lenta que la
observada para los sólidos solubles, bajo las condiciones de prueba aquí empleadas.
En vista de lo anterior y considerando los resultados del experimento realizado al pool
completo, se determina que a los 100 minutos se logra extraer el 80,0% de los sólidos
totales y 59,0% de las saponinas totales. Se considera que ya no hay cambios
significativos en la concentración de sólidos no saponinicos en el solvente después de los
330 min (extracción del 94,8% de sólidos no saponinicos), mientras que para el mismo
tiempo se ha logrado extraer el 75,7% de saponinas totales sin signos de alcanzar un
estado de equilibrio para éste compuesto.
44
5.3 Pruebas de extracción a distintas condiciones del medio.

Se expone resultados de pruebas realizadas a escala de laboratorio para determinación de
tendencias asociadas a la modificación de variables independientes tales como: temperatura,
R L/SS y pH del solvente de extracción. Cada variable se manipula por separado.
5.3.1 Resultados de extracciones con manipulación de temperatura.

Parámetros fijos: [HCl] = 0,0000 ; R L/SS = 60/13
Tabla 5.2 – Resumen de resultados obtenidos de pruebas con manipulación de temperatura.

Se mantiene constante la R L/SS y la composición de solvente.
60°C
Resultado \ Temperatura de extracción. 40°C 50°C 70°C 80°C
(Testigo)
SSTD / biomasa seca [g/kg]. 108,5 110,6 122,0 129,6 137,3
QSTD / biomasa seca [g/kg]. 20,2 22,1 25,6 29,4 31,0
Pureza final de QSTD en SSTD (%). 18,2 19,6 21,4 22,5 22,7
% SSTD individual sobre máximo extraíble.

79,0% 80,5% 88,8% 94,4% 100,0%
(T° 80°C ; R 60/13; [HCl]=0,0000).
Delta comparativo de STD sobre testigo.
-11,0% -9,3% 0,0% 6,2% 12,6%
(T° 60°C; R 60/13; [HCl]= 0,0000).
% QSTD individual sobre máximo extraíble. 65,2% 71,3% 82,8% 94,9% 100,0%
(T° 80°C ; R 60/13; [HCl]= 0,0000).
Delta comparativo de QSTD sobre testigo.
-21,1% -13,7% 0,0% 14,6% 20,9%
(T° 60°C; R 60/13; [HCl]= 0,0000).
Análisis de efecto por manipulación de temperatura de extracción, versus:
• Extracción Incrementa linealmente con el aumento de la temperatura, a tasa

de SST: promedio de 7,67 g/10°C, dentro del rango de 40 a 80°C. (R 2 =0,97)
• Extracción Incrementa linealmente con el aumento de la temperatura, a tasa

de QST: promedio de 2,88 g/10°C, dentro del rango de 40 a 80°C (R 2 =0,98).
• Pureza Incrementa logarítmicamente con el aumento de la temperatura a tasa

licor: de 1,28%/10°C, dentro del rango de 40°C a 80°C (R 2 =0,98).
• Conclusión: El licor resulta más concentrado y de mayor pureza cuanto más

aumenta la temperatura del medio, dado que la solubilización de
saponinas incrementa proporcionalmente más rápido de lo que lo
hacen los sólidos totales (válido dentro del rango especificado).
45
5.3.2 Resultados de extracciones con manipulación de R L/SS.

Parámetros fijos: [HCl] = 0,0000; Temperatura = 60°C.
Tabla 5.3 – Resumen de resultados obtenidos de pruebas con manipulación de R L/SS.

Se mantiene constante la temperatura y la composición de solvente.
60/13
Resultado \ R L/SS de extracción. 40/13 50/13 70/13 80/13
(Testigo)

82,2% 84,9% 88,8% 86,7% 92,1%
(T° 80°C ; R 60/13; [HCl]=0,0000).
-7,5% -4,4% 0,0% -2,3% 3,7%
(T° 60°C; R 60/13; [HCl]= 0,0000).
(T° 80°C ; R 60/13; [HCl]= 0,0000).
8,5% -2,4% 0,0% -8,3% -10,8%
(T° 60°C; R 60/13; [HCl]= 0,0000).
Análisis de efecto de manipulación de R L/SS, versus:
• Extracción Aumenta linealmente cuanto mayor sea la R L/SS, a tasa promedio

de SST: de 1,19 g/10% adicional de líquido (+1%/10% adicional de líquido),
dentro del rango de R L/SS: 40/13 a 80/13 (R 2 =0,83).
• Extracción Disminuye linealmente cuanto mayor sea la R L/SS, a tasa promedio

de QST: de -0,46 g/10% adicional de líquido, dentro del rango de R L/SS:
40/13 a 80/13 (R 2 =0,86).
• Pureza Disminuye linealmente cuanto mayor sea la R L/SS, a tasa promedio

licor: de -0,36%/10% adicional de líquido, dentro del rango de R L/SS:
40/13 a 80/13 (R 2 =0,90).
• Conclusión: Las tendencias marcadas indican que se obtendría producto más

concentrado y de mayor pureza de saponinas cuanto menor sea la R
L/SS, mientras que el rendimiento de extracción de sólidos resulta
desfavorecido con la minimización de la variable manipulada debido
a la leve disminución demostrada.
46
5.3.3 Resultados de extracciones con manipulación de composición de

solvente.
Parámetros fijos: R L/SS = 60/13 ; Temperatura = 60°C.
Tabla 5.4 – Resumen de resultados obtenidos de pruebas con manipulación de [HCl].

Se mantiene constante la temperatura y la R L/SS.
0,00E-3
Resultado \ [HCl] en solvente [M] 9 2,5E-03 5,0E-03 7,5E-03 1,0E-02
(Testigo)

88,8% 88,5% 85,6% 85,5% 88,6%
(T° 80°C ; R 60/13; [HCl]=0,0000).
0,0% -0,4% -3,6% -3,7% -0,2%
(T° 60°C; R 60/13; [HCl]= 0,0000).
(T° 80°C ; R 60/13; [HCl]= 0,0000).
0,0% -4,7% -11,3% -15,1% -10,4%
(T° 60°C; R 60/13; [HCl]= 0,0000).
Análisis de efecto manipulación de concentración de HCl en solvente, versus:
• Extracción Disminuye linealmente a mayor concentración de HCl en el medio,

de SST. a tasa promedio de -0,18 g/0.001 M adicional, dentro del rango
[HCl] = 0,0000 M a [HCl] = 0,0100 M (R 2 =0.90).
• Extracción Disminuye linealmente a mayor concentración de [HCl], a tasa

de QST: promedio de -0.32 g/0,001 M adicional, dentro del rango de [HCl] =
0,0000 M a [HCl] = 0,0100 M (R 2 =0,68).
• Pureza Disminuye linealmente a mayor concentración de [HCl] en el

licor: solvente, a tasa promedio de -0,27%/0,001 M adicional, dentro del
rango de [HCl] = 0,0000 M a [HCl] = 0,0100 M (R 2 =0,84).
• Conclusión: No es concluyente el efecto que tiene la adición de HCl sobre los

resultados de extracción de sólidos solubles ni saponinas.
9 3
HCl al 32% p/p; ρ=1,16 g/cm .
47
La Figura 5.9 y Figura 5.10 exponen resultados de extracciones realizadas, por lote de pruebas, según variable manipulada.
Sólidos totales extraídos

140.0 137,35
135.0
SSTD/ biomasa seca
129,60
130.0 126,49
125.0
g/kg
120.0
115.0
110.0
105.0
100.0
1 2
Tº
3 4 5 6 7
R L/SS
8 9 10 11 12
[H+]
13 14 15
40°C 50°C 60°C 70°C 80°C 40/13 50/13 60/13 70/13 80/13 0.0E+00 2.5E-03 5.0E-03 7.5E-03 1.0E-02
Figura 5.9 - Comparación horizontal de resultados de SST extraídos a distintas condiciones. Datos obtenidos en una etapa de
extracción y un lavado en serie. Pruebas realizadas a escala laboratorio en base a un kilogramo de biomasas seca.
seca
Saponinas extraídas y pureza extracto

35.0
31,0 Saponinas extraídas por biomasa seca [g/kg]
QSTD/Biomasa seca
29,4 Saponinas en sólidos

30.0 27,8
25.0 23,61
22,43 22,13
g/kg
20.0
15.0
10.0
1 2
Tº
3 4 5 6 7
R L/SS
8 9 10 11 12
[H+]
13 14 15
40°C 50°C 60°C 70°C 80°C 40/13 50/13 60/13 70/13 80/13 0.0E+00 2.5E-03 5.0E-03 7.5E-03 1.0E-02
Figura 5.10 - Comparación horizontal de resultados de QST y pureza de QS en sólidos extraídos. Datos obtenidos en una etapa de
extracción y un lavado en serie. Pruebas realizadas a escala de laboratorio en base a un
n kilogramo de biomasas seca.
seca
48
5.3.4 Observaciones y discusiones.
• Temperatura
Como se observa en la Figura 5.9, la recuperación de sólidos incrementa significativamente
a medida que aumenta la temperatura del medio de extracción, producto del desplazamiento
del equilibrio hacia la desorción de sólidos desde la matriz de la madera hacia el medio
acuoso. El fenómeno afecta distintamente a fenoles, polifenoles, saponinas, taninos,
polisacáridos, entre otros sólidos solubles agrupados dentro del término “sólidos totales”.
Esto se refleja particularmente en la relación de las saponinas totales v/s sólidos solubles
totales, pues aumenta conforme lo hace la temperatura (ver Figura 5.10), en la que se
observa que las QST varían por efecto de la temperatura (±11,2%/10ºC) más de lo que lo
hace el grupo de sólidos totales “SST” (±6,3%/10ºC) cuando se emplea BRR parcialmente
seca.
Por otra parte, el aumento de temperatura permite que el número de agregación y radio de la
micela crezca (MITRA, y otros, 1997). Con esto, disminuiría la hidrofobicidad de las
formaciones favoreciendo la solubilidad y difusión de éstas en el medio acuoso. Esto es
benéfico siempre y cuando la micela tenga un radio tal que no oponga demasiada resistencia
a su difusión al interior del poro ya que de ser así, puede tener efectos poco favorables y
ralentizaría el proceso de lixiviación, pues se discute que la diferencia de las cinéticas de
extracción entre QST y No-QST radique en ésta esta causa.
• Relación líquido v/s sólidos secos.

Mayor será el rendimiento de extracción cuanto mayor sea el gradiente de concentración;
efecto demostrado para SST cuanto mayores R L/SS empleadas. Con alta turbulencia del
solvente se busca incrementar o mantener la renovación de la película adyacente a la
superficie de la matriz de sólidos insolubles, sin embargo al trabajar con bajas R L/SS,
disminuye el volumen de líquido manipulado, pero disminuye también la recuperación de
sólidos totales.
Las saponinas presentan un fenómeno contrario al demostrado para SST, pues a menor R
L/SS se logra mayor recuperación de QST, dado que el efecto surfactante de las saponinas
en el medio líquido incide sobre la tensión superficial del mismo, alterando la mojabilidad de
la superficie de los poros al interior de la partícula, permitiendo penetrar de mejor manera
toda la partícula (poros abiertos) y difundir mejor hacia el exterior de ésta.
49
A baja R L/SS los sólidos se disuelven en un medio pobre en solvente y por ende no están
tan diluidos como en R L/SS altas. De tal modo se facilita la formación de micelas en el
medio acuoso. Favorecer la formación de micelas en el torrente al interior del poro, es la
forma de hacer más hidrosoluble las saponinas y mientras mayor número de agregación
mayor hidrosolubilidad, como se menciona en el ítem 2.1.4 en la página 10.
Por otra parte, trabajar con pequeños volúmenes de líquido con sólidos ricos en saponinas
es más conveniente que trabajar grandes volúmenes de líquido con sólidos pobres en
saponinas, dado que las etapas de tratamiento en el downstream traducen su coso en base
al volumen procesado, aumentando éste por unidad de volumen procesado.
• Modificación de solvente con HCl.

No se observa una tendencia clara en la recuperación de sólidos totales al incrementar la
concentración de ácido clorhídrico en el medio de extracción, sin embargo, la tendencia
mostrada en la recuperación de saponinas denota aparente disminución cuanto mayor es la
concentración de HCl en el medio acuoso.
Si bien la solubilidad de la saponina aumenta cuando el pH disminuye dada la forma

hidrosoluble que adopta bajo tales condiciones (Interacciones moleculares entre plantas y
microorganismos: saponinas como defensas químicas de las plantas, 2009), las
concentraciones empleadas para el desarrollo de las pruebas podrían no ser suficientes para
evidenciar un efecto concordante sobre las pruebas realizadas.
Es probable que la disociación del HCl provoque desplazamiento iónico sobre moléculas
polarizadas; tanto para saponinas como para otros sólidos solubles.
Por otra parte, se ha desarrollado estudios que revelan que micelas de saponinas en
presencia de sales disminuirían su CMC (MITRA, y otros, 1997), favoreciendo a la formación
de aglomeraciones y por ende aumentando la superficie hidrofílica, sin embargo en el
presente estudio no se refleja tal descubrimiento.
50
5.3.5 Conclusiones “Pruebas de extracción a distintas condiciones del

medio.”.
La Tabla 5.5 resume los principales efectos que muestra cada conjunto de pruebas.
Tabla 5.5 - Tabla de tendencias observadas por modificación de variables de proceso.
Variable Aumento de Aumento de Aumento de

Parámetro………….. Temperatura. R L/SS. [HCl] en solvente.
Rendimiento extracción
Aumenta. Aumenta. Disminuye.
sólidos totales.
Rendimiento extracción
Aumenta. Disminuye. Disminuye.
saponinas totales.
Pureza licor. Aumenta. Disminuye. Disminuye.
Los rendimientos fueron calculados sobre el máximo extraíble en todo el conjunto de

pruebas, resultando ser el de la prueba realizada a T = 80°C; R L/SS = 60/13; [HCl]=0.0000
M, la que logra recuperar (en una sola etapa) hasta 96.1% de sólidos totales en un licor con
23.6% de pureza de saponinas en base seca considerando un máximo extraíble de 137.35 g
de sólidos totales/kg biomasa seca (obtenido en dos etapas).
El punto de operación técnicamente conveniente supone, se encuentra en la combinación de

condiciones de alta temperatura y baja R L/SS, sin modificación de la composición del
solvente. Esto es a:
● T = 80ºC10. ● R L/SS = 40/13. ● [HCl] = 0,0000 n/L.
• Temperatura.
Es favorable realizar proceso de lixiviación a alta temperatura dado que con ello se
incrementa la recuperación tanto de sólidos totales como de saponinas totales.
Para el caso de las pruebas realizadas a distintas condiciones de trabajo, la proporción

QST/SST aumentó conforme lo hacía la temperatura, por ende el incremento de temperatura
tiene ligeramente mayor incidencia sobre la desorción de saponinas que sobre otros sólidos
solubles cuando se trabaja con BRR seca.
10
Para efectos de seguridad en la ejecución de pruebas a escala piloto, dadas las limitantes técnicas
de los equipos instalados, por seguridad se establece límite de temperatura para el agua igual a 70ºC.
51
• R L/SS.
Con la disminución de la R L/SS aumenta la recuperación de QST y disminuye la
recuperación de SST porque se realza el efecto surfactante e hidrofílico que tiene el
tensoactivo en el medio mientras que el gradiente de concentración para otros sólidos
solubles no tensoactivos disminuye manteniendo baja difusión de estos a través del poro.
El efecto que tiene la migración de saponinas en medios más concentrados es

significativamente mayor al efecto que tiene el aumento de gradiente de concentración por
manipulación de la R L/SS.
• Modificación de solvente con HCl.

La dosificación de HCl al medio de extracción expone levemente cierto decaimiento en la
recuperación de SST y de QST, sin embargo no es posible determinar el efecto en base a
los experimentos dado que los resultados no son significativos para los fines del estudio.
• Observaciones generales.
La difusión dentro del poro por efecto de la temperatura y el dinamismo en la formación de
micelas relacionado con la concentración y temperatura, tendrían efectos positivos sobre la
concentración de saponinas en el medio, haciendo despreciable la restricción al flujo hacia el
medio exterior producida por el diámetro de micelas y todos los componentes disueltos
presentes en el torrente dentro del poro.
Suponiendo un efecto complementario entre las variables, se determina favorable entonces

operar combinando alta temperatura, baja R L/SS y empleando solvente puro sin HCl.
52
5.4 Pruebas de extracción a escala piloto.
Durante la etapa exploratoria del equipo, se realizó pruebas que permitieron corroborar
conceptos básicos de operación, correcta funcionalidad del sistema completo,
comportamiento típico del equipo piloto, el funcionamiento de paletas y escobillas de raspaje
de interior de carcasa, elementos de seguridad, entre otros, junto con corregir detalles
estructurales (fugas de líquido, ajuste y calibración de piezas, etc.). Para efectos prácticos de
éste informe, el detalle de los cálculos y resultados y análisis de estas pruebas no serán
expuestos.11
En la etapa posterior se realizó una serie de pruebas propuestas para lograr los objetivos del
estudio, de las cuales se desprenden datos que permiten evaluar y contrastar los resultados
entre sí. Se considera que se alcanza el estado estacionario cuando 3 o más muestreos
consecutivos difieren en menos de 5% respecto del último. Finalmente el punto conveniente
y técnicamente factible determinado en ítem 5.3.5 (T = 70ºC ; R L/SS = 40/13 ; [HCl] =
0,0000 n/L) se ejecuta sobre la base de carga de 10,8 kg/h de BRR parcialmente seca. Este
se replica y extiende con una 2º etapa de lixiviación, empleando solvente fresco y sólidos
previamente procesados en la 1º etapa de lixiviación (extracción). De la Tabla 5.6 a la Tabla
5.9 se expone información referencial de estas pruebas.
Prueba. Descripción general de condiciones de prueba tratadas.

A: Operación ejecutada a condiciones de punto central, con inclinación mínima,
sin recirculación de solvente, TRD = 35 min.
B: Operación ejecutada a condiciones de punto central, con inclinación mínima y
con recirculación de solvente a relación de 7:1 respecto del licor extraído,
TRD = 35 min.
C: Operación ejecutada a condiciones de punto central, con inclinación mínima y
sin recirculación de solvente, TRD = 35 min (continuación de operación Nº2
pero sin recirculación).
D: Operación ejecutada a condiciones de punto central, con inclinación mínima,
E: Operación ejecutada a condiciones de punto central, con inclinación media y
11
Esta información se encuentra en el respaldo digital de este proyecto dentro de un archivo llamado
“registro de uso de extractor continuo” bajo supervisión del Gerente de I&D de Natural Response S.A.
53
5.4.1 Resultados.
Tabla 5.6 - Resumen de registros operacionales y cálculos derivados de operaciones del
extractor continuo a distintas condiciones de trabajo.
Sólidos Solvente Sólidos Producto R L/SS

Prueba
alimentados alimentado agotados obtenido global
kg/h l/h kg/h l/h
A 10,6 32,3 17,0 20,9 3,27
B 9,6 34,0 13,8 24,0 3,82
C 10,2 30,2 19,2 19,7 3,20
D 13,7 38,3 25,1 23,5 3,00
E 11,0 31,4 13,8 19,8 3,08
Resultados obtenidos en base al promedio de los resultados de últimos 4 muestreos de la

operación correspondiente.
Tabla 5.7 - Continuación de Tabla 5.6. Resumen de resultados derivados de operaciones del
extractor continuo a distintas condiciones de trabajo.
SST QST
SST IN Rend. QST IN Rend. Pureza de
Prueba OUT OUT
En BRR SST En BRR QST QST en SST
en licor en licor
kg/h kg/h % kg/h kg/h % % calculado
A 1,460 0,858 62,2% 0,331 0,166 50,1% 18,3%
B 1,313 0,494 39,8% 0,297 0,100 33,6% 19,1%
C 1,395 0,724 54,9% 0,316 0,146 46,3% 19,1%
D 1,888 1,109 62,1% 0,427 0,210 49,1% 17,9%
E 1,501 0,709 49,9% 0,340 0,135 39,7% 18,0%
Resultados obtenidos en base al promedio de los resultados de últimos 4 muestreos de la

operación correspondiente, contrastados con 137,4 g y 31,0 g de sólidos totales y saponinas
totales respectivamente, contenidos en un kilogramo de BRR seca sin lixiviar.
54
La información expuesta en la Tabla 5.8 y la Tabla 5.9 corresponde al promedio de los 4

últimos muestreos de las operaciones:
• “Lixiviación 1” es la repetición de la prueba A.

• “Lixiviación 2” es el lavado de sólidos agotados provenientes de la operación A.
Tabla 5.8 - Resumen de registros y cálculos de operaciones de 1° y 2° lixiviación de BRR.
Sólidos Solvente Sólidos Licor R L/SS

Prueba alimentados alimentado agotados obtenido global
kg/h l/h kg/h l/h kg/kg

1º Lixiviación 10,8 32,9 19,7 21,4 3,28
2º Lixiviación 19,6 22,6 17,1 20,9 3,07
Tabla 5.9 - Continuación de Tabla 5.8. Rendimientos de lixiviación 1° y 2° de BRR.
SST SST Rend. QST QST Rend. Pureza de

Prueba
IN Recup. SST IN Recup. QST QST en SST
kg/h kg/h % kg/h Kg/h % %
1º Lixiviación 1,483 1,037 69,9% 0,336 0,178 52,9% 17,1%
2º Lixiviación 0,384 0,209 54,6% 0,087 0,036 41,9% 17,4%
Los rendimientos de la 1º lixiviación expuestos, consideran el promedio de los resultados de

análisis de los 4 últimos muestreos de la operación, contrastados con 137,4 g de SST/kg
biomasa seca y 31,0 g de QST/kg BRR seca sin lixiviar12.
Los rendimientos de la 2º lixiviación expuestos, consideran el promedio de los resultados de

análisis de los 4 últimos muestreos de la operación contrastados con 41,4 g de SST
residuales/kg biomasa seca y 14,6 g QST residuales/kg biomasa seca, remanentes de la 1º
lixiviación13.
Con éstos resultados, la recuperación global obtenida en las 2 etapas es de 86,3% de

sólidos solubles totales y de 72,6% de saponinas totales.
12
La Hh de sólidos alimentados a la primera etapa es 0,054.
13
La Hh de sólidos alimentados a la segunda etapa es 0,529.
55
5.4.2 Curvas con evolución de pruebas de lixiviación 1º y 2º a nivel piloto.

La Figura 5.11 y la Figura 5.12 presentan la evolución normal que tiene en el equipo una
operación de durante su transición hasta el estado estacionario.
Evolución de lixiviación 1º - Rendimiento de SST y QST.

SST y QST en el producto retirado
Sólidos Totales Lixiviados Saponinas totales Lixiviadas

1200
1000
800
g/h
600
400
200
0
0:00 0:20 0:40 1:00 1:20 1:40 2:00 2:20 2:40 3:00 3:20 3:40 4:00
Tiempo
hh:mm
Figura 5.11 - Evolución de recuperación de SST y QST durante la lixiviación 1° - Escala piloto.
En base a mediciones de producto retirado, peso seco y concentración de saponinas en
producto sobre licor obtenido.
Evolución de lixiviación 1º - Pureza y Recuperación de SST y QST.

Rendimiento Sólidos Rendimiento Saponinas Pureza
Índice de recuperación respecto
80%
de sustrato entrante (%)
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0:00 0:20 0:40 1:00 1:20 1:40 2:00 2:20 2:40 3:00 3:20 3:40 4:00
Tiempo
hh:mm
Figura 5.12 – Evolución de rendimiento de SST y QST durante la lixiviación 1° - Escala piloto.
Cálculos en base a mediciones de litros de producto producido, peso seco y saponinas en
producto sobre licor obtenido, contrastado con 137.4 g y 31.0 g de sólidos totales y saponinas
totales respectivamente, contenidos por kilogramo de biomasa seca fresca.
56
Evolución de lixiviación 2º - Rendimiento de SST y QST.

SST y QST en el producto retirado Sólidos Totales Lixiviados Saponinas totales Lixiviadas
250
200
150
g/h
100
50
0
0:00 0:20 0:40 1:00 1:20 1:40 2:00 2:20 2:40 3:00 3:20 3:40
Tiempo
hh:mm
Figura 5.13 - Evolución de rendimiento de SST y QST durante la lixiviación 2° - Escala piloto.
En base a mediciones de producto retirado, peso seco y concentración de saponinas en
producto sobre licor obtenido.
Evolución de lixiviación 2º - Pureza y Recuperación de SST y QST.

Rendimiento Sólidos Rendimiento Saponinas Pureza
60%
Índice de recuperación respecto
de sustrato entrante (%)
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0:00 0:20 0:40 1:00 1:20 1:40 2:00 2:20 2:40 3:00 3:20 3:40
Tiempo
hh:mm
Figura 5.14 – Evolución de rendimiento de SST y QST durante la lixiviación 1° - Escala piloto.
Cálculos en base a mediciones de litros de producto producido, peso seco y saponinas en
producto sobre licor obtenido, contrastado con 41.4 g y 14.6 g de sólidos totales y saponinas
totales respectivamente, contenidos en un kilogramo de biomasa seca sometida previamente a
una etapa de lixiviación en extractor piloto.
57
5.4.3 Análisis y discusiones de pruebas a distintas condiciones de trabajo:

• No se logró alcanzar máxima precisión en las pruebas de extracción a nivel piloto; el
hecho se refleja en la Tabla 5.6; la sensibilidad del equipo ante cambios en la carga de
las corrientes de sólido y/o líquido al extractor, ajuste de temperatura u otros parámetros
manipulados afectan significativamente el desarrollo y resultado de las pruebas.
• El aumento de R L/SS por sobre 40/13 (3,08) no refleja un aumento directo y claro del
rendimiento de extracción dada la predominancia del efecto de difusión interna del soluto
dentro del chip por sobre el efecto que tendría de la granulometría del chip.
• Los resultados de pureza y rendimiento de extracción de SST y QST difieren
favorablemente respecto de las pruebas realizadas a escala de laboratorio. Analizando
la Figura 5.5, Figura 5.6 y Figura 5.7 se puede decir que a tiempo t=35 min la
recuperación de SST (63,0%) es inferior a la alcanzada a escala piloto (69,9%). Y a su
vez proporción de QST/SST a escala laboratorio (14,8%) también es menor que la
alcanzada a escala piloto (17,1%).
• Para alcanzar pureza cercana a la expuesta en pruebas de laboratorio (superior) se
requiere más tiempo de contacto sólido-líquido dado que la velocidad de desorción de
saponinas es más lenta que la de otros sólidos solubles; hecho que puede concretarse
agregando más unidades de transferencia o, haciendo más lento el recorrido del chip a
lo largo del extractor.
• La versatilidad del sistema de extracción aporta oportunidades importantes para
aprovechar de obtener componentes desde un mismo lote de biomasa, distintos
componentes solubles aplicando diversas condiciones de operación a distintas etapas
de proceso.
• 10,8 kg/h de carga de BRR permite funcionamiento óptimo de la unidad, sin embargo es
posible cargar 13,6 kg/h sin saturar el equipo ni perder significativa capacidad de
recuperación en una sola etapa, pero la producción de espuma es ligeramente mayor
que a 10,8 kg/h. sobrepasar éste límite podría minimizar rendimiento y recuperación de
SST y QST a nivel de etapa individual (1º lixiviación) por la concentración de
tensoactivos. En ese caso conviene acompañar con mayor inundación.
58
• Observaciones del proceso:

o Acumulación de sólidos en un solo lado de la carcasa en la unidad extracción.
El mecanismo de raspaje de sólidos implementado mitiga parcialmente la problemática de
aglomeración de sólidos a un costado de la carcasa del extractor, problema que incide y
distorsiona resultados tales como tiempo de residencia de sólidos en el interior del equipo, y
contacto sólido-líquido. Éste problema se mitiga de buena manera en la sección baja, donde
están instaladas las escobillas de polipropileno en base de teflón apernadas al hilo metálico
del sinfin, sin embargo en el resto de la sección, donde se han implementado paletas de
goma con centro de latón el mecanismo es deficiente y soluciona parcialmente el problema.
Figura 5.15 - Vista superior del equipo de extracción. Condición de equipo: Abierto, con
madera, detenido para mantención y limpieza después de operación “Lixiviación 1º”
La ruptura de estas paletas de raspaje es muy frecuente y bordea el número de 4 a 5 paletas

por cada 3 horas de operación sobre un total de 27 paletas, lo que implica detención y
apertura intermitente del sistema de extracción continua, para mantenimiento. Se sugiere
tornillos con doble sinfín.
Figura 5.16 – Detalle de situación al interior de carcasa.

