Metoda Jidoka

PREDA Corina
Facultatea IMST, CE 203, Splaiul Independentei nr. 313, 060042 Sector 6, București, Romania
Predacorina0368@yahoo.com

1. Definirea temei
Metoda Jidoka sau „automatizarea cu atingere umana” are ca scop detectarea erorilor atunci
când acestea apar si de a opri automat producția, astfel încât un angajat să poată remedia problema
înainte ca defectul să continue in faza urmatoare.

In lucrarea de fata este descrisa situatia imbunatatirii calitatii produselor intr-o organizatie
producatoare de piese auto ,utilizand metoda Jidoka.

Se va prezenta domeniul de aplicare in mai multe domenii,principiul metodei si modul de

implementare,varinate ale metodei utilizate in diferite domenii,complementaritatea metodei Jidoka
cu metoda Just-in-time(JIT) si metoda Poka-Yoke pentru o a putea realiza produse cat mai bune si
fara neconformitati,un studiu de caz despre automatizarea liniei de producite intr-o firma
producatoare de piese auto si in finalul temei concluziile rezultate in urma acesteia.
[1]

2. Domeniu de aplicare
Metoda Jidoka este folosita in mai multe domenii:

1. In productia automobilelor Toyota.

Este dificil pentru lucrători să rămână în alertă și să se angajeze în detectarea defectelor
pentru o schimbare completă. Lucrătorii sunt, în general, mult mai mulțumiți de sarcinile productive
decât în rolurile de detectare a erorilor cu normă întreagă. Astfel Toyota a implementat in productie
automatizarea.Aceasta consta in masini unelte automate ce sunt legate la o placa andon.
Placa andon este cea care instiinteza aparitia unei erori. Daca productia nu are anomalii
atunci placa arata datele cu culoarea verde.In cazul aparitiei unei anomalii aceasta este evidentiata
prin aparitia culorii rosu. In momentul aparitiei erorii pe placa andon seful de sectie sau
supervizorul se deplaseaza la linia de productie unde a fost detectata eroarea pentru a afla si remedia
cauza ei. Linia se opreste dupa terminarea ciclului in curs ,iar supervizorul remediaza problema pe
loc, daca aceasta se poate rezolva ,sau aduce ajutoarele necesare pentru rezolvarea ei. Dupa
rezolvarea problemei si instalarea une contramasuri pentru a nu se mai repeta aceeasi problema
,ciclul productiei este reluat.(Vezi figura 1) [2]
 Figura 1. Placa andon

2. In inginerie

O mașină plasează piesele de ieșire pe o bandă transportoare. Piesele se deplasează într-o a

doua mașină - pentru lucrări ulterioare. Uneori presa se oprește. Dacă prima mașină și banda
transportoare continuă să mearga, piesele se vor strânge și se vor vărsa undeva. Verificarea manuală
ar cere unui lucrător să vizioneze presa și apoi să oprească atât prima mașină, cât și banda
transportoare.
Prin autonomatizare se primeste un semnal de la presa ca piesa anterioara nu a fost preluata
de presa iar atunci atat banda transportoare cat si prima masina se opresc o alarma alerteaza
muncitorul.(Vezi figura 2) [3,4]

Figura 2. Schita celor doua masini si a benzii transportoare

3 .In medicina:

Pentru îngrijirea sănătății, Jidoka pune un concept puternic dovedit de Toyota în mâinile
membrilor echipei, permițând realizarea defectelor zero. Dacă se aplică cu inovație și disciplină,
poate elimina boala pacientului
 Un exemplu al metodei Jidoka in domeniul asistenței medicale:
Pompa de infuzie:
Aparatul este configurat de un furnizor de îngrijire medicală.
Mașina funcționează.
Aparatul se oprește și o alarmă se aprinde când există o problemă,de exemplu:
• Ramane fara solutii
• Linia este blocată.
• Este detectat aerul (Vezi figura 3)
 Figura 3 .Pompa de infuzie