Desplazamiento perpendicular a eje de giro, por causa de
acumulación y compactación de biomasa en procesamiento.
59
5.4.4 Análisis y discusiones de pruebas de repetición y continuación de punto

central:
• Los análisis globales de la secuencia de procesamiento de sólidos compuesta por
lixiviado 1 y lixiviado 2 alcanza una recuperación global obtenida en las 2 etapas es
de 86,3% de sólidos solubles totales y de 72,6% de saponinas totales respecto de los
máximos extraíbles determinado en las pruebas batch a nivel de laboratorio; 137,35 y
31,0 g.
o Haciendo la analogía con el proceso batch y su cinética descrita para el pool
completo según la Figura 5.5 y la Figura 5.7, al cabo de 35 minutos (tiempo de
residencia de una partícula de madera al interior del extractor con una sola
etapa) correspondería tener desorbido el 63,0% de los sólidos totales y 39,0%
de saponinas totales, éstas cifras se incrementan a 77,0% y 58,0%
respectivamente en las pruebas ejecutadas a nivel piloto.
Al cabo de 70 minutos (tiempo de residencia de una partícula de madera al
interior del extractor con dos etapas en serie) corresponde a haber desorbido
78,0% de los sólidos totales y 57,0% de saponinas, cifras que se incrementan
en la ejecución de pruebas con dos etapas a escala piloto con 86,3% y 72,6%
para SST y QST respectivamente.
5.4.5 Problemas operacionales detectados

El material sólido tiende a aglomerarse en la carcasa del equipo, formando una capa
compacta entre el tornillo y la carcasa, mientras que el solvente tiende a fluir por canales
abiertos en el lecho de la superficie de la carcasa sin enfrentar de forma eficiente la materia
prima, dejando en el sólido parte significativa de los principios activos buscados.
Otro defecto de carácter operacional, es que la difusión sólo toma lugar de forma óptima en
aquellas porciones del tornillo en la que el material fuente se encuentra sumergido.
Para resolver estos problemas se utilizan soluciones sub-óptimas por ejemplo: reingresar el
material (o el extracto) al equipo a modo de obtener mejoras en la eficacia del proceso.
60
• La Figura 5.17 muestra el agotamiento a lo largo del extractor considerando el

resultado de dos etapas en serie. Acorde con lo concluido acerca de las cinéticas de
extracción en el punto 5.2.3, expone que el proceso global es gobernado por 2
cinéticas principales:
1. Remoción de sólidos solubles de partículas finas junto con los sólidos situados
el exterior de partículas medianas y gruesas.
2. Remoción de sólidos solubles situados en capas internas de partículas
medianas y gruesas. Ambas ocurren en paralelo, sin embargo, la primera es
mucho más corta y la segunda se mantiene mientras se prolongue el contacto
sólido líquido y se ve más significativamente restringida por la difusión interna
dado el largo de poro a recorrer.
Sólidos solubles totales remanentes en biomasa

v/s grado de avance en extractor
100%
90%
QST
80%
Sólidos remanentes
SST
70%
60%
%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0.0 5.8 11.7 17.5 23.3 29.2 35.0 40.8 46.7 52.5 58.3 64.2 70.0
Tiempo de contacto Sólido-Líquido

[min]
Figura 5.17 - Perfil de agotamiento de SST y QST en BRR al interior del extractor. Secuencia
de 1º y 2º lixiviación de 35 minutos cada una.
61
5.4.6 Conclusiones de “Pruebas de extracción a escala piloto.”

• Es técnicamente factible desarrollar operaciones de lixiviación en el extractor continuo,
operando en contracorriente, a condiciones convenidas. En tales casos se ha recuperado
hasta el 86,3% de SST y 72,6% de QST totales, en 70 minutos de contacto sólido-líquido.
Las curvas de agotamiento de SST y QST en el chip obedecen a las tendencias
mostradas en pruebas de cinética, en donde los SST se liberan al medio más rápido que
las QST; en la práctica no es suficiente 2 etapas de 35 minutos cada una para alcanzar la
recuperación hipotética.
• Los elementos instalados para mitigar problemas de acumulación y compactación de
biomasa al interior del equipo cumplen parcialmente su función pues su duración es
limitada. Es preciso considerar sustitución el material de construcción de las paletas de
raspaje y/o implementar extractor con doble sinfín de giro opuesto y sincronizado con
inversor de giro automático (variador de frecuencia con contador erétrico e inversor de
fase automatizado) para ayudar a mitigar el problema de compactación de sólidos al
interior del equipo.
• En caso de implementar el tren de extracciones sólo con una etapa, es posible operar la
unidad de extracción piloto, con menor tiempo de residencia que el empleado para las
pruebas aquí observadas, a costo de menor eficiencia, pero a fin de recuperar más
sólidos solubles totales de remoción rápida (los SST y QST más expuestos al medio
exterior) en una sola etapa. En tal caso, se deja para una segunda y/o tercera etapa la
remoción de sólidos de desorción más lenta. El tiempo de residencia recomendada para
la primera etapa es de 24 minutos. Tal velocidad equivale a ajustar el giro del sinfín a 6
RPM (o bien 13 Hz el variador de frecuencia instalado). Superar ésta velocidad de giro
hace que la operación no sea técnicamente factible, pues el transporte del chip se hace
ineficiente y la formación de espuma resulta inevitable con la inundación establecida. La
segunda etapa se sugiere que otorgue 46 minutos de contacto entre sólido y líquido para
completar recuperación que se aquí se alcanza.
62
5.5 Conclusiones de capítulo “Resultados.”.

• El protocolo preparativo para la biomasa juvenil basado en la poda, secado íntegro,
chipeo primario, chipeo secundario y fraccionamiento cubre a cabalidad las necesidades
del proyecto.
• La gama de componentes contenidos en la biomasa experimental genera la oportunidad
para obtener dos productos distintos, cuyo procesamiento hasta el punto de materia prima
según protocolo definido no requiere de procesamiento adicional; mas requieren de
sistema de lixiviación distinto pues la BRH no es compatible con la misma tecnología CCE
aportada por un único tornillo.
• Dadas las diferencias en las cinéticas de extracción entre SST y QST observadas para la
BRR; es posible obtener en distintas etapas de lixiviación los distintos sólidos que forman
la fracción soluble del chip. Ello dependerá de la configuración y condiciones
operacionales con que se diseñe el sistema de extracción y del tiempo a que se someta la
biomasa en cada unidad de transferencia.
• Las pruebas de laboratorio demuestran experimentalmente que el aumento de la
temperatura del solvente y la disminución de la R L/SS favorece el alcance de los
objetivos del sistema preparado. La adición de ácido clorhídrico para modificar el solvente
no expone resultados concluyentes para el campo de variables aquí sometidas a prueba.
• Es posible realizar extracciones de biomasa rica en rama en extractor continuo en
contracorriente trabajando a alta temperatura baja relación líquido-sólidos secos y sin
modificación de solvente, recuperando hasta 70,0% y 52,9% de SST y de QST totales
presente en la BRR en una primera etapa de 35 minutos. Con una segunda etapa a las
mismas condiciones operacionales y tiempo de residencia se recupera globalmente el
86,3% y 72,6% de SST y de QST totales respectivamente, sin embargo tal tiempo total de
contacto (70 min) no es suficiente para alcanzar la recuperación hipotética. Aún así, esta
información indica que la extracción en un equipo continuo en contracorriente resulta ser
más eficiente que una extracción análoga en proceso batch.
63
Tal como se muestra en la Figura 5.18, las cinéticas tanto para QST como para SST se ven
incrementadas, más para alcanzar un 80% de recuperación de QST, no basta con 70
minutos de contacto entre fases, sino con 101 minutos (según teoría).
Agotamiento de sólidos y saponinas totales

Escala Laboratorio v/s Escala Piloto
100%
Agotamiento de sólidos solubles en chip
80%
40%
20%
10%
5%
0 30 60 90 120 150 180
Tiempo de extracción [min]
Xt/Xt0 Real LAB - SST Xt/Xt0 Calc. LAB - SST Xt/Xt0 Real LAB - QST Xt/Xt0 Calc. LAB - QST
Xt/Xt0 Real Piloto - SST Xt/Xt0 Calc. Piloto - SST Xt/Xt0 Real Piloto - QST Xt/Xt0 Calc. Piloto - SST
Figura 5.18 – Comparación de cinética de extracción de SST y QST a escala laboratorio y piloto.
Tabla 5.10 - Valores de cinética de extracción de SST, para escala de laboratorio y piloto, según Ec. ( 1 ).
kf ks Xt0 Xs/Xt Xf0 Xs0

Piloto 0,0749 0,0169 137,4 0,4101 81,0220 56,3280
SST
LAB 0,0812 0,0059 137,4 0,4101 81,0220 56,3280
Factor (k Piloto/ k Lab) 0,9221 2,8586
Tabla 5.11 - Valores de cinética de extracción de QST, para escala de laboratorio y piloto, según Ec. ( 1 ).

Piloto 0,0732 0,0104 31,1 0,5760 13,1853 17,9147
QST
LAB 0,0565 0,0032 31,1 0,5760 13,1853 17,9147
Factor (k Piloto/ k Lab) 1,2958 3,2570
64
Capítulo VI –Propuesta.
6 Propuesta de proceso productivo.

Esencia del capítulo.
Se presenta diseño, a nivel de perfil, una planta dedicada al proceso de elaboración de

extracto refinado de saponinas; se define la capacidad de la planta, las instalaciones que
participarán en el proceso de acopio, chipeo, extracción, tratamientos y envasado del
producto además de detallar algunos requerimientos de los principales equipos que se
utilizaran para la valorización del producto.
Se considera resultados de pruebas ejecutadas a escala de laboratorio y a escala piloto, con

el fin combinar las alternativas de procesamiento estudiadas que resultaron favorables,
conjuntamente a las condiciones de operación determinadas basadas en la expertica de
Natural Response S.A.
Ésta propuesta no se preocupa de resolver la problemática de cómo alcanzar la meta de

producción proyectada a nivel nacional para el 2023 ya que se trata de cadenas de
procesamiento independientes, mas sí pretende aprovechar la mayor parte los residuos de la
poda de rebrotes generados durante los manejos forestales realizados.
6.1 Dimensionamiento.
Sobre la base de cálculo de producir 10 TON/a14, con 20ºBrix y 70% de saponinas en
sólidos, es posible realizar el cálculo de requerimiento de materia prima para cubrir tal
objetivo. La cifra de biomasa requerida asciende a cerca de 370 TON/a de biomasa fresca
total, considerando pérdidas normales dentro del procesamiento del licor y un factor de
seguridad del 25% por pérdidas ante accidentes y/o errores en el protocolo de preparación
de la materia prima. Tal cantidad se encuentra disponible actualmente y es posible obtenerla
manejando 1.230 Ha de BN, considerando un rendimiento promedio de 300 kg de biomasa
juvenil/Ha de bosque.
Debido a lo establecido dentro del protocolo de cosecha y tratamiento de materia prima, la

estacionalidad de los trabajos forestales implica almacenar cierta cantidad de material
durante tiempo definido. Para dar dinamismo a estos espacios y equipos, se propone
sobredimensionar la planta y crear la posibilidad de procesar otro tipo de materias primas
14
Esta cantidad fue sugerida por el departamento de I&D de NR.
65
similares a las aquí tratadas, durante el tiempo en que no se procese BRR, como chips de
quillay de proceso convencional, corteza de quillay, BRH u otro tipo de material.
Definiendo la capacidad máxima de procesamiento en 2.000 TON/a de BJ fresca total, para

recibir en planta 1.160 TON/a de BJ chipeada y parcialmente seca (CHh=0,16), se
alimentaría 593 TON/a de BRR (Hh=0,14) considerando operación 24/7 en un año productivo
de 11 meses hábiles y un mes para mantenimiento y limpieza de equipos. Tabla 6.1 resume
las características productivas del proceso requerido y escalado a 2.000 TON BJ/a.
Tabla 6.1 - Resumen de parámetros de diseño del proceso industrial requerido y escalado.
Producto requerido (cantidad mínima) 10,0 TON/a

Concentración 20,0 ºBx
Pureza QST 70,0 %
Peso seco 181,1 g SST/kg producto
Saponina en producto 126,8 g QST/kg producto
Requerimiento base de QST al año 1.811,1 kg QST/a
Rendimiento y pérdidas en producción

Recuperación de QST en Lixiviación 80,0 %
Pérdidas durante filtración 5 %
Rechazo en membranas 25 %
QST requeridas 2.224,2 kg QST/a
Aporte máximo de QST por BRR 31,0 g/kg

BRR seca requerida 71.749,0 kg/a
Fracción BRR/BJ seca 0,52
BJ seca 149.477,1 kg/a
Hh 0,50
BJ húmeda 298.954,2 kg/a
Factor de riesgo por pérdidas 25,0 %

Total requerido 367.943,6 kg/a
367,9 TON/a
Superficie de BN a manejar 1.226,5 Ha
15
Dimensionamiento a capacidad máxima 2.000 TON/a BJ húmeda
Sobredimensionamiento 5,4 Veces
Equivalente de producto obtenido anualmente 54 TON/a
Equivalente sobre producto total anual actual 10,2 % del total anual
Capacidad de procesamiento de BRR (Hh=0,0) a

capacidad sobredimensionada 64,68 kg/h
1.552,24 kg/día
520,00 TON/a
15
Esta cantidad fue definida por alumno para dar más flujo productivo a la planta, que el definido por
I&D de NR.
66
6.2 Cadena de procesamiento.

C09
6.2.1 Flowsheet.
E07 TK03
E06 C11 V-1
C12
E10
C14
E04 E05
C10
C05 C07 E09
T01 C01 TK04
C08
C04 C06
C03 C18 C13
TK01 E12 TK05
E02 E03
E01 TK02
E08 C18
C15 C16 C17

C02 C07
E11 E13
P01
C05 C52
TK14
C48 C50
C47
P07 C46
TK13 TK09 TK08 TK06

T02 TK10
C51
TK12 C37
C40 C34 C28
E14
C45 E17 E16 E15 C23 C21 C20 C19
Producto C49 C39 C33 C27
TK11 P02
terminado
C38 C32 C26 C22
C44 C41 C37 C36 C35 C31 C30 C29 C25 C24
P05 P04 P03 TK07
Vapor E18
C43 C42
Condensado P06
E19
Figura 6.1 - Flowsheet del proceso completo
67
Capítulo VI – Propuesta.
6.2.2 Listado de equipos.

Tabla 6.2 - Listado de equipos expuestos en flowsheet de Figura 6.1.
Nomenc. Equipo Nomenc. Equipo

E01 Elevador BJ. P01 Bomba de diafragma – licor crudo.
E02 Molino de martillos. P02 Bomba de diafragma – filtro.
E03 Harnero. P03 Bomba de diafragma – NF.
E04 Campana de polvos suspendidos-E02. P04 Bomba de diafragma – UF.
E05 Campana de polvos suspendidos-E03. P05 Bomba de diafragma – DF.
E06 Filtro de retención de polvos finos. P06 Bomba de diafragma – Producto terminado.
E07 Elevador-TK03. P07 Bomba de diafragma – Agua blanda.
E08 Elevador-TK04. TK01 Silo de BJ.
E09 Elevador para alimentación de E09. TK02 Silo de BRR.
E10 Extractor continuo. TK03 Silo de BRH.
E11 Intercambiador de calor - recuperador. TK04 Receptor de sólidos agotados.
E12 Intercambiador de calor - enfriador. TK05 Estanque preparación de agentes filtrantes.
E13 Intercambiador de calor - calefactor. TK06 Estanque de licor en clarificación.
E14 Filtro de prensa. TK07 Receptor de torta de filtro.
E15 Set de Membranas – NF. TK08 Estanque de licor – NF.
E16 Set de Membranas – UF. TK09 Estanque de licor – UF.
E17 Set de Membranas – DF. TK10 Estanque de licor – DF.
E18 Enfriador. TK11 Estanque de licor en estandarización.
E19 Caldera TK12 Estanque acumulador de producto terminado.
- - TK13 Estanque acumulador de permeado.
- - TK14 Estanque de agua de blanda.
68
6.2.3 Balance de masa y energía.

Tabla 6.3 - Balance de masa y energía, Resúmen. Base de cálculo de 2.000 TM/a de BJ Fresca.
Resumen diario Corriente IN OUT unidad

REDUCCION GRUESA Chip 5.977,6 5.861,0 kg/día
SECADO NATURAL Chip 5.861,0 3.476,0 kg/día
Agua 0,0 2.385,1 kg/día
REDUCCION FINA Chip 3.476,0 3.476,0 kg/día
FRACCIONAMIENTO Y EXTRACCIÓN DE Chip BRR 1.765,5 kg/día
POLVOS 3.476,0
Chip BRH 1.629,7 kg/día
EXTRACTOR CONTRACORRIENTE Chip BRR 1.765,5 2.856,2 kg/día
Solvente/licor 4.570,7 3.480,1 kg/día
Concentración 0,0 6,6 ºBx
Pureza QST/SST 0,0 19,6 %
RECUPERADOR DE E: LICOR ->SOLVENTE Licor crudo 3.480,1 3.480,1 kg/día
SUBIDA - IQ1 Tº Licor 70,0 35,0 ºC
Solvente fresco 4.570,7 4.570,7 kg/día
Tº Solvente 20,0 38,9 ºC
CALEFACTOR DE SOLVENTE A Tº DE Solvente fresco 4.570,7 4.570,7 kg/día
EXTRACCIÓN - IQ2 Tº Solvente 38,9 70,0 ºC
ENFRIAMIENTO DE LICOR - IQ3 Licor 3.480,1 3.480,1 kg/día
Tº Licor 35,0 5,0 ºC
CLARIFICADOR Licor 3.480,1 kg/día
3.526,1
Insumos 46,0 kg/día
FILTRO Producto 3.940,1 3.619,8 kg/día
Filtrantes 52,9 373,2 kg/día
Concentración 5,9 4,4 ºBx
Pureza 19,6 28,7 % QST
CONCENTRADO POR NANOFILTRACIÓN Licor 3.619,8 1.461,0 kg/día
Licor recuperado 0,0 2.158,7 kg/día
Conc. Licor 4,4 10,1 ºBx
Conc. Licor permeado 0,0 0,2 ºBx
% QST en Licor 28,7 29,1 % QST
% QST en Licor permeado 0,0 13,1 % QST
REFINAMIENTO POR ULTRAFILTRACIÓN Licor 1.461,0 198,3 kg/día
Licor recuperado 0,0 1.262,8 kg/día
Conc. Licor permeado 0,0 5,9 ºBx
% QST en Licor permeado 0,0 14,3 % QST
69
Resumen diario Corriente IN OUT unidad

REFINAMIENTO POR DIAFILTRACIÓN Licor 198,3 188,6 kg/día
Licor recuperado 2.449,8 kg/día
Conc. Licor permeado 0,8 ºBx
% QST en Licor permeado 9,9 % QST
REAJUSTE Y PASTEURIZACIÓN DE Licor 188,6 kg/día

PRODUCTO 201,3
Agua 12,75 kg/día
% QST en Licor 70,5 70,5 %
PRODUCCIÓN DE PERMEADO SST 48,6 kg/día

QST 6,3 kg/día
No-QST 42,3 kg/día
Agua 4.112,0 kg/día
Total 4.160,5 kg/día
Peso seco 11,67 g/kg
Pureza 13,0 %
Densidad 0,9880 kg/l
Volumen 4.211,20 l/día
PRODUCCIÓN DIARIA DE PRODUCTO 201,3 kg/día

TERMINADO 194,1 l/día
TIEMPO DE COBERTURA DE META 49,7 días

PRODUCTIVA16 1,6 meses
VAPOR ( 5 BAR(G) ) 10.020 kg/día

REFRIGERACIÓN 24,0 TON-r/día
AGUA DE PROCESOS 9.549,8 l/día
AIRE DE SERVICIO ( 7 BAR(G) ) 667,2 Nm3/día
ELECTRICIDAD 95,0 kWh
16
En referencia al requerimiento de 10 toneladas planteadas por el departamento I&D de NR.
70
6.2.4 Superficie requerida.

Para calcular el área total de la planta, se halló primero el área necesaria para la zona de
producción a partir del dimensionamiento de cada equipo, con lo cual se halló el área
dedicada a cada equipo y la suma de ellas, considerando distancias de 0,8 m a 4,0 m de
espaciamiento entre unidades. A esto se asignó un factor de 3 que responde al área de
circulación, tuberías, oficinas, laboratorio y análisis de producto, etc. Considerando
estacionamientos, áreas verdes y zonas de tránsito fuera de planta se debe agregar un
factor que se supone 1,8 para obtener el área total de las instalaciones.
"#$%&'(' '*+,-,('.*+ = Á%, 0 1#'$.+ ∙ 5

"#$%&'(' '*+,-,('.*+ = 150,6 234 ∙ 5 = 753,0 234
El patio de chips requiere de 1.400 m2, adicionales a la superficie de instalaciones. Con esto:
"#$%&'(' .,- = "#$%&'(' '*+,-,('.*+ + "#$%&'(' $,'.

"#$%&'(' .,- = 1.400 + 753 ≈ 2.150 234
6.2.5 Estudio de localización.

Se realizó un estudio para definir la macrozona en la que se debería ubicar la planta entre
las distintas regiones de Chile en donde se produce quillay (Tabla 6.4). Con el objeto de
seleccionar la localidad más adecuada que revele la mayor cantidad de beneficios para el
desarrollo de la industria y sociedad, se evalúa además de la disponibilidad de vías para el
abastecimiento de materia prima e insumos, retiro de producto y tratamiento de residuos de
líquidos y sólidos de la planta, entre otros factores relevantes para tomar esta decisión.
Dentro de una escala de valores de 1 a 5 se evalúa cada aspecto considerado, siendo 1 la

nota más baja y 5 la más alta.
La ponderación de las alternativas expuesta en la Tabla 6.4, resulta del procesamiento de los
datos según la Ec. ( 2 ).
A
9.*0%,('ó* = ; <=>? 2@4 Ec. ( 2 )
B
En donde:
A: Corresponde al valor del aspecto evaluado.
V: Corresponde al coeficiente de ponderación.
71
Tabla 6.4 - Estudio macrozona para ubicar planta.
Coeficiente
Parque industrial Melipilla Placilla Quilpué O´Higgins Maule Coronel de
ponderación
Región RM V V VI VII VIII -
Producción de quillay por

cultivos, plantaciones y 2 3 2 4 2 4 5
bosques en la zona.
Desarrollo y entorno
industrial en vecindades 3 4 2 4 3 5 4
de parque industrial.
Urbanización e
2 4 3 4 3 4 3
infraestructura de loteo.
Vías de tránsito de
camiones y personal de 3 4 3 2 5 3 3
planta.
Superficie Requerida v/s
2 2 4 3 3 2 5 3
Superficie loteo [m ].
Planta de tratamiento de
2 3 2 4 4 5 3
aguas
Forma de sitios respecto
a forma rectangular o 3 3 3 3 4 2 2
2
cuadrada (L x A) [m ].
Cercanía a puerto y vías
4 3 3 3 2 5 2
de salida.
Ponderación 30,27 118,21 32,02 103,83 57,75 211,14 -
Según estos resultados, la zona que más se acomoda a las necesidades del proyecto resulta
ser la zona industrial “Parque Industrial Coronel”.
72
El parque queda ubicado 28 kms. al sur de Concepción.
Figura 6.2 - Mapa geográfico de la macrozona tentativa.
Este está en la zona costera y se distribuye como se muestra en la Figura 6.3.
Figura 6.3 – Distribución de terrenos - Parque Industrial Coronel.

Fuente: Parque Industrial Coronel - www.parqueindustrialcoronel.cl
73
Figura 6.4 - Layout de planta.
El layout de la planta propuesta, adaptado al sitio descrito se ilustra en la Figura 6.4.
74
Capítulo VII – Evaluación económica.
7 Evaluación económica.
En éste capítulo se determina la facti
factibilidad económica del proyecto y la rentabilidad
rentabilid de la
inversión, empleando información resultante del trabajo de ingeniería y diseño,
diseño útiles para la
evaluación económica al relacionar de manera conjunta los equipos seleccionados,
sistemas, productos, servicios,
icios, recursos, inversiones, etc., para decidir con la mayor certeza
si el proyecto es viable o no
no. Para esto, es preciso cuantificar el total de gastos a efectuar
antes y durante la puesta en marcha de la planta, así como los costos e ingresos de
operación
ón posteriores a ésta, derivados de los estudios de tamaño, organización, mercado y
localización.
Los pasos a considerar en ésta evaluación son:
• Estimación de costos: Equipos, materia prima e insumos, personal de trabajo.

trabajo
• Proyección del comportamiento comercial durante la vida del proyecto.
7.1 Inversión total

La inversión Total Inicial es la suma del Capital Fijo, Capital de Trabajo y de los
lo Gastos de la
Puesta en Marcha. A continuación se esquematiza los puntos a tratar.
● Costo de equipos.
equipos
● Instalaciones.
Instalaciones
● Instrumentación y control.
control
ñerías instaladas.
● Cañerías instaladas
● Costos directos.
● Instalaciones eléctricas.
eléctricas
● Edificios.
Edificios
● Servicios generales.
generales
● Capital Fijo
Fijo. ● Valor del terreno.
terreno
● Ingeniería
Ingenie y supervisión.
● Costos legales.
legales
● Costos indirectos.
● Costos de construcción.
construcción
● Inversión total. ● Contingencias.
Contingencias
● Capital de trabajo
trabajo.
● Costos de puesta en marcha

marcha.
Esquema basado en información de “Peters & Timmerhaus

Timmerhaus”
” - 1991
75
7.1.1 Capital Fijo.

Capital fijo se refiere a las inversiones necesarias para la adquisición del terreno, adquisición
de equipos e instalación de los mismos, junto con todos aquellos gastos necesarios para que
la planta quede en condiciones de operar.
Para la estimación de costos directos, costos indirectos y capital de trabajo se usa el método
de los porcentajes, considerando rangos sugeridos por Peters y Timmerhaus (PETERS, y
otros, 1991).
• Costos directos.
o Costo total de equipos (CTE).

Comprende el costo de inversión; compra e instalación de equipos principales fundamentales
para la ejecución del proceso; y auxiliares, complementarios para el desarrollo de este.
Tabla 7.1 - Costo de los equipos.
Valor Adquisición. Vida Útil Valor residual

Equipo / Unidad Cant.
(2014 - FOB $USD) (Años)17 (FOB $USD)
Sistema de chips - LIPPEL®. 1 $430.000 8 $ 0,0
3
Silos BM fraccionada (26,6 m ). 3 $14.093 10 $ 0,0
3
Silos BM fraccionada (51,0 m ) 3 $8.114 10 $ 0,0
®
Extractor – Crown Iron Works . 1 $710.000 15 $ 0,0
Intercambiadores de calor. 3 $9.679 15 $ 0,0
Bombas de diafragma 8 $17.600 6 $ 0,0
18
Estanques 21 $170.174 10 $ 0,0
Filtro. 1 $12.802 15 $ 0,0
Set de membranas 3 $245.644 15 $ 0,0
Sistema de frío. 1 $120.000 10 $ 0,0
Sistema de calor. 1 $320.000 10 $ 0,0
Compresor de aire 1 $24.000 10 $ 0,0
TOTAL FOB - $2.082.106 - -
Total CIF (20%) - $2.602.632 - -
Internación (7%) - $182.184 - -
TOTAL EQUIPOS $ 2.784.816 - -
17
Vida útil según la Nueva Tabla de Vida Útil fijada por el Servicio de Impuestos Internos para bienes
físicos del activo inmovilizado
18
Se incluye estanques pequeños y estanques no metálicos.
76
o Instalaciones.
En éste ítem se consideran los costos involucrados con las fundaciones, soportes,
plataformas, gastos de construcción, aislamiento, pintura, etc., y todos los factores
relacionados con el montaje de equipos en planta. Se estima en un rango de 25% a 55% de
CTE. Para este caso se toma un 30% del costo total de los equipos.
C*+,-,('.*+ = D.,- 0 1#'$.+ ECF ∙ 30%

C*+,-,('.*+ = $2.784.816 ∙ 30/100 = $834.445
o Instrumentación y control.
Se consideran los costos de instrumentos y material invertido en la instrumentación. Se
estima entre un rango de 8 a 50% del CTE. Para este caso se toma un 23%.
C*+%#3*,('ó* J E.*%.- = D.,- 0 1#'$.+ ECF ∙ 23%

C*+%#3*,('ó* J E.*%.- = $2.784.816 ∙ 23/100 = $640.508
o Cañería y montaje mecánico.