 Un alt exeplu al metodei Jidoka utilizat in domeniul asistentei medicale este:

Defibrilatorul:
Defibrilația utilizează o anumită mașină (defibrilator) pentru a șoca inima persoanei într-un
ritm normal / sigur.
Utilizarea unui defibrilator în situația greșită poate provoca vătămarea gravă sau moartea
pacientului.Daca ritmul cardiac este foarte scazut atunci aparatul va indica starea de soc prin
aprinderea unui bec rosu.(Vezi figura 4 )

Figura 4. Defibrilatorul
  Aplicarea Jidoka în domeniul sănătății:
AED (Vezi figura 5)

Figura 5. Procedura defibrilatorului

In expertiza chirurgicala nu este necesar mai mult.

 Aplicarea Jidoka în domeniul asistenței medicale :

AED

JIDOKA

Dispozitiv implantabil
Munca omului Masina de lucru
Determinați nevoia potențială Călătorește pana la pacient
Dispozitiv implant Detectează adecvat
Întreținerea periodică Furnizeaza informatii adecvate
Stochează informații

Acum dispozitivul este acolo unde este necesar – la pacient.

Dispozitivul detectează când este necesar și evacuări.
Necesită întreținere periodică, dar fără om este necesar pentru a furniza funcția.
Inteligența umană se află în mașină!

3. Principiul metodei; Modul de implementare

Jidoka este un pilon al Sistemului Global de Producție.

1. Conceptul cheie al lui Jidoka este confirmarea unu-la-unu de a detecta anomalii.
2. Jidoka este folosit de membrii echipei pentru a conduce continuu îmbunătățirea
calității și fiabilității fiecărui proces printr-un proces în patru etape.
3. Jidoka aduce inteligența umană în automatizare, pentru a reduce defectele produsului
și defecțiunile de proces.
 4. Există patru principii cheie care ar trebui să fie întotdeauna urmate de aplicarea
principiului Jidoka
Cele patru principii cheie ale lui Jidoka sunt:
1. Opriți-vă și răspundeți la fiecare anomalie.
2. Masina separata de munca omului.
3. Activați mașinile pentru a detecta anomalii și de a se opri automat.
4. Asigurați calitatea tuturor prin confirmarea rezultatul fiecărui pas al procesului.
Aceste principii trebuie respectate ori de câte ori aplicam Jidoka la un proces
Atunci când aplici Jidoka la un proces predispus la greșeli aceste patru etape ar trebui
urmate:
1. Detectați anomalii.
2. Stop - Configurați sistemul de producție pentru a detecta anomalii și se oprește astfel
încât calitatea să nu fie afectată.
3. Fixați sau corectați.
4. Instalarea contramăsurilor - Sistemul de management răspunde la anomalii și se
instalează contramăsuri.(Vezi figura 6)

Figura 6. Schema principiilor

Principalele funcții ale lui Jidoka sunt:

Separarea echipamentului sau a mașinii de lucru de munca umana.
Dezvoltarea dispozitivelor de prevenire a defectelor.
Eliminarea defectelor și îmbunătățirea calității la etapele anterioare.
Reducerea întârzierilor în fluxul de proces din cauza defectelor.
Funcțiile metodei Jidoka:
Separarea muncii umane de la munca mașinilor / echipamentelor.
Jidoka solicită trecerea treptată a tuturor lucrărilor umane la mașină cum ar fi supravegherea
echipamentului pentru anomalii în funcționare.
Dezvoltarea dispozitivelor de prevenire a defectelor.
În loc să solicite supraveghetorii, echipamentele sau mașinilor ar trebui să aibă capacitatea de a
detecta și de a preveni defectele care apar sau trec la etapa următoare a unui proces.
Aplicarea Jidoka la fluxul de proces.
De îndată ce apare o problemă sau un defect, se opreste procesul și se ia imediat măsuri
corective pentru a preveni defectul sa se întâmple din nou. Jidoka reduce întârzierile și se oprește
din flux datorită supravegherii mașinii, defecțiunile sau producerea defecțiunilor.

Jidoka și Autonomarea
 Autonomarea înseamnă "automatizare inteligentă" sau "automatizare umanizată".
Jidoka aduce inteligența umană în procesul de automatizare pentru a asigura fiabilitatea,
flexibilitatea și precizia.
Autonomarea reduce defectele produsului și defecte de procesare.
Jidoka trebuie să procedeze cu atenție. Pasii îndrăzneți pentru automatizarea proceselor pot
întrerupe fluxul, ceea ce poate, la rândul său, să crească defectele.
Cu Jidoka, un proces automatizat este suficient de "conștient" de el însuși că va:
1. Detecta defecțiunile
2.Alerta persoana care operează echipamentul.

Automatizarea descrie o caracteristică a designului mașinii pentru a realiza principiul jidoka ,

utilizat în sistemul de producție Toyota (TPS) .
Poate fi descrisă ca "automatizare inteligentă" sau "automatizare cu atingere umană". Acest
tip de automatizare implementează mai degrabă anumite funcții de supraveghere decât funcții de
producție.
La Toyota, aceasta înseamnă de obicei că, dacă apare o situație anormală, mașina se oprește
și lucrătorul va opri linia de producției.
Jidoka este unul dintre pilonii Lean manufacturing și sistemul de producție Toyota alaturi de
JIT(just in time).
Jidoka se referă pur și simplu la capacitatea oamenilor sau a mașinilor de a detecta o stare
anormală în materiale, mașini sau metode și pentru a preveni anormalitatea de a fi trecută la
următorul proces.
• Obiectivele metodei sunt:
1 .construire în calitate prin prevenirea producerii de produse defecte;
2 .prevenirea rănilor angajaților sau deteriorarea uneltelor, echipamentelor,și mașinilor atunci
când apare o stare anormală;
3.separarea muncii umane de mașină muncă.
Pentru a atinge aceste obiective, totul se bazează pe o structură organizațională care va
promova și va sustine sistemele și instrumentele care trebuie să funcționeze în tandem pentru a se
asigura o acțiune promptă când apar afecțiuni anormale.
Metoda Jidoka vizează prevenirea producerii de produse defecte, eliminarea supraproducției
și concentrarea atenției asupra înțelegerii problemelor și a asigurării faptului că acestea nu or sa
reapara.
Jidoka este pilonul adesea uitat al sistemului de producție Toyota, dar este unul dintre cele
mai importante principii ale productiei, care ne ajuta să atingem o adevărată excelență. Jidoka este
calitate de la sursă, sau construit în calitate;
Nici o companie nu poate supraviețui fără o calitate excelentă a produselor și a serviciilor, iar
jidoka este traseul prin care se realizează acest lucru.
Metoda Jidoka implementeaza conceptul de automatizare si imbunatatire continua a
proceselor de fabricatie pentru un randament si o calitate cat mai buna a produselor .
Automatizarea este numită pre-automatizare de Shigeo Shingo . Aceasta separă lucrătorii de
mașini prin mecanisme care detectează anomaliile de producție. El spune că există douăzeci și trei
de etape între o activitate pur manuală și complet automatizată. Mașinile complet automatizate
trebuie să poată detecta si corecta propriile probleme de operare, care în prezent nu sunt rentabile.
Cu toate acestea, 90% din beneficiile automatizării complete pot fi obținute prin autonomie.
Scopul autonomiei este acela că face posibilă adresarea rapidă sau imediată, identificarea și
corectarea greșelilor care apar într-un proces. Autonomarea scutește lucrătorul de necesitatea de a
evalua în mod continuu dacă funcționarea mașinii este normală; eforturile lor sunt acum angajate
numai atunci când există o problemă alertata de mașină. Pe lângă faptul că face munca mai
interesantă, este un pas necesar dacă lucrătorului i se va cere mai târziu să supravegheze mai multe
mașini. Primul exemplu de acest lucru la Toyota a fost războiul auto-activat al lui Sakichi Toyoda
care s-a oprit automat și imediat atunci cand firele verticale sau laterale sau rupt sau au ieșit.
 De exemplu, decât să aștepte până la sfârșitul unei linii de producție pentru a inspecta un
produs finit, autonomia poate fi folosită la etapele timpurii ale procesului pentru a reduce cantitatea
de lucru adăugată unui produs defect. Un lucrător care își auto-inspectează propria muncă sau sursă-
inspectând lucrarea produsă imediat înaintea stației de lucru este încurajat să oprească linia în
momentul în care se găsește un defect. Această detectare este primul pas în Jidoka. O mașină care
efectuează același proces de detectare a defectelor este implicată în autonomie.
Odată ce linia este oprită, un supraveghetor sau o persoană desemnată să ajute la corectarea
problemelor acordă o atenție imediată problemei pe care muncitorul sau mașina le-a descoperit.
Pentru a finaliza Jidoka, nu numai că defectul este corectat în produsul unde a fost descoperit, dar
procesul este evaluat și modificat pentru a elimina posibilitatea de a face din nou aceeași greșeală.
O soluție la probleme poate fi introducerea unui dispozitiv "de protecție împotriva erorilor" undeva
în linia de producție. Un astfel de dispozitiv este cunoscut sub numele de poka-jug . [6,7]