Comprende el costo de cañerías, válvulas, fittings, soportes y todos los ítems involucrados
en el completo montaje de todo el sistema de tuberías del proceso; vapor, aire, agua,
producto intermedio y terminado. Se estima entre un 10 y un 80% del CTE; 30% para
nuestro caso.
E,ñ%í,+ J 3.*,M = D.,- 0 1#'$.+ ECF ∙ 30%

E,ñ%í,+ J 3.*,M = $2.784.816 ∙ 30/100 = $835.445
o Instalaciones eléctricas
Comprende iluminación y suministro eléctrico para todos los instrumentos de control. Se
estima dentro de un rango de entre 10 y 40% del CTE; 20% para nuestro caso.
C*+,-,('.*+ -é(%'(,+ = D.,- 0 1#'$.+ ECF ∙ 20%

C*+,-,('.*+ -(%'(,+ = $2.784.816 ∙ 20/100 = $556.963
77
o Edificios.
Incluye costo de mano de obra, material, accesorios y todo lo relacionado con el montaje de
edificios y construcciones relacionadas con la planta. Se estima dentro de un rango del 10 a
70% del CTE. Para nuestro caso se define un 40%, considerando requerimiento de
implementar ciertas normas y estándares para producción de extractos aprobados por la
FDA y otras entidades. Por otra parte el proyectado crecimiento rápido que se supone tendrá
el mercado obligaría a incorporar nuevos equipos a la cadena productiva a mediano plazo.
P0'&'('.+ = D.,- 0 1#'$.+ ECF ∙ 40%

P0'&'('.+ = $2.784.816 ∙ 40/100 = $1.113.927
o Servicios generales y mejoras.

Comprende servicios de abastecimiento, vapor de agua, energía, aire comprimido,
combustible, etc., y todo lo relativo a servicios del proceso desarrollado en planta.
Protecciones contra fuego, sistemas de evacuación y primeros auxilios se incluye aquí
también. El rango normal es de entre 30 a 80% del CTE. Se considera un 45%, pues se
trabaja con madera chipeada en condiciones de potencial combustible, la producción y
suministro de vapor también es significativa.
"%Q'('.+ R*%,-+ = D.,- 0 1#'$.+ ECF ∙ 45%

"%Q'('.+ R*%,-+ = $2.784.816 ∙ 45/100 = $1.253.168
o Valor del terreno.

Solo por concepto de derechos y visitas, se considerará un 2% del costo de compra de los
equipos. El valor del terreno como tal, no se considerará dentro de los costos directos,
puesto que se arrendará el espacio requerido en la zona indicada dentro del barrio industrial.
D%%*.+ = D.,- 0 1#'$.+ ECF ∙ 2%

D%%*.+ = $2.784.816 ∙ 2/100 = $55.696
78
El total de los Costos Directos se resume en la Tabla 7.2.
Tabla 7.2 – Cuadro resumen de costos directos.
Ítem % de Costo de equipos Costo USD

Instalaciones 30% $ 835,445
Instrumentación y control 23% $ 640,508
Cañerías y montaje 30% $ 835,445
Instalaciones eléctricas 20% $ 556,963
Edificios 40% $ 1,113,927
Servicios Generales 45% $ 1,253,167
Valor de Terreno 2% $ 55,696
Total Costos Directos 190% $ 5,291,150
Con esto, el total capital fijo directo resulta:

E,$',- &'M. 0'%(. = E.+. .,- 1#'$.+ + D.,- (.+.+ 0'%(.+
E,$',- &'M. 0'%(. = $2.784.816 + $5.291.150
E,$',- &'M. 0'%(. = $8.075.966
• Costos indirectos.
o Ingeniería y supervisión:
Involucra costos de elaboración de diseños, planos, licencias de software, compras,
contabilidad, viajes, comunicaciones, gastos de oficina y generales. Se estima normalmente
entre un rango de entre 5 a 30% de los CTE. En este caso se estima sería de 13%.
C*R*'%í, J +#$%Q'+'ó* = EDP ∙ 13/100

C*R*'%í, J +#$%Q'+'ó* = $2.784.816 ∙ 13/100 = $362.026
o Costos legales.
Comprende costos legales de de compra de terreno, equipos y contratos de construcción
considerando las normativas vigentes que rijan para las obras industriales. Se estima entre
un 1 a 3% del Capital Fijo, y para este ítem se considera un 6,0% pues se manipula materia
prima proveniente de bosques nativos y plantaciones.
E.+.+ -R,-+ = EDP ∙ 6,0%

E.+.+ -R,-+ = $2.784.816 ∙ 6/100 = $167.089
79
o Honorarios.
Considera honorarios asociados al trabajo de contratistas involucrados durante el
erguimiento de las instalaciones. Un 15% se cree conservador.
S.*.%,%'.+ = EDP ∙ 15%

S.*.%,%'.+ = $2.784.816 ∙ 15/100 = $417.722
o Costos de construcción.
Se incluye construcciones temporales y de operación, herramientas para construcción y
arriendo, construcción de oficinas para el personal, viajes, viáticos, seguros, impuestos y en
general todo lo relacionado a construcción. Se estima entre un rango de 10 a 30% de los
costos fijos. Se estima que un 16% del Capital Fijo cubre este ítem.
E.*+%#(('ó* = EDP ∙ 16%

E.*+%#(('ó* = $2.784.816 ∙ 16/100 = $445.571
o Contingencias.
Estos costos involucran los gastos de eventos no previstos como accidentes, cambios de
diseño, requerimiento de equipos adicionales, incendio en silos o depósitos de madera,
errores en estimación y en general todo lo que no se ha contemplado en esta estimación.
Rango se mueve entre el 5 y el 15% del Capital fijo. Se estima que un 15% cubre este ítem,
entendiendo que se trata de un estudio básico y el margen de error suele ser mayor.
E.*'*R*'(,+ = EDP ∙ 15%

E.*'*R*(',+ = $2.784.816 ∙ 15/100 = $974.686
El total de los Costos Indirectos se resume en la Tabla 7.3.
Tabla 7.3 – Cuadro resumen de costos indirectos.
Ítem % de Costo de equipos. Costo USD.

Ingeniería y supervisión. 13% $ 362,026
Costos legales. 6% $ 167,089
Honorarios a contratistas. 15% $ 417,722
Costos de construcción. 16% $ 445,571
Contingencias 15% $ 417,722
Total Capital Fijo Indirecto 65% $ 1,810,130
80
Tal como indica la Tabla 7.3, el costo indirecto total es:
E.+. .,- '*0'%(. = $1.810.130
Con esto, el capital fijo total, es:
D.,- E,$',- F'M. = D., (,$,- &'M. 0'%(. + D.,- (,$',- &'M. '*0'%(.
D.,- E,$',- F'M. = $8.075.966 + $1.810.130
D.,- E,$',- F'M. = $9.886.097
7.1.2 Capital de trabajo.

Es parte de los Costos de Inversión Total, tangible o intangible, que se acumulan para
asegurar el inicio y desarrollo normal del proceso productivo. Este es capaz de permitir la
puesta en marcha del ciclo y darle inercia necesaria a las actividades. Se usa un rango de
entre 10 y el 20% del Capital Fijo; en nuestro caso se opta por 16%, debido a la
estacionalidad del trabajo y el alto valor de la materia prima.
1
E,$',- 0 %,T,M. = D.,- E,$',- F'M. ∙ − 1
1 − 16⁄100
1
E,$',- 0 %,T,M. = $9.886.097 ∙ − 1 = $1.883.066
0,84
7.1.3 Costos de puesta en marcha.

Se estima como un 9% del capital fijo, dada la dependencia de otras compañías para
ejecución de la etapa.
1
E,$',- 0 %,T,M. = D.,- E,$',- F'M. ∙ − 1
1 − 9/100
1
E,$',- 0 %,T,M. = $9.886.097 ∙ − 1 = $977.746
0,91
81
7.1.4 Inversión total.

Se define como:
C*Q%+'ó* .,- = E,$',- &'M. + E,$',- 0 %,T,M. + E.+.+ 0 $#+, * 3,%(ℎ,
Capital Monto USD.

Capital Fijo $9.886.097
Capital de trabajo $1.883.066
Costos de puesta en marcha $977.746
Inversión total $12.746.909
7.2 Costo total de producto.

Sobre una base de cálculo de un año, se considera operación de la maquinaria al 100% de
su capacidad de diseño (procesamiento de 2.000 toneladas de biomasa juvenil húmeda
destinada a producción de 54 toneladas de producto tipo 2).
7.2.1 Costos directos de producción.

Se detalla los costos directos de producción, o costos variables en función de la producción.
• Producción de vapor.
Suponiendo que todos los equipos que requieren suministro calor se encuentran operando a
condiciones nominales, la caldera debe suministrar en total 211.496 kJ/h (200.429 BTU), lo
que equivale a condensar 417,5 kg/h de vapor a 5 barg.
El costo de producción de tal generación de energía se calcula por la Ec. ( 52 ), en ítem 3.6
del ANEXO B - CÁLCULOS.
$X" YR
9%('. Q,$.% = E.+. #*,%'. W Z ∙ (,*'0,0 0 Q,$.% [ \
YR 0í,
0í, $X"
∙ $%'.0. $%.0#('Q. ,*#,- [ \ = E.+. ,*#,- W Z
,ñ. ,ñ.
$X" YR 0í, $X"

9]Â_^` = 2,22 W Z ∙ 417,5 [ \ ∙ 335 [ \ = $311.044,00 W Z
YR 0í, ,ñ. ,ñ.
82
• Suministro de agua de servicio.

Suponiendo que todos los equipos de proceso que requieren suministro agua se encuentran
operando a condiciones nominales, se debe suministrar 0,42 m3/h (10,0 m3/día), incluida el agua
de reposición para la caldera (toda de carácter industrial y sin flúor).
Se estima un 20% adicional para cuantificar el uso de agua potable para consumo y servicios.
Con lo anterior, según describe la Ec. ( 53 ) en el ítem 3.7 del ANEXO A, la suma asciende a
2.727 USD/año.
3! X"a 0',+ X"a 0í,+

10,0 ∙ 0,541 ! ∙ 335 + 2,03! ∙ 1,253 ! ∙ 365 = 2.727,56 X"a/,ñ.
0í, 3 ,ñ. 3 ,ñ.
• Suministro de electricidad.
Suponiendo que todos los equipos que requieren suministro eléctrico se encuentran
operando a condiciones nominales, considerando el sistema de refrigeración, el compresor
de aire y otros equipos menores, el generador debe tener una potencia máxima de 206,19
kW y una capacidad de suministro de energía 3.196,04 kWh al día (99,37 MWh/mes).
Según publicaciones de la Comisión Nacional de Energía (CNE), el Precio de Nudo

Promedio (PNEP) en el Sistema Interconectado Central (PMM SIC) para la región de
Coronel (el distribuidor de energía es el grupo CGED), asciende a 92,0 USD / kW-h (CNE,
2015).19
Con lo anterior, y sin considerar cobros por distribución ni costos adicionales al PNP, el costo
del suministro se cuantifica como:
E,*'0,0 *%Rí, %&%'R%,('ó* ∙ E.+. *%Rí, = E.+. %&%'R%,(ó* ,*#,- Ec. ( 3 )
Ybℎ 0í,+ 1 cb X"a X"a
3.196,04 [ \ ∙ 335 [ \∙ [ \ ∙ 92,0 = 98.502,00
0í, ,ñ. 1.000 Yb cbℎ ,ñ.
19
Tipo de cambio se considera a 700 CLP/USD.
83
• Sueldos de personal de planta.

Con turnos de 12 horas diarias se considera los siguientes parámetros:
Ítem Cantidad Unidad

Numero de turnos 3 Turnos
Meses de salario 12 Meses
La Tabla 7.4 expone la asignación de sueldos del personal de planta.
Tabla 7.4 - Distribución de salarios de personal de producción.
Sueldo individual Total Anual

Operador Cantidad
USD/mes USD/año
Planta 30 $ 714,28 $ 257,142.86
Auxiliar 6 $ 428,57 $ 30.857,52
Supervisores 6 $ 928,57 $ 66.857,14
TOTAL 42 - $ 354.857,14
• Mantención y reparación.
Se considera un 0,6% del Total Directo, como una cifra destinada a mantenimiento y
reparación de equipos, por año.
Con lo anterior, resulta:
c,**('ó* = D.,- E.+.+ a'%(.+ ∙ 0,6% Ec. ( 4 )
c,**('ó* = $5.291.150,4 ∙ 0,6% = $31.746,90
• Resumen costos de producción.

La Tabla 7.5 agrupa todos los costos anuales relacionados con la producción de 54
toneladas de producto tipo 2, durante 11 meses al año (establecidos como periodo efectivo e
ininterrumpido para producción) y un mes de actividades normales, sin producción.
84
Tabla 7.5 – Costos directos.
Costo
Insumo. Cantidad.
USD/año
Total BJ tratada, puesta en planta. 2.000 kg/año $ 299.240,91
Bienes de consumo y reactivos. 225.763,2 kg/año $ 225.763,20
Generación de vapor. 139.862,50 kg/año $ 311.044,00
Consumo de agua de procesos y servicios. 4.082 m3/año $ 2.727,56
Consumo de energía eléctrica. $ 1.070.673,4 kWh/año $ 98.502,00
Salarios de personal de operaciones 42 salarios $ 354.857,14
TOTAL - $ 1.323.881,71
7.2.2 Costos indirectos de producción.
• Arriendo.
El arriendo se estima de 12.000.000 CLP. Con el tipo de cambio de 700 CLP/USD, el valor
mensual equivale a 17.142,86 USD/mes.
• Sueldos administrativos
Sueldo individual Total Anual

Operador Cantidad
USD/mes USD/año
Jefe producción 1 $ 1.428,57 $ 17.142, 86
Jefe calidad 1 $ 1.428,57 $ 17.142, 86
Jefe operaciones 1 $ 1.428,57 $ 17.142, 86
Gerente de planta 1 $ 2.142,86 $ 25.714,29
TOTAL 4 $ 6.428,57 $ 77.142,86
• Costos administrativos.
Los podemos considerar como el 1% del Total Capital Fijo Indirecto ($ 1.810.130,4). Dicho lo
anterior, los costos administrativos ascienden a $18.101,30 USD/año.
• Distribución y ventas
Los podemos considerar como el 2% del Total Capital Fijo Indirecto ($ 1.810.130,4). Dicho lo
anterior, los costos administrativos ascienden a $36.202,61 USD/año.
85
• Investigación y desarrollo.
Los podemos considerar como el 4% del Total Capital Fijo Indirecto ($ 1.810.130,4 USD).
Los costos administrativos ascienden a $75.405,2 USD/año.
• Mantención
Los costos de mantención se estiman en un 0,6% del total de la inversión. Con ello, el
cálculo equivale a $ 31.746,90 USD/año.
• Total costos indirectos.

La Tabla 7.6 agrupa y resume los conceptos por costos indirectos de producción.
Tabla 7.6 - Costos indirectos de producción.
Ítem Moto USD/año

Arriendo $ 205.714,00
Sueldos administrativos $ 77.142,86
Costos administrativos $ 18.101,30
Distribución y ventas $ 36.202,61
Investigación y desarrollo $ 72.405,22
Mantención $ 31.746,90
TOTAL $ 441.312,03
7.2.3 Total costos de producción.

El total de los costos de producción resulta de la suma de los costos directos de producción
más los costos indirectos. La ecuación es:
D.,- E.+.+ 0 9%.0#(('ó* = E.+.+ 0'%(.+ + E.+.+ '*0'%(.+ Ec. ( 5 )
D.,- E.+.+ 0 9%.0#(('ó* = $1.323.881,51 + $441.312,03 = $1.765.193,74
7.3 Utilidades.
7.3.1 Utilidad operacional.
La utilidad operacional resulta del cálculo de suma entre los ingresos por ventas más los
costos de producción (negativos). Este número es variable a lo largo del tiempo por
depender del precio de venta, luego, solo se expresa la ecuación de cálculo como
X'-'0,0 .$%,('.*,- = C*R%+. $.% Q*, + 2−4D.,- (.+.+ 0 $%.0#(('ó* Ec. ( 6 )
86
7.3.2 Utilidades antes de impuestos

Valor dependiente del precio de venta y del tipo de depreciación que se considere a lo largo
de la vida del proyecto. Se deja expresado como:
X'-'0,0+ ,*+ 0 '3$#+.+ = X'-'0,0 .$%,('.*,- + a$%(',('ó* 1#'$.+ Ec. ( 7 )
7.4 Depreciación.
Para efectos de la depreciación de los bienes invertidos en este proyecto, se emplea el
método de la depreciación lineal, con valor residual cero para todos los equipos, según su
vida útil, indicada en el SII (Servicio de Impuestos Internos, 2002).
Valor Vida útil Cuota según

Ítem Costo Residual normal depreciación
Años Años lineal
Maquinarias y equipos en general. $ 978.125,0 0 15 $ 65.208,33
Equipos de aire y refrigeración. $ 144.000,0 0 10 $ 14.400,00
Estanques. $ 192.381,0 0 10 $ 19.238,10
Tolvas, mecanismo de volteo. $ 430.000,0 0 8 $ 53.750,00
Galpones. $ 1.949.371,5 0 20 $ 97.468,58
Bombas. $ 17.600,0 0 6 $ 2.933,33
Equipos de generación y eléctricos
$ 320.000,0 0 10 $ 32.000,00
utilizados en la generación.
Cuota anual $ 284.998,34
7.4.1 Impuestos.
La tasa impositiva del 17% se multiplica por la suma de las utilidades antes de impuestos
para calcular la cantidad de impuestos a pagar. Si las utilidades son negativas, no hay cobro
por impuestos. Se expresa por:
C3$#+.+ = 17% ∙ X'-'0,0+ ,*+ 0 '3$#+.+ Ec. ( 8 )
7.4.2 Flujo de caja neto.

El flujo de caja, como balance anual, se calcula como
F-#M. 0 (,M, *. = X'-'0,0+ 0+$#é+ 0 '3$#+.+ + a$%(',('ó* + C*Q%+'ó* Ec. ( 9 )
87
7.5 Flujo de Caja.

Se presentan 4 escenarios distintos, que permiten evaluar la factibilidad económica de los diversos contextos productivos
propuestos. Con ello es posible comparar la factibilidad y el desenvolvimiento económico del proyecto original versus el de los otros
escenarios con cambios en parámetros de cantidad de producción, valor de venta de producto y tipos de biomasa empleada para
producir extractos tipo 1 y/o tipo 2. Todos son proyecciones desde el año 0 hasta el año 15.
7.5.1 Escenario 1.
Escenario productivo: 100% de capacidad productiva según diseño, con precio de venta medio según definición en estudio de
mercado incrementado 5% anualmente. Se muestra periodo desde año 0 a 7, de 15 años de vida del proyecto.
Tabla 7.7 - Tabla de flujo de caja del Escenario 1.
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Año
0 1 2 3 4 5 6 7
Producción [TON/Año] 54 54 54 54 54 54 54
Precio [USD/Tonelada] 25.000,00 26.250,00 27.562,50 28.940,63 30.387.66 31.907,04 33.502,39
Ingreso por Venta [USD] 1.350.000,00 1.417.500,00 1.488.375,00 1.562.793,75 1.640.933.44 1.722.980,11 1.809.129,11
Costos directos producción [USD] -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881.71 -1.323.881,71 -1.323.881,71
Costos indirectos producción [USD] -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03 -441.312.03 -441.312,03 -441.312,03
Total costos producción [USD] -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193.74 -1.765.193,74 -1.765.193,74
Utilidad operacional [USD] -415.193,74 -347.693,74 -276.818,74 -202.399,99 -124.260.31 -42.213,63 43.935,37
Depreciación de equipos [USD] -284.998,33 -284.998,33 -284.998,33 -284.998,33 -284.998.33 -284.998,33 -284.998,33
Utilidades antes de impuestos [USD] -700.192,07 -632.692,07 -561.817,07 -487.398,32 -409.258.63 -327.211,96 -241.062,95
Impuestos [USD] 0,00 0,00 0,00 0,00 0.00 0,00 0,00
Utilidades después de impuestos [USD] -700.192,07 -632.692,07 -561.817,07 -487.398,32 -409.258.63 -327.211,96 -241.062,95
Depreciación [USD] 284.998,33 284.998,33 284.998,33 284.998,33 284.998.33 284.998,33 284.998,33
Inversión [USD] -12.746.908,69 0,00 0,00 0,00 0,00 0.00 -17.600,00 0,00
Flujo de caja NETO [USD] -12.746.908,69 -415.193,74 -347.693,74 -276.818,74 -202.399,99 -124.260.31 -59.813,63 43.935,37
Flujo de caja ACUMULADO [USD] -415.193,74 -762.887,49 -1.039.706,23 -1.242.106,22 -1.366.366.53 -1.426.180,16 -1.382.244,79
88
Escenario productivo: 100% de capacidad productiva según diseño. Precio de venta medio según definición en estudio de mercado
incrementado 5% anualmente. Se muestra periodo desde año 8 a 15, de 15 años de vida del proyecto.
Tabla 7.8 - Flujo de caja del Escenario 1. Continuación de Tabla 7.7.
2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028

Año
8 9 10 11 12 13 14 15
Producción [TON/Año] 54 54 54 54 54 54 54 54
Precio [USD/Tonelada] 35.177,51 36.936,39 38.783,21 40.722,37 42.758,48 44.896,41 47.141,23 49.498,29
Ingreso por Venta [USD] 1.899.585,57 1.994.564,85 2.094.293,09 2.199.007,75 2.308.958,13 2.424.406,04 2.545.626,34 2.672.907,66
Costos directos producción [USD] -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71
Costos indirectos producción [USD] -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03
Total costos producción [USD] -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74
Utilidad operacional [USD] 134.391,83 229.371,11 329.099,35 433.814,00 543.764,39 659.212,30 780.432,60 907.713,92
Depreciación de equipos [USD] -284.998,33 -284.998,33 -284.998,33 -284.998,33 -284.998,33 -284.998,33 -284.998,33 -284.998,33
Utilidades antes de impuestos [USD] -150.606,50 -55.627,22 44.101,02 148.815,68 258.766,06 374.213,97 495.434,27 622.715,59
Impuestos [USD] 0,00 0,00 -7.497,17 -25.298,66 -43.990,23 -63.616,37 -84.223,83 -105.861,65
Utilidades después de impuestos [USD] -150.606,50 -55.627,22 36.603,85 123.517,01 214.775,83 310.597,60 411.210,45 516.853,94
Depreciación [USD] 284.998,33 284.998,33 284.998,33 284.998,33 284.998,33 284.998,33 284.998,33 284.998,33
Inversión [USD] -430.000,00 0,00 -656.381,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Flujo de caja NETO [USD] -295.608,17 229.371,11 -334.778,83 408.515,34 499.774,16 595.595,92 696.208,77 801.852,27
Flujo de caja ACUMULADO [USD] -1.677.852,96 -1.448.481,86 -1.783.260,68 -1.374.745,34 -874.971,18 -279.375,26 416.833,51 1.218.685,78
Parámetros e indicadores económicos del proyecto relacionados con evaluación económica sobre escenario 1.
Tasa de descuento 12%

Inversión -$ 12.746.909
VAN -$ 13.274.698
TIR -
IVAN 1,041
89
7.5.2 Escenario 2.
Escenario productivo: 100% de capacidad productiva según diseño. Precio de venta equivalente al costo de producción +40% por
concepto de margen de ganancia para fábrica, incrementado 5% anualmente. Se muestra periodo desde año 0 a 7, de 15 años de
vida del proyecto
Tabla 7.9 - Flujo de caja del Escenario 2.
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Año
0 1 2 3 4 5 6 7
Producción [TON/Año] 54 54 54 54 54 54 54
Precio [USD/Tonelada] 54.481,29 57.205,35 60.065,62 63.068,90 66.222,35 69.533,46 73.010,14
Ingreso por Venta [USD] 2.941.989,57 3.089.089,05 3.243.543,50 3.405.720,68 3.576.006,71 3.754.807,05 3.942.547,40
Costos directos producción [USD] -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71 -1.323.881,71
Costos indirectos producción [USD] -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03 -441.312,03
Total costos producción [USD] -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74 -1.765.193,74
Utilidad operacional [USD] 1.176.795,83 1.323.895,31 1.478.349,76 1.640.526,93 1.810.812,97 1.989.613,30 2.177.353,66
Depreciación de equipos [USD] -291.960,00 -291.960,00 -291.960,00 -291.960,00 -291.960,00 -291.960,00 -291.960,00
Utilidades antes de impuestos [USD] 884.835,83 1.031.935,31 1.186.389,76 1.348.566,93 1.518.852,97 1.697.653,30 1.885.393,66
Impuestos [USD] -150.422,09 -175.429,00 -201.686,26 -229.256,38 -258.205,00 -288.601,06 -320.516,92
Utilidades después de impuestos [USD] 734.413,74 856.506,31 984.703,50 1.119.310,56 1.260.647,96 1.409.052,24 1.564.876,74
Depreciación [USD] 291.960,00 291.960,00 291.960,00 291.960,00 291.960,00 291.960,00 291.960,00
Inversión [USD] -12.746.908.69 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 -17.600,00 0,00
Flujo de caja NETO [USD] -12.746.908.69 1.026.373,74 1.148.466,31 1.276.663,50 1.411.270,56 1.552.607,96 1.683.412,24 1.856.836,74
Flujo de caja ACUMULADO [USD] 1.026.373,74 2.174.840,04 3.451.503,54 4.862.774,10 6.415.382,06 8.098.794,31 9.955.631,04
90
Escenario productivo: 100% de capacidad productiva según diseño con precio de venta equivalente al costo de producción con 40%
por concepto de margen de ganancia para fábrica, incrementado 5% anualmente. Se muestra periodo desde año 8 a 15, de 15 años
de vida del proyecto.
2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028

Año
8 9 10 11 12 13 14 15
Producción [TON/Año] 54 54 54 54 54 54 54 54
Utilidad operacional [USD] 2.374.481,03 2.581.464,77 2.798.797,69 3.026.997,26 3.266.606,81 3.518.196,84 3.782.366,37 4.059.744,38
Utilidades antes de impuestos [USD] 2.082.521,03 2.289.504,77 2.506.837,69 2.735.037,26 2.974.646,81 3.226.236,84 3.490.406,37 3.767.784,38
Impuestos [USD] -354.028,57 -389.215,81 -426.162,41 -464.956,33 -505.689,96 -548.460,26 -593.369,08 -640.523,34
Utilidades después de impuestos [USD] 1.728.492,45 1.900.288,96 2.080.675,28 2.270.080,93 2.468.956,85 2.677.776,58 2.897.037,29 3.127.261,03
Inversión [USD] -430.000,00 0,00 -656.381,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Flujo de caja NETO [USD] 1.590.452,45 2.192.248,96 1.716.254,28 2.562.040,93 2.760.916,85 2.969.736,58 3.188.997,29 3.419.221,03
Flujo de caja ACUMULADO [USD] 11.546.083,49 13.738.332,45 15.454.586,73 18.016.627,66 20.777.544,51 23.747.281,09 26.936.278,38 30.355.499,41

Inversión -$ 12.746.909
VAN -$ 1.147.088
TIR 11%
IVAN 0,090
91
7.5.3 Escenario 3.
Escenario productivo: 100% de capacidad productiva según diseño, con inclusión de costos e ingresos por venta de producto del
procesamiento de BRH para elaboración de extracto tipo 1 a precio medio de venta según definición en estudio de mercado
Año 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

0 1 2 3 4 5 6 7
Producción [TON/Año] 97,2 97,2 97,2 97.2 97.2 97,2 97,2
Utilidad operacional [USD] -89.802,99 31.697,01 159.272,01 293.225,76 433.877,20 581.561,21 736.629,42
Utilidades antes de impuestos [USD] -374.801,32 -253.301,32 -125.726,32 8.227,43 148.878,87 296.562,88 451.631,09
Impuestos [USD] 0,00 0,00 0,00 -1.398,66 -25.309,41 -50.415,69 -76.777,29
Utilidades después de impuestos [USD] -374.801,32 -253.301,32 -125.726,32 6.828,77 123.569,46 246.147,19 374.853,81
Inversión [USD] -12.746.908.69 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 -17.600,00 0,00
Flujo de caja NETO [USD] -12.746.908.69 -89.802,99 31.697,01 159.272,01 291.827,10 408.567,79 513.545,52 659.852,13
Flujo de caja ACUMULADO [USD] -89.802,99 -58.105,98 101.166,03 392.993,13 801.560,92 1.315.106,44 1.974.958,57
92
Escenario productivo: 100% capacidad productiva según diseño, con inclusión de costos e ingresos por venta de producto del
procesamiento de BRH para elaboración de extracto tipo 1 a precio medio de venta según definición en estudio de mercado,
2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028