4. Variante ale metodei

In continuare sunt cateva variante ale metodei si modul cum acestea se implementeza in
diferite domenii si cu diferite moduri de atentionare a unei neconformitati:
 O varianta a metodei este atentionarea luminoasa atunci cand masina detecteaza o
eroare sau neconformitate .
Un exemplu pentru aceasta varianta a metodei este sistemul de selecție a pieselor de pe linia
de asamblare a motorului. Acolo pot fi șase tipuri diferite de alternatoare pe o anumită linie de
motor. La o instrucțiune de producție semnalul este transmis electronic către stația de asamblare și
se aprinde un bec mic ce ii indica operatorului ce alternator sa aleaga pentru modelul de motor.
Există, de asemenea, o mică cortină de lumină în fața coșului, astfel încât, dacă partea dreaptă nu
este luată ,linia se va opri automat. Acest lucru previne multe erori de selecție a pieselor. În diverse
locații probabil ați văzut, de asemenea, dispozitive simple de verificare a erorilor utilizate în
asamblare și pe mașini simple. Din experiența și analiza greșelilor din trecut putem pune uneori un
dispozitiv mic pentru a evita repetarea problemei.
 O a doua varianta a metodei este oprirea liniei de produsctie automat in momentul in
care aceasta detecteaza o eroare sau neconformitate.
Un exemplu pentru aceasta varianta a metodei este urmatorul. Un proces în curs este atunci
când măsuram în timp ce mănâncă dimensiunile finale ale caruselurilor de arbori cotiți. Îndoirea
continuă până când se atinge dimensiunea dorită. În cazul în care o parte este sub sau
supradimensionată, oprește imediat aparatul și semnalează o defecțiune. Acesta este o forma a
pricipiului Jidoka.
Alte mașini au plăcuțe de aer în fețele de referință pentru a verifica dacă piesa este
amplasată corect sau nu. Dacă nu ,aparatul se va opri, deoarece ceva nu este în regulă.
Uneori folosim un instrument de detectare pentru a verifica dacă burghiul este rupt după
forarea unei găuri pe o mașină de transfer. În cazul în care dimensiunea este cu adevărat critică și nu
poate fi măsurată în cadrul procesului, atunci trebuie să creem posturi speciale de măsurare în linie
pentru măsurarea și înregistrarea datelor. Stațiile de măsurare automate opresc linia dacă există o
problema.
De exemplu, căderea concentrația într-un proces de întărire prin inducție, preîncărcarea
lagărelor într-un ax unitatea pe un strung, sau claritatea unei scule de tăiere, toate acestea trebuie să
fie corect întreținute dacă procesul este de a face 100% părți bune de fiecare dată. E destul de greu
de realizat metoda Jidoka în practică și necesită o înțelegere foarte înaltă a capacității mașinii și ce
elemente să monitorizeze și să mențină.[8]

5. Complementaritatea metodei

 Jidoka si JIT sunt cei doi piloni ai sistemului de productie Toyota.

 Jidoka intra in metoda just in time(JIT) pentru a ajuta productia sa fie gata la timp si sa nu
prezinte defecte.
Jidoka sau "decizia de a opri și remedia problemele pe măsură ce apar, mai degrabă decât să
le împingă pe linia care urmează să fie rezolvată mai târziu" reprezintă o mare parte a diferenței
dintre eficacitatea Toyota și alte companii care au încercat să adopte Lean Manufacturing .
Autonomarea, prin urmare, poate fi considerată un element-cheie în implementările de Lean
Manufacturing de succes.
JIT(cunoscuta si sub numele de productia just in time ceea ce inseamna gata la timp).
Aceasta metoda este una ce vizeaza in primul rand reducerea timpilor de flux in sistemul de
productie,precum si timpii de raspuns de la furnizori si clienti. Originea si dezvoltarea metodei JIT
au fost in Japonia,in mare parte in anii 1960 si 1970 si in special la Toyota. Pentru sistemele just-in-
time (JIT), este absolut vital să se producă defecte zero sau altfel aceste defecte pot perturba
procesul de producție - sau fluxul ordonat de lucru. (Vezi figura 7)
Beneficiile JIT:
• reducerea costurilor,
• îmbunătățirea calității,
• spațiu mai mic,
• întârzierea redusă,
• creșterea productivității,
• o mai mare flexibilitate
JIT și Lean Manufacturing caută mereu ținte pentru îmbunătățirea continuă în căutarea
îmbunătățirilor calității, găsirea și eliminarea cauzelor problemelor, astfel încât acestea să nu se
întâlnească continuu.
Jidoka implică detectarea automată a erorilor sau defectelor în timpul producției. Când se
constată un defect, stoparea producției atrage atenția imediată asupra problemei.
Oprirea provoacă încetinirea producției, dar se crede că acest lucru ajută la detectarea mai
devreme a unei probleme și evită răspândirea practicilor rele. [9]

Figura 7. Schema complementaritatii metodei Jidoka cu Just in time[5]

  Jidoka interactioneaza si cu metoda Poka-Yoke pentru o cat mai buna calitate a
proceselor si a serviciilor.
Jidoka folosește metode de verificare a erorilor, cum ar fi Poka-Yoke, auto-verificare,
verificare succesivă precum și control vizual. Vom examina aceste metode în modulul de verificare
a erorilor. Acest modul se va concentra pe principiul Jidoka de a separara munca umană de mașină
sau echipament.
Poka Yoke este o altă metodă de prevenire a erorilor în fabricare. Poka în limba japoneză,
înseamnă eroare, iar Yoke înseamnă prevenire. Aceste două cuvinte traduse ar însemna protecția
greșelilor.
Dispozitive Poka Yoke nu permit o eroare a lucrătorilor. Muncitorilor nu le plac sarcinile
repetitive, simple, plictisitoare, dar trebuie să le facă. Utilizarea dispozitivelor Poka Yoke nu permit
o defecțiune a procesului.
Poka-Yoke are ca scop eliminarea defectelor produselor prin prevenirea,corectarea sau
atragerea atentiei asupra erorilor umane in momentul in care acestea apar.
O caracteristică tipică a soluțiilor poka-joke este că acestea nu permit să se întâmple o eroare
într-un proces. Dar acesta este doar unul dintre avantajele lor. Altele includ:
• Mai puțin timp petrecut pentru instruirea lucrătorilor;
• Eliminarea multor operațiuni legate de controlul calității;
• Deberea operatorilor de la operațiuni repetitive; Promovarea abordării și acțiunilor
orientate spre îmbunătățirea muncii;
• Un număr redus de respingeri;
• Acțiune imediată atunci când apare o problemă;
• 100% control integrat al calității. (Vezi figura 8) [10]