Año
8 9 10 11 12 13 14 15
Producción [TON/Año] 97,2 97,2 97,2 97,2 97,2 97,2 97,2 97,2
Utilidad operacional [USD] 899.451,04 1.070.413,74 1.249.924,58 1.438.410,95 1.636.321,65 1.844.127,88 2.062.324,43 2.291.430,80
Utilidades antes de impuestos [USD] 614.452,71 785.415,41 964.926,25 1.153.412,63 1.351.323,33 1.559.129,56 1.777.326,10 2.006.432,47
Impuestos [USD] -104.456,96 -133.520,62 -164.037,46 -196.080,15 -229.724,97 -265.052,02 -302.145,44 -341.093,52
Utilidades después de impuestos [USD] 509.995,75 651.894,79 800.888,79 957.332,48 1.121.598,36 1.294.077,53 1.475.180,66 1.665.338,95
Inversión [USD] -430.000,00 0,00 -656.381,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Flujo de caja NETO [USD] 364.994,08 936.893,12 429.506,11 1.242.330,81 1.406.596,69 1.579.075,86 1.760.178,99 1.950.337,28

Inversión -$ 12.746.909
Van -$ 9.292.393
TIR -1%
IVAN 0,729
93
7.5.4 Escenario 4.
Escenario productivo 4: 300% de capacidad productiva según diseño, con inclusión de costos e ingresos por venta de producto
(extracto tipo 2) relacionados con la triplicación de la producción. Se usa el precio medio de venta según definición en estudio de
mercado, incrementado 5% anualmente. Se muestra periodo desde año 1 a 7, de 15 años de vida del proyecto.
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Año
0 1 2 3 4 5 6 7
Producción [TON/Año] 216,0 216,0 216,0 216,0 216,0 216,0 216,0
Utilidad operacional [USD] 987.042,83 1.257.042,83 1.540.542,83 1.838.217,83 2.150.776,58 2.478.963,27 2.823.559,29
Utilidades antes de impuestos [USD] 621.479,10 891.479,10 1.174.979,10 1.472.654,10 1.785.212,85 2.113.399,54 2.457.995,56
Impuestos [USD] -105.651,45 -151.551,45 -199.746,45 -250.351,20 -303.486,19 -359.277,92 -417.859,25
Utilidades después de impuestos [USD] 515.827,66 739.927,66 975.232,66 1.222.302,91 1.481.726,67 1.754.121,62 2.040.136,32
Inversión [USD] -13.838.189,69 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 -17.600,00 0,00
Flujo de caja NETO [USD] -13.838.189,69 881.391,38 1.105.491,38 1.340.796,38 1.587.866,63 1.847.290,40 2.102.085,35 2.405.700,05
Flujo de caja ACUMULADO [USD] 881.391,38 1.986.882,77 3.327.679,15 4.915.545,79 6.762.836,18 8.864.921,53 11.270.621,57
94
Escenario productivo 4: 300% de capacidad productiva según diseño, con inclusión de costos e ingresos por venta de producto
(extracto tipo 2) relacionados con la triplicación de la producción. Se usa el precio medio de venta según definición en estudio de
mercado, incrementado 5% anualmente. Se muestra periodo desde año 8 a 15, de 15 años de vida del proyecto.
Tabla 7.14 - Tabla de flujo de caja del Escenario 4. Continuación de Tabla 7.13.
2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028

Año
8 9 10 11 12 13 14 15
Producción [TON/Año] 216,0 216,0 216,0 216,0 216,0 216,0 216,0 216,0
Utilidad operacional [USD] 3.185.385,11 3.565.302,23 3.964.215,20 4.383.073,82 4.822.875,37 5.284.666,99 5.769.548,20 6.278.673,47
Utilidades antes de impuestos [USD] 2.819.821,39 3.199.738,50 3.598.651,47 4.017.510,09 4.457.311,64 4.919.103,27 5.403.984,47 5.913.109,74
Impuestos [USD] -479.369,64 -543.955,55 -611.770,75 -682.976,72 -757.742,98 -836.247,56 -918.677,36 -1.005.228,66
Utilidades después de impuestos [USD] 2.340.451,75 2.655.782,96 2.986.880,72 3.334.533,37 3.699.568,66 4.082.855,71 4.485.307,11 4.907.881,09
Inversión [USD] -430.000,00 0,00 -656.381,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Flujo de caja NETO [USD] 2.276.015,48 3.021.346,68 2.696.063,45 3.700.097,10 4.065.132,39 4.448.419,44 4.850.870,84 5.273.444,81

Inversión -$ 13.838.190
Van $ 954.355
TIR 13%
IVAN -0,069
95
7.5.5 Conclusiones de “Flujo de Caja.”

Los 4 escenarios analizados se pueden resumir de la siguiente manera:
Capacidad de Condiciones de
Biomasa como VAN
Escenario producción venta iniciales TIR %
materia prima [USD]
[TON/año] [USD/ton]
1 Sólo BRR 54,0 25.000 - 13.274.698 -
2 Sólo BRR 54,0 54.481 - 1.147.088 11%
EXTR1: 25.000
3 BRR+ BRH 97,2 -9.929.393 1%
EXTR2: 15.500
4 Sólo BRR 216,0 25.000 + 954.355 13%
De los 4 escenarios planteados, sólo el escenario 4 arroja números positivos, que sugieren
viabilidad del proyecto. Los otros escenarios no son factibles dado que de sus evaluaciones
se obtiene que el VAN es negativo y que el TIR es menor a la tasa de descuento ó carece de
sentido numérico, como en el primer caso.
El caso 4, a pesar de contar con los requisitos mínimos para que sea económicamente
factible, no es factible técnicamente puesto que no se dispone ni se dispondrá de 8.000
toneladas de biomasa juvenil fresca para satisfacer la demanda que ésta alternativa implica.
Por otra parte se puede observar que, en el escenario 3, el VAN resulta un 25% “menos
negativo” a pesar de que se aumentó la producción en un 44%. Esto demuestra que no se
compensa de manera proporcional la inclusión de un producto 38% más barato dentó de la
línea de proceso propuesta.
7.6 Conclusiones de “Evaluación económica.”.

Se concluye, a partir de toda la información expuesta, que el proyecto no es viable
económicamente bajo los escenarios definidos con las condiciones proyectadas para su
ejecución.
96
8 Conclusiones generales.
Del trabajo práctico, previo al trabajo en laboratorio y en planta piloto, la metodología de
trabajo propuesta para procesar la biomasa juvenil, enfocándose en mantener sus
condiciones fisicoquímicas hasta su recepción en planta. Se mencionó también que podría
ser conveniente trabajar con una materia prima pretratada, reducida en peso y reducida en
volumen, que permita obtener buenas relaciones peso/costo y volumen/costo para reducir
costes de recolección y transporte de materia prima.
De los análisis de laboratorio, se definió que conviene realizar proceso de lixiviación sin
modificación de pH, a altas temperaturas y con una relación sólido líquido baja en líquido. En
tales condiciones, se obtiene más enriquecido en saponina de lo que se obtendría en otro
escenario.
Del trabajo práctico realizado a escala piloto, se define que en 70 minutos de extracción es
posible recuperar el 72.6% de las saponinas presentes inicialmente en la BRR, menos del
80% planteado por hipótesis. La diferencia se compensaría al extender la extracción de 70 a
120 minutos, según datos experimentales expuestos ó 101 minutos según la ecuación que
describe el agotamiento de QST en la biomasa BRR empleada durante las pruebas.
El trabajo de la evaluación económica arroja que no es factible llevar a cabo el proyecto

porque los índices económicos del mismo proyecto indican que, bajo los escenarios
propuestos, no resultan números atractivos para su ejecución.
Es posible analizar otros escenarios, como el de diseñar una planta aledaña a la planta de
procesamiento de extractos naturales que tiene el proceso convencional, Natural Response
S.A., que lidie con los temas de espacio disponible para su construcción y temas de
capacidades de suministro de la misma planta (vapor, agua y refrigeración), para corroborar
que sea técnicamente factible su construcción. Con esto, la inversión inicial se vería
significativamente reducida si incurrir en inversiones sobredimensionadas para producir las
10 toneladas de extracto tipo 1 sugeridas inicialmente por el departamento de I&D20.
20
Explícito en ítem “Dimensionamiento.”, en página 65.
97
9 Bibliografía
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103
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Septiembre de 2013.]
Disponible en: <http://www.naturalresponse.cl/NR/node/4>
104
ANEXO A - Antecedentes generales
generales.
ANEXO A - ANTECEDENTES GENERALES.

1 Estado del arte
arte.
1.1 Distribución natural y superficie de bosque nativo.

nativo
En Chile la especie endémica se ha propagado y perdurado entre los 30°30’ latitud sur y los
38° latitud sur, esto es desde Ovalle (IV Región de Coquimbo) hasta Collipulli (IX Región de
la Araucanía), específicamente entre la zona del litoral y andina, desde los 15 hasta los 1600
1
msnm.
La región descrita alcanza una superficie de 1.475.842 hectáreas con formaciones

vegetacionales (zona apta de crecimiento en Figura 1.1),
), de éstas, sólo un 19% corresponde
a bosque nativo. Cabe destacar que en sólo un 16% (230.605 hectáreas)
hectáreas de ésta superficie
total, contiene quillay como especie dominante (REYES, 2006).
Figura 1.1 – Zona de crecimiento del quillay entre las Regiones IV a VIII. Límites establecidos
de acuerdo al sistema básico de clasificación de la vegetación nativa chilena.
Fuente: (CORREA, y otros, 2013)
A-A
ANEXO A - Antecedentes generales
generales.
1.1.1 Explotación del quillay

quillay.
Históricamente en Chile, el quillay se explotaba para obtener su corteza, dadas sus
aplicaciones artesanales en el lavado del cabello y ropa.
En el año
ño 1990, el panorama era el siguiente:
“Las saponinas son tensoactivos naturales con gran demanda en el extranjero como
espumante en bebidas, preparación de películas fotográficas, cosméticos, etc. Dentro de las
empresas que las utilizan se cuentan Coca
Coca-Cola, Canada-Dry,
Dry, Konic, Agfa, Kodak, etc.
Todas las saponinas de quillay que se comercializan en el mundo provienen de corteza
exportada por Chile. Para esto, cada año se cosechan 60.000 árboles de 30-50
30 años, y se
extraen 1.000 ton de corteza que se export
exportan
an a EE.UU, Europa y Japón. Como la corteza
representa una pequeña porción del árbol, cada año se pierden o se utilizan parcialmente
para carbón 20.000 ton. de biomasa. No se procesa corteza en el país.” (SAN MARTIN,
1997)
Figura 1.2 – Cosecha tradicional de la corteza (izquierda) y nuevo proceso de

aprovechamiento de Quillaja Saponaria (derecha).
Fuente: (CRUZ, y otros, septiembre de 2003)
En 1991 se
e comenzó a explotar el recurso a nivel nacional, conllevando a la elaboración de
productos derivados de la corteza para exportación. En 1996 el doctor Ricardo San Martín
consiguió desarrollar un proceso de extracción para producir saponina a partir de todo
tod el
árbol. (DUERY, 2003).
Debido a la sobre explotación de bosques nativos y la subutilización del material recolectado

para uso a nivel industrial, se produjo un serio deterioro sobre éste recurso maderero. La
A-B
ANEXO A - Antecedentes generales.
explotación de bosques nativos requirió de normativas para regularizar su obtención y uso,

mediante la imposición de nuevas técnicas de silvicultura y manejo forestal.
Hoy la materia prima se obtiene a partir del raleo controlado de bosques nativos,
manteniendo cierta superficie protegida, manteniendo en el lugar de faena el material juvenil
(con flores, semillas y frutos) desprendido de la selección del material leñoso.
1.2 Materia prima.

1.2.1 Fuentes.
Existen 3 vías de obtención de quillay (Quillaja saponaria Molina):
Tabla 1.1 – Fuente, cantidad y periodicidad de obtención de biomasa.
Tasa productiva Aporte sobre materia prima

Tipo de
de biomasa total total, base húmeda. Ciclo de corta.
fuente
(TON/Ha/a) (TON/a)
Bosques
0,3 – 1,2 10.715 100% A lo largo de todo el año.
nativos
Cultivos No aplica. Proyectos en
1,7 0,0 0%
tradicionales desarrollo.
Cultivos No aplica. Proyectos en
13,0 0,0 0%
intensivos21 desarrollo.
FUENTE: (LINOLETTI, et al., 2009)
Bosque nativo: Para abastecer de materia prima a la línea productiva convencional, a

la fecha se obtiene cerca de 10.71522 toneladas de biomasa total, aplicando manejo forestal23
a zonas de bosque nativo (BN) en territorio nacional. Del total de la biomasa obtenida, se
selecciona solo el material leñoso24, dejando en el lugar de origen cerca de 1.715 toneladas
biomasa no leñosa.
La superficie manejada para obtener dicha cantidad es conformada por distintos predios con
bosque nativo que reciben raleo periódico con desfase programado para utilizar, de modo
21
Los que prescinden de los barbechos y, mediante abonos y sistema de riegos, hacen que la tierra
produzca mayor número de cosechas sin los descansos normales.
22
Cantidad considera sólo el material acumulado durante el manejo forestal que se aplica a los
árboles adultos en la obtención de materia prima destinada para consumo de Natural Response S.A.
23
Técnicas silvícolas que, en su conjunto, tienen como objetivo hacer que la obtención de materia
prima sea un proceso sustentable.
24
Del latín lignum, hace referencia al material vegetal que maduró desde un estado herbáceo a
lignificado adoptando contextura de madera.
A-C
sustentable, los recursos naturales (Ver Tabla 1.2 – Superficie de bosque nativo
comprometido para manejo forestal.).
Cultivos tradicionales e intensivos: Proyectos de carácter forestal que incorporan

plantaciones como fuente controlada de materia prima, complementaria a la aportada por
bosques. Actualmente se encuentran en evaluación, los cuales de convenir, se prevé
comenzaría a aprovecharse dentro del mediano plazo; entre el año 2020 – 2023.
1.2.2 Obtención.
A lo largo de todo el año, los bosques nativos que cuentan con previa autorización del SAG
son intervenidos y el material leñoso seleccionado se troza para cargarlo de manera ordena
en animales de fuerza25 y posteriormente en camiones que lo transportan hasta la zona de
acopio en la planta, donde es reducido a chips para lixiviarlo como tal. La biomasa juvenil
descartada en el proceso de selección de material leñoso; no es retirada del bosque por
preservación de suelos y fitomasa, pues contiene semillas, flores y frutos que favorecen
ciclos vitales del ecosistema. (Reglamento de suelos, aguas y humedales., 2011)
Como parte del estatuto que regula la explotación de bosques, entre 2 a 3 años más tarde la
superficie intervenida debe recibir tratamientos post-raleo; poda de rebrotes26. La biomasa
residual generada, no recibe un protocolo de manejo determinado pues no se establece
acciones específicas dentro de la reglamenta vigente; se usa como leña, artesanía,
manufactura de herramientas, se deja en el lugar de la faena o simplemente se quema como
residuo forestal. En varios casos ni siquiera se ejecuta el plan de poda, dado que la
responsabilidad y costos del mantenimiento de los predios particulares cae sobre los
propietarios de los predios particulares, que junto con el desinterés de los mismos dejan
incompleto el plan de manejo forestal haciendo más lenta la recuperación de la especie
(GONZALEZ, 2014) (CORREA, y otros, 2013).
En caso exclusivo de solicitar su recuperación, se poda y enfarda manualmente el material

íntegro y fresco, sin embargo, con esta secuencia se pierde el control de su conservación en
el tiempo.
25
Se emplea mulas debió a la alta densidad y difícil acceso que presentan los bosques nativos.
26
Técnica forestal empleada dentro del marco de manejo y recuperación de bosque intervenido.
A-D
Figura 1.3–Compactación de biomasa juvenil.

Enfardado manual a una semana del corte (izquierda) y a doce semanas del corte (derecha).
La biomasa leñosa y no leñosa proveniente de plantaciones tradicionales y cultivos

intensivos también está exenta de seguir los protocolos establecidos dentro de la normativa
reguladora, pues no se considera como parte de bosque. Considerando esto, toda la
biomasa no leñosa aquí generada se encuentra asociada a este estudio.
Dentro de las cantidades totales de biomasa obtenida, existe una relación entre biomasa
juvenil y biomasa leñosa. Para bosques la relación se acerca a 21/79, para cultivos
tradicionales aumenta a 25/75 – 30/70 dadas las condiciones físicas y ambientales de
producción, por lo que se supone poco sostenible no desarrollar un sistema de trabajo que la
recupere.
d'.3,+, M#Q*'- d'.3,+, M#Q*'-

efg_h <
d'.3,+, .,- d'.3,+, .,- k_` Bif l
A^ Bif m`Â ^nBfAh
Dentro de este proyecto, háblese de bosque nativo o de plantaciones, el material a recuperar

se genera del descarte de un trabajo ya realizado o que legislativamente ya se encuentra
planificado de forma independiente de nuestro actuar, por lo que su costo de obtención se
asocia únicamente al de recopilación, procesamiento y transporte.
A-E
En otros casos en que se manipula material con características similares, estos costes
suelen ser elevados y pueden ser determinantes a la hora de evaluar económicamente la
viabilidad del proyecto.
La obtención de biomasa a gran escala de fuentes no controladas en general se enfrenta a

varios problemas desde el punto de vista logístico (Bellolio, y otros, 2011), sobre todo con
mantener una cadena de abastecimiento segura; el rápido deterioro de biomasa requiere de
protocolo de obtención rápido y adecuado para asegurar la conservación del material hasta
su recepción, ya sea directamente en planta o en una central de acopio ubicada
estratégicamente en un punto externo a la planta.
1.2.3 Distribución de fuentes de materia prima.

En total hay cerca de 14.770 Ha de BN sujetas a manejo forestal, según la Tabla 1.2.
Tabla 1.2 – Superficie de bosque nativo comprometido para manejo forestal.
Región. RM V VI VII VIII TOTAL
Superficie total de bosque nativo

2.632 3.075 5.877 579 2.608 14.771
comprometido, [Ha]
Significancia de superficie regional

respecto a superficie total 17,8% 20,8% 39,8% 3,9% 17,7% 100%
comprometida, %
Fuente: (GONZALEZ, 2014).
Referente al costo de recolección del material residual; este aumenta cuanto más pequeño el
predio de trabajo (por implicar traslado de equipos para obtener pequeñas cantidades de
material), aquí se prefiere acotar las fuentes a predios más grandes que 50 Ha.
El bosque nativo alcanza rendimientos irregulares que van de los 200 a los 400 kg de
biomasa juvenil por hectárea cuando se trata de manejo de rebrotes, los que se relacionan
con factores climáticos y geográficos que prima en las zonas de trabajo.
La superficie de BN que debe recibir tratamiento manejo de rebrotes entre el año 2013 y
2015 ligada a predios más grandes que 50 Ha asciende a 3.028 Ha en su conjunto,
asociando con ello una cantidad potencial de biomasa juvenil cercana a 910 TON,
considerando rendimiento promedio de 0,3 TON/Ha para todas las regiones incluidas
(CHmax=50%).
A-F
Tabla 1.3 - Generación de biomasa por manejo de rebrotes según planificación para periodo
comprendido entre año 2013 y 2015.
Región. RM V VI VII VIII TOTAL

Superficie de bosque nativo a
126 0 172 0 0 298
manejar en el año 2013, [Ha]
(37,8) (0) (51,6) (0) (0) (89,4)
(cantidad de biomasa, TON)

126 205 349 0 0 680
(37,8) (61,5) (104,7) (0) (0) (204)

306 1.163 351 230 0 2.050
(91,8) (348,9) (105,3) (69,0) (0) (615)
558 1368 872 230 0 3028

TOTAL REGIONAL
(167,4) (410,4) (261,6) (69,0) (0) (908,4)
Fuente: (GONZALEZ, 2014)
1.2.4 Aspectos fisiológicos de la materia prima.

La composición (sólidos solubles y sólidos insolubles) del árbol varía acorde a la localidad de
origen y a la parte del árbol explotada. Dentro de la clasificación de sólidos solubles, es
preciso subdividir el grupo de sólidos solubles principalmente en; saponinas y no-saponinas,
pues el fin es obtener un extracto rico en saponinas, retirando otros componentes durante su
purificación. Las porciones de sólidos solubles desglosan en la Tabla 1.4.
Tabla 1.4 - Componentes de fracción soluble del quillay (base seca).
Compuestos Porcentajes27
Azúcares (Glucosa, Fucosa, Almidones, etc.) 15-35%
Grasas Totales 3-7%
Oxalato de Calcio 10-12%
Sales 10-15%
Polifenoles (catequina, Ácido Vanílico,
10-20%
ácido p-coumarico y epicatequina), Taninos
Proteínas 15-20%
Saponinas 15-40%
Fuente: (VIDAL, 2012)
27
Estos porcentajes varían según estaciones del año, suelos y la parte explotada del árbol.
A-G
El aporte de sólidos solubles totales de la biomasa leñosa típicamente corresponde a

aproximadamente 15% de su peso, en base seca. Según los estudios realizados en el
presente trabajo, el aporte de sólidos solubles totales de la biomasa no leñosa, corresponde
a aproximadamente 23% de su peso, en base seca.
El contenido de agua está relacionado con la localidad de origen del árbol, según el acceso
que tiene a ella durante las estaciones del año y el clima del hábitat al que pertenece. La
parte del árbol explotada, está relacionada directamente con el contenido de saponinas
presente en cada porción, pues conforman el sistema de defensa biológico de los vegetales
que la contienen; lógicamente se expone al medio exterior la porción del árbol con más
saponinas, siendo de este modo la corteza la parte más rica en dicha sustancia.
Figura 1.4 – Primer plano de corte transversal a tallo principal de quillay juvenil.
Desde afuera hacia adentro; corteza (1), cambium (2), albura (3), duramen (4) y médula (5).
Fuente: Elaboración propia durante visita a plantación intensiva de quillay.
La Tabla 1.5 expone las diversas cantidades de saponina según diversas partes del árbol.
Tabla 1.5 - Concentración de saponina en los distintos componentes del árbol adulto.
Saponina Biomasa Total Saponina Total
(%) (%) Relativo %
Corteza 11,6 11 1,276 14,43
Fuste 8,8 68 5,498 63,63
Ramillas 10,0 15 1,500 17,36
Hojas 6,1 6 0,366 4,58
Total - 100 8,640 100,00
Fuente: INFOR, 2000. Diversificación de Alternativas de Producción Forestal y

Agroforestal para Pequeños Propietarios en el Secano. Santiago de Chile: LOM Ediciones
Ltda.
A-H
De la misma tabla se desprende que la biomasa juvenil fresca de un árbol adulto representa
el 21% de la biomasa total; 15% de ramillas y 6% de hojas. La porción típicamente contiene
una humedad máxima (CHhmax) que varía entre 48% y 52% (kg de agua/kg biomasa seca).
Es relevante referirse al contenido porcentual de saponinas presente en los diversos

componentes que forman el árbol, destacando la diferencia entre el 11,6% correspondiente a
la corteza y el 6,1% de las hojas; no es que las hojas tengan tanto menos de saponinas, sino
que además contienen muchos otros sólidos distintos de estas.
1.2.5 Pretratamientos convencionales.

Es pertinente que la materia juvenil sea agrupada y reciba pretratamientos físicos tales como
conminución, secado y disgregación con el fin de favorecer el desarrollo de las etapas
posteriores de abastecimiento y procesamiento de la misma. Su efecto hace que las
condiciones de almacenamiento en etapas posteriores sean menos exigentes, además de
mejorar la preservación de componentes propensos al deterioro.
Colateralmente su separación genera la oportunidad de abrir la línea productiva a más de un

producto en base a una materia prima original.
Los métodos de secado más comunes para este tipo de materiales son de secado natural o
de secado forzado.
Un protocolo base para trabajar y manipular biomasa en terreno, empleado actualmente por
la industria de biocombustibles, radica en los siguientes pasos:
1) Tala de biomasa forestal. 3) Recolección y reducción.

2) Acumulación. 4) Secado forzado.
Durante el trabajo con biomasa, una vez cumplido el raleo se realiza la acumulación,
molienda y secado in situ como operaciones secuenciales mecanizadas con maquinaria
agrícola especializada; el material es recolectado, luego se carga inmediatamente a molino
de baja velocidad incorporado en la misma unidad de recolección, o bien, acoplado a
sistema de tracción principal (tractor) usando. Una vez acumulado el material reducido se
dispone a tratarlo según los fines que este tenga; producción de biocombustible, lixiviación,
peletizado o briquetado, entre otros.
En varios casos, siempre y cuando las condiciones y requerimientos lo permitan, los pasos
1), 2) y 3) son realizados por una misma máquina, optimizando múltiples recursos, sobretodo
A-I
el temporal y el humano, logrando altas eficiencias de trabajo (FERNANDEZ, 2006)

(AMBORSIO, y otros, 2009) (Biomasa: Maquinaria agrícola y forestal, 2007).
Este modus operandi trae consigo:
• Ventajas. • Desventajas.
• Desligar totalmente la relevancia de las
• La tecnología disponible suele ser poco
condiciones climáticas sobre el proceso
compacta, dificultando su uso y
de secado natural.
maniobrabilidad en bosques o terrenos
con alta densidad de vegetación o de
superficie muy irregular.
• Transportar todo el equipo al lugar de la

• Aumentar relaciones volumen/costo y
faena se traduce en gran cantidad de
peso/costo dentro de los gastos
tiempo perdido en traslados y
asociados a manipulación y transporte.
establecimientos de acopio.
• Los costos asociados a la recuperación y

• Evitar la potencial pérdida de
manipulación de la biomasa se
productividad debido a las interrupciones
transforman en factores determinantes
entre chipeo y transporte.
dentro de la evaluación del proyecto.
• El agua retirada por evaporación se debe

• Detiene la mayoría de los procesos de
reponer en la etapa de lixiviación en caso
degradación, presencia de
de que éste sea el propósito de
microorganismos presentas a condiciones
conseguir el material.
ambientales húmedas y temperatura
ambiente.
• En etapas posteriores, posibilita su
alimentación automatizada a distintos
equipos.
1.2.6 Clima de zonas de cultivo.

La obtención de biomasa de ciertos tipos de cultivos queda acotada a su cosecha estacional,
dado que busca adecuarse a las condiciones climáticas estivales para abaratar costos y
favorecer posteriores etapas de manipulación y procesamiento, sin embargo, esta restricción
puede ser poco conveniente para algunas zonas, aun en pleno verano, por típica presencia
de lluvias esporádicas que quitan continuidad al trabajo de secado natural en terreno. Es el
caso del escenario comprendido desde la latitud -35.5 (VII Región) hacia el sur del país; el
17,7% de la superficie de bosque esclerófilo explotado se encuentra ahí, en el cual al llover
A-M
aumenta localmente su humedad ambiental por periodos prolongados y alarga proceso de

secado natural, sugiriendo no considerar esta zona dentro de las fuentes para nuestra
propuesta mientras se practique secado natural.
1.2.7 Conclusiones ítem “Materia prima.”.