Figura 8 . Schema complementaritate intre Jidoka si Poka-Yoke

 6. Studiu de caz

Scopul acestui studiu este de a investiga adoptarea unei metode pentru producția slaba în
Industria automobilelor.
Abordarea noastră față de implementarea metodei Jidoka a inclus:
 Analiza pentru a găsi cea mai mare problemă;
 Cresterea stabilității prin rezolvarea problemelor;
 Flux continuu prin procese de conectare (linie de asamblare) și eliminare/schimbare;
 Automatizarea masinilor si implementarea metodei Jidoka.
 Muncă standardizată și organizarea locului de muncă.
Pentru a putea fi implemente toate aceste lucruri in linia de productie a pieselor auto s-au
urmat pasii:
1. Scopul:
Aflarea celei mai mare probleme, cresterea calitatii in linia de productie, si reducerea
timpului de munca.
2. Aflarea problemei:
In urma cercetarii am descoperit ca problema majora este producerea de prea multe piese
defecte sau de calitate proasta. Aceasta problema persista din cauza personalului limitat si a celui
necalificat. Fiind prea mult de lucru muncitorii nu pot face fata.
3. Gasirea unei solutii:
Dupa aflarea problemei am inceput sa cautam solutii pentru a imbunatatii productia si
calitatea produselor prin producerea de piese conforme.
Solutia adoptata de noi a fost cea de a automatiza productia si de a implementa metoda
Jidoka si anume: atunci cand masina-unealta detecteaza o neconformitate sa anunte operatorul sau
seful de sectie prin aprinderea unui bec rosu ce este legat la o placa andon. In felul acesta castigam
timpul personalului ce se ocupa de masinile unelte si il folosim in alte scopuri pentru alte proceduri
necesare in cadrul procesului si obtinem piese standardizate si de calitate deoarece metoda Jidoka
ne ofera acest lucru.(Vezi figura 9) [11]

Figura 9. Schema procedeului

 Pentru implementarea metodei in linia de asamblare:

3.Gasirea unei solutii:

Automatizarea productiei si implementarea metodei Jidoka prin instalarea unor brate automate
ce se ocupa de imbinarea caroseriilor ce sunt pozitionate pe o banda transportoare automata.(vezi
fig 10).
Bratele sunt legate la un sistem sonor,iar in cazul defectarii unui brat acestea atentioneaza
supervizorul printr-un sunet si opresc automat ciclul in curs.

Fig 10. Linie de asamblare

Pentru implementarea metodei in linia de vopsire:

3.Gasirea unei solutii:

Automatizarea liniei de productie si implementarea metodei Jidoka prin instalarea unor brate
automate ce se pot misca in mai multe directii pentru vopsirea cu usurinta a carseriei in locurile
greu accesibile (vezi fig.11) si a altor brate ce se pot misca sus-jos si stanga-dreapta pentru vopsirea
caroseriei (fig 12).
Bratele sunt legate la un sistem cu oprire automata astfel incat la defectarea unui brat ciclul
este oprit si un supervizor de deplaseaza la fata locului pentru rezolvarea problemei.
 Fig 11. Schema de vopsire in locurile greu accesibile.