El escenario demuestra que, al apegarse a lo dictado por la ley, gran cantidad de materia
prima es devuelta al lugar de la faena al descartar la biomasa juvenil por no tener protocolo
de tratamientos, por tener una composición fisicoquímica distinta a lo aportado por el
material leñoso (incompatibilidad técnica con proceso convencional) y por los altos costes de
recuperación y traslado de la biomasa juvenil.
Las plantaciones tradicionales e intensivas son potenciales alternativas como fuentes de

materia prima dentro de proyectos que ya se encuentran en desarrollo. Además de tener alta
productividad de biomasa por superficie, soluciona grandes problemáticas presentes en la
industria de extractos naturales en general; la estandarización y calidad de la materia prima,
junto con el problema de abastecimiento sustentable de la misma. La parte no leñosa aquí
generada queda exenta de ser retornada al suelo de cultivo, pues como no es bosque nativo
la ley no establece protocolos específicos sobre esta, haciendo del material una potencial
fuente aprovechable en su totalidad. Las condiciones de recogida y reducción son mucho
más favorables que las del bosque nativo ya que se trata de terrenos planos, despejados,
con espacio que posibilita el tránsito con maquinaria especializada y la automatización de
todo el proceso. La biomasa objetivo aquí se encuentra ya desbrozada y no está plantada;
convendría seleccionar maquinaria de recolección o recogida y no de corte.
Debido a la presencia de lluvias en algunas zonas de poda es preciso apegarse a realizar las
labores de poda sólo en periodo estival para recuperar la materia prima descartada,
minimizar dificultades de preservación natural y ralentizar su deterioro durante el
pretratamiento requerido hasta su transporte a la planta de procesamiento. Se propone
realizar manejo de rebrotes únicamente durante periodos cortos (estacional) con mínima
presencia de humedad ambiental y lluvias; cosecha y secado estacional en periodo
primavera-verano.
La degradación natural de la biomasa afecta directamente a los azucares del vegetal,

reduciendo y/o modificando drásticamente el contenido inicial de componentes activos
propios de la biomasa original, por lo cual se debe secar la biomasa y favorecer la
A-N
conservación de los componentes de interés; se recomienda que sea a la sombra, en el

menor tiempo posible y con mínimo impacto térmico.
Todo el material tratado adecuadamente (reducido y secado) ha de transportarse en

contenedores ventilados puesto que, en estado seco, no se requiere mayores
acondicionamientos para conservación de la materia prima.
La generación y acumulación de biomasa juvenil asociada a manejo de rebrotes es relativa e

irregular, pues está estrechamente ligada a la etapa en que se encuentran los bosques
comprometidos; desarrollo, recuperación, etc. Es preciso contar con una planificación
detallada a largo plazo para una proyección certera acerca de la cantidad de material que
estará disponible a futuro; al presente es posible acceder a 89 toneladas frescas, a 204 TON
para el año 2014 y a 615 para el año 2015, más las tendencias no son tan marcadas como lo
parecen; existe gran fluctuación de este número entre un año y otro. Se estima que para el
2023 se produzca en promedio cerca de 780 TON/a solo por manejo de rebrotes
(GONZALEZ, 2014). En el 2023 se estanca la superficie de BN explotado y se complementa
con cultivos y plantaciones de quillay, fuente que aporta base en aumento, inicialmente con
400 TON/a. Con aumento progresivo hasta cerca de 2.000 TON/a para el año 2028. Para
entonces se dispondría de 1.180 al año 2023 y de 2.780 TON/a al año 2028.
La disponibilidad de la materia prima objetivo que proviene del bosque, oscila de manera
independiente lo hace el valor y la demanda del extracto puesto que se obtiene de un
material de descarte que depende del manejo forestal vigente. Su alta variabilidad pone en
riesgo no alcanzar el stock mínimo para producir 10 TON/a de producto, puesto que el
promedio anual y el mínimo de biomasa requerido para cubrir la producción objetivo principal
son cifras dentro de un rango estrecho. Se supone la disponibilidad de materia prima
proveniente de plantaciones y cultivos tenga más continuidad tenga carácter ascendente.
A-O
2 Marco legal.
2.1 Normativa vigente para silvicultura y manejo forestal.

La explotación del quillay se encuentra regulada por el decreto supremo N° 366, aún vigente,
de la Dirección General de Tierras y Colonización, actual Ministerio de Bienes Nacionales.
Otros decretos conforman el marco legal que regula los métodos de intervención a árboles y
arbustos que forman parte de bosques nativos.
El plan de manejo forestal tiene como objetivo general hacer sustentable y compatible con el
medio ambiente, la explotación del recurso maderero. La poda parcial de rebrotes reactiva el
crecimiento y recupera el entorno del bosque explotado dándole la característica original de
bosque continuo a pesar de ser intervenido cíclicamente.
• Principal normativa para flora silvestre:
o El Decreto Supremo DS N° 366 reglamenta la explotación de quillay y otras 11

especies nativas, buscando normar su explotación asegurando regeneración
natural28 (Legislación Chilena, 1944).
o El Decreto Supremo DS N° 4.363, de 1931. Perteneciente a la Ley de Bosques,

menciona en su artículo 5 que se prohíbe la corta de árboles y arbustos nativos
en condiciones y situaciones específicas, excepto en el caso que se cuente con
un plan de manejo en conformidad al Decreto Ley DL N° 701, de 1974, y
modificaciones posteriores del Ministerio de Agricultura.
o Ley Nº20.283 que trata sobre recuperación de bosque nativo y fomento forestal.
En específicamente temas como manejo forestal y explotación de bosques
esclerófilos, indica que los “residuos leñosos de diámetro inferior a 3 cm no
podrán ser retirados del área afecta”, además “se debe dejar una cobertura
arbórea y arbustiva mínima de 20%” (Reglamento de suelos, aguas y humedales,
2011).
• Otros decretos que tratan acerca de la extracción de quillay son:
o D.S. N° 1274 de 1938, sobre extracción de corteza de quillay.
o D.S. N° 908 de 1941, sobre extracción de quillay, tamarugo, chañar, guayacán,

olivillo, espino, boldo, maitén, litre, carbón o carboncillo y bollén.
28
Se presenta en el 2.2una selección de los artículos del DS Nº366 que están explícitamente
vinculados a la especie Quillaja saponaria (6).
A-P
El Servicio Agrícola y Ganadero (SAG) realiza labores de monitoreo, capacitación,

divulgación y fiscalización para proteger y conservar la biodiversidad, en la que se incluye la
flora silvestre. Por lo tanto para la corta, explotación y descepado del quillay se debe contar
con su autorización.
El plan de manejo forestal que se propone, busca hacer sustentable el proceso de obtención
de biomasa, de modo tal que el impacto ambiental se minimice.
Actualmente la biomasa de quillay proviene de predios y bosques privados de propiedad de

terceros. A pesar de que la responsabilidad de una correcta ejecución del manejo realizado
es de los propietarios y proveedores, se está consciente de la necesidad de aplicar buenas
prácticas forestales y ambientales para mantener la integridad del recurso; se capacita y
supervisa al personal que realiza los clareos de los bosques y plantaciones, de modo tal que
su ejecución sea selectiva y para que cumpla con la normativa vigente (REYES, 2006).
Las técnicas de silvicultura aplicadas permiten que el individuo manejado genere rebrotes
sobre las ramas y tocones remanentes. La ventaja que tiene ésta técnica es que el árbol ya
cuenta con raíces establecidas que hacen más rápida su regeneración y aumenta la
sobrevivencia a periodos secos. De éste modo, el impacto es menos agresivo y su correcta
ejecución lo hace compatible con la normativa vigente.
A-Q
Figura 2.1 – Tocón remanente de raleo de plantación intensiva. Detalle de corte liso (izquierda)
y detalle de tocón con rebrotes (derecha).
Fuente: Elaboración propia durante visita a plantación intensiva de quillay, Vivero los quillayes, Enero
de 2013.
Hoy el proceso industrial para obtención de saponina, utiliza toda la biomasa leñosa del
árbol. Sin embargo, se descarta las ramas con diámetro menor a 3” (ramas pequeñas,
ramilla y todo el follaje) dado el especial y costoso manejo forestal requerido para separar las
hojas de las ramas, las que además, de incorporarse al proceso de lixiviación en conjunto
con el material leñoso, reducirían la pureza del licor crudo dado el alto contenido de sólidos
no saponínicos que presenta la fracción verde, encareciendo los procesos de purificación.
A-R
Figura 2.2–Manejo de quillay adulto. Sin manejo (izquierda) y con manejo (derecha).
Figura 2.3 - Raleo de plantación de quillay. Antes del proceso de raleo (izquierda) y
después de etapa de raleo (derecha).
A-S
2.2 Reglamenta explotación de quillay y otras especies forestales.
Tipo Norma: Decreto 366

Fecha publicación: 30-03-1944
Fecha promulgación: 17-02-1944
Organismo: Ministerio de Tierras y Colonización
Título: Reglamenta explotación de quillay y otras especies forestales
Tipo Versión: Ultima Versión De : 26-02-1955
Inicio Vigencia: 26-02-1955
URL : http://www.leychile.cl/Navegar/?idNorma=199547&idVersion=1955-02-
26&idParte
Art. 1ºSe considerarán como forestales para los efectos de la explotación de

maderas, leñas y carbones, los terrenos de secano no susceptibles de aprovechamiento
agrícola inmediato que se encuentren ubicados entre el límite norte de la provincia de
Tarapacá y el río Maipo.
Art. 2° En la región indicada queda prohibido indefinidamente:

La descepadura de las siguientes especies: tamarugo, algarrobo, chañar,
guayacán, olivillo, carbón o carbonillo, espino, boldo, maitén, litre, bollen y quillay. La corta o
explotación de estos árboles y arbustos sólo será permitida durante los meses de Abril,
Mayo, Junio y Julio.
Art. 3° En conformidad con el artículo 19 de la Ley de Bosques en vigencia,

prohíbase la corta del quillay y la explotación de este producto, tales como leña, carbón y
corteza, entre el 1 de Enero y el 30 de Abril de cada año. Fuera de esta época los
interesados en explotar este árbol deberán solicitar permiso en la Dirección General de
Tierras y Colonización.
Art. 4° Desde la fecha de la publicación del presente reglamento prohíbese en

absoluto el descortezado del quillay estando el árbol en pie. Al derribarlo, el corte debe
hacerse en bisel, a una altura que fluctúe entre 20 y 50 cms. del suelo, sin dañar la corteza
que queda adherida al tronco.
A-T
Art. 5° Las personas que deseen incorporar al cultivo agrícola terrenos en que
vegeten quillayes, deberán solicitar permiso en la Dirección General de Tierras y
Colonización, y este permiso será otorgado siempre que el cultivo dé un rendimiento superior
al que se obtendría de la explotación de dichos árboles.
Art. 6° En los suelos de rulos y en los regados de fuerte pendiente no se

permitirá el descepado de los quillayes sin autorización escrita de la Dirección General de
Tierras y Colonización.
Art. 8º Las infracciones a los artículos anteriores serán sancionadas en la forma

y con las penas establecidas en los artículos 21, 22 y 23 de la Ley de Bosques.
Art. 10º Corresponde a los funcionarios del Ministerio de Tierras y Colonización,

Agricultura y a Carabineros de Chile, la vigilancia en el cumplimiento de las disposiciones de
este reglamento.
Art. 11º Los compradores de corteza de quillay deberán solicitar autorización de

la Dirección General de Tierras y Colonización para exportar este producto, autorización que
será otorgada siempre que se acredite que el quillay que se desea exportar ha sido
explotado de acuerdo con las disposiciones de este reglamento.
FUENTE: Biblioteca del Congreso Nacional de Chile – Ministerio de Tierras y Colonización

(Legislación Chilena, 1944).
Actualmente el permiso para corta, explotación o descepado de Quillaja saponaria debe

pedirse en el Servicio Agrícola y Ganadero (SAG) en la oficina regional que corresponda a la
región donde se encuentran los árboles de quillay que se desea intervenir, siempre y cuando
éstos sean árboles aislados que no constituyan bosque, de acuerdo a la definición de
bosque que establece el DL. 701 de 1974 y modificaciones posteriores.
A-U
3 Certificaciones.
Para respaldar que las normas de calidad del producto y de la cadena productiva se cumplen
y obedecen según estándares internacionales, es preciso contar con certificaciones que lo
validen. (Natural Response S.A., 2013)
• Productos orgánicos.
Hoy se precisa garantizar que un producto dirigido al área de farmacología, alimentación y/ó
cosmetología, tiene orígenes naturales y tratamientos apegados con las leyes que regulan
temas medioambientales, desarrollados en base a elementos orgánicos (y los reactivos que
su tratamiento implica).
o ECOCERT: Garantiza el respeto al medio ambiente y al

hombre en toda la cadena de fabricación del producto, incluida la distribución.
o OKO GARANTIE – BSC: Entidad de control de parámetros relacionados

con inspecciones y certificaciones de acuerdo al Reglamento Europeo (entre
otros) para productos manufactura de productos orgánicos.
• Aseguramiento de calidad.
o ISO 9001:2001: Conjunto normativo que va en pro de la gestión

de la calidad para mantener y mejorar los productos y servicios de la cadena
productiva. Abarca desde el diseño y construcción del sistema de procesamiento,
hasta el servicio post venta; se incluye el seguimiento y registro de parámetros
referenciales en procesos productivos tanto para materias primas e insumos como
para productos en proceso y terminados, calidad del ambiente de trabajo y
suministro de requerimientos para la gestión del desarrollo y mejora constante.
o HACCP/ISO22000: Conjunto normativo que se enfoca en la gestión

de la inocuidad de los productos, controlando puntos críticos del proceso. Vela por
el mantenimiento del carácter inocuo y seguro del producto a lo largo de todo el
proceso productivo hasta su uso o consumo final, en base al Codex Alimentarius.
o FDA: Busca proteger la salud pública asegurando la

inocuidad, la eficacia y la seguridad de los medicamentos humanos y veterinarios,
productos biológicos, dispositivos médicos, suministro de alimentos, cosméticos y
A-V
productos que emiten radiación, con el fin de clasificarlos como apto o no apto
para aplicación en alimentos y drogas.
• Sustentabilidad
o FSC: Para que una empresa explote un recurso

forestal y desee tener respaldo de que ello obedece al marco legal, debe certificar
que el procedimiento empleado y la zona de explotación sean aceptados y
reconocidos por la asociación “Soil Association Certification Ltd.”. Ésta asociación
otorga el certificado cuando el manejo forestal aplicado cumple con los estándares
“Woodmark Forest Management Standard (ST-FM-001), establecidos por Forest
Stewardship Council A.C., según el país donde se obtenga el recurso.
A-W
4 Disminución del peso promedio por pérdida de agua en

individuos juveniles.
Mediciones realizadas en la quinta región entre el 21 de diciembre de 2012 y el 4 de enero

de 2013, en un espacio abierto, a la sombra, en un universo de 35 plantas cortadas de forma
íntegra con ramilla y follaje. Altura normal entre 1.5 a 2.0 metros de altura con tallos que no
superaban los 2.5 centímetros de diámetro a 15 cm de su base.
Disminución de humedad relativa

por secado natural
70%
Humedad absoluta en base humeda
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Días de secado
Figura 4.1 - Pérdida de agua en individuos juveniles.
De manera paralela, se analizó cualitativamente que la velocidad de secado de los

componentes (ramilla y hoja) por separado, evolucionan distintamente una de otra, siendo
las hojas las que pierden mayor cantidad de agua en un mismo periodo de tiempo.
A-X
Tabla 4.1 - Equivalencias entre distintos grados de humedad de madera y pérdida en peso por
evaporación de agua.
Los datos han sido elaborados para un grupo de individuos con CHhmax 48% - 52% de
contenido de humedad considerando una base de cálculo de 100 kg de biomasa fresca.
Partes de agua
por partes de Masa de Porcentaje de Pérdida de peso Humedad absoluta
Peso de planta
biomasa agua eliminada agua eliminada total en base húmeda
totalmente seca
kg kg % % %
100,0 - 100,0 0,92 - 1,08 0,0 - 0,0 0,0% - 0,0% 0,0% - 0,0% 48,0% - 52,0%
98,1 - 97,9 0,89 - 1,04 1,9 - 2,1 4,0% - 4,0% 1,9% - 2,1% 47,0% - 51,0%
96,2 - 95,8 0,85 - 1,00 3,8 - 4,2 8,0% - 8,0% 3,8% - 4,2% 45,9% - 49,9%
94,2 - 93,8 0,81 - 0,95 5,8 - 6,2 12,0% - 12,0% 5,8% - 6,2% 44,8% - 48,8%
92,3 - 91,7 0,78 - 0,91 7,7 - 8,3 16,0% - 16,0% 7,7% - 8,3% 43,7% - 47,6%
90,4 - 89,6 0,74 - 0,87 9,6 - 10,4 20,0% - 20,0% 9,6% - 10,4% 42,5% - 46,4%
88,5 - 87,5 0,70 - 0,82 11,5 - 12,5 24,0% - 24,0% 11,5% - 12,5% 41,2% - 45,2%
86,6 - 85,4 0,66 - 0,78 13,4 - 14,6 28,0% - 28,0% 13,4% - 14,6% 39,9% - 43,8%
84,6 - 83,4 0,63 - 0,74 15,4 - 16,6 32,0% - 32,0% 15,4% - 16,6% 38,6% - 42,4%
82,7 - 81,3 0,59 - 0,69 17,3 - 18,7 36,0% - 36,0% 17,3% - 18,7% 37,1% - 40,9%
80,8 - 79,2 0,55 - 0,65 19,2 - 20,8 40,0% - 40,0% 19,2% - 20,8% 35,6% - 39,4%
78,9 - 77,1 0,52 - 0,61 21,1 - 22,9 44,0% - 44,0% 21,1% - 22,9% 34,1% - 37,8%
77,0 - 75,0 0,48 - 0,56 23,0 - 25,0 48,0% - 48,0% 23,0% - 25,0% 32,4% - 36,0%
75,0 - 73,0 0,44 - 0,52 25,0 - 27,0 52,0% - 52,0% 25,0% - 27,0% 30,7% - 34,2%
73,1 - 70,9 0,41 - 0,48 26,9 - 29,1 56,0% - 56,0% 26,9% - 29,1% 28,9% - 32,3%
71,2 - 68,8 0,37 - 0,43 28,8 - 31,2 60,0% - 60,0% 28,8% - 31,2% 27,0% - 30,2%
69,3 - 66,7 0,33 - 0,39 30,7 - 33,3 64,0% - 64,0% 30,7% - 33,3% 24,9% - 28,1%
67,4 - 64,6 0,30 - 0,35 32,6 - 35,4 68,0% - 68,0% 32,6% - 35,4% 22,8% - 25,7%
65,4 - 62,6 0,26 - 0,30 34,6 - 37,4 72,0% - 72,0% 34,6% - 37,4% 20,5% - 23,3%
63,5 - 60,5 0,22 - 0,26 36,5 - 39,5 76,0% - 76,0% 36,5% - 39,5% 18,1% - 20,6%
61,6 - 58,4 0,18 - 0,22 38,4 - 41,6 80,0% - 80,0% 38,4% - 41,6% 15,6% - 17,8%
59,7 - 56,3 0,15 - 0,17 40,3 - 43,7 84,0% - 84,0% 40,3% - 43,7% 12,9% - 14,8%
57,8 - 54,2 0,11 - 0,13 42,2 - 45,8 88,0% - 88,0% 42,2% - 45,8% 10,0% - 11,5%
55,8 - 52,2 0,07 - 0,09 44,2 - 47,8 92,0% - 92,0% 44,2% - 47,8% 6,9% - 8,0%
53,9 - 50,1 0,04 - 0,04 46,1 - 49,9 96,0% - 96,0% 46,1% - 49,9% 3,6% - 4,2%
52,0 - 48,0 0,00 - 0,00 48,0 - 52,0 100,0% - 100,0% 48,0% - 52,0% 0,0% - 0,0%
A-Y
5 Densidades de biomasa juvenil bruta y chipeada.
Tabla 5.1 - Densidad de biomasa bruta y reducida.
Densidad base húmeda Densidad base seca

Condiciones de biomasa (Hh máx =0,5) (Hh mín= 0,0)
kg/m3 Kg/M3
Biomasa bruta sin compactar: 68,00 34,00
Biomasa reducida por

80,22 38,10
compactación manual en fardos:
Biomasa reducida por chipeo

primario y ensacada 414,74 217,78
(saco papero de 50,5 L):
Biomasa reducida por chipeo
primario más chipeo secundario y 850,00 425,00
ensacada (saco papero de 50,5 L):
Biomasa rica en rama (BRR) 689,66 344,83
Biomasa rica en hoja (BRH) 1.052,64 526,32
A-Z
6 Granulometría de partículas – chip tratado.
Tabla 6.1 - Biomasa seca con chipeo primario y secundario, sin separación de material.
Apertura nominal de tamiz

Biomasa Porcentaje relativo Granulometría
Norma Internacional
retenida en tamiz Base húmeda ponderada
ASTM E - 11/95
[g] % p/p [mm]
[mm]
≥12,50 48,4 1,6% 0,20
8,00 166,4 5,5% 0,44
5,60 395,6 13,2% 0,74
4,00 377,3 12,5% 0,50
2,80 437,9 14,6% 0,41
2,00 387,9 12,9% 0,26
1,40 396,3 13,2% 0,18
1,00 293,6 9,8% 0,10
<1,00 504,9 16,8% 0,01
Total acumulado 3.008,1 100% 2,84
Tabla 6.2 - Biomasa seca, con chipeo primario y secundario; selección de BRR.

retenida en tamiz base húmeda ponderada
Norma Internacional
[g] % p/p [mm]
ASTM E - 11/95
[mm]
≥12,5 48,4 3,1% 0,39
8,0 137,1 8,8% 0,71
5,6 320,6 20,7% 1,16
4,0 283,5 18,3% 0,73
2,8 356,5 23,0% 0,64
2,0 205,9 13,3% 0,27
1,4 140,5 9,1% 0,13
1,0 38,3 2,5% 0,02
˂1,0 19,1 1,2% 0,00
A - AA
Tabla 6.3 - Biomasa seca, con chipeo primario y secundario; selección de BRH.

Norma Internacional
retenida en tamiz base húmeda ponderada
ASTM E - 11/95
[g] % p/p [mm]
[mm]
≥12,5 0,0 0,0% 0,00
8,0 25,9 1,8% 0,14
5,6 73,9 5,1% 0,28
4,0 96,1 6,6% 0,26
2,8 80,5 5,5% 0,16
2,0 182,4 12,5% 0,25
1,4 254,9 17,5% 0,25
1,0 254,6 17,5% 0,18
˂1,0 486,3 33,4% 0,02
A - BB
ANEXO B - Cálculos.
ANEXO B - CÁLCULOS.
1 Métodos cuantitativos para determinación de sólidos
solubles.
El método de RP-HPLC (cromatografía líquida de alta resolución en fase reversa) es el

método empleado en la parte de análisis de experimentos de éste estudio, utilizando
métodos de análisis patentados por Ricardo San Martin y Reinaldo Briones. Permite
identificar y cuantificar las saponinas por separado según el tiempo de retención de las
distintas estructuras moleculares en una columna de purificación, arrojando una curva sobre
la cual el área integrada representaría la cantidad de la saponina aislada. Por temas políticos
de la empresa no se permite revelar éstos resultados gráficos con referencia numérica.
1.1 Cálculo de parámetros empleados para determinar

rendimientos de extracción.
Las variables dependientes (SSTD, QSTD) son cuantificadas con las siguientes ecuaciones,
en base a datos obtenidos por análisis de laboratorio.
Las relaciones entre éstas cuantifican los principales parámetros referenciales de la

operación tales como rendimiento de sólidos extraídos, rendimiento de saponinas extraídas,
pureza de licor, sólidos extraídos por kilogramo de biomasa lixiviada.
1.1.1 Cuantificación de sólidos.

• Sólidos solubles totales disueltos (SSTD):
""Da2R4 = 29+."(.4oR/YRp ∙ q` oYR/rp

Ec. ( 10
+.-Q* ,R#,(.**'0, +.-Q*0
∙ + − orp
0.+'&'(,0.
)
*T'.3,+, 3#+%.
• Sólidos solubles totales disueltos por kilogramo de biomasa seca:
""Da ""Da oRp

oR/YRp =∙ Ec. ( 11
d'.3,+,+(, T'.3,+, ,R#,(.**'0,
− oYRp
0.+'&'(,0,
)
*T'.3,+,
B-i
• Rendimiento de SSTD sobre máximo extraíble:
"Da R
[ \
T'.3,+,+(, YR B Ec. ( 12
""DaB % = × 100
"Da R
[ \
)
T'.3,+,+(, YR s^t
• Rendimiento de SSTD sobre testigo29:
""Da R
[ \
T'.3,+,+(, YR B Ec. ( 13
""DaB % = × 100
""Da R
[ \
T'.3,+,+(, YR !
)
1.1.2 Cuantificación de saponinas.

• Saponinas totales disueltas:
R ".-Q* ,R#,(.**'0, +.-Q*0

v"Da2R4 = ov"p w x ∙ orp
Ec. ( 14
+ −
r 0.+'&'(,0. *T'.3,+, 3#+%. )
• Saponinas totales disueltas por kilogramo de biomasa seca:
v"Da R v"Da oRp

[ \= Ec. ( 15
T'.3,+,+(, YR T'.3,+, ,R#,(.**'0,
− oYRp
0.+'&'(,0,
)
*T'.3,+,
• Rendimiento de STD sobre máximo extraíble:
v"Da R
T'.3,+,+(, [YR\B Ec. ( 16
v"DaB % = × 100
v"Da R
[ \ )
T'.3,+,+(, YR s^t
• Rendimiento de SSTD sobre testigo:
v"Da R
T'.3,+,+(, [YR\B Ec. ( 17
v"DaB % = × 100
v"Da R
T'.3,+,+(, [YR\!
)
29
El subíndice i, toma valores de 1 a 5 dentro de cada conjunto de muestras.
B - ii
• Pureza de saponinas en licor:
v"DaB oRp
9#%y, v"DaB % = × 100 Ec. ( 18 )
""DaB oRp
1.1.3 Transformación de Concentración (C [ºB]) ↔ peso seco (PS [g/kg]):
• Grados brix a peso seco:

9" = 7.89 ∙ 2E4.z Ec. ( 19 )
• Peso seco a grados brix:

9" .z
E= Ec. ( 20 )
7.89
1.1.4 Cálculo de densidad ρ [g/cm3] en función de la concentración de licor

(C[ºB]):
R
qw x = 3 ∙ 10 ∙ 2°d|4 + 2 ∙ 10! ∙ 2°d|4 + 0.985 Ec. ( 21 )
(3!
En donde:
C= Concentración de la solución º Brix
PS= Peso seco g de sólidos/kg de solución
ρ= Densidad de líquido g/cm3
Fuente: (VIDAL, 2012).
B - iii
2 Cálculo de requerimientos de biomasa para producción

objetivo.
Peso seco de producto:
Como indica la Ec. ( 18 ), para un producto de 20ºBrix
9" = 7,89 ∙ 2204.z

9" = 181,15 [R/YR]
Saponinas en producto (70% en base seca):
70
v"D * $%.0#(. = 9" ∗
100
R
= 126,78 [ \
YR
Saponina total (para 10 TON de producto):
R D~ 10.000 [YR]

v"D * $%.0#(. ∙ E,*'0,0 0 $%.0#(. = 126,78 [ \ ∙ 10 [ \∙
YR , R
1.000 [ \
YR
YR
v"D .,- = 1.267,8 [ \
,
Saponina total requerida
Rendimiento de lixiviación para saponinas: 80%
Pérdidas durante separación por filtros: 5%
Pérdidas durante separación por membranas: 25%
11 1
v"D %1#%'0, = 1.267,8 [YR] ∙ ∙ ∙
25 80 95
1 − 100 100 100
v"D %1#%'0, = 2.224,2 [YR/, ]
BRR requerida:
YR
v"D %1#%'0, [,ñ.\
d %1#%'0, =
v"D YR
d +(, [YR\
YR 0 v"D
2.224,2 [
,ñ. \
d %1#%'0, =
YR 0 v"D
0,031 [
YR 0 d +(,\
B - iv
YR 0 d +(,
d %1#%'0, = 71.749,0 [ \
,ñ.
Fracción de BRR en chip íntegro: 52%
YR
d %1#%'0, [
,ñ.\
d %1#%'0, =
(%$/$)/100
71.749,0 [YR d +(,/,]
d %1#%'0, =
52⁄100
d %1#%'0, = 137.978,9 [YR d +(,/,]
Contenido de humedad en base húmeda de biomasa fresca: 50%
d %1#%'0, [YR/,]
d %1#%'0, (&%+(,) =
ES
YR 0 d +(,
137.978,9 [ , \
d %1#%'0, (&%+(,) =
YR 0 d +(,
0,5 [
YR 0 d &%+(,\
YR
d %1#%'0, (&%+(,) = 275.957,7 [ \
,
Factor de riesgo por accidentes, pérdidas en producción, descomposición: 25%
d %1#%'0, &%+(, [YR ]

d .,- (&%+(,) =
1 − 0,25
275.957,7 YR
d .,- (&%+(,) =
0,75
d .,- (&%+(,) = 367.943,6 [YR]
Considerando una densidad productiva promedio del bosque nativo como 300 kg de biomasa
fresca por hectárea, se calcula que tal cantidad se obtiene al manejar 1.226,2 Ha de bosque
nativo al año.
B-v
3 Dimensionamiento, balances de masa y energía.

Todo el proceso supone recepción en planta de material previamente chipeado y
parcialmente seco con CHh=14% y con el transcurso del tiempo durante su procesamiento
hasta la salida del harnero su humedad baja hasta CHh=12%. Posterior a la etapa de
extracción continua el procesamiento del licor aguas abajo es en modo semibatch.
3.1 Espacios para acopio, molienda y separación de biomasa.

El material se recibe en la planta, para ser almacenado en un depósito cerrado con el fin de
protegerlo principalmente de lluvia y vientos fuertes. Para efectos de cálculo se considera
que la diferencia entre el volumen de la biomasa seca y la biomasa húmeda es despreciable.
Arbitrariamente se define que el extractor debe tener un stock de autonomía de dos

semanas. Considerando el material que yace en la línea de proceso y en las unidades de
acopio permita operar por dicho periodo, la cantidad de biomasa se calcula por:
YR ℎ
d'.3,+, ,#.*.3í, = d , |%,(.% [ \ ∙ .$.%,('ó* [ \ ∙ º [+3,*,+]
ℎ +3,*,
YR 0 d ℎú30,
73,56 [ \ ℎ 0í,+
ℎ
d'.3,+, ,#.*.3í, = ∙ 24 [ \ ∙ 7 [ \ ∙ 2 [+3,*,+]
YR d ℎú30, 0í, +3,*,
1,136 [ \
YR d +(,
24.717,6[YR 0 d ℎú30,]
d'.3,+, ,#.*.3í, =
YR d ℎú30,
1,136 [
YR d +(, \
d'.3,+, ,#.*.3í, = 21.758,4 [YR 0 d +(,]
Luego, tal cantidad, corresponde a la que yace en la línea de proceso. Por ende:
YR YR YR
d'.3,+, ,#.*.3í, [ \ = d D01 [ \ + d'.3,+, D03 [ \
2 +3,*,+ +3,*, +3,*,
3.1.1 Estanque para BJ – TK01.
Suponiendo relación de TK01:TK03 = 1:1, considerando solamente el peso de BRR seca:
d'.3,+, ,#.*.3í, [YR 0 d] YR d ℎú30,

d'.3,+, D01 = ∙ CH [ \
d YR YR d +(,
2 +3,*,+ ∙ &%,(('ó* d [ \
YR
B - vi
21.758,4 YR 0 d +(, YR d ℎú30,

d'.3,+, D01 = [ \ ∙ 1,163 [ \
(2 ∙ 13/25) +3,*, YR d +(,
YR 0 d +(, YR d ℎú30,
d'.3,+, D01 = 20.921,5 [ \ ∙ 1,163 [ \
+3,*, YR d +(,
YR 0 d ℎú30,
d'.3,+, D01 = 24.331,8 [ \
+3,*,
El volumen requerido para Silo de BJ – TK01:
d +(, D01 [YR]
d'.3,+, D01 =
YR
a*+'0,0 +(, [ ! \
3
20.921,5 [YR 0 d +(,]
d'.3,+, D01 = = 96,3 [3! ]
YR d +(,
217,24 [ \
3!
3.1.2 Molino de martillos – E02.
El material de TK01 se somete a una segunda molienda e inmediata separación de material

rico en hoja y rico en rama, listo para su posterior almacenaje en silos independientes.
Es preciso considerar implementación de sistema de aspiración de polvos finos suspendidos

en el sector de conminución, para minimizar polución e impactos sobre la salud de personal.
Carga semanal (C03): 24.331,8 kg de BJ húmeda/semana (CHh=14%).

Densidad material entrada: 217,78 kg/m3 (CHh=0,0).
Horas de trabajo por día: 14 h30.
Días a la semana: 7 días.
Eficiencia de trabajo: 90%.
Recirculación de madera: 25%.
(,%R, +3,*,- 1
E,$,('0,0 = ∙
ℎ.%,+ ℎáT'-+ ℎ.%,+ ^^f ∗ s^h^
w x
0í, 0í,
YR
24.331,8 [+3,*,\ 1
E,$,('0,0 = ∙
0í,+ ℎ.%,+ 0,9 ∙ (1 − 0,25)
7 [+3,*,\ ∙ 14 w x
0í,
YR 0 d ℎú30, 1
E,$,('0,0 = 248,3 [ \∙
ℎ 0,675
30
Horario de operación de lunes a domingo sólo dentro del horario diurno (límite mínimo 06:00 hrs; límite máximo
20:00 hrs.) en base a lo establecido para industrias emisoras de ruidos ubicadas en zona industrial, según dice el
Reglamento para el Control de Contaminación por Ruido N° 28718-S.
.
B - vii
YR 0 d ℎú30,
E,$,('0,0 = 367,8 [ \
ℎ
Capacidad Volumétrica de E02:
YR 0 d ℎú30, 1
E,$,('0,0 = 367,8 [ \ ∙
ℎ YR 0 d ℎú30,
1,163 [
YR 0 d +(, \
YR 0 d +(,
E,$,('0,0 = 316,3 [ \
ℎ
3!
E,$,('0,0 = 1,46 W Z
ℎ
3.1.3 Separador de biomasa – E03.
La separación de la biomasa juvenil (BJ) en biomasa rica en rama (BRR) y biomasa rica en
hoja (BRH) se hace en harnero vibrador, apenas el material egresa de la etapa de
conminución.
Requiere de dos mallas de 19,0 mm y 2,5 mm respectivamente. La primera malla retiene

todo material que no ha sido finamente triturado y lo recircula al molino de martillos; se
estima no supere el 25% del total entrante. La segunda malla cuela la fracción de biomasa
rica en hoja pulverizada (correspondiente al 48% p/p en base seca) y retiene biomasa rica en
rama (equivalente al 52%p/p en base seca).
Corrientes de entrada: BJ seca: 213,5 kg/h.

(C04) 0,502 m3/h.
Corrientes de salida: BRR seca: 111,01 kg/h.
(C05) 0,322 m3/h.
BRH seca: 102,5 kg/h.
(C08) 0,195 m3/h.
Las instalaciones hasta aquí indicadas están todas incluidas en el conjunto de “patio de
chips” comercializado por Lippel31. Ocupan una superficie total de 1.400 m2 (30 m x 40 m) y
requieren 70,5 kW (94 HP). Se presenta un diagrama en ANEXO D.
31
Video referencial en YouTube: “Alimentação Automática de Caldeiras com Cavacos” -
http://www.youtube.com/watch?v=ZBQ05uaCq-8 .
B - viii
3.1.4 Estanque para BRR – TK02.
Cantidad a almacenar en silo de BRR – TK02 (CHh=12%):
d'.3,+, ,#.*.3í, YR d ℎú30,

d'.3,+, D02 = [YR 0 d +(,] ∙ CH [ \
2 +3,*,+ YR d +(,
21.753,8 YR +(.+ YR d ℎú30,
d'.3,+, D02 = [ \ ∙ 1,136 [ \
2 +3,*, YR d +(,
YR d ℎú30,
d'.3,+, D02 = 10.879,2 [YR 0 d +(,] ∙ 1,136 [ \
YR d +(,
YR 0 d ℎú30,
d'.3,+, D02 = 12.358,8 [ \
+3,*,
Volumen requerido por BRR en TK02:
d +(, [YR]
d'.3,+, D03 =
YR
a*+'0,0 d +(, [ \
3!
10.879,2 [YR 0 d +(,]
d'.3,+, D03 = = 31,6 [3! ]
YR d +(,
344,8 [ \
3!
3.1.5 Estanque para BRH – TK03.
Silo de BRH – TK03: De las 367,9 TON/a de BJ fresca requeridas para generar el
objetivo de 10 TON de producto terminado, se obtienen 88,3
TON de BRH secas (100,3 TON de BRH húmeda; CHh=12%).
dS +(, [YR]
d'.3,+, D04 =
YR
a*+'0,0 dS +(, [ \
3!
88.306,5 [YR 0 dS +(,]
d'.3,+, D04 = = 167,8 [3! ]
YR dS +(,
526,3 [ \
3!
B - ix
3.2 Lixiviación.
3.2.1 Balances de masa y NTU de equipo de extracción continua – E09.
Sea la Ec. ( 1 ) la descripción matemática más representativa del fenómeno que se pretende
replicar a mediana escala, se dice que:

= 1 −
+


SST Piloto 0,0749 0,0169 137,35 0,4101 81,0220 56,3280
QST Piloto 0,0732 0,0104 31,10 0,5760 13,1853 17,9147
Entonces para SST, se tiene:
56,3280 ∙,z 56,328 ∙,

= 1 − +
137,35 137,4
Ec. ( 22 )
Y para QST, se tiene:
17,9147 ∙,! 17,9147 ∙,z

= 1 − +
31,10 31,10
Ec. ( 23 )
Según tales descripciones matemáticas, al cabo de 101 minutos se recupera el 92,5% de los
sólidos solubles totales, incluyendo el 80,0% de las saponinas totales que ingresan al
sistema.
Ec. ( 22 ) evaluada en t=101 min:
56,3280 56,328 ∙,

= 1 − ∙ ∙,z + ∙
137,35 137,4

= (1 − 0,4101) ∙ , z + 0,4101 ∙ , z

= 0,00031 + 0,07440 = 0,07471

Por lo tanto:

1− = 1 − 0,07471

1 − = 0,9253 (92,5%)

Habiendo recuperado entonces el 92,5% de SST entrantes al equipo, quedando retenido el

7,4% de los mismos.
B-x
Del mismo modo para Ec. ( 23 ) evaluada en t=101 min:
17,9141 17,9141 ∙,z

= 1 − ∙ ∙,!
+ ∙
31,10 31,10

= (1 − 0,5760) ∙ , z + 0,5760 ∙ , z

= 0,00026 + 0,19959 = 0,19986

Por lo tanto:

1− = 1 − 0,19986

1 − = 0,800 (80,0%)

Se recupera el 80,0% de SST entrante al equipo, quedando retenido el 20,0% restante.

Nuestro sistema queda definido con la siguiente representación gráfica:
Donde:
L= Flujo de líquido retenido, (kg/h).
V= Flujo de disolución sobrenadante, (kg/h).
S= Sólido insoluble exento de agua y de soluto, (kg/h).
Y= Concentración de soluto en disolución sobrenadante, (kg soluto/kg de solvente exento
de soluto).
X= Concentración de soluto en disolución retenida en chip, (kg soluto/kg de solvente
exento de soluto).
0= Subíndice para determinar etapa figurada que contiene chip fresco.
1= Primera etapa del sistema; entrada de chip fresco y salida de licor crudo.
n= Última etapa del sistema; salida de chip agotado y entrada de solvente fresco.
n+1= subíndice para determinar etapa figurada que recibe chip agotado.
Consideraciones y suposiciones:
- Dado que la solvatación del soluto más rápida se da en el primer tercio del extractor,
dividiremos el extractor piloto en 3 partes iguales las cuales representaran 3 etapas en
serie.
- Decimos también que el chip se impregna completamente de solvente en el primer tercio
del extractor hasta Hh=0,50 y que en el mismo se transfiere el 41% de los SST in.
- Los sólidos insolubles totales son inertes y no son arrastrados por el solvente.
B - xi
Datos:
Flux de BRR parcialmente seca (Hh=0,14). 73,56 kg/h
Flux de BRR seca (Hh = 0,0). 64,76 kg/h
SIT in 55,86 kg/h
SST in 8,89 kg/h
QST In 2,01 kg/h
No QST In 6,88 kg/h
Agua in 8,81 kg/h
Recuperación de SST 92,5 %
SST a recuperar 8,22 kg/h
Recuperación de QST 80,0 %
QST a recuperar 1,61 kg/h
R L/SS Global 3,08 kg/kg
Planteando las ecuaciones de balance de masa al sistema completo, se tiene:
]A + r = ] + rA Ec. ( 24 )
]A · A + r ∙ = rA ∙ A + ] ∙ Ec. ( 25 )

De donde
YR d ℎú30, 1
r = d ∙ 1 −
ℎ YR d ℎú30,
1 + ESℎ [ \
YR d +(,
YR d ℎú30, 1
r = 73,56 ∙ 1 −
ℎ YR d ℎú30,
1,136 [ \
YR d +(,
YR 0 ,R#, 0 d
r = 8,81
ℎ
Inmediatamente, la concentración de SST inicial en el chip:
""DBA [YR]
=
r [YR]
8,89 [YR]
= = 1,01
8,81 [YR]
Para calcular el agua fresca requerida como solvente:
YR YR YR
]A = c,0%, +(, [ \ ∙ r/"" [ \ − <R#, (.**'0, * 3,0%, [ \
ℎ YR ℎ
B - xii
YR d ℎú30,
d [ \ YR ,R#, YR
ℎ
]A = r/"" [ \ − r [ \
YR d ℎú30, YR d +(, ℎ
Sℎ [ \
YR d +(,
YR d ℎú30,
73,56 [ \ YR 0 ,R#, YR
ℎ
]A = ∙ 3,08 [ \ − 8,81 [ \
YR d ℎú30, YR d +(, ℎ
1,136 [ \
YR d +(,
YR 0 ,R#,
]A = 190,45 [ \
ℎ
Por otra parte, el solvente (con SST y QST) que queda retenido en la madera, se calcula por:
YR d ,R.,0, +(, YR d ℎú30,

rA = ("CD '* + ""D.#) [ \ ∙ ES+, [ \ − 1
ℎ YR d +(,
YR d ,R.,0, +(, YR d ℎú30,
rA = 55,86 + 8,89 ∙ (1 − 0,925) [ \ ∙ 2,105 [ \ − 1
ℎ YR d +(,
YR d ,R.,0, ℎú30, YR d ,R.,0, +(,
rA = 56,53 ∙ 2,105 [ \ − 56,53 [ \
ℎ ℎ
YR 0 ,R#, %*'0,
rA = 62,48 [ \
ℎ
Con esto, la concentración de SST en la última etapa del extractor es:
YR
""D.# [ \
ℎ
A =
rA
YR
8,89 [ ∙ (1 − 0,925)
ℎ\
A = = 0,011
YR
62,48 [ \
ℎ
Reemplazando en Ec. ( 24 ) se tiene:
YR YR YR
190,19 [ \ + 9,07 [ \ = ] + 62,48 [ \
ℎ ℎ ℎ
YR
] = 136,77 [ \
ℎ
Del mismo modo, de la Ec. ( 25 ), se tiene:
YR YR YR YR
190,19 [ \ · 0,000 + 9,07 [ \ ∙ 0,981 = 62,48 [ \ ∙ 0,011 + 136,77 [ \ ∙
ℎ ℎ ℎ ℎ
= 0,060
B - xiii
Resumiendo:
Solución sobrenadante. Solución retenida.

Vn+1 = 190,45 kg/h L0 = 8,81 kg/h
In
Yn+1 = 0,000 X0 = 1,01
V1 = 136,77 kg/h Ln = 62,48 kg/h
Out
Y1 = 0,060 Xn = 0,011
Replanteando las ecuaciones de balance de masa para la etapa 1 (primer tercio del
extractor), se tiene:
Las ecuaciones son:
] + r = ] + r Ec. ( 26 )
] · + r ∙ = r ∙ + ] ∙ Ec. ( 27 )
Recordando que en la primera etapa ha recuperado el 35% de los SST, y que el chip se
encuentra con CHs=100%, entonces se calcula lo siguiente:
YR YR YR d ℎú30,
r = ""D'* [ \ ∙ (1 − 0,35) + "CD [ \ ∙ ES+, [ \ − 1
ℎ ℎ YR d +(,
YR YR YR d ℎú30,
r = 8,89 [ \ ∙ (1 − 0,35) + 55,86 [ \ ∙ 2,000 [ \ − 1
ℎ ℎ YR d +(,
YR 0 d ℎú30, YR 0 d +(,
r = 61,64 ∙ 2 [ \ − 61,64 [ \
ℎ ℎ
YR 0 +.-Q* %*'0.
r = 61,64 [ \
ℎ
Para la misma corriente
YR
""D'* [ ℎ \ ∙ (1 − 0,35)
YR 0 ""D
= [ \
r YR 0 ,R#, %*'0,
B - xiv
YR
8,89 [ \ ∙ (1 − 0,35)
ℎ
= = 0,094
YR
61,64 [ \
ℎ
Reemplazando en Ec. ( 26 ) se resuelve V2.
YR YR YR
] + 8,81 [ \ = 136,77 [ \ + 61,64 [ \
ℎ ℎ ℎ
YR
] = 189,61 [ \
ℎ
De igual modo en Ec. ( 27 ) para Y2.
YR YR YR YR
189,61 [ \ · + 8,81 [ \ ∙ 0,981 = 61,64 [ \ ∙ 0,094 + 136,77 [ \ ∙ 0,060
ℎ ℎ ℎ ℎ
= 0,027
Resumiendo:

V2 = 189,61 kg/h L0 = 8,81 kg/h
In
Y2 = 0,027 X0 = 1,01
V1 = 136,77 kg/h L1 = 61,64 kg/h
Out
Y1 = 0,060 X1 = 0,094
Del mismo modo para la etapa 2 a n, se tiene:
]A + r = ] + rA
Ec. ( 28 )
]A · A + r ∙ = r ∙ + ]A ∙ A Ec. ( 29 )
B - xv
El sistema quedó ya definido resolviendo la Ec. ( 18 ) y la Ec. ( 19 ). Resumiendo:

Vn+1 = 190,45 kg/h L1 = 61,64 kg/h
In
Yn+1 = 0,000 X1 = 0,094
V2 = 189,61 kg/h Ln = 62,480 kg/h
Out
Y2 = 0,027 Xn = 0,011
Según la ecuación de Kremser, entre la etapa 2 y la etapa n hay:
r.R(( − ∗ )⁄(^ − ^ ∗ ))
−1=
r.R(( − ^ )⁄( ∗ − ^ ∗ ))
Ec. ( 30 )
r.R((A − A )⁄( − ))
−1=
r.R((A − )⁄(A − ))
r.R((0,000 − 0,011)⁄(0,027 − 0,094))

−1= = 1,63
r.R((0,000 − 0.027)⁄(0,011 − 0,094))
Por lo tanto, el número total de etapas corresponde a:
= 2,63
Corrigiendo este número con la eficiencia de Murphree, se tiene lo siguiente:
Sea t= tiempo de contacto por etapa [s]

rp= radio de partícula [cm]
D’v= coeficiente de difusión [cm2/s]
Considerando coeficiente de difusión de 45,5 ●

10-8 [cm2/s]32, se tiene que el número de
etapas de transferencia equivale a:
a′Q ∙
=
a$
2
Ec. ( 31 )
45,5 ∙ 10 ∙ 700
= = 0,00083
4,1
2
32
Dato referencial obtenido por promedio de valores para especies nativas de Chile (ANANÍAS, 1992).
B - xvi
Figura 3.1 – Difusividad media para partículas de geometría sencilla en estado no

estacionario.
Ingresando a la Figura 3.1, con β=0,00083, se tiene que ∅() = 0,75. Luego, el número de
etapas de transferencia corregido resulta:
DX %,- =
DX .

1 − ∅24
2,63
DX%,- = = 10,31
0,75
Lo que en tiempo, equivale a 123’.
Energía:
La unidad se cotizó en Crown Iron Works, del grupo CPM Crown. Corresponde al extractor
de especialidad, modelo “IV”. La unidad requiere de:
• Potencia: 15 (11,25) HP (kWh).
• Calor: 154.539,3 kJ/h.
• Superficie: 40 m2.
B - xvii
Tabla 3.1 - Resumen de operación de extracción en E10.
Carga Descarga
Sólidos Líquido Sólidos Líquido
Corriente en flowsheet (Figura 6.1). C11 C13 C12 C14
Total corriente [kg/h] 73,56 190,45 119,01 145,00
Sólidos secos [kg/h] 64,76 0,00 56,53 8,23
Solvente [kg/h] 8,81 190,45 62,48 136,77
SIT [kg/h] 55,86 0,00 55,86 0,00
SST [kg/h] 8,89 0,00 0,67 8,23
QST [kg/h] 2,01 0,00 0,40 1,61
No-QST [kg/h] 6,88 0,00 0,26 6,62
Pureza kg QST/ kg SST en base seca 0,23 0,00 0,60 0,20
3
Densidad total [kg/m ] (CH=12%) 393,11 977,72 733,66 1.007,6
Hh [kg de agua /kg de BRR húmeda] 0,14 - 0,53 -
R L/SS [kg solvente puro/kg BRR seca] 3,08 - -
Peso Seco [g/kg de solución] - 0,00 - 56,74
Concentración licor [ºBrix] - 6,6
Energía térmica 154.539,3 kJ/h
Energía eléctrica 15 (11,25) HP (kWh)
B - xviii
3.2.2 Recepción de chip agotado – TK04.

En este recipiente solo se acopia la biomasa agotada que sale de la etapa de lixiviación.
E,*'0,0 T'.3,+, = E ∙ 24 oℎp

YR ℎ
E,*'0,0 T'.3,+, = 119,01 [ \ ∙ 24 [ \
ℎ 0í,
YR
E,*'0,0 T'.3,+, = 2.856,2 [ \
0í,
Lo que en volumen se traduce a:
YR
2.856,2 [ \ 3!
0í,
E,*'0,0 T'.3,+, = = 3.892,9 W Z
YR 0í,
733,7 [ ! \
3
Para facilitar la manipulación y transporte se prefiere recipientes de tamaño compacto y

compatible con medios de transporte comunes (transpaleta y grúa horquilla); bins de plástico
son una alternativa funcional y económica.
Dimensión de bin estándar: Largo: 1.200 mm.

(Tamaño grande) Ancho: 1.000 mm.
Alto: 800 mm.
Volumen: 0,96 m3.
Material de construcción: Polietileno de Alta Densidad (PEAD).

Cantidad: 5 unidades.
3.3 Enfriamiento del licor crudo.

3.3.1 Preenfriador de licor crudo– E11.
El licor que sale E10 por la línea C15, lo hace a una
temperatura de 70ºC. Para aprovechar parte de la energía de
esta corriente, se propone implementar un intercambiador de
calor (E11) que precaliente el solvente frio con el calor sensible
del licor.
Parámetro C-15 C-52 Unidades

Caudal másico 145,00 190,45 kg/h
Cp (promedio) 2.971,40 4.182,60 J/kg K
Tº in 343,15 293,15 K
B - xix
Realizando el balance de energía al equipo E11.
v = −2Dk − Dk 4 ∙ ck ∙ E$k Ec. ( 32 )
Definiendo Tºout (Tº2) en 35ºC (308,15 K) se tiene que:

YR
v = −2308,15 − 343,154 op ∙ 145,0 [ \ ∙ 2.971,4 [ \
ℎ YR

v = 15.080.239,8 [ \ 24,19 oYbp4
ℎ
Por otra parte:
v = 2k − k 4 ∙ 3k ∙ E$k Ec. ( 33 )
Igualando Ec. ( 32 ) con Ec. ( 33 ) y despejando t2:

−2Dk − Dk 4 ∙ ck ∙ E$k + k ∙ 3k ∙ E$k
k =
3 ∙ ($
−2308,15 − 343,154 ∙ 145,0 ∙ 2.971,4 + 293,15 ∙ 190,45 ∙ 4.182,6
k =
190,45 ∙ 4.182,6
k = 312,08 op
Para calcular la superficie de transferencia referencial del equipo, se emplea la ecuación de

diseño descrita por Ec. ( 34 ). Para un equipo que opera en contracorriente se tiene que:
v = X ∙ < ∙ ∆D ¡ Ec. ( 34 )
Con los datos obtenidos anteriormente, ∆D ¡ equivale a:
2Dk − k 4 − 2Dk − k 4

∆D ¡ =
2D − k 4
-* k
2Dk − k 4
2308,15 − 293,154 − 2343,15 − 312,084
∆D ¡ = = 22,07oºEp
2308,15 − 293,154
-*
2343,15 − 312,084
Suponiendo un coeficiente global de transferencia de calor (U) de 600 J/s m2 ºC se tiene que
de la Ec. ( 34 ), el área requerida por E11 sería:
−2D¢ − D¢ 4 ∙ ck ∙ E$k

< =
X ∙ ∆D ¡
YR
−2308,15 − 343,154op ∙ 145,0 [ ∙ 2.971,4 [
ℎ\ YR \
< = = 0,32 o3 p
+
600 w x ∙ 22,07oºEp ∙ 3600 w x
+3 ºE ℎ
B - xx
3.3.2 Enfriador de licor crudo – E13.
Se debe enfriar el licor crudo preenfriado en E11, desde 308,15 K hasta 278,15ºC para evitar
alteraciones del producto en proceso durante su acumulación en TK06. Al igual que en el
ítem anterior, la Ec. ( 32 ) cuantifica la cantidad de calor que retira E13 desde C16.
En este caso:
v! = −2Dk − Dk 4 ∙ ck ∙ E$k

YR
v! = −2278,15 − 308,154oKp ∙ 145,0 [ \ ∙ 2971,4 [ \
ℎ YR

v! = 12.925.590 [ \ 23,59 oYbp4
ℎ
Para determinar el área requerida por E13, se define condiciones de entrada y salida del licor
y refrigerante. Suponiendo un condensador que usa Freón-22, a -25ºC el λvaporización es 223,5
kJ/kg. Con esto:
v! = 3£hfA ∙ ¤£hfA Ec. ( 35 )
Y Y
12.925,6 [ \ = 3 ∙ 223,5 [ \
ℎ YR
Y
12.925,6 w x
3£hfA = ℎ = 57,8 [YR\
Y ℎ
223,5 [ \
YR
Para un equipo que opera en contracorriente, la Ec. ( 50 ) relaciona las variables de sistema.
En este caso el ∆D ¡ equivale a:
2Dk − £hfA 4 − 2Dk − £hfA 4

∆D ¡ =
2Dk − £hfA 4
-*
2Dk − £hfA 4
∆D ¡ = 43,28 oºEp
Suponiendo un coeficiente global de transferencia de calor (U) de 500 J/s m2 ºC se tiene que
de la Ec. ( 34 ), el área requerida sería:
v!
<! =
X! ∙ ∆D ¡
Y
12.925,6 w x
<! = ℎ = 0,17o3 p
+
500 w x ∙ 43,28 oºEp ∙ 3.600 wℎx
+ 3 ºE

B - xxi
3.3.3 Calefactor de solvente – E12 .

Se debe calentar el solvente precalentado por E11 desde
312,08 K hasta 343,15 K para entrar a temperatura de
operación al equipo E10.
Al igual que en el ítem anterior, la ecuación Ec. ( 32 )

cuantifica la cantidad de calor a transferirle al solvente
puro. En este caso:
v = −2k! − k 4 ∙ 3k ∙ E$k
YR
v = −2343,15 − 312,084 op ∙ 190,45 [ \ ∙ 4182,5 [ \ = −24.749.029,9 [ \ 26,87oYbp4
ℎ YR ℎ
Suponiendo que el medio para suministro de calor es vapor de agua y que este es producido
a 5 bar, es posible obtener referencialmente de la superficie de transferencia requerida para
la operación del E12. Para ello se considera un intercambiador que aprovecha sólo el calor
latente del fluido.
Parámetro Valor Unidades.
Presión 5,00 Bar (g)
Temperatura 424,98 K
Calidad 100,00 %
Calor latente 2.108,03 kJ/kg
2Di − k 4 − 2Di − k! 4

∆D ¡ =
2D − k 4
ln -* i
2Di − k! 4
2424,98 − 312,084 − 2424,98 − 343,154
∆D ¡ = = 96,53oºEp
2424,98 − 312,084
-*
2424,98 − 343,154
Suponiendo un U de 1.200 [J/s m2 ºC] y según la Ec. ( 34 ), se tiene que el área estimada es:

−24.749.029,9 w x
< = ℎ = 0,07 o3 p
+
1.200 w x ∙ 96,53 oºEp ∙ 3.600 wℎx
+ 3 ºE
Por otra parte, el consumo de vapor se calcula por:
−v = ¤ ∙ ci Ec. ( 36 )
1 Y
24.749.029,9 w x ∙ 1.000 w x YR
ℎ
ci = = 11,74 [ \
Y ℎ
2.108,03 [ \
YR
B - xxii
3.4 Clarificación y filtrado.
3.4.1 Estanque clarificador - TK06.

Se propone seguir un régimen de dos ciclos de clarificación por día. El tiempo total que suma
la dosificación y actuación de agentes clarificantes, la acumulación y vaciado del licor
(operación de filtración) y preparación para la siguiente operación asciende
aproximadamente a 11º 10’. Por flexibilidad temporal, el tiempo por ciclo se define en 12º,
definiendo con esto el tiempo para la base de cálculo a emplear en el resto de los balances.
Tabla 3.2 - Detalle de licor acumulado en TK06 en un ciclo completo.