Fig 12. Scheme de vopsire ale caroserie

Pentru a separa munca umana de munca automata s-au aplicat urmatorii pasi:
Pasul 1: Aplicarea jidoka la etapa de procesare.
Pasul 2: Aplicarea jidoka la etapa care obligă membrii echipei să rămână conectați la
mașină.
Pasul 3: Aplicarea jidoka la sarcina de revenire in poziția de plecare
Pasul 4: Aplicarea jidoka la îndepărtarea lucrărilor prelucrate.
Pasul 5: Aplicarea jidoka la configurarea articolului neprelucrat.
Secventa Operatie Timpul operatiei
1 1.Aplicam placa andon la
fiecare masina
2 2.Conectam placa andon la
masina unealta
3 3.Setam masina sa emita placii
andon un semnal luminos-rosu
in cazul aparitiei unei erori
4 4.Setam masina sa ne
prelucreze piesa dorita
5 5. Dam drumul masinii de lucru

Total
Munca umana 100 Munca automata 250

4. Observarea rezultatelor:

Dupa implementarea metodei Jidoka in cadrului procesului de productie:

 Timpul de lucru a scazut deoarece masinile lucreaza mult mai repede decat omul
neavand necesitati fizice,neobosind,neavand nevoie de pauza,etc.
 Calitatea productiei a crescut prin nerealizarea de piese neconforme sau rebuturi
deoarece masinile au fost setate sa opreasca productia in cazut aparitiei unei erori.
 Personalul necesar acum in cadrul productie este mult mai mic decat cel ce era inaintea
implementarii metodei.
 Deseurile sunt mai scazute
 Accidentele la locul de munca sunt mai rare
 Munca este standardizata , iar organizarea se face mult mai usor. (Vezi figura 10)

Figura 10. Munca manuala vs automatizare

7. Concluzii
 Prin utilizarea metodei Jidoka se imbunatateste calitatea si se reduc timpii de
productie.
 Se construieste în calitate prin prevenirea masei producatoare de produse defecte.
 Se separa munca umana de cea a masinilor unelete
 Se previne rănirea angajaților sau deteriorarea uneltelor, echipamentelor,
 și mașinilor atunci când apare o stare anormală
 Nu mai este necesara atentia unui om asupra unei masini ca aceasta sa nu produca vreo
greseala,iar acesta se poate ocupa de alte lucruri.
 Niciodata nu se trece peste un produs defect
 Există patru principii-cheie pentru Jidoka.
 In aplicarea metodei Jidoka la un proces predispus la erori ar trebui urmati patru pași.
 Jidoka aduce inteligența umană în procesul de automatizare pentru a asigura
fiabilitatea, flexibilitatea și precizia.
 Există patru pași în trecerea la Jidoka - muncă manuală, mecanizare, automatizare și
Jidoka (autonomie).
 Jidoka permite un proces care să mențină funcționarea echipamentului fără asistență
sau supraveghere umană.
 Separarea membrilor echipei de la mașini ar trebui făcută cu atenție
 Aplicațiile Jidoka sunt pentru a preveni trecerea defectelor în aval și / sau pentru a
preveni supraproducția.
 Folosim foaia standard de lucru pentru a aplica Jidoka.

8. Bibliografie

[1]http://www.toyotaglobal.com/company/vision_philosophy/toyota_production_system/jidoka.htm
l consultat 02.11.2017
[2] http://www.artoflean.com/files/Basic_TPS_Handbook_v1.pdf consultat 04.11.2017
[3] http://leanmanufacturingtools.org/489/jidoka/consultat 05.11.2017
[4] http://www.cqm.rs/2014/cd1/pdf/papers/focus_2/044.pdf consultat 05.11.2017
[5] http://www.rqhealth.ca/kaizen/files/15_jidoka_v20130530.pdf consultat 08.11.2017
[6] https://www.lean.org/lexicon/andon consultat 11.11.2017
[7] http://www.process-improvement-japan.com/jidoka.html consultat 11.11.2017
[8] https://en.wikipedia.org/wiki/Autonomation consultat 13.11.2017
[9] http://www.process-improvement-japan.com/toyota-history.html consultat 14.11.2017
[10]http://www.ydatum.com/case_studies/pdf/atmi_casestudy.pdf consultat 16.11.2017
[11]http://www.artoflean.com/files/Basic_TPS_Handbook_v1.pdf consultat 22.11.2017