SST 98,76 kg
QST 19,34 kg
No QST 79,42 kg
Agua 1.641,29 kg
Licor total IN (masa) 1.740,04 kg
Peso seco 56,76 g/kg
Pureza QST 19,6 %
Densidad extracto 1,0076 kg/l
Total acumulado por ciclo. 1.726,97 l
• Dimensionamiento.
El volumen del clarificador, se calcula por:
YR
E [
ℎ\
].-#3* D06 = ∙ E'(-. oℎp
YR
qk [ ! \
3
YR
145,0 [
ℎ\
].-#3* D06 = ∙ 12 oℎp = 1,73o3! p
YR
1.007,5 [ ! \
3
Al licor acumulado en TK06 se le agrega agua con tierras filtrantes y agentes clarificantes;
TK05 almacena para cada ciclo de filtración, 230 l de agua con 23 kg de sólidos. Éstos
componentes se separan en el filtro y arrastrando en los sólidos (agentes de filtración) el 1%
de las saponinas y el 40% de los otros sólidos distintos de estas.
B - xxiii
Considerando el espacio requerido para recibir el contenido de TK05, TK06 se

sobredimensiona en un 20%, de tal modo el volumen es:
2,0o3! p
].-#3* D06 = = 2,5o3! p
1 − 0,2
Dimensiones de TK06:
Volumen total: 2,50 [m3].
H/D: 1,00
Diámetro (D): 1,47 [m].
Altura (H): 1,47 [m].
Área manto interior: 6,80 [m2] (5,44 [m2] efectivos a capacidad nominal).
Numero requerido: 2 unidades.
• Requerimiento térmico.
Para mantener en buenas condiciones el producto durante su procesamiento, es preciso
considerar un sistema que lo mantenga a temperatura de ingreso (5ºC). La energía adquirida
por el sistema, desde el ambiente externo hacia el interno, equivale a la cantidad de calor a
retirar por el sistema de refrigeración, cuantificándose de la siguiente manera:
Temperatura ambiente (aire) 25 ºC

Temperatura externa (solución acuosa) 5 ºC
Aislación de estanque Lana mineral -
Espesor de aislación 50 mm
Espesor de paredes metálicas 2 mm
k lana mineral 0,128 W/m2ºC
k paredes metálicas 147,6 W/m2ºC
k solución acuosa 1,897 W/m2ºC
k aire 0,085 W/m2ºC
v §
= ¨D©ª ∙ X Ec. ( 37 )
< §
1 1
X= = Ec. ( 38 )
f ^` ^Bh + `Bnf + ^B`^nBóA + m^hh sh á`Bn^
En donde:
1 1 r`Â^ rsh ^`
f ^` = + + +
Y^Bh Y`Bnf Y`Â^ Ysh ^`
1 1 0,05 0.002 ∙ 2 3 ℃
f ^` = + + + = 12,68 W Z
0,085 1,897 0,128 147,6 b
B - xxiv
Con lo anterior, se tiene que el calor absorbido corresponde a:
v § 225 − 54 o℃p b

= = 1,58 [ \
< § 3 ℃ 3
12,68 [ b \
Considerando que el estanque se mantiene a capacidad máxima, se tiene que:
b
v § = 1,58 [ \ ∙ 6,36 o3 p = 10,73 obp 20,01 oYbp4
3
• Agitación y homogeneización.
Para mantener homogénea la solución, se requiere de un agitador. Para su diseño se

considera valores de velocidad de rotación, densidad y viscosidad del fluido, etc. además de
variables que dependen de la geometría del estanque y los factores de forma del mismo. Las
bases para correlación con la potencia se desarrollan por medio del número de Reynolds
(NRe), el cual se define como:
a^ ∙ * ∙ q §
¬h =
Ec. ( 39 )
e
Donde:
Da: Diámetro del agitador medido de punta a punta.
N: Velocidad de giro del agitador.
ρTK06: Densidad del líquido en TK06.
µ B: Viscosidad dinámica de la mezcla.
Para el cálculo del diámetro del agitador, se definen en Tabla 3.3 y la Tabla 3.4 los
parámetros de forma y sus relaciones (S1, S2, S3, etc.) definidos considerando el
requerimiento volumétrico de los estanques y las relaciones estándar de un agitador de 6
palas rectas en 90º con deflectores en paredes interiores del estanque.
Tabla 3.3 - Relación estándar entre factores de forma para diseño de agitador mecánico.
Factor Valor
Razón Descripción
de forma estándar
S1 Dt/Da Diámetro estanque / Diámetro agitador 1/3
S2 E/Da Altura agitador desde fondo de estanque / diámetro agitador 1/1
S3 L/Da Largo de hoja de agitador / diámetro de agitador. 1/4
S4 W/Da Diámetro de agitador / Ancho de hoja. 1/5
S5 J/Dt Diámetro estanque / ancho de bafle. 1/12
S6 H/D Profundidad de líquido en estanque / diámetro agitador. 1/1
B - xxv
Tabla 3.4 - Factores de forma

rma para TK0
TK06.
Parámetro. Valor [m
[m]
Dt 1,47
47
Da 0,49
49
L 0,12
12
E 0,49
49
W 0,12
12
J 0,12
12
H 1,47
47
Calculando Nre para la mezcla de licor crudo con agentes clarificantes,, se tiene:
Da= 0,49 [m] (1,61 [pie]). N= 0,5 RPS

ρT=5ºC33= 1,013 kg/l (63,24 [lb/pie3]). 30 RPM
µT=5ºC= 0,025 P (0,00168 [lb/pie-s]) g c= 32,17 [pie/s2]
Reemplazando en la Ec. ( 39 ), se tiene:

-T
21,61o$'p4 ∙ 0,5 o9"p ∙ 63,24 [ \
$' !
¬h =
-T
0,00168 w$' +x
¬h = 48.047
Con el valor calculado y la Figura 3.2,, es posible obtener el número de potencia (Np). según
Nre y la curva A; Np =6,0. Luego la potencia es:
m ∙ *! ∙ a, ∙ q Ec. ( 40 )
9 § =
Rn
-T
6 ∙ 20,5 o9"p4! ∙ 21,61 o$'p4 ∙ 63,24 [ ! \
$'
9 § =
$'
32,17 w x
+
$'
9 § = 15,670 [ \
-T +
33
Densidad incluye adición de tierras filtrantes y agentes clarificantes, suponiendo aluvionado.
B - xxvi
Figura 3.2 - Numero de potencia (Np) frente a numero de Reynolds (Nre) para turbina de 6 palas.
La potencia necesaria, suponiendo que la eficiencia del motor 85%, resulta:

$'
15,670 w
9 § = -T +x ∙ 1 oS9p = 0,034 oS9p20,025 oYbp4
85 550 w $' x
100 -T +
Tabla 3.5 - Resumen de detalles TK06.
Característica. Dimensión. Unidad.

Volumen máximo 2,50 m3
Diámetro interno 1,47 m
Altura 1,47 m
Potencia para agitación 0,034 (0,025) HP (kW)
Retiro de calor 10,73 (0,01) W (kW)
B - xxvii
3.4.2 Filtro prensa – E14.

Datos conocidos:
Composición de licor entrada (C20): Tabla 3.2
Retención de QST por floculación: 1%
Retención de No-QST por floculación: 40%
Humedad de torta saturada: 70%
Retención de SIT: 100%
Puesto que la operación de filtración se realiza por

ciclos, la base de cálculo aquí considerada para el
balance de masa será de un ciclo completo.
• Balances de materia:
Balance de masa en la bomba:
E = E + ,R#, + '%%,+ &'-%,*+ Ec. ( 41 )
E = 1.740,04 + 230 + 23 = 1.993,14oYRp
Balance de masa global en el filtro al final del ciclo:

E = E + E! Ec. ( 42 )
Balance de masa al agua en el filtro, al final del ciclo:
E ∙ <R#, = E ∙ <R#, + E! ∙ <R#,! Ec. ( 43 )

1.641,29 + 230
1.993,14 ∙ = E ∙ 0,7 + E! ∙ <R#,!
1.740,04 + 230 + 23
1.871,29 = E ∙ 0,7 + E! ∙ <R#,!
Cálculo del flujo másico de C22:

E = 0,01 ∙ 2v"D § 4 + 0,40 ∙ 2. v"D § 4 + <R*+ &'-%,*+ + <R#, Ec. ( 44 )
E = 0,01 ∙ 19,34 + 0,4 ∙ 79,42 + 23,0 + E ∙ 0,7
E = 54,96 + E ∙ 0,7
Resolviendo Ec. ( 44 ), se llega a:

E = 183,20 YR 0 .%, $.% ('(-.
Con C22 en Ec. ( 42 ):

E! = 1.809,94 YR 0 -'(.% &'-%,0.
Con ambos valores en Ec. ( 43 )

YR 0 ,R#,
<R#,! = 0,8359 [ \
YR 0 -'(.% &'-%,0.
B - xxviii
Empleando los datos obtenidos del balance de masa y las formulas detalladas en el punto 1
del ANEXO B, se calcula los otros valores que describen la composición del licor en proceso.
La Tabla 3.17 resume la información.
Tabla 3.6 - Resumen de ciclo de clarificación y filtrado.
TK06 TK07 TK08

SST 98,76 31,96 66,80 kg
QST 19,34 0,19 19,14 kg
No QST 79,42 31,77 47,65 kg
Agua 1.871,29 128,21 1.743,08 kg
Licor total IN (masa) 1.970,04 160,17 1.809,94 kg
Peso seco 50,13 199,55 36,91 g/kg
Concentración 5,86 21,94 4,37 ºBx
Pureza QST 19,6 0,61 28,7 %
Densidad extracto 1,0058 - 0,9993 kg/l
• Dimensionamiento de filtro.
Para dimensionar el filtro de prensa, se considera que la capacidad por ciclo equivale al
volumen de licor acumulado en TK06 en un ciclo.
].-#3*
= ].-#3* ,(#3#-,0. * +,*1# D06 Ec. ( 45 )
E'(-.
].-#3*
= 2,0 o3! p = 528,3 oR,-p
E'(-.
Tabla 3.7 - Parámetros de operación de filtración.
Parámetro Magnitud Unidades

Densidad de solución 1,006 (62,8) kg/l (lb/pie3)
SST en solución 0,03015 Fracción p/p
Sólidos en torta 30 % p/p
].-#3*
8,34 ∙ ∙ ""D * +.-#('ó* ∙ "®
E,$,('0,0 $.% ('(-. = E'(-. Ec. ( 46 )
q ∙ "ó-'0.+ * .%,
Con los datos de la Tabla 3.7 y la Ec. ( 46 ) se calcula la capacidad del filtro para cada ciclo.
B - xxix
-T
62,8 [ \
-T R,- $' !
8,34 [ ∙ 528,3 [ ∙ 0,03015 ∙
R,- ,R#,\ ('(-.\ -T
62,4 [ ! \
$'
E,$,('0,0 $.% ('(-. =
-T
62,8 [ \ ∙ 0,4
$' !
E,$,('0,0 $.% ('(-. = 5,25 o$' ! p
Entrando a la Figura 3.3 con la capacidad nominal aproximada a 6 pie3, se tiene:
Figura 3.3 – Especificaciones técnicas para filtro de prensa estándar.

Fuente: http://www.acsmedioambiente.com/mfp.html
Parámetros de Filtro - E14:

Característica Valor Unidad
Área 128 pie2
Nº Cámaras (lado) 21 (18,5”) -
Longitud 120 pulg
H 50 pulg
W 34 pulg
C 30 pulg
Figura 3.4 - Referencia de parámetros dimensionales de filtro de prensa - E14.

Fuente: http://www.acsmedioambiente.com/mfp.html
B - xxx
La velocidad de filtración, considerando requerimientos de la empresa, queda definida en

400 lph como promedio. La presión final que puede alcanzar un filtro de prensa, varía entre
80 y 100 psi. Considerando esto, se estima el consumo de aire para una bomba de
diafragma asciende a aproximadamente 6 Nm3/h (3 SCFM)34.
3.4.3 Estanque receptor de torta de filtro – TK07.
].-#3* D07 = ].-#3* 0 (á3,%,+ 0 P14

-
].-#3* D07 = 6 o$' ! p ∙ 28,31 [ \
$' !
].-#3* D07 = 169,86 o-p
El volumen calculado corresponde al mínimo requerido para recibir las tortas de filtración
producidas en cada ciclo. Las medidas del recipiente deben adecuarse a las medidas del
filtro y se agrega además 40 cm por lado para facilitar trabajo. Definido esto, se tiene que:
Largo mínimo: 1,45 [m].
Ancho mínimo: 1,26 [m].
Alto mínimo: 0,19 [m].
La altura máxima del recipiente está limitada por la distancia C del filtro (76,2 cm). Se define
que con 45 cm como altura promedio su función queda totalmente cubierta.

Largo 1,45 m
Ancho 1,26 m
Alto 0,45 m
Volumen 822 l
Material de construcción Fierro negro pintado.
34
Dato obtenido de curva de bomba marca WILDEN, mod. P1 Metal, operando a 400 LPH a 7 bar.
B - xxxi
3.4.4 Estanque receptor de licor filtrado – TK08.
Para definir el volumen de TK08 se considera el volumen
de licor que sale del filtro E14, por cada ciclo de filtración.
E! ∙ E'(-. 0 &'-%,('ó*

].-#3* D08 =
qk!
1.809,94 oYRp
].-#3* D08 =
YR
0,9993 [ \
-
].-#3* D08 = 1.811,21 o-p
Considerando un sobredimensionamiento del 20%, se tiene que:
1,81o3! p
].-#3* D08 =
1 − 0,2
].-#3* D08 = 2,26 o3! p

H/D: 1,00
Altura (H): 1,42 [m].
Área manto interior: 6,36 [m2] (5,09 m2 efectivos a capacidad nominal).
considerar un sistema que lo mantenga a temperatura de ingreso (5ºC). Suponiendo iguales
condiciones y materiales definidos para TK06, la pérdida de calor por metro cuadrado es:
v § 225 − 54 o℃p b

= = 1,58 [ \
< § 3 ℃
3
12,68 [ b \
Cambiando solo la superficie del estanque y considerando que se mantiene a capacidad

máxima, se tiene que:
b
v § = 1,58 [ \ ∙ 6,36 o3 p = 10,03 obp 20,01 oYbp4
3
B - xxxii
Para mantener uniforme la concentración y temperatura del licor en proceso, se requiere de
un agitador. Para su diseño se considera los mismos pasos y parámetros estándar
empleados para el diseño del agitador de estanque TK06, empleando esta vez las
propiedades del licor de TK08.
Para calcular Nre según la Ec. ( 39 ), se debe saber que para la mezcla de licor dentro del
contenedor:
Da= 0,47 [m] (1,56 [pie]). N= 0,40 RPS

ρT=5ºC= 0,9993 kg/l (62,38 [lb/pie3]). 24,0 RPM
Lo que define a ¬h = 52.998.
Con Nre y la curva A de la Figura 3.2; Np =6,0. Se procede según los mismos pasos
expuestos en el ítem 3.4.1 para el cálculo de la potencia requerida para homogeneizar la
mezcla. Considerando propiedades fisicoquímicas y datos dinámicos del líquido que yace en
TK07, junto con los factores de forma estándar, según la Ec. ( 40 ) la potencia requerida es:
9 § = 0,015 oS9p 20,011 oYbp4

Altura 1,43 m
Volumen útil 1,90 m3
Requerimiento térmico 10,03 (0,01) W (kW)
B - xxxiii
3.5 Concentración y refinamiento.

3.5.1 Nanofiltración – E15.
• Balances de materia:
El balance de masa se realiza sobre el diagrama del proceso representado por la Figura 3.5.
Figura 3.5 - Diagrama de nanofiltración, ultrafiltrción y díafiltración.
Puesto que esta operación se diseña según parámetros de volumen, el balance resulta:
0]¯
= #24 − 124 Ec. ( 47 )
0
Para el caso de la NF, el sistema no recibe solvente y solamente se retira el permeado
(u2t4=0). Luego, la Ec. ( 47 ) se puede escribir como:
0 ]¯ ∙ E¯,B 24

= 0 − 124 ∙ Em,B 24
0
Por regla de la cadena, se llega a:
0]¯ 0E¯,B 24

∙ E¯,B 24 + ]¯ 24 ∙ = −124 ∙ Em,B 24
0 0
Vidal (VIDAL, 2012) define el rechazo de un soluto en una membrana como:
Em,B 24 = E¯,B 24 ∙ 21 − B 244 Ec. ( 48 )
Reemplazando la Ec. ( 47 ) y la Ec. ( 48 ) en el desarrollo de la regla de la cadena se llega a:

0E¯,B
#24 − 124 ∙ E¯,B 24 + ]¯ 24 ∙ = −124 ∙ E¯,B 24 ∙ 21 − B 244
0
B - xxxiv
0E¯,B
]¯ 24 ∙ = E¯,B 24 ∙ 124 ∙ B 24 − #24
0
0E¯,B 124 ∙ B 24 ∙ 0

=
E¯,B ]¯ 24
Suponiendo que el rechazo se mantiene constante durante todo el proceso para cada soluto
2B 24 = ²B 4 y que por otra parte, ]¯ 24 es variable (porque es una NF), la ecuación queda:
0E¯,B 0]¯ 24 ²B ∙ 0

=− ∙
E¯,B 0]¯ 24 0
Integrándola, se llega a:
-* E¯,B 24 = −²B ∙ -* ]¯ 24
³´
]¯ 2 4
E¯,B ¯ = E¯,B 2 4 ∙
Ec. ( 49 )
]¯ ¯
Nomenclatura:
Vf(t): Volumen de la alimentación al tiempo t.
Cf,i(t): Concentración del soluto i al tiempo t.
q(t): Corriente de permeado.
u(t): Corriente de alimentación de agua.
Cp,i(t): Concentración del soluto i en el permeado al tiempo t.
Ri(t): Rechazo del soluto i en el tiempo t.
σ i: Rechazo del soluto i (constante).
t i: Tiempo t inicial.
tf: Tiempo t final.
Con la Ec. ( 49 ) y la información dada en la Tabla 3.10, se puede calcularlas condiciones

finales del producto nanofiltrado.
Tabla 3.10 - Datos y parámetros de operación de NF.
Parámetro Valor Unidades

Razón de Vf(t0) / Vf(tf) 2,5 v/v
Cf,QST (t0) 10,57 g/l
Cf,No-QST (t0) 26,31 g/l
Rechazo de QST 0,987 -
Rechazo de No-QST 0,965 -
B - xxxv
Entendiendo que TK08 es la alimentación del módulo NF, se tiene que para las saponinas:
³´
]¯ 2 4
E¯,µ¶ ¯ = E¯,µ¶ 2 4 ∙

]¯ ¯
E¯,µ¶ ¯ = 10,57 ∙ 22,54,
R
E¯,µ¶ ¯ = 26,11
-
De igual manera, para sólidos distintos de las saponinas se tiene:

³´
]¯ 2 4
E¯,·fµ¶ ¯ = E¯,·fµ¶ 2 4 ∙

]¯ ¯
E¯,·fµ¶ ¯ = 26,31 ∙ 22,54,
R
E¯,·fµ¶ ¯ = 63,70 w x
-
Empleando los datos de la Tabla 3.10 y las formulas detalladas en el punto 1 del ANEXO B,
se calculan los otros valores que describen la composición del licor en proceso.
La cantidad de sólidos remanentes en el retenido de la nanofiltración ( TK08 (tf) ),

corresponde a la suma de las saponinas y de los sólidos distintos de estas.
Para las saponinas:

v"D § = E¯,µ¶ ¯ ∙ ]¯ ¯
R 1.811,08
v"D § = 26,11 w x ∙ o-p = 18.915 oRp
- 2,5
Para los sólidos distintos de las saponinas:

. − v"D § = E¯,·fµ¶ ¯ ∙ ]¯ ¯
R 1.811,08
. − v"D § = 63,70 w x ∙ o-p = 46.146 oRp
- 2,5
Con el volumen final de líquido dentro el estanque y la densidad del extracto se calcula la
masa total de la solución retenida:
c,+, D08 ¯ = ]¯ ¯ ∙ q §
YR
c,+, D08 ¯ = 724,43 o-p ∙ 1,0088 [ \ = 730,81 oYRp
-
El peso seco:
""D R
9" = [ \
r'(.% YR
18.915 + 46.146 R R
9" = [ \ = 89,03 [ \
730,81 YR YR
B - xxxvi
La concentración:

9" ,z
oEp =
7,89

89,03,z
oEp = = 10,14 o°d|p
7,89
La pureza:
v"D oRp
% 9#%y, v"D = ∙ 100
v"D + 2. − v"D4 oRp
18.915 oRp
% 9#%y, v"D = ∙ 100 = 29,1%
218.915 + 46.1464 oRp
Por diferencia entre los mismos parámetros de las otras corrientes, se calcula los datos
homólogos para corrientes y estanques implicados. La Tabla 3.11 reúne tal información.
Tabla 3.11 - Resultados del ciclo de operación de nanofiltración en E15.
TK08(t0) – TK08(tf) –
TK13 (tf) –
Licor sin Licor
Permeado.
concentrar concentrado
SST 66,80 65,07 1,73 kg
QST 19,14 18,92 0,23 kg
No QST 47,65 46,15 1,50 kg
Agua 1.743,08 665,74 1.077,34 kg
Total licor out 1.809,88 730,81 1.079,07 kg
Peso Seco 36,91 89,03 1,60 g/kg
Pureza 28,7 29,1 13,1 %
Densidad 0,9993 1,0084 0,9854 kg/l
Volumen 1.811,08 724,43 1.095,02 l
• Dimensionamiento del módulo de NF – E15.

Definiendo la permeabilidad de la membrana y el
caudal de permeado ( q2t4 4, es posible obtener una
aproximación del área requerida por el módulo de
nanofiltración. Valores estándar son tomados como
referencia:
124 = 240 o-$ℎp
s¹
= 0,03 wsº x
B - xxxvii
Con lo anterior:
124
< =

- 1 3!
240 w x ∙
ℎ 1.000 [ - \
< = = 8,00 o3 p
3!
0,03 [ \
3
Considerando el valor de q(t) y el rango de presión a la que se desarrolla una nanofiltración

normal (5-20 bar), se estima que el consumo de aire para una bomba de diafragma asciende
a aproximadamente 4 Nm3/h (2,5 SCFM)35.
3.5.2 Estanque receptor de licor nanofiltrado – TK09.
Para definir el volumen de TK09 se considera el
volumen de producto de etapa de nanofiltración.
].-#3* D09 = D082¯ 4

].-#3* D09 = 724,43 olp
Considerando un sobredimensionamiento del 25%,

se tiene que:
0,72o3! p
].-#3* D09 =
1 − 0,25
].-#3* D09 = 0,97 o3! p

H/D: 2,0
Altura (H): 1,35 [m].
35
B - xxxviii
considerar un sistema que lo mantenga a temperatura de ingreso (5ºC). Suponiendo las
mismas condiciones y materiales de TK06, la pérdida de calor por metro cuadrado es:
v § 225 − 54 o℃p b

= = 1,58 [ \
< § 3 ℃
3
12,68 [ b \
Cambiando solo la superficie del estanque considerando que se mantiene a capacidad

b
v § = 1,58 [ \ ∙ 2,86 o3 p = 4,51 obp 20,005 oYbp4
3
un agitador. Para su diseño se considera los mismos pasos y parámetros estándar
empleados para el diseño del agitador de estanque TK06, empleando esta vez las
propiedades del licor de TK09.
Para sacar Nre según la Ec. ( 39 ), se debe conocer:
Da= 0,22 [m] (1,56 [pie]). N= 1,50 RPS

ρT=5ºC= 1,0084 kg/l (62,95 [lb/pie3]). 90,0 RPM
Con lo anterior, se llega a que ¬h = 45.108.
Con Nre y la curva A de la Figura 3.2; Np =6,0. Se procede según los mismos pasos
expuestos en el ítem 3.4.1 para el cálculo de la potencia requerida para homogeneizar la
mezcla. Considerando propiedades fisicoquímicas y datos dinámicos del líquido que yace en
TK08, junto con los factores de forma estándar, según la Ec. ( 40 ) la potencia requerida es:
9 § = 0,018 oS9p 20,014 oYbp4
B - xxxix

Altura 1,35 m
3.5.3 Ultrafiltración – E16.
• Balances de materia.
Al igual que en la nanofiltración, la ultrafiltración opera sin reposición de líquido. Tomando
como referencia la Figura 3.5, se considera que u2t4=0, lo que conlleva a que el balance de
masa sea representado por la Ec. ( 49 ), solo que en este caso cambian los coeficientes de
rechazo para cada compuesto. Para alcanzar los estándares del producto objetivo se
manipula la relación Vf(t0) / Vf(tf), siendo Vf(t0) el producto de la nanofiltración, trasvasijado a
TK09.
Tabla 3.13 - Datos y parámetros de operación de UF.

Cf,QST (t0) 26,11 g/l
Según la Ec. ( 49 ), para las saponinas totales se tiene:

³´
]¯ 2 4
E¯,µ¶ ¯ = E¯,µ¶ 2 4 ∙

]¯ ¯
R
E¯,µ¶ ¯ = 26,11 ∙ 284, = 158,04 w x
-
Según la Ec. ( 49 ), para sólidos distintos de las saponinas se tiene:

³´
]¯ 2 4
E¯,·fµ¶ ¯ = E¯,·fµ¶ 2 4 ∙

]¯ ¯
R
E¯,·fµ¶ ¯ = 63,70 ∙ 284, z
= 205,92 w x
-
B - xl
Empleando los datos de concentración de QST y No-QST y las formulas detalladas en el

punto 1 del ANEXO B, se obtienen los otros valores que describen la composición del licor
en proceso. La Tabla 3.14 reúne la información.
Tabla 3.14 - Resultados del ciclo de operación de ultrafiltración en E16.
TK09 (t0) – TK09 (tf) –

TK13 (tf) –
Licor sin Licor
Permeado.
SST 65,07 32,96 32,11 kg
QST 18,92 14,31 4,61 kg
No QST 46,15 18,65 27,50 kg
Agua 665,45 66,18 599,27 kg
Total licor out 730,52 99,14 631,38 kg
Peso Seco 89,07 332,44 50,86 g/kg
Pureza 29,1 43,4 14,3 %
Densidad 1,0084 1,0948 0,9979 kg/l
Volumen 724,43 90,55 632,68 l
• Dimensionamiento del módulo de UF-E16.

Definiendo la permeabilidad de la membrana (flux) y el valor de q2t4, es posible obtener una
aproximación del área requerida por el módulo de ultrafiltración. Valores estándar son
tomados como referencia:
124 = 500 o-$ℎp

3!
= 0,07 W Z
3
Con lo anterior:
124
< =

- 1 3!
500 w x ∙ 1.000 [ \
ℎ -
< = = 7,14o 3 p
3!
0,07 [ \
3
Considerando el valor de q(t) y el rango de presión estándar a la que se desarrolla una
ultrafiltración (1-10 bar), se estima que el consumo de aire para una bomba de diafragma
asciende a aproximadamente 7 Nm3/h (4 SCFM)36.
36
B - xli
3.5.4 Estanque receptor de licor ultrafiltrado – TK10.
Para definir el volumen de TK09 se considera el volumen de producto de etapa de
nanofiltración.
].-#3* D10 = D09¯

].-#3* D10 = 90,55 o-p
Considerando un sobredimensionamiento del 25%,

se tiene que:
0,09o3! p
].-#3* D10 =
1 − 0,25
].-#3* D10 = 0,12 o3! p

H/D: 2,0
Altura (H): 0,67 [m].
considerar un sistema que lo mantenga a temperatura de ingreso (5ºC). Suponiendo las
mismas condiciones y materiales de TK06, la pérdida de calor por metro cuadrado es:
v § 225 − 54 o℃p b

= = 1,58 [ \
< § 3 ℃
3
12,68 [ b \
Cambiando solo la superficie del estanque considerando que se mantiene a capacidad

b
v § = 1,58 [ \ ∙ 0,5 o3 p = 0,79 obp 20,00 oYbp4
3
B - xlii

un sistema de agitación. Considerando el reducido volumen del recipiente, es posible su
llevar a cabo la homogeneización del líquido recirculando el líquido usando la bomba de la
misma unidad, requerida para ejecutar la DF. Esto produciría agitación por forzada al interior
del estanque, determinando con ello que no es necesario la actuación un sistema mecánico.

Altura 1,35 m
Potencia para agitación - HP (kW)
3.5.5 Refinamiento por diafiltración – E17.
• Balances de materia.
A diferencia de la nanofiltración y la ultrafiltración, la diafiltración opera con reposición de
líquido. Tomando como referencia la Figura 3.5, se considera que u2t4≠0 y a su vez no hay
variación de volumen, lo que conlleva a que el balance de masa se defina por:
0]¯
= #() − 1() = 0
0
Ec. ( 50 )
#() = 1()
Entonces la Ec. ( 50 ) se reordena de la siguiente manera:
0E¯,B 1() ∙ (B () − 1) ∙ 0

=
E¯,B ]¯ ()
Integrando la expresión, se tiene:
1() ∙ (²B − 1) ∙
-*E¯,B () =
]¯ ()
Como q(t) representa el volumen de agua ingresada al sistema en unidades de

volumen/tiempo, si se multiplica por el tiempo t, resulta la cantidad total de agua ingresada al
sistema al tiempo t, es decir:
B - xliii
1() ∙ = ]^»_^
Como en la ecuación ya están ambos términos, reordenados y considerando ésta forma de

q(t), la expresión integrada resulta:
@¼½¾¼ ∙(¿À )
E¯,B ¯ = E¯,B ( ) ∙ @ ( ) Ec. ( 51 )
En este caso también cambian los coeficientes de rechazo para cada compuesto. Para
alcanzar los estándares del producto objetivo se manipula la relación Vagua / Vf(tf) .
Tabla 3.16 - Datos y parámetros de operación de DF.

Cf,QST (t0) 158,04 g/l
Empleando los datos de concentración de QST y No-QST y las formulas detalladas en el

punto 1 del ANEXO B, se calcula los otros valores que describen la composición del licor en
proceso. La Tabla 3.17 reúne la información.
Tabla 3.17 - Resultados del ciclo de operación de diafiltración en E17.
TK10(t0) – TK10(tf) –
TK13 (tf) –
Licor sin Licor
Permeado.
SST 32,96 18,23 14,73 kg
QST 14,31 12,85 1,47 kg
No QST 18,65 5,39 13,26 kg
Agua 66,18 76,05 2.435,08 kg
Total licor out 99,14 94,28 2.449,81 kg
Peso Seco 332,44 193,36 6,01 g/kg
Pureza 43,4 70,5 9,9 %
Densidad 1,09 1,0412 0,9866 kg/l
Volumen 90,55 90,55 2.483,18 l
B - xliv
Dimensionamiento del módulo de DF-E17.

Definiendo la permeabilidad de la membrana y el caudal de permeado ( q(t) ), es posible
•
obtener una aproximación del área requerida por el módulo de diafiltración. Valores estándar
son tomados como referencia:
1() = 480 [-$ℎ]
3!
= 0,07 W Z
3
Con lo anterior:
1()
< =

- 1 3!
500 w x ∙ 1.000 [ \
ℎ -
< = = 6,86 [3 ]
3!
0,07 [ \
3
Considerando el valor de q(t) y el rango de presión estándar a la que se desarrolla una

diafiltración corriente (5-20 bar), se estima que el consumo de aire para una bomba de
diafragma asciende a aproximadamente 7 Nm3/h (4 SCFM)37.
3.5.6 Pasteurizador – TK11.

El estanque cumple función de reajuste de concentración y de pasteurización de producto
terminado. Posterior a su pasteurización, se lleva a cabo el envasado realizado en caliente.
• Reajuste de producto.
Una vez alcanzada la pureza de QST en el modulo de DF, la proporción de QST/SST
permanecerá fija, sea cual sea la disolución que se haga (con solvente puro). Considerando
esto, se trasvasija el producto a TK11 y se diluye con agua para alcanzar la concentración de
SST objetivo.
Concentración de SST objetivo: 181,11 [g/kg].

Concentración de SST obtenida en DF: 193,36 [g/kg].
Requerimiento de agua adicional: 6,38 [kg].
Masa total: 100,66 [kg].
Volumen aproximado: 97 [l].
37
B - xlv
Considerando un sobredimensionamiento del 25% para
contener los 100,7 kg de producto, se tiene que el
volumen de TK11 corresponderá a:
0,097 [3! ]
].-#3* D11 =
1 − 0,25
].-#3* D11 = 0,130 [3! ]

H/D: 2,00
Altura (H): 0,69 [m].
Área manto interior: 0,75 [m2] (0,52 [m2] efectivos a capacidad nominal).
El proceso de pasteurizado requiere llevar el jugo a 90ºC por 2 horas.
Calentamiento: el producto ingresa a 5ºC y debe calentarse hasta 90ºC en una hora. Al igual
que en el ítem anterior, la ecuación Ec. ( 32 ) cuantifica la cantidad de calor a transferirle al
producto. En este caso:
YR
v = −(363,15 − 278,15) [] ∙ 100,66 [ \ ∙ 3.509,1 [ \
ℎ YR

v = −31.796.281 [ \ (−8,83 [Yb])
ℎ
Pasteurizado: Mantenimiento de la temperatura por 2 horas. La energía perdida por el

sistema, desde el ambiente interno hacia el externo, equivale a la cantidad de calor a
suministrar al sistema, cuantificándose de la siguiente manera:
Según Ec. ( 37 ):
v §
= ¨D©ª ∙ X
< §
Y según la Ec. ( 38 ):
1 1
X= =
f ^` ^Bh + `Bnf + ^B`^nBóA + m^hh sh á`Bn^
B - xlvi
Temperatura ambiente (aire) 25 ºC

Temperatura interna (solución acuosa) 90 ºC
Aislación de estanque Lana mineral -
Espesor de aislación 50 mm
Espesor de paredes metálicas 2 mm
k lana mineral 0,128 W/m2ºC
k paredes metálicas 147,6 W/m2ºC
k solución acuosa 2,320 W/m2ºC
k aire 0,085 W/m2ºC
1 1 r`Â^ rsh ^`
En donde:
f ^` = + + +
Y^Bh Y`Bnf Y`Â^ Ysh ^`
1 1 0,05 0.002 ∙ 2 3 ℃
f ^` = + + + = 12,59 W Z
0,085 2,32 0,128 147,6 b
Por lo tanto se tiene que el calor transferido corresponde a:

v § (25 − 90) [℃] b
= = −5,16 [ \
< § 3 ℃
3
12,59 [ b \
Considerando que el estanque se mantiene a capacidad nominal, se tiene que:
b
v § = −5,16 [ \ ∙ 0,52 [3 ] = −2,69 [b] (0,00 [Yb])
3
• Sistema de agitación:
Considerando el reducido volumen del recipiente, es posible su llevar a cabo la

homogeneización del líquido recirculando el líquido usando la bomba de la misma unidad,
determinando con ello que no es necesario un sistema de agitación mecánica en este caso.

Altura 0,69 m
Requerimiento energético 8,83 kW
Potencia para agitación - HP (kW)
B - xlvii
3.5.7 Producto terminado – TK12.

Los contenedores del producto terminado son bidones estándar de 5 L fabricados en PEAD-
APM, resistente a temperatura, sin tapón, apilables. Se requiere 20 de bidones por lote.
3.5.8 Estanque recepción de permeado – TK13.

Por cada ciclo de 12 horas el estanque TK-13 recibe 4,2 m3 de permeado de las unidades
NF, UN y DF. En este proyecto este líquido es tratado químicamente y descartado. El
permeado acumulado no requiere de tratamiento térmico.
Considerando un sobredimensionamiento del 20%, se tiene que:

4,22[3! ]
].-#3* D11 = = 5,27[3! ]
1 − 0,2
H/D: 1,0
Altura (H): 1,89 [m].
Operación Total en
Producción de permeado NF-E15 UF-E16 DF-E17 TK13
SST 1,73 32,11 14,73 48,6 kg
QST 0,23 4,61 1,47 6,3 kg
No-QST 1,50 27,50 13,26 42,3 kg
Agua 1.077,63 599,27 2.435,08 4.112,0 kg
Total 1.079,36 631,38 2.449,81 4.160,5 kg
Peso seco 1,60 50,86 6,01 11,67 g/kg
Concentración 0,22 5,94 0,77 1,45 ºBx
Pureza 13,1 14,3 9,9 13,0 %
Densidad 0,9854 0,9979 0,9866 0,9880 kg/l
Volumen 1.095,31 632,68 2.483,18 4.211,20 l
B - xlviii
3.6 Producción de vapor.

Suponiendo que todos los equipos que requieren suministro calor se encuentran operando a
condiciones nominales, la caldera debe suministrar en total 211.496 kJ/h, lo que equivale a
417,5 kg/h de vapor a 5 barg.
Según indica un artículo publicado por Thermal Engineering (Thermal Engineering , 2012), el
costo de producción de vapor, se resume en:
(ℎi − ℎÁÁ ) ∙ 9E ∙ 100

9] = + PQ + A + EE + OM
9E" ∙
Ec. ( 52 )
En donde:
9]:
9E:
Precio del vapor, [$US/kg].
ℎi :
Precio del combustible, [$US/kg].
ℎÁÁ :
Entalpía del vapor saturado a la presión de trabajo de la caldera, [kJ/kg].
Entalpía del agua de alimentación, [kJ/kg].
PCS: Poder calorífico superior del combustible, [kJ/kg].
PQ: Costo de consumo de productos químicos, [$US/kg vapor]
A: Costo de consumo de agua, [$US/kg vapor]
EE: Costos de consumo de energía eléctrica, [$US/kg vapor]
OM: Costos de operación y mantención, [$US/kg vapor]
η: Eficiencia de la caldera respecto al PCS (%).
Considerando una caldera de pellets, se define:
PC: 0,129 [$US/kg] A: 0,000886 [$US/kg]

PCS: 18.003 [kj/kg] EE: 0,000600 [$US/kg]
η: 85% OM: 0,001286 [$US/kg]
PQ: 0,000429 [$US/kg]
Con dichos valores, la Ec. ( 55 ) resulta:

YM $X"
(2.748,1 − 104.83) [ ∙ 0,129 [ ∙ 100
YR\ YR \ $X" X"$
9] = + 0,000429 W Z + 0,000886 W Z
YM YR YR
18.003 [ \ ∙ 85/100
YR
$X" $X"
+ 0,0006 W Z + 0,001286 W Z
YR YR
X"a
9] = 2,224 [ \
YR
Considerando requerimiento de vapor de 417,5 kj/h, PV anual resulta:
$X" YR 0í, $X"

9]Â_^` = 2,22 W Z ∙ 417,5 [ \ ∙ 335 [ \ = $ 311.044,00 W Z
YR 0í, ,ñ. ,ñ.
B - xlix
3.7 Suministro de agua de servicio y potable.

Suponiendo que todos los equipos que requieren suministro agua se encuentran operando a
condiciones nominales, se debe suministrar 0,40 m3/h (9,5 m3/día), incluida el agua de
reposición para la caldera.
El agua suministrada al proceso para caldera, contempla una etapa de tratamiento adicional
(insumos ya cuantificados e incluidos en costos directos), la cual se calcula como una
reposición del 5% del consumo de vapor (0,50 m3/día).
El consumo diario de agua de proceso asciende a 10,0 [m3/día], equivalente a 3.350 m3/año.
Se estima un 20% adicional para cuantificar el uso de agua potable uso de servicios.
Con lo anterior:
X"a X"a
<R#, 0 $%.(+. ∙ + <R#, 0 $.,T- ∙ = E.+. ,*#,- ,R#,
3! 3!
Ec. ( 53 )
3! X"a 0',+ X"a 0í,+

10,0 ∙ 0,541 ! ∙ 335 + 2,0 3! ∙ 1,253 ! ∙ 365 = 2.727,56 X"a/,ñ.
0í, 3 ,ñ. 3 ,ñ.
3.8 Suministro de aire de servicio.

Suponiendo que todos los equipos que requieren suministro aire (bombas de diafragma) se
encuentran operando a condiciones nominales, el compresor debe suministrar en total 27,75
Nm3/h (462,5 l/min) a 7 bar de presión.
Un compresor como éste, disponible en el mercado38, está equipado con un motor de 5,5
HP, luego el costo de su operación se incorpora dentro del ítem 3.9 de este mismo anexo.
3.9 Suministro de electricidad.

Suponiendo que todos los equipos que requieren suministro eléctrico se encuentran
operando a condiciones nominales, considerando el compresor de aire, el generador debe
tener una potencia máxima de 206,19 kW y suministrar 3.196,04 kWh de energía al día
(97,33 MWh/mes).
38
Compresor de aire Schulz CSL-20BR/200; 5,5 HP, 380 Volt, 12 Bar, 20 CFM. Marca: Schulz.
B - ii
Tabla 3.19 - Detalle de potencia y consumo energético.
Consumo Horas de uso

Equipo kWh
kW h/día
Sistema manejo Biomasa 158,00 14 2.213,68
Extractor 11,10 24 266,40
Prensa y recuperación de licor 7,45 24 178,80
Refrigeración 12,90 16 206,40
Compresor Aire 4,10 20 82,00
Equipos menores 9,29 24 222,96
TOTAL 206,19 - 3.196,04
Según publicaciones de la Comisión Nacional de Energía (CNE), el Precio de Nudo

Promedio (PNEP) en el Sistema Interconectado Central (PMM SIC) para la región de
Coronel (el distribuidor de energía es el grupo CGED), asciende a 92,0 USD / kW-h (CNE,
2015).39
Con lo anterior, y sin considerar cobros por distribución ni costos adicionales al PNP, el costo
del suministro se cuantifica como:
E,*'0,0 *%Rí, %&%'R%,('ó* ∙ E.+. *%Rí, = E.+. %&%'R%,(ó* ,*#,- Ec. ( 54 )
Ybℎ 0í,+ 1 cb X"a X"a
3.196,04 [ \ ∙ 335 [ \∙ [ \ ∙ 92,0 = 98.502,00
0í, ,ñ. 1.000 Yb cbℎ ,ñ.
39
Tipo de cambio se considera a 700 CLP/USD.
B - iii
4 Cotización de equipos y estimación de costos.

4.1 Cotizaciones.
4.1.1 Almacenamiento y transporte de chips: “Patio de chips”.
El “patio de chips” es un sistema que recibe, transporta, chipea, selecciona y almacena la
biomasa juvenil con protocolo aplicado. El paquete comercializado por Lippel40 incluye:
1. Tolva de recepción de biomasa (Mod TRL/50-2) instalada por debajo de nivel cero para
recepción directa desde camiones con tolva autodescargable.
2. Correa transportadora cubierta (Mod. TCL/T-24) desde tolva de recepción hasta
separador de partículas.
3. Tamiz de discos con aspiradora de polvos finos (Mod. PCDL/24-08).
4. Transportador de tornillo sinfín (Mod. RTL/500) desde separador de partículas hasta
elevador de silo de biomasa.
5. Elevador de cangilones (Mod. ECL-16) desde transportador de tornillo hasta
transportador de tornillo de silo de biomasa.
6. Transportador de tornillo sinfín (Mod.RTL/500) desde elevador a carga en silo.
7. Silo vertical para biomasa juvenil (BJ; Mod. SVL/1000) con extractor de tornillo para
retiro de chips desde silo TK01 hasta separador E (Mod. REL/B-DS03) y radier para
instalación del silo (Mod. BCV-L).
8. Correa transportadora (Mod. TCL/T-24) desde tornillo de descarga de silo de BRR
hasta alimentación de proceso.
El presupuesto por todo lo indicado tiene un valor de US$430.000 FOB al 2014. Se presenta
un diagrama elaborado por el fabricante en el ANEXO D.
4.1.2 Silos para BRR y BRH.
• BRR: Cantidad a almacenar: 12,4 TON (31,6 m3)

Silo seleccionado: Marca: Chore-Time.
Modelo: 44-00904.
Características Diámetro: 2,74 m.

(Mod. 44-00904). Altura total: 7,19 m.
Capacidad: 16,99 TON (26,55 [m3]).
Material: Acero galvanizado.
Valor unitario: $2.760 USD (valor FOB).
40
Video referencial en YouTube: “Alimentação Automática de Caldeiras com Cavacos” -
http://www.youtube.com/watch?v=ZBQ05uaCq-8 .
B - iv
• BRH: Cantidad a almacenar: 100,3 TON (167,8 m3)

Selección: Marca: Chore-Time.
Modelo: 44-01204.
Modelo: 44-00904.

Capacidad: 33,00 TON (51,00 [m3]).
Valor unitario: $4.698 USD (Valor FOB).

Capacidad: 16,99 TON (26,55 [m3]).
Valor unitario: $2.705 USD (Valor FOB).
Valor unitario Valor ítem

Tipo de biomasa Cantidad Modelo
USD (FOB) USD (FOB)
BRR 2 Mod. 44-00904 (26,6 m3) $2.705 $5.409
1 Mod. 44-00904 (26,6 m3) $2.705 $2.705
BRH 3
3 Mod. 44-01204 (51,0 m ) $4.698 $14.093
TOTAL FOB (2014) $22.206
4.1.3 Extractor continúo.

El extractor continuo cotizado corresponde al Modelo IV de la categoría de especialidades de
Crown Iron Works.
Características: Carga de sólidos41: 75 [kg/h] (hasta 150 [kg/h]).

Relación líquido: sólidos = 4 : 1.
Tiempo de residencia: 150 [min] (a 75[kg/h]).
Consumo de vapor: 77 [kg/h] (a 10,3 [psig]).
Material de construcción: Acero inoxidable – AISI304.
Potencia: 15 [HP] (11,25 [kW]).
Superficie requerida: 40 m2.
El presupuesto propone un valor de US$710.000 FOB en el punto de manufactura (Rosario,

Santa Fé, Argentina), al año 2014.
41
Para este caso, la capacidad ha sido fijada por solicitante. El fabricante puede otorgar otros valores
según requerimientos de usuario final.
B-v
4.2 Estimación de costo.

4.2.1 Estanques TK04 - TK14.
Para estimar el valor de los estanques que contendrán al licor se emplea la Figura 4.1.
Figura 4.1 - Valor de tanques de almacenamiento, mezclado y almacenamiento a presión.
Tabla 4.1 - Valor de tanques de almacenamiento de según flowsheet.
Volumen Valor USD

Nombre Material Agitación Cantidad
[m3] (gal) FOB (1990)
TK04 PEAD N/A 5 1,0 (264) -
TK05 Acero carbono Con 1 0,5 (132) 4.000
TK06 Inoxidable Con 2 1,7 (457) 11.000
TK07 Acero carbono N/A 1 0,8 (217) 500
TK10 Inoxidable Sin 2 0,1 (26) 400
TK13 Acero carbono Sin 1 5,3 (1.392) 7.000
TK14 Inoxidable Sin 2 5,0 (1.308) 9.000
B - vi
4.2.2 Filtro de prensa.

Es posible obtener el costo del filtro de prensa en función del área calculada en el diseño de
equipo (A=128 pie2). Utilizando la Ec. ( 55 ), se obtiene el valor FOB al año 2014.
460 c&"2014
E.+. P15 = < ∙ ∙
<,z c&"1985
Ec. ( 55 )
460 1.599,7
E.+. P15 = 128 ∙ ∙
128,z 789,6
E.+. P15 = X"$6.319,04 ∙ 2,03
E.+. P15 = X"$ 12.802,14
4.2.3 Membranas de ultrafiltración, nanofiltración y díafiltración.
Set de membranas de ultrafiltración.

- ,
•
],-.% c3T%,*,+ XF = 1.000.000 ∙ 0,3067 ∗ 1()

+
Ec. ( 56 )
- ,
],-.% c3T%,*,+ XF $X"a = 1.000.000 ∙ 0,3067 ∗ 0,067 = US$ 60.403
+
• Set de membranas de nanofiltración.

Según Ec. ( 56 ):
- ,
],-.% c3T%,*,+ XF $X"a = 1.000.000 ∙ 0.3067 ∗ 0,139 = US$ 93.824
+
• Set de membranas de diafiltración.

Según Ec. ( 56 ):
- ,
],-.% c3T%,*,+ XF $X"a = 1.000.000 ∙ 0,3067 ∗ 0,133 = US$ 91.553
+
4.2.4 Bombas.
Se requiere de 7 bombas en total. Por practicidad y versatilidad, se considera solamente
bombas de diafragma accionadas por aire a presión, certificadas por la FDA. Suponiendo
adquisición de 7 ejemplares del mismo modelo42, el valor total es US$ 15.400 FOB
considerando valor unitario de US$ 2.200 FOB43.
42
Marca WILDEN, Mod. PX1 METAL TPE-FITTED.
43
Valor referencial otorgado por Banff Bombas S. A. (Santiago, Chile) el día 9 de mayo de 2014.
B - vii
4.2.5 Intercambiadores de calor.

Para estimar el valor de los equipos de transferencia de calor, se emplea la Figura 4.2,
considerando material de construcción acero inoxidable y superficie de transferencia de calor
requerida de cada equipo.
Figura 4.2 - Costo de intercambiadores de calor de tubos concéntricos, año 1990.
Área de transferencia Valor FOB (1990) Valor FOB (2014)

Equipo
m2 (ft2) USD USD
E12 0,3 (3,7) 1.800
E13 0,6 (6,9) 1.900
E14 0,4 (4,8) 1.850
B - viii
ANEXO C – Registro gráfico.
ANEXO C - HABILITACIÓN DE EQUIPO.
C-i
C - ii
C - iii
C-x
ANEXO E – COMENTARIOS Y OBSERVACIONES DEL ESTUDIANTE.
ANEXO D - LAY OUTS.

PATIO DE CHIPS – VISTA LATERAL.
D-A
PATIO DE CHIPS – VISTA SUPERIOR Y CORTE “A-A”.
D-B
ANEXO E - COMENTARIOS Y OBSERVACIONES

DEL ESTUDIANTE.
1) Propuesta: El concepto de este proyecto, sugiere incorporar a la línea productiva,

material con alto contenido de sólidos solubles totales dentro del cual cabe la
posibilidad de disgregarlo y separarlo como materia prima rica en saponinas y materia
prima rica en sólidos solubles no saponínicos, lo que genera opciones de abrir el
espectro de productos en función de las características del material en cuestión.
2) Recolectar biomasa juvenil residual operando con equipos de trabajo que cubran
superficies de bosques nativos con radio de 100 kms, barriendo y buscando
recuperar la cantidad de biomasa juvenil total que indique el dimensionamiento de la
planta.
3) La recuperación del material vegetal proveniente de bosque nativo para extraer
sólidos solubles podría ser de utilidad durante una etapa transitoria mientras
comienza la explotación de cultivos controlados. De no ser así, el manejo se debe
realizar igual y el material sería retornado a su origen sin recibir tratamiento alguno.
4) Dada la cantidad de biomasa en cuestión, toda la etapa de recuperación y
pretratamiento ha de acotarse a trabajos ejecutados durante periodos con mínima
presencia de pluviosidades (periodo estival) haciendo de éste un trabajo estacional.
Cualquiera sea la técnica de secado empleada, se debe complementar con un
sistema de transporte de maquinaria y materia prima tratada entre faenas y desde
faenas a la planta, respectivamente.
5) Abarcar el máximo del total real de la biomasa disponible, implica disponer de al
menos 2 unidades móviles completas (recolección, chipeo y transporte a planta), las
que estarían en servicio dentro de “Zona Centro” y “Zona Sur”, delimitadas desde la
IV a la VII región y desde la VIII a la IX región respectivamente, en base a las
cantidades totales de biomasa generadas en dichas zonas. Ambas etapas se
desarrollarían en unidades móviles que deberán estar equipadas con todo lo
necesario a bordo del transporte; sistema de carga, contenedores de recepción,
remolques, combustible, repuestos, operadores, con tal de evitar pérdidas de material
por deterioro natural.
6) Para la evaluación económica, en la definición de la inversión, en general se tomó
como referencia los rangos propuestos por Peter & Timmerhaus – Plant Design and
Economics (PETERS, y otros, 1991), tendiendo a considerar valores por sobre el
promedio recomendado. Lo anterior, entendiendo que al tratarse de metas de
E-A
producción pequeña (planta pequeña), los costos iniciales de los trabajos a realizar,
las variaciones en las estimaciones y los equipos no considerados suelen tener un
impacto significativo sobre el Costo Total de Inversión, traducido en un mayor costo
inicial para cada ítem.
RECOMENDACIONES PARA OTROS ESTUDIANTES O OPERADORES DE PRUEBASDE

EXTRACCIÓN EN PLANTA PILOTO CON EXTRACTOR DE PRUEBAS.
1) Realizar pruebas de extracción batch, usando como solvente inicial extracciones

anteriores, con el fin de trabajar con altas concentraciones de saponinas en el medio.
Comparar tres extracciones con agua pura y tres con extracciones anteriores
Resultados esperados: Se espera que el número de agregación de las micelas
formadas, aumente la concentración de saponinas de manera significativa en los
últimos dos lavados, arrastrando tal efecto sobre el primer lavado y su primera
lixiviación. Esto, dado que trabajando a menor R L/SS se alcanza mayor recuperación
y selectividad de saponinas por sobre el resto de sólidos solubles.
2) Evaluar aplicación de pretratamiento de biomasa con vapor a alta presión y

descompresión abrupta para ruptura de material lignocelulósico.
3) Trabajar prueba piloto con primera lixiviación a 60ºC, 2º lixiviación a 80ºC o más, para
estudiar la composición de los licores obtenidos por los tres métodos: o todo a 60 o
todo a 80 o combinando ambas condiciones.
4) Evaluar incorporación de secador rotatorio portátil para secar biomasa in situ durante
la faena. Se supone que el costo aumentaría drásticamente frente a alternativa de
tener el secador en la planta, calentado por vapor de caldera.
5) Cambiar en el Instructivo de Trabajo del extractor continuo, el orden de tareas para

poner en marcha el equipo: recircular 100% de corriente de salida hasta alcanzar
concentración previamente estimada (dependiente de R L/SS empleada) y luego
operar en modo continuo sin recirculación. El estado estacionario se alcanzaría
mucho más rápido.
6) Realizar pruebas de extracción con máxima inclinación e inundación que supere los
2/3 del tornillo (requiere cambiar el nivel instalado.
E-B

Planta para Extracción de Saponinas Empleando Biomasa Juvenil de Quillaja Saponaria Molina - Pablo Anuch PDF

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO

Proyecto para optar al título profesional de Ingeniero Civil Químico

Planta para extracción de saponinas empleando

Alumno: Pablo Anuch Scaff

Se presenta el estudio y diseño de un proceso, a nivel de ingeniería conceptual, capaz de

Mediante pruebas a escala laboratorio y a escala piloto se realiza exploración de la relación

Se emplea extractor continuo que trabaja en modalidad contracorriente para realización de

Se diseña proceso productivo de escala industrial bajo concepto de producción de 54

Tomando en cuenta valores de mercado para simular la proyección y desenvolvimiento del

INDICE DE TABLAS .................................................................................................. vi

INDICE DE FIGURAS ............................................................................................... viii

Glosario de términos. ................................................................................................ x

Nomenclatura .......................................................................................................... xiii

1 Planteamiento del problema. .............................................................................. 3

1.1 Justificación. ______________________________________________________ 3

1.2 Delimitación de propuesta. __________________________________________ 3

1.3 Objetivos. ________________________________________________________ 4

2 Antecedentes generales. .................................................................................... 5

2.1 Extracto de quillay; proceso convencional._____________________________ 5

3 Mercado de extractos de quillay. ..................................................................... 14

4.1 Tipo de estudio. __________________________________________________ 20

5.1 Protocolo preparativo aplicado a biomasa experimental. ________________ 33

5.2 Pruebas de cinéticas de extracción del chip de BRR. ___________________ 40

5.4 Pruebas de extracción a escala piloto.________________________________ 53

5.5 Conclusiones de capítulo “Resultados.”. _____________________________ 63

6 Propuesta de proceso productivo.................................................................... 65

6.2 Cadena de procesamiento. _________________________________________ 67

7 Evaluación económica. ..................................................................................... 75

7.1 Inversión total ____________________________________________________ 75

7.3 Utilidades. _______________________________________________________ 86

7.4 Depreciación. ____________________________________________________ 87

7.5 Flujo de Caja. ____________________________________________________ 88

7.6 Conclusiones de “Evaluación económica.”. ___________________________ 96

8 Conclusiones generales. .................................................................................. 97

ANEXO A - ANTECEDENTES GENERALES. ........................................................ A

1 Estado del arte. ................................................................................................... A

1.1 Distribución natural y superficie de bosque nativo. ______________________ A

2 Marco legal. ......................................................................................................... P

2.1 Normativa vigente para silvicultura y manejo forestal. ___________________ P

2.2 Reglamenta explotación de quillay y otras especies forestales. ____________ T

4 Disminución del peso promedio por pérdida de agua en individuos

5 Densidades de biomasa juvenil bruta y chipeada. .......................................... Z

6 Granulometría de partículas – chip tratado. .................................................. AA

ANEXO B - CÁLCULOS. ......................................................................................... A

1 Métodos cuantitativos para determinación de sólidos solubles. ................... A

1.1 Cálculo de parámetros empleados para determinar rendimientos de

2 Cálculo de requerimientos de biomasa para producción objetivo. ............... D

3 Dimensionamiento, balances de masa y energía. ........................................... F

3.1 Espacios para acopio, molienda y separación de biomasa. _______________ F

3.2 Lixiviación. _______________________________________________________ J

3.6 Producción de vapor. _____________________________________________ WW

3.7 Suministro de agua de servicio y potable. ______________________________ B

3.8 Suministro de aire de servicio. _______________________________________ B

3.9 Suministro de electricidad. __________________________________________ B

4 Cotización de equipos y estimación de costos. .............................................. D

4.2 Estimación de costo. _______________________________________________ F

ANEXO C - HABILITACIÓN DE EQUIPO. ............................................................... A

ANEXO D - LAY OUTS. ........................................................................................... A

ANEXO E - COMENTARIOS Y OBSERVACIONES DEL ESTUDIANTE. ............... A

Anfipática Molécula que posee grupos hidrofílicos e hidrofóbicos en su estructura,

BCN Biblioteca del Congreso Nacional de Chile

BJ Biomasa juvenil de quillay.

BRH Biomasa rica en hoja